BR0212708B1 - produto de aÇo e processo de produÇço de um produto de aÇo. - Google Patents
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Description
"PRODUTO DE AÇO E PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UM PRODUTO DE AÇO".
Campo da invenção
A presente invenção refere-se à composição de um aço deresistência ultra elevada, ao processo de produção de umproduto em aço de resistência ultra elevada e ao produtofinal de tal processo.
Estado da técnica
Na indústria automobilística há necessidade de redução depeso, o que implica o uso de materiais deresistência mais elevada de modo a ser possível diminuira espessura das partes, sem se descurar osrequisitos de segurança e de funcionalidade. Os produtosem folha de aço de resistência ultra elevada (UHSS) quepossuam uma boa deformabilidade, podem solucionar esteproblema.
Diversos documentos descrevem tais produtos UHSS. Emparticular, o documento DE19710125 descreve um método deprodução de uma barra de aço dúctil de resistênciaelevada (superior a 900MPa) com (% em massa) 0,1 a 0,2%C, 0,3 a 0,6% Si, 1,5 a 2,0% Mn, máximo 0,08% P, 0,3 a0,8% Cr, até 0,4% Mo, até 0,2% Ti e/ou Zr, até 0,08% Nb.
O material é produzido como uma barra laminada a quente.No entanto, uma desvantagem deste processo é o fato de asforças no laminador aumentarem drasticamente parapequenas espessuras (por exemplo, inferiores a 2mm), oque coloca um limite às possíveis dimensões que podem serproduzidas. A razão deste limite é a resistência bastanteelevada deste material, não apenas no produto final, mastambém às temperaturas do trem de acabamento do laminadora quente. Também o elevado conteúdo de Si é conhecido porprovocar problemas quanto à qualidade da superfíciedevido à presença de óxidos de Si que, após desoxidação,criam uma superfície com rugosidade irregular e bastanteelevada. Além disso, com vista à proteção contra acorrosão, a galvanização a quente por imersão de talsubstrato de elevado conteúdo de Si conduz, geralmente,ao inadequado aspecto da superfície na aplicaçãoautomobillística, com um elevado risco adicional desurgirem pontos sem revestimento na superfície.
O documento JP091767741 descreve a produção de uma barrade aço laminada a quente de elevada dureza, excelente emcaracterísticas de homogeneidade e de fadiga. 0 aço temuma composição que contém (% em massa), <0,03%C, <0,1%Al, 0,7 a 2,0% Cu, 0,005 a 0,2% Ti, 0,0003 a 0,0050% B e<0,0050% Ν. 0 produto laminado a quente tem uma estruturana qual a percentagem do volume bainítico é superior a95% e a percentagem do volume martensítico é <2%. Asdesvantagens desta invenção são, além das espessuraslimitadas que podem ser produzidas num laminador a quentede barras, tal como acima explicado, o uso de umaquantidade substancial de Cu como elemento de liga. Esteelemento é usado apenas em produtos particulares egeralmente não é desejado em composições usadas, porexemplo, em aços para embutidura profunda, aços paraestruturas e aços clássicos de elevada resistência paraaplicação automóvel. Consequentemente, a presença de Cutorna muito mais difíceis a logística e a gestão dasucata nas instalações da aciaria, se a maior parte dagama de produtos contiver graus em que o Cu tenha de serlimitado a um baixo nível de impureza. Além disso, ocobre é conhecido por deteriorar significativamente adureza da zona afetada pelo calor após a soldadura e,consequentemente, prejudicar esta última operação. Tambémé muitas vezes associado a problemas de quebradiço aquente.
O documento EP0019193 descreve o método de fabrico de umaço de duas fases contendo principalmente ferrita de grãofino com grãos de martensita nela dispersos. A composiçãocompreende 0,05-0,2% C, 0,5-2,0% Si, 0,5-1,5% Mn, 0-1,5%Cr, 0-0,15% V, 0-0,15% Mo, 0-0,04% Ti, 0-0,02% Nb. Aprodução de tal aço efetua-se mantendo a temperatura dabarra de aço laminada a quente bobinada entre 800-650°Cdurante um período de mais de um minuto e desbobinando abarra de aço arrefecendo-a a uma temperatura inferior a4 50 0C a uma taxa superior a 10°C por segundo. Estádescrito que ao alterar-se a quantidade de martensita de5 para 25%, a resistência à tração pode variar entre 400e 14OOMPa e o alongamento entre 4 0 e 10%. As desvantagenssão, mais uma vez, o fato de apenas serem considerados osprodutos laminados a quente, bem como o elevado conteúdode Si, o que coloca problemas na galvanização a quentepor imersão.
0 documento EP861915 descreve um aço de elevadaresistência à tração e de dureza elevada e o seu métodode produção. A resistência à tração não é inferior a900MPa, e a composição consiste em (% em massa) 0,02-0,1%C, Si<0,6%, Mn 0,2-2,5%, l,2<Ni<2,5%, 0,01-0,1% Nb,0,005-0,03% Ti, 0,001-0,006% N, 0-0,6% Cu, 0-0,8% Cr, 0-0,6% Mo, 0-0,1 % V. Também é considerada a adição deboro. A microestrutura do aço pode ser uma estrutura demartensita (M) e de bainita inferior (LB) misturadas queocupam pelo menos 90% em volume da microestrutura,ocupando a LB pelo menos 2% em volume na estruturamisturada, e a razão do aspecto dos grãos de austenitaanterior não é inferior a 3. A produção do dito açoconsiste no aquecimento de uma placa de aço a umatemperatura de 1000oC a 1250°C; em laminar a placa de açonuma placa de aço, de tal modo que a razão de reduçãoacumulada de austenita numa zona de temperatura de nãorecristalização se torna não inferior a 50%; em finalizara laminagem a uma temperatura acima do ponto Ar3; earrefecer a placa de aço desde a temperatura acima doponto Ar3 até uma temperatura não superior a 500 0C comuma taxa de arrefecimento de 10°C por segundo a 450C porsegundo, tal como medido no centro, segundo a direção daespessura, da placa de aço. As desvantagens destainvenção são a adição de uma quantidade substancial de Nique, nas aciarias clássicas de produção de aço-carbono,está muito além do que é freqüentemente usado (colocandoos mesmos problemas de gestão de sucata que o Cu nodocumento anteriormente citado), assim como a limitação àlaminagem a quente.
O documento W09905336 descreve um aço soldável deresistência ultra elevada, contendo boro, e com durezasuperior. A resistência à tração é de pelo menos 900MPa ea micro estrutura compreende, predominantemente, bainitainferior de grão fino, agulhas de martensita de grãofino, ou suas misturas. A composição consiste em (% emmassa) cerca de 0,03% até cerca de 0,10% C, cerca de 1,6%até cerca de 2,1% Mn, cerca de 0,01% até cerca de 0,10%Nb, cerca de 0,01% até cerca de 0,10% V, cerca de 0,2%até cerca de 0,5% Mo, cerca de 0,005% até cerca de 0,03%Ti, cerca de 0,0005% até cerca de 0,0020% Β. O açocontendo boro também compreende pelo menos um aditivoselecionado do grupo que consiste em (i) 0%, em peso, atécerca de 0,6%, em peso, Si, (ii) 0%, em peso, até cercade 1,0%, em peso Cu, (iii) 0%, em peso, até cerca de1,0%, em peso, Ni, (iv) 0%, em peso, até cerca de 1,0%,em peso, Cr, (v) 0%, em peso, até cerca de 0,006%, empeso Ca, (vi) 0%, em peso, até cerca de 0,06%, em peso,Al, (vii) 0%, em peso, até cerca de 0,02%, em peso REM, e(viii) 0%, em peso, até cerca de 0,006%, em peso, Mg.Mais uma vez, o processo limita-se apenas à laminagem aquente, seguida de têmpera até uma temperatura de paragemde têmpera e subsequente arrefecimento ao ar. O custodesta análise também é bastante elevado devido aosgrandes teores de Mo e V que são aplicados.Objetivos da invenção
O objetivo da presente invenção é o de fornecer umproduto em aço de resistência ultra elevada (UHSS),produzido por laminagem a frio e recozimento epossivelmente seguido de revestimento eletrolítico comzinco ou galvanização a quente por imersão, de modo ater-se o produto em UHSS disponível em espessuras baixas,as quais não são possíveis ou são muito difíceis deproduzir por laminagem a quente.
Um outro objetivo é o de fornecer um produto em aço deresistência ultra elevada, produzido por laminagem aquente e desoxidação, que pode ser galvanizado a quentepor imersão, mantendo as propriedades de resistênciaultra elevada em combinação com uma boa proteção contra acorrosão.
Sumário da invenção
A presente invenção refere-se a uma composição de aço deresistência ultra elevada destinada a ser usada numprocesso que c ompreenda pelo menos uma etapa delaminagem a quente, sendo tal composição caracterizadapor possuir o seguinte conteúdo:
- C: entre IOOOppm e 2500ppm;
- Mn: entre 12000ppm e 25000ppm;
- Si: entre 15OOppm e 300Oppm;- P: entre IOOppm e 500ppm;
- S: máximo 5Oppm;
- N: máximo 1OOppm;
- Al: máximo IOOOppm;
- B: entre IOppm e 3 5ppm;
- Tifator=Ti - 3,42N+10 : entre Oppm e 400ppm;
- Nb: entre 200ppm e 800ppm;
- Cr: entre 2500ppm e 7500ppm;
- Mo: entre IOOOppm e 2500ppm;
- Ca: entre Oppm e 50ppm;
sendo o remanescente substancialmente constituído porferro e impurezas ocasionais.
Estão relacionadas com a mesma composição trêsconcretizações específicas, mas compreendendo trêsdiferentes subgamas de carbono: respectivamente 12 00-250Oppm, 1200-1700ppm, e 1500-1700ppm.
Do mesmo modo, estão relacionadas com a mesma composiçãoduas concretizações específicas, mas compreendendo asseguintes subgamas de fósforo: respectivamente 200-400ppme 250-350ppm.
Finalmente, estão relacionadas com a mesma composiçãomais duas concretizações específicas, mas compreendendoas seguintes subgamas de Nb: respectivamente 250-550ppm e450-550ppm.
Segundo uma outra concretização, a invenção refere-se auma composição de aço de resistência ultra elevadadestinada a ser usada num processo que compreenda pelomenos uma etapa de laminagem a quente, sendo talcomposição caracterizada por possuir o seguinte conteúdo:
- C: entre IOOOppm e 2500ppm;
- Mn: entre 12000ppm e 20000ppm;
- Si: entre 1500ppm e 3000ppm;
- P: entre 500ppm e 600ppm;
- S: máximo 5Oppm;
- N: máximo 1OOppm;
- Al: máximo 10OOppm;
- B: entre IOppm e 3 5ppm;
- Tifator=Ti - 3,42N+10 : entre Oppm e 400ppm;
- Nb: entre 2OOppm e 80Oppm;
- Cr: entre 2500ppm e 7500ppm;
- Mo: entre IOOOppm e 2500ppm;
- Ca: entre Oppm e 50ppm;
sendo o remanescente substancialmente constituído porferro e impurezas ocasionais.
A invenção também se refere à dita composição, tendoentre 500ppm e 600ppm de fósforo e na qual a gama decarbono se situa entre 1200ppm e 2500ppm. Numa outraconcretização de tal composição, a gama de carbono situa-se entre 1200ppm e 1700ppm. Numa concretização adicional,a gama de carbono situa-se entre 1500ppm e 1700ppm.Do mesmo modo, na composição que compreende 500-600ppm defósforo, a gama de Nb pode situar-se entre 250ppm e550ppm, segundo uma concretização, ou entre 450 e 550ppm,segundo uma outra concretização.
A invenção refere-se igualmente a um processo de produçãode um produto em aço de resistência ultra elevada,compreendendo as seguintes etapas:
- preparação de uma placa de aço compreendendo umacomposição segundo a invenção;
- laminagem a quente de tal placa, sendo a temperatura delaminagem de acabamento superior à temperatura Ar3, paraformar um substrato laminado a quente;
- fase de arrefecimento até à temperatura de bobinagem;
bobinagem do dito substrato a uma temperatura debobinagem CT compreendida entre 450°C e 750°C;
- desoxidação do dito substrato para remoção dos óxidos.Segundo uma concretização, a dita temperatura debobinagem é superior à temperatura de início de formaçãoda bainita Bs.
O processo da invenção também pode compreender a etapa dereaquecimento de tal placa a pelo menos IOOO0C antes dadita laminagem a quente.
Segundo uma primeira concretização desta invenção, oprocesso também compreende as seguintes etapas:
- aquecimento do dito substrato a uma temperatura entre480 0C e 700°C, durante menos de 8 0 segundos;
- arrefecimento do dito substrato até â temperatura de umbanho de zinco a uma taxa de arrefecimento superior a 20Cpor segundo;
- galvanização a quente por imersão do dito substrato noreferido banho de zinco;
- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 2°C por segundo.
Um substrato laminado a quente segundo a invenção tambémpode ser sujeito a uma redução de encruamento("skinpass") de no máximo 2%. Em vez de uma galvanizaçãoa quente por imersão, o substrato laminado a quente podeser sujeito a uma etapa de revestimento eletrolítico comzinco.
De acordo com uma segunda concretização, o processotambém compreende as seguintes etapas:
- laminagem a frio do dito substrato para obtenção de umaredução de espessura;
- recozimento de tal substrato até uma temperatura máximade aquecimento compreendida entre 720°C e 860°C;
arrefecimento de tal substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 2 0C por segundo até umatemperatura máxima de 200°C;
- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 2°C por segundo.Alternativamente, na referida segunda concretização, adita etapa de recozimento pode ser seguida de:
arrefecimento do dito substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 2°C por segundo até umatemperatura de no máximo 460°C;
- manutenção do dito substrato à dita temperatura de no1máximo 460°C durante um período inferior a 250 segundos;
- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 2°C por segundo.
De acordo com uma terceira concretização, o processotambém compreende as seguintes etapas:
- laminagem a frio do dito substrato para obtenção de umaredução da espessura;
recozimento do dito substrato até uma temperaturamáxima de aquecimento compreendida entre 720°C e 860°C;arrefecimento do dito substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 2°C por segundo até àtemperatura de um banho de zinco;
- galvanização a quente por imersão do dito substrato noreferido banho de zinco;
- arrefecimento final à temperatura ambiente a uma taxade arrefecimento superior a 2°C por segundo.
Um substrato laminado a frio segundo a invenção tambémpode ser sujeito a uma redução de encruamento de 2% nomáximo. Em vez de uma galvanização a quente por imersão,o substrato laminado a frio pode ser sujeito a uma etapade revestimento eletrolítico com zinco.
A invenção refere-se igualmente a um produto em açoproduzido segundo o processo da invenção, compreendendopelo menos uma fase bainítica e/ou uma fase martensítica,onde a distribuição das fases é tal que a soma das fasesbainítica e martensítica é superior a 35%. Numaconcretização preferencial, o dito produto em aço tem umaresistência à tração superior a 1000MPa.A invenção também se refere a um produto em aço produzidosegundo o processo da invenção, compreendendo uma etapade laminagem a frio, tendo tal produto um limite deelasticidade entre 350MPa e 1150MPa, uma resistência àtração entre 800MPa e 1600MPa, um alongamento A80 entre5% e 17%. Tal produto é, preferencialmente, uma folha deaço cuja espessura se pode situar entre 0,3mm e 2,0mm.A invenção refere-se igualmente a um produto em açoproduzido segundo o processo da invenção, incluindo umaetapa de laminagem a quente, mas não uma etapa delaminagem a frio, tendo tal produto um limite deelasticidade entre 550MP e 950MPa, uma resistência àtração entre 800MPa e 1200MPa, um alongamento A80 entre5% e 17%.
Um produto em aço segundo a invenção pode ter umendurecimento por cozedura BH2 superior a 60MPa em ambasas direções longitudinal e transversal.
Breve descrição dos desenhos
A Fig. 1 descreve a microestrutura geral de um produtolaminado a quente segundo a presente invenção.
A Fig. 2 descreve um exemplo da microestrutura detalhadado produto da Fig. 1.
As Figs. 3 e 4 descrevem a microestrutura de um produtolaminado a frio e recozido segundo a presente invenção.
Descrição detalhada das concretizações preferenciais
Segundo a presente invenção é proposto um produto em açode resistência ultra elevada, tendo a seguintecomposição. A aplicação das gamas mais largas que sãoindicadas permitirá, em combinação com os corretosparâmetros do processo, resultar em produtos com umamicroestrutura multifásica desejável, boa soldabilidadeassim como excelentes propriedades mecânicas, como, porexemplo, uma resistência à tração entre 800 e 1600 MPa.As gamas preferenciais referem-se a gamas mais apertadasde propriedades mecânicas, como, por exemplo, umaresistência à tração mínima garantida de IOOOMPa, ou aexigências mais restritas relativamente à soldabilidade(máximo da gama de C, vide próximo parágrafo).C: entre IOOOppm e 250Oppm. Uma primeira subgamapreferencial situa-se entre as 1200-2500ppm. Uma segundasubgama preferencial situa-se entre as 1200-1700ppm. Umaterceira subgama preferencial situa-se entre as 1500-1700ppm. O conteúdo mínimo de carbono é necessário paraassegurar o nível de resistência já que o carbono é oelemento mais importante para a temperabilidade. O máximoda gama reivindicada relaciona-se com a soldabilidade. Oefeito de C nas propriedades mecânicas é ilustradoatravés de composições exemplificativas A, B e C (quadros1, 13, 14, 15).
Mn: entre 12000ppm e 20000ppm, preferencialmente entre150 0 0-1700Oppm. O Mn é adicionado para aumentar atemperabilidade a custo baixo e é limitado ao máximoreivindicado para assegurar a possibilidade de se aplicarrevestimento. Também aumenta a resistência através de umasolução sólida de resistência.
Si: entre 1500ppm e 3000ppm, preferencialmente entre2500-3 OOOppm. 0 Si é conhecido por aumentar a taxa deredistribuição do carbono na austenita e por retardar adecomposição da austenita. O Si suprime a formação decarbonetos e contribui para a resistência global. 0máximo da gama reivindicada relaciona-se com a capacidadepara executar a galvanização a quente por imersão, maisprecisamente em termos de umedecimento, adesão dorevestimento e aspecto da superfície.
P: de acordo com uma primeira concretização da invenção,o conteúdo de P situa-se entre IOOppm e 500ppm. Umaprimeira subgama preferencial situa-se entre 200-400ppm.
Uma segunda subgama preferencial situa-se entre 250-350ppm. 0 P contribui para a resistência global através dasolução sólida de resistência e, assim como o Si, tambémpode estabilizar a fase de austenita antes de ocorrer atransformação final.
De acordo com uma segunda concretização da invenção, oconteúdo de P situa-se entre 500 e 600ppm, em combinaçãocom gamas da invenção para os outros elementos de ligamencionados nesta descrição.
As composições exemplificativas DeE (quadros 16/17)ilustram o efeito do P nas propriedades mecânicas.S: inferior a 50ppm. 0 conteúdo de S tem de ser limitado,uma vez que a inclusão de um nível demasiado elevado podedeteriorar a deformabilidade.
Ca: entre 0 e 5Oppm: 0 aço tem de ser tratado com Ca comvista a que o enxofre residual esteja ligado em CaS emvez de MnS7 o qual tem um efeito prejudicial naspropriedades de deformabilidade após a laminagem (oalongado MnS facilmente conduz ao início da fissuração).N: inferior a IOOppm.
Al: entre 0 e IOOOppm. Apenas se adiciona Al para fins dedesoxidação antes de se adicionar Ti e Ca, de modo a queestes elementos não sejam perdidos nos óxidos e possamcumprir o seu respectivo papel. [0043] B: entre 10e 3 5ppm, preferencialmente entre 2 0 e 3Oppm. O boro é umelemento importante para a temperabilidade, de modo apoder-se atingir resistências à tração superiores alOOOMPa. O boro desloca, muito eficazmente, a zona daferrita no diagrama temperatura-tempo-transformação,para tempos superiores.
Tifator=Ti - 3,42N+10: entre 0 e 400ppm,preferencialmente entre 50 e 200ppm. Adiciona-se Ti paraligar todo o N, a fim de que o B possa cumprircompletamente o seu papel. De outro modo, parte do B podeligar-se em BN, tendo como conseqüência uma perda natemperabilidade. Limita-se o conteúdo máximo de Ti demodo a limitar a quantidade de Ti-C contendoprecipitados, os quais aumentam o nível de resistênciamas diminuem demasiado a deformabilidade.
Nb: entre 2OOppm e 80Oppm. Uma primeira subgamapreferencial é de 250-550ppm. Uma segunda subgamapreferencial é de 450-550ppm. 0 Nb retarda arecristalização da austenita e limita o crescimento dogrão através da fina precipitação de carboneto. Emcombinação com o Β, o Nb previne o crescimento de grandesprecipitados de Fe23 (CB)g nos limites dos grãos deaustenita, de modo a que o B fique livre para executar asua influência endurecedora. Os grãos mais finos tambémcontribuem para o aumento da resistência, ao mesmo tempoque mantêm boas propriedades de ductilidade até um certonível. A criação de núcleos de ferrita aumenta devido àtensão acumulada na austenita abaixo da temperatura denão recristalização da austenita. Averiguou-se que umaumento de Nb acima de 550ppm já não aumenta mais o nívelde resistência. Conteúdos inferiores de Nb conferem avantagem de haver forças de laminagem inferiores,especialmente na laminagem a quente, aumentando a janeladimensional que uma aciaria pode garantir.Cr: entre 2500ppm e 7500ppm, preferencialmente entre 2500e 5000ppm por motivos relativos à galvanização a quentepor imersão, já que o Cr>0,5% é conhecido por prejudicaro umedecimento através da formação de óxido de Cr àsuperfície. 0 Cr diminui a temperatura de início deformação da bainita e juntamente com o Β, o Mo e o Mnpermite isolar a zona da bainita.
Mo: entre 1000ppm e 2500ppm, preferencialmente entre 1600e 2000ppm. 0 Mo contribui para a resistência, diminui atemperatura de início da formação da bainita e diminui astaxas críticas de arrefecimento para a formação dabainita.
O balanço da composição consegue-se substancialmenteatravés de ferro e impurezas ocasionais.
A combinação de B, Mo e Cr (e Mn) permite o isolamentoda zona da bainita, o que, para produto laminado aquente, permite obter facilmente uma microestrutura combainita como principal constituinte. A fim de limitar oSao máximo de 5Oppm para diminuir a quantidade deinclusões e de modo a prevenir a formação de MnS, o aço étratado com Ca. 0 Ca e o S remanescentes podem então serencontrados em CaS esféricos que são muito menosprejudiciais às propriedades de deformabilidade do que oMnS. Além disso, o Si é limitado em comparação com osaços já existentes, o que assegura a possibilidade degalvanização de produtos contendo esta composição tantolaminados a quente como a frio.
A presente invenção refere-se igualmente ao processo deprodução de tal produto em aço. Este processo compreendeas etapas de:
- preparação de uma placa de aço contendo uma composiçãosegundo a invenção, tal como acima definida,
- se necessário, reaquecimento de tal placa a umatemperatura superior a IOOO0C7 preferencialmente acima de12000C de modo a dissolver os carbonetos de nióbio paraque o Nb possa executar completamente o seu papel. 0reaquecimento da placa pode não ser necessário se ovazamento for seguido em série pelas instalações dalaminagem a quente.
Iaminagem a quente da placa, onde a temperatura delaminagem de acabamento FT é mais elevada na última caixado laminador a quente do que a temperatura Ar3. Sãousadas preferencialmente FT's inferiores (mas acima deAr3, por exemplo, 750°C) se o alongamento A80 (mediçãodo teste à tração segundo a norma ENl0002-1) do produtobobinado laminado a quente tiver de ser aumentado semalterar a resistência à tração. Comparado com uma FT de850°C, pode obter-se um aumento relativo de 10% do A80com uma FT de 750°C, mas à custa de forças de laminagemde acabamento superiores.
arrefecimento até à temperatura de bobinagem CT,preferencialmente através de arrefecimento contínuo até àCT, tipicamente a 40-50°C por segundo. Também pode serusado arrefecimento escalonado.
- bobinagem em laminador a quente de tal substrato a umatemperatura de bobinagem CT compreendida entre 4500C e750°C, onde a temperatura de bobinagem tem uma importanteinfluência nas propriedades mecânicas do produto laminadoa quente, assim como nas do produto após a laminagem afrio e recozimento (vide exemplos). Em qualquer dos casosa temperatura de bobinagem mínima preferencial está acimade 550°C e é superior à temperatura de início de formaçãoda bainita, para que a transformação em bainita ocorracompletamente na bobina. A temperatura de início deformação da bainita Bs é 5500C para a composição doexemplo e para velocidades de arrefecimento após olaminador de acabamento superiores a 60C por minuto. Atemperatura de bobinagem, logo acima da temperatura deinício de formação da bainita (por exemplo, CT=570-600°C), não coloca quaisquer problemas de processamentono laminador a quente. A bobinagem com a CT mais elevadado que a Bs assegura a transformação do material nabobina e não na mesa de saída. 0 isolamento do domínio dabainita permite consequentemente aumentar a robustez doprocesso e garantir uma maior estabilidade daspropriedades mecânicas relativamente a alterações dascondições de arrefecimento.
- desoxidação do substrato para remover os óxidos.De acordo com uma primeira concretização da invenção,estas etapas são seguidas por:
aquecimento do substrato até uma temperatura entre480 0C e 700°C, preferencialmente até uma temperaturainferior ou igual a 6500C e durante um período inferior a80 segundos;
- arrefecimento até à temperatura de um banho de zincocom uma taxa de arrefecimento superior a 20C por segundo;
- galvanização a quente por imersão do substrato laminadoa quente;
- arrefecimento até à temperatura ambiente com uma taxade arrefecimento superior a 20C por segundo;
- possivelmente, um encruamento de 2% no máximo.Esta galvanização a quente por imersão do produtolaminado a quente pode ser feita se a espessura forsuficientemente alta para produzir o material apenasatravés da laminagem a quente, providenciando um produtofinal laminado a quente e galvanizado a quente porimersão.De acordo com uma segunda concretização, a etapa dedesoxidação é seguida de:
- Iaminagem a frio para obter uma redução da espessura,por exemplo em 50%;
- recozimento até uma temperatura máxima de aquecimentocompreendida entre 720°C e 860°C;
- arrefecimento com uma taxa de arrefecimento superior a20C por segundo até uma temperatura máxima de 2 00°C;
- arrefecimento final até à temperatura ambiente com umataxa de arrefecimento superior a 2 0C por segundo.
Alternativamente, o arrefecimento após a etapa derecozimento pode ser executado a uma taxa dearrefecimento superior a 2 0C por segundo até umatemperatura dita de estágio a 4600C ou menos. Neste caso,a folha é mantida a esta temperatura durante um certoperíodo, normalmente 100-2 0 0 segundos, antes deprosseguir para o arrefecimento final até à temperaturaambiente.
De acordo com uma terceira concretização, a etapa dedesoxidação é seguida por:
- Iaminagem a frio do substrato para obter uma redução daespessura, por exemplo em 50%;
- recozimento até uma temperatura máxima de aquecimentocompreendida entre 720°C e 860°C;
- arrefecimento com uma taxa de arrefecimento superior a20C por segundo até à temperatura de um banho de zinco;
- galvanização a quente por imersão;
- arrefecimento final até à temperatura ambiente.
Ambos os processos conforme a segunda e terceiraconcretizações podem ser seguidos por uma redução deencruamento de 2% no máximo. Após a laminagem a frio, aespessura dos substratos de aço da invenção pode serinferior a lmm, de acordo com a espessura inicial dafolha laminada a quente e com a capacidade do laminador afrio de executar a laminagem a frio a um nívelsuficientemente elevado. Consequentemente, são possíveisespessuras entre 0,3 e 2,0mm. Preferencialmente, não éusado qualquer nivelador de estiramento/encruamento demodo a obter-se uma razão Re/Rm inferior e uma maiortensão de encruamento potencial do material.
A temperatura de aquecimento máxima preferencial durantea etapa de recozimento depende da temperatura debobinagem aplicada e das propriedades mecânicasdesejadas: temperaturas de bobinagem mais elevadasconduzem a faixas quentes mais moles (aumentando aquantidade máxima de redução por laminagem a frio quepoderá ser conferida num determinado laminador a frio) e,para a mesma temperatura de aquecimento e taxa dearrefecimento, conduzem a níveis mais baixos deresistência à tração (vide exemplos). Para a mesmatemperatura de bobinagem, uma temperatura de aquecimentomais elevada irá, geralmente, aumentar o nível deresistência à tração mantendo os outros parâmetros deprocessamento constantes.
No caso de o produto não ser galvanizado a quente porimersão, pode ser aplicado um revestimento eletrolíticode Zn para aumentar a proteção contra a corrosão.
0 produto resultante, laminado a quente ou a frio, temuma estrutura multifásica constituída por ferrita,martensita e diferentes tipos possíveis de bainita, e,possivelmente, a presença, à temperatura ambiente, dealguma austenita retida. Nos exemplos são dadaspropriedades mecânicas específicas como função dosvalores dos parâmetros de processamento.
Com temperaturas de bobinagem abaixo de 680°C, osprodutos laminados a quente mostraram, em todas asexperiências de laboratório e ensaios industriaisexecutados, elasticidades contínuas (comportamento deelasticidade sem a presença de um ponto limite deelasticidade aparente ou tensão de Luders), e isto sem aaplicação de um encruamento.
Também o produto laminado a frio mostrou em todas asexperiências e ensaios um comportamento de elasticidadecontínuo, mas com uma razão tensão elástica porresistência à tração Re/Rm geralmente mais baixo do que oproduto laminado a quente (geralmente, o produto laminadoa frio tem um Re/Rm entre 0,40 e 0,70 e o produtolaminado a quente um Re/Rm entre 0,65 e 0,85) . Istosignifica que o material é caracterizado por uma elevadatensão de encruamento: as forças iniciais necessáriaspara começar a deformação plástica podem ser mantidasrelativamente baixas facilitando, assim, a deformaçãoinicial do material, mas o material atinge logo níveis deresistência elevada devido ao forte trabalho deencruamento após alguma percentagem de deformação.
0 produto acabado laminado a frio demonstra umaresistência ultra elevada em combinação com uma boaductilidade: materiais não revestidos, revestidoseletroliticamente ou galvanizados a quente por imersãocom limites de elasticidade Re entre 350MPa e 1150MPa,resistências à tração Rm entre 800MPa e 1600MPa ealongamentos A80 entre 5% e 17% podem ser produzidossegundo os valores específicos dos parâmetros doprocesso, e isto em espessuras mesmo inferiores a 1, Ommque não são possíveis de obter apenas por laminagem aquente em laminadores a quente correntes usuais (mediçãode propriedades mecânicas segundo a norma ENl0002-1) . Osaços de resistência ultra elevada laminados a frio(baseados em outras composições) que estão hoje nomercado e que demonstram uma resistência à tração Rmgeralmente superior a 10OOMPa não podem ser galvanizadosa quente por imersão, devido, por exemplo, ao seu elevadoconteúdo de Si, ou demonstram para o mesmo nível deresistência alongamentos mais baixos do que os resultadosobtidos com o produto da invenção.
Além disso, o produto da invenção demonstra um grandepotencial de endurecimento por cozedura: os valores BHqexcedem 3OMPa em ambas as direções transversal elongitudinal e BH2 excede mesmo IOOMPa em ambas asdireções (BHq e BH2 medidos segundo a norma SEWO94). Istosignifica que em aplicações corpo em cru ("body-in-white"), o material, durante a fase de estufa, ficará comum limite de elasticidade ainda mais elevado, de modo aaumentar a rigidez da estrutura.
As diferentes microestruturas laminadas a quente, talcomo obtidas após a bobinagem como função dastemperaturas de bobinagem aplicadas, permitem todasrealizar a laminagem a frio sem fissuração. Este aspectonão foi previamente esperado, devido à resistência ultraelevada do material e à baixa deformabilidade comoconseqüência de tal resistência ultra elevada.
Relativamente à robustez do processo, é remarcável notarque a taxa de arrefecimento após recozimento pode ser tãobaixa quanto 2°C por segundo, originando ainda assimpropriedades de resistência ultra elevada. Isto significaque pode ser produzida uma grande variedade de dimensõescom propriedades bastante constantes (vide exemplos) umavez que as dimensões determinam, na maioria dos casos, asvelocidades máximas da linha e as taxas máximas dearrefecimento após recozimento. Nos aços de resistênciaelevada clássicos ou de resistência ultra elevada como,por exemplo, estruturas de duas fases constituídas porferrita e martensita, geralmente têm de ser aplicadastaxas de arrefecimento mais elevadas (normalmente 20-500Cpor segundo), e a gama dimensional que pode ser produzidacom uma só análise é mais limitada.
Para espessuras maiores onde não é necessária a laminagema frio, o próprio produto desoxidado laminado a quentepode ser galvanizado a quente por imersão mantendopropriedades de resistência ultra elevada, mas com avantagem de uma melhor proteção contra a corrosão. Aspropriedades do produto laminado a quente, desoxidado enão revestido, bobinado a, por exemplo, CT=585°C e semprocessamento adicional de encruamento ou nivelador deestiramento, são tipicamente Re 680-770MPa, Rm 1060-1090MPa e 11-13% de A80, enquanto que após a passagem dosubstrato laminado a quente através de uma linha degalvanização a quente por imersão (com a zona deaquecimento a 650°C por exemplo), tais propriedades sãoainda Re 800-830MPa, Rm 970-980MPa e 10% de A80 (mediçãode propriedades mecânicas segundo a norma EN10002-1).
As diferentes desvantagens acima descritas quanto àscomposições descritas nas publicações do estado datécnica não são encontradas quando se aplica a composiçãoda presente invenção: os custos são limitados devido aouso restrito de Mo e ã eliminação do V, os elementoshabitualmente menos utilizados na produção de aço aocarbono clássico (não inoxidável) como o Cu e o Ni nãosão usados e, mais importante, o Si é limitado de modo aassegurar a possibilidade de galvanização a quente porimersão. 0 aspecto da superfície do aço laminado a quentegalvanizado a quente por imersão, da presente invenção, ésuficiente para aplicações no ramo automobilístico nãoexpostas enquanto que os substratos com conteúdos de Simais elevados geralmente conduzem a um aspecto inadequadoda superfície para aplicações no ramo automóvel, alémdisso com um maior risco de aparecerem pontos semrevestimento nessa superfície.
Relativamente à susceptibilidade de soldadura dos aços deresistência ultra elevada da presente invenção, osresultados da soldadura por pontos (por exemplo, avaliadasegundo a norma AFNOR A87-0 01 com testes de tensão decorte) e da soldadura a laser provaram umasusceptibilidade de soldadura satisfatória, apesar de serum aço de resistência ultra elevada em que à partida eramesperados problemas.
Descrição detalhada de concretizações preferenciaisexemplos
1. Composição exemplificativa A
0 quadro 1 mostra um primeiro exemplo de uma composiçãode um vazamento industrial do produto em aço deresistência ultra elevada segundo a presente invenção. Éde notar que no que se segue todas as propriedadesmecânicas de ensaios de tração mencionadas são medidassegundo a norma EN10002-1, e os valores de endurecimentopor cozedura segundo a norma SEWO94.
1.1 Produto laminado a quente - composição A
As etapas de processamento foram:
Reaquecimento da placa entre 1240-1300°C;
Acabamento em laminador a quente entre 880-900°C;
Temperatura de bobinagem entre 570-600°C;
Desoxidação;
Ausência de passagem de encruamento ou de nivelador deestiramento.
As propriedades mecânicas em diferentes pontos na bobinado produto desoxidado e não revestido resultante, sãosumariadas no Quadro 2. Como se pode ver, o produto émuito isotrópico nas suas propriedades mecânicas.As propriedades de endurecimento por cozedura após 0 e 2%de pré-esforço uniaxial do produto resultante são dadasno Quadro 3.
Após a passagem do material através de uma linha degalvanização a quente por imersão com uma seção deaquecimento a uma temperatura entre 600-650°C onde omaterial é mantido entre 40-80 segundos antes dearrefecer até à temperatura do banho de zinco e procederà galvanização a quente por imersão, as propriedadesmecânicas foram Re 800-830MPa, Rm 970-980MPa e 9,5-10,5%de A80, sendo as diferenças em relação ao produto nãorevestido devidas a uma ligeira mudança na microestrutura(precipitação de carbonetos).
A microestrutura do produto laminado a quente consiste,normalmente, nas fases descritas no quadro 4.Microestruturas típicas correspondentes ao materialcaracterizado no Quadro 4 são dadas nas Figuras 1 e 2.
A Fig. 1 descreve a microestrutura global do produtolaminado a quente segundo a presente invenção, processadoa uma temperatura de bobinagem de 570-600°C. Após ataquequímico com o reagente denominado Le Pera, a zonacolorida iluminada na micrografia óptica é martensita ,como provado após medições de difração de raio-X.A Fig. 2 descreve um exemplo da microestrutura detalhadado produto da Fig. 1, numa fotografia de varrimento commicroscópio eletrônico. As zonas 1 circundadasrepresentam martensita , enquanto que a área cinzenta 2representa bainita superior.
Uma alteração na temperatura de bobinagem de 570-600°C(em que as propriedades mecânicas são quase constantes)para cerca de 6500C provocou as seguintes alterações naspropriedades mecânicas: Re 600MPa, Rm 900MPa e 14-15% deA80.
1.2 Produto laminado a frio - composição A
O processamento posterior do produto laminado a quente,com variação da temperatura de bobinagem CT, conduziu àspropriedades do produto laminado a frio, mostrado nosquadros 5 a 12 (todas as espessuras de lmm, redução de50% por laminagem a frio):
As microestruturas dos produtos laminados a frio dependemda temperatura de bobinagem, da temperatura deaquecimento e da taxa de arrefecimento (e da redução porlaminagem a frio). Consequentemente, a distribuiçãopercentual de ferrita, bainita e martensita é uma funçãodestes parâmetros mas, genericamente, pode verificar-seque para atingir resistências à tração superiores a1000MPa, a soma dos constituintes bainíticos emartensíticos é superior a 40% numa micrografia óptica(ampliação de 500x de modo a ser suficientementerepresentativa).
Nas Figuras 3 e 4, são dados exemplos de microestruturasfinais laminadas a frio e recozidas.
A Fig. 3 descreve, numa ampliação de 50 0x, amicroestrutura (reagente LePera) de um produto laminado afrio e recozido, segundo a presente invenção, processadoa uma temperatura de bobinagem de 550°C, com redução de50% por laminagem a frio, com temperatura máxima deaquecimento de 780°C e uma subsequente taxa dearrefecimento de 2°C por segundo, resultando numamicroestrutura de 38% de martensita , 9% de bainita e 53%de ferrita. As propriedades mecânicas relativas a estaestrutura podem ser encontradas no Quadro 7.A Fig. 4 descreve, numa ampliação de 50Ox, amicroestrutura (reagente LePera) de um produto laminado afrio e recozido, segundo a presente invenção, processadoa uma temperatura de bobinagem de 720°C, com redução de50% por laminagem a frio, com temperatura máxima deaquecimento de 82 00C e uma subsequente taxa dearrefecimento de IOO0C por segundo, resultando numamicroestrutura de 48% de martensita , 4% de bainita e 48%de ferrita. As propriedades mecânicas relativas a estaestrutura podem ser encontradas no Quadro 6. Na figura 4,podem ser reconhecidas três fases: as áreas a cinzentoescuro 5 são ferrita, as áreas a cinzento claro 6 sãomartensita e as áreas escuras a preto 7 são bainita.Tendo em conta o nível de resistência ultra elevada dosmateriais, especialmente dos que estão na gama deresistência à tração superior a IOOOMPa, algumascombinações de parâmetros processuais mostram umadeformabilidade excepcionalmente boa mesmo acima de 14-15%.
2. Composições exemplificativas B/C
0 quadro 13 descreve dois vazamentos adicionais em termosde composição, de um aço UHSS da invenção. As composiçõessão referidas como B e C.
As placas feitos com as composições AeB sofreram asseguintes etapas, folhas de aço de elasticidade segundo ainvenção:
- laminagem a quente, temperatura de acabamento acima deAr3 ;
- bobinagem a 630°C;
- desoxidação;
- laminagem a frio com redução de 50% para l,6mm;
- recozimento até uma temperatura máxima de aquecimentode 820°C;
- arrefecimento a 10°C por segundo até à temperatura dobanho de zinco;
- galvanização a quente por imersão;- arrefecimento até à temperatura ambiente.
Os placas feitos com a composição C têm um processosimilar, mas com redução de 60% por laminagem a frio,para l,0mm, e, após arrefecimento até â temperaturaambiente, uma passagem de encruamento extra de 0 a 1%.
As propriedades mecânicas das 3 folhas de açogalvanizadas a quente por imersão com as composições A, Be C são mostradas nos quadros 14 e 15. Estes exemplosprovam a influência do conteúdo de carbono naspropriedades mecânicas. Os conteúdos mais baixos decarbono resultam num equivalente de carbono mais baixoque é conhecido por ser benéfico para a soldadura.
3. Composições exemplificativas D/E
Finalmente, o quadro 16 mostra as composições,denominadas D e E de mais dois vazamentos segundo ainvenção. Os placas contendo estas composições foramsujeitos às seguintes etapas:
- laminagem a quente, com temperatura de acabamento acimade Ar3, até uma espessura de 2mm;
- bobinagem a 550°C;
- desoxidação.
As propriedades mecânicas do produto laminado a quente(não revestido), medido de acordo com a norma EN10002-1,são mostradas no quadro 17. Aparentemente, a folhacontendo a composição E (520ppm P) tem uma resistência àtração Rm muito aumentada em relação à folha contendo acomposição D (200ppm Ρ) , enquanto que a percentagem doalongamento A80 permaneceu inalterada. Atendendo ao fatode os outros elementos, além do P, estarem representadospor quantidades semelhantes em ambos os vazamentos DeE,o considerável aumento das propriedades de resistência,enquanto se mantém um valor fixo de alongamento, é devidoao aumento do valor do fósforo na composição E, emcomparação com a composição D.
Sabe-se que outros elementos que conferem um efeito deresistência, tais como o Ti, o Nb ou o Mo, tendem a terum impacto negativo no alongamento. Portanto, umacomposição preferencial da presente invenção requer umvalor de fósforo mínimo de 2 0 0ppm, de modo a garantir aspropriedades mecânicas desejadas.<table>table see original document page 26</column></row><table>Quadro 2 : propriedades mecânicas do produto em aço deresistência ultra elevada laminado a quente, desoxidado enão revestido, composição A, segundo a presente invenção.Espessura: 2,0mm.
<table>table see original document page 27</column></row><table>
Quadro 3: propriedades de endurecimento por cozedura doproduto em aço de resistência ultra elevada laminado aquente, desoxidado e não revestido, composição A, segundoa presente invenção. Espessura 2,0mm.
<table>table see original document page 27</column></row><table>
Quadro 4: distribuição típica de fases no produto em açode resistência ultra elevada laminado a quente,composição A, processado a uma temperatura de bobinagementre 570-600°C. A fração de austenita retida foi <1%.Amostras tiradas em diferentes posições da extensão dabobina.
<table>table see original document page 27</column></row><table>
Quadro 5: Tmáxima de aquecimento: 780°C, Taxa dearrefecimento: IOO0C por segundo até à temperaturaambiente.<table>table see original document page 28</column></row><table>
Quadro 7: Tmáxima de aquecimento: 780°C, Taxa dearrefecimento: 2°C por segundo até à temperaturaambiente.
<table>table see original document page 28</column></row><table>
Quadro 8: Tmáxima de aquecimento: 820°C, Taxa dearrefecimento: 2°C por segundo até à temperaturaambiente.
<table>table see original document page 28</column></row><table>
Quadro 9: Tmáxima de aquecimento: 780°C, Taxa dearrefecimento: 100°C por segundo, estágio 150 segundos a400 °C.
<table>table see original document page 28</column></row><table>
Quadro 10: Tmáxima de aquecimento: 820°C, Taxa dearrefecimento: 100°C por segundo, estágio 150 segundos a400 °C.
<table>table see original document page 28</column></row><table>Quadro 11: Tmáxima de aquecimento: 78 0°C, Taxa dearrefecimento: 10°C por segundo, estágio 150 segundos de450 380 °C.
<table>table see original document page 29</column></row><table>
Quadro 12: Tmáxima de aquecimento: 820°C, Taxa dearrefecimento: 10°C por segundo, estágio 150 segundos de450 380°C.<table>table see original document page 30</column></row><table><table>table see original document page 31</column></row><table>
Claims (22)
1. Produto de aço tendo a seguinte composição:- C: entre IOOOppm e 2500ppm;- Mn: entre 12000ppm e 20000ppm;- Si: entre 1500ppm e 3000ppm;- P: entre IOOppm e 600ppm;- S: máximo 5Oppm;- N: máximo 1OOppm;- Al: máximo IOOOppm;- B: entre IOppm e 35ppm;- Tifator=Ti - 3,42N+10 : entre Oppm e 400ppm;- Nb: entre 2OOppm e 8 0 0ppm;- Cr: entre 2500ppm e 7500ppm;- Mo: entre IOOOppm e 2500ppm;-Ca: entre Oppm e 50ppm;sendo o remanescente substancialmente constituído porferro e impurezas ocasionais, caracterizado pelo fato de0 citado produto em aço compreender pelo menos uma fasebainítica e/ou uma fase martensitica e onde adistribuição das fases é tal que a soma das fasesbainítica e martensitica é superior a 35% e onde aresistência à tração é superior a lOOOMPa.
2. Produto em aço, de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato de ter um endurecimento porcozedura BH2 superior a 6OMPa em ambas as direçõeslongitudinal e transversal.
3. Produto, de acordo com qualquer uma das reivindicações-1 ou 2, caracterizado pelo fato de a quantidade decarbono se situar entre 1200ppm e 2500ppm.
4. Produto, de acordo com a reivindicação 3,caracterizado pelo fato de a quantidade de carbono sesituar entre 1200ppm e 1700ppm.
5. Produto, de acordo com a reivindicação 4,caracterizado pelo fato de a quantidade de carbono sesituar entre 1500ppm e 1700ppm.
6.Produto, de acordo com qualquer uma das reivindicações-1 a 5, caracterizado pelo fato de a quantidade de fósforose situar entre IOOppm e 500ppm.
7. Produto, de acordo com qualquer uma das reivindicações-1 a 5, caracterizado pelo fato de a quantidade de fósforose situar entre e 500ppm e 600ppm.
8. Produto, de acordo com a reivindicação 6,caracterizado pelo fato de a quantidade de fósforo sesituar entre 200ppm e 400ppm.
9. Produto, de acordo com a reivindicação 8,caracterizado pelo fato de a quantidade de fósforo sesituar entre 250ppm e 350ppm.
10. Produto, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de aquantidade de nióbio se situar entre 250ppm e 550ppm.
11. Produto, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de aquantidade de nióbio se situar entre 450ppm e 550ppm.
12. Processo de produção de um produto em aço, conformedefinido em qualquer uma das reivindicações de 7 a 11,caracterizado pelo fato de compreender as seguintesetapas:preparação de uma placa de aço compreendendo umacomposição segundo qualquer uma das reivindicações 1 a 11;- Iaminagem a quente de tal placa, sendo a temperatura delaminagem de acabamento superior à temperatura Ar3, paraformar um substrato laminado a quente;- fase de arrefecimento até à temperatura de bobinagem CT;bobinagem do dito substrato a uma temperatura debobinagem CT compreendida entre 4500C e 750°C;- desoxidação do dito substrato para remoção dos óxidos.
13. Processo, de acordo com a reivindicação 12,caracterizado pelo fato de a dita temperatura debobinagem CT ser superior à temperatura de início deformação da bainita Bs.
14. Processo, de acordo com as reivindicações 12 ou 13,caracterizado pelo fato de compreender adicionalmente aetapa de reaquecimento de tal placa a pelo menos IOOO0Cantes da dita laminagem a quente.
15. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12 a 14, caracterizado pelo fato decompreender adicionalmente as seguintes etapas:- aquecimento do dito substrato a uma temperatura entre-480°C e 700°C, durante menos de 8 0 segundos;- arrefecimento do dito substrato até à temperatura de umbanho de zinco a uma taxa de arrefecimento superior a 20Cpor segundo;- galvanização a quente por imersão do dito substrato noreferido banho de zinco;- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 20C por segundo.
16. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12 a 15, caracterizado pelo fato de serseguido de uma etapa de redução de encruamento("skinpass") de tal substrato, com uma redução de nomáximo 2%.
17. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12, 13, 14 ou 16, caracterizado pelo fatode ser seguido por uma etapa de revestimento eletrolíticocom zinco.
18. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12 a 14, caracterizado pelo fato decompreender adicionalmente as seguintes etapas:- laminagem a frio do dito substrato para obtenção de umaredução de espessura;- recozimento de tal substrato até uma temperatura máximade aquecimento compreendida entre 7200C e 860°C;arrefecimento de tal substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 2 cC por segundo até umatemperatura máxima de 2 00°C;- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 20C por segundo.
19. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12 a 14, caracteri zado pelo fato decompreender adicionalmente as seguintes etapas:- Iaminagem a frio do dito substrato para obtenção de umaredução de espessura;- recozimento de tal substrato até uma temperatura máximade aquecimento compreendida entre 72O0C e 860°C;arrefecimento do dito substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 2 0C por segundo até umatemperatura de no máximo 4 60°C;- manutenção do dito substrato à dita temperatura de nomáximo 4600C durante um período inferior a 250 segundos;- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 20C por segundo.
20. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 12 a 14, caracterizado pelo fato decompreender adicionalmente as seguintes etapas:- Iaminagem a frio do dito substrato para obtenção de umaredução da espessura;recozimento do dito substrato até uma temperaturamáxima de aquecimento compreendida entre 720°C e 860°C;- arrefecimento do dito substrato com uma taxa dearrefecimento superior a 20C por segundo até àtemperatura de um banho de zinco;- galvanização a quente por imersão de tal substrato noreferido banho de zinco;- arrefecimento final até à temperatura ambiente a umataxa de arrefecimento superior a 20C por segundo.
21. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 18 a 20, caracterizado pelo fato de serseguido por uma etapa de redução de encruamento, do ditosubstrato, com uma redução de, no máximo, 2%.
22. Processo, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 18, 19 ou 21, caracterizado pelo fato deser seguido por uma etapa de revestimento eletrolíticocom zinco.
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