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METIER A JET FLUIDE ET METHODE POUR ASSURER SON
FONCTIONNEMENT ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION 1. Champ de l'invention La présente invention concerne, d'une manière générale, des améliorations apportées à un métier à jet fluide et une méthode pour le faire fonctionner, ainsi que, plus particulièrement. un agencement et un mode de contrôle du métier pour régler les conditions appropriées d'insertion de trame dans lesquelles le fil de trame est inséré de manière à réaliser une insertion de trame efficace.
2. Description de la méthode antérieure Dans un métier à jet d'air, un fil de trame est habituellement projeté ou inséré à partir d'une tuyère principale ou tuyère d'insertion de trame dans la foule de fils de chaîne et est entraîné par un canal de guidage de trame dans la foule de chaîne sous l'action d'air à haute pression projeté par plusieurs tuyères secondaires, de manière à effectuer une insertion de trame. En d'autres termes, l'insertion de trame s'effectue grâce à la traction exercée par le courant d'air formé par le jet d'air. Au démarrage du métier, l'insertion de trame est réalisée grâce à la projection. par les tuyères et les sous-tuyères, de l'air à une pression et à un ry hme préérablis.
Toutefois, les caractéristiques de traction du courant d'air sur le fil de trame diffèrent selon les conditions de
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conservation et la nature du fil et/ou d'autres facteurs similaires, d'où la possibilité que le fil de trame ne puisse atteindre le côté opposé d'insertion de trame du métier et se brise.
Pour ce qui concerne ce problème, la pratique a consisté jusqu'à présent à ce qu'au démarrage du métier, un opérateur modifie à plusieurs reprises la pression et les rythmes du jet d'air de la tuyère principale et des tuyères secondaires en observant les conditions d'insertion de trame ou le comportement du fil de trame inséré, réglant ainsi des conditions d'insertion de trame permettant au fil de trame d'atteindre le côté opposé d'insertion de trame du métier.
Après avoir achevé la préparation du tissage en effectuant l'opération de réglage des conditions d'insertion de trame, on démarre l'opération normale de tissage en faisant fonctionner un système de contrôle de l'insertion de trame dans lequel, par exemple, la pression du jet d'air (pression à fournir à la tuyère principale) de la tuyère principale est contrôlée d'après la différence entre une valeur mesurée de la durée d'arrivée de la trame (délai à l'intérieur duquel le fil de trame est projeté de la tuyère principale) et une valeur de référence de cette même durée.
La technique traditionnelle exposée ci-dessus présente toutefois les inconvénients que l'on va décrire. Dans la technique traditionnelle, l'opérateur du métier effectue ces opérations compliquées selon son expérience et sa sensibilité avant que le contrôle automatique de l'insertion de trame n'ait été réalisé, lors de la réalisation de la préparation du métier pour le tissage. Il en résulte qu'un laps de temps fort important est nécessaire pour effectuer la préparation pour le tissage. Pour remédier aux inconvénients susmentionnés, la technique suivante a été proposée : pour chaque type de fil, la pression du jet d'air de la tuyère principale et les autres paramètres du genre sont préalablement
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mémorisés ou stockés sous forme de données.
Au démarrage d Z > métier. cette pression du jet d'air et autres paramètres du genre sont alors lus et établis comme paramètres de contrôle du fonctionnement du métier. Cependant. même avec cette technique,
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les caractéristiques de traction du fil de trame diffèrent selon les conditions de conservation du fil et la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame, même dans le cas de fils du même type. C'est la raison pour laquelle il est difficile de régler de manière appropriée les conditions d'insertion de trame, de sorte qu'il faut beaucoup de temps avant d'achever la préparation pour le tissage.
RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention a notamment pour objectif de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui puissent surmonter de manière efficace les obstacles rencontrés dans des techniques traditionnelles comparables.
Un deuxième objectif de la présente invention est de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui puissent notablement raccourcir le temps requis avant le démarrage d'une opération normale de tissage.
Un troisième objectif de la présente invention est de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui permettent de régler des conditions d'insertion de trame appropriées indépendamment de la nature du fil de ses conditions de conservation et/ou de la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame, tout en épargnant les opérations de préparation du métier qui sont effectuées par un opérateur et dépendent de son expérience et de sa sensibilité.
Un des aspects de la présente invention consiste en un métier à jet fluide L tel que représenté sur la Fig. 1 des dessins. Le métier à jet fluide L comporte une tuyère 1 pour l'insertion d'un fil de trame Y dans une foule de fils de chaîne sous l'action d'un fluide projeté par la tuyère, de manière à effectuer une insertion de trame. Un premier dispositif Ml est installé pour relever les données relatives à la durée du déroulement du fil de trame inséré en modifiant la pression du fluide projeté par la tuyère. Un second
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dispositif M2 est installé pour calculer les caractéristiques de la tuyère d'après les données relevées. En outre, un troisième dispositif M3 est installé pour régler les conditions d'insertion trame d'après les caractéristiques de la tuyère.
Par"durée de déroulement", on entend le laps de temps à l'intérieur duquel une longueur préétablie de fil de trame est tirée d'un mécanisme de mesure et de stockage au cours de l'insertion de trame.
Un autre aspect de la présente invention consiste en une méthode pour faire fonctionner un métier à jet fluide pourvu d'une tuyère pour insérer un fil de trame dans une foule de fils de chaînes sous l'action d'un fluide projeté par la tuyère de manière à effectuer une insertion de trame. La méthode comporte, dans l'ordre, les étapes suivantes : relevé, grâce à la modification de la pression du fluide projeté par la tuyère, des données relatives à la durée de déroulement du fil de trame inséré ; calcul des caractéristiques de tuyère d'après les données relevées ; et réglage des conditions d'insertion de trame d'après les caractéristiques de la tuyère.
Le dispositif de contrôle susmentionné et le procédé de la présente invention ont été conçus en veillant à ce que la pression du jet d'air de la tuyère et la durée de déroulement du fil de trame puissent être déterminés de manière inconditionnelle. De ce fait, on commence par calculer les caractéristiques de la tuyère (pression du jet d'air de la tuyère par rapport à la durée de déroulement).
Ensuite, on procède au réglage des conditions de l'insertion de trame, telles que la pression du jet d'air de la tuyère, son rythme, etc., de manière à ce que le fil de trame effectue sa trajectoire d'une façon appropriée et en étant guidé par le canal de guidage de trame. La présente invention permet ainsi de régler en douceur et de manière automatique la valeur appropriée des conditions d'insertion de trame. En conséquence. le temps de fonctionnement et le nombre d'étapes opérationnelles requises pour le démarrage du métier sont notablement diminués.
En outre, il devient possible d'aboutir à une trajectoire régulière de la trame, tout en raccourcissant notablement le laps de temps précédant l'opération normale de tissage. même dans le cas où les caractéristiques de
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traction d'un même fil de trame varient en fonction des conditions de conservation du fil et de la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS En ce qui concerne les dessins. les éléments et choses identiques sont désignés par les mêmes chiffres et caractères dans toutes les figures, parmi lesquelles :
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la fig. 1 est un bloc-diagramme illustrant le principe de la présente CD invention ; la fig. 2 est une illustration schématique de la première réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ; la fig. 3A est un tableau de temps montrant un mode de fonctionnement du métier de la fig. 2 dans une opération normale de tissage ; la fig. 3B est un tableau de temps montrant un autre mode de fonctionnement du métier de la fig. 2 dans un fonctionnement au ralenti ; les fig. 4A à 4C sont des tableaux de temps montrant les signaux de contrôle pour contrôler le mode de fonctionnement des fig. 3A et
3B ;
parmi ces figures. la fig. 4A indique les pseudo-signaux de contrôle basés sur l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. la fig. 4B montre les signaux de contrôle normaux basés sur l'angle de rotation de l'arbre principal du métier et la fig. 4C représente les pseudo-signaux de contrôle basés sur le temps ; la fig. 5 est la première partie d'un organigramme montrant le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 6 est la seconde partie d'un organigramme montrant le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide :
la fig. 7 est un graphique montrant le réglage des rythmes du jet d'air des becs secondaires dans la première réalisation du métier à jet fluide par rapport à la trajectoire du fil de trame.
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la fig. 8 est un graphique montrant un mode de contrôle des rythmes du jet d'air de la tuyère principale par rapport à la trajectoire du fil de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 9 est un graphique montrant la linéarité de la vitesse de livraison de trame d'un fil de trame inséré par rapport à la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 10 est un graphique montrant la différence entre les durées d'arrivée et de déroulement par rapport à la pression du jet d'air des tuyères secondaires dans la première réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 11 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame pour une deuxième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ; la fig. 12 est un graphique montrant l'état de la trajectoire du fil de trame inséré en lien avec la deuxième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 13 est un graphique montrant les caractéristiques de livraison de trame (tuyère principale) en lien avec le premier et le deuxième métier à jet fluide ; la fig. 14 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame d'une troisième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 15 est un graphique montrant la différence entre les durées d'arrivée et de déroulement par rapport à la pression du jet d'air de la tuyère principale, en lien avec la troisième réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 16 est une illustration schématique d'un exemple modifié de la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 17 est un graphique montrant, pour la quatrième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention, les caractéristiques de livraison de trame (tuyère principale), similaires à la fig. 13 : la fig. 18 est une illustration schématique de la cinquième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ;
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la fig. 19 est un diagramme expliquant le fonctionnement du dispositif de sélection du type de trame utilisé dans le métier à jet fluide de la fig. 18 ; la fig. 20 est un graphique utilisé pour calculer les caractéristiques de la livraison de trame (tuyère principale) des quatrième et cinquième réalisations de métiers à jet fluide ;
la fig. 21 est une illustration schématique de la sixième réalisation du métier à jet liquide selon la présente invention ; la fig. 22 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame de la sixième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 23 est un graphique montrant le mode de contrôle des rythmes du jet d'air des tuyères secondaires dans la sixième réalisation du métier à jet fluide par rapport à la trajectoire du fil de trame inséré ; la fig. 24 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 25 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un deuxième mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 26 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un troisième mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide : DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Si l'on se réfère à la fig. 2. une première réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention est illustrée par la lettre de référence L. Le métier L de cette réalisation est un métier à jet d'air et comprend une tuyère principale ou tuyère à insertion de trame 1. qui est conçue pour envoyer à travers elle. grâce à une projection d'air comprimé, un fil de trame Y. de manière à effectuer
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une piqûre ou insertion par laquelle le fil de trame Y est inséré dans une foule de fils de chaîne (non montrée).
L'air comprimé est fourni à la tuyère principale 1 par une source d'air comprimé 2 grâce à une valve proportionnelle voltage-pression 3, un réservoir d'égalisation de pression 4 et une valve électro-magnétique 5. La valve proportionnelle voltage-pression 3 est agencée pour modifier la pression du jet d'air (la pression de l'air à fournir à la tuyère principale 1) de là tuyère principale 1 en proportion du voltage qui lui est fourni. Ainsi, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 peut être contrôlée d'après le voltage à fournir à la valve proportionnelle voltage-pression 3.
La valve électromagnétique 5 est agencée pour contrôler, d'une part, le rythme de déclenchement de la projection d'air, c'est-à-dire le moment où se déclenche la projection d'air de la tuyère principale 1, ainsi que, d'autre part, le rythme d'interruption de la projection d'air, c'est-à-dire le moment où s'interrompt la projection d'air de la tuyère principale 1.
Le fil de trame Y est tiré d'un paquet ou d'une bobine de livraison de trame 6 et introduit dans la tuyère principale par l'intermédiaire d'un mécanisme de mesure et de stockage de trame 7. Le mécanisme de mesure et de stockage de trame 7 comprend un tambour 9, généralement en forme de cône tronqué, qui est monté de manière relativement rotative sur l'extrémité d'un arbre rotatif creux 8 de manière à rester stationnaire. Bien entendu, il est possible de remplacer le mécanisme 7 par un autre, de type différent. dans lequel le fil de trame flotte sur un courant d'air ou est plaqué contre une surface pour y être attaché. L'arbre rotatif creux 8 est entraîné dans un mouvement de rotation par un moteur (non montré).
Un bras d'enroulement de trame 10 est attaché par l'une de ses extrémités à l'arbre creux 8, s'étend radialement par rapport au tambour 9 et possède une partie terminale recourbée vers l'avant pour se projeter au-dessus de la surface périphérique du tambour 9. Le bras d'enroulement de trame 10 est creux et communique avec l'arbre rotatif creux 8, de sorte que le fil de trame Y provenant de la bobine de livraison de trame 6 est tiré depuis la partie terminale du bras d'enroulement de trame 10 à travers l'arbre rotatif creux 8.
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Le fil de trame Y en provenance du bras d'enroulement de trame 10 est enroulé sur la surface périphérique du tambour 9 par la rotation du bras d'enroulement de trame 10 avec l'arbre rotatif 8.
Une commande électro-magnétique Il est installée à proximité de la surface périphérique du tambour 9 et agencée de manière à introduire une aiguille de support de trame 12 dans un trou (non montré) pratiqué dans la surface périphérique du tambour 9 ou à l'en retirer. Quand l'aiguille 12 est introduite dans le trou, le fil de trame Y provenant du bras d'enroulement de trame 10 en train de tourner est engagé ou supporté par l'aiguille de support de trame 12, de sorte qu'une longue préétablie de fil de trame Y s'enroule autour de la surface périphérique du tambour 9, effectuant ainsi le mesurage de la longueur de fil de trame Y requise pour une insertion.
L'aiguille de support de trame 12 est alors retirée du trou du tambour 9 selon un rythme de retrait d'aiguille préétabli ou selon un rythme de déclenchement d'insertion de trame, - c'est-à- dire le moment où se déclenche l'insertion de trame-, effectuant ainsi une insertion de trame au cours duquel le fil de trame Y est tiré depuis la surface périphérique du tambour 9 jusqu'à la foule de chaîne par l'intermédiaire d'un guide de trame fixe (non montré) sous le jet d'air provenant de la tuyère principale 1.
Le fil de trame Y projeté par la tuyère principale 1 accomplit sa trajectoire et avance par un canal de guidage de trame (non montré) constitué par plusieurs rainures alignées latéralement (non montré) et formées d'une dent (non montrée) d'un peigne (non montré). Dans cet trajectoire, le fil de trame Y est soufflé successivement par six groupes (Gl. G2. G3. G4. G5, G6) de tuyères secondaires 16. Dans le cas présent. cinq groupes de tuyères secondaires sont disposés le long du canal de guidage de trame, chaque groupe de tuyères secondaires comportant cinq tuyères secondaires.
Comme le montre le schéma, les extrémités des diverses tuyères secondaires 16 sont alignées le long du canal de guidage de trame pour projeter de un renfort d'air vers l'avant et en oblique, faisant ainsi progresser la trame dans sa trajectoire vers le côté opposé d'insertion de trame du métier. qui est à l'opposé du
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côté d'insertion de trame sur lequel est située la tuyère principale., par rapport au tissu ou à l'étoffe tissés (non montrés). Chaque groupe de tuyères secondaires 16 est relié de manière fluide à un réservoir d'égalisation de pression 18 par le biais d'une valve proportionnelle voltage-pression 17. La valve proportionnelle voltage-pression 17 possède une structure et une fonction similaires à celles de la valve 3.
Par conséquent, les tuyères 16 sont alimentées en air comprimé en provenance du réservoir d'égalisation de pression 18 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 17, dans laquelle la pression du jet d'air (pression à laquelle l'air est fourni aux tuyères secondaires 16) de la tuyère secondaire 16 peut être contrôlée grâce au voltage à fournir à la valve proportionnelle voltagepression 17. Chaque valve électro-magnétique 19 est agencée de manière à contrôler le rythme de déclenchement du jet d'air, c'est- à-dire le moment où l'air est projeté au départ des diverses tuyères secondaires 16, et l'interruption du jet d'air, c'est-à-dire le moment où la projection d'air s'interrompt.
Le métier L comprend également un contrôleur ou micro-ordinateur principal 20 qui est alimenté par un signal venant d'un détecteur de position angulaire 21, par un signal venant d'un détecteur de déroulement de trame 22 et par un signal venant d'un détecteur d'arrivée de trame, ces divers signaux servant chacun d'entrées de contrôle pour le contrôleur principal 20. Le signal venant du détecteur de position angulaire 21 reflète l'angle de rotation
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(désigné ci-après sous le nom d'''angle de rotation de l'arbre e principal du métier") de l'arbre principal (non montré) du métier L.
Le détecteur de déroulement de trame 22 est placé de manière fixe à proximité de la surface périphérique du tambour 9 et est conçu pour détecter le passage du fil de trame en train de se dérouler dans l'espace compris entre le détecteur de déroulement 22 et la surface périphérique du tambour 9. durant l'insertion ou piqûre de trame. Le signal dû au passage du fil de trame Y en train de se dérouler est émis chaque fois que le fil de trame Y enroulé sur le tambour 9 se déroule d'un tour, de sorte que les signaux venant du
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détecteur de déroulement 22 sont émis n fois au cours d'un laps de temps s'étendant du début à la fin de l'insertion de la trame dans l'hypothèse où la longueur de fil de trame utilisée pour une insertion correspond à n tours de fil de trame enroulé.
Le détecteur d'arrivée de trame 23 est placé sur le côté opposé d'insertion de trame du métier et est conçu pour détecter si le fil de trame inséré a atteint le côté opposé d'insertion de trame.
Le contrôleur principal 20 est construit et agencé pour exécuter des opérations de calcul préétablies d'après l'entrée de contrôle ou les signaux de contrôle, de manière à contrôler un gestionnaire 25.
Le gestionnaire 25 est agencé pour contrôler la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 3. les rythmes de projection d'air (déclenchement et interruption) de la tuyère principale 1 par l'intermédiaire de la valve électro-magnétique 5 et le fonctionnement (introduction et retrait) de l'aiguille de support de trame 12 par l'intermédiaire de la commande électro-magnétique Il. Le gestionnaire 25 contrôle également la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 17 et le rythme du jet d'air (déclenchement et interruption) des tuyères secondaires 16 par l'intermédiaire des valves électro-magnétiques 19.
Dans le cas présent, le contrôle du jet d'air de la tuyère principale
1 et des tuyères secondaires 16. ainsi que le contrôle de l'aiguille du support de trame 12 s'effectuent en surveillant d'une part la génération d'un signal de position angulaire de rotation de l'arbre principal du métier qui est représentatif de l'angle de rotation de l'arbre principal du métier et est émis par le détecteur de position angulaire 21 et d'autre part la génération d'un signal de déroulement de trame représentatif du déroulement du fil de trame
Y enroulé sur le tambour 9 et eST émis par le détecteur de déroulement de trame 22.
De manière plus spécifique. lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier atteint un niveau correspondant au rythme du jet d'air de la tuyère principale 1. la valve élecn-c-magnétique 5
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est mise en position ouverte afin de déclencher le jet d'air de la tuyère principale 1. Lorsqu'ensuite le rythme de retrait de l'aiguille (rythme de déclenchement de l'insertion de trame) a été atteint, la commande électro-magnétique 11 est mise en position ouverte afin de retirer l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9 et de déclencher ainsi l'insertion de trame.
Lors de l'insertion de trame, lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier a atteint le rythme de déclenchement du jet d'air de chacun des groupes de tuyères secondaires 16, la valve électro-magnétique 19 correspondant à chaque groupe de tuyères secondaires est mise en position ouverte afin de déclencher le jet d'air en provenance des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires concerné. Ainsi, en partant des groupes de tuyères secondaires qui sont situés à proximité de la section terminale du fil de trame Y effectuant sa trajectoire, le jet d'air se dirige, au fur et à mesure du mouvement d'avancée de la section terminale du fil de trame, vers l'autre côté d'insertion de trame. Par conséquent, le jet d'air passe successivement du groupe de tuyères secondaires situé en amont au groupe de tuyères secondaires situé en aval.
Lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier a atteint le rythme d'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, la valve électro-magnétique 19 est mise en position fermée afin d'interrompre le jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16. Ainsi, l'interruption du jet d'air s'effectue successivement du groupe de tuyères secondaires situé en amont au groupe de tuyères secondaires situé en aval.
Lorsque le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 atteint l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. la valve électro-magnétique 5 est mise en position fermée afin d'interrompre le jet d'air en provenance de la tuyère principale 1.
Lorsque le détecteur de déroulement de trame 22 génère le n-ième signal de déroulement de trame (le quatrième signal de déroulement de trame si. comme c'est généralement le cas. une insertion correspond à une longueur de quatre tours du fil de trame). la commande Il est mise en position fermée, de manière à
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ce que l'aiguille de support de trame 12 soit introduite dans le trou du tambour 9. Par conséquent, lorsque le fil de trame Y d'une longueur de n tours a été inséré, le fil de trame Y qui se trouve sur le tambour 9 est engagé par l'aiguille de support de trame 12, achevant ainsi l'insertion de trame.
Dans le cas de la présente réalisation, diverses données relatives aux conditions de la trajectoire du fil de trame sont relevées en modifiant les conditions d'insertion de la trame, au moment où le fil de trame Y est inséré au cours d'un fonctionnement"au pas"pour former la structure rugueuse initiale d'une étoffe tissée. Lors du fonctionnement"au pas", l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite et le fil de trame est inséré dans la foule des fils de chaîne. Le fonctionnement"au pas"est effectué après une opération de remettage au cours de laquelle les fils de chaîne du métier sont raccordés à de nouveaux fils de chaîne provenant d'une ensouple remise en place.
Dans la présente réalisation, les conditions d'insertion de trame dans lesquelles le fil de trame Y est inséré sont réglées d'après les données recueillies à propos des conditions de la trajectoire du fil de trame. Un tel contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame est réalisé par le contrôleur principal 20.
Le contrôleur principal 20 comprend un circuit détecteur 20a auquel sont fournis les signaux provenant du détecteur de position angulaire 21, du détecteur de déroulement de trame 22 et du détecteur d'arrivée de trame 23. Le circuit détecteur 20a est relié à une mémoire 20c destinée à la mémorisation des données provenant du détecteur 20a. Un circuit de calcul 20b est relié à la mémoire 20c pour effectuer les calculs basés sur les données provenant de la mémoire 20c et fournit à la mémoire 20c les
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données calculées nécessaires au contrôle du réglage des c tD conditions d'insertion de trame. Les données calculées en provenance du circuit 20b sont mémorisées dans la mémoire 20c, de manière à régler les conditions d'insertion de trame.
En outre, un dispositif d'entrée de données 24. par exemple un clavier. est relié au calculateur 20b pour entrer dive : -ses èonnées nécessaires au
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contrôle du réglage des conditions de l'insertion de trame. Par ailleurs, la mémoire 20c est reliée à un circuit de commande des conditions d'insertion de trame 20d, qui est relié au gestionnaire 25 de manière à émettre des signaux de commandes à destination du gestionnaire 25, selon les conditions d'insertion de trame établies dans la mémoire 20c.
Lors de l'opération de remettage des fils de chaîne, en cas de changement des ensouples, une nouvelle ensouple remplie est montée sur le métier. Les fils de chaîne de la nouvelle ensouple sont alors rattachés aux fils de chaîne de l'extrémité de l'étoffe qui a été tissée avant l'opération de remettage des fils de chaînes, déclenchant ainsi une nouvelle opération de tissage. Lors d'une telle opération de remettage des fils de chaîne, on n'exerce pas de tension sur les fils de chaîne noués, de sorte que les fils de chaîne
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s érieurs et inférieurs pares supérieurs et inférieurs s'entrelacent et ne peuvent être séparés les uns des autres lors de l'opération de formation de la foule du métier, même si une opération de tissage normale est effectuée dans ces conditions.
Par conséquent, il est impossible d'effectuer une insertion de trame sûre dans de telles conditions. C'est dans cette perspective qu'il est nécessaire de recourir au fonctionnement"au pas", au cours duquel on procède un grand nombre de fois à l'opération d'insertion du fil de trame Y dans la foule de chaîne alors que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, formant ainsi une étoffe tissée d'une longueur d'environ 1 à 2 m tissée grossièrement et, de ce fait. impropre à un usage commercial.
Pour régler les conditions d'insertion de trame par le recours à une telle opération de fonctionnement"au pas", la présente réalisation utilise un mécanisme d'insertion du fil de trame Y dans la foule de chaîne alors que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, c'est-à-dire en recourant à un fonctionnement au ralenti. Ce mécanisme est désigné sous le nom de mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti.
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Avant d'expliquer le contrôle du réglage des conditions d'insertion, on exposera le mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti.
Lors du fonctionnement"au pas", l'arbre principal du métier tourne à une vitesse peu élevée de 30 t/m. Lors de cette étape, on effectue la même opération que lors d'une opération de tissage normal. Dans le cas présent, la vitesse de rotation de l'arbre principal du métier descend jusqu'à environ 1/20 de celle de l'opération normale de tissage, ce qui nécessite l'ouverture des valves électromagnétiques 5 et 19 selon la trajectoire du fil de trame Y. Pour effectuer dans ces conditions des projections d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 d'une manière qui corresponde à celle usitée au cours de l'opération de tissage normal, le contrôleur principal 20 génère des pseudosignaux dont chacun possède une durée d'ouverture des valves électro-magnétiques 5 et 19 plus brève (comme le montre la Fig.
3B) que celle usitée lors de l'opération normale de tissage (comme le montre la Fig. 3A). Par conséquent, lors du fonctionnement au ralenti, le jet d'air provenant de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 s'effectue dans un angle de rotation de l'arbre principal du métier équivalant à environ 1/20 de celui usité dans l'opération normale de tissage.
D'une manière plus spécifique, lors de l'opération normale de tissage, l'arbre principal du métier tourne à haute vitesse de sorte que chacune des valves électro-magnétiques 5 et 19 soient actionnées pour s'ouvrir et se fermer aux rythmes montrés dans la fig. 3A. afin d'effectuer à partir de la tuyère principale et des tuyères secondaires 16 un jet d'air selon la situation de la section terminale du fil de trame Y effectuant encore sa trajectoire ou déjà inséré. Toutefois, durant le fonctionnement au ralenti, bien que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, le fil de trame effectue sa trajectoire à la même vitesse que dans l'opération normale de tissage.
Par conséquent. si chacune des valves électro-magnétiques 5 et 19 est actionnée en réponse au
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signal émis par le détecteur de position angulaire 21. certains c
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groupes de tuyères secondaires 16 ne peuvent pas projeter d'air. Dans ce cas, durant le fonctionnement au ralenti, le contrôleur principal 20 génère, à partir d'un rythme (déclencheur) ou d'un angle de rotation de l'arbre principal du métier de 1500. les pseudosignaux de contrôle, montrés à la fig. 4C.
Les pseudo-signaux de contrôle sont des signaux d'impulsion et sont générés sur la base du "temps", alors qu'au cours de l'opération normale de tissage, les signaux de contrôle normaux (signaux d'impulsion), tels que montrés dans la fig. 4B, sont générés sur la base de l"'angle de rotation de l'arbre principal du métier". Comme le montrent les fig. 4B et 4C, chaque pseudo-signal de contrôle possède une largeur d'impulsion qui, d'une manière générale, est identique à celle de chacun des signaux de contrôle normaux. Aussi la figure 4A représente-t-elle les pseudo-signaux basés sur l'angle de rotation du métier principal comme identiques aux signaux de contrôle normaux.
Ainsi, les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air provenant de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont-ils contrôlés en lien avec les pseudo-signaux de contrôle lors du fonctionnement au ralenti et avec les signaux de contrôle normaux lors l'opération normale de tissage. Par conséquent, le jet d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 au cours du fonctionnement au ralenti s'effectue sur le même laps de temps que pendant l'opération normale de tissage, comme le montrent les fig. 3A et 3B.
Il devient dès lors possible de faire en sorte que. sans apporter de perfectionnement ou de modification à aucune des valves électro-magnétiques 5 et 19, la tuyère principale 1 et les tuyères secondaires 16 projettent de l'air d'une manière adaptée à la situation de la section terminale du fil de trame Y même pendant le fonctionnement au ralenti. Dans la fig. 3A, qui se rapporte à l'opération normale de tissage, les rythmes de déclenchement du jet d'air (R. D. J. A. ) et d'interruption du jet d'air (R. I. J. A. ) de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16. ainsi que le rythme de retrait de l'aiguille de support de trame 12 (R. R. A. ) sont contrôlés d'après le signal de
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contrôle normal tel que montré à la fig. 4B.
L'aiguille de support de t 9 trame 12 est retirée du trou du tambour 9 d'après le rythme de retrait de l'aiguille (R. R. A. ) et introduite dans ce même trou d'après le rythme d'introduction de l'aiguille (R. I. A. ). Dans les fig. 3B de fonctionnement au ralenti, le rythme de déclenchement du jet d'air (R. D. J. A. ) et le rythme d'interruption du jet d'air (R. I. J. A. ) de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16, ainsi que le rythme de retrait de l'aiguille de support de trame (R. R. A. ) et le rythme d'introduction de l'aiguille de support de trame 12 (R. I. A.) sont contrôlés selon les pseudo-signaux de contrôlés montrés à la fig. 4C.
On trouvera ci-après une explication concrète du processus susmentionné. Lors de l'opération normale de tissage, le détecteur de position angulaire 21 génère le signal d'impulsion ou signaux de contrôle normaux aux intervalles réguliers montrés à la fig. 4B, au cours de la rotation de l'arbre principal du métier de 0'à 360'en angle de rotation. A ce moment, le contrôleur principal 20 comptabilise le nombre de signaux d'impulsion et émet des signaux pour ouvrir et fermer les valves électro-magnétiques 5 et 19, en réponse au nombre de signaux d'impulsion comptabilisé. Le contrôleur principal effectue ainsi la projection d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 selon les rythmes tels que montrés dans la fig. 3A.
Semblablement. le fonctionnement de la commande électro-magnétique 11 est contrôlé d'après nombre de signaux d'impulsion comptabilisé, de manière à effectuer le contrôle du retrait et de l'introduction de l'aiguille 12 de support de trame dans les rythmes tels que montrés dans la fig. 3A. Lors du fonctionnement ou mode ralenti, les signaux d'impulsion provenant du détecteur de position angulaire 21 sont entrés dans le contrôleur principal 20 de la même manière que durant l'opération de tissage normal.
Cependant, lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. relevé par les signaux d'impulsion ou signaux de contrôle normaux, a atteint 150 degrés. des pseudo-signaux de contrôle sont générés. Le contrôleur principal 20 comptabilise alors le nombre des pseudo-signaux de
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contrôle et émet des signaux pour ouvrir et fermer les valves électro-magnétiques 5 et 19 en réponse au nombre de pseudosignaux comptabilisé, qui est identique au nombre de signaux de contrôle par impulsion comptabilisé lors de l'opération de tissage normal. Le contrôleur principal 20 effectue ainsi le contrôle de la projection d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 dans les rythmes montrés à la fig. 3B.
Semblablement, le fonctionnement de la commande électromagnétique Il est contrôlé en réponse au nombre de pseudosignaux de contrôle comptabilisé, de manière à effectuer le contrôle du retrait et de l'introduction de l'aiguille 12 de support de trame dans des rythmes tels que montrés dans la fig. 3B. Ainsi, les six groupes de tuyères secondaires 16 effectuent successivement une projection d'air en accord avec la position de la trajectoire de la section terminale du fil de trame inséré, de manière à assurer une trajectoire stable au fil de trame inséré Y tout au long du canal d'insertion de trame. Ensuite, le détecteur de déroulement de trame 22 relève le déroulement du fil de trame Y du tambour 9 et émet en direction du contrôleur principal 20 des signaux représentatifs du déroulement du fil de trame.
Lorsqu'il relève qu'un nombre préétabli de tours de déroulement du fil de trame Y a été accompli, le contrôleur principal 20 émet un signal en direction de la commande électro-magnétique 11 pour faire en sorte que l'aiguille de support de trame 12 soit introduite dans le trou du tambour 9 de manière à effectuer l'engagement du fil de trame Y en train de se dérouler avec l'aiguille de support de trame 12.
On effectue ensuite le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame de la première réalisation en utilisant le mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti décrit cidessus. Ce contrôle sera exposé en référence à l'organigramme des fig. 5-6 et aux graphiques des fig. 7 à 10.
Si l'on se réfère à l'organigramme des fig. 5 et 6. on commence. lors de l'étape SI. à entrer comme données d'entrée dans le contrôleur principal 20. au moyen du dispositif d'entrée de données
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24, une valeur initiale de vitesse de rotation de l'arbre principal du métier, une largeur L d'étoffe tissée, un nombre YN de tours à dérouler par insertion, un type de fil, etc. La vitesse de rotation de l'arbre principal du métier est la vitesse à laquelle tourne (en tours/minute) l'arbre principal du métier. La largeur d'étoffe tissée L est la largeur de l'étoffe à tisser. Le nombre de tours à dérouler par insertion YN est le nombre de tours (des fils de trame sur le tambour 9) devant être déroulés du tambour 9 pour réaliser une insertion. Le type de fil est le type de fil de trame à utiliser.
Lors de l'étape S2, la vitesse minimale de livraison de fil de trame Y est calculée selon les données entrées. La vitesse minimale de livraison de fil de trame est la valeur la plus basse de la vitesse à laquelle le fil de trame Y est déroulé du tambour 9 du mécanisme de mesurage et de stockage du fil 7. A l'étape S3, on effectue le réglage pour une valeur initiale. déterminée de manière temporaire, de la pression du jet d'air et des rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires
16. Dans le cas présent, la valeur initiale de la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est établie au-dessus de la valeur moyenne de pression du jet d'air habituellement utilisée. Le fonctionnement au ralenti débute à l'étape S4.
A l'étape S5, on mesure le laps de temps nécessaire pour dérouler du tambour 9 un tour du fil de trame Y. A partir de la valeur mesurée pour la durée de déroulement (d'un tour de fil de trame Y enroulé sur le tambour 9). on calcule une vitesse de livraison de trame. c'est-à-dire une valeur moyenne de la vitesse à laquelle un tour du fil de trame est déroulé du tambour 9. La durée de déroulement (pour un tour) est le laps de temps qui s'écoule entre le moment d'émission d'un signal d'impulsion par le détecteur de déroulement de trame 22 et le moment d'émission du signal d'impulsion suivant par le même détecteur de déroulement de trame 22.
De manière spécifique. un signal d'impulsion est émis par le détecteur de déroulement de trame à chaque passage du fil de trame Y dans l'espace compris entre le détecteur de déroulement 22 et le tambour 9. La longueur de fil de trame (L/YN) correspondant à un tour du tambour 9 peut
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s'obtenir à partir de la largeur de l'étoffe tissée L et du nombre de tours à dérouler par insertion. La vitesse de livraison de trame se calcule en divisant la longueur du fil de trame (L/YN) par la durée de déroulement (pour un tour).
A l'étape 6, il faut juger si la vitesse de livraison de trame obtenue à l'étape S5 est linéaire ou ne l'est pas, c'est-à-dire juger s'il y a ou non une baisse de vitesse dans les caractéristiques de la vitesse de livraison de trame. Il n'y a pas de problèmes dans le cas où les caractéristiques de la vitesse de livraison de trame présentent la linéarité indiquée par une ligne continue à la fig. 9. Le problème se pose lorsqu'il y a une baisse de la vitesse de livraison de trame telle que la ligne en pointillés l'indique à la fig. 9. Dans la fig. 9, CY1, CY2, CY3 et CY4 désignent respectivement le moment du déroulement des premier, deuxième, troisième et quatrième tours de fil de trame du tambour 9, de sorte que Lcy3 marque la distance (longueur) L du fil de trame Y enroulé du point CY1 au point CY3.
La procédure passe à l'étape S7 s'il y a linéarité et à l'étape S8 s'il n'y a pas linéarité.
A l'étape S8, on retarde le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. Le processus revient alors à l'étape S5 pour mesurer la durée de déroulement (pour un tour) du fil de trame Y après retardement du rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. A l'étape S7 la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est modifiée, puis le processus passe à l'étape S9 pour mesurer la durée de déroulement (Tcyl. Tcy2, Tcy3, Tcy4. qui valent respectivement pour les premier, deuxième, troisième et quatrième tours du fil de trame sur le tambour 9) correspondant à la nouvelle pression de jet d'air de la tuyère principale.
A l'étape 10. on juge si la modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 s'est faite ou ne s'est pas faite le nombre de fois préétabli (n fois). Si le nombre de modifications préétabli a été effectué, la procédure passe à l'étape S 11. Si le nombre de modifications préétabli n'a pas été effectué, la procédure retourne à l'étape S4 et repasse par les étapes S4 à S9. Il faut noter que dans la procédure comprise entre l'étape SIC et l'étape SU. on
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obtient les caractéristiques de livraison de trame (ou caractéristiques de la tuyère principale) telles que les montre la fig. 13.
Les caractéristiques de livraison de trame sont constituées par le rapport (équation) entre la vitesse de livraison de trame (V) et la pression du jet d'air (Pm) de la tuyère principale 1. A la fig.
13, VO, VI et V2 indiquent respectivement les vitesses de livraison correspondant aux pressions de jet d'air PmO, Pml et Pm2 de la tuyère principale 1.
A l'étape SU, on effectue un calcul pour obtenir la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale (Pmin de la fig. 13), qui est, parmi les pressions du jet d'air de la tuyère principale, la valeur la plus basse à laquelle le fil de trame Y peut atteindre l'autre côté d'insertion de trame du métier en respectant les caractéristiques de livraison de trame de la fig. 13 évoquées cidessus. Il est préférable d'établir la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale comme valeur-limite minimale, de manière à éviter que la pression du jet d'air de la tuyère principale puisse être réglée à une valeur inférieure à celle de la valeur-limite minimale.
A l'étape S 12, les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 sont réglés d'après la pression minimale du jet d'air qui a été déterminée à l'étape SU. On exposera ultérieurement la manière de régler les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16.
A l'étape S 13, on déclenche l'opération normale de tissage du métier, avant de mesurer, à l'étape S14, la durée d'arrivée et la durée de déroulement (pour une insertion). La durée d'arrivée est le laps de temps qui s'écoule entre le moment où l'aiguille de support de trame 12 se retire du trou du tambour 9 et le moment de l'émission du signal du détecteur d'arrivée de trame 23. La durée de déroulement est le laps de temps qui s'écoule entre le moment du retrait de l'aiguille de support de trame 12 et le moment de
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l'émission du signal du détecteur de déroulement 22. tous les c
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quatre tours de déroulement du fil de trame Y du tambour 9. A ce moment, un calcul est effectué pour obtenir la différence (Xt) de temps ou de vitesse entre la durée d'arrivée et la durée de déroulement.
La procédure passe alors à l'étape S15, où la durée d'arrivée qui a été mesurée est comparée avec une durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est plus longue que la durée d'arrivée de référence-en d'autres termes, si la vitesse mesurée pour le fil de trame inséré Y est inférieure à une vitesse de référence déterminée pour elle-, la procédure passe à l'étape S 16, où la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est augmentée. Ensuite, la procédure passe à une étape S 17, où les rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 sont modifiés d'après la nouvelle pression du jet d'air de la tuyère principale.
La procédure passe ensuite à l'étape S14, au cours de laquelle on mesure la durée d'arrivée avant de comparer la durée d'arrivée mesurée avec la durée d'arrivée de référence. En d'autres termes, la pression du jet d'air de la tuyère principale est augmentée jusqu'à ce que le temps d'arrivée mesuré devienne égal ou inférieur au temps d'arrivée de référence. Lorsque le temps d'arrivée mesuré devient égal ou inférieur au temps d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S 18.
A ce moment, la pression du jet d'air de la tuyère principale qui a été réglé lors de la dernière modification de l'étape S16 devient la bonne pression du jet d'air de la tuyère principale. A l'étape S18, la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est abaissée. A l'étape S19, la durée d'arrivée et la durée de déroulement du fil de trame Y sont mesurées afin de calculer la différence (X) de temps ou de vitesse entre la durée d'arrivée et la durée de déroulement.
Cette différence représente une certain degré de sinuosité ou mouvement en"queue de poisson"effectué par le fil de trame inséré Y. Le degré de sinuosité approprié est déterminé de manière expérimentale pour obtenir un trajectoire stable du fil de trame Y et une étoffe tissée de haute qualité. Ce degré diffère selon les types de fils de trame. Le présent exemple a été développé en
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présupposant qu'il vaut mieux que le fil de trame inséré Y possède un degré de sinuosité qui soit la plus bas possible et effectue sa trajectoire en ligne droite, de sorte que la différence de durées évoquée ci-dessus soit la plus réduite possible.
A l'étape S20, la différence de vitesse X qui a été calculée est comparée avec la valeur (A. Xt) de la différence de vitesse Xt (à l'étape S 14) multipliée par une constante A. Cette constante sert à établir la marge autorisée de degré de sinuosité à l'intérieur de laquelle il est possible de préserver une qualité préétablie d'étoffe tissée si la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est diminuée, comme le montre la fig. 10, qui illustre la relation entre la différence de vitesse X et la pression du jet d'air de la tuyère secondaire 16. Si, à l'étape S20, on constate la relation X > A. Xt, le degré de sinuosité du fil de trame inséré Y est important et la procédure passe à une étape S22, où la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est augmentée. Si l'on constate la relation X < A.
Xt, la procédure passe à une étape S21, où la durée d'arrivée mesurée pour le fil de trame inséré Y est comparée avec la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (durée d'arrivée mesurée < durée d'arrivée de référence), la procédure retourne à l'étape S18 pour diminuer la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16.
Si la durée d'arrivée mesurée est supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à une étape 22 (augmentation de la pression des tuyères secondaires) pour augmenter la pression du jet d'air des tuyères secondaire 16. A ce moment, la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 qui a été réglée lors de la dernière modification sert de pression de réglage définitif pour le jet d'air des tuyères secondaires 16.
A l'étape S23. un contrôle est effectué pour avancer le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. La procédure passe ensuite à l'étape 524, où la durée d'arrivée mesurée est comparée avec la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est inférieure ou égale à la durée d'arrivée de référence- en d'autres termes, si la vitesse mesurée du fi ! de trame inséré Y
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est supérieure à la vitesse de référence de ce même fil-, la procédure retourne à l'étape S23 pour avancer le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1, ce qui permet de faire des économies de consommation d'air comprimé.
Si la durée d'arrivée mesurée est supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S25, où le rythme d'interruption du jet d'air est corrigé en recevant la valeur du rythme obtenu avant que la durée d'arrivée mesurée ne devienne supérieure à la durée d'arrivée de référence. Après le réglage de cette valeur de rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale, les rythmes du jet d'air de la tuyère principale sont établis de manière définitive. A l'étape S26, le rythme du déclenchement du jet d'air des tuyères secondaires 16 est réglé d'après la durée de déroulement. La procédure passe alors à l'étape S27, où le rythme d'interruption du jet d'air est avancé. A l'étape 28, la durée d'arrivée mesurée est comparée avec la durée d'arrivée de référence.
Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence (en d'autres termes, si la vitesse mesurée du fil de trame inséré est égale ou supérieure à la vitesse de référence de ce même fil). la procédure revient à l'étape S27 afin d'avancer une nouvelle fois le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16. Si la durée d'arrivée mesurée devient supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S29, où le rythme d'interruption du jet d'air est corrigé en recevant la valeur du rythme obtenu avant que la durée d'arrivée mesurée ne devienne supérieure à la durée d'arrivée de référence.
Après le réglage de cette valeur de rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires, les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires sont fixés de manière définitive.
Comme la description ci-dessus permet d'en juger. la présente réalisation, dans ses étapes SI à S 12, assure l'insertion du fil de trame Y dans la foule des fils de chaîne durant une rotation à basse vitesse de l'arbre principal du métier, la durée de déroulement du fil de trame inséré étant mesurée comme donnée des conditions de trajectoire du fil de trame inséré en faisant varier la pression du
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jet d'air de la tuyère principale 1 utilisée comme condition d'insertion de trame. C'est d'après ces données que s'effectue le réglage de la pression du jet d'air de la tuyère principale et des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires.
Par la suite, à partir de l'étape S13, on exécute l'opération normale de tissage, au cours de laquelle d'autres données sur les conditions de la trajectoire du fil de trame sont mesurées en faisant varier la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 et de la tuyère secondaire 16, ainsi que le rythme du jet d'air de la tuyère principale 1 et de la tuyère secondaire 16.
De manière plus spécifique, la durée de déroulement du fil de trame inséré Y est mesurée lors de l'insertion dans la foule de chaîne formée à faible vitesse, quand le métier fonctionne"au pas". On obtient ainsi le paramètre de livraison de trame (sensibilité), qui est la relation entre la pression du jet d'air de la tuyère principale
1 et la vitesse de livraison de trame, de façon à calculer la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale. Par conséquent, l'insertion de trame peut s'effectuer de manière sûre même lorsque l'arbre principal du métier tourne à sa vitesse de fonctionnement normale. A partir de cet état. les conditions d'insertion de trame sont progressivement modifiées pour calculer et établir des conditions d'insertion de trame optimales.
Cette procédure raccourcit notablement le laps de temps qui s'écoule entre le démarrage du métier et l'opération normale de tissage.
Comme on a montré et indiqué que l'opération normale de tissage démarre à l'étape S 13 dans la réalisation susmentionnée, on comprendra qu'un fonctionnement du métier à la même faible vitesse de rotation de son arbre principal que dans le fonctionnement"au pas"peut se poursuivre de l'étape S13 à l'étape
S29, au cours de laquelle le rythme d'interruption des tuyères secondaires 16 est rég : é de manière définitive et suivi par l'opération normale de tissage. Dans ce cas, il faut convertir en angle de rotation de l'arisre principal du métier le temps mesuré à faible vitesse de rotation de cet arbre. Cette conversion peut
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s'effectuer d'une manière converse par rapport à celle expliquée par référence aux fig. 3A et 3B.
On exposera ci-après le mode de réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16. Ce réglage s'effectue à l'étape 812 de l'organigramme de la fig. 5.
L'objectif du réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 est d'ajuster automatiquement les rythmes d'ouverture et de fermeture de la valve électromagnétique 19 afin de contrôler le jet d'air provenant de chacun des groupes de tuyères secondaires en maintenant la durée d'arrivée à une valeur préétablie. Autrement dit, l'objectif est de régler automatiquement les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16, ces rythmes assurant au fil de trame inséré la durée d'arrivée préétablie tout en consommant le minimum d'énergie en air.
Ceci signifie qu'au stade du passage de la procédure à l'étape SU, les caractéristiques de la livraison de trame (caractéristiques de la tuyère principale) telles qu'illustrées à la fig. 13 sont déterminées. Les caractéristiques de livraison de trame de la fig. 13 sont constituées par le rapport entre la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1 et la vitesse V de livraison de trame. Ce rapport est exprimé par l'équation suivante :
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Par conséquent, la vitesse V de livraison de trame peut être déterminée en donnant une valeur de Pm dans l'équation ci-dessus.
Si l'on se réfère à la fig. 7, qui montre le type de trajectoire du fil de trame inséré Y, la vitesse de livraison de trame V est représentée par l'inclinaison d'une ligne droite déterminée d'une part par le temps et d'autre part par la distance Ln (Ll à L5) de livraison ou de trajectoire du fil de trame inséré Y. Dans la fig. 7, SV1 à S Y6 représentent respectivement les durées de projection d'air des groupes de tuyères secondaires G 1 à G6. La duree de
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projection d'air est le laps de temps qui s'écoule entre le moment du déclenchement du jet d'air et le moment de l'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires.
Les points tl'à t6' (tn') indiquent respectivement les rythmes de fermeture des valves électro-magnétiques 19 correspondant aux groupes de tuyères secondaires Gl à G6. Les points LI à L5 (Ln) indiquent respectivement les situations de la tuyère secondaire 16 la plus avancée (la plus en amont) dans les groupes de tuyères secondaires Gl à G6.
Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires s'exécute de la manière suivante : Les rythmes respectifs tn (tl à t6) d'ouverture des valves électro-magnétiques 19 correspondant aux groupes de tuyères secondaires G 1 à G6 s'obtiennent par le calcul suivant : tn = (Ln 1 V - a) + rythme de retrait de l'aiguille (n = 1... k), dans lequel a est un temps de projection d'air avancé, c'est-à-dire le temps de projection d'air qui précède le retrait de l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9 et a été préalablement établi en anticipant un déplacement du moment d'ouverture tn tel que le montre la fig. 7.
On comprendra que le temps de projection d'air avancé peut être soit obtenu à partir d'une valeur moyenne de mesures de quantités de déplacements effectifs, soit réitéré de manière successive lors d'un contrôle autodidactique. Le"rythme de
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retrait d'aiguille"est le rythme auquel l'aiguille de support de ZD trame 12 est retirée du trou du tambour 9.
On obtient ensuite les rythmes respectifs tn' (t l'à t6') de fermeture correspondant à la valve électro-magnétique 19 des groupes de tuyères secondaires G 1 à G6 par le calcul suivant : tn'= tn'+ valeur initiale de la durée de projection d'air (n = 1... k), dans lequel la valeur inti. tale de la durée de projection d'air est la valeur que présente initialement la durée de projection d'air telle que montrée à la fig. 7.
Ainsi. les rythmes d'ouverture tn et de fermeture tn'de la valve électro-magnétique 19 correspondant à chaque groupe de tuyères
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secondaires sont réglés et varient selon la pression Pm de projection d'air réglée pour la tuyère principale 1. En d'autres termes, les rythmes de déclenchement et d'interruption des tuyères secondaires 16 sont réglés à des valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Ensuite, le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 s'exécute comme suit. Si l'on se réfère à la fig. 8, qui montre le type de trajectoire du fil de trame inséré Y, la vitesse de livraison de trame V est représentée par l'inclinaison d'une ligne droite déterminée d'une part par le temps et d'autre part par la distance de livraison de la trajectoire du fil de trame Y. Dans la fig. 8, MV représente la durée de projection d'air de la tuyère principale 1. La durée de projection d'air est le laps de temps qui s'écoule entre le moment de déclenchement du jet d'air de la tuyère principale 1 et le moment de son interruption.
Un point T indique le moment d'ouverture de la valve électro-magnétique 5. qui correspond à la tuyère principale 1, tandis qu'un point T'indique le moment de fermeture de la valve électro-magnétique 5.
Le moment d'ouverture T de la valve électro-magnétique 5 de la tuyère principale 1 s'obtient en calculant l'équation suivante :
T = moment de retrait de l'aiguille-P, dans laquelle ss est un temps de projection d'air avancé, c'est-àdire le temps de projection d'air qui précède le retrait de l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9. et a été préalablement réglé en anticipant un déplacement du moment d'ouverture T tel que le montre la fig. 8.
Ensuite, le moment de fermeture de la valve électro-magnétique 5 pour la tuyère principale 1 s'obtient par le calcul exprimé sous la forme de l'équation suivante :
T'= (point d'action du jet d'airíV) + y + rythme de retrait d'aiguille. dans laquelle le"pcint d'action du jet d'air"est le point convenant pour régler une distance de livraison telle qu'il ne se produise pas de baisse de la vitesse du fil de trame inséré Y si la jet d'air est
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poursuivi jusqu'à ce point. La distance de livraison L est déterminée par expérience et est, par exemple, la distance Lcy3 dans la fig. 9.
La lettre y est un temps de projection d'air retardé, c'est-à-dire le temps de projection d'air après que le fil de trame Y ait atteint le point d'action du jet d'air, et a été préalablement réglé en anticipant un déplacement du moment d'ouverture comme le montre la fig. 8. On comprendra que le temps de projection d'air retardé peut être soit obtenu à partir d'une valeur moyenne de mesures de quantités de déplacement effectifs, soit réitéré de manière successive lors d'un contrôle autodidactique Ainsi, les rythmes d'ouverture T et de fermeture T'de la valve électro-magnétique 5 pour la tuyère principale 1 varient selon la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
En d'autres termes, les rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale 1 sont réglés à des valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 aux valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1 a pour conséquence de permettre d'aboutir aux effets significatifs suivants : La vitesse de la trajectoire du fil de trame inséré Y varie selon la grandeur de la valeur réglée pour la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Par conséquent, en réglant les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 en lien avec la vitesse V de livraison de trame, il est possible d'obtenir des rythmes appropriés pour le jet d'air de la tuyère principale et des tuyères secondaires qui correspondent à la section terminale du fil de trame inséré Y. ce qui permet d'éliminer les laps de temps durant lesquels de l'air était inutilement projeté par la tuyère principale 1 et les tuyères secondaires 16.
On exposera à présent le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame pour une seconde réalisation de la présente
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invention, en référence à l'organigramme de la fig. Il et aux e L-
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graphiques des fig. 12 et 13. La seconde réalisation présente le même agencement que la première réalisation. à la fig. 2.
Si l'on se réfère maintenant à l'organigramme de la fig. 11, l'étape S31 consiste à entrer dans le contrôleur principal 20 la valeur initiale de la vitesse de référence N de rotation de l'arbre principal du métier, la largeur L de l'étoffe tissée, etc. A l'étape S32, un calcul est effectué dans le contrôleur principal 20 pour obtenir un temps de trajectoire admissible To (temps durant lequel le fil de trame peut effectuer sa trajectoire) et la vitesse minimale de livraison ou de trajectoire Vmin. Le temps de trajectoire admissible To est calculé à partir de la vitesse de référence N de rotation de l'arbre principal du métier et à partir de la largeur L de l'étoffe tissée.
La vitesse minimale de trajectoire Vmin est la vitesse du fil de trame inséré Y traversant la foule de chaîne et est une inclinaison déterminée par le temps et la distance de livraison (L) comme le montre la fig. 12. Ainsi, la vitesse minimale de trajectoire Vmin est calculée à partir d'une valeur de temps et d'une valeur de vitesse de livraison (L) et l'on règle une valeur moyenne de plusieurs des vitesses minimales de trajectoire Vmin.
A l'étape S33, on règle une valeur initiale préétablie de la pression Pmo du jet d'air de la tuyère principale et de la pression Pso du jet d'air des tuyères secondaires. La valeur initiale a été déterminée par expérience.
A l'étape S34, le contrôleur principal 20 règle les rythmes de fonctionnement de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 pour le fonctionnement au ralenti. Dans cette étape, lors du fonctionnement au ralenti à une vitesse réduite de rotation de l'arbre principal du métier, l'insertion de trame s'effectue généralement dans le même temps que lors du fonctionnement de tissage normal à la vitesse normale de rotation de l'arbre principal du métier.
Ainsi, lorsque la vitesse de rotation de l'arbre principal du métier a atteint 150 (comme le déclencheur), les calculs et réglages sont effectués pour établir les rythmes de fonctionnement tels que le retrait et l'insertion de l'aiguille de support de trame
12. les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de
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la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires (16), etc. Les rythmes de fonctionnement de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont convertis en valeurs de vitesses de rotation de l'arbre principal du métier. Après que les conditions d'insertion de trame ont été ainsi déterminées, on déclenche le fonctionnement au ralenti.
A l'étape S35, on juge si le métier doit ou ne doit pas fonctionner en mode"au pas" (au cours le métier doit fonctionner"au pas"). Si le métier doit fonctionner en mode Bau pas", la procédure passe à une étape S36 au cours de laquelle l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite pour effectuer le fonctionnement au ralenti pendant lequel les conditions d'insertion de trame, telles que la pression du jet d'air de la tuyère principale (Pml, Pm2,...), sont successivement modifiées comme montré à la fig. 13. A ce moment, on mesure à chaque modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale les durées de déroulement (Tcyl, Tcy2,...) respectives des tours préétablis du fil de trame Y sur le tambour 9.
Cette mesure s'effectue sur la base du temps réel et non. par conséquent, d'après l'angle principal de rotation du métier détecté par le détecteur de position angulaire 21. On comprendra que la durée d'arrivée puisse être mesurée à ce stade et soit constituée par la durée (pour un tour du fil de trame sur le tambour) qui va de l'instant du retrait de l'aiguille de support de trame 12 à l'instant de l'émission du signal en provenance du détecteur d'arrivée de trame. La vitesse de livraison de trame se reconnaît grâce aux durées de déroulement mesurées. d'une manière similaire à la reconnaissance liée à l'étape S5 de la fig. 5.
A l'étape S37, on juge si la vitesse de livraison de trame présente ou ne présente pas de linéarité (ou chute de vitesse). d'une manière similaire à celle de l'étape S5 de la fig. 5. Si la vitesse de livraison de trame est linéaire. la procédure passe à l'étape S38. Si la vitesse de livraison de trame présente une chute de vitesse, la procédure passe à l'étape S39. au cours de laquelle le rythme de projection d'air de la tuyère principale est retardé. La procédure retourne ensuite à l'étape S34. A l'étape 538. les durées de
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déroulement (Tcyl, Tcy2,...) du fil de trame inséré Y sont mémorisées. La durée d'arrivée du fil de trame inséré Y peut également être mémorisée.
A l'étape S40, on juge si les mesures des durées de déroulement
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(pour un nombre préétabli d'insertions) sont achevées ou non. Si les mesures sont achevées, la procédure passe à l'étape S41. Si les mesures ne sont pas achevées, elles sont poursuivies et les données de chaque mesure sont alors mémorisées, la procédure revenant à l'étape S38. La prise de mesures pour le nombre préétabli d'insertions vise à obtenir la valeur moyenne de la durée de déroulement du fil de trame inséré Y.
A l'étape S41, les vitesses de livraison de trame (VI, V2,...) sont calculées à partir des durées de déroulement mises en mémoire (Tcyl, Tcy2,...). Selon la vitesse de livraison de trame ainsi calculée (VI, V2,...). le rapport (caractéristique de livraison de trame) entre la pression du jet d'air de la tuyère principale (Pm) et la vitesse de livraison de trame (V) est représenté par une ligne droite telle que la montre la fig. 13.
A l'étape S42, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est modifiée et l'on juge si les mesures pour au moins deux pressions du jet d'air de la tuyère principale sont achevées ou non. Si elles sont achevées, la procédure passe à l'étape S43, au cours de laquelle les caractéristiques de livraison telles que montrées à la fig. 13 sont calculées. A l'étape S44, on calcule et règle la pression d'air de la tuyère principale.
Si les mesures à au moins deux pressions du jet d'air de la tuyère principale ne sont pas encore achevées. la procédure passe à l'étape 545. au cours de laquelle on compare la constante Av et la différence entre la vitesse minimale de livraison et la vitesse de livraison de trame V (VI. V2....) obtenue ci-dessus. La constante Av consiste, par exemple, en 20 % de la vitesse de livraison minimale Vmin.
Si la différence (V-Vmin) est suffisamment supérieure à la constante (Av), c'est-à-dire si V-Vmin > Av, la procédure passe à l'étape S46, au cours de laquelle la pression du jet d'air de la tuyère principale est diminuée. Si la différence n'excède pas de
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beaucoup la constante ou si V-Vm : àv, la procédure passe à l'étape 47. au cours de laquelle on élève la pression du jet d'air de la tuyère principale. Aux étapes S46 et S47, la procédure revient à l'étape S36 pour réitérer les mesures des étapes S36 à S45.
Comme on l'a décrit ci-dessus, la pression du jet d'air de la tuyère principale, qui est utilisée comme condition d'insertion de trame, a été réglée automatiquement lors du fonctionnement au ralenti, avant le fonctionnement de tissage normal du métier. Le fonctionnement du métier après la mention"FIN"de l'organigramme de la fig. 11 est identique à celui qui suit l'étape 13 de l'organigramme du premier exemple, aux fig. 5 et 6. Aussi est-il omis pour la simplicité de l'illustration.
Comme on a expliqué et montré que la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 a été diminuée lors de l'étape S46 et augmentée lors de l'étape S47, on comprendra que le délai de projection d'air (temps écoulé entre les moments de déclenchement et d'interruption du jet d'air) de la tuyère principale peut être modifié en remplacement de la modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale. Dans ce cas. on maintient à une valeur constante la pression du jet d'air de la tuyère principale tandis que les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont modifiés. On mesure alors la modification réelle de la durée d'arrivée et de déroulement (pour une insertion).
Dans cette perspective, les rythmes du jet d'air de la tuyère principale sont mesurés de manière à obtenir une valeur de référence pour le rythme d'arrivée et de déroulement du fil de trame inséré Y, en remplacement du calcul de la pression du jet d'air de la tuyère principale à l'étape
S44.
La fig. 14 illustre le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame d'une troisième réalisation de la présente invention. qui présente un agencement semblable à celui de la première réalisation. à la fig. 2. Dans cette réalisation. il est possible d'établir pour chaque groupe de tuyères secondaires 16 une valeur appropriée de pression du jet d'air d'après la différence entre les
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rythmes d'arrivée et de déroulement en modifiant la pression du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, au cas où les caractéristiques de livraison de trame ont déjà été déterminées par expérience.
Dans l'organigramme de la fig. 14, la procédure de l'étape S31 à l'étape S40 est généralement identique à celle de la seconde réalisation, à l'exception de l'étape S36'et de l'omission des étapes S37 à S39. A l'étape S36', on mesure la durée de déroulement (pour une insertion) et d'arrivée du fil de trame inséré Y.
A l'étape S59, on juge si les mesures des durées de déroulement et d'arrivée sont achevées ou non pour n (par exemple, trois) conditions de pression. Si elles sont achevées. la procédure passe à l'étape S60, au cours de laquelle on calcule la variation de la différence de temps entre les durées de déroulement et d'arrivée pour obtenir le rapport entre la différence et la modification dans la pression du jet d'air dans la tuyère secondaire comme le montre la fig. 15. A l'étape S61. on établit de la manière décrite à la fig.
15 une valeur (Ps) de pression du jet d'air de la tuyère secondaire.
La pression Ps du jet d'air de la tuyère secondaire correspond à un point At de la différence de temps à partir duquel la différence de temps augmente brusquement.
Si les mesures de la durée d'arrivée et de la durée de déroulement n'ont pas encore été achevées pour les pressions de n conditions, la procédure passe à l'étape S62, au cours de laquelle la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est modifiée dans le but de faire des économies sur la consommation de pression d'air. La procédure passe ensuite à l'étape S36', où l'on réitère la procédure de l'étape S56 à l'étape S58. Cette réitération est effectuée pour obtenir une valeur moyenne des rythmes d'arrivée et de déroulement et réduire ainsi l'influence d'une éventuelle erreur.
Comme il a été expliqué ci-dessus, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire est automatiquement établie comme condition d'insertion de trame durant le fonctionnement au ralenti, après l'opération normale de tissage par le métier.
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De la description et de l'explication du calcul et du réglage de la pression du jet d'air de la tuyère principale dans ce troisième exemple, on retiendra le fait que le délai du jet d'air (laps de temps entre le moment de déclenchement et le moment d'interruption du jet d'air) des tuyères secondaires peut être calculé de manière similaire et substitué au calcul et au réglage de la pression du jet d'air de la tuyère secondaire. Dans ce cas, on remplace, dans un premier temps, lors de l'étape S61, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire par le délai du jet d'air de la tuyère secondaire puis, dans un second temps, lors de l'étape S62, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire par le délai du jet d'air de la tuyère secondaire.
Bien qu'on ait montré et expliqué que la pression appropriée du jet d'air de la tuyère secondaire est réglée d'après la différence de temps entre les durées d'arrivée et de déroulement en modifiant la pression du jet d'air de la tuyère secondaire, on comprendra que la pression appropriée du jet d'air de la tuyère secondaire ne sera réglée que d'après la seule durée de déroulement.
Dans ce cas, on calcule et on règle les caractéristiques de livraison de trame de la tuyère principale 1 d'après la seule mesure de la durée de déroulement, puis on estime la durée d'arrivée d'après les caractéristiques établies pour la livraison de trame, en calculant les conditions de fonctionnement des tuyères secondaires 16 à partir des conditions de fonctionnement du métier, comme la vitesse de rotation de l'arbre principale du métier, la largeur L de l'étoffe tissée, etc.
Comme on a montré et expliqué que les réalisations décrites ci- dessus sont agencées de telle manière que les conditions de la trajectoire du fil de trame (comme indice de contrôle de l'insertion de trame) lors des modifications des conditions d'insertion de trame est mesurée par le recours à l'opération d'insertion de trame lors du fonctionnement au ralenti, on comprendra que l'indice de contrôle de l'insertion de trame pourra s'obtenir de manière à mesurer la tension du fil de trame durant la trajectoire du fil de trame et qu'un calcul sera effectué peur arriver à une tension
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présentant les conditions pour respecter la durée d'arrivée de référence, la tension ainsi obtenue servant d'indice.
Dans ce cas, on prévoit, comme le montre la fig. 16, un détecteur de tension de trame 26 pour mesurer la tension du fil de trame Y entre le tambour 9 et la tuyère principale 1. Un signal représentatif de la tension du fil de trame et émis par le détecteur de tension de trame 26 est entré dans le circuit détecteur 20a. En outre, on prévoit un dispositif 27 d'entrée de valeur limite de tension pour entrer une valeur limite de tension dans le circuit de calcul 20b. La valeur limite de tension est la valeur au-delà de laquelle le fil de trame se brise.
On retiendra le fait que les réalisations décrites ci-dessus peuvent être appliquées aux métiers à plusieurs couleurs, pour lesquels les conditions d'insertion de trame sont mesurées pour chaque échantillonnage de couleur lorsqu'on mesure les caractéristiques d'insertion de trame ou de livraison, au cours du fonctionnement au ralenti, ce qui permet de régler les conditions d'insertion de trame ; une autre procédure consiste à mesurer les conditions d'insertion de trame par la mémorisation d'un échantillonnage de couleur et à calculer ainsi les conditions d'insertion de trame pour chaque échantillonnage de couleur.
Bien qu'on ait montré et expliqué que les réalisations ci-dessus sont agencées de telle manière que les réglages s'effectuent individuellement pour la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale, la pression et le rythme du jet d'air de la tuyère principale et la pression et le rythme du jet d'air de la tuyère secondaire, en retiendra le fait qu'un de ces réglages puisse s'effectuer par la combinaison de plusieurs des conditions susmentionnées.
Comme on a pu le retenir à partir de ce qui précède, les réalisations de la présente invention permettent même d'étjlir les conditions appropriées d'insertion de trame en modifiant le ape de fil de trame. la largeur de l'étoffe tissée. etc. en lien avec le changement des ensouples de chaîne. En outre. ces conditions appropriées d'insertion de trame sont établies de manière
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automatique, ce qui évite de devoir procéder à une opération compliquée de réglage des conditions d'insertion de trame au cours de laquelle l'insertion de trame et l'arrêt du métier sont réitérés selon l'expérience et la sensibilité de l'opérateur du métier. Le temps et le nombre d'étapes de fonctionnement du métier sont ainsi notablement diminués.
En outre, même dans le cas où les caractéristiques de traction des fils de trame varient en raison des conditions de conservation des fils et de la disposition du mécanisme 7 de mesure et de stockage de la trame, le fil de trame peut atteindre de manière assurée le côté opposé d'insertion de trame du métier, raccourcissant ainsi notablement le temps qui précède le déclenchement de l'opération normale de tissage du métier.
Plus particulièrement, dans les réalisations de la présente invention, les données pour le contrôle des conditions d'insertion de trame sont obtenues par le recours au fonctionnement"au pas", dans lequel, lors du changement des ensouples de chaîne, le fil de trame est inséré dans la foule du fil de chaîne alors que l'axe principal du métier tourne à vitesse réduite, de manière à fabriquer une étoffe tissée (inapte à un usage commercial) tout en conférant une tension convenable aux fils de chaîne. Ainsi, comme le prélèvement des données s'effectue durant le fonctionnement"au pas", qui se déroule par définition lors du changement des ensouples de chaîne, le temps précédant le fonctionnement normal de tissage peut être raccourci de manière efficiente.
En outre, l'étoffe tissée lors du fonctionnement"au pas"étant par nature inapte à un usage commercial. on n'obtient aucune autre étoffe tissée inutile que celle fabriquée lors du fonctionnement"au pas", ce qui permet de réaliser des économies sur la fabrication d'étoffes inutiles.
On exposera à présent une quatrième réalisation du métier à jet fluide de la présente invention en référence à la fig. 17. Cette réalisation présente le même agencement que la fig. 2 à l'exception du mode de contrôle du contrôleur principal 20. comme on l'expose ci-après. Le mode de contrôle est le suivant : On commence par
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régler la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 à la valeur initiale par le biais du circuit 20d de commande de conditions d'insertion de trame. Le circuit détecteur 20a relève alors la durée de déroulement du fil de trame Y durant l'insertion de trame.
D'après la durée de déroulement relevée et la valeur initiale établie pour la pression du jet d'air de la tuyère principale, le circuit de calcul 20b calcule les caractéristiques de livraison de trame (dessinée) du fil de trame Y tiré du mécanisme 7 de mesure et de stockage de trame. Une valeur de réglage de pression du jet d'air de la tuyère principale pour le circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame est déterminée selon l'équation suivante en lien avec les caractéristiques de livraison de trame comme le montre la fig. 17 :
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dans laquelle P (t) est la quantité fonctionnelle de pression du jet d'air de la tuyère principale 1 ; Kp est une constante proportionnelle, ou gain proportionnel, obtenue par expérience ;
Vref est la valeur de référence de la vitesse de livraison (dessinée) de trame ou la durée de déroulement du fil de trame ; V (t) est la valeur réelle de la vitesse de trame ou de la durée de déroulement et C est un correctif destiné à obtenir une valeur stable pour la quantité fonctionnelle P (t). L'équation ci-dessus est obtenue par un algorithme PID, avec un contrôle à réaction du micro-ordinateur du contrôleur principal 20.
Le gain proportionnel Kp est calculé d'après les résultats mesurés des caractéristiques de livraison (dessinée) de trame de la fig. 17, c'est-à-dire :
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où AVcy est la variation mesurée de la pression (P) du jet d'air de la tuyère principale et AP, la variation mesurée de la vitesse (V) de
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livraison (dessinée) de trame. La fig. 17 montre les e caractéristiques de la livraison (dessinée) de trame pour deux types différents de fils de trame (fils A et B).
Si l'on considère la réciproque de l'équation ci-dessus, elle se convertit comme suit :
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C'est d'après cette équation que le circuit de calcul 20b calcule le gain proportionnel Kp et le transmet au circuit 20d de commande de conditions d'insertion de trame. Ainsi, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est réglée automatiquement d'après les caractéristiques de livraison (dessinée) de trame, ce qui évite de devoir rechercher longtemps la valeur contrôlée de la pression du jet d'air de la tuyère principale avant de parvenir à faire converger la pression du jet d'air de la tuyère principale avec la valeur de référence.
Par conséquent, même si un quelconque dérèglement provoque un déplacement de la valeur contrôlée par rapport à la valeur de référence, la valeur contrôlée peut être légèrement corrigée, ce qui permet d'obtenir un contrôle de haute précision. On établit ainsi des conditions d'insertion de trame optimales, ce qui réduit notablement le temps et le nombre d'étapes de fonctionnement. En outre, même si les caractéristiques de livraison (dessinée) de trame diffèrent selon les conditions de conservation du fil ou la disposition du mécanisme 7 de mesure et de stockage du fil, le fil de trame peut atteindre de manière assurée le côté d'insertion de trame, raccourcissant ainsi notablement le temps qui précède le déclenchement du fonctionnement normal de tissage.
La fig. 18 illustre une cinquième réalisation du métier à jet fluide semblable à la quatrième réalisation exception faite de l'addition d'un dispositif 30 de sélection du type de fil.
Dans cette réalisation, la mémoire 20c enregistre et stocke préalablement les données montrées à la fig. 19, dans laquelle les données sur les types de fils A. B et C (les types de fil de trame à piquer) sont en relation avec les gains proportionnels Kpl, Kp2 et Kp3 calculés par le circuit de calcul 20b comme on l'a exposé dans la quatrième réalisation.
Quand un type de fil est entré dans la mémoire 20c par l'intermédiaire du dispositif 30 de sélection du type de fil, le gain proportionnel Kp correspondant au type de fil est sélectionné et transmis par le circuit de calcul 20b au circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame. Ainsi. dans le cas où le type de
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fil C est entré en mémoire par l'intermédiaire du dispositif 30 de sélection de type de trame, le gain proportionnel Kp3 est entré dans le circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame et la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est immédiatement et automatiquement contrôlée et établie à une valeur convenant au fil de trame du type C.
Ainsi, dans la cinquième réalisation du métier à jet liquide, le gain proportionnel Kp calculé à partir de la fig. 17 est mémorisé sous des formes différentes correspondant aux types de fils utilisés comme données de la fig. 19. Il en résulte que la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 peut être contrôlée et adaptée automatiquement à la valeur convenant au type de fil.
En ce qui concerne le calcul du gain proportionnel Kp dans les quatrième et cinquième réalisations, le gain proportionnel Kp est calculé à partir d'une valeur standard Tcyn de durée de déroulement, valeur qui a été communiquée par le détecteur de déroulement 22 au moment de la génération du n-ième signal de déroulement (pour le n-ième tour du fil de trame enroulé sur le tambour 9).
De manière plus spécifique, on calcule d'abord l/Kp à partir de la fig. 20, qui est le résultat mesuré de la durée de déroulement en fonction de la pression du jet d'air de la tuyère principale, selon l'équation suivante :
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dans laquelle 6. Tcyn est la variation de la durée de déroulement
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Tcyn, telle que montrée à la fig. 20. zz Si l'on considère la réciproque de l'équation ci-dessus, elle se convertit comme suit :
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Le gain proportionnel ainsi calculé est entré dans l'équation suivante :
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P (t) = Kp (Tcynref-Tcyn (t)) + C, dans laquelle Tcynref est une valeur de référence de la durée de
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déroulement au moment de la génération du signal de déroulement e du n-ième tour ;
Tcyn (t) est une valeur moyenne de la durée de
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déroulement au moment de la génération du signal de déroulement du n-ième tour, cette valeur étant obtenue en faisant la moyenne de diverses durées de déroulements de plusieurs insertions.
La fig. 21 illustre une sixième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention. Elle est semblable à la première réalisation, de la fig. 2 à la fig. 10, excepté le fait qu'elle comporte cinq groupes de tuyères secondaires G1, G2, G3, G4, G5 et que le contrôleur principal 20 comprend un circuit de réglage 20b pour régler les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires en partant des tuyères secondaires situées à proximité du côté opposé d'insertion de trame pour aboutir à celles qui se trouvent près du côté d'insertion de trame, c'est-à-dire du groupe de tuyères secondaires G5 au groupe de tuyères secondaires Gl.
Le mode de fonctionnement de cette réalisation sera exposé en référence à l'organigramme de la fig. 22, où le procédure de l'étape SI à l'étape S26 est identique à celle de la première réalisation (fig. 5 et 6). Aussi nous dispenserons-nous de l'expliquer, pour la simplicité de l'illustration.
A l'étape S77, le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 est avancé d'un bref laps de temps At5 dans le groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval (contre le côté opposé d'insertion de trame). A l'étape S78, la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence sont comparées. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, autrement dit. si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S78), la procédure passe à une étape S79, au cours de laquelle le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe suivant (G4) de tuyères secondaires est avancé d'un bref laps de temps At4, de manière à réaliser des économies sur une consommation inutile de pression d'air.
Si à l'étape S78 la durée d'arrivée mesurée s'est avérée excéder la durée d'arrivée de référence (réponse NON a l'étape S78), cela signifie qu'il est impossible d'abréger la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G5.
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La procédure passe alors à une étape S80. Dans cette étape, le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G5 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé à l'étape S77. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16 sont définitivement fixés.
A l'étape S81, on compare avec le rythme de référence d'interruption du jet d'air la durée d'arrivée mesurée après que le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant de tuyères secondaires (G4) a été avancé d'un laps de temps At4. Si la durée d'arrivée mesurée est égale ou inférieure à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S81), la procédure passe à l'étape S83, où le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires (G3) est avancé d'un bref laps de temps At3, permettant ainsi de réaliser des économies sur une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée excède la durée d'arrivée de référence (réponse NON à l'étape S81), cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G4.
La procédure passe alors à l'étape 582, où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G4 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli. les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont définitivement fixés.
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A l'étape S 84. lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps À t3 le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant (G3) de tuyères secondaires, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S84). la procédure passe à l'étape 586. où le rythme d'interruption de projection d'air des tuyères
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secondaires 16 dans le groupe suivant de tuyères secondaires (G2) est avancé d'un bref laps de temps At2, épargnant ainsi une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée du groupe G3 de tuyères secondaires 16 excède la durée d'arrivée de référence de ce même groupe (réponse NON à l'étape S84), cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G3. La procédure passe alors à l'étape S85, où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G3 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont définitivement fixés.
A l'étape S87, lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps At2 le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant (G2) de tuyères secondaires, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S37). la procédure passe à l'étape
S89, où le rythme d'interruption de projection d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires situé le plus en amont (Gl) est avancé d'un bref laps de temps Atl. épargnant ainsi une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée excède la durée d'arrivée de référence à l'étape
S87 (réponse NON à l'étape S87). cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G2. La procédure passe alors à l'étape S88. où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G2 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé.
Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères
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s secondaires sont définitivement fixés.
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A l'étape S90, lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps Atl le rythme d'interruption du jet d'air du groupe (gel) de tuyères secondaires situé le plus en amont, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S90), cela signifie qu'il est possible de raccourcir les durées du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16.
La procédure revient alors à l'étape S77 pour exécuter le contrôle suivant : des mesures et des évaluations sont effectuées de manière successive depuis le groupe de tuyères secondaires G5, situé le plus en aval, jusqu'au groupe de tuyères secondaires Gl, situé le plus en amont ; pendant cette opération, des contrôles de raccourcissement des durées du jet d'air des tuyères secondaires sont réitérés successivement depuis le groupe de tuyères secondaires G5, situé le plus en aval, jusqu'au groupe de tuyères secondaires Gl, situé le plus en amont, jusqu'à ce que le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires du groupe de tuyères secondaires soit rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié, lorsque la durée d'arrivée mesurée a excédé la durée d'arrivée de référence.
Si, à l'étape S90, la durée d'arrivée mesurée du groupe (Gl) de tuyères secondaires 16 situé le plus en amont s'avère excéder la durée d'arrivée de référence (réponse NON à l'étape S90). cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe (Gl) de tuyères secondaires situé le plus en amont. La procédure passe alors à l'étape S91, où le rythme du jet d'air est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli. les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16 sont définitivement fixés.
On exposera maintenant le mode de réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale
1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16. Le réglage
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s'effectue à l'étape S12 des organigrammes de la fig. 22 (fig. 5). Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chaque groupe de tuyères secondaires 16 a pour objectif de régler automatiquement les rythmes d'ouverture et de fermeture de la valve électromagnétique de contrôle 19, afin de contrôler le jet d'air de la tuyère principale 1, ainsi que de la valve électro-magnétique 19, pour contrôler le jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, tout en maintenant la durée d'arrivée de trame à une valeur préétablie.
En d'autres termes, l'objectif est de régler automatiquement les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 de manière à aboutir à la durée d'arrivée préétablie pour le fil de trame inséré tout en consommant le minimum d'énergie en air.
Selon la réalisation telle que montrée à la fig. 23, la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 est raccourcie d'un bref laps de temps allant de At5 à Atl, en suivant l'ordre qui part du groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval et aboutit au groupe (gel) situé le plus en amont.
Lors de cette opération de contrôle, des mesures et des évaluations sont réitérées de manière successive en suivant l'ordre qui va du groupe de tuyères secondaires G5 au groupe de tuyères secondaires G 1 : pendant ce processus, l'opération de contrôle du raccourcissement des durées du jet d'air des tuyères secondaires est réitérée jusqu'à ce que le rythme d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires soit rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié,
lorsque la durée d'arrivée mesurée a excédé la durée d'arrivée de référence pour les groupes de tuyères secondaires G5 à Gl. Par conséquent la modification de la trajectoire du fil de trame qui résulte du raccourcissement de la durée du jet d'air des tuyères secondaires ne s'effectue que sur le côté situé en amont du groupe de tuyères secondaires contrôlé. De cette manière, les durées du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont réglées en douceur, avec la quantité minimale de modifications.
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On retiendra le fait que les brefs laps de temps t5 à Atl peuvent être réglés de la manière suivante : Lors du premier contrôle des groupes de tuyères secondaires G5 à Gl, le réglage est effectué
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sous la forme t5 = At4 = At3 = At2 = Atl. Pendant et après les seconds contrôles, le réglage est effectué sous la forme At5 At4 At3 At2 Atl, en relation avec le bref délai de raccourcissement du premier contrôle. Au fur et à mesure que les contrôles sont réitérés, le raccourcissement des durées du jet d'air des diverses tuyères secondaires est réduit quantitativement, de manière à établir une valeur optimale de jet d'air pour les tuyères secondaires de chaque groupe de tuyères secondaires.
Lorsque le temps t5 du groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval est augmenté d'un coup, comme le montre la fig. 24 où la mention La indique le point où l'arrivée du fil de trame inséré est relevée par le détecteur d'arrivée 23, la durée d'arrivée mesurée devient plus longue que la durée d'arrivée de référence, même si on avance le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe (G5) situé le plus en aval.
Dans ce cas, le rythme d'arrivée détecté par le détecteur d'arrivée de trame 23 devient un rythme d'arrivée retardé At qui est plus tardif que le rythme d'arrivée tO. Il faut noter que dans une telle situation, il est devenu impossible de raccourcir le rythme du jet d'air des tuyères secondaires des groupes de tuyères secondaires G4 à Gl parce que le fort raccourcissement de durée du jet d'air des tuyères secondaires du groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval réclame une compensation. Aussi comprendra-t-on qu'il n'est pas recommandable d'augmenter immédiatement le degré de raccourcissement de la durée du jet d'air, pour quelque groupe de tuyères secondaires que ce soit.
Comme le montre la fig. 26. lorsque le contrôle du rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires s'effectue dans l'ordre qui va du groupe (gel) de tuyères secondaires situé le plus en amont au groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval, le réglage du rythme d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires du côté amont affecte le réglage du rythme
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d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires du côté aval.
Ainsi, si on contrôle les rythmes d'interruption du jet d'air des groupes de tuyères secondaires G 1 à G4, comme indiqué par les différentes lignes brisées, il est nécessaire de prolonger la durée du jet d'air du groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval pour éviter que le rythme d'arrivée du fil de trame inséré soit retardé pour adopter le rythme d'arrivée retardé At plus tard que le rythme d'arrivée de référence tO. Aussi comprendra-t-on qu'il n'est pas recommandable que le contrôle du raccourcissement de la durée du jet d'air des tuyères secondaires s'effectue dans l'ordre qui part du groupe (Gl) de tuyères secondaires situé le plus en amont et aboutit au groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval.
Comme le montre la fig. 26, lorsque les rythmes d'interruption du jet d'air de tous les groupes de tuyères secondaires Gl à G5 sont contrôlés simultanément, le rythme d'arrivée effectif ou mesuré du fil de trame inséré est modifié d'après la durée du jet d'air de tuyère secondaire des groupes de tuyères secondaires situé du côté amont. Par conséquent, la durée d'arrivée du fil de trame inséré est retardée pour adopter le rythme d'arrivée retardé At qui est postérieur au rythme d'arrivée de référence tO. On retiendra le fait que dans le cas où tous les groupes de tuyères secondaires, de Gl à G5, sont contrôlés simultanément, il est impossible de reconnaître si un quelconque groupe de tuyères secondaires a contribué à retarder l'arrivée du fil de trame inséré.
Aussi le contrôle simultané de tous les groupes de tuyères secondaires. de G 1 à G5. semble-t-il ne pas pouvoir être recommandé.
De ce qui précède, on retiendra que si l'on suit la sixième réalisation du métier à jet fluide. les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires sont réglés de manière successive dans un ordre qui part du groupe de tuyères secondaires situé du côté aval et aboutit au groupe de tuyères secondaires situé du côté amont.
C'est la raison pour laquelle il est possible d'obtenir des rythmes de jet d'air appropriés et s'accordant avec la situation de la section terminale du fil de trame inséré. ce qui permet de réaliser des
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économies sur la durée des jets d'air inutiles et permet de régler en douceur les conditions optimales d'insertion de trame.