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Verfahren und Einrichtung zur Gewinnung der Textilfasern aus Bastpflanzen und zur Absonderung sonstiger Fasern.
Die Erfindung bezieht sich auf Lockerung der Fasern und ihrer Trennung voneinander durch mechanische Mittel. Das Verfahren besteht in einer Behandlung des Faserstoffes unter solchen Bedingungen, dass die den Fasern anhaftende und dieselben zusammbindende Substanz geb. ochen wird, so dass die Fasern gelockert werden. Die Erfindung eignet sich zur Behandlung beliebiger Faserstoffe, bei welchen die Hauptbedingungen für das Brechen der anhaftenden Substanz erfüllt werden können. Im Folgenden wird jedoch die Erfindung mit Bezug auf Flachsbearbeitung beschrieben, da in dieser Pflanze sowie in anderen Bastpflanzen, wie z. B. Hanf, Jute, Ramie usw., nicht nur ein Lockern der Fasern sondern auch ein Entfernen des Holzstengels, um welchen die Fasern die äussere Rinde bilden, erforderlich ist.
Eine zur Bearbeitung des Flachses nach diesem Verfahren geeignete Maschine wird jedoch diese Arbeit bei anderen Faserstoffen, die keinen zu entfernenden Stengel besitzen, noch viel leichter verrichten. Bei Bastpflanzen kann das Verfahren für die Pflanzen, wie sie vom Abbaufelde kommen, ohne vorheriges Rösten, Brechen und Schwingen angewendet werden. Das Verfahren wird natürlich noch einfacher bei Bearbeitung von Bastpflanzen, in welchen die Fasern schon durch Rösten gelockert worden sind, in welchem Falle dieses Verfahren nur das Brechen und Schwingen ersetzt und eine wesentliche Schonung der Faser bewirkt.
Bei Anwendung der Erfindung auf Bastpflanzen wird der Holzstengel aber in einer ganz verschiedenen Weise als in den bekannten Flachsbrechmaschinen gebrochen. In den letzteren werden die durch das Rösten vom Stengel gelockerten Fasern durch direkte Druckkräfte an den Angriffspunkten derselben gebrochen. Das Quetschen zermürbt aber die Fasern der äusseren Rinde und das Abziehen trennt entweder die Fasern unvollkommen voneinander in flache, mit kleinen holzigen Stücken durchsetzte Bänder oder macht den Bruch vieler einzelner Fasern im Falle der wirklich erzielten vollständigen Trennung voneinander unvermeidlich. Der Erfindung gemäss werden keine direkten Druckkräfte zum Brechen benutzt ; die Fasern werden getrennt, ob sie dem Stengel noch anhaften oder ob sie von demselben schon gelöst sind.
Gemäss dem Erfindungsverfahren wird das Fasermaterial in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsfeldern im gespannten Zustand nach entgegengesetzten Richtungen wiederholt gebogen, wobei jedoch der Faserstrang an der Aussenseite der Biegungen frei liegt, also keinerlei Klemmung unterworfen ist und infolge Verringerung der Transportgeschwindigkeit in den aufeinandeifolgenden Feldern zwischen denselben schlaff bleibt, um eine gegenseitige
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Fasern sind in den verschiedenen Zonen durch die Transportbewegung nur leicht gespannt und werden in diesem Zustande gebogen. Infolge der Elastizität der Fasern wird die Biegung nur eine Spannungserhöhung in den Fasern zur Folge haben, während die denselben anhaftende Substanz, da sie nicht elastisch ist, bricht und bröckelt, so dass die Fasern gelockert und voneinander getrennt werden.
Es wäre unmöglich, dieses Resultat entweder durch Spannung des Faserstoffes allein, also ohne Biegen, zu erzielen, da die Fasern reissen würden, ehe die ihnen anhaftende Substanz bricht, oder aber durch Biegen des Faserstoffes in ungespanntem Zustande, da die nicht elastische Substanz dann nur an weit voneinander gelegenen Stellen brechen würde, ohne dass die Fasern voneinander getrennt werden. Es ist wesentlich, die anhaftende Substanz an dicht aneinander gelegenen Punkten zu brechen und zu diesem Zwecke wird der Faserstoff gespannt gehalten, jedoch so, dass er sich frei biegen kann,
Die Spannungszonen müssen so klein wie nur praktisch möglich gemacht werden, um das Brechen der anhaftenden Substanz zu sichern, ohne ein plötzliches Reissen der Fasern durch übermässige Spannung hervorzubringen. Da jedoch die Faserlänge vieler Pflanzen, wie z.
B. des Flachses, ein Vielfaches der Brechzone beträgt, so muss das Fasernmaterial in mehreren nacheinander folgenden Zonen eingespannt werden, um die für das betreffende Material erforderliche Länge der Brechzone zu erhalten. Die Anzahl der Zonen für Pflanzen mit grosser Faserlänge, wie z. B. Hanf und Ramie, kann beliebig gewählt werden, da jede Zone nicht länger genommen wird, als für das kürzeste'Material, in welchem eine Spannung hervorgerufen werden kann, erforderlich ist.
Beim Einspannen des Materials in einer Anzahl von Zonen ist darauf zu achten, dass das zwischen den verschiedenen Zonen befindliche Material schlaff bleibt, was durch Verringerung der Transportgeschwindigkeit des Fasermaterials in den aufeinanderfolgenden Arbeitsfeldern erreicht wird, so dass die Spannung in
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einer Zone nicht auf das in der nächsten Zone gelegene Material übertragen und dessen Spannung vergrössert wird.
Während in den Flachswalzbrechen das Material direkt von den Walzen gebrochen wird, da die Walzen aufeinander arbeiten, sind die Riffelwalzen der Maschine nach der Erfindung derart unverrückbar gegeneinander gelagert, dass die Rippen bzw. Riffeln ineinander arbeiten, das Material daher nur ergreifen und festlegen, aber kein direktes Quetschen und Brechen desselben bewirken, da es an der Aussenseite der Biegung frei liegt. Das Brechen wird hier durch das Bi gen des Materials nach entgegengesetzten Richtungen über die Leisten der Biegewalzen bewirkt. Ausserdem wird in der Maschine das Material gleich- mässig vorwärts bewegt, wodurch es gespannt erhalten wird.
Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, dass, wie schon kurz erwähnt, bei der Biegung des gespannten Materials dasselbe nur an der Innenseite unterstützt wird, während es an der Aussenseite der Biegung vollständig frei liegt. Wird nämlich, wie es in den Flachsbrechen der Fall ist, das Fasermaterial beim Biegen zwischen den Riffelwalzen gequetscht, indem die Leiste der einen Walze das Material in die entsprechende Nut der
Gegenwalze einpresst, die Walzen also aufeinander laufen, so wird ein Dehnen der Fasern an den Angriffsstellen der Walzen verhindert, so dass nicht nur die anhaftende Substanz gebrochen wird, sondern auch die Fasern selbst reissen.
In der vorliegenden Maschine werden die Biegungen sehr rasch und annähernd unter einem rechten Winkel ausgeführt, wobei die Geschwindigkeit durch die Widerstandsfähigkeit und den Elastizitätsgrad der Fasern bedingt ist. Die Transportgeschwindigkeit der Walzen wird in den aufeinanderfolgenden Arbeitsfelde n allmählich vermindert, während die
Geschwindigkeit, mit der das Material gebogen wird, durch Vergrösserung der Umdrehungszahl der Walzen bei Verringerung des Durchmessers derselben erhöht wird. Infolge der ver- minderten Transportgeschwindigkeit in den aufeinanderfolgenden Arbeitsfeldern nimmt jedes folgende Feld weniger Material auf, als von dem vorhergehenden Feld gefördert wird, wodurch ein Schlaffwerden des Materials zwischen den einzelnen Feldern ermöglicht wird.
In jedem einzelnen ; aus einer Mehrzahl Walzenpaare bestehendem Arbeitsfeld muss jedoch sowohl die Transport-wie auch die Biegungsgeschwindigkeit an jeder Stelle des Feldes die gleiche bleiben.
Wenn ein Material, wie z. B. Flachs aus runden Stengeln besteht, die überdies an der Wurzel stärker, als am Spitzenende sind, so muss es vor der Biegung durch ein paar glatte Walzen zu einem Band von annähernd gleicher Dicke gepresst werden. Dadurch werden diese Pflanzen auf ihrer ganzen Länge'gleichmässig stark gemacht und ausserdem wird Planzen verschiedener Grösse eine gleichmässigere Stärke gegeben. Dies ist wesentlich, wenn die Spannung auf der ganzen Länge des Arbeitsfeldes gleichmässig bleiben soll.
Versucht man nämlich runde Pflanzen mit stärkeren Wurzeln ohne vorheriges Flachdrücken zu behandeln, so werden die Stengel am Wurzelende fester gehalten als an der Pflanzenspitze, so dass bei der Biegung das Material nach dem Wurzelende hingezogen wird, anstatt sich vollständig auszudehnen und die nichtelastische Substanz zu brechen. Die Abflachung des
Fasernmaterials kann an mehreren Stellen der Maschine wiederholt werden. Besitzt jedoch das Material eine gleichmässige Stärke auf seiner ganzen Länge, so kann dieses Flachpressen entfallen.
Die Erfindung umfasst auch Verbesserungen in den Zuführungs-und Reinigungs- vorrichtungen, welche einen gleichmässigeren Betrieb und grössere Leistung sichern.
Die Zeichnungen veranschaulichen ein Ausführungsbeispiel einer Maschine zur Durch- führung des Erfindungsverfahrens, wobei die Trennung der Fasern von ungerottetem Flachs- stroh als Zweck zu Grunde gelegt ist. Abänderungen, die sich aus der Anpassung der
Maschine an andere Anwendungsweisen ergeben, sind in der Beschreibung erläutert. e Fig. 1 und i A zeigen Seitenansichten des rechten und linken Maschinenendes, Fig. 2 und 2 A die zugehörigen Grundrisse, Fig. 3 und 4 stellen in Seiten-und Stirnansicht
Einzelheiten in grösserem Massstabe aus der Fig. 1 A dar ; Fig. 5 ist ein Schnitt nach der
Linie A-A in Fig. 4, in der Richtung des Pfeiler a : gesehen, Fig. 6 ein zu den Teilen nach Fig. g und 4 gehöriger Grundriss ;
Fig. 7 ist ein weiterer teilweiser Schnitt aus
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veranschaulichen die Formen der Rippen auf den verschiedenen Riffelwalzen.
Das Gestell 1 der Maschine besitzt an dem einen Ende Walzen oder Rollen 2, die ein endloses Förderband 2 a tragen, auf welchem die Pflanzenstengel vorerst angesammelt werden, um dann in die Maschine gebracht und den Walzen a zugeführt zu werden.
Das Förderband 2 a wird von der ersten Unterwalze betätigt und hat die gleiche Geschwindigkeit wie diese. Es würde nun das Material auf diesem Förderbande in Unordnung fortgeführt werden, indem nämlich die Wurzelenden der Länge nach liegender Stengel an den mittleren Partien oder Köpfen anderer Stengel zu liegen kommen ; dies wird aber
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durch ein Gleichrichtorgan von der Form eines rechtwinkligen Bügels 3 verhindert, der die ganze Breite des Förderbandes einnimmt und dessen seitliche Schenkel der Faserlänge des zu verarbeitenden Materials angepasst sind. Die freien Enden des Richtrahmens oder Bügels 3 drehen sich auf Zapfen in seitlich nahe dem Hinterende des Förderbandes angebrachten Lagern.
Seine gewöhnliche Stellung ist. die schräg aufwärts gerichtete, so dass seine Querschiene sich in einiger Entfernung über dem Förderband befindet. Bevor man die Pflanzenstengel auf das Band auflegt, wird die Querschiene durch Abwärtsdrehen des Richtrahmens bis an die Bahn des Bandes herangebracht und in dieser Lage durch geeignete Mittel festgelegt. Das auf das Förderband aufgelegte Material wird gegen die Querschiene des Rahmens herangeschoben und die Pflanzenstengel werden an der Schiene angehäuft bzw. der Länge nach gleichgerichtet. Nun hat man das Richtorgan 3 aus der Widerhaltlage auszulösen und schräg aufwärts zu drehen, so dass der Weg für die Einführung des Materials in die Maschine mittels des Bandes 2 a frei wird.
Das Organ 3 wird in der schrägen Lage belassen, bis das Material an der Querschiene des rechteckigen Rahmens vorbeigekommen ist, worauf e : wieder Diedergedreht und festgelegt wird.
Ehe das Material in das erste Riffelwalzeni-aar eintritt, geht es durch ein Gatter mit vertikalen, Stäben hindurch, so dass das Fasermaterial gleichgerichtet wird. Das Gatter besteht aus mehreren vertikalen Stäben a2 (Fig. 9), welche bis unter die Ebene des Bandes 2 a hinabreichen und zwischen zwei wagrechten, am Maschinengestell befestigten
Schienen, von denen die obere in Fig. 9 sichtbar und mit la bezeichnet ist, angeordnet sind. Durch die vertikalen Stäbe wird das Material einander parallel gerichtet und recht- winklig zu den Walzen geordnet.
Die zwei Paare von Walzen a am rechten Maschinenende (Fig. i) sind glatt. Sie haben den Zweck, die Pflanzenstengel, die verschiedene Stärke haben, zu pressen, so dass der Materialstrang beim Eintritt in die Biegewalzen ziemlich gleiche Dicke aufweist, wobei die holzigen Kerne so vorbereitet werden, dass sie sich leichter herausschälen und der Länge nach spalten, also leichter von den Fasern während der nachfolgenden Behandlung mit den Ri1Ienwalzen entfernt werden können. Bei gewissen Pflanzen kann es zweckmässig sein, mehr als zwei glatte Walzenpaare anzuwenden ; für die Flachsbehandlung kann man sich auf zwei bis vier Paare beschränken.
Ausser den glatten Walzen a sind noch andere Paare solcher Walzen b, c vorgesehen, die, an anderen Stellen der Maschine angebracht, auf die
Pflanzenstengel nach ihrem Durchgang durch die Riffelwalzen einwirken. Von den glatten
Walzenpaaren bund c ist das eine ungefähr in der Mitte, das andere am Austragsende der Maschine angeordnet, Der Zweck der Walzen b besteht darin, solche Teile der holzigen
Kerne, die etwa noch an dem Pflanzengut geblieben sein-mögen, zu pressen, während die
Walzen e dazu dienen, die Einprägungen, die von den Rillenwalzen entstanden sind, weg- zuglätten.
Von den glatten Walzen ist die obere so gelagert, dass sie in ihrer fallweisen Einstellung in der Höhe ausweichen kann, also z. B.-unter Federwirkung steht. Dagegen können die oberen gerippten Walzen, wenn einmal ihre Einstellung auf die richtige Tiefe des Eingriffes der Rippen und Rillen erfolgt ist, ihre Lage während des Betriebes beim Durchgang des Materials nicht ändern. Eine zweckmässige Art der Lagerung für die oberen Riffelwalzen ist in Fig. 3 dargestellt. Mit 6 ist ein Block bezeichnet, der eine Bohrung für den Achszapfen 7 der Walze besitzt und in einer Aussparung 8 am Gestell der Maschine verschiebbar ist. Der Block wird durch eine obere Stellschraube 8 a, die durch eine am Gestell befestigte Platte 8 b hindurchgeführt ist, und eine untere Gegenstützschraube 9 gehalten.
Nachdem die Einstellung des Blockes 6 in der Höhe mittels der Schraube 9 vorgenommen ist, wird seine Lage durch die Schraube 8 a gesichert.
Es mag hier die Bemerkung eingeschaltet weiden, dass in dem Falle, wo es sich um die Behandlung von Hanf, Jute oder Ramie handelt, die vorher einem Rottungs-und Schälungsprozess unterzogen wurden, die glatten Walzen weggelassen werden könnnen.
Andrerseits muss das Mass der Pressung für ungerottete grössere Pflanzenstengel grösser sein als für Flachs. Wenn das Pflanzengut noch die Samen enthält, wird dasselbe, bevor es der Maschine überliefert wird, zwischen schweren glatten Walzen ohne Pressung durchgezogen, wodurch die Samenkapseln aufgebrochen werden. Gegebenenfalls kann man einen derartigen Walzensatz mit der dargestellten Maschine vereinigen oder derselben vorschalten ; indessen hat es sich als vorteilhafter herausgestellt, einen unabhängig wirkenden Walzensatz für die etwaige Samenbehandlung anzuwenden.
Die Walzengruppen d bis in tragen Rippen von rechteckigem Querschnitt (Fig. 10 bis 13), die nur an den Kanten leicht abgerundet sind. Wie aus dem Vergleich der Fig. 10
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1 und m. Alle Walzen werden zwangläufig angetrieben durch die Zahngetriebe o, die an der linken Seite der Maschine (Fig. i) ersichtlich sind und auf den Spindeln der verschiedenen Walzen festsitzen. Von der Antriebswelle 6 wird die Bewegung mittels der Zwischenräder und p1 (Fig. i und 2) auf die Zahnräder o übertragen.
Die Walzen in einer nachfolgenden Zone laufen mit etwas verminderter Oberflächengeschwindigkeit als die Walzen der vorhergehenden Zone, so dass also auch die Transportgeschwindigkeit des Materials in den folgenden Zonen je um einen gewissen Betrag kleiner als in der vorhergehenden Zone wird. Auf diese Weise wird das Fasermaterial zwischen den einzelnen Walzenfeldern von seiner Spannung verlieren, gewissermassen schlaff werden, so dass eine Übertragung der beim Biegen des Materials in dem einen Feld auftretenden
Spannung auf das Nachbarfeld und damit ein Zerreissen des Materials verhindert wird.
Durch praktische Versuche wurde.
festgestellt, dass eine Verminderung von 5 bis 10% in der relativen Oberflächen- (Transport-) Geschwindigkeit jeder folgenden Zone, geltend sowohl für glatte wie für gerippte Walzen, genügend ist, um den angestrebten Erfolg zu erzielen.
Natürlich ändert sich das Verhältnis der Geschwindigkeitsminderung, die Zahl der Rippen, die Durchmesser der Walzen sowie die Anzahl der Zonen je nach dem zu verarbeitenden
Material. Weiters ist massgebend, ob die Loslösung der Fasern von dem holzigen Kern und der äusseren Haut oder von der letzteren allein oder auch bloss die Trennung von aneinander haftenden Fasern beabsichtigt ist. Hierzu sei betont, dass die Ausführung der Erfindung nicht auf Anwendung je dreier Walzenpaare in der Mehrzahl der Zonen beschränkt sein soll, wie dies in der Zeichnung zugrunde gelegt ist.
Die Zweckmässigkeit dieser Anordnung, die eine geeignete Spannung des Materials im Bereiche dreier Walzenpaare mit günstigem Erfolge ermöglicht, ergibt sich daraus, dass, wenn mehr als drei Walzenpaare in einer Zone ange- ordnet sind, die Spannung hinter den ersten drei Walzen durch jedes zusätzliche Walzen- paar soweit vermehrt wird, dass die Fasern reissen. Diese Gefahr wächst in dem Masse, als die Fasern voneinander. getrennt werden. Wenn andrerseits nur zwei Paare gerippter Walzen in einer Zone verhanden sind, so bleibt das Material beim Austritt aus dem ersten Walzen- paar und beim Eintritt in das zweite Paar lose, es hat also nicht die genügende Spannung, so dass sich eine verminderte Brechwirkung sowohl in Bezug auf den holzigen Kern wie auf die äussere Haut ergibt.
Da der holzige Kern schon gehörig gebrochen und nach dem
Verlassen der in der Mitte angeordneten glatten Walze b auch gänzlich abgefallen ist, kann man in den übrigen Zonen den Walzen einen geringeren Umfang geben und sie zweckmässig so nahe als möglich aneinander verlegen, ohne dass sich natürlich die Rippen der betreffenden Walzen gegenseitig berühren dürfen.
Der kleinere Durchmesser und die allenfalls grössere Winkelgeschwindigkeit der Riffel- walzen in den rückwärtigen Zonen bewirken in Verbindung mit der Rippenzahl ein rascheres Biegen des Faserstranges, das übrigens auch unter schärferem, nahezu rechtem
Winkel erfolgt, da die Riffelungen der Ober-und Unterwalze mehr ineinander greifen als bei den Walzen der vorderen Zonen. (Vgl. Fig. 12, 13 mit Fig. 10, 11). Das raschere und kräftigere Biegen des Fasermaterials fördert die Loslösung der holzartigen Teile von den eigentlichen Fasern. Der Abstand der Walzen ist in allen Fällen so zu wählen, dass das
Material nicht infolge seines Eigengewichtes durchhängt, wodurch ein richtiges Einlaufen des Materials in die verschiedenen Walzen vereitelt würde.
Der verhältnismässig grössere
Zwischenabstand in den ersten Zonen gestattet den ungehinderten Abfall der von den
Fasern sich ablösenden Teile des holzigen Kernes.
. Das schliessliche Ausstossen der Fasern wird durch ein letztes Paar von glatten
Walzen, die mit c bezeichnet sind, bewerkstelligt.
Während das Material durch die gerippten Walzen läuft, die, wie aus den Fig. 10 bis 13 ersichtlich, nicht aufeinander, sondern ineinander arbeiten, erleidet es, abgesehen von dem durch seine Spannung entstehenden Druck, im gespannten Zustande keine anderweitige
Pressung ; denn es wird niemals zwischen den zusammenarbeitenden Flächen der Walzenrippen 8eingeklemmt, da der Abstand der Walzenachsen und die Form der Rippen so gewählt sind, dass ein reichlicher Spiel'aum zwischen dem Grunde der Furchen und den Seiten der Rippen bleibt, so dass also der Materialstrang an der Aussenseite der Biegestelle ganz frei liegt.
Wenn das Material an der letzten der geriffelten Walzen in der Zone m anlangt, so hat es schon-bei Bearbeitung von Flachs und sonstigen Bastpflanzen - den grössten
Teil der Holzstengel verloren, da diese in den verschiedenen Zonen bereits abgefallen sind.
Gewisse Stengelteilchen, Werg u. dgl. werden jedoch zwischen den autgeschlossenen
Fasern hängen bleiben, was für die nachherige Verwendung der Fasern nachteilig wäre. Die
Entfernung dieser Verunreinigungen aus dem Fasermaterial bildet gleichfals einen wesent- lichen Teil der vorliegenden Erfindung.
Die erwähnten Teilchen werden erfindungsgemäss dadurch entfernt, dass das Faser- material vor dem Verlassen der Maschine zwischen zwei Reihen von Stiften oder Zinken-
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nach Art eines Kammes durchgezogen wird, en denen die Verunreinigungen hängen bleiben.
Die erste dieser Zinkenreihen ist zwischen dem letzten Paare der geriffelten Walzen und dem letzten Paare der glatten Walzen c (Fig. 3) angeordnet und besteht aus einer Querschiene 9 b, die an jedem Ende mit Zahnstangen 10 versehen ist, in welche die auf einer Spindel 11 a sitzenden Triebräder 11 eingreifen. Die Spindel 11 a ist in von den Platten 8 b ausladenden Konsolstücken gelagert und trägt an'einem Ende eine Handkurbel 12. Auf der Querschiene 9b sitzen eine Reihe nach unten gerichteter Zinken in Abständen von i bis 3 ein.
Für gewöhnlich befinden sich die Zinkenende über der Laufbahn der Fasern ; sobald jedoch das Vorderende der Fasern durch die Walzen s erfasst wird, wird die Vorrichtung 9 mittels der Handkurbel 12 gesenkt, so dass die Zinken durch die Fasern hindurchtreten. Da die Fasern in der Maschine fortbewegt werden, so bleiben Holzteilchen,
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Zinken vorbeigegangen ist, wird die Vorrichtung 9 b gehoben ; das Senken der Vorrichtung wiederholt sich jedesmal in derselben Weise, sobald die Vorderenden einer Fasernpartie von den Walzen s erfasst werden. Nach dem Heben der Zinken fallen die Holzteilchen und Werg durch das Eigengewicht zu Boden oder werden in die Walzen c gezogen und fallen vor denselben herunter.
Die aus dem letzten Walzenpaar c austretenden Fasern werden von einer Ablieferungsoder Austragevorrichtung laut Fig. 3, 4,6 und 7 aufgenommen, die aus zwei endlosen Ketten 13 und 14 besteht (Fig. i A, 2 A), welche über Kettenräder 15 laufen, deren in den Ständern 17 a, 18 a gelagerte- Wellen 17, 18 von der Welle 6 a mittels der Riemenscheiben 20, 21 des Riemens 19 und der Riemenscheiben 23,24 angetrieben werden. Die Laufgeschwindigkeit der Ketten ist gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Walzen c.
Auf den Ketten sind in geeigneten Abständen, je nach der Länge der Pflanzenstengel eine Anzahl U-förmiger Rahmenglieder 24 a (Fig. 2 A, 3, 4,6 und 7) angebracht, und zwar in gleichen Abständen voneinander, so dass jeweils beim Vorwärtswandern der oberen mit Fasern beschickten Glieder ebensoviele Rahmenglieder unten leer zu der Maschine zurückwandern.
Beim Stillstand der Abliefervorrichtung muss, während an dem äusseren Ende von Hand aus die Abnahme der Fasern von den Rahmengliedern erfolgt, ein gleichzeitiges Ausstossen von Fasern aus der Maschine stattfinden. Die Anbringung der Rahmenglieder an den Ketten geschieht zweckmässig in der Weise, dass die Enden der Rahmenschenkel für den Eintritt der Kettenradzähne geschlitzt und zu Ansätzen 25 verbreitert sind, die durch Bolzen mit den Kettengliedern verbunden werden. Die Enden der Rahmenschenkel nehmen in diesem Falle die Stelle von Kettengliedern ein, wie aus den Fig. 3 und 7 ersichtlich.
In den seitlichen Rahmenschenkeln ist eine Stange 26 drehbar gelagert, die in Abständen von i bis 3 CM voneinander mit Zapfen 27 besetzt ist, welche bei in den Rahmen 24 a zurückgedrehter Lage die Querleiste 27a des letzteren leicht berühren. Sobald die Fasern aus dem letzten Glattwalzenpaar c heraustreten, während gleichzeitig das der Maschine nächstgelegene Rahmenglied 24 a still steht, hat die Stange 26 mit den Zapfen 27 eine Rückwärtsdrehung durch die später beschriebene Einrichtung erfahren, so dass die freien Enden der Zapfen nahe der letzten Unterwalze zu liegen kommen. In dieser Stellung laufen nun die Fasern über die Zapfen hinweg und treten in den Rahmen 24 a ein.
Die Stange 26 wird alsdann, wie später beschrieben, mit den Zapfen 27 in den Rahmen 24 a zurückgedreht, wobei die Fasern zwischen der Querschiene 27a des Rahmens 24a und den Zapfen 27 gehalten welder. Während dieses Vorganges stehen die Ketten still ; sobald aber die Fasern, wie beschrieben, festgehalten sind, werden die Ketten von Hand aus in Bewegung gesetzt und die Rahmenglieder bewegen sich mit der gleichen Geschwindigkeit, mit welcher das Material von den Walzen abgegeben wird.
Das selbsttätige Abstellen der Kettenbewegung und das Herausschwenken der Zapfen 27 aus dem Rahmen 24 a, 27a wird mittels an den Enden der Stange 26 befestigter Arme 28 herbeigeführt (Fig.-, 4.6 und 7), welche Rollen 29 tragen, die an der Innenfläche einer mittels des Schuhes 31 an der Stütze 18 a des Gestelles befestigten Kurvenplatte 30 auflaufen, wodurch die Zapfenwelle 26 verschwenkt wird. Dabei wird eine Feder 31 a gespannt, die mit dem einen Ende an dem Zapfen der Rolle 29, mit dem anderen an einem in einem Auge des Rahmens 24 a sitzenden Stift 29 a befestigt ist und den Zweck hat, die Stange 26 so zu drehen, dass deren abstehende Zapfen 27 gegen das Querglied 27a des Rahmens 24 a leicht angedrückt werden.
Sobald der an dem unteren Kettentrum gegen die Maschine zurücklaufende Rahmen 24 a wieder in die aufrechte Lage gelangt, streift die Rolle 29 an die Platte30, wodurch die Zapfen 27 die in den Fig. 3 und 7 dargestellte Lage einnehmen.
Gleichzeitig erfolgt das Abstellen der Kettenbewegung durch Auftreffen des Stiftes 29a des Rahmens 24 a auf einen Daumen 33, der auf einer Spindel 34 sitzt, die einerseits in dem Arm 35 des am Maschinengestell befestigten Bockes 36, andrerseits in einem Gleitstück 37 ge ! agert ist, welches die Riemengabel. 38 trägt. Stellringe 39 und 40 sichern die Spindel 34
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gegen eine Verschiebung in dem Gleitstück 37. Letzteres ist an der oberen Seite mit einem T-förmigen Ansatz versehen der in eine entsprechende Führungsnut 41 (Fig. 3 und 5) des von der Stütze 36 getragenen Querhauptes 35 a passt, so dass das Gleitstück 37 samt der Spindel 34 in dieser Nut 41 verschoben werden kann.
Zwischen dem Stellring 40 und dem Lagerarm 35 ist auf die Spindel 34 eine Schraubenfeder 43 aufgeschoben, deren Enden an dem Stellring 40 und dem Arm 35 befestigt sind. Von der Unterseite des Querhauptes 35 a reicht eine Leiste 45 nach unten, hinter die nach Einwärtsschieben und geringer Verdrehung der Spindel 34 mittels des Griffes 34 a ein am Bund 40 sitzender Radialstift 44 greift, wodurch die Spindel 34 verriegelt ist. Da bei der Verdrehung der Spindel 34 die Feder 43 bezüglich ihrer Torsionswirkung gespannt wurde und ein unbeabsichtigtes Zurückdrehen der Spindel 34 vermieden werden muss, ist die Leiste 45 mit einer Rast (Vertiefung) 46 versehen, in die der Stift 44 eingreift und darin durch die Axialkraft der Feder 43 festgelegt wird.
In dieser Verriegelungsstellung der Spindel 34 befindet sich die Riemengabel 38 über der Vollscheibe 23, die Ketten 13, 14 sind also in Tätigkeit. Der Daumen 33 reicht in die Bahn des Stiftes 29 a und wird von diesem etwas verschwenkt, wobei sich auch die Spindel 34 dreht, so dass der Stift 44 aus der Rast 46 austritt, worauf die Spindel 34 unter dem Einfluss der sich entspannenden Feder 43 noch weiter verschwenkt wird, so dass der Stift 44 an der Leiste 45 den Halt verliert und die Spindel samt dem Gleitstück 37 und der Riemengabel 38 durch die Feder 43 nach aussen verschoben wird, wodurch der Riemen auf die Leerscheibe 24 geleitet und der Antrieb für die Ketten abgestellt wird. In Fig. 5 ist der Daumen 33 in drei Stellungen veranschaulicht.
Die mit vollen Linien gezeichnete gilt für die Verriegelungsstellung vor Auftreffen des Zapfens 29 a, die zweite entspricht der Lage, in der der Stift 44 aus der Rast 46 der Leiste 45 tritt, und die dritte der durch die Entspannung der Feder 43 herbeigeführten Endstellung.
Um die Ketten wiederum in Bewegung zu setzen, verschiebt der Arbeiter die Kurbel 34 a mit der Spindel 34 und damit den Riemen nach innen ; sobald die Ketten 13, 14 sich in Bewegung setzen, gleitet die Rolle 29 von der Kurvenleiste 30 ab, so dass die Feder 31 a die Stange 26 nach innen drehen kann, bis deren Zapfen 27 mit der Querschiene 27a in Berührung kommen, wodurch die Fasern mit ihren Enden in den Rahmen 24 a festgelegt und von dem sich fortbewegenden Rahmen mitgenommen werden.
Das Stillsetzen eines Rahmens 24 a vor den Walzen c zur Aufnahme von Material fällt zeitlich mit dem Anlagen eines Fasermaterial führenden Rahmens am anderen Ende der Kettenbahn zusammen, wo die an dem Rahmen festgehaltenen Fasern durch einen Arbeiter zwischen den Zinken 27 gegen die Walzen c hin gezogen und so aus dem Rahmen 24a entfernt werden, wobei die Zapfen 27 als Kamm wirken und die Faserspitzen, die durch die Vorrichtung 9 b nicht gereinigt worden sind, von Werg und Holzteilchen befreit werden.
PATENT-ANSPRÜCHE : i. Verfahren zur Gewinnung der Textilfasern aus Bastpflanzen und zur Absonderung sonstiger Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasernmaterial in mehreren aufeinander- folgenden Arbeitsfeldern im. gespannten Zustand nach entgegengestzten Richtungen gebogen wird, wobei das Fasernmaterial nicht eingeklemmt ist und durch Verringerung seiner Transportgeschwindigkeit in den aufeinanderfolgenden Arbeitsfeldern zwischen den letzteren schlaff bleibt.