KR20110018363A - 초고강성강 강 제품 및 이의 제조방법 - Google Patents

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크리스토프 메스플런트
지그리드 제이콥스
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시드마르 엔.브이.
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Abstract

본 발명은 강 조성, 상기 조성을 가지는 강 제품 생산 공정, 및 상기 강제품 자체에 관한 것이다. 발명에 따라서, 냉간 압연된, 가능하게 핫 딥 아연도금 강판이 1 mm 이하의 두께로, 가공 파라미터에 따라서 800 MPa 에서 1600 MPa 의 인장강도, A80 신율이 5 에서 17 %로 생산된다. 조성은 이들 고강성 수준이 얻어질 수 있고, 양호한 성형성 및 아연 도금 후 최적 코팅품질이 얻어지도록 하기 위한 것이다. 발명은 동등하게 동일 조성물의 열간 압연 제품에 관한 것이며, 더 큰 두께(전형적으로 약 2 mm)와 아연도금후 뛰어난 코팅 품질을 가진다.

Description

초고강성강 강 제품 및 이의 제조방법{AN ULTRA HIGH STRENGTH STEEL COMPOSITION, THE PROCESS OF PRODUCTION OF AN ULTRA HIGH STRENGTH STEEL PRODUCT AND THE PRODUCT OBTAINED}
본 발명은 초고강성강 조성물, 초고강성강의 생산 공정, 및 상기 공정의 최종 제품에 관한 것이다.
자동차 공업에 있어서, 안전과 기능적 요구를 충족하면서 부품들의 두께를 감소시킬 수 있도록 보다 높은 강도의 재료를 사용할 것을 의미하는 중량 감소에 대한 필요성이 존재한다. 양호한 성형성을 가지는 초고강성강(UHSS)시트 제품이 이러한 문제를 해결할 열쇠를 제공할 수 있다.
일부 문헌들이 그러한 UHSS 제품을 기술하고 있다. 보다 상세하게는 문헌 DE19710125 는 고저항(900 MPa 보다 높은) 연성 강 스트립 생산방법을 기술하는데, 질량 %로) 0.1 에서 0.2% C, 0.3 에서 0.6% Si, 1.5 에서 2.0 % Mn, 최대 0.08% P, 0.3 에서 0.8 % Cr, 0.4 %까지 Mo, 0.2 % 까지 Ti 및/또는 Zr, 0.08 %까지 Nb를 가진다. 재료는 핫롤스트립으로 생산된다. 그러나, 이 공정의 단점은 적은 두께(일예로 2 mm 보다 작은)에서, 롤링 힘이 급격히 증가하고, 이것은 생산 가능한 치수에 제한을 두게한다. 이러한 제한에 대한 이유는 최종 제품에서 이 재료의 높은 강성 뿐만아니라, 또한 핫 롤링 밀의 마무리 트레인(finish train)에서의 온도이다. 또한 높은 Si-함량은 피클링(pickling)후 불규칙하고 매우 거친 표면을 만드는 Si-옥사이드의 존재때문에, 표면 품질에 관한 문제를 일으키는 것으로 공지되어 있다. 또한, 부식 방지의 관점에서, 그러한 높은 Si-함유 물질의 핫 딥 아연도금은 자동차 분야에서 불충분한 표면 외관과 또한 표면에 베어 스팟(bare spot)이 존재하게될 높은 위험성에 이르게 된다.
문헌 JP09176741 은 동질성과 피로도 특성에 있어서 뛰어난 고인성 핫 롤 강 스트립의 생산을 기술하고 있다. 이 강은 질량 % 로 < 0.03 % C, <0.1% Al, 0.7 에서 2.0% Cu, 0.005 에서 0.2% Ti, 0.0003 에서 0.0050% B 및 <0.0050% N 을 함유하는 조성을 가진다. 핫 롤 제품은 베이니틱(bainitic)부피가 95 % 이상이고, 그리고 마텐시틱(martensitic)부피가 < 2% 인 구조를 가진다. 이 발명의 단점은 상기 설명한 바와 같이 핫 스트립 밀에서 생산될 수 있는 두께가 제한되고, 또한 합금 요소로서 실질적인 Cu 양을 사용한다는 것이다. 이 요소는 단지 특정 제품에 사용되고, 일반적으로 예를 들어 딥 드로잉 강, 구조용 강, 및 자동차 분야에서 사용되는 조성에서는 원하는 것이 아니다. 그래서, 주요 제품 범위가 Cu 가 낮은 불순물 수준으로 제한되어야 한는 그레이드를 포함한다면, Cu 의 존재는 제철산업에 있어서 스크랩 물류과 관리를 어렵게 한다. 또한, 구리는 주로 용접 후 가열 부분의 인성을 약화시키고, 그래서 용접성을 손상시킨다. 이것은 또한 적열 취성에 관련된다.
문헌 EP0019193 은 대부분 미립자 페리이트와 거기에 분산된 마텐자이트의 입자를 함유하는 이중상 강을 제조하는 방법을 기술하고 있다. 조성물은 0.05-0. 2% C, 0.5-2.0% Si, 0.5-1.5% Mn, 0-1.5% Cr, 0-0.15% V, 0-0.15% Mo, 0-0.04% Ti, 0-0.02% Nb을 함유한다. 상기 강의 생산은 코일된 핫 롤 강 스트립의 온도를 800-650°C 에서 적어도 1 분 이상 유지시키면서, 강 스트립을 풀고, 그리고 강스트립을 10 ℃/s 를 넘는 속도로 450 ℃ 이하의 온도로 냉각시키는 것에 의한다. 마텐사이트의 양을 5 에서 25 % 로 변화시킴으로서, 인장강도가 400 에서 1400 MPa 사이, 신율은 40 에서 10 %에서 변화할 수 있다고 기술되어 있다. 단점은 또다시 핫 딥 아연도금에 대한 문제를 부과하는 높은 Si-함량과 단지 핫롤제품이 고려된다.
문헌 EP861915 는 고인성 고인장강과 그 제조방법을 기술하고 있다. 인장 강도는 900 MPa 이상이며, 조성물은 질량 % 로 0.02 - 0.1% C, Si<0.6%, Mn 0.2-2. 5%, 1. 2 <Ni<2.5%, 0.01-0.1% Nb, 0.005-0.03% Ti, 0.001-0.006% N, 0-0.6% Cu, 0-0.8% Cr, 0- 0.6% Mo, 0-0.1% V 를 함유한다. 또한 붕소의 투입이 고려된다. 강의 미세구조는 마텐사이트(M)과 저 베이나이트(LB)가 적어도 90 부피 % 를 차지하는 혼합구조일 수 있으며, LB 는 혼합 구조에서 적어도 2 부피 % 를 차지하고, 그리고 이전 오스테나이트 그레인의 가로세로비는 3 이상이다. 상기 강의 생산은 강 슬래브를 1000 ℃ 에서 1250 ℃의 온도로 가열하는 단계; 강 스래브를 강판으로 롤링하여, 비-재결정화 온도 영역에서 오스테나이트의 축적된 감소비가 50 % 이상이되도록 하는 단계; 롤링을 Ar3 점 이상의 온도에서 종료하는 단계; 및 강판의 두께 방향에서 중심에서 측정하여 강판을 Ar3 점 이상의 온도에서 500 ℃ 이하의 온도로 10 ℃/s 에서 45 ℃/s 의 속도로 냉각하는 단계로 이루어진다. 이 발명의 단점은 핫 롤링에 대한 제한과 실질적인 양의 Ni 의 투입인데, 이것은 결코 자주 사용되는 것이 아닌 전통적인 탄소강 제조 공정에 존재한다(상기 인용된 문헌에서 Cu 와 같이 동일하게 스크랩 관리를 어렵게 하는 문제를 발생시킨다).
문헌 W09905336 는 뛰어난 인성을 가진 초고강성 용접성 붕소-함유강을 기술하고 있다. 인장 강도는 적어도 900 MPa 이상이며, 그리고 미세구조는 주로 미립자 저 베이나이트, 미립자 라스 마텐사이트, 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 조성물은 질량 % 로 약 0.03% 에서 약 0.10% C, 약 1.6% 에서 약 2. 1% Mn, 약 0.01% 에서 약 0.10% Nb, 약0.01% 에서 약 0.10% V, 약 0.2% 에서 약 0.5% Mo, 약 0. 005% 에서 약 0.03% Ti, 약 0.0005% 에서 약 0.0020% B를 포함한다. 붕소 함유 강은 (i) 0 중량% 에서 약 0.6 중량% Si, (ii) 0 중량% 에서 약 1.0 중량% Cu, (iii) 0 중량% 에서 약 1.0 중량% Ni, (iv) 0 중량% 에서 약 1.0 중량% Cr, (v) 0 중량% 에서 약 0.006 중량% Ca, (vi) 0 중량% 에서 약 0.06 중량% Al, (vii) 0 중량% 에서 약 0.02 중량% REM, and (viii) 0 중량% 에서 약 0.006 중량% Mg 으로 이루어진 그룹에서 선택된 첨가제를 더 포함한다. 다시, 단지 핫 롤링에 제한되고, 급냉 정지 온도까지 급냉이 이어지고, 그리고 이어서 공냉된다. 이 분석의 비용은 또한 적용된 Mo 와 V 의 많은 함량의 관점에서 또한 꽤 높다.
발명의 목적
본 발명의 목적은 열간 압연에 의해서 생산되기가 불가능하거나 매우 어려운 작은 두께에서 이용가능한 UHSS 제품을 얻기 위해서, 냉간 압연 및 어닐닝 및 이어서 가능하게 전해질 아연 코팅 또는 핫 딥 아연도금에 의해서 생산되는 초고강성강(UHSS)제품을 제공하는 것이다.
양호한 내부식성과 함께 초고강성 특성을 유지하면서, 핫 딥 아연도금될 수 있는 열간 압연 및 피클링에 의해서 생산되는 초고강성강 제품을 제공하는 것이 또 다른 목적이다.
발명의 요약
본 발명은 적어도 하나의 열간 압연단계를 포함하는 공정에서 사용하기 위한 초고강성강 조성물에 관한 것이며, 상기 조성물은 하기 함량을 가지는 것을 특징으로 한다:
- C : 1000ppm - 2500ppm
- Mn : 12000PPM - 20000PPM
- Si : 1500ppm - 3000ppm
- P: 100PPM - 500ppm
- S: 최대 50ppm
- N: 최대 100 ppm
- Al: 최대 1000 ppm
- B : 10 ppm 에서 35 ppm
- Tifactor=Ti-3.42N+10 : Oppm - 400ppm
- Nb : 200ppm - 800ppm
- Cr : 2500PPM - 7500ppm
- Mo : lOOOppm - 2500PPM
- Ca : 0 - 50ppm
나머지는 실질적으로 철 또는 일시적인 불순물이다.
세개의 특정 실시예가 동일한 조성물에 관련되지만, 그러나 세가지 상이한 탄소에 대한 하부 범위를 가지며, 각각 1200-2500ppm, 1200-1700ppm 및 1500- 1700ppm이다.
유사하게, 두개의 특정 실시예가 동일한 조성물에 관련되지만, 그러나 두가지 상이한 인에 대한 하부 범위를 가지며: 각각 200-400ppm 및 250- 350ppm이다.
마지막으로, 두개의 추가적인 특정 실시예가 동일한 조성물에 관련되지만, 그러나 두가지 상이한 Nb 에 대한 하부 범위를 가지며: 각각 250-550ppm 및 450-550ppm이다.
추가적인 실시예에 따라서, 발명은 적어도 하나의 열간 압연단계를 포함하는 공정에서 사용하기 위한 초고강성강 조성물에 관한 것이며, 상기 조성물은 하기 함량을 가지는 것을 특징으로 한다:
- C : 1000ppm - 2500ppm
- Mn : 12000ppm - 20000ppm
- Si : 1500ppm - 3000ppm
- P: 500 ppm - 600 ppm
- S: 최대 50ppm
- N: 최대 100 ppm
- Al: 최대 1000 ppm
- B : 10 ppm 에서 35 ppm
- Tifactor=Ti-3.42N+10 : O ppm - 400ppm
- Nb : 200ppm - 800ppm
- Cr : 2500PPM - 7500ppm
- Mo : lOOOppm - 2500 ppm
- Ca : 0 - 50 ppm
나머지는 실질적으로 철 또는 일시적인 불순물이다.
발명은 또한 상기 조성물에 관한 것이며, 500 ppm 에서 600 ppm 의 인을 가지며, 여기서 탄소의 범위는 1200 ppm 에서 2500 ppm 이다. 동일한 조성물의 추가 실시예에서, 탄소에 대한 범위는 1200 ppm 에서 1700 ppm 이다. 추가 실시예에서, 탄소의 범위는 1500 ppm 에서 1700 ppm 이다.
유사하게, 500 ppm 에서 600 ppm 인을 가지는 조성물에서, Nb 의 범위는 한 실시예에 따라서 250 ppm 에서 550 ppm 이거나 또는 다른 실시예에 따라서 450 ppm 에서 550 ppm 일 수 있다.
발명은 동일하게 초고강성강 제품을 제조하는 공정에 관한 것이며 하기 단계로 이루어진다:
- 발명에 따른 조성물을 가지는 강 슬래브를 제조하는 단계
- 상기 슬래브를 열간 압연하는 단계, 여기서 마무리 압연 온도는 열간-압연 재료가 형성되도록 Ar3 온도보다 높으며,
- 코일화 온도까지 냉각시키는 단계,
- 상기 부재를 450 ℃ 에서 750 ℃ 사이에서 포함된 코일화 온도 CT 에서 코일화하는 단계
- 상기 부재를 옥사이드를 제거하기 위해서 피클링하는 단계.
한 실시예에 따라서, 상기 코일화 온도는 베이나이트 출발 온도 Bs 보다 높다.
발명의 공정은 상기 슬래브를 상기 열간 압연 단계전에 적어도 1000 ℃까지 재가열하는 단계를 더 포함할 수 있다.
발명의 제 1 실시예에 따라서, 공정은 다음단계들을 더 포함한다:
- 상기 부재를 480 ℃ 에서 700 ℃ 사이 온도로, 80 s 미만동안 담그는 단계,
- 상기 부재를 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 아연조의 온도까지 냉각시키는 단계,
- 상기 아연조에서 상기 부재를 핫 딥 아연도금하는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
발명에 따른 열간 압력 부재는 또한 최대 2 % 의 스킨패스(skinpass) 감소를 거칠 수 있다. 핫 딥 아연도금단계 대신에, 열간압연된 부재는 전해질 아연 코팅 단계를 거칠 수 있다.
제 2 실시예에 따라서, 공정은 하기 단계를 더 포함한다:
-두께 감소가 얻어지도록 상기 부재를 냉간 압연하는 단계,
-720 - 860 ℃ 사이로 구성된 최대 담금 온도까지 상기 부재를 어닐링하는 단계,
- 최대 200 ℃의 온도까지 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 상기부재를 냉각시키는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
선택적으로, 상기 제 2 실시예에서, 상기 어닐링 단계에 하기 단계가 이어질 수 있다:
- 최대 460 ℃ 의 온도까지 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 상기부재를 냉각시키는 단계,
- 250 ℃ 미만동안 최대 460 ℃의 상기 온도에서 상기 부재를 보지하는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
제 3 실시예에 따라서, 공정은 하기 단계를 더 포함한다:
-두께 감소가 얻어지도록 상기 부재를 냉간 압연하는 단계,
-720 - 860 ℃ 사이로 구성된 최대 담금 온도까지 상기 부재를 어닐링하는 단계,
- 상기 부재를 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 아연조의 온도까지 냉각시키는 단계,
- 상기 아연조에서 상기 부재를 핫 딥 아연도금하는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
발명에 따른 냉간 압연된 부재는 또한 최대 2 % 의 스킨패스(skinpass) 감소를 거칠 수 있다. 핫 딥 아연도금단계 대신에, 냉간압연된 부재는 전해질 아연 코팅 단계를 거칠 수 있다.
발명은 동일하게 발명의 공정에 따라서 생산된 강 제품에 관한 것이며, 이것은 적어도 베이니틱 상 및/또는 마텐시틱 상을 포함하고, 여기서 상 분산은 베이니틱과 마텐시틱 상들의 합이 35 % 이상이된다. 바람직한 실시예에서, 상기 강제품은 1000 MPa 이상의 인장 강도를 가진다.
발명은 또한 냉간 압연 단계를 포함하는 발명의 공정에 따라서 생산된 강 제품에 관한 것이며, 상기 제품은 항복 강도가 350 MPa 에서 1150 MPa 이며, 인장강도가 800 MPa 에서 1600 MPa이며, 신율 A80 이 5 % 에서 17 % 이다. 상기 제품은 발람직하게는 두께가 0.3 mm 에서 2.0 mm 에 존재하는 강판이 바람직하다.
발명은 동일하게 냉간 압연 단계가 아니라 열간 압연 단계를 포함하는 발명의 공정에 따라서 생산된 강 제품에 관한 것이며, 상기 제품은 550 MPa 에서 950 MPa 의 항복강도, 800 MPa에서 1200 MPa 의 인장강도 및 신율 A80 이 5 % 에서 17 % 를 가진다.
발명에 따른 강 제품은 가로 및 세로 방향에서 60 MPa 이상의 베이크 하드닝(bake hardening) BH2 를 가질 수 있다.
발명의 상세한 설명
본 발명에 따라서, 하기 조성을 가지는 초고강성강 제품이 제안된다. 소정의 다상 미세구조, 양호한 용접성 및 뛰어난 기계적 특성, 일예로 800 MPa 에서 1600 MPa 사이의 인장강도를 가지도록, 올바른 공정 파라미터와 함께 기술된 최대 범위의 적용이 가능하다. 바람직한 범위는 보다 좁은 기계적 강도와 관련되며, 예를 들어 보증된 최소 인장 강도는 1000 MPa, 또는 보다 엄격한 용접성에 대한 요구조건이다(최대 C-범위, 다음 문단을 참조).
C: 1000 ppm 에서 2500 ppm
제 일 바람직한 하부-범위는 1200 에서 2500 ppm 이다. 제 2 바람직한 하부 범위는 1200 - 1700 ppm 이다. 제 3 바람직한 하부 범위는 1500 - 1700 ppm 이다. 최소 탄소 함량은 탄소가 경화능에 있어서 가장 중요한 요소이므로 강도 수준을 보증하기 위한 수준이다. 청구된 범위의 최대 수준은 용접성에 관련된 것이다. C 의 기계적 특성에 대한 영향은 조성물 A, B 및 C(표 1, 13, 14, 15)에 의해서 나타난다.
Mn : 12000ppm - 20000ppm, 바람직하게 15000-17000 ppm. Mn 은 저비용으로 경화능을 증가시키기 위해서 투입되며, 청구된 최대치는 코팅성을 보증하기 위한 것이다. 이것은 또한 고체 용액 보강을 통해서 강도를 증가시킨다.
Si : 1500ppm - 3000ppm, 바람직하게 2500-3000ppm. Si 는 오스테나이트에서 탄소의 재분산 속도를 증가시키고, 오스테나이트 분해를 늦춘다는 것이 공지되어 있다. 이것은 카바이드 형성을 억제하고, 전체적인 강도에 기여한다. 청구된 범위의 최대값은 핫 딥 아연도금을, 보다 상세하게는 습윤성, 코팅 접착성 및 표면 외관의 관점에서 수행하수 있는 능력에 관련된 것이다.
P : 발명의 제 1 실시예에 따라서, P 함량은 100 ppm 에서 500 ppm 이다. 제일 바람직한 하부 범위는 200- 400 ppm 이다. 제 2 바람직한 하부 범위는 250 - 350 ppm 이다. P 는 고체 용액 보강에 의해서 전체 강도에 기여하며, 그리고 Si 와 같이, 최고 변형이 발생하기 전에 오스테나이트 상을 안정화 시킬 수 있다.
발명의 제 2 실시예에 따라서, P 함량은 이 설명에 있어서 언급된 다른 합금 요소에 대한 발명의 범위와 조합하여, 500 에서 600 ppm이다.
예시적인 조성물 D 및 E(표 16/17) 은 기계적 특성에 대한 P 의 효과를 보여준다.
S: 50 ppm 이하. S-함량은 너무 높은 함유 수준이 성형성을 떨어뜨릴 수 있기 때문에 한계 미만으로 포함되어야 한다.
Ca : 0 - 50 ppm: 압연 후 변형성에 해로운 특성을 가지는 MnS 대신에(연장된 MnS 는 크랙 발생에 이르게 된다), 구형 CaS 에 고정된 황을 가지도록 하기 위해서 강은 Ca-처리되어야 한다.
N : 100 ppm 미만
Al : 0 에서 1000 ppm. Al 은 단지 Ti 및 Ca 가 옥사이드에서 손실되지 않고, 이들의 소정 목적을 수행할 수 있도록 하기 위해서, 이들 요소의 투입전에 데속시데이션(desoxidation) 목적으로 투입된다.
B : 10 에서 35 ppm, 바람직하게는 20 에서 30 ppm. 붕소는 1000 MPa 이상의 인장강도에 도달할 수 있도록 하기 위한 경화능에 있어서 중요한 요소이다. 붕소는 온도-시간-변형 다이아그램에서 효과적으로 페라이트 영역을 더 긴 시간으로 이동시킨다.
Tifactor=Ti-3. 42N+10 : 0 에서 400ppm, 바람직하게는 50 에서 200ppm. Ti 는 B 가 그 역활을 충분히 수행할 수 있도록 모든 N 을 결합시키기 위해서 사용된다. B 의 다른 부분은 결과적으로 경화능의 손상이 없이 BN 으로 결합된다. 최대 Ti-함량은 너무 많은 변형성을 감소시키는 것을 제회하고 강도 레벨을 더하는 침전물을 함유하는 Ti-C 의 양을 제한하도록 제한된다.
Nb : 200ppm 에서 800 ppm. 제 1 바람직한 하부-범위는 250-550ppm 이다. 제 2 바람직한 하부 범위는 450-550ppm 이다. Nb 는 오스테나이트의 재결정화를 방해하고, 미세 카바이드 침전을 통한 그레인 성장을 제한한다. B 와의 조합으로, 오스테나이트 그레인 범위에서 큰 Fe23(CB)6 침전물의 성장을 방해하여, B 가 경화 영향력을 수행하도록 자유롭게 유지된다. 더 미세한 그레인은 또한 어떤 수준까지 양호한 연성을 유지하면서 강도 증가에 기여한다. 페라이트 핵형성은 오스테나이트의 비-재결정화 온도에서 오스테나이트에 축적된 변형에 기인하여 향상된다. 550 ppm 이상으로의 Nb 의 증가는 강도 수준을 더 이상 증가시키지 못하는 것으로 알려져 있다. 더 적은 Nb 함량은 특히 열간 압연기에서, 제강업체가 보증할 수 있는 디멘젼널 윈도우를 증가시키는 보다 낮은 압연 힘의 장점을 가져온다.
Cr : 2500ppm 에서 7500ppm, 바람직하게는 2500 에서 5000 ppm. 핫 딥 아연도금에 대해서, Cr>0.5 % 이유는 표면에서 Cr-옥사이드 형성을 통한 습윤성의 손상때문인 것으로 공지되어 있다. Cr 은 베이나이트 출발 온도를 감소시키고, B, Mo, 및 Mn 과 함께 베이나이트 영역을 고립시킨다.
Mo :1000 ppm 에서 2500ppm, 바람직하게는 1600 에서 2000ppm. Mo 는 강도에 기여하고, 베이나이트 출발온도를 감소시키며, 베이나이트 형성을 위한 임계 냉각 속도를 감소시킨다.
조성의 균형은 실질적으로 철과 부수적인 불순물에 의해서 이루어진다.
B, Mo, 및 Cr(및 Mn)의 조합은 열간 압연 생성물에 대해 주 구성으로 베이나이트를 가지는 미세구조를 용이하게 얻을 수 있도록 하는 베이나이트 영역을 분리시키게 된다. 최대 50 ppm 에서 더 낮은 함입량까지 S 를 제한하기 위해서, 그리고 MnS 형성을 막기 위해서, 강은 Ca-처리된다. 잔류 Ca 및 S 는 MnS 보다 변형성에 대해서 훨씬 덜 해로운 구형 CaS 에서 발견될 수 있다. 또한, Si 는 현존 강에 비해 제한되며, 이것은 이 조성을 가지는 열간 압연과 냉간 압연에 대해 아연도금성을 보증한다.
본 발명은 동일하게 상기 강 제품을 생산하는 공정에 관한 것이다. 이 공정은 하기 단계를 포함한다:
발명은 동일하게 초고강성강 제품을 제조하는 공정에 관한 것이며 하기 단계로 이루어진다:
- 상기 정의된 바와 같이 발명에 따른 조성물을 가지는 강 슬래브를 제조하는 단계,
- 필요시, 니오비윰 카바이드를 용해시켜 Nb가 충분히 그 역할을 수행할 수 있도록 상기 슬래브를 1000 ℃ 이상, 바람직하게는 1200 ℃ 이상으로 재가열하는 단계. 슬래브의 재가열은 열간 압연장치에 의해서 라인에서 캐스팅이 이어지면 불필요할 수 있다.
- 슬래브를 열간 압연하는 단계, 여기서 열간 압연의 마지막 위치에서 마무리 압연 온도 FT 는 Ar3 온도보다 높다. 바람직하게, 만일 열간 압연 코일 제품의 A80 신율(인장 시험은 EN10002-1 표준에 따른다)이 인장 강도의 변경없이 증가되어야 한다면, 더 낮은 FT 들이 사용이 바람직하다(그러나 여전히 Ar3, 예를 들어 750 ℃ 이상). 850 ℃ 의 FT 에 비교시, A80 의 10 % 정도의 상대적 증가가 750 ℃ 의 FT로 얻어질 수 있지만, 더 높은 마루리 압연힘이 필요하다.
- 냉각 온도 CT 까지 냉각하는 단계, 바람직하게는 CT 까지 연속적으로, 전형적으로는 40 - 50 ℃/s 로 냉각한다. 단계적 냉각이 또한 이용될 수 있다.
- 450 ℃ 에서 750 ℃ 사이에서 포함된 코일화 온도 CT 에서 상기 부재의 열간 압연기 코일화 단계, 여기서 코일화 온도는 열간 압연 제품과 냉간 압연과 어닐링 후 제품 양자의 기계적 특성에 중요한 영향을 미친다(실시예 참조). 모든 경우에서, 바람직한 최소 코일화 온도는 550 ℃ 이상이며, 베이나이트 출발 온도보다 높고, 그리서 코일에서 베이나이트 변형이 완전히 발생한다. 베이나이트 출발 온도 Bs 는 실시예 조성물에 대해서, 6 ℃/min보다 높은 마무리 밀 이후 냉각 온도에 대해서, ≤550 ℃ 이다. 베니이트 출발 온도보다 바로 위의 냉각 온도(예를 들어, CT=570 - 600 ℃)는 열간 압연기에서 어떤 가공 문제를 일으키지 않는다. Bs 보다 고온의 CT 에서 코일화는 런아웃 테이블이 아닌, 코일에서 재료의 변형을 보증한다. 그래서 베이나이트 도메인의 분리는 공정 견공성을 증가시키고, 그래서 냉각 조건의 변화에 관해서 기계적 특성의 보다 높은 안정성을 보증한다.
- 부재를 옥사이드를 제거하기 위해서 피클링하는 단계.
발명의 제 1 실시예에 따라서, 공정은 다음단계들을 더 포함한다:
- 부재를 480 ℃ 에서 700 ℃ 사이 온도로, 바람직하게는 650 ℃ 와 동일하게 또는 미만으로 80 s 미만동안 담그는 단계,
- 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 아연조의 온도까지 냉각시키는 단계,
- 열간 압연 부재를 핫 딥 아연도금하는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 단계,
- 가능하게, 최대 2 % 의 스킨패스 단계.
열간 압연 제품의 핫 딥 아연도금은, 핫 딥 아연도금 열간 압연 최종 제품을 제공하면서, 열간 압연 단독에 의해서 재료를 생산하기에 충분하게 두께가 두꺼우면, 이루어질 수 있다.
제 2 실시예에 따라서, 피클링 단계 이후 하기 단계가 이어진다:
- 두께 감소, 예를 들어 50 % 가 얻어지도록 상기 부재를 냉간 압연하는 단계,
- 720 - 860 ℃ 사이로 구성된 최대 담금 온도까지 어닐링하는 단계,
- 최대 200 ℃의 온도까지 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 냉각시키는 단계,
- 2 ℃/s 보다 빠른 냉각 속도로 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
선택적으로, 어닐링 단계 후 냉각이 소위 460 ℃ 의 과처리 온도 또는 미만까지 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 냉각이 이루어질 수 있다. 이 경우, 시트는 일정 시간, 전형적으로 100 - 200 s 동안 이 온도에서 실온으로의 최종 냉각으로 진행하기 전에 고정된다.
- 제 3 실시예에 따라서, 피클링 단계 다음에 하기 단계가 이어진다:
- 두께 감소, 예를 들어 50 %가 얻어지도록 상기 부재를 냉간 압연하는 단계,
- 720 - 860 ℃ 사이로 구성된 최대 담금 온도까지 어닐링하는 단계,
- 2 ℃/s 보다 높은 냉각 속도로 아연조의 온도까지 냉각시키는 단계,
- 핫 딥 아연도금하는 단계,
- 실온까지 냉각시키는 최종 단계.
제 2 및 제 3 실시예에 따른 공정은 최대 2 % 의 스킨패스(skinpass) 감소가 이어질 수 있다. 냉간 압연 후 발명의 강 부재의 두께는 초기 열간 압연 시트 두께 및 충분히 높은 수준으로 코일 냉각을 실시할 수 있는 냉간 압연기의 용량에 따라서 1 mm 보다 낮을 수 있다. 그래서, 0.3 에서 2.0 mm 의 두께가 실시가능하다. 바람직하게, 스트래치 레벨러/스킨패스(stretch leveller/skippass)가 더 낮은 Re/Rm 비와 더 높은 재료의 응력 경화 포텐셜을 가지도록 사용될 수 있다.
어닐링 단계에서 바람직한 최대 담금 온도는 적용되는 코일화 온도와 소정의 기계적 특성에 달려있다: 더 높은 코일화 온도는 더 유연한 핫 밴드에 이르고(특정 냉간 압연기에 대해서 주어질 수 있는 최대량의 냉간 압연 감소를 증가시킴), 동일한 담금 온도 및 냉각 속도에 대해서 더 낮은 인장 강도 수준에 이른다(실시예 참조). 동일한 코일화 온도에 대해서, 보다 높은 담금 온도는 일반적으로 다른 가공 파라미터를 일정하게 유지한 채 인장 강도를 증가시킨다.
제품이 핫 딥 아연도금되지 않는다면, 전해질 Zn 코팅이 내부식성을 증가시키기 위해서 도입될 수 있다.
열간 압연이든 또는 냉간 압연이든 결과적인 제품은 페라이트, 마텐사이트, 및 가능한 상이한 타입의 베이나이트, 및 가능한 실온에서 존재하는 일부 보지된 오스테나이트를 가지는 다상 구조를 가진다. 가공 파라미터 수치의 기능과 같은 특정 기계적 특성은 실시예에서 주어진다.
680 ℃ 미만의 코일화 온도에 대해서, 열간 압연 제품은 수행되는 모든 실험실 실험과 산업적 적용에서 연속 (Luders 응력 또는 항복점 신율의 존재없이 생산 형태), 및 스킨패스의 적용 없는 것을 보여준다.
또한, 냉간 압연된 제품은 모든 실험과 적용에서, 일반적으로 열간 압연 제품 보다 낮은 항복 강도대 인장강도비 Re/Rm 을 가지는 것을 제외하고는(전형적으로, 냉간 압연 제품은 Re/Rm 이 0.40 에서 0.70 이며, 그리고 열간 압연 제품은 0.65 에서 0.85이다) 연속적인 항복 경향을 보여준다. 이것은 재료들이 고 응력 경화: 플라스틱 변형을 시작할 수 있는 초기 힘이 상당히 낮게 유지될 수 있고, 이것은 재료의 초기 변형을 용이하게 하지만, 그러나 몇 % 의 변형 후 고 일 경화에 기인한 고 강도 수준에 이미 도달한다.
최종 냉간 압연 제품은 초 고강도를 양호한 연성과 함께 보여주며: 항복강도 Re 가 350 MPa 에서 1150 MPa, 인장강도 Rm 이 800 MPa 에서 1600 MPa, 신율 A80 이 5 % 에서 17 % 인 비-코팅, 전해질 코팅, 또는 핫 딥 아연도금된 재료이 공정 파라미터의 특정치에 따라서 생산될 수 있고, 그리고 통상의 현재 열간 압연기에서 열간압연 단독으로는 도달할 수 없는 1.0 mm 이하의 두께에 대해서이다(기계적 특성 측정은 표준 EN10002-1 에 따른다). 현재 시장에서 통용되고, 일반적으로 1000 MPa 이상의 인장강도 Rm을 보여주는 냉간 압연 초강성강(다른 조성을 기초로)은 예를 들어 이들의 높은 Si-함량과 같은 관점에서 핫 딥 아연도금 될 수 없거나, 또는 발명의 제품으로 얻어지는 결과에 비해서 동일한 강도에 더 낮은 신율을 보여준다.
또한, 발명의 제품은 매우 높은 소부경화 포텐셜을 보여준다: 가로 세포 양방향으로 30 MPa 이상의 BH0 값 및 양방향으로 100 MPa 이상의 BH2 (표준 SEW094에 따라서 측정된 BH0 및 BH2). 이것은 페인트 소화중 바디-인-화이트에 대해서, 재료가 보다 높은 항복 강도를 얻어서, 구조의 강성이 증가한다는 것을 의미한다.
적용된 코일화 온도의 함수로서 코일화 후 얻어진 상이한 열간 압연된 미세구조가 크랙의 도입없이 냉간 압연을 수행하도록 하게 한다. 이것은 재료의 초고강도 그리고 상기 초고강성의 결과로서 보다 낮은 변형성의 관점에서 전에는 기대되지 않았다.
강인화 공정에 관해서, 초 고강성 특성을 여전히 제공하면서, 어닐링 후 냉각 속도는 2 ℃/s 만큼 낮을 수 있다는 것은 주목할 만 하다. 이것은 치수에 있어서 큰 변화가 꽤 일정한 특성을 가지고 생산될 수 있다는 것을 의미하는데(실시예 참조) 이는 어닐링 후 치수가 대부분의 경우에 최대 라인 속도와 최대 냉각속도를 결정하기 때문이다. 일예로 페라이트 및 마텐사이트로 이루어진 이중 상 구조를 가지는 고전적인 고강성 또는 초고강성강에서, 보다 높은 냉각 속도가 통상적으로 적용되어야 하며(전형적으로 20 - 50 ℃/s), 그리고 단일 분석으로 생산될 수 있는 치수 범위는 더 제한된다.
냉간 압연이 불필요한 보다 큰 두께에서, 열간 압연 피클링된 제품 자체가 보다 나은 내부식성의 잇점을 가지는 것을 제외하고는 여전히 초고강성을 가지면서 핫 딥 아연도금될 수 있다. 스킨패스 또는 더 포함된 스트레치 레벨러가 없이 예를 들어 CT=585 ℃ 에서 코일화된 비-코팅 피클링된 열간 압연 제품의 특성은 전형적으로 Re 680 - 770 MPa, Rm 1060 - 1090 MPa 및 A80 11 - 13 % 이며, 반면 열간 압연 부재를 핫 딥 아연도금 라인을 통해서 통과시킨 후(예를 들어 650 ℃ 에서 담금 존), 특성은 여전히 Re 800 - 830 MPa, Rm 970 - 980 MPa, A80 10 %(표준 EN10002-1 에 따른 기계적 특성 측정)이다.
종래 기술에서 기술된 조성에 관해서 상기 기술된 상이한 단점은 본 발명의 조성이 적용될 때 부딪히지 않는다:코스트는 제한된 Mo 의 이용, 및 V 의 제거때문에 제한되고, 통상의 탄소(비-스테인레스)강제조에서 보다 특히한 Cu 및 Ni 가 사용되지 않으며, 가장 중요하게는 Si 가 핫 딥 아연도금을 보증하기 위해서 제한된다. 본 발명의 핫 딥 아연도금된 열간 압연강의 표면 외관은 비노출된 자동차 분야에 충분하며, 반면 보다 높은 Si-함량을 가진 부재는 일반적으로 자동차 분야에서 불충분한 외관 특성에 이르며, 게다가 표면에 비도금 부위가 존재할 가능성이 높아지는 위험을 가진다.
본 발명의 초고강성강의 용접성에 관련하여, 스팟 용접(예를 들어, 교차 인장 테스트로 표준 AFNOR A87-001에 따라서 계산된)및 레이져 용접 결과는 이것이 선험적으로 기대된 고강성강의 문제였을지라도 만족한 용접성을 보여주었다.
발명에 따라서, 냉간 압연된, 가능하게 핫 딥 아연도금 강판이 1 mm 이하의 두께로, 가공 파라미터에 따라서 800 MPa 에서 1600 MPa 의 인장강도, A80 신율이 5 에서 17 %로 생산된다. 조성은 이들 고강성 수준이 얻어질 수 있다.
도 1 은 본 발명에 따른 열간 압연된 제품의 전체적인 미세구조를 기술하고 있다.
도 2 는 도 1 의 제품의 상세한 미세구조의 실시예를 기술하고 있다.
도 3 및 도 4 는 본 발명에 따른 냉간 압연되고 그리고 어닐링된 제품의 미세구조를 기술하는 것이다.
1. 실시예 조성물 A
표 1 은 본 발명에 따른 초고강성강 제품의 산업적 캐스팅의 조성의 실시예 1 을 보여준다. 하기 중에서, 모든 언급된 인장 테스트 기계적 특성은 표준 EN10002-1 에 따라서 측정되고, 그리고 소화 경화치는 SEW094 에 의해서 측정된다는 것을 기억해야 한다.
1.1 열간 압연 제품- 조성 A
공정 단계:
1240 - 1300 ℃ 로 슬래브 재가열
880 - 900 ℃ 에서 열간 압연기 종료
570 -600 ℃ 에서 코일화 온도
스킨패스 또는 스트레치 레벨러 없음.
결과적인 비-코칭 피클링된 제품의 코일에서 상이한 위치에서 기계적 특성이 표 2 에 요약된다. 보는 바와 같이, 제품은 그 기계적 특성에 있어서 매우 등방성이다.
결과적인 제품의 0 및 2 % 단방향 선-응력 후 소부 경화 특성이 표 3 에 주어진다.
40 - 80 s 동안 아연조 온도로 냉각되고 그리고 핫 딥 아연도금되기 전에 600 - 650 ℃ 의 온도에서 담금부를 가지는 핫 딥 아연도금 라인에 재료를 통과시킨 후, 기계적 특성은 Re 800 - 830 MPa, Rm 970 - 980 MPa 그리고 A80 9.5 - 10.5 % 이며, 비코팅된 제품과의 차이는 미세구조에서 약간의 변화에서 기인한다(카바이드 침전).
열간 압연 제품의 미세구조는 전형적으로 표 4 에서 기술된 상들로 이루어진다. 표 4 에서 특정된 재료에 상응하는 전형적인 미세구조는 도 1 및 2 에 주어진다.
도 1 은 본 발명에 따른 열간 압연 제품의 전체적 미세구조를 보여주며, 570 - 600 ℃ 코일화 온도에서 가공된다. 소위 Le Pera 에칭제로 에칭한 후, 광학 현미경 사진에서 연한 색 영역이 마텐사이트인 것으로 X-레인 회절 측정에서 후에 증명되었다.
도 2 는 주사 전자 현미경 사진에서 도 1 의 제품의 상세한 미세구조의 예를 나타낸다. 동그라미 영역 (1) 은 마텐사이트를 나타내며, 회색 영역 (2) 는 상부 베이나이트를 나타낸다.
570 - 600 ℃ 코일화온도에서 약 650 ℃로의 변화(기계적 특성은 대부분 일정하다)는 기계적 특성에서 하기 변화에 이른다:Re 600 MPa, Rm 900 MPa 및 A80 14 - 15 %.
1.2 냉간 압연 제품- 조성 A
코일화 온도 CT 를 변화시킴으로서, 열간 압연된 제품의 추가 가공은 표 5 에서 12 에서 보여지는 냉간 압연 특성에 이른다(모두 두께는 1 mm, 50 % 냉간 압연 감소):
냉간 압연 제품의 미세구조는 코일화 온도, 담금 온도, 및 냉각 속도(및 냉간 압연 감소)에 따른다. 그래서, 페라이트, 베이나이트, 및 마텐사이트의 % 분포는 이들 파라미터의 함수이지만, 그러나 일반적으로 1000 MPa 이상의 인장 강도에 도달하기 위해서는 베이나이트 및 마텐사이트 구성이 광학 현미경 사진(충분히 표현되기 위해서는 500 x 배)에서 40 % 이상이다는 것을 알 수 있다.
전형적인 최종 냉간 압연된 그리고 어닐링된 미세구조의 예는 도 3 및 도 4 에 주어진다.
도 3 은 본 발명에 따른 냉간 압연되고 그리고 어닐링된 제품의 500x 배 미세구조(LePera etchant)를 보여주며, 550 ℃ 코일화 온도, 50 % 냉간 압연 감소, 780 ℃ 최대 담금 온도 및 이어지는 2 ℃/s 의 냉각속도에서 가공되며, 38 % 마텐사이트, 9 % 베이나이트 및 53 % 페라이트에 이른다. 이 구조에 관련된 기계적 특성은 표 7 에서 얻어진다.
도 4 는 본 발명에 따른 냉간 압연되고 그리고 어닐링된 제품의 500x 배 미세구조(LePera etchant)를 보여주며, 720 ℃ 코일화 온도, 50 % 냉간 압연 감소, 820 ℃ 최대 담금 온도 및 이어지는 100 ℃/s 의 냉각속도에서 가공되며, 48 % 마텐사이트, 4 % 베이나이트 및 48 % 페라이트에 이른다. 이 구조에 관련된 기계적 특성은 표 6 에서 얻어진다. 도 4 에서 세 상은 구분될 수 있다: 더 어두운 회색 영역 (5) 는 페라이트, 더 밝은 회색 부분 (6) 는 마텐사이트, 그리고 어두운 검은색 영역 (7) 이 베이나이트이다.
재료의 초고강성 수준을 고려하면, 특히 1000 MPa 이상의 인장강도를 가지는 범위에서는, 가공 파라미터의 일부 조합은 14 -15 % 에 이르는 예외적으로 양호한 변형성을 보여준다.
2. 실시예 조성 B/C
표 13 은 발명의 UHSS 강의 조성의 관점에서 두개의 추가적인 캐스팅을 기술한다. 조성은 B 와 C 로 언급된다.
조성물 A 및 B 로 이루어진 슬래브는 하기 단계를 따르고, 발명에 따른 강 시트를 생산한다.
- 열간 압연, 마무리 온도가 Ar3 이상
- 630 ℃ 에 코일화
- 피클링,
- 1.6 mm 까지 50 % 감소로 냉간 압연
- 820 ℃ 의 최대 담금 온도까지 어닐링
- 아연조 온도까지 10 ℃/s 로 냉각
- 핫 딥 아연도금
- 실온까지 냉각.
조성 C 로 만들어진 슬래브는 1.0 mm 까지 60 % 냉간 압연 감소와 실온까지 냉각 후 추가로 0 에서 1 % 스킨패스를 거친다는 것을 제외하고는 유사한 가공을 거친다.
조성 A, B 및 C 를 가지는 세 핫 딥 아연도금된 강판의 기계적 특성들이 표 14 에서 15 에 보여진다. 이들 예들은 기계적 특성에서 탄소함량의 영향을 보여준다. 더 낮은 탄소함량은 용접에 유리한 것으로 알려진 더 낮은 탄소 등가치에 이른다.
3. 실시 조성물 D/E
최종적으로, 표 16 은 발명에 따른 2 이상의 캐스팅의 D 및 E 로 표지된 조성물을 보여준다. 이들 조성을 가지는 슬래브는 하기 단계를 거친다:
- 열간 압연, 마무리 온도는 Ar3 이상, 두께는 2 mm 까지
- 550 ℃ 에서 냉각
- 피클링.
EN10002-1 에 따라서 측정된 열간 압연된(비코팅) 제품의 기계적 특성들은 표 17 에서 보여진다. 명백하게 조성 E(520 ppm P)을 가지는 시트는 조성 D(200 ppm P)를 가지는 시트에 비해서 보다 증가된 인장 강도 Rm 을 가지는 반면, 신율 A80 % 는 변화가 없다. P를 제외한 다른 요소들이 캐스팅 D 와 E 에서 유사한 양으로 나타난다는 것을 고려할 때, 고정된 신율치를 유지하면서 강도특성에서 상당한 상승은 조성 D 에 비해서 조성 E 에서 인의 양에서의 상승에 기인한다.
강화 효과를 주는 다른 요소, 일예로 Ti, Nb, 또는 Mo는 신율에 나쁜 영향을 미치는 것으로 보인다. 그러므로, 본 발명의 조성은 최소 200 ppm 의 인량을 포함하는 것이 바람직하며, 이는 소정의 기계적 특성을 보증하기 위함이다.
본 발명에 따른 초고강성강 제품의 조성 A(ppm)
코드 C Mn Si P S N Al B Ti Nb Cr Mo Ca
A 1650 15790 2810 310 28 69 328 25 283 492 4940 1980 26
Figure pat00001
본 발명에 따라서, 조성 A, 열간압연, 피클링, 비코팅된 초고강성강 제품의 소부경화 특성. 두께 2.0 mm
세로 가로
BH0/MPa BH2/MPa BH0/MPa BH2/MPa
위치 1 56 101 38 109
위치 2 39 104 32 114
위치 3 49 114 35 120
570 - 600 ℃ 사이의 온도에서 가공된 열간압연된 초고강성 강제품, 조성 A 의 전형적인 상 분포. 보지된 오스테나이트 분율은 <1 % 이다. 시료들은 전체 코일 길이에 거쳐서 상이한 위치에서 취해졌다.
상 % 시료 1 모서리 시료1 중간 시료 2 모서리 시료 2 중간
페라이트 ≒ 8 ≒4 ≒8 ≒4
세멘타이트가 없는 베이나이트 75 70 74 76
세멘타이트가 있는 상부 베이나이트 4 5 4 3
마텐사이트+보지된 오스테나이트(<1 %) 13 21 14 17
Tmax담금 : 780 ℃, 냉각 속도 : 100 ℃/s 로 실온까지
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
550 770 1486 7 0,52
Tmax담금 : 820 ℃, 냉각 속도 : 100 ℃/s 로 실온까지
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 441 1006 14 0.44
680 982 1483 7 0.66
550 1137 1593 5 0.71
Tmax담금 : 780 ℃, 냉각 속도 : 2 ℃/s 로 실온까지
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
680 538 1140 7 0.46
550 667 1338 7 0.50
Tmax담금 : 820 ℃, 냉각 속도 : 100 ℃/s 로 실온까지
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 438 993 15 0.44
680 555 1170 12 0.49
550 756 1304 9 0.58
Tmax담금 : 780 ℃, 냉각 속도 : 100 ℃/s, 400 ℃ 에서과시료처리 150s
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 400 853 14 0.47
680 511 1039 8 0.49
550 464 1057 11 0.44
Tmax담금 : 820 ℃, 냉각 속도 : 100 ℃/s, 400 ℃ 에서과시료처리 150s
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 494 911 11 0.54
680 705 1103 8 0.64
550 831 1229 6 0.68
Tmax담금 : 780 ℃, 냉각 속도 : 10 ℃/s, 450 에서 380 ℃ 로 과시료처리 150s
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 398 917 15 0.43
680 472 1008 8 0.47
550 558 1141 7 0.49
Tmax담금 : 820 ℃, 냉각 속도 : 10 ℃/s, 450 에서 380 ℃ 로 과시료처리 150s
CT(℃) Re(MPa) Rm(MPa) A% Re/Rm
720 457 909 13 0.50
680 652 1146 11 0.57
550 760 1240 8 0.61
표 5 에서 12: 본 발명에 따른 냉간 압연 그리고 어닐닝/핫 딥 아연도금된 초고강도 강제품, 조성 A 의 기계적 특성, 두께 1.0 mm
본 발명에 따른 초고강성 강제품의 조성 B 및 C(ppm)
코드 C Mn Si P S N Al B Ti Nb Cr Mo Ca
B 1500 15900 2600 300 19 60 470 21 340 540 2800 2000 18
C 1400 15900 2700 280 22 32 360 21 200 370 3200 1800 25
두께 1.6 mm 세로방향으로 조성 A 및 B 를 가지는 냉간 압연, 핫 딥 아연도금된 강판의 EN10002-1 에 따른 기계적 특성
코드 Re(MPa) Rm(MPa) A80%
A 587 1156 12.5
B 571 1116 13
두께 1.0 mm 세로방향으로 조성 C 를 가지는 냉간 압연, 핫 딥 아연도금되고, 스킨패스 0 에서 1 % 로 가공된 강판의 EN10002-1 에 따른 기계적 특성
코드 Re(MPa) Rm(MPa) A80%
C 510-680 1080-1180 11-14
본 발명에 따른 초고강성 강제품의 조성 B 및 C(ppm)
코드 C Mn Si P S N Al B Ti Nb Cr Mo Ca
D 1610 16000 2600 200 23 42 410 21 230 610 4300 2000 22
E 1620 16500 2800 520 40 42 450 22 240 480 4800 1900 30
두께 2.0 mm 가로방향으로 조성 D및 E(ppm) 를 가지는 열간 압연 강판의 EN10002-1 에 따른 기계적 특성
코드 Re(MPa) Rm(MPa) A80%
D 736 1061 10
E 781 1199 9.9

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  1. 초고강성 강 제품.
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