WO2020067182A1 - エアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法 - Google Patents

エアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法 Download PDF

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WO2020067182A1
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filter medium
porous membrane
fluororesin porous
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渋谷　吉之
乾　邦彦
山本　誠吾
清谷　秀之
理博 神田
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ダイキン工業株式会社
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  • the present disclosure relates to an air filter medium, a filter pack, an air filter unit, and a manufacturing method thereof.
  • a porous membrane (hereinafter, referred to as PTFE porous membrane) made of polytetrafluoroethylene (hereinafter, referred to as PTFE) has been used as a dust collecting filter.
  • PTFE porous membrane has a higher dust collection efficiency when compared with a glass fiber filter medium at the same pressure loss, it is particularly preferable that the HEPA filter (High Efficiency Particulate Air Filter) or the ULPA filter (Ultra Low Penetration Air Filter) be used. It is preferably used.
  • a filter for example, as in an air filter medium described in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-170461), the thickness of a porous PTFE membrane is set to about 10 ⁇ m, the filling rate is set to about 5%, Larger quantities have been proposed.
  • the present disclosure has been made in view of the above points, and has as its object to provide an air filter medium, a filter pack, an air filter unit having a large thickness and a low filling rate, and a method of manufacturing these.
  • the air filter medium according to the first aspect includes a fluororesin porous membrane.
  • the fluororesin porous membrane has a portion having a filling factor of 3.5% or less.
  • the thickness of the portion of the fluororesin porous membrane where the filling factor is 3.5% or less is 45 ⁇ m or more.
  • the fluororesin porous membrane only needs to include a portion having a filling rate of 3.5% or less at 45 ⁇ m or more, and may be constituted by a single porous membrane having substantially no change in the filling rate in the gas flow direction. Good, it may be constituted by a single porous membrane having a filling rate that changes in the airflow direction, or a plurality of porous membranes that have substantially no or a change in the filling rate in the airflow direction. It may be configured by being laminated.
  • the air filter medium has a large thickness and a low filling rate.
  • the air filter medium according to the second aspect is the air filter medium according to the first aspect, wherein the fluororesin porous membrane has a portion having a filling factor of 2.5% or less.
  • the thickness of the portion where the filling factor is 2.5% or less is 50 ⁇ m or more.
  • the fluororesin porous membrane only needs to include a portion having a filling factor of 2.5% or less at 50 ⁇ m or more, and may be constituted by a single porous film having substantially no change in the filling factor in the gas flow direction. Good, it may be constituted by a single porous membrane having a filling rate that changes in the airflow direction, or a plurality of porous membranes that have substantially no or a change in the filling rate in the airflow direction. It may be configured by being laminated.
  • the air filter medium is sufficiently thick and can have a lower filling factor.
  • the air filter medium according to the third aspect is the air filter medium according to the first aspect or the second aspect, wherein the air filter medium has a pressure loss and a trapping force grasped using polyalphaolefin particles having a particle diameter of 0.3 ⁇ m.
  • This air filter medium can secure a high PF value with respect to an air filter medium provided with a fluororesin porous film having a large thickness and a low filling factor.
  • An air filter medium is the air filter medium according to any of the first to third aspects, wherein the air filter medium flows air containing polyalphaolefin particles having a median diameter of 0.25 ⁇ m.
  • the dust retention amount of the polyalphaolefin particles when continuous ventilation is performed at 5.3 cm / sec and the pressure loss increases by 250 Pa is 30.0 g / m 2 or more.
  • the dust retention amount is more preferably 50.0 g / m 2 or more.
  • This air filter medium can secure a high dust retention amount with respect to an air filter medium provided with a fluororesin porous membrane having a large thickness and a low filling rate.
  • An air filter medium according to a fifth aspect is the air filter medium according to any of the first to fourth aspects, wherein the air filter medium has a pressure loss when air is passed at a flow rate of 5.3 cm / sec. It is 200 Pa or less.
  • This air filter medium can suppress the pressure loss of an air filter medium provided with a fluororesin porous membrane having a large thickness and a low filling factor.
  • the air filter medium according to the sixth aspect is the air filter medium according to any one of the first to fifth aspects, wherein the first fluororesin porous membrane has an average pore diameter of 2.5 ⁇ m or more.
  • This air filter medium can increase the dust retention of an air filter medium provided with a thick and low-filled fluororesin porous membrane.
  • the air filter medium according to the seventh aspect is the air filter medium according to any of the first to sixth aspects, wherein the fluororesin porous membrane is a first fluororesin porous membrane, a second fluororesin porous membrane, Contains.
  • the first fluororesin porous membrane has a filling factor of 3.5% or less and a thickness of 45 ⁇ m or more.
  • the second fluororesin porous membrane is disposed downstream of the airflow with respect to the first fluororesin porous membrane.
  • the filling rate of the second fluororesin porous membrane is equal to or higher than the filling rate of the first fluororesin porous membrane.
  • the filling rate of the second fluororesin porous membrane is higher than the filling rate of the first fluororesin porous membrane.
  • the first and second fluororesin porous membranes may both have substantially no change in the filling rate in the airflow passage direction.
  • the air filter medium according to the eighth aspect is the air filter medium according to any of the first to seventh aspects, wherein the fluororesin porous membrane has a higher density on the downstream side of the airflow than on the upstream side of the airflow. It has at least one gradient density porous film.
  • the density of the gradient-density porous membrane may change gradually from the upstream side to the downstream side of the airflow, or may change stepwise.
  • the single porous film mentioned here does not include a material obtained by bonding a plurality of porous films.
  • the gradient-density porous membrane is not particularly limited, and may be obtained, for example, by a method in which the temperature is different between one side and the other side, or after a heat treatment at a different temperature is performed, followed by stretching.
  • This air filter medium is designed to catch relatively large dust on the upstream side of the airflow and catch relatively small dust on the downstream side of the airflow for the fluorine resin porous membrane having a large thickness and a low filling rate. It is possible to secure a large amount of dust while suppressing clogging.
  • the air filter medium according to the ninth aspect is the air filter medium according to any of the first to sixth aspects, wherein the fluororesin porous membrane has a filling factor of 3.5% or less and a thickness of 45 ⁇ m or more. It is one porous membrane.
  • the single porous film mentioned here does not include a material obtained by bonding a plurality of porous films.
  • the one sheet of the fluororesin porous membrane continuously flows air containing polyalphaolefin particles having a median diameter of 0.25 ⁇ m at a flow rate of 5.3 cm / sec, and when the pressure loss increases by 250 Pa, coercive dust amount of polyalphaolefin particles, is preferably 30.0 g / m 2 or more, more preferably 50.0 g / m 2 or more.
  • the pressure loss when passing air at a flow rate of 5.3 cm / sec is 200 Pa or less in the one piece of fluororesin porous membrane.
  • the fluororesin porous membrane can be thick and have a low filling factor.
  • the air filter medium according to the tenth aspect is the air filter medium according to any of the first to ninth aspects, and further includes a pre-collection membrane.
  • the pre-trapping film is arranged on the upstream side of the airflow with respect to the fluororesin porous film.
  • the pre-trapping membrane has a pressure loss of 15 Pa or more and 55 Pa or less when air is passed at a flow rate of 5.3 cm / sec.
  • the pre-trapping membrane has a trapping efficiency of 25% or more and less than 80% when passing air containing polyalphaolefin particles having a particle diameter of 0.3 ⁇ m at a flow rate of 5.3 cm / sec.
  • the pre-collection film is not particularly limited, but may have a thickness of, for example, 0.4 mm or less.
  • the pre-collection membrane is formed by laminating a first fluororesin porous membrane and a second fluororesin porous membrane.
  • the value of the “PF value of the pre-collection film / the PF value when the first fluororesin porous film and the second fluororesin porous film are laminated” which is the ratio of the PF value of the pre-collection film to the PF value when , 0.20 or more and 0.45 or less.
  • the air filter medium can secure a sufficient dust holding amount while using the pre-collection membrane.
  • the air filter medium according to the first to ninth aspects has the pre-collection membrane as described above from the viewpoint of securing a sufficient dust retention amount while reducing the thickness of the air filter medium. Preferably not.
  • the pre-collection film is used by being folded into the air filter unit, from the viewpoint of increasing the total area of the folded portion and suppressing the increase in pressure loss by increasing the interval between the folds, It is preferable not to have.
  • An air filter medium according to an eleventh aspect is the air filter medium according to any one of the first to tenth aspects, wherein at least a portion of the fluororesin porous membrane having a filling factor of 3.5% or less is modified polystyrene. Contains tetrafluoroethylene.
  • At least the portion of the fluororesin porous membrane having a filling rate of 3.5% or less may contain both modified polytetrafluoroethylene and homopolytetrafluoroethylene.
  • the filling rate is easily suppressed to a small level because at least a portion of the fluororesin porous membrane having a filling rate of 3.5% or less contains modified polytetrafluoroethylene.
  • the air filter medium according to the twelfth aspect is the air filter medium according to any one of the first to eleventh aspects, wherein polytetrafluoroethylene which can be fiberized, a non-heat-meltable processable component which is not fiberized, and a melting point of 320 And a component capable of being processed by hot-melt processing that does not turn into a fiber having a temperature of less than 0 ° C.
  • a conventional porous PTFE membrane mainly composed of only PTFE (high molecular weight PTFE) which can be made into fibers contains many fine fibrils having a small fiber diameter, has a large surface area per fiber, and has a high collection efficiency. Because of the relatively small thickness and the large overlap between the fibers, many fine particles cannot be retained, and the high collection efficiency per fiber is not effectively exhibited.
  • this air filter medium is composed of three components: a polytetrafluoroethylene that can be fiberized, a non-heat-meltable processable component that does not fiberize, and a hot-melt-processable component that has a melting point of less than 320 ° C. Is mainly contained, so that compared with the conventional porous PTFE membrane, it is possible to increase the amount of dust and increase the thickness by using relatively thick fibers to increase the amount of dust retention.
  • the air filter medium according to the thirteenth aspect is the air filter medium according to any of the first to twelfth aspects, wherein the air filter medium is disposed on the upstream side and / or the downstream side of the airflow with respect to the fluororesin porous membrane.
  • a support layer is further provided.
  • This air-permeable supporting layer may be provided on both the upstream side and the downstream side of the airflow with respect to the fluororesin porous membrane.
  • the air-permeable supporting layer is not particularly limited, but preferably has a lower pressure loss than the fluororesin porous membrane (for example, half or less, 1/10 or less).
  • the strength of the air filter medium can be increased by providing the air permeable support layer.
  • An air filter pack according to a fourteenth aspect includes the air filter medium of any of the first to thirteenth aspects, and is formed by processing the air filter medium into a zigzag shape in which mountain folds and valley folds are alternately repeated. ing.
  • the “filter pack” is not particularly limited.
  • the filter pack is not a flat sheet but a zigzag shape folded by alternately performing mountain folds and valley folds. It may be shaped so that it can be stored in the body.
  • An air filter unit includes the air filter material according to any one of the first to thirteenth aspects or the filter pack according to the fourteenth aspect, and a frame that holds the air filter material or the filter pack. .
  • the method for manufacturing an air filter medium includes a step of preparing an unfired film containing polytetrafluoroethylene, and a step of obtaining a porous film.
  • the unfired film is stretched in a first direction and then in a second direction orthogonal to the first direction.
  • the unsintered film is heated in an atmosphere at a temperature of 250 ° C. or more and 325 ° C. or less for 1 minute or more.
  • a method for manufacturing an air filter medium includes a step of preparing an unfired film containing polytetrafluoroethylene and a step of obtaining a porous film.
  • the unsintered film after stretching is stretched so that a stretched portion is formed at a stretching speed of 30% / sec or less in the stretching direction.
  • a stretching speed of 30% / sec or less may be realized either vertically or horizontally.
  • the film is stretched sequentially or simultaneously in the vertical and horizontal directions by a table test device or the like, it is only necessary that a stretched portion satisfying the above stretching speed in either the vertical or horizontal stretching direction occurs.
  • the stretching speed is defined as the stretching ratio (%) and the time required for the stretching (longitudinal stretching for longitudinal stretching, transverse stretching for transverse stretching, and at least one for longitudinal and transverse simultaneous stretching) ( Seconds).
  • the stretching ratio (%) is the ratio of the length after stretching to the length of the unfired film before stretching (length after stretching / length before stretching).
  • a method for manufacturing a filter pack according to an eighteenth aspect is to process the air filter medium obtained by the method for manufacturing an air filter medium according to the sixteenth or seventeenth aspect into a zigzag shape by alternately repeating mountain folds and valley folds. It has a process.
  • a method for manufacturing an air filter unit according to a nineteenth aspect is characterized in that the air filter medium obtained by the method for manufacturing an air filter medium according to the sixteenth or seventeenth aspect or the filter pack obtained by the method for manufacturing a filter pack according to the eighteenth aspect is framed. There is a step of holding the body.
  • an air filter material hereinafter, also simply referred to as a filter material
  • a filter pack an air filter unit
  • a manufacturing method thereof will be described with examples.
  • Air Filter Media The pressure loss of the air filter media is not particularly limited, but is preferably, for example, less than 200 Pa, may be 20 Pa or more and 185 Pa or less, and is preferably 40 Pa or more and 150 Pa or less.
  • PF value ⁇ -log ((100 ⁇ collection efficiency (% )) / 100) ⁇ / (pressure loss (Pa) / 1000) is preferably 17 or more.
  • air containing polyalphaolefin particles having a median diameter of 0.25 ⁇ m is continuously ventilated at a flow rate of 5.3 cm / sec, and when the pressure loss rises by 250 Pa, the polyalphaolefin particles are retained.
  • the amount of dust may be 30.0 g / m 2 or more, preferably 40.0 or more, more preferably 50.0 or more.
  • the thickness of the air filter medium is not particularly limited, but is, for example, 300 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, and preferably 400 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less.
  • the thickness of the air filter medium is a value of a thickness when a load of 0.3 N is applied to a measurement target in a specific measurement device.
  • the specific layer configuration of the air filter medium described above is not particularly limited, and examples thereof include the following.
  • the fluororesin porous membrane 31 and the air-permeable supporting membrane 33 may be stacked in the air flow direction.
  • the air-permeable supporting film 33 may be provided on the leeward side of the fluororesin porous membrane 31, may be provided on the leeward side, or may be provided on both the leeward side and the leeward side.
  • the air filter medium 30 includes a first fluororesin porous membrane 31a and a second fluororesin porous membrane 31b disposed downstream of the first fluororesin porous membrane 31a.
  • the fluororesin porous film 31 and the gas-permeable supporting film 33 may be laminated in the air flow direction.
  • the air-permeable supporting film 33 may be provided on the leeward side or on the leeward side with respect to the first fluororesin porous film 31a and the second fluororesin porous film 31b. , May be provided on both the leeward side and the leeward side. Further, the air-permeable supporting film 33 may be provided between the first fluororesin porous film 31a and the second fluororesin porous film 31b.
  • the fluororesin porous membrane 31 having a plurality (for example, two) of the same fluororesin porous membranes 31c and the air-permeable supporting film 33 are arranged in the air flow direction. May be laminated.
  • the air-permeable supporting film 33 may be provided on the leeward side, may be provided on the leeward side, or may be provided on the leeward side with respect to the plurality of the same fluororesin porous membranes 31c. May be provided in both.
  • the air-permeable supporting film 33 may be provided between the plurality of the same fluororesin porous films 31c.
  • the pre-trapping membrane 34, the fluororesin porous membrane 31 disposed downstream of the pre-trapping membrane 34, and the air-permeable supporting It may be configured by being stacked in the direction.
  • the air-permeable supporting film 33 may be provided on the leeward side, may be provided on the leeward side, or may be provided on the leeward side with respect to the pre-collection film 34 and the fluororesin porous film 31. And both on the windward side. Further, the air-permeable supporting film 33 may be provided between the pre-collection film 34 and the fluororesin porous film 31.
  • a fluororesin porous membrane 31 As shown in an air filter medium 30 shown in FIG. 5, a fluororesin porous membrane 31, an upstream air-permeable supporting film 33 a disposed on the upstream side with respect to the fluororesin porous membrane 31, and a fluororesin porous membrane 31.
  • the downstream air-permeable supporting film 33b disposed on the downstream side may be laminated in the air flow direction.
  • fluororesin porous membranes 31 are not limited to those having a uniform density in the air flow direction, and may have a density difference in the air flow direction.
  • the method of superimposing these films and layers is not particularly limited, and may be partial fusion by heating or lamination using an anchor effect by fusion of a hot melt resin, or may be reactive adhesive.
  • the bonding may be performed using an agent or the like, or may be performed merely by overlapping. Note that the thickness of each film or layer is not substantially changed by the bonding.
  • the fluororesin porous membrane is mainly composed of a fluororesin, and has a porous membrane structure having fibrils (fibers) (not shown) and nodes (nodes) connected to the fibrils. It is preferred to have.
  • the fluororesin porous membrane may contain, for example, 50% by weight or more of the fluororesin, 80% by weight or more of the fluororesin based on the weight of the fluororesin porous membrane, and preferably 95% by weight. It is more preferable to include the above-mentioned fluororesin, and it may be composed of only the fluororesin.
  • the ratio of the fluororesin is the same as the fluororesin porous film, when each of the same fluororesin porous films is composed of a plurality of the same fluororesin porous films, the first and second fluororesin porous films, The same is true.
  • an inorganic filler which is a non-melt-processable component (component B) which is not fiberized as described later is exemplified.
  • the fluororesin used for the fluororesin porous membrane may be composed of one type of component, or may be composed of two or more types of components.
  • the fluororesin composed of two or more components include PTFE that can be made into fibers (hereinafter also referred to as component A), non-heat-melt-processable components that do not become fiberized (hereinafter also referred to as component B), and a melting point of 320.
  • component A mixture of three components of a component that can be processed by hot-melt processing that does not form a fiber below 0 ° C. (hereinafter, also referred to as a C component) is exemplified.
  • the fluororesin porous membrane preferably comprises a combination of these three components.
  • the fluororesin porous membrane composed of these three components has a large number of voids and a thick film structure as compared with a conventional fibrous PTFE (high molecular weight PTFE) porous membrane. Fine particles can be collected in a wide area in the thickness direction of the filter medium, and thereby the amount of dust retention can be improved.
  • PTFE high molecular weight PTFE
  • Component A PTFE that can be made into fibers
  • the PTFE that can be fiberized is, for example, a high molecular weight PTFE obtained from emulsion polymerization or suspension polymerization of tetrafluoroethylene (TFE).
  • TFE tetrafluoroethylene
  • the term "high molecular weight” as used herein means a fiber which is easily fibrillated at the time of stretching at the time of forming a porous membrane and has a long fiber length, and has a standard specific gravity (SSG) of 2.130 to 2.230. Refers to a molecular weight of a size that does not substantially melt and flow due to a high melt viscosity.
  • the SSG of PTFE that can be made into a fiber is preferably from 2.130 to 2.190, and more preferably from 2.140 to 2.170, from the viewpoint of easily forming a fiber and obtaining a fibril having a long fiber length. If the SSG is too high, the stretchability of the mixture of each of the components A to C may be deteriorated. If the SSG is too low, the rollability is deteriorated, the uniformity of the porous film is deteriorated, and the pressure of the porous film is reduced. The loss may increase. In addition, PTFE obtained by emulsion polymerization is preferable from the viewpoint of easily forming fibers and obtaining fibrils having a long fiber length. Standard specific gravity (SSG) is measured according to ASTM D 4895.
  • the presence or absence of fibrillation that is, the possibility of fibrillation, can be determined by whether or not paste extrusion, which is a typical method for molding a high molecular weight PTFE powder made from a TFE polymer, is possible.
  • paste extrusion is possible because high molecular weight PTFE has a fibrillating property.
  • the green body obtained by paste extrusion has no substantial strength or elongation, for example, when it has 0% elongation and breaks when pulled, it can be considered that there is no fibrillation.
  • the high molecular weight PTFE may be modified polytetrafluoroethylene (hereinafter, referred to as modified PTFE), homopolytetrafluoroethylene (hereinafter, referred to as homo PTFE), or a mixture of modified PTFE and homo PTFE. It may be a mixture.
  • modified PTFE polytetrafluoroethylene
  • homo PTFE homopolytetrafluoroethylene
  • the homo-PTFE is not particularly limited, and is disclosed in JP-A-53-60979, JP-A-57-135, JP-A-61-16907, JP-A-62-104816, and JP-A-62-108816.
  • JP-A-57-135, JP-A-63-137906, JP-A-2000-143727, JP-A-2002-201217, and WO2007 / 046345 pamphlets having high stretching properties Homo PTFE disclosed in WO 2007/119829 pamphlet, WO 2010/113950 pamphlet and the like is preferable.
  • Modified PTFE is composed of TFE and a monomer other than TFE (hereinafter, referred to as modified monomer).
  • modified monomer examples include, but are not particularly limited to, those modified uniformly with a modifying monomer, those modified at the beginning of a polymerization reaction, and those modified at the end of a polymerization reaction.
  • Modified PTFE is disclosed, for example, in JP-A-60-42446, JP-A-61-16907, JP-A-62-104816, JP-A-62-190206, and JP-A-64-1711.
  • JP-A-61-16907, JP-A-62-104816, JP-A-64-1711, JP-A-11-240917, and WO2003 / 033555 which have high stretching properties
  • Modified PTFE disclosed in WO 2005/061567, WO 2007/005361, WO 2011/055824, and the like are preferable.
  • Modified PTFE includes a TFE unit based on TFE and a modified monomer unit based on a modified monomer.
  • the modified monomer unit is a part of the molecular structure of the modified PTFE and derived from the modified monomer.
  • the modified PTFE preferably contains the modified monomer unit in an amount of 0.001 to 0.500% by weight, preferably 0.01 to 0.30% by weight of the total monomer unit.
  • the total monomer unit is a portion derived from all monomers in the molecular structure of the modified PTFE.
  • the modified monomer is not particularly limited as long as it can be copolymerized with TFE.
  • a perfluoroolefin such as hexafluoropropylene (HFP); a chlorofluoroolefin such as chlorotrifluoroethylene (CTFE); Hydrogen-containing fluoroolefins such as ethylene and vinylidene fluoride (VDF); perfluorovinyl ether; perfluoroalkylethylene (PFAE), ethylene and the like.
  • HFP hexafluoropropylene
  • VDF Hydrogen-containing fluoroolefins
  • VDF vinylidene fluoride
  • PFAE perfluoroalkylethylene
  • One type of modified monomer may be used, or a plurality of types may be used.
  • the perfluorovinyl ether is not particularly limited, and includes, for example, a perfluorounsaturated compound represented by the following general formula (1).
  • CF 2 CF-ORf (1)
  • Rf represents a perfluoro organic group.
  • a perfluoro organic group is an organic group in which all hydrogen atoms bonded to carbon atoms are replaced by fluorine atoms.
  • the perfluoro organic group may have ether oxygen.
  • perfluorovinyl ether examples include perfluoro (alkyl vinyl ether) (PAVE) in which Rf is a perfluoroalkyl group having 1 to 10 carbon atoms in the general formula (1).
  • the perfluoroalkyl group preferably has 1 to 5 carbon atoms.
  • Examples of the perfluoroalkyl group in PAVE include a perfluoromethyl group, a perfluoroethyl group, a perfluoropropyl group, a perfluorobutyl group, a perfluoropentyl group, a perfluorohexyl group, and the like.
  • PAVE perfluoropropyl vinyl ether
  • PMVE perfluoromethyl vinyl ether
  • the perfluoroalkyl ethylene is not particularly limited, and examples thereof include perfluorobutyl ethylene (PFBE) and perfluorohexyl ethylene (PFHE).
  • the modified monomer in the modified PTFE is preferably at least one selected from the group consisting of HFP, CTFE, VDF, PAVE, PFAE and ethylene.
  • Homo-PTFE is preferably contained in an amount of more than 50% by weight of the PTFE capable of forming a fiber, from the viewpoint of easily producing fibrils and obtaining fibrils having a long fiber length.
  • the PTFE that can be made into a fiber may be a combination of a plurality of the above components.
  • the PTFE that can be made into a fiber contains more than 50% by weight of the porous membrane.
  • Component B Non-Heat Melt Processable Component That Does Not Fiberize
  • the non-heat melt processable component that does not fibrillate is unevenly distributed as non-fibrous particles mainly at the knot portion, and PTFE that can be fiberized is fiberized. Acts to suppress
  • the non-heat-melt-processable component that does not fiberize includes, for example, a component having thermoplasticity such as low molecular weight PTFE, a thermosetting resin, an inorganic filler, and a mixture thereof.
  • the thermoplastic component preferably has a melting point of 320 ° C. or higher and a high melt viscosity.
  • low-molecular-weight PTFE refers to PTFE having a number average molecular weight of 600,000 or less, a melting point of 320 ° C to 335 ° C, and a melt viscosity at 380 ° C of 100 Pa ⁇ s to 7.0 ⁇ 10 5 Pa ⁇ s. (See Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-147617).
  • a high molecular weight PTFE powder obtained from suspension polymerization of TFE or a high molecular weight PTFE powder (FP: fine powder) obtained from emulsion polymerization of TFE and a specific fluoride are used.
  • a method of thermally decomposing by contact reaction at a high temperature see JP-A-61-162503
  • a method of irradiating the above-mentioned high molecular weight PTFE powder or molded article with ionizing radiation see JP-A-48-78252.
  • the low-molecular-weight PTFE may be a homo-PTFE or a modified PTFE containing the above-mentioned modified monomer, like the PTFE that can be made into a fiber.
  • Low molecular weight PTFE has no fibrillation properties. The presence or absence of fibrosis can be determined by the method described above.
  • the low-molecular-weight PTFE has no substantial strength or elongation in an unfired molded body obtained by paste extrusion, for example, has an elongation of 0%, and breaks when pulled.
  • the low molecular weight PTFE is not particularly limited, but the melt viscosity at 380 ° C is preferably 1,000 Pa ⁇ s or more, more preferably 5000 Pa ⁇ s or more, and further preferably 10,000 Pa ⁇ s or more.
  • the melt viscosity at 380 ° C is preferably 1,000 Pa ⁇ s or more, more preferably 5000 Pa ⁇ s or more, and further preferably 10,000 Pa ⁇ s or more.
  • the melt viscosity is high, the non-heat-melt-processable component that does not fiberize may remain at the knot portion even when the component that can be melt-processed that does not fiberize as the C component is melted during the production of the porous membrane. It can suppress fiberization.
  • thermosetting resin examples include resins such as epoxy, silicone, polyester, polyurethane, polyimide, phenol, and a mixture thereof.
  • resins such as epoxy, silicone, polyester, polyurethane, polyimide, phenol, and a mixture thereof.
  • thermosetting resin from the viewpoint of the workability of co-coagulation described below, a resin dispersed in an uncured state with water is preferably used. All of these thermosetting resins can be obtained as commercial products.
  • the inorganic filler examples include talc, mica, calcium silicate, glass fiber, calcium carbonate, magnesium carbonate, carbon fiber, barium sulfate, calcium sulfate, and mixtures thereof. Above all, talc is preferably used from the viewpoint of affinity and specific gravity with high molecular weight PTFE which can be made into fibers. As the inorganic filler, those having a particle diameter of 3 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less are preferably used from the viewpoint of forming a stable dispersion during the production of the porous film. The particle diameter is an average particle diameter and is measured by a laser diffraction / scattering method. Each of these inorganic fillers can also be obtained as a commercial product.
  • the non-melt-processable component that does not form a fiber may be a combination of a plurality of the above components.
  • the non-heat-melt-processable component that does not form fibers is contained in an amount of 1% by weight or more and 50% by weight or less of the porous membrane.
  • the non-heat-melt-processable component which does not fiberize is preferably contained in an amount of 20% by weight or more and 40% by weight or less, more preferably 30% by weight. By containing 20% by weight or more and 40% by weight or less, fibrillation of PTFE that can be fibrous can be more effectively suppressed.
  • (2-3) C component a hot melt-processable component having a melting point of less than 320 ° C. that does not form a fiber (hereinafter, also referred to as a non-fibrous hot melt processable component having a melting point of less than 320 ° C.) )
  • a hot melt-processable component having a melting point of less than 320 ° C. that does not form a fiber hereinafter, also referred to as a non-fibrous hot melt processable component having a melting point of less than 320 ° C.
  • Has a fluidity at the time of melting so that it can be melted and solidified at the nodule during the production (stretching) of the porous film, thereby increasing the strength of the entire porous film and being compressed in a later step. Even if there is, deterioration of the filter performance can be suppressed.
  • the heat-melt-processable component that does not fiberize has a melt viscosity of less than 10,000 Pa ⁇ s at 380 ° C.
  • the melting point of the hot melt-processable component that does not fiberize is determined by using a differential scanning calorimeter (DSC) to raise the temperature to the melting point or higher at a heating rate of 10 ° C./min. After cooling to the temperature below, the temperature is defined as the peak top of the heat of fusion curve obtained when the temperature is raised again at 10 ° C./min.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the heat-melt-processable components that do not form fibers are heat-meltable fluoropolymers, polystyrene, polyethylene terephthalate (PET), polyester, polyamide, and other resins, or a mixture thereof, and the stretching temperature during the production of the porous membrane.
  • a fluoropolymer that is heat-meltable is preferable from the viewpoint of excellent heat resistance at the stretching temperature during production of the porous film and excellent chemical resistance.
  • Useful examples of the compound represented by the general formula (2) include, but are not limited to, perfluoroolefins such as fluoroethylene, VDF, trifluoroethylene, TFE, and HFP; chlorofluoroolefins such as CTFE and dichlorodifluoroethylene; (Perfluoroalkyl) ethylene such as PFBE and PFHE; perfluoro-1,3-dioxole; and mixtures thereof.
  • perfluoroolefins such as fluoroethylene, VDF, trifluoroethylene, TFE, and HFP
  • chlorofluoroolefins such as CTFE and dichlorodifluoroethylene
  • (Perfluoroalkyl) ethylene such as PFBE and PFHE
  • perfluoro-1,3-dioxole and mixtures thereof.
  • the fluoropolymer comprises at least one kind of a monomer represented by the general formula (2);
  • the above general formula (1) and / or the following general formula (3) R 2 C CR 2 ... (3)
  • R is independently selected from H, Cl, an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, an aryl group having 6 to 8 carbon atoms, and a cyclic alkyl group having 3 to 10 carbon atoms.
  • all Rs may be the same, or any two or more Rs may be the same, and these two or more Rs may be different from the remaining Rs, and all the Rs may be different from each other.
  • the other R may be different from each other when there is a plurality of R), and may be a copolymer derived from copolymerization with at least one copolymerizable comonomer represented by the formula:
  • a useful example of the compound represented by the general formula (1) is perfluoro (alkyl vinyl ether) (PAVE).
  • PAVE perfluoro (alkyl vinyl ether)
  • PPVE perfluoropropyl vinyl ether
  • PMVE perfluoromethyl vinyl ether
  • Useful examples of the compound represented by the general formula (3) include ethylene and propylene.
  • fluoropolymers include polyfluoroethylene derived from the polymerization of fluoroethylene, polyvinylidene fluoride (PVDF) derived from the polymerization of vinylidene fluoride (VDF), and chlorotrifluoroethylene (CTFE).
  • PCTFE Polychlorotrifluoroethylene
  • PCTFE Polychlorotrifluoroethylene
  • Examples include fluoropolymers derived from copolymerization of a monomer and at least one monomer represented by the general formula (1) and / or at least one monomer represented by the general formula (3).
  • polymers having copolymer units derived from VDF and hexafluoropropylene (HFP), polymers derived from TFE and at least one copolymerizable comonomer other than TFE (at least 3% by weight). It is.
  • the latter type of fluoropolymer includes TFE / PAVE copolymer (PFA), TFE / PAVE / CTFE copolymer, TFE / HFP copolymer (FEP), TFE / ethylene copolymer (ETFE), TFE / Examples include HFP / ethylene copolymer (EFEP), TFE / VDF copolymer, TFE / VDF / HFP copolymer, TFE / VDF / CTFE copolymer, and the like, or a mixture thereof.
  • PFA PAVE copolymer
  • FEP TFE / HFP copolymer
  • ETFE TFE ethylene copolymer
  • TFE / Examples include HFP / ethylene copolymer (EFEP), TFE / VDF copolymer, TFE / VDF / HFP copolymer, TFE / VDF / CTFE copolymer, and the like, or a mixture thereof.
  • the hot melt-processable component that does not form a fiber may be a combination of a plurality of the above components.
  • the content of the non-fibrous hot-melt-processable component in the porous membrane is preferably 0.1% by weight or more and less than 20% by weight.
  • a component that can be melt-processed without being fiberized can be suppressed from being dispersed also in portions other than the nodules in the porous film, thereby increasing the pressure loss of the porous film.
  • the content is less than 20% by weight, it is easy to perform stretching at a high magnification of 40 or more times, which will be described later.
  • the content of the non-fibrous hot-melt-processable component in the porous membrane is 0.1% by weight or more, deterioration of the filter performance of the porous membrane is sufficiently suppressed even when a compressive force or the like is applied in a subsequent process. It will be easier.
  • the content of the hot-melt-processable component that does not form a fiber in the porous film is preferably 15% by weight or less, more preferably 10% by weight or less.
  • the content of the hot-melt-processable component that does not form a fiber in the porous film is preferably 0.5% by weight or more from the viewpoint of ensuring the strength of the porous film. Especially, it is particularly preferable that it is about 5% by weight.
  • the content of the hot melt-processable component that does not form a fiber is preferably 10% by weight or less in order to favorably perform stretching at an elongation area ratio of 40 to 800 times.
  • the fibrils are mainly composed of the component A, and the nodes are composed of the components A to C.
  • Such a nodule is formed relatively large in the porous film, whereby a thick porous film is formed.
  • such a knot portion is relatively hard because it contains a hot melt processable component that does not turn into a fiber, and serves as a column that supports the porous membrane in the thickness direction. Even if a compressive force or the like in the thickness direction is received in a later step such as a pleating process described later, it is possible to suppress a decrease in filter performance of the porous membrane.
  • the thickness of the portion having a content of 3.5% or less may be 45 ⁇ m or more, the thickness of the portion having a filling factor of 3.5% or less may be 50 ⁇ m or more, or the filling factor of 3.
  • the thickness of a portion having a filling factor of 5% or less may be 100 ⁇ m or more, and the thickness of a portion having a filling factor of 3.5% or less may be 150 ⁇ m or more.
  • the thickness of the portion where the filling rate is 2.5% or less may be 50 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling rate is 2.5% or less is 100 ⁇ m or more. And the thickness of the portion where the filling factor is 2.5% or less may be 150 ⁇ m or more. Further, in the fluororesin porous membrane, the thickness of the portion where the filling ratio is 2.0% or less may be 50 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling ratio is 2.0% or less is 100 ⁇ m or more. And the thickness of the portion where the filling factor is 2.0% or less may be 150 ⁇ m or more.
  • the filling rate of the single fluororesin porous membrane is not particularly limited, but is preferably, for example, 0.5% or more, and may be 1.0% or more.
  • this single fluororesin porous membrane may contain modified polytetrafluoroethylene, and preferably contains modified polytetrafluoroethylene and homopolytetrafluoroethylene.
  • modified polytetrafluoroethylene for example, a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether, a copolymer of tetrafluoroethylene and hexafluoropropylene, a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoropropyl vinyl ether, tetrafluoroethylene Copolymers of ethylene and trifluorochloroethylene, and mixtures thereof, and the like can be given.
  • the content of the modified polytetrafluoroethylene in the fluororesin porous membrane is preferably from 10% by weight to 98% by weight, and more preferably from 50% by weight to 95% by weight from the viewpoint of maintaining good moldability of polytetrafluoroethylene. % Is more preferable.
  • the filling rate of the single fluororesin porous membrane may be such that the filling rate in the thickness direction is substantially uniform, or the filling rate may vary in the thickness direction.
  • the fluororesin porous film having a changed filling rate in the thickness direction it is preferable that the leeward portion has a lower filling ratio than the leeward portion (gradient density porous film).
  • the difference in the packing ratio of only one fluororesin porous membrane between the leeward side and the leeward side is, for example, the value of the amount of dust retention of the PAO particles on the leeward side / the amount of the dust retention amount of the PAO particles on the leeward side.
  • the dust retention amount of the PAO particles on the windward side is 35.0 g / m 2 or more and 70.0 g / m. 2
  • the dust retention amount of the PAO particles on the leeward side is preferably 10.0 g / m 2 or more and less than 35.0 g / m 2 .
  • the thickness of the single fluororesin porous membrane is not particularly limited, but may be 45 ⁇ m or more, 50 ⁇ m or more, 100 ⁇ m or more, or 150 ⁇ m or more. Is also good. If the thickness is smaller than 45 ⁇ m, leakage is likely to occur.
  • PF value ⁇ -log ((100 ⁇ The PF value determined by (trapping efficiency (%)) / 100) / (pressure loss (Pa) / 1000) is preferably 17 or more, more preferably 20 or more, and 25 or more. Is more preferred.
  • coercive dust amount of alpha-olefin particles is preferably 30.0 g / m 2 or more, more preferably 50.0 g / m 2 or more, further preferably 90.0 g / m 2 or more.
  • the pressure loss when passing air at a flow rate of 5.3 cm / sec is preferably 200 Pa or less, more preferably 185 Pa or less, for this single fluororesin porous membrane.
  • the average pore diameter of the single fluororesin porous membrane is preferably 2.5 ⁇ m or more, more preferably 4.0 ⁇ m or more.
  • the first fluororesin used by being arranged most upwind is used.
  • the thickness of the portion where the filling factor is 3.5% or less may be 45 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling factor is 3.5% or less may be 50 ⁇ m or more.
  • the thickness of the portion where the filling factor is 3.5% or less may be 100 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling factor is 3.5% or less may be 150 ⁇ m or more.
  • the thickness of the portion where the filling factor is 2.5% or less may be 50 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling factor is 2.5% or less is 100 ⁇ m. It may exist as described above, or the thickness of the portion where the filling factor is 2.5% or less may be 150 ⁇ m or more. Further, in the first fluororesin porous membrane, the thickness of the portion where the filling factor is 2.0% or less may be 50 ⁇ m or more, or the thickness of the portion where the filling factor is 2.0% or less is 100 ⁇ m. It may exist, or the thickness of the portion where the filling factor is 2.0% or less may be 150 ⁇ m or more.
  • the filling rate of this first fluororesin porous membrane is not particularly limited, but is preferably, for example, 0.5% or more, and may be 1.0% or more.
  • the first porous fluororesin membrane may contain modified polytetrafluoroethylene, and preferably contains modified polytetrafluoroethylene and homopolytetrafluoroethylene.
  • modified polytetrafluoroethylene for example, a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether, a copolymer of tetrafluoroethylene and hexafluoropropylene, a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoropropyl vinyl ether, tetrafluoroethylene Copolymers of ethylene and trifluorochloroethylene, and mixtures thereof, and the like can be given.
  • the content of the modified polytetrafluoroethylene in the fluororesin porous membrane is preferably from 10% by weight to 98% by weight, and more preferably from 50% by weight to 95% by weight from the viewpoint of maintaining good moldability of polytetrafluoroethylene. % Is more preferable.
  • the thickness of the first fluororesin porous membrane is not particularly limited, but may be 45 ⁇ m or more, 50 ⁇ m or more, 100 ⁇ m or more, or 150 ⁇ m or more. .
  • the first fluororesin porous membrane is thinner than 45 ⁇ m, the dust collection load applied to the second fluororesin porous membrane disposed further downstream is excessively increased, and the second fluororesin porous membrane is increased. , Clogging tends to occur early.
  • PF value ⁇ -log ((100 ⁇ collection), using pressure loss and collection efficiency grasped using polyalphaolefin particles having a particle size of 0.3 ⁇ m.
  • the PF value determined by (efficiency (%)) / 100) ⁇ / (pressure loss (Pa) / 1000) is preferably 17 or more, more preferably 20 or more, and further preferably 25 or more. preferable.
  • the air containing polyalphaolefin particles having a median diameter of 0.25 ⁇ m is continuously passed through the first fluororesin porous membrane at a flow rate of 5.3 cm / sec. coercive dust amount of the particles, is preferably 30.0 g / m 2 or more, more preferably 50.0 g / m 2 or more, further preferably 90.0 g / m 2 or more.
  • the pressure loss of the first fluororesin porous membrane when air is passed at a flow rate of 5.3 cm / sec is preferably 200 Pa or less, more preferably 185 Pa or less.
  • the average pore diameter of the first fluororesin porous membrane is preferably 3.5 ⁇ m or more, more preferably 4.0 ⁇ m or more.
  • the same one as the first fluororesin porous membrane may be used. From the viewpoint of increasing the dust holding amount, it is preferable to use one having a higher filling factor than the first fluororesin porous membrane.
  • the thickness of the second fluororesin porous film is preferably smaller than that of the first fluororesin porous film, for example, may be 5 ⁇ m or more, and is preferably 40 ⁇ m or more.
  • the film thickness of the second fluororesin porous film may be, for example, 100 ⁇ m or less.
  • a fluororesin in the production of the fluororesin porous membrane, a fluororesin can be used.
  • the forms of the three components A to C described above are not particularly limited, and examples thereof include a composition, a mixed powder, and a molding material described later. First, the composition, the mixed powder, and the molding material that are the raw materials of the porous film will be described.
  • Each of the composition, the mixed powder, and the molding material contains the above-mentioned component A, component B, and component C, and contains component C, for example, in an amount of 0.1% by weight or more and less than 20% by weight.
  • the A component, the B component, and the C component are the same as the above-described fibrous PTFE, non-fibrillable non-hot melt processable component, and non-fibrilable hot melt processable components described above for the porous membrane.
  • the molding material is, for example, a porous film forming material for forming a porous film used for a filter medium for collecting fine particles in a gas.
  • the form of the raw material of the porous membrane may be a mixed powder described below, a non-powder mixture, or a molding material or composition described later.
  • the mixed powder for example, fine powder obtained by co-coagulation used in Examples to be described later, two of three raw materials are mixed by co-coagulation, and the other component is mixed using a mixer. Powder obtained by mixing the three raw materials with a mixer.
  • the mixture that is not a powder include a molded body such as a porous body (for example, a porous membrane) and an aqueous dispersion containing three components.
  • the molding material refers to a material that has been adjusted for processing in order to form the composition, for example, a material to which a processing aid (liquid lubricant or the like) has been added, a material having a controlled particle size, a preliminary It is a product that has been molded.
  • the molding material may contain, for example, known additives and the like in addition to the above three components.
  • Known additives include, for example, carbon materials such as carbon nanotubes and carbon black, pigments, photocatalysts, activated carbon, antibacterial agents, adsorbents, deodorants, and the like.
  • the composition can be produced by various methods. For example, when the composition is a mixed powder, the powder of the component A, the powder of the component B, and the powder of the component C are mixed by a general mixer or the like.
  • Method for obtaining co-coagulated powder by co-coagulating three aqueous dispersions each containing A component, B component, and C component, aqueous solution containing any two components of A component, B component, and C component It can be produced by a method of mixing a mixed powder obtained by previously co-coagulating the dispersion with the remaining one-component powder using a general mixer or the like. With such a method, a suitable stretched material can be obtained by any of the production methods.
  • the composition is obtained by co-coagulating three aqueous dispersions each containing the A component, the B component, and the C component in that three different components are easily dispersed uniformly. Is preferred.
  • the size of the mixed powder obtained by co-coagulation is not particularly limited.
  • the average particle size is preferably 100 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, and more preferably 300 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less.
  • the average particle size is measured according to JIS K6891.
  • the apparent density of the mixed powder obtained by co-coagulation is not particularly limited, and is, for example, from 0.40 g / ml to 0.60 g / ml, and from 0.45 g / ml to 0.55 g / ml. Is preferred.
  • the apparent density is measured according to JIS K6892.
  • Examples of the co-coagulation method include, for example, (I) a method of coagulating after mixing the aqueous dispersion of the component A, the aqueous dispersion of the component B, and the aqueous dispersion of the component C; (Ii) a method of coagulating after adding the remaining two component powders to the aqueous dispersion of any one of the component A, component B and component C; (Iii) a method of adding a powder of any one of the components A, B, and C to a mixed aqueous dispersion obtained by mixing the remaining two aqueous dispersions, followed by coagulation; (Iv) A two-component mixed powder obtained by previously mixing and then coagulating each aqueous dispersion of any two components of the A, B, and C components into a remaining one-component aqueous dispersion. Coagulation after addition, Is mentioned.
  • the method (i) is preferable because the three components are easily dispersed uniformly.
  • an acid such as nitric acid, hydrochloric acid, sulfuric acid, etc .
  • magnesium chloride calcium chloride, sodium chloride, aluminum sulfate, magnesium sulfate, barium sulfate, sodium hydrogen carbonate, carbonic acid
  • a metal salt such as sodium
  • an organic solvent such as acetone and methanol
  • the form before mixing of the component A is not particularly limited, but may be an aqueous dispersion of the above-mentioned fibrous PTFE or a powder.
  • the powder especially, the above-mentioned FP: fine powder
  • the powder include “Teflon 6-J” (hereinafter Teflon is a registered trademark), “Teflon 6C-J”, and “Teflon 62-J” manufactured by Du Pont-Mitsui Fluorochemicals.
  • Teflon 6-J hereinafter Teflon is a registered trademark
  • Teflon 6C-J Japanese-Mitsui Fluorochemicals
  • Fluon CD123 hereinafter “Fluon is a registered trademark” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.
  • the aqueous dispersion of PTFE capable of forming a fiber may be the above-mentioned aqueous dispersion after polymerization or a commercially available aqueous dispersion.
  • Preferred production methods of the PTFE aqueous dispersion which can be converted into a fiber after the polymerization include the production methods disclosed in the above-mentioned publications, etc., which disclose homo-PTFE.
  • Examples of commercially available aqueous dispersions of PTFE that can be converted to fibers include “Polyflon D-110”, “Polyflon D-210”, “Polyflon D-210C”, and “Polyflon D-310” manufactured by Daikin Industries, Ltd.
  • Aqueous dispersions such as “Teflon 31-JR” and “Teflon 34-JR” manufactured by Fluorochemical Co., Ltd., and "Fluon AD911L”, “Fluon AD912L”, and “AD938L” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd. are exemplified.
  • aqueous dispersions of PTFE that can be converted into fibers
  • 2 to 10 parts by weight of a nonionic surfactant is added to 100 parts by weight of PTFE in the aqueous dispersion.
  • the nonionic surfactant easily remains in the mixed powder obtained by co-coagulation, which may cause a problem such as coloring of the porous body.
  • an aqueous dispersion after polymerization is preferable as the aqueous dispersion of PTFE that can be converted into a fiber.
  • the form before mixing of the component B is not particularly limited.
  • the form before mixing is not particularly limited, but may be an aqueous dispersion or powder (generally, PTFE micropowder, or micropowder).
  • the low molecular weight PTFE powder include “MP1300-J” manufactured by DuPont-Mitsui Fluorochemicals, “Rublon L-5” manufactured by Daikin Industries, Ltd. (hereinafter “Rubron” is a registered trademark), “Rublon L-5F” and the like.
  • “FULLON L169J” “FULLON L170J” and “FULUON L172J” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.
  • KTL-F and "KTL-500F” manufactured by Kitamura Corporation.
  • the aqueous dispersion of low-molecular-weight PTFE may be an aqueous dispersion obtained after the above-mentioned emulsion polymerization of TFE or a commercially available aqueous dispersion. Further, micro powder dispersed in water using a surfactant or the like can also be used. Preferable methods for producing a PTFE aqueous dispersion capable of forming a fiber after the polymerization are described in JP-A-7-165828, JP-A-10-147617, JP-A-2006-063140, JP-A-2009-1745, The production method disclosed in Publication 2009/020187 pamphlet and the like can be mentioned.
  • aqueous dispersions of PTFE examples include aqueous dispersions such as “Lubron LDW-410” manufactured by Daikin Industries, Ltd.
  • a commercially available aqueous dispersion of low molecular weight PTFE contains 2 to 10 parts by weight of a nonionic surfactant or the like based on 100 parts by weight of PTFE in the aqueous dispersion in order to maintain stability.
  • the nonionic surfactant tends to remain in the mixed powder obtained by co-coagulation, which may cause a problem such as coloring of the porous body. For this reason, as the aqueous dispersion of low molecular weight PTFE, an aqueous dispersion after polymerization is preferable.
  • the form before mixing is not particularly limited, but an aqueous dispersion is preferable.
  • the inorganic filler include "Talc P2” manufactured by Nippon Talc Co., Ltd. and “LMR-100” manufactured by Fuji Talc Corporation. These are used by appropriately performing a surface treatment with a silane coupling agent or the like and dispersing the powder in water.
  • a secondary pulverized product such as “talc P2”
  • a jet mill is preferably used because of its dispersibility in water.
  • the C component examples include fluororesins such as FEP and PFA, and resins such as acryl, urethane, and PET.
  • the form before mixing is not particularly limited, but an aqueous dispersion is preferred.
  • the aqueous dispersion is a resin obtained by emulsion polymerization, a dispersion obtained after the polymerization can be used as it is, or a resin powder dispersed in water using a surfactant or the like can be used.
  • a predetermined amount is dispersed in water to prepare an aqueous dispersion so that the component C is contained in the porous membrane in an amount of 0.1% by weight or more and less than 20% by weight.
  • the method of co-coagulation is not particularly limited, but it is preferable to mix three aqueous dispersions and then apply a mechanical stirring force.
  • the liquid lubricant is not particularly limited as long as it is a substance that can wet the surface of the PTFE powder and can be removed after forming the mixture obtained by co-coagulation into a film.
  • examples include liquid paraffin, naphtha, white oil, hydrocarbon oils such as toluene and xylene, alcohols, ketones, esters, and the like.
  • the mixture obtained by co-coagulation is mixed with a liquid lubricant, the mixture is extruded and rolled by a conventionally known method to form a film.
  • Extrusion can be performed by paste extrusion, ram extrusion, or the like, but is preferably performed by paste extrusion.
  • the sheet-like extrudate extruded by paste extrusion is rolled using a calender roll or the like under heating, for example, under a temperature condition of 40 ° C. or more and 80 ° C. or less.
  • the thickness of the obtained rolled product in the form of a film is set based on the thickness of the target porous film, and is usually 100 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, and may be 100 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the liquid lubricant is removed from the unfired film that is a rolled product.
  • the removal of the liquid lubricant is performed by a heating method or an extraction method, or a combination thereof.
  • the heating temperature in the case of using the heating method is not particularly limited as long as it is lower than the melting point of the hot-melt processable component which does not fiberize when using the three types of components A to C, and is, for example, 100 ° C. or more and 250 ° C. or less. , 180 ° C or more and 200 ° C or less.
  • the rolled material from which the liquid lubricant has been removed is subjected to a temperature of 250 ° C. or more and 325 ° C. or less before stretching from the viewpoint of reducing the filling rate of the obtained fluororesin porous film and reducing the pressure loss. It is preferable to perform a heat treatment of heating at a lower temperature for 1 minute or more.
  • the temperature of the heat treatment may be, for example, 320 ° C. or lower, and is preferably lower than the melting point of the fluororesin used for producing the fluororesin porous film, and the rolled product is heated using a differential scanning calorimeter.
  • the temperature of the heat treatment may be, for example, 260 ° C. or higher, or 280 ° C. or higher, from the viewpoint of sufficiently reducing the filling rate and the pressure loss, and may be performed by heating the unbaked film that is a rolled product.
  • the temperature may be higher than the temperature at which the liquid lubricant is removed by the method, or may be higher than the stretching temperature (in the case of biaxial stretching, the temperature of the primary stretching performed first).
  • the duration of the heat treatment is not particularly limited, but may be, for example, from 1 minute to 2 hours, or from 30 minutes to 1 hour, depending on the desired effect of the heat treatment.
  • the temperature at which the filling rate is lowered is higher than the temperature at which the filling rate is increased.
  • the heat treatment is preferably performed so as to be higher than the temperature, and it is preferable that the heat treatment is performed such that the temperature at the time of the heat treatment is higher in the windward portion than in the leeward portion.
  • a cooling process for cooling the leeward portion to a temperature lower than the normal temperature may be performed.
  • the temperature difference between the leeward part and the leeward part may be 100 ° C. or more, preferably 200 ° C.
  • the temperature is not lower than C.
  • the heat treatment is preferably performed such that the heating time for decreasing the filling rate is lengthened and the heating time for increasing the filling rate is shortened. Thereby, by extending the obtained rolled material, it is possible to reduce the filling rate on the leeward side and increase the filling rate on the leeward side.
  • the rolled material from which the liquid lubricant has been removed as described above or the rolled material further heat-treated is stretched.
  • the non-fibrillable non-hot-melt processable component is higher than the melting point of the non-fibrous hot-melt processable component.
  • the film is stretched at a temperature equal to or lower than the decomposition temperature.
  • the non-fibrous hot-melt processable component is melted in the drawing process, and then solidified at the knot portion.
  • the strength in the thickness direction of the porous film can be enhanced.
  • the stretching temperature at this time may be set according to the temperature of a furnace for performing stretching, or the temperature of a heating roller that transports the rolled material, or may be realized by combining these settings.
  • Stretching includes stretching in a first direction and preferably stretching in a second direction orthogonal to the first direction.
  • the stretching in the second direction may be performed after the stretching in the first direction, or the stretching in the first direction and the stretching in the second direction may be realized simultaneously.
  • the porous membrane is used as an embossed filter material for an air filter, it is preferable to perform stretching in the second direction.
  • the first direction is the longitudinal direction (longitudinal direction: MD direction) of the rolled product
  • the second direction is the width direction (transverse direction: TD direction) of the rolled product.
  • a plurality of rolled products may be stacked and stretched simultaneously.
  • the rolled material is stretched at an elongation area ratio of 40 times or more and 800 times or less.
  • stretching is performed so that a stretched portion is formed at a stretching speed of 30% / sec or less in the stretching direction.
  • the stretching is performed so that a stretched portion is formed at a stretching speed of 20% / sec or less, and the stretching is performed such that a stretched portion is formed at a stretching speed of 10% / sec or less.
  • a stretching speed of 30% / sec or less may be realized in either the machine direction or the transverse direction.
  • a stretching speed is realized.
  • a stretching speed of 30% / second or less is realized in either the vertical or horizontal stretching direction.
  • the stretching speed is not limited to the longitudinal direction and the transverse direction, and may be, for example, 1% / sec or more.
  • the stretching speed is a value obtained by dividing the stretching ratio (%) by the time (seconds) required for the stretching, and the stretching ratio (%) is the length after stretching with respect to the length before stretching. Length ratio (length after stretching / length before stretching). In the case where the stretching speed is reduced as described above, it is preferable to use the above-described three-component raw materials in that the pressure loss of the obtained porous membrane can be further reduced.
  • the above-mentioned heat treatment is performed on the rolled product, and the stretching is performed at a low speed as described above. Is preferred.
  • the temperature at the time of stretching in the first direction is preferably 200 ° C. or more and 300 ° C. or less, more preferably 230 ° C. or more and 250 ° C. or less, and the temperature at the time of stretching in the second direction. Is preferably 200 to 300 ° C., more preferably 230 to 250 ° C.
  • the unsintered fluororesin shows a gradual decrease in the tensile strength after showing a peak at a certain elongation. This indicates that the unsintered fluororesin has a "region where the unstretched portion is stronger than the stretched portion".
  • ⁇ ⁇ it is preferable to obtain a stretched body having a lower density.
  • biaxial stretching it is effective to apply a low stretching speed particularly to the first stretching.
  • a non-heat-melt-processable component that does not fiberize is used, while leaving large nodes (knots, unstretched portions). The above phenomenon becomes more conspicuous, and even when a molded body with a low filling rate is to be obtained, the stretching speed can be increased as compared with the case where only PTFE is used as a raw material.
  • the porous membrane thus obtained is preferably heat-set in order to obtain mechanical strength and dimensional stability.
  • the temperature at the time of heat setting may be higher than or equal to the melting point of PTFE or lower than the melting point of PTFE, and is preferably 250 ° C. or more and 400 ° C. or less.
  • the difference in the amount of the liquid lubricant (the difference in the amount of the liquid lubricant or the difference in the amount of the auxiliary agent) with respect to 100 parts by weight of the fluororesin is preferably 1 part by weight or more and 4 parts by weight or less.
  • the difference in the amount of the auxiliary agent is 1 part by weight or more, an appropriate difference in the average pore diameter between the two porous membranes can be generated.
  • the difference in the amount of the auxiliary agent is 4 parts by weight or less, it is possible to suppress deterioration in uniformity of stretching.
  • the uniformity of stretching means that the porous membrane produced by the stretching process has little variation in properties such as collection efficiency and pressure loss, and that these properties are uniform throughout the porous membrane.
  • the difference in the amount of the liquid lubricant is, for example, 2 parts by weight.
  • the amount of the liquid lubricant used for producing the fluororesin porous film is preferably 30 parts by weight or more and 37 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the fluororesin.
  • 30 parts by weight or more the pressure loss can be reduced, and the pressure loss of the filter medium as a whole can be less than 200 Pa.
  • 37 parts by weight or less the formability of the unfired film (raw tape) can be ensured, and the pore size of the first fluororesin porous membrane becomes too large, so that the fine particles pass through without being collected and flow downstream. The flow and the load on the downstream second fluororesin porous membrane on the downstream side can be suppressed from becoming too large.
  • the amount of the liquid lubricant used at the time of producing the first fluororesin porous film is preferably, for example, 34 to 36 parts by weight based on 100 parts by weight of the fluororesin.
  • the amount of the liquid lubricant used at the time of producing the first fluororesin porous film is preferably, for example, 34 to 36 parts by weight based on 100 parts by weight of the fluororesin.
  • 31 to 34 parts by weight is used for preparing the second fluororesin porous membrane
  • 34 to 34 parts by weight is used for preparing the first fluororesin porous membrane.
  • the difference in the average pore diameter between the first and second fluororesin porous membranes can be achieved by making the mixing ratio of the three components different between the two porous membranes. May be.
  • Air-permeable supporting film is arranged on the upstream side or the downstream side or both on the upstream side and the downstream side of the fluororesin porous membrane, and supports the fluororesin porous membrane. For this reason, even if the fluororesin porous membrane has a small thickness or the like and is difficult to stand on its own, it is possible to make the fluororesin porous membrane stand by supporting the air-permeable supporting film. In addition, the strength as an air filter medium is ensured, and handling becomes easy.
  • the material and structure of the air-permeable supporting membrane are not particularly limited, and examples thereof include a nonwoven fabric, a woven fabric, a metal mesh, and a resin net. Above all, a nonwoven fabric having heat fusibility is preferred from the viewpoint of strength, collecting property, flexibility and workability.
  • the non-woven fabric is a non-woven fabric in which part or all of the constituent fibers have a core / sheath structure, a two-layer non-woven fabric composed of two layers of a fiber layer made of a low-melting material and a fiber layer made of a high-melting material, and heat-fused to the surface. Nonwoven fabric coated with a conductive resin is preferable.
  • the core / sheath nonwoven fabric preferably has a core component having a higher melting point than the sheath component.
  • examples of the combination of the core / sheath materials include PET / PE and high-melting polyester / low-melting polyester.
  • examples of the combination of the low melting point material / high melting point material of the two-layer nonwoven fabric include PE / PET, PP / PET, PBT / PET, and low melting point PET / high melting point PET.
  • nonwoven fabric having a heat-fusible resin applied to its surface examples include a nonwoven fabric obtained by applying EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer resin) to a PET nonwoven fabric and a nonwoven fabric obtained by applying an olefin resin to a PET nonwoven fabric.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer resin
  • the material of the nonwoven fabric is not particularly limited, and polyolefin (PE, PP, etc.), polyamide, polyester (PET, etc.), aromatic polyamide, or a composite material thereof can be used.
  • the air-permeable supporting film is formed by melting a part of the gas-permeable supporting film by heating, or by melting the hot melt resin, using an anchor effect, or using an adhesive such as a reactive adhesive. It can be joined to a resin porous membrane.
  • the gas permeable support membrane may have extremely low pressure loss, collection efficiency, and dust retention amount as compared with the above-described porous fluororesin membrane, and may be substantially zero.
  • the pressure loss of the gas-permeable supporting membrane is, for example, preferably 10 Pa or less, more preferably 5 Pa or less, and still more preferably 1 Pa or less.
  • the collection efficiency of each polyalphaolefin having a particle diameter of 0.3 ⁇ m in the gas-permeable supporting membrane may be, for example, substantially zero or substantially zero.
  • the thickness of the gas-permeable supporting film is, for example, preferably 0.3 mm or less, and more preferably 0.25 mm or less.
  • the basis weight of the air-permeable supporting membrane is preferably, for example, not less than 20 g / m 2 and not more than 50 g / m 2 .
  • the pre-collection film is disposed on the upstream side of the fluororesin porous film, and can collect a part of dust in the airflow.
  • the pre-trapping membrane preferably has a pressure loss of 5 Pa or more and less than 55 Pa when air is passed at a flow rate of 5.3 cm / sec, and is 15 Pa or more and less than 45 Pa. Is more preferable.
  • the pre-collection film preferably has a collection efficiency of 15% or more and less than 85%, and more preferably 30% or more and less than 75%, for a polyalphaolefin having a particle diameter of 0.3 ⁇ m.
  • the thickness of the pre-trapping film is not particularly limited, but may be 100.0 ⁇ m or more, and preferably 200.0 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness of the pre-collection membrane is preferably 800.0 ⁇ m, more preferably 600.0 ⁇ m, from the viewpoint of facilitating the folding operation when the air filter medium is folded into pleated strips.
  • the thickness of the pre-trapping film is preferably larger than the thickness of the fluororesin porous film used together.
  • the basis weight of the pre-trapping film is not particularly limited, but may be, for example, 10 g / m 2 or more and 70 g / m 2 or less, and preferably 25 g / m 2 or more and 50 g / m 2 or less.
  • the first fluororesin porous membrane disposed on the upstream side with respect to the second fluororesin porous membrane also has a pre-collection function for the second fluororesin porous membrane.
  • the same performance as the trapping film can be realized with a thinner thickness.
  • the pre-collection membrane may not be provided from the viewpoint of reducing the thickness.
  • Such a pre-collection membrane is not particularly limited, but may be constituted by a glass fiber filter medium, or a fiber material produced by a melt blown method, an electrospinning method, a sea-island method and one of these hybrid methods.
  • the formed nonwoven fabric or fiber layer structure may be used.
  • the hybrid method includes, for example, a melt spinning method or an electret blown method.
  • the sea-island method for example, in a case where fibers are formed by discharging from a plurality of discharge ports, a difference is provided in raw materials according to a discharge path, a sea portion is formed by some raw materials, and an island portion is formed by other different raw materials.
  • the cross section has a sea-island structure.
  • a two-component or multicomponent polymer of sea-island is spun, and the sea component is melted in post-processing, so that a fiber can be formed while leaving the island portion.
  • the bulk density, stretchability, and the like can be adjusted by combining the raw materials according to the discharge path.
  • a yarn is formed by blowing heated air along a nozzle while discharging a molten polymer from a nozzle by an extruder.
  • the discharge amount of the polymer per unit time from the nozzle the blowing speed of the heated air, and the like, a thinner yarn can be obtained.
  • the physical properties of the yarn can also be changed by the melt viscosity of the polymer used.
  • examples of the material include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyethylene terephthalate (PET), and polyethylene.
  • examples of the material include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyethylene terephthalate (PET), and polyethylene.
  • examples include butylene terephthalate (PBT), polyamide (PA), polyacrylonitrile (PAN), polyvinylidene fluoride (PVdF), polyvinyl alcohol (PVA), polyurethane (PU), and mixtures thereof.
  • the pre-collection membrane is used together with the fluororesin porous membrane, it is made of a glass fiber filter material, which is a material that is difficult to be charged, because it suppresses the generation of holes in the fluororesin porous membrane due to sparks caused by static electricity. Is preferred.
  • the glass fiber filter medium having the above-mentioned physical properties may be manufactured, or may be obtained commercially.
  • the air filter medium is used for the following uses, for example.
  • ULPA filter Ultra low Penetration Air Filter
  • HEPA filter for hospital and semiconductor production
  • cylindrical cartridge filter for industrial use
  • bag filter for industrial use
  • heat resistant bag filter for exhaust gas treatment
  • heat resistance Pleated filter for treating exhaust gas
  • SINBRAN registered trademark
  • filter for industrial use
  • catalytic filter for treating exhaust gas
  • filter with adsorbent for incorporating HDD
  • vent filter with adsorbent for incorporating HDD
  • vent filter Fields such as (for HDD installation, etc.), vacuum cleaner filters (for vacuum cleaners), general-purpose multi-layer felt materials
  • cartridge filters for gas turbines for compatible products for gas turbines
  • cooling filters for electronic equipment housings
  • Freeze-drying materials such as freeze-drying containers, automotive ventilation materials for electronic circuits and lamps, container applications such as container caps, protective ventilation applications for electronic devices, etc., ventilation / internal pressure adjustment for medical ventilation applications, etc.
  • Semiconductor liquid filtration filter for semiconductor production
  • hydrophilic filter for semiconductor production
  • filter for chemicals for chemical liquid treatment
  • filter for pure water production line for pure water production
  • backwash type liquid filtration filter industrial Liquid filtration field such as for wastewater treatment
  • the air filter medium is capable of collecting droplet particles such as oil mist in that even if the collection target is droplet particles, a reduction in the collection efficiency due to use is suppressed. It may be used in a medical clean room or a clean room in a pharmaceutical factory included in the subject.
  • FIG. 6 is an external perspective view of the filter pack 20 of the present embodiment.
  • the filter pack 20 includes the air filter medium described above (for example, the air filter medium 30).
  • the air filter medium of the filter pack 20 is a processed filter medium that has been processed (pleated) in a zigzag shape in which mountain folds and valley folds are alternately repeated. Pleating can be performed by, for example, a rotary folding machine.
  • the folding width of the filter medium is not particularly limited, but is, for example, 25 mm or more and 280 mm or less. Since the filter pack 20 has been pleated, the folded area of the filter medium when used in the air filter unit can be increased, whereby an air filter unit with high collection efficiency can be obtained. .
  • the interval between the tops of adjacent mountain folds or the bottom of valley folds is, for example, 5 to 10 mm, and the width of the filter pack (with respect to each mountain fold line or each valley fold line). It is preferable that the number of pleats (the number of mountain folds or valley folds) be 10 to 20 per 100 mm.
  • the filter pack 20 may further include a spacer (not shown) for maintaining a pleat interval when used in an air filter unit, in addition to the filter medium.
  • the material of the spacer is not particularly limited, but a hot-melt resin or an aluminum separator or the like subjected to corrugation is preferably used.
  • the air filter medium 30 may have a plurality of embossed protrusions, and the pleat intervals may be maintained by the embossed protrusions.
  • Air Filter Unit 1 Next, the air filter unit 1 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 7 is an external perspective view of the air filter unit 1 of the present embodiment.
  • the air filter unit 1 includes the above-described air filter medium or filter pack, and a frame 25 that holds the air filter medium or filter pack.
  • the air filter unit may be manufactured so that the filter medium that is not folded in the mountain fold and the valley may be held by the frame, or may be manufactured so that the filter pack 20 is held by the frame 25.
  • the air filter unit 1 shown in FIG. 7 is manufactured using the filter pack 20 and the frame 25.
  • the frame 25 is made, for example, by combining plate materials or molding resin, and the space between the filter pack 20 and the frame 25 is preferably sealed with a sealant.
  • the sealant is for preventing leakage between the filter pack 20 and the frame 25, and is made of, for example, a resin made of epoxy, acrylic, urethane, or the like.
  • the air filter unit 1 including the filter pack 20 and the frame body 25 is a mini-pleated air filter unit that holds one filter pack 20 extending in a flat shape so as to be housed inside the frame body 25.
  • the air filter unit may be a V-bank type air filter unit or a single header type air filter unit in which a plurality of filter packs extending in a plate shape are arranged and held on a frame.
  • the air filter unit 1 including the filter pack 20 and the frame 25 alternately folds the air filter medium 30 alternately into a corrugated shape, and alternately folds the air filter medium 30.
  • the separator-type air filter unit 1 may be manufactured by disposing a corrugated separator 50 in a valley of the filter medium 30, for example. According to the air filter unit 1, the pleat interval of the air filter medium 30 alternately folded so as to have a waveform shape is more stably held by the separator 50 even during use.
  • Examples 1 to 4 As the air filter media of Examples 1 to 4, air filter media having a configuration as shown in FIG. 5 were prepared. Specifically, one fluororesin porous membrane, an upstream permeable support membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane, and a downstream permeable support membrane provided on the downstream side of the fluororesin porous membrane And an air filter medium having: Both the upstream-side gas-permeable supporting membrane and the downstream-side gas-permeable supporting membrane are spunbonded nonwoven fabrics composed of fibers of a core / sheath structure using PET as a core and PE as a sheath (average fiber diameter 24 ⁇ m, basis weight 40 g / m 2 and a thickness of 0.2 mm) (the collection efficiency could be regarded as substantially zero or almost zero). In Examples 1 to 4, the heat treatment before stretching was not performed. In Examples 1 to 4, each air filter medium was manufactured by using the same raw material of FP and changing the stretching speed in the MD direction while maintaining the same stretching ratio.
  • a PTFE component A
  • component B non-hot melt processable component
  • non-fibrous material having a melting point of less than 320 ° C.
  • a mixture obtained by mixing a mixed powder composed of a component that can be hot-melt processed (component (C)) and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 32.0% of the weight of the mixed powder was used.
  • aqueous PTFE dispersion having 2.160 SSG produced according to the method described in Comparative Example 3 of WO 2005/061567 pamphlet
  • component B low molecular weight PTFE aqueous dispersion having a melt viscosity of 20,000 Pa ⁇ s measured at 380 ° C. using a flow tester method and produced according to the method described in WO 2009/020187 pamphlet.
  • the unfired PTFE film was stretched in the longitudinal direction at a predetermined stretching ratio and stretching speed for each example.
  • the stretching temperature was 250 ° C.
  • the stretched green film was stretched in the width direction at a predetermined stretching ratio and stretching speed for each example using a tenter capable of clipping, and heat-fixed.
  • the stretching temperature at this time was 250 ° C.
  • a porous membrane was obtained.
  • the air filter media of Examples 5 to 9 also include one fluororesin porous membrane, an upstream air-permeable supporting membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane, and a fluororesin porous membrane. And a downstream air-permeable supporting membrane provided on the downstream side of the air filter medium.
  • the upstream permeable support membrane and the downstream permeable support membrane the same ones as used in the above Examples 1 to 4 were used.
  • the unfired film obtained by removing the extruded liquid lubricant was subjected to a heat treatment (1.0 hour at a temperature of 320 ° C.) before stretching.
  • each air filter medium was manufactured using the same raw material of FP and at the same stretching ratio, but changing the stretching speed in the MD direction.
  • each air filter medium was manufactured using the same raw material of FP, and using the same stretching ratio and stretching speed in the MD and TD directions, but changing only the stretching ratio in the MD direction.
  • the air filter media of Examples 10 and 11 also include one fluororesin porous membrane, an upstream air-permeable supporting membrane provided upstream of the fluororesin porous membrane, and a fluororesin porous membrane. And a downstream air-permeable supporting membrane provided on the downstream side of the air filter medium.
  • the upstream permeable support membrane and the downstream permeable support membrane the same ones as used in the above Examples 1 to 4 were used.
  • the heat treatment before stretching was not performed.
  • the stretching ratio and the stretching speed in the MD and TD directions were the same, but the air filter media were produced using different FP raw materials.
  • Example 10 As the FP raw material of Example 10, a fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene which is a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) and polytetrafluoroethylene fine powder having an average molecular weight of 6.5 million (manufactured by Daikin Industries, Ltd., trade name: F106) at a weight ratio of 75:25, and a weight of the mixed powder. A mixture of 28% by weight of an extrusion aid (liquid lubricant) was used.
  • an extrusion aid liquid lubricant
  • fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302
  • fine powder of polytetrafluoroethylene having an average molecular weight of 6.5 million A mixed powder obtained by co-coagulation and mixing with Daikin Industries, Ltd., trade name: F106
  • an extrusion aid liquid lubricant
  • Comparative Example 1 and Example 12 As the air filter media of Comparative Example 1 and Example 12, the air filter media shown in FIG. 2 were further provided with an upstream air-permeable supporting membrane on the most upstream side. Specifically, an upstream gas-permeable supporting film, a first fluororesin porous film provided on the downstream side of the upstream gas-permeable supporting film, and a second fluorine resin provided on the downstream side of the first fluororesin porous film An air filter medium having a resin porous membrane and a downstream gas-permeable supporting film provided on the downstream side of the second fluororesin porous film, wherein the upstream gas-permeable supporting film and the downstream gas-permeable supporting film are formed as described above. The same ones used in Examples 1 to 4 were used. In Comparative Example 1 and Example 12, the heat treatment before stretching was not performed. In Comparative Example 1 and Example 12, the stretching ratio was the same.
  • Comparative Example 1 as the first fluororesin porous membrane, a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material, and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 31.5% of the weight of the mixed powder And a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material as a second fluororesin porous film, and an extrusion aid having a weight of 33.0% of the weight of the mixed powder.
  • An unsintered film which is a mixture of an agent (liquid lubricant) and an unsintered film, is superimposed on each other, and can be continuously clipped at a stretching temperature of 300 ° C. in the MD direction and a stretching speed of 40.2% / sec. Using a tenter, the stretching temperature in the TD direction was 290 ° C, the stretching speed was 114.5% / sec, and the heat setting temperature was 390 ° C.
  • Example 12 as the first fluororesin porous membrane, a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material, and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 32.5% of the weight of the mixed powder And fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) as an FP raw material, and a powder thereof as a second fluororesin porous membrane, which is a mixture of And an unsintered film obtained by mixing an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 27.0% of the weight of the unsintered film. 40.2% / sec, using a tenter capable of continuous clipping, the stretching temperature in the TD direction is 290 ° C., the stretching speed is 114.5% / sec, and the heat setting temperature is 390 ° C. .
  • the air filter media of Examples 13 to 15 and Comparative Example 2 also include one fluororesin porous membrane, and an upstream air-permeable supporting membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane. And a downstream air-permeable supporting membrane provided on the downstream side of the fluororesin porous membrane.
  • the upstream permeable support membrane and the downstream permeable support membrane the same ones as used in the above Examples 1 to 4 were used.
  • heat treatment was not performed before stretching.
  • the stretching ratio was the same.
  • different air filter media were produced using different raw materials for FP.
  • Example 13 a fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) was used as the FP raw material, and an extrusion aid (27.0% by weight of the powder) was used. A liquid lubricant) was used, and the stretching speed in the MD direction was 57.1% / sec, and the stretching speed in the TD direction was 57.1% / sec.
  • Comparative Example 2 fine powder of polytetrafluoroethylene having an average molecular weight of 6.5 million (manufactured by Daikin Industries, Ltd., trade name: F106) as an FP raw material and an extrusion aid having a weight of 32.5% of the weight of the fine powder were used. (Liquid lubricant) was used, and the stretching speed in the MD direction was 57.1% / sec, and the stretching speed in the TD direction was 57.1% / sec.
  • Example 14 an FP raw material obtained by mixing a mixed powder composed of the above three components and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 32.5% of the weight of the mixed powder was used.
  • the stretching speed in the TD direction was 57.1% / sec, and the stretching speed in the TD direction was 57.1% / sec.
  • Example 15 a fine powder of perfluoroalkylvinyl ether-modified polytetrafluoroethylene (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) was used as an FP raw material, and an extrusion aid (liquid lubrication) weighing 25% of the weight of the powder was used.
  • the stretching speed in the MD direction was 142.9% / sec
  • the stretching speed in the TD direction was 142.9% / sec.
  • Example 16 As the air filter medium of Example 16, an air filter medium having an upstream air-permeable supporting film provided on the most upstream side of the air filter medium shown in FIG. 3 was used. Specifically, an upstream air-permeable supporting membrane, a first fluororesin porous membrane provided downstream of the upstream air-permeable supporting membrane, and a first fluororesin porous membrane provided downstream of the first fluororesin porous membrane are provided.
  • the downstream air-permeable supporting membrane used was the same as that used in Examples 1 to 4.
  • the air filter medium of Example 17 was the same as the air filter medium shown in FIG. 2 except that an upstream air-permeable supporting film was further provided on the most upstream side.
  • an upstream gas-permeable supporting film a first fluororesin porous film provided on the downstream side of the upstream gas-permeable supporting film, and a first fluorine resin provided on the downstream side of the first fluororesin porous film
  • An air filter medium having a second fluororesin porous membrane having physical properties different from that of the resin porous membrane, and a downstream permeable support membrane provided downstream of the second fluororesin porous membrane;
  • the downstream air-permeable supporting membrane used was the same as that used in Examples 1 to 4. As shown in FIG.
  • the air filter medium of Example 18 includes a single fluororesin porous membrane, an upstream air-permeable supporting membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane, and a downstream of the fluororesin porous membrane.
  • the heat treatment before stretching was not performed.
  • the stretching ratio was the same.
  • each air filter medium was produced using different raw materials for FP.
  • the first fluororesin porous membrane was composed of a perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene fine powder (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) as an FP raw material and 25% of the weight of the powder.
  • Two unfired films mixed with a weight of an extrusion aid (liquid lubricant) are stacked, the MD stretching temperature is 250 ° C., the stretching speed is 142.9% / sec, the TD stretching temperature is 250 ° C., and the stretching speed is Was set to 142.9% / sec.
  • the second fluororesin porous membrane the same one as the first fluororesin porous membrane was used.
  • Example 17 a fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) was used as the FP raw material as the first fluororesin porous membrane, and the weight of the powder was 25.0. % Of an extrusion aid (liquid lubricant), a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material as a second fluororesin porous membrane, and a mixed powder thereof. And an unfired film obtained by mixing an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 30.0% of the weight of the above-mentioned two unfired films.
  • the stretching temperature in the TD direction was 250 ° C., and the stretching speed was 142.9% / sec.
  • Example 18 a fine powder of perfluoroalkyl vinyl ether-modified polytetrafluoroethylene (manufactured by Daikin Industries, Ltd., product name: F302) was used as an FP raw material, and an extrusion aid (25.0% by weight of the powder) was used. A liquid lubricant) was used, and the stretching speed in the MD direction was 142.9% / sec, and the stretching speed in the TD direction was 142.9% / sec.
  • the air filter medium of Example 19 includes a pre-collection membrane, a fluororesin porous membrane provided downstream thereof, and a gas-permeable supporting membrane further provided downstream thereof.
  • the same air filter material as used in Examples 1 to 4 above was used as the air filter material.
  • Example 19 the fluororesin porous membrane was prepared by mixing a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 32% of the weight of the mixed powder.
  • the unfired film obtained by removing the extruded liquid lubricant was subjected to a heat treatment (1.0 hour under a temperature environment of 320 ° C.) before stretching.
  • the stretching speed in the MD direction was 42.9% / sec
  • the stretching speed in the TD direction was 142.9% / sec.
  • Pre-collection membranes the number median diameter 0.25 ⁇ m of Hochiri amount when the pressure loss 250Pa increase polyalphaolefin particles comprise PP of 28.8 g / m 2 melt blown nonwoven fabric (basis weight 33.00g / m 2, The thickness was 270.0 ⁇ m, the filling rate was 13.00%, and the average fiber diameter was 2.1 ⁇ m.
  • the air filter medium of Example 20 includes a single fluororesin porous membrane, an upstream air-permeable supporting membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane, and a downstream of the fluororesin porous membrane.
  • a gradient density porous film having a low filling factor on the leeward side and a high filling factor on the leeward side was used as the fluororesin porous film of Example 20 a gradient density porous film having a low filling factor on the leeward side and a high filling factor on the leeward side was used.
  • This gradient-density porous membrane was obtained by mixing a mixed powder composed of the above three components as an FP raw material and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 32% of the weight of the mixed powder. .
  • an extrusion aid liquid lubricant
  • a hot plate is arranged on the windward side and heated to 320 ° C, and the leeward side is cooled to 3 ° C by a coolant. After performing heat treatment from one side direction for 2 minutes, stretching was performed (similar to Example 1, the stretching temperature was 250 ° C. on both the windward and leeward sides).
  • the air filter medium of Example 21 includes a single fluororesin porous membrane, an upstream air-permeable supporting membrane provided on the upstream side of the fluororesin porous membrane, and a downstream of the fluororesin porous membrane.
  • Example 21 the heat treatment before stretching was not performed.
  • Example 21 the same FP material as in Example 10 was used. A mixture of the same co-coagulated mixed powder as in Example 10 and an extrusion aid (liquid lubricant) having a weight of 23% of the weight of the mixed powder was used. In Example 21, the mixture thus obtained was attached to a sheet die and extruded using a paste extruder to obtain a sheet-shaped molded body. This sheet-shaped molded body was formed into a film by a calender roll heated to 70 ° C. to obtain a PTFE film. This film was passed through a hot-air drying oven at 250 ° C.
  • an extrusion aid liquid lubricant
  • the unsintered PTFE film is longitudinally stretched at a stretching temperature of 250 ° C. in the machine MD direction at a stretching speed of 28.7% / sec using a heated three-roll stretching machine, and then a tenter-type continuous stretching that can be continuously clipped.
  • the film was stretched at a stretching temperature in the width direction of 300 ° C. and a stretching speed of 88% / sec using an apparatus, and further heat-set at 390 ° C.
  • the air filter medium of Example 21 was obtained.
  • the basis weight was a value obtained by dividing the mass (g) of a sample cut into a rectangle of 4.0 cm ⁇ 12.0 cm measured with a precision balance by the area (0.0048 m 2 ).
  • PAO particles liquid particles
  • the PAO particles used were PAO particles (median number in diameter: 0.25 ⁇ m) generated by a Ruskin nozzle, and the concentration of the PAO particles was about 1,000,000 to 6,000,000 particles / cm 3 .
  • the initial pressure loss of the filter is generally set to about 250 Pa or less in the HEPA unit. Times greater than double are recommended.
  • the initial pressure loss of a standard HEPA glass filter medium is about 250 to 300 Pa. Therefore, the end point of the above test for evaluating the amount of dust retention of the air filter medium was determined as the time point at which the pressure loss increased by 250 Pa.
  • PF value of polyalphaolefin particles having a particle diameter of 0.3 ⁇ m PF value of polyalphaolefin particles having a particle diameter of 0.3 ⁇ m
  • the fluororesin porous membrane, the first fluororesin porous membrane, the second fluororesin porous membrane, and the air filter medium having the same are provided.
  • the physical properties of each layer and the whole are shown in the following table.
  • the “basis weight”, “thickness”, “filling rate”, and “pore diameter” in each table are physical properties relating only to “fluororesin porous membrane”, “first fluororesin porous membrane”, and “second fluororesin porous membrane”.
  • the “pressure loss”, “PHC”, “PF value”, and “trapping efficiency” all indicate physical properties of the air filter medium further integrated with the air-permeable supporting membrane.
  • Air filter unit Using the air filter medium of Example 21, an air filter unit as shown in FIG. 8 was prepared as follows.
  • the air filter medium of Example 21 was pleated with a rotary folding machine so as to make a mountain fold and a valley fold every 260 mm, thereby producing a processed filter medium having a zigzag shape. Thereafter, a separator obtained by corrugating an aluminum plate was inserted between both pleats of the filter medium from both the leeward side and the leeward side to obtain a filter pack of 590 mm in length and 590 mm in width. The number of pleats at this time was 80.
  • the obtained filter pack was fixed to an aluminum frame having an outer size of 610 mm ⁇ 610 mm (length ⁇ width), an inner size of 580 mm ⁇ 580 mm (length ⁇ width), and a depth of 290 mm. The periphery of the filter pack was adhered to the frame with a urethane adhesive and sealed to obtain a separator-type air filter unit as shown in FIG.
  • the air filter unit was set in a rectangular duct, the air flow was adjusted so that the air volume became 56 m 3 / min, the pressure was measured using a manometer on the upstream and downstream sides of the air filter unit, and the The pressure difference was measured as the pressure loss of the air filter unit.
  • Collection efficiency of air filter unit Similarly to the measurement of the pressure loss of the air filter unit, the air filter unit is set in a rectangular duct, the air flow is adjusted so that the air volume is 56 m 3 / min, and the diameter is 0.3 ⁇ m upstream of the air filter unit. And the concentration of the PAO particles upstream and downstream of the air filter unit is measured using a light scattering particle counter, and the air filter unit is trapped in accordance with the same equation as the filter medium collection efficiency. Collection efficiency was determined.
  • the air filter unit manufactured using the air filter medium of Example 21 had a pressure loss of 177 Pa and a collection efficiency of 99.9995%.
  • Reference Signs List 1 air filter unit 20 filter pack 25 frame 30 air filter medium 31 fluororesin porous film 31a first fluororesin porous film (fluororesin porous film) 31b Second fluororesin porous membrane (fluororesin porous membrane) 33 breathable support film 34 pre-collection membrane

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Abstract

厚みがあり充填率が低いエアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法を提供することを目的とする。充填率が３．５％以下である部分を有するフッ素樹脂多孔膜を備え、充填率が３．５％以下である部分の厚みが４５μｍ以上であるエアフィルタ濾材。

Description

エアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法
　本開示は、エアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法に関する。
　従来より、十分に清浄された空間を得るために、例えばポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥという）からなる多孔膜（以下、ＰＴＦＥ多孔膜という）が集塵フィルタとして用いられている。ＰＴＦＥ多孔膜は、ガラス繊維製濾材に比べて同じ圧力損失で比較したとき塵の捕集効率が高いことから、特に、ＨＥＰＡフィルタ(High Efficiency Particulate Air Filter)やＵＬＰＡフィルタ（Ultra low Penetration Air Filter）に好適に用いられている。
　このようなフィルタとしては、例えば、特許文献１（特開２００１－１７０４６１号公報）に記載のエアフィルタ濾材のように、ＰＴＦＥ多孔膜の厚みを１０μｍ程度として充填率を５％程度とし、保塵量を多くしたものが提案されている。
　ところが、フッ素樹脂多孔膜としては、さらに厚みがあり充填率が低いものは、これまでなんら提供されていない。
　本開示の内容は、上述した点に鑑みたものであり、厚みがあり充填率が低いエアフィルタ濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法を提供することを目的とする。
　第１観点に係るエアフィルタ濾材は、フッ素樹脂多孔膜を備えている。フッ素樹脂多孔膜は、充填率が３．５％以下である部分を有している。フッ素樹脂多孔膜における充填率が３．５％以下である部分の厚みは、４５μｍ以上である。
　このフッ素樹脂多孔膜は、充填率が３．５％以下である部分を４５μｍ以上含んでいればよく、気流方向において充填率に変化が実質的に無い一枚の多孔膜によって構成されていてもよいし、気流方向において充填率が変化している一枚の多孔膜によって構成されていてもよいし、気流方向において充填率に変化が実質的に無いまたは変化している複数枚の多孔膜が積層されて構成されていてもよい。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率を低いものとすることができる。
　第２観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点のエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分を有している。フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上である。
　このフッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分を５０μｍ以上含んでいればよく、気流方向において充填率に変化が実質的に無い一枚の多孔膜によって構成されていてもよいし、気流方向において充填率が変化している一枚の多孔膜によって構成されていてもよいし、気流方向において充填率に変化が実質的に無いまたは変化している複数枚の多孔膜が積層されて構成されていてもよい。
　このエアフィルタ濾材は、十分に厚みがあり充填率をさらに低いものとすることができる。
　第３観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点または第２観点のエアフィルタ濾材であって、エアフィルタ濾材は、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上である。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材について、高いＰＦ値を確保することができる。
　第４観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第３観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、エアフィルタ濾材は、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が、３０．０ｇ／ｍ２以上である。
　なお、当該保塵量は、より好ましくは、５０．０ｇ／ｍ２以上である。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材について、高い保塵量を確保することができる。
　第５観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第４観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、エアフィルタ濾材は、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が２００Ｐａ以下である。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材について、圧力損失を低く抑えることができる。
　第６観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第５観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、第１フッ素樹脂多孔膜は、平均孔径が２．５μｍ以上である。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材について、保塵量を高めることができる。
　第７観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第６観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜は、第１フッ素樹脂多孔膜と、第２フッ素樹脂多孔膜と、を含んでいる。第１フッ素樹脂多孔膜は、充填率が３．５％以下であり、厚みが４５μｍ以上である。第２フッ素樹脂多孔膜は、第１フッ素樹脂多孔膜に対して気流の下流側に配置されている。第２フッ素樹脂多孔膜は、充填率が第１フッ素樹脂多孔膜の充填率以上である。
　なお、第２フッ素樹脂多孔膜の充填率は、第１フッ素樹脂多孔膜の充填率よりも高いことが好ましい。
　なお、第１フッ素樹脂多孔膜と、第２フッ素樹脂多孔膜とは、いずれも、気流の通過方向において、充填率の変化が実質的に無いものであってよい。
　このエアフィルタ濾材は、厚みがあり充填率を低い第１フッ素樹脂多孔膜が、第２フッ素樹脂多孔膜の上流側に配置されていることで、第２フッ素樹脂多孔膜における目詰まりを抑制させつつ、保塵量を高めることが可能になる。
　第８観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第７観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜は、気流の下流側の方が気流の上流側よりも密度が大きい傾斜密度多孔膜を少なくとも１枚有している。
　この傾斜密度多孔膜における密度は、気流の上流側から下流側に向けて徐徐に変化していてもよいし、段階的に変化していてもよい。
　なお、ここでいう１枚の多孔膜には、複数枚の多孔膜を接着させる等して得られるものは含まれない。
　なお、傾斜密度多孔膜は、特に限定されず、例えば、一方側と他方側とで温度を違えた状態で又は温度を違える熱処理をした後に延伸する等の手法により得てもよい。
　このエアフィルタ濾材は、フッ素樹脂多孔膜について厚みがあり充填率が低いものについて、気流の上流側で比較的大きな粉塵を捕捉しつつ、気流の下流側が比較的小さな粉塵を捕捉することで、目詰まりを抑制させつつ保塵量を多く確保することができる。
　第９観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第６観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜は、充填率が３．５％以下であり厚みが４５μｍ以上である１枚の多孔膜である。
　なお、ここでいう１枚の多孔膜には、複数枚の多孔膜を接着させる等して得られるものは含まれない。
　なお、当該１枚のフッ素樹脂多孔膜は、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上であることが好ましい。
　また、当該１枚のフッ素樹脂多孔膜は、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が、３０．０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、５０．０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましい。
　また、当該１枚のフッ素樹脂多孔膜は、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が２００Ｐａ以下であることが好ましい。
　このエアフィルタ濾材では、フッ素樹脂多孔膜について厚みがあり充填率が低いものとることができる。
　なお、例えば、このような１枚のフッ素樹脂多孔膜は、より充填率の高い別途独立したエアフィルタ濾材と共に、気流の上流側に配置して用いた場合には、下流側のエアフィルタ濾材への負荷を低減させることができる。
　第１０観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第９観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、プレ捕集膜をさらに備えている。プレ捕集膜は、フッ素樹脂多孔膜に対して気流の上流側に配置されている。プレ捕集膜は、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が１５Ｐａ以上５５Ｐａ以下である。プレ捕集膜は、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させた時の前記粒子の捕集効率が２５％以上８０％未満である。プレ捕集膜は、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、７以上１５以下である。
　このようなプレ捕集膜としては、特に限定されないが、例えば、厚みが０．４ｍｍ以下であってもよい。また、エアフィルタ濾材が第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜を有している場合には、プレ捕集膜としては、第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜を積層したときのＰＦ値に対するプレ捕集膜のＰＦ値の割合である「プレ捕集膜のＰＦ値／第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜を積層したときのＰＦ値」の値が、０．２０以上０．４５以下であることが好ましい。
　このエアフィルタ濾材は、さらにプレ捕集膜を用いつつ十分な保塵量を確保することができる。
　なお、第１観点から第９観点に記載のエアフィルタ濾材は、エアフィルタ濾材の厚みを薄くしつつも十分な保塵量を確保するという観点から、上記のようなプレ捕集膜を有さないことが好ましい。また、エアフィルタユニットに折り込んで用いる場合に、折り込める部分の合計面積を広くする観点、および、折山間隔を広くして圧力損失の増大を抑える観点からも、上記のようなプレ捕集膜を有さないことが好ましい。
　第１１観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第１０観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜のうち少なくとも充填率が３．５％以下である部分は、変性ポリテトラフルオロエチレンを含んでいる。
　なお、フッ素樹脂多孔膜のうち少なくとも充填率が３．５％以下である部分は、変性ポリテトラフルオロエチレンとホモポリテトラフルオロエチレンの両方を含んでいてもよい。
　このエアフィルタ濾材は、フッ素樹脂多孔膜のうち少なくとも充填率が３．５％以下である部分が変性ポリテトラフルオロエチレンを含むことで、充填率を小さく抑えやすくなる。
　第１２観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第１１観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレンと、繊維化しない非熱溶融加工性成分と、融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分と、から主としてなるフッ素樹脂多孔膜を含んでいる。
　従来の繊維化し得るＰＴＦＥ（高分子量ＰＴＦＥ）のみから主として構成されるＰＴＦＥ多孔膜では、繊維径の細い微細なフィブリルを多く含んでおり、繊維１本当たりの表面積が大きく、捕集効率が高い反面、厚みが比較的薄く、繊維同士の重なりが多いために多くの微粒子を保塵することができず、繊維１本当たりの捕集効率の高さが有効に発揮されていない。
　これに対して、このエアフィルタ濾材は、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレンと、繊維化しない非熱溶融加工性成分と、融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分と、の３成分を主として含んで構成されているため、従来のＰＴＦＥ多孔膜と比べて、比較的太い繊維により空隙を多くして厚みを増やすことで保塵量を高めることが可能になっている。
　第１３観点に係るエアフィルタ濾材は、第１観点から第１２観点のいずれかのエアフィルタ濾材であって、フッ素樹脂多孔膜に対して気流の上流側および／または下流側に配置された通気性支持層をさらに備えている。
　この通気性支持層は、フッ素樹脂多孔膜に対して気流の上流側と下流側の両方に設けられていてもよい。
　この通気性支持層としては、特に限定されないが、フッ素樹脂多孔膜よりも上記圧力損失が小さいく（例えば、半分以下、１／１０以下等）ものであることが好ましい。
　このエアフィルタ濾材は、通気性支持層を備えていることで強度を増大させることが可能になっている。
　第１４観点に係るエアフィルタパックは、第１観点から第１３観点のいずれかのエアフィルタ濾材を備え、エアフィルタ濾材が山折りおよび谷折りが交互に繰り返されたジグザグ形状に加工されて構成されている。なお、「フィルタパック」は、特に限定されるものではないが、例えば、フラットなシート状のものではなく、山折りおよび谷折りを交互に行うことで折り畳まれたジグザグ形状であり、任意の枠体に収容可能となるように整形されているものであってよい。
　第１５観点に係るエアフィルタユニットは、第１観点から第１３観点のいずれかのエアフィルタ濾材または第１４観点のフィルタパックと、エアフィルタ濾材またはフィルタパックを保持する枠体と、を備えている。
　第１６観点に係るエアフィルタ濾材の製造方法は、ポリテトラフルオロエチレンを含む未焼成フィルムを用意する工程と、多孔膜を得る工程と、を備えている。多孔膜を得る工程では、未焼成フィルムを、第１方向に延伸し、次いで第１方向に直交する第２方向に延伸する。ここで、未焼成フィルムを第１方向に延伸する前に、未焼成フィルムを、２５０℃以上３２５℃以下の温度雰囲気下で１分以上加熱する。
　この製造方法によれば、厚みがあり、充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材を得ることができる。
　第１７観点に係るエアフィルタ濾材の製造方法は、ポリテトラフルオロエチレンを含む未焼成フィルムを用意する工程と、多孔膜を得る工程と、を備えている。多孔膜を得る工程では、延伸後の未焼成フィルムを、延伸方向における延伸速度が３０％／秒以下で延伸された部分が生じるように延伸する。
　なお、二軸延伸の場合には、縦と横のいずれかで３０％／秒以下の延伸速度が実現されていればよい。また、テーブルテスト装置等で平面的に縦と横を逐次あるいは同時に延伸する場合には、縦か横のいずれかの延伸方向において上記延伸速度を満たして延伸された箇所が生じていればよい。
　延伸速度とは、延伸倍率（％）を、その延伸（縦延伸についてであれば縦延伸、横延伸についてであれば横延伸、縦横同時延伸についてであれば少なくともそのいずれか）に要した時間（秒）で除して得られる値である。
　また、延伸倍率（％）とは、未焼成フィルムの延伸前の長さに対する延伸後の長さの比（延伸後の長さ／延伸前の長さ）であり、縦延伸についてであれば縦延伸前後の長さの比、横延伸についてであれば横延伸前後の長さの比、縦横同時延伸についてであれば少なくともそのいずれかの長さの比）をいう。
　この製造方法によれば、厚みがあり、充填率が低いフッ素樹脂多孔膜を備えたエアフィルタ濾材を得ることができる。
　第１８観点に係るフィルタパックの製造方法は、第１６観点または第１７観点のエアフィルタ濾材の製造方法で得られるエアフィルタ濾材を、山折りおよび谷折りを交互に繰り返すことでジグザグ形状に加工する工程を備えている。
　第１９観点に係るエアフィルタユニットの製造方法は、第１６観点または第１７観点のエアフィルタ濾材の製造方法で得られるエアフィルタ濾材または第１８観点のフィルタパックの製造方法で得られるフィルタパックを枠体に保持させる工程を備えている。
エアフィルタ濾材（その１）の層構成を示す概略断面図である。 エアフィルタ濾材（その２）の層構成を示す概略断面図である。 エアフィルタ濾材（その３）の層構成を示す概略断面図である。 エアフィルタ濾材（その４）の層構成を示す概略断面図である。 エアフィルタ濾材（その５）の層構成を示す概略断面図である。 フィルタパックの外観斜視図である。 エアフィルタユニットの外観斜視図である。 セパレータを用いたエアフィルタユニットの外観斜視図である。
　以下、エアフィルタ濾材（以降、単に濾材ともいう）、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびこれらの製造方法について、例を挙げて説明する。
　（１）エアフィルタ濾材
　エアフィルタ濾材の圧力損失は、特に限定されないが、例えば、２００Ｐａ未満であることが好ましく、２０Ｐａ以上１８５Ｐａ以下であってよく、４０Ｐａ以上１５０Ｐａ以下であることが好ましい。
　エアフィルタ濾材としては、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上であることが好ましい。
　エアフィルタ濾材としては、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が３０．０ｇ／ｍ２以上であってよく、４０．０以上であることが好ましく、５０．０以上であることがより好ましい。これにより、液体粒子の十分な保塵量が確保できるエアフィルタ濾材について、液体粒子の捕集効率の低下を抑えることができる。
　エアフィルタ濾材の厚みは、特に限定されないが、例えば、３００μｍ以上１０００μｍ以下であり、４００μｍ以上８００μｍ以下であることが好ましい。エアフィルタ濾材の厚みは、特定の測定装置において、測定対象に０．３Ｎの荷重をかけたときの厚さの値である。
　以上に述べたエアフィルタ濾材の具体的な層構成は、特に限定されるものではなく、例えば、以下に示すものを例示することができる。
　図１に示すエアフィルタ濾材３０のように、フッ素樹脂多孔膜３１と通気性支持膜３３が、空気流れ方向において積層されて構成されるものであってもよい。通気性支持膜３３は、フッ素樹脂多孔膜３１の風下側に設けられていてもよいし、風上側に設けられていてもよいし、風下側と風上側の両方に設けられていてもよい。
　図２に示すエアフィルタ濾材３０のように、第１フッ素樹脂多孔膜３１ａと第１フッ素樹脂多孔膜３１ａに対して下流側に配置される第２フッ素樹脂多孔膜３１ｂとを有して構成されるフッ素樹脂多孔膜３１と、通気性支持膜３３が、空気流れ方向において積層されて構成されるものであってもよい。この場合、通気性支持膜３３は、第１フッ素樹脂多孔膜３１ａおよび第２フッ素樹脂多孔膜３１ｂに対して、風下側に設けられていてもよいし、風上側に設けられていてもよいし、風下側と風上側の両方に設けられていてもよい。さらに、通気性支持膜３３は、第１フッ素樹脂多孔膜３１ａと第２フッ素樹脂多孔膜３１ｂの間に設けられてもよい。
　図３に示すエアフィルタ濾材３０のように、同一フッ素樹脂多孔膜３１ｃを複数枚（例えば、２枚）有して構成されるフッ素樹脂多孔膜３１と、通気性支持膜３３が、空気流れ方向において積層されて構成されるものであってもよい。この場合も、通気性支持膜３３は、複数の同一フッ素樹脂多孔膜３１ｃに対して、風下側に設けられていてもよいし、風上側に設けられていてもよいし、風下側と風上側の両方に設けられていてもよい。さらに、通気性支持膜３３は、複数の同一フッ素樹脂多孔膜３１ｃの間に設けられてもよい。
　図４に示すエアフィルタ濾材３０のように、プレ捕集膜３４と、プレ捕集膜３４に対して下流側に配置されるフッ素樹脂多孔膜３１と、通気性支持膜３３とが、空気流れ方向において積層されて構成されるものであってもよい。この場合も、通気性支持膜３３は、プレ捕集膜３４およびフッ素樹脂多孔膜３１に対して、風下側に設けられていてもよいし、風上側に設けられていてもよいし、風下側と風上側の両方に設けられていてもよい。さらに、通気性支持膜３３は、プレ捕集膜３４とフッ素樹脂多孔膜３１の間に設けられてもよい。
　図５に示すエアフィルタ濾材３０のように、フッ素樹脂多孔膜３１と、フッ素樹脂多孔膜３１に対して上流側に配置される上流側通気性支持膜３３ａと、フッ素樹脂多孔膜３１に対して下流側に配置される下流側通気性支持膜３３ｂとが、空気流れ方向において積層されて構成されるものであってもよい。
　なお、これらのフッ素樹脂多孔膜３１は、空気流れ方向において均質であるものに限られず、空気流れ方向において密度差を有しているものであってもよい。
　また、これらの各膜や層等の重ね合わせの仕方は、特に限定されず、加熱による一部溶融又はホットメルト樹脂の溶融によるアンカー効果を利用した貼り合わせであってもよいし、反応性接着剤等を用いた貼り合わせであってもよいし、単に重ね置くだけであってもよい。なお、貼り合わせにより各膜や層の厚みは実質的に変化しない。
　以下、各層および各層間の関係について例示説明する。
　（２）フッ素樹脂多孔膜
　フッ素樹脂多孔膜は、主としてフッ素樹脂を含んで構成されており、図示しないフィブリル（繊維）とフィブリルに接続されたノード（結節部）とを有する多孔質な膜構造を有することが好ましい。
　ここで、「主として」とは、複数種類の成分を含有する場合にはフッ素樹脂が最も多く含有されていることを意味する。フッ素樹脂多孔膜は、例えば、フッ素樹脂多孔膜の重量に対して５０重量％以上のフッ素樹脂を含んでいてもよいし、８０重量％以上のフッ素樹脂を含んでいることが好ましく、９５重量％以上のフッ素樹脂を含んでいることがより好ましく、フッ素樹脂のみから構成されていてもよい。このフッ素樹脂の割合は、フッ素樹脂多孔膜が、複数の同一フッ素樹脂多孔膜で構成される場合における各同一フッ素樹脂多孔膜や、第１フッ素樹脂多孔膜や第２フッ素樹脂多孔膜についても、同様である。
　フッ素樹脂と異なる成分としては、例えば、後述する繊維化しない非溶融加工性成分（Ｂ成分）である無機フィラーが挙げられる。
　フッ素樹脂多孔膜に用いられるフッ素樹脂は、１種類の成分からなってもよく、２種以上の成分からなってもよい。また、２種以上の成分からなるフッ素樹脂としては、例えば、繊維化し得るＰＴＦＥ（以降、Ａ成分ともいう）、繊維化しない非熱溶融加工性成分（以降、Ｂ成分ともいう）、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（以降、Ｃ成分ともいう）の３成分の混合物が挙げられる。フッ素樹脂多孔膜は、好ましくは、これら３種の成分の組み合わせからなる。これら３種の成分からなるフッ素樹脂多孔膜は、従来の繊維化し得るＰＴＦＥ（高分子量ＰＴＦＥ）多孔膜と比べ、空隙が多く、膜厚の厚い膜構造を有していることで、気体中の微粒子を濾材の厚み方向の広い領域で捕集でき、これにより、保塵量を向上させることができる。フッ素樹脂多孔膜をこれら３種の成分から構成することにより、固体粒子よりも液体粒子の保塵量を特に増大させることが可能になる。
　以下、上記３種の成分についてより詳細に説明する。
　（２－１）Ａ成分：繊維化し得るＰＴＦＥ
　繊維化し得るＰＴＦＥは、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の乳化重合、または懸濁重合から得られた高分子量ＰＴＦＥである。ここでいう高分子量とは、多孔膜作成時の延伸の際に繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られるものであって、標準比重（ＳＳＧ）が、２．１３０～２．２３０であり、溶融粘度が高いため実質的に溶融流動しない大きさの分子量をいう。繊維化し得るＰＴＦＥのＳＳＧは、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、２．１３０～２．１９０が好ましく、２．１４０～２．１７０が更に好ましい。ＳＳＧが高すぎると、Ａ～Ｃの各成分の混合物の延伸性が悪化するおそれがあり、ＳＳＧが低すぎると、圧延性が悪化して、多孔膜の均質性が悪化し、多孔膜の圧力損失が高くなるおそれがある。また、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、乳化重合で得られたＰＴＦＥが好ましい。標準比重（ＳＳＧ）は、ＡＳＴＭ　Ｄ　４８９５に準拠して測定される。
　繊維化性の有無、すなわち、繊維化し得るか否かは、ＴＦＥの重合体から作られた高分子量ＰＴＦＥ粉末を成形する代表的な方法であるペースト押出しが可能か否かによって判断できる。通常、ペースト押出しが可能であるのは、高分子量のＰＴＦＥが繊維化性を有するからである。ペースト押出しで得られた未焼成の成形体に実質的な強度や伸びがない場合、例えば伸びが０％で、引っ張ると切れるような場合は繊維化性がないとみなすことができる。
　上記高分子量ＰＴＦＥは、変性ポリテトラフルオロエチレン（以下、変性ＰＴＦＥという）であってもよいし、ホモポリテトラフルオロエチレン（以下、ホモＰＴＦＥという）であってもよいし、変性ＰＴＦＥとホモＰＴＦＥの混合物であってもよい。ホモＰＴＦＥは、特に限定されず、特開昭５３－６０９７９号公報、特開昭５７－１３５号公報、特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６２－１９０２０６号公報、特開昭６３－１３７９０６号公報、特開２０００－１４３７２７号公報、特開２００２－２０１２１７号公報、国際公開第２００７／０４６３４５号パンフレット、国際公開第２００７／１１９８２９号パンフレット、国際公開第２００９／００１８９４号パンフレット、国際公開第２０１０／１１３９５０号パンフレット、国際公開第２０１３／０２７８５０号パンフレット等で開示されているホモＰＴＦＥなら好適に使用できる。中でも、高い延伸特性を有する特開昭５７－１３５号公報、特開昭６３－１３７９０６号公報、特開２０００－１４３７２７号公報、特開２００２－２０１２１７号公報、国際公開第２００７／０４６３４５号パンフレット、国際公開第２００７／１１９８２９号パンフレット、国際公開第２０１０／１１３９５０号パンフレット等で開示されているホモＰＴＦＥが好ましい。
　変性ＰＴＦＥは、ＴＦＥと、ＴＦＥ以外のモノマー（以下、変性モノマーという）とからなる。変性ＰＴＦＥには、変性モノマーにより均一に変性されたもの、重合反応の初期に変性されたもの、重合反応の終期に変性されたものなどが挙げられるが、特にこれらに限定されない。変性ＰＴＦＥは、例えば、特開昭６０－４２４４６号公報、特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６２－１９０２０６号公報、特開昭６４－１７１１号公報、特開平２－２６１８１０号公報、特開平１１－２４０９１７、特開平１１－２４０９１８、国際公開第２００３／０３３５５５号パンフレット、国際公開第２００５／０６１５６７号パンフレット、国際公開第２００７／００５３６１号パンフレット、国際公開第２０１１／０５５８２４号パンフレット、国際公開第２０１３／０２７８５０号パンフレット等で開示されているものを好適に使用できる。中でも、高い延伸特性を有する特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６４－１７１１号公報、特開平１１－２４０９１７、国際公開第２００３／０３３５５５号パンフレット、国際公開第２００５／０６１５６７号パンフレット、国際公開第２００７／００５３６１号パンフレット、国際公開第２０１１／０５５８２４号パンフレット等で開示されている変性ＰＴＦＥが好ましい。
　変性ＰＴＦＥは、ＴＦＥに基づくＴＦＥ単位と、変性モノマーに基づく変性モノマー単位とを含む。変性モノマー単位は、変性ＰＴＦＥの分子構造の一部分であって変性モノマーに由来する部分である。変性ＰＴＦＥは、変性モノマー単位が全単量体単位の０．００１～０．５００重量％含まれることが好ましく、好ましくは、０．０１～０．３０重量％含まれる。全単量体単位は、変性ＰＴＦＥの分子構造における全ての単量体に由来する部分である。
　変性モノマーは、ＴＦＥとの共重合が可能なものであれば特に限定されず、例えば、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）等のパーフルオロオレフィン；クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等のクロロフルオロオレフィン；トリフルオロエチレン、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）等の水素含有フルオロオレフィン；パーフルオロビニルエーテル；パーフルオロアルキルエチレン（ＰＦＡＥ）、エチレン等が挙げられる。用いられる変性モノマーは１種であってもよいし、複数種であってもよい。
　パーフルオロビニルエーテルは、特に限定されず、例えば、下記一般式（１）で表されるパーフルオロ不飽和化合物等が挙げられる。
　　ＣＦ２＝ＣＦ－ＯＲｆ・・・（１）
　　式中、Ｒｆは、パーフルオロ有機基を表す。
　本明細書において、パーフルオロ有機基は、炭素原子に結合する水素原子が全てフッ素原子に置換されてなる有機基である。上記パーフルオロ有機基は、エーテル酸素を有していてもよい。
　パーフルオロビニルエーテルとしては、例えば、上記一般式（１）において、Ｒｆが炭素数１～１０のパーフルオロアルキル基であるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）が挙げられる。パーフルオロアルキル基の炭素数は、好ましくは１～５である。ＰＡＶＥにおけるパーフルオロアルキル基としては、例えば、パーフルオロメチル基、パーフルオロエチル基、パーフルオロプロピル基、パーフルオロブチル基、パーフルオロペンチル基、パーフルオロヘキシル基等が挙げられる。ＰＡＶＥとしては、パーフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）、パーフルオロメチルビニルエーテル（ＰＭＶＥ）が好ましい。
　上記パーフルオロアルキルエチレン（ＰＦＡＥ）は、特に限定されず、例えば、パーフルオロブチルエチレン（ＰＦＢＥ）、パーフルオロヘキシルエチレン（ＰＦＨＥ）等が挙げられる。
　変性ＰＴＦＥにおける変性モノマーとしては、ＨＦＰ、ＣＴＦＥ、ＶＤＦ、ＰＡＶＥ、ＰＦＡＥ及びエチレンからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
　ホモＰＴＦＥは、特に、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、繊維化し得るＰＴＦＥの５０重量％を超えて含有されていることが好ましい。
　なお、繊維化し得るＰＴＦＥは、上記した成分を複数組み合わせたものであってよい。
　繊維化し得るＰＴＦＥは、多孔膜の繊維構造を維持する観点から、多孔膜の５０重量％を超えて含有されているのが好ましい。
　（２－２）Ｂ成分：繊維化しない非熱溶融加工性成分
　繊維化しない非熱溶融加工性成分は、主に結節部において非繊維状の粒子として偏在し、繊維化し得るＰＴＦＥが繊維化されるのを抑制する働きをする。
　繊維化しない非熱溶融加工性成分としては、例えば、低分子量ＰＴＦＥ等の熱可塑性を有する成分、熱硬化性樹脂、無機フィラー、およびこれらの混合物が挙げられる。
　熱可塑性を有する成分は、融点が３２０℃以上であり、溶融粘度が高い方が好ましい。例えば低分子量ＰＴＦＥは溶融粘度が高いため，融点以上の温度で加工しても結節部に留まることができる。本明細書において、低分子量ＰＴＦＥとは、数平均分子量が６０万以下、融点が３２０℃以上３３５℃以下、３８０℃での溶融粘度が１００Ｐａ・ｓ～７．０×１０５Ｐａ・ｓのＰＴＦＥである（特開平１０－１４７６１７号公報参照）。
　低分子量ＰＴＦＥの製造方法としては、ＴＦＥの懸濁重合から得られる高分子量ＰＴＦＥ粉末（モールディングパウダー）またはＴＦＥの乳化重合から得られる高分子量ＰＴＦＥ粉末（ＦＰ：ファインパウダー）と特定のフッ化物とを高温下で接触反応させて熱分解する方法（特開昭６１－１６２５０３号公報参照）や、上記高分子量ＰＴＦＥ粉末や成形体に電離性放射線を照射する方法（特開昭４８－７８２５２号公報参照）、また連鎖移動剤とともにＴＦＥを直接重合させる方法（国際公開第２００４／０５０７２７号パンフレット，国際公開第２００９／０２０１８７号パンフレット，国際公開第２０１０／１１４０３３号パンフレット等参照）等が挙げられている。低分子量ＰＴＦＥは、繊維化し得るＰＴＦＥと同様、ホモＰＴＦＥであってもよく、前述の変性モノマーが含まれる変性ＰＴＦＥでもよい。
　低分子量ＰＴＦＥは繊維化性が無い。繊維化性の有無は、上述した方法で判断できる。低分子量ＰＴＦＥは、ペースト押出しで得られた未焼成の成形体に実質的な強度や伸びがなく、例えば伸びが０％で、引っ張ると切れる。
　低分子量ＰＴＦＥは、特に限定されないが、３８０℃での溶融粘度が１０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、５０００Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、１００００Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。このように、溶融粘度が高いと、多孔膜の製造時に、Ｃ成分として繊維化しない熱溶融加工可能な成分が溶融しても、繊維化しない非熱溶融加工性成分は結節部に留まることができ、繊維化を抑えることができる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ、シリコーン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリイミド、フェノール、およびこれらの混合物等の各樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂は、後述する共凝析の作業性の観点から、未硬化状態で水分散された樹脂が望ましく用いられる。これら熱硬化性樹脂は、いずれも市販品として入手することもできる。
　無機フィラーとしては、タルク、マイカ、ケイ酸カルシウム、ガラス繊維、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭素繊維、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、およびこれらの混合物等が挙げられる。中でも、繊維化しうる高分子量のＰＴＦＥとの親和性および比重の点から、タルクが好ましく用いられる。無機フィラーは、多孔膜の製造時に安定な分散体を形成できる観点から、粒子径３μｍ以上２０μｍ以下のものが好ましく用いられる。粒子径は、平均粒径であり、レーザー回折・散乱法によって測定される。これら無機フィラーは、いずれも市販品として入手することもできる。
　なお、繊維化しない非溶融加工性成分は、上記した成分を複数組み合わせたものであってよい。
　繊維化しない非熱溶融加工性成分は、多孔膜の１重量％以上５０重量％以下含有されることが好ましい。繊維化しない非熱溶融加工性成分の含有量が５０重量％以下であることで、多孔膜の繊維構造を維持させやすい。繊維化しない非熱溶融加工性成分は、好ましくは２０重量％以上４０重量％以下含有され、より好ましくは３０重量％含有される。２０重量％以上４０重量％以下含有されることで、繊維化し得るＰＴＦＥの繊維化をより有効に抑えることができる。
　（２－３）Ｃ成分：融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分
　融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（以下、繊維化しない熱溶融加工可能な成分ともいう）は、溶融時に流動性を有することにより、多孔膜の製造時（延伸時）に溶融して結節部において固まることができ、多孔膜全体の強度を高めて、後工程で圧縮等されることがあってもフィルタ性能の劣化を抑えることができる。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分は，３８０℃において１００００Ｐａ・ｓ未満の溶融粘度を示すことが好ましい。なお、繊維化しない熱溶融加工可能な成分の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により昇温速度１０℃／分で融点以上まで昇温して一度完全に溶融させ、１０℃／分で融点以下まで冷却した後、１０℃／分で再び昇温したときに得られる融解熱曲線のピークトップとする。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分としては、熱溶融可能なフルオロポリマー、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエステル、ポリアミド等の各樹脂、あるいはこれらの混合物であり、多孔膜の製造時の延伸温度における溶融性、流動性を十分に発揮しうるものが挙げられる。中でも、多孔膜製造時の延伸温度での耐熱性に優れ、耐薬品性に優れる点から、熱溶融可能なフルオロポリマーが好ましい。熱溶融可能なフルオロポリマーは、下記一般式（２）
　　ＲＣＦ＝ＣＲ２・・・（２）
（式中、Ｒはそれぞれ独立して、Ｈ、Ｆ、Ｃｌ、炭素原子１～８個のアルキル、炭素原子６～８個のアリール、炭素原子３～１０個の環状アルキル、炭素原子１～８個のパーフルオロアルキルから選択される。この場合に、全てのＲが同じであってもよく、また、いずれか２つのＲが同じで残る１つのＲがこれらと異なってもよく、全てのＲが互いに異なってもよい。）で示される少なくとも１種のフッ素化エチレン性不飽和モノマー、好ましくは２種以上のモノマー、から誘導される共重合単位を含むフルオロポリマーが挙げられる。
　一般式（２）で表される化合物の有用な例としては、限定されないが、フルオロエチレン、ＶＤＦ、トリフルオロエチレン、ＴＦＥ、ＨＦＰ等のパーフルオロオレフィン、ＣＴＦＥ、ジクロロジフルオロエチレン等のクロロフルオロオレフィン、ＰＦＢＥ、ＰＦＨＥ等の（パーフルオロアルキル）エチレン、パーフルオロ－１，３－ジオキソールおよびその混合物等が挙げられる。
　また、フルオロポリマーは、少なくとも１種類の上記一般式（２）で示されるモノマーと、
　上記一般式（１）および／または下記一般式（３）
　Ｒ２Ｃ＝ＣＲ２・・・（３）
（式中、Ｒは、それぞれ独立して、Ｈ、Ｃｌ、炭素原子１～８個のアルキル基、炭素原子６～８個のアリール基、炭素原子３～１０個の環状アルキル基から選択される。この場合に、全てのＲが同じであってもよく、また、いずれか２以上のＲが同じでこれら２以上のＲと残る他のＲとが異なってもよく、全てのＲが互いに異なってもよい。前記他のＲは、複数ある場合は互いに異なってよい。）で示される少なくとも１種の共重合性コモノマーとの共重合から誘導されるコポリマーも含み得る。
　一般式（１）で表される化合物の有用な例としては、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）が挙げられる。このＰＡＶＥとしては、パーフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）、パーフルオロメチルビニルエーテル（ＰＭＶＥ）が好ましい。
　一般式（３）で表される化合物の有用な例としては、エチレン、プロピレン等が挙げられる。
　フルオロポリマーのより具体的な例としては、フルオロエチレンの重合から誘導されるポリフルオロエチレン、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）の重合から誘導されるポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）の重合から誘導されるポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、２種以上の異なる上記一般式（２）で示されるモノマーの共重合から誘導されるフルオロポリマー、少なくとも１種の上記一般式（２）のモノマーと、少なくとも１種の上記一般式（１）および／または少なくとも１種の上記一般式（３）で示されるモノマーの共重合から誘導されるフルオロポリマーが挙げられる。
　かかるポリマーの例は、ＶＤＦおよびヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）から誘導される共重合体単位を有するポリマー、ＴＦＥおよびＴＦＥ以外の少なくとも１種の共重合性コモノマー（少なくとも３重量％）から誘導されるポリマーである。後者の種類のフルオロポリマーとしては、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体（ＰＦＡ）、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ／ＣＴＦＥ共重合体、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体（ＦＥＰ）、ＴＦＥ／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ＴＦＥ／ＨＦＰ／エチレン共重合体（ＥＦＥＰ）、ＴＦＥ／ＶＤＦ共重合体、ＴＦＥ／ＶＤＦ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＶＤＦ／ＣＴＦＥ共重合体等、あるいはこれらの混合物が挙げられる。
　なお、繊維化しない熱溶融加工可能な成分は、上記した成分を複数組み合わせたものであってよい。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜における含有量は、０．１重量％以上２０重量％未満であることが好ましい。２０重量％未満であることで、繊維化しない熱溶融加工可能な成分が多孔膜中の結節部以外の部分にも分散して多孔膜の圧力損失が高くなることが抑制される。また、２０重量％未満であることで、後述する伸長面積倍率が４０倍以上の高倍率での延伸を行いやすくなる。繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜における含有量が０．１重量％以上であることで、後工程において圧縮力等が与えられたとしても多孔膜のフィルタ性能の劣化を十分に抑えやすくなる。繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜における含有量は、１５重量％以下であるのが好ましく、１０重量％以下であるのがより好ましい。また、繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜における含有量は、多孔膜の強度を確保する観点から、０．５重量％以上であるのが好ましい。中でも、５重量％程度であるのが特に好ましい。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分の含有率は、伸長面積倍率４０倍以上８００倍以下での延伸を良好に行うために、１０重量％以下であるのが好ましい。
　上記説明した３種の成分からなる多孔膜では、フィブリルは主にＡ成分からなり、結節部はＡ～Ｃの成分からなる。このような結節部は、多孔膜中で比較的大きく形成され、これにより厚みの厚い多孔膜が成形される。また、このような結節部は、繊維化しない熱溶融加工可能な成分を含むことで比較的固く、多孔膜を厚み方向に支える柱のような役割を果たすため、通気性支持膜の積層や、後述するプリーツ加工などの後工程において厚み方向の圧縮力等を受けることがあっても多孔膜のフィルタ性能が低下することを抑えることが可能になる。
　（２－４）フッ素樹脂多孔膜の他の性質
　フッ素樹脂多孔膜は、エアフィルタ濾材が有しているフッ素樹脂多孔膜が１枚のみである場合には、当該フッ素樹脂多孔膜の充填率が３．５％以下である部分の厚みが４５μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。また、フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．５％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．５％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。さらに、フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．０％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．０％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．０％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜の充填率は、特に限定されないが、例えば、０．５％以上であることが好ましく、１．０％以上であってもよい。
　なお、この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜は、変性ポリテトラフルオロエチレンを含んでいてもよく、変性ポリテトラフルオロエチレンとホモポリテトラフルオロエチレンとを含んでいることが好ましい。変性ポリテトラフルオロエチレンとしては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとパーフルオロプロピルビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとトリフルオロクロロエチレンの共重合体、および、これらの混合物等を挙げることができる。フッ素樹脂多孔膜における変性ポリテトラフルオロエチレンの含有割合は、ポリテトラフルオロエチレンの成形性を良好に維持させる観点から、１０重量％以上９８重量％以下であることが好ましく、５０重量％以上９５重量％以下であることがより好ましい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜の充填率は、厚み方向における充填率が概ね均一であってもよいし、厚み方向において充填率が変化しているものであってもよい。厚み方向における充填率が変化しているフッ素樹脂多孔膜として、風上側の部分の方が風下側の部分よりも充填率が低いもの（傾斜密度多孔膜）であることが好ましい。１枚のみのフッ素樹脂多孔膜の充填率が、風上側と風下側とで相違するものとしては、例えば、風上側のＰＡＯ粒子の保塵量／風下側のＰＡＯ粒子の保塵量の値が１．２以上５．０以下であってよく、１．５以上３．０以下であることが好ましく、風上側についてのＰＡＯ粒子の保塵量が３５．０ｇ／ｍ２以上７０．０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、風下側についてのＰＡＯ粒子の保塵量が１０．０ｇ／ｍ２以上３５．０ｇ／ｍ２未満であることが好ましい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜の厚みは、特に限定されないが、４５μｍ以上であってもよいし、５０μｍ以上であってもよいし、１００μｍ以上であってもよいし、１５０μｍ以上であってもよい。４５μｍよりも薄いものである場合には、リークが生じやすい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜について、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上であることが好ましく、２０以上であることがより好ましく、２５以上であることがさらに好ましい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜について、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が、３０．０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、５０．０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、９０．０ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜について、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が２００Ｐａ以下であることが好ましく、１８５Ｐａ以下であることがより好ましい。
　この１枚のみのフッ素樹脂多孔膜について、平均孔径が２．５μｍ以上であることが好ましく、４．０μｍ以上であることがより好ましい。
　エアフィルタ濾材が有しているフッ素樹脂多孔膜が第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜のように複数枚である場合には、最も風上側に配置して用いられる第１フッ素樹脂多孔膜について、充填率が３．５％以下である部分の厚みが４５μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が３．５％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。また、この第１フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．５％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．５％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。さらに、この第１フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．０％以下である部分の厚みが５０μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．０％以下である部分の厚みが１００μｍ以上存在していてもよいし、充填率が２．０％以下である部分の厚みが１５０μｍ以上存在していてもよい。この第１フッ素樹脂多孔膜の充填率は、特に限定されないが、例えば、０．５％以上であることが好ましく、１．０％以上であってもよい。
　なお、第１フッ素樹脂多孔膜は、変性ポリテトラフルオロエチレンを含んでいてもよく、変性ポリテトラフルオロエチレンとホモポリテトラフルオロエチレンとを含んでいることが好ましい。変性ポリテトラフルオロエチレンとしては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとパーフルオロプロピルビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとトリフルオロクロロエチレンの共重合体、および、これらの混合物等を挙げることができる。フッ素樹脂多孔膜における変性ポリテトラフルオロエチレンの含有割合は、ポリテトラフルオロエチレンの成形性を良好に維持させる観点から、１０重量％以上９８重量％以下であることが好ましく、５０重量％以上９５重量％以下であることがより好ましい。
　この第１フッ素樹脂多孔膜の厚みは、特に限定されないが、４５μｍ以上であってもよいし、５０μｍ以上であってもよいし、１００μｍ以上であってもよいし、１５０μｍ以上であってもよい。第１フッ素樹脂多孔膜が４５μｍよりも薄いものである場合には、より下流側に配置されている第２フッ素樹脂多孔膜に掛かる集塵負荷が増大しすぎてしまい、第２フッ素樹脂多孔膜において早期に目詰まりが生じがちになる。
　この第１フッ素樹脂多孔膜について、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上であることが好ましく、２０以上であることがより好ましく、２５以上であることがさらに好ましい。
　この第１フッ素樹脂多孔膜について、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が、３０．０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、５０．０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、９０．０ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。
　この第１フッ素樹脂多孔膜について、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が２００Ｐａ以下であることが好ましく、１８５Ｐａ以下であることがより好ましい。
　この第１フッ素樹脂多孔膜について、平均孔径が３．５μｍ以上であることが好ましく、４．０μｍ以上であることがより好ましい。
　そして、上記第１フッ素樹脂多孔膜に対して気流の下流側に配置される第２フッ素樹脂多孔膜は、第１フッ素樹脂多孔膜と同じものを用いてもよいが、エアフィルタ濾材全体としても保塵量を高める観点から、第１フッ素樹脂多孔膜よりも充填率が大きいものを用いることが好ましい。
　また、第２フッ素樹脂多孔膜の膜厚は、例えば、第１フッ素樹脂多孔膜よりも薄いことが好ましく、５μｍ以上であってよく、４０μｍ以上であることが好ましい。第２フッ素樹脂多孔膜の膜厚は、例えば、１００μｍ以下であってよい。
　（２－５）フッ素樹脂多孔膜の製造方法
　次に、エアフィルタ用濾材の製造方法について、例を挙げて説明する。
　フッ素樹脂多孔膜の作製においては、フッ素樹脂を用いることができるが、例えば、上記説明した３種の成分を用いることが好ましい。
　上記説明したＡ～Ｃの３種の成分の形態は、特に限定されず、例えば、後述する組成物、混合粉末、成形用材料である。まず、多孔膜の原料となる組成物、混合粉末、成形用材料について説明する。
　組成物、混合粉末、成形用材料はいずれも、上記した、Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分を含み、Ｃ成分を、例えば、全体の０．１重量％以上２０重量％未満含有する。Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分はそれぞれ、多孔膜について上述した、繊維化し得るＰＴＦＥ、繊維化しない非熱溶融加工性成分、繊維化しない熱溶融加工可能な成分と同様である。
　成形用材料は、例えば、気体中の微粒子を捕集するフィルタ用濾材に用いられる多孔膜を成形するための多孔膜成形用材料である。
　多孔膜の原料の形態は、後述する混合粉末であってもよく、粉末でない混合物であってもよく、また、後述する成形用材料あるいは組成物であってもよい。混合粉末としては、例えば、後述する実施例で用いられる共凝析によって得られるファインパウダーや、３種の原料のうち２種を共凝析で混合し、もう１種の成分を混合機を用いて混合した粉体、３種の原料を混合機で混合した粉体などが挙げられる。粉末でない混合物としては、例えば、多孔体（例えば多孔膜）等の成形体、３種の成分を含む水性分散体が挙げられる。
　成形用材料は、組成物を成形するために、加工のための調整を行ったものをいい、例えば、加工助剤（液体潤滑剤等）等を添加したもの、粒度を調整したもの、予備的な成形を行ったものである。成形用材料は、例えば、上記３種の成分に加え、公知の添加剤等を含んでもよい。公知の添加剤としては、例えば、カーボンナノチューブ、カーボンブラック等の炭素材料、顔料、光触媒、活性炭、抗菌剤、吸着剤、防臭剤等が挙げられる。
　組成物は、種々の方法により製造することができ、例えば、組成物が混合粉末である場合、Ａ成分の粉末、Ｂ成分の粉末、およびＣ成分の粉末を一般的な混合機等で混合する方法、Ａ成分、Ｂ成分、およびＣ成分をそれぞれ含む３つの水性分散液を共凝析することによって共凝析粉末を得る方法、Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のいずれか２成分を含む水性分散液を予め共凝析することにより得られた混合粉末を残る１成分の粉末と一般的な混合機等で混合する方法、等により製造できる。このような方法であれば、いずれの製法であっても、好適な延伸材料を得ることができる。なかでも、３種の異なる成分が均一に分散し易い点で、組成物は、Ａ成分、Ｂ成分、およびＣ成分をそれぞれ含む３つの水性分散液を共凝析することにより得られるものであることが好ましい。
　共凝析によって得られる混合粉末のサイズは、特に限定されず、例えば、平均粒径が１００μｍ以上１０００μｍ以下であり、３００μｍ以上８００μｍ以下であることが好ましい。この場合、平均粒径は、ＪＩＳ  Ｋ６８９１に準拠して測定される。共凝析によって得られる混合粉末の見掛密度は、特に限定されず、例えば、０．４０ｇ／ｍｌ以上０．６０ｇ／ｍｌ以下であり、０．４５ｇ／ｍｌ以上０．５５ｇ／ｍｌ以下であることが好ましい。見掛密度は、ＪＩＳ  Ｋ６８９２に準拠して測定される。
　上記共凝析の方法としては、例えば、
（ｉ）Ａ成分の水性分散液、Ｂ成分の水性分散液、およびＣ成分の水性分散液を混合した後に凝析する方法、
（ｉｉ）Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか１つの成分の水性分散液に、残る２成分の粉末を添加した後に凝析する方法、
（ｉｉｉ）Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか１つの成分の粉末を、残る２成分の水性分散液を混合した混合水性分散液に添加した後に凝析する方法、
（ｉｖ）予めＡ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか２つの成分の各水性分散液を混合した後に凝析させて得られた２成分の混合粉末を、残る１成分の水性分散液に添加した後に凝析する方法、
が挙げられる。
　上記共凝析の方法としては、３種の成分が均一に分散し易い点で、上記（ｉ）の方法が好ましい。
　上記（ｉ）～（ｉｖ）の方法による共凝析では、例えば、硝酸、塩酸、硫酸等の酸；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム等の金属塩；アセトン、メタノール等の有機溶剤、のいずれかを添加して凝析させることが好ましい。
　上記Ａ成分の混合前の形態は、特に限定されないが、上述の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液であってもよいし、粉体であってもよい。粉末（特に、上述のＦＰ：ファインパウダー）としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製「テフロン６－Ｊ」（以下テフロンは登録商標）、「テフロン６Ｃ－Ｊ」、「テフロン６２－Ｊ」等、ダイキン工業社製「ポリフロンＦ１０６」（以下ポリフロンは登録商標）、「ポリフロンＦ１０４」、「ポリフロンＦ２０１」、「ポリフロンＦ３０２」等、旭硝子社製「フルオンＣＤ１２３」（以下フルオンは登録商標）、「フルオンＣＤ１」、「フルオンＣＤ１４１」、「フルオンＣＤ１４５」等、デュポン社製「Ｔｅｆｌｏｎ６０」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０  Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０１Ａ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０１  Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６１３Ａ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６１３Ａ  Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０５ＸＴ  Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６６９  Ｘ」等が挙げられる。ファインパウダーは、ＴＦＥの乳化重合から得られる繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液（重合上がりの水性分散液）を凝析、乾燥することで得てもよい。
　繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、上述の重合上がりの水性分散液であってもよいし、市販品の水性分散液であってもよい。重合上がりの繊維化し得るＰＴＦＥ水性分散液の好ましい作製方法としては、ホモＰＴＦＥを開示するものとして列挙した上記公報等に開示されている作製方法が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、ダイキン工業社製「ポリフロンＤ－１１０」、「ポリフロンＤ－２１０」、「ポリフロンＤ－２１０Ｃ」、「ポリフロンＤ－３１０」等、三井・デュポンフロロケミカル社製「テフロン３１－ＪＲ」、「テフロン３４－ＪＲ」等、旭硝子社製「フルオンＡＤ９１１Ｌ」、「フルオンＡＤ９１２Ｌ」、「ＡＤ９３８Ｌ」等の水性分散液が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液はいずれも、安定性を保つために、水性分散液中のＰＴＦＥ １００重量部に対して、非イオン性界面活性剤等を２～１０重量部添加しているため、共凝析によって得られる混合粉末に非イオン性界面活性剤が残留しやすく、多孔体が着色する等の問題を起こすおそれがある。このため、繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、重合上がりの水性分散液が好ましい。
　Ｂ成分の混合前の形態は、特に限定されないが、Ｂ成分が低分子量ＰＴＦＥである場合、混合前の形態は特に限定されないが、水性分散体であってもよいし、粉体（一般的にＰＴＦＥマイクロパウダー、またはマイクロパウダーと呼ばれる）であってもよい。低分子量ＰＴＦＥの粉体としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製「ＭＰ１３００－Ｊ」等、ダイキン工業社製「ルブロンＬ－５」（以下ルブロンは登録商標）、「ルブロンＬ－５Ｆ」等、旭硝子社製「フルオンＬ１６９Ｊ」、「フルオンＬ１７０Ｊ」、「フルオンＬ１７２Ｊ」等、喜多村社製「ＫＴＬ－Ｆ」、「ＫＴＬ－５００Ｆ」等が挙げられる。
　低分子量ＰＴＦＥの水性分散液としては、上述のＴＦＥの乳化重合から得られた重合上がりの水性分散液であってもよいし、市販品の水性分散液であってもよい。また、マイクロパウダーを界面活性剤を使うなどして水中に分散したものも使用できる。重合上がりの繊維化し得るＰＴＦＥ水性分散液の好ましい作製方法としては、特開平７－１６５８２８号公報、特開平１０－１４７６１７号公報、特開２００６－０６３１４０号公報、特開２００９－１７４５号公報、国際公開第２００９／０２０１８７号パンフレット等に開示されている作製方法が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、ダイキン工業社製「ルブロンＬＤＷ－４１０」等の水性分散液が挙げられる。市販品の低分子量ＰＴＦＥの水性分散液は安定性を保つために、水性分散液中のＰＴＦＥ  １００重量部に対して、非イオン性界面活性剤等を２～１０重量部添加しているため、共凝析によって得られる混合粉末に非イオン性界面活性剤が残留しやすく、多孔体が着色する等の問題を起こすおそれがある。このため、低分子量ＰＴＦＥの水性分散液としては、重合上がりの水性分散液が好ましい。
　また、Ｂ成分として無機フィラーを用いる場合も混合前の形態は特に限定されないが、水性分散体が好ましい。無機フィラーとしては、日本タルク株式会社製「タルクＰ２」、富士タルク工業社製「ＬＭＲ－１００」等が挙げられる。これらは適宜シランカップリング剤などによる表面処理等を施し水中に粉体を分散して用いられる。中でも、水への分散性の理由から、ジェットミルによる２次粉砕品（「タルクＰ２」など）が好ましく用いられる。
　Ｃ成分としては、例えば、ＦＥＰ，ＰＦＡなどのフッ素樹脂の他，アクリル，ウレタン，ＰＥＴ等の各樹脂が挙げられる。混合前の形態は特に限定されないが水性分散体が好ましい。水性分散体は、乳化重合によって得られる樹脂の場合は、その重合上がり分散体をそのまま使えるほか，樹脂粉を界面活性剤などを使い、水分中に分散した物も使用できる。Ｃ成分は、多孔膜において０．１重量％以上２０重量％未満含有されるよう、所定量が水中に分散されて水性分散体が調製される。
　共凝析の方法は、特に限定されないが、３つの水性分散体を混合したのち機械的な撹拌力を作用させるのが好ましい。
　共凝析後は、脱水、乾燥を行なって、液体潤滑剤（押出助剤）を混合し、押出を行う。液体潤滑剤としては、ＰＴＦＥの粉末の表面を濡らすことが可能であり、共凝析により得られた混合物をフィルム状に成形した後に除去可能な物質であるものであれば、特に限定されない。例えば、流動パラフィン、ナフサ、ホワイトオイル、トルエン、キシレンなどの炭化水素油、アルコール類、ケトン類、エステル類などが挙げられる。
　共凝析により得られた混合物は、液体潤滑剤と混合された後、従来公知の方法で押出、圧延されることにより、フィルム状物に成形される。押出は、ペースト押出、ラム押出等により行えるが、好ましくはペースト押出により行われる。ペースト押出により押し出されたシート状の押出物は、加熱下、例えば４０℃以上８０℃以下の温度条件の下、カレンダーロール等を用いて圧延される。得られるフィルム状の圧延物の厚さは、目的の多孔膜の厚さに基づいて設定され、通常１００μｍ以上１０００μｍ以下であり、１００μｍ以上４００μｍ以下であってもよい。
　次いで、圧延物である未焼成フィルムから液体潤滑剤が除去される。液体潤滑剤の除去は、加熱法又は抽出法により、或いはこれらの組み合わせにより行われる。加熱法による場合の加熱温度は、Ａ～Ｃの３種の成分を用いる場合には繊維化しない熱溶融加工性成分の融点より低ければ特に限定されず、例えば、１００℃以上２５０℃以下であり、１８０℃以上２００℃以下であってもよい。
　ここで、液体潤滑剤が除去された圧延物は、得られるフッ素樹脂多孔膜の充填率を低減させ、圧力損失を低減させる観点から、延伸を行う前に、２５０℃以上３２５℃以下の温度雰囲気下で１分以上加熱するという熱処理を行うことが好ましい。当該熱処理の温度は、例えば、３２０℃以下であってもよく、フッ素樹脂多孔膜の作製に用いられるフッ素樹脂の融点未満であることが好ましく、上記圧延物を示差走査熱量計を用いて昇温速度１０℃／分の条件で昇温させた場合に結晶融解曲線上に複数の吸熱カーブ（一次融点、二次融点）が現れる場合にはより低い最大ピーク温度（一次融点）以下であってもよい。また、当該熱処理の温度は、充填率と圧力損失を十分に小さくする観点から、例えば、２６０℃以上であってもよく、２８０℃以上であってもよく、圧延物である未焼成フィルムから加熱法により液体潤滑剤を除去する場合の温度以上であってもよく、延伸温度（二軸延伸の場合には先に行われる一次延伸の温度）以上であってもよい。なお、熱処理の継続時間は、特に限定されないが、所望する熱処理の効果に応じて、例えば、１分以上２時間以下としてもよく、３０分以上１時間以下としてもよい。
　なお、厚み方向において充填率が異なる１枚のみのフッ素樹脂多孔膜を得るためには、特に限定されないが、上記熱処理の際に、充填率を低くする方の温度が充填率を高くする方の温度よりも高くなるように熱処理することが好ましく、風上側の部分の方が風下側の部分の方よりも熱処理時の温度が高くなるように熱処理することが好ましい。なお、風下側の部分については、常温よりも低い温度まで冷却させる冷却処理を行うようにしてもよい。なお、熱処理時の温度に関して、風上側の部分と風下側の部分の温度差は、十分な密度差を生じさせる観点から、１００℃以上であってよく、２００℃以上であることが好ましく、３００℃以上であることがより好ましい。また、上記熱処理の際に、充填率を低くする方の加熱時間を長くし、充填率を高くする方の加熱時間を短くするように熱処理することが好ましい。これにより、得られる圧延物を延伸することで、風上側の方の充填率を低くし、風下側の方の充填率を高くすることが可能になる。
　以上のようにして液体潤滑剤が除去された圧延物またはさらに熱処理された圧延物は、延伸される。なお、繊維化しない熱溶融加工性成分と繊維化しない非熱溶融加工性成分が含まれている場合には、繊維化しない熱溶融加工性成分の融点以上かつ繊維化しない非熱溶融加工性成分の分解温度以下の温度下で延伸される。
　なお、フッ素樹脂多孔膜の作製において繊維化しない熱溶融加工性成分を用いている場合には、この延伸過程で、繊維化しない熱溶融加工性成分が溶融し、後に結節部において固まることで、多孔膜の厚み方向の強度を強化することができる。この時の延伸温度は、延伸を行う炉の温度、又は圧延物を搬送する加熱ローラの温度によって設定されてもよく、或いは、これらの設定を組み合わせることで実現されてもよい。
　延伸は、第１の方向への延伸と、好ましくは第１の方向と直交する第２の方向への延伸とを含む。ここで、第１の方向への延伸の後に第２の方向への延伸を行ってもよいし、第１の方向への延伸と第２の方向への延伸とが同時に実現されてもよい。多孔膜をエンボス加工されたエアフィルタ用濾材に用いる場合は、第２の方向への延伸も行うのが好ましい。本実施形態では、第１の方向は、圧延物の長手方向（縦方向：ＭＤ方向）であり、第２の方向は、圧延物の幅方向（横方向：ＴＤ方向）である。なお、延伸は、複数枚の圧延物を重ねた状態として、同時に延伸するようにしてもよい。
　前記圧延物は、４０倍以上８００倍以下の伸長面積倍率で延伸される。
　延伸の際には、得られるフッ素樹脂多孔膜の充填率を低減させ、圧力損失を低減させる観点から、延伸方向への延伸速度が３０％／秒以下で延伸された部分が生じるように延伸することが好ましく、延伸速度が２０％／秒以下で延伸された部分が生じるように延伸することがより好ましく、延伸速度が１０％／秒以下で延伸された部分が生じるように延伸することがさらに好ましい。二軸延伸の場合には縦方向と横方向のいずれかで３０％／秒以下の延伸速度が実現されていればよいが、先に行われる縦方向の延伸の際に３０％／秒以下の延伸速度が実現されていることが好ましい。また、テーブルテスト装置等を用いて平面的に縦方向と横方向とを同時に延伸させる場合においては、縦方向か横方向のいずれかの延伸方向において３０％／秒以下の延伸速度が実現されていることが好ましい。なお、延伸速度は、縦方向と横方向に限らず、例えば、１％／秒以上とすることができる。
　なお、延伸速度とは、延伸倍率（％）を、その延伸に要した時間（秒）で除して得られる値であり、延伸倍率（％）とは、延伸前の長さに対する延伸後の長さの比（延伸後の長さ／延伸前の長さ）である。なお、このように延伸速度を遅くさせる場合において、上記３成分の原料を用いた場合には、さらに得られる多孔膜の圧力損失を低減させることができる点で好ましい。
　なお、得られるフッ素樹脂多孔膜の充填率をさらに低減させ、圧力損失をより低減させる観点から、延伸を行う前に、圧延物を上記熱処理しつつ、さらに、上述のように低速で延伸を行うことが好ましい。
　二軸延伸の場合において、第１の方向への延伸時の温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下、より好ましくは２３０℃以上２５０℃以下であり、第２の方向への延伸時の温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下、より好ましくは２３０℃以上２５０℃以下である。
　前記圧延物（フッ素樹脂未焼成物ともいう）の延伸に関して、延伸時の温度、延伸倍率、延伸速度が延伸物の物性に影響を与えることが知られている。フッ素樹脂未焼成物のＳ－Ｓカーブ（引張張力と伸びの関係を示すグラフ）は、他の樹脂とは異なる特異な特性を示す。通常、樹脂材料は伸びに伴って引張張力も上昇する。弾性領域の範囲、破断点などは、材料、評価条件によって異なる一方で、引張張力は、伸び量に伴って上昇傾向を示すのが極めて一般的である。これに対してフッ素樹脂未焼成物は、引張張力は、ある伸び量においてピークを示した後、緩やかな減少傾向を示す。このことは、フッ素樹脂未焼成物には、「延伸された部位よりも延伸されていない部位の方が強くなる領域」が存在することを示している。
　このことを延伸時の挙動に置き換えると、一般的な樹脂の場合、延伸時は、延伸面内で最も弱い部分が伸び始めるが、延伸された部分の方が延伸されていない部分より強くなるため、次に弱い未延伸部が延伸されていくことで、延伸された領域が広がって、全体的に延伸される。一方、フッ素樹脂未焼成物の場合、伸び始める部分が、上記「延伸された部位よりも延伸されていない部位の方が強くなる領域」に差し掛かると、既に伸びた部分が更に延伸され、この結果、延伸されなかった部分がノード（結節部、未延伸部）として残る。延伸速度が遅くなると、この現象は顕著になり、より大きいノード（結節部、未延伸部）が残る。このような現象を延伸時に利用することにより、種々の用途に応じて延伸体の物性調整が行われている。
　本実施形態では、より低密度の延伸体を得ることが好ましく、二軸延伸の場合には、低延伸速度を特に第１の延伸に適用することが有効である。ここで、大きいノード（結節部、未延伸部）を残し、従来のＰＴＦＥのみを原料とした場合と比べて、繊維化しない非熱溶融加工性成分が用いられている場合には、低延伸速度による上記現象がより顕著になり、低充填率の成形体を得ようとする場合であっても、ＰＴＦＥのみを原料とする場合よりも延伸速度を高めることが可能になる。
　こうして得られた多孔膜は、機械的強度、寸法安定性を得るために、好ましくは熱固定される。熱固定の際の温度は、ＰＴＦＥの融点以上又はＰＴＦＥの融点未満であってよく、好ましくは２５０℃以上４００℃以下である。
　なお、第１フッ素樹脂多孔膜とは異なる物性の第２フッ素樹脂多孔膜を得る場合には、例えば、第１フッ素樹脂多孔膜の作製時よりも第２フッ素樹脂多孔膜の作製時の方がフッ素樹脂１００重量部に対する液体潤滑剤の量が減るように変更することで、得られる多孔膜の平均孔径を小さくすることができ、圧力損失が第１フッ素樹脂多孔膜よりも大きく捕集効率が第１フッ素樹脂多孔膜よりも高い第２フッ素樹脂多孔膜を得ることができる。この場合、フッ素樹脂１００重量部に対する液体潤滑剤の量の差（液体潤滑剤量差または助剤量差）が、１重量部以上４重量部以下であることが好ましい。助剤量差が１重量部以上であることで、２つの多孔膜の間で適度な平均孔径の差を生じさせることができる。助剤量差が４重量部以下であることで、延伸の均一性が悪化するのを抑制できる。延伸の均一性とは、延伸加工によって作成された多孔膜において、捕集効率、圧力損失等の特性のバラつきが少なく、多孔膜全体にわたってこれら特性が均一になっていることをいう。液体潤滑剤量差は、例えば、２重量部である。
　フッ素樹脂多孔膜の作製時に用いられる液体潤滑剤の量は、それぞれ、フッ素樹脂１００重量部に対して３０重量部以上３７重量部以下であることが好ましい。３０重量部以上用いることで、圧力損失を低くでき、濾材全体として圧力損失を２００Ｐａ未満にすることができる。また、３７重量部以下用いることで、未焼成フィルム（生テープ）の成形性を確保でき、第１フッ素樹脂多孔膜の孔径が大きくなりすぎて微粒子が捕集されずに通過して下流側に流れ、下流側の第２フッ素樹脂多孔膜の負担が大きくなりすぎることを抑制できる。
　特に、第１フッ素樹脂多孔膜の作製時に用いられる液体潤滑剤量は、フッ素樹脂１００重量部に対し、例えば３４～３６重量部であることが好ましい。例えば、液体潤滑剤量差１～４重量部を満たす範囲で、第２フッ素樹脂多孔膜を作製するのに３１～３４重量部用いるのに対し、第１フッ素樹脂多孔膜を作製するのに３４～３６重量部用いることで、濾材の保塵量を大幅に高めることができる。
　なお、第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜との平均孔径の差を生じさせることは、上記３種の成分の配合比を、２枚の多孔膜の間で異ならせることで達成させてもよい。
　（３）通気性支持膜
　通気性支持膜は、フッ素樹脂多孔膜の上流側もしくは下流側または上流側と下流側の両方に配置されており、フッ素樹脂多孔膜を支持する。このためフッ素樹脂多孔膜の膜厚が薄い等で自立が困難であっても、通気性支持膜の支持によりフッ素樹脂多孔膜を立たせることが可能になる。また、エアフィルタ濾材としての強度が確保され、扱いやすくなる。
　通気性支持膜の材質及び構造は、特に限定されないが、例えば、不織布、織布、金属メッシュ、樹脂ネットなどが挙げられる。なかでも、強度、捕集性、柔軟性、作業性の点からは熱融着性を有する不織布が好ましい。不織布は、構成繊維の一部または全てが芯／鞘構造を有する不織布、低融点材料からなる繊維の層と高融点材料からなる繊維の層の２層からなる２層不織布、表面に熱融着性樹脂が塗布された不織布が好ましい。このような不織布としては、例えば、スパンボンド不織布が挙げられる。また、芯／鞘構造の不織布は、芯成分が鞘成分よりも融点が高いものが好ましい。例えば、芯／鞘の各材料の組み合わせとしては、例えば、ＰＥＴ／ＰＥ、高融点ポリエステル／低融点ポリエステルが挙げられる。２層不織布の低融点材料／高融点材料の組み合わせとしては、例えば、ＰＥ／ＰＥＴ、ＰＰ／ＰＥＴ、ＰＢＴ／ＰＥＴ、低融点ＰＥＴ／高融点ＰＥＴが挙げられる。表面に熱融着性樹脂が塗布された不織布としては、例えばＰＥＴ不織布にＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）が塗布されたもの、ＰＥＴ不織布にオレフィン樹脂が塗布されたものが挙げられる。
　不織布の材質は、特に限定されず、ポリオレフィン（ＰＥ、ＰＰ等）、ポリアミド、ポリエステル（ＰＥＴ等）、芳香族ポリアミド、またはこれらの複合材などを用いることができる。
　通気性支持膜は、加熱により通気性支持膜の一部が溶融することで、或いはホットメルト樹脂の溶融により、アンカー効果を利用して、或いは反応性接着剤等の接着を利用して、フッ素樹脂多孔膜に接合することができる。
　通気性支持膜は、上述したフッ素樹脂多孔膜と比較すると、圧力損失、捕集効率および保塵量のいずれも極めて低く、実質的に０とみなすこともできるものであってもよい。通気性支持膜の圧力損失は、例えば、１０Ｐａ以下であることが好ましく、５Ｐａ以下であることがより好ましく、１Ｐａ以下であることがさらに好ましい。また、通気性支持膜の粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィンの各捕集効率は、例えば、実質的に０あるいは略０とみなすことができるものであってもよい。通気性支持膜の厚みは、例えば、０．３ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以下であることがより好ましい。通気性支持膜の目付は、例えば、２０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
　（４）プレ捕集膜
　プレ捕集膜は、フッ素樹脂多孔膜よりも上流側に配置されており、気流中の塵の一部を捕集することができる。
　プレ捕集膜は、エアフィルタ濾材全体の圧力損失を低く抑える観点から、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が５Ｐａ以上５５Ｐａ未満であることが好ましく、１５Ｐａ以上４５Ｐａ未満であることがより好ましい。
　また、プレ捕集膜は、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィンの捕集効率が、１５％以上８５％未満であることが好ましく、３０％以上７５％未満であることがより好ましい。
　なお、プレ捕集膜の厚みは、特に限定されないが、１００．０μｍ以上であってよく、２００．０μｍ以上であることが好ましい。プレ捕集膜の厚みの上限は、エアフィルタ濾材をプリーツ条に折り畳む場合における折り畳み作業を容易にするという観点から、８００．０μｍであることが好ましく、６００．０μｍであることがより好ましい。なお、プレ捕集膜の厚みは、共に用いられるフッ素樹脂多孔膜の厚みよりも大きいことが好ましい。
　プレ捕集膜の目付は、特に限定されないが、例えば、１０ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下とすることができ、２５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
　なお、上記第２フッ素樹脂多孔膜に対して上流側に配置される第１フッ素樹脂多孔膜も、第２フッ素樹脂多孔膜に対するプレ捕集機能を備えるが、第１フッ素樹脂多孔膜は、プレ捕集膜と同程度の性能を、より薄い厚みで実現できる。この点で、第１フッ素樹脂多孔膜と第２フッ素樹脂多孔膜を有して構成されるエアフィルタ濾材では、厚みを薄く抑える観点から、プレ捕集膜を設けないようにしてもよい。
　このようなプレ捕集膜は、特に限定されないが、ガラス繊維濾材によって構成されていてもよいし、メルトブローン法、エレクトロスピニング法、海島法およびこれらのハイブリット法の１つにより製造された繊維材料で構成された不織布あるいは繊維層構造体であってもよい。ハイブリット法には、例えば、メルトスピニング法あるいはエレクトレットブローン法が含まれる。海島法は、例えば、複数の吐出口から吐出させることで繊維を構成する場合において、吐出経路によって原料に違いを設け、一部の原料によって海部分を構成させ、他の異なる原料によって島部分を構成させ、断面が海島構造となるようにする方法である。ここで、海島の二成分または複数成分のポリマーを紡糸し、後加工にて海成分を溶かすことで、島部分を残して繊維とすることができる。なお、吐出経路による原料の組み合わせにより、かさ密度やストレッチ性等を調節することが可能である。メルトブローン法では、溶融されたポリマーを押出機によってノズルから吐出させながら、加熱された空気をノズルに沿うように吹き出すことで、糸を形成させる。ここで、ノズルからの単位時間当たりのポリマーの吐出量や加熱された空気の吹き出し速度等を調節することにより、より径の細い糸を得ることができる。また、当該糸の物性は、用いるポリマーの溶融粘度によっても変化させることができる。プレ捕集膜をメルトブローン法、エレクトロスピニング法、海島法およびこれらのハイブリット法の１つにより製造する場合の材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリフッ化ビリニデン（ＰＶｄＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、およびこれらの混合物等が挙げられる。
　プレ捕集膜は、フッ素樹脂多孔膜と共に用いられるため、静電気によるスパークが生じることでフッ素樹脂多孔膜に穴が開くことを抑制するため、帯電しにくい材料であるガラス繊維濾材によって構成されていることが好ましい。なお、ガラス繊維濾材は、上記各物性を備えるものを製造してもよいが、商業的に入手してもよい。
　（５）用途の例
　エアフィルタ濾材は、例えば次のような用途に用いられる。
　ＵＬＰＡフィルタ（Ultra low Penetration Air Filter）（半導体製造用）、ＨＥＰＡフィルタ（病院、半導体製造用）、円筒カートリッジフィルタ（産業用）、バグフィルタ（産業用）、耐熱バグフィルタ（排ガス処理用）、耐熱プリーツフィルタ（排ガス処理用）、ＳＩＮＢＲＡＮ（登録商標）フィルタ（産業用）、触媒フィルタ（排ガス処理用）、吸着剤付フィルタ（ＨＤＤ組込み用）、吸着剤付ベントフィルタ（ＨＤＤ組込み用）、ベントフィルタ（ＨＤＤ組込み用等）、掃除機用フィルタ（掃除機用）、汎用複層フェルト材、ガスタービン用カートリッジフィルタ（ガスタービン向け互換品用）、クーリングフィルタ（電子機器筐体用）等の分野；
　凍結乾燥用の容器等の凍結乾燥用材料、電子回路やランプ向けの自動車用換気材料、容器キャップ向け等の容器用途、電子機器向け等の保護換気用途、医療用換気用途等の換気／内圧調整分野；
　半導体液ろ過フィルタ（半導体製造用）、親水性フィルタ（半導体製造用）、化学薬品向けフィルタ（薬液処理用）、純水製造ライン用フィルタ（純水製造用）、逆洗型液ろ過フィルタ（産業排水処理用）等の液濾過分野。
　なお、エアフィルタ濾材は、捕集対象が液滴粒子である場合であっても、使用に伴う捕集効率の低下が抑制されるものである点で、オイルミスト等の液滴粒子が捕集対象に含まれている医療用クリーンルームや製薬工場におけるクリーンルームにおいて用いられてもよい。
　（６）フィルタパック
　次に、図６を参照して、本実施形態のフィルタパックについて説明する。
　図６は、本実施形態のフィルタパック２０の外観斜視図である。
　フィルタパック２０は、上記説明したエアフィルタ濾材（例えば、エアフィルタ濾材３０等）を備えている。フィルタパック２０のエアフィルタ濾材は、山折りおよび谷折りが交互に繰り返されたジグザグ形状に加工（プリーツ加工）された加工済み濾材である。プリーツ加工は、例えば、ロータリー式折り機によって行うことができる。濾材の折り幅は、特に限定されないが、例えば２５ｍｍ以上２８０ｍｍ以下である。フィルタパック２０は、プリーツ加工が施されていることで、エアフィルタユニットに用いられた場合の濾材の折り込み面積を増やすことができ、これにより、捕集効率の高いエアフィルタユニットを得ることができる。
　なお、プリーツ加工されたフィルタパックは、隣接する山折りの頂部同士あるいは谷折りの底部同士の間隔が、例えば５～１０ｍｍであり、フィルタパックの幅（各山折り線または各谷折り線に対して直交する方向の長さ）１００ｍｍ当たり１０～２０個のプリーツ数（山折りあるいは谷折りの数）となっていることが好ましい。
　フィルタパック２０は、濾材のほか、エアフィルタユニットに用いられた場合のプリーツ間隔を保持するためのスペーサ（不図示）をさらに備えていてもよい。スペーサの材質は特に限定されないが、ホットメルト樹脂やコルゲート加工等されたアルミニウム製セパレータ等を好ましく用いることができる。また、エアフィルタ濾材３０が複数のエンボス突起を有しており、当該エンボス突起によってプリーツ間隔が保持されていてもよい。
　（７）エアフィルタユニット
　次に、図７を参照して、エアフィルタユニット１について説明する。
　図７は、本実施形態のエアフィルタユニット１の外観斜視図である。
　エアフィルタユニット１は、上記説明したエアフィルタ濾材またはフィルタパックと、エアフィルタ濾材またはフィルタパックを保持する枠体２５と、を備えている。言い換えると、エアフィルタユニットは、山折り谷折されていない濾材が枠体に保持されるように作製されてもよいし、フィルタパック２０が枠体２５に保持されるように作製されてもよい。図７に示すエアフィルタユニット１は、フィルタパック２０と枠体２５を用いて作製したものである。
　枠体２５は、例えば、板材を組み合わせてあるいは樹脂を成形して作られ、フィルタパック２０と枠体２５の間は好ましくはシール剤によりシールされる。シール剤は、フィルタパック２０と枠体２５の間のリークを防ぐためのものであり、例えば、エポキシ、アクリル、ウレタン系などの樹脂製のものが用いられる。
　フィルタパック２０と枠体２５とを備えるエアフィルタユニット１は、平板状に延在する１つのフィルタパック２０を枠体２５の内側に収納するように保持させたミニプリーツ型のエアフィルタユニットであってもよく、平板状に延在するフィルタパックを複数並べて枠体に保持させたＶバンク型エアフィルタユニットあるいはシングルヘッダー型エアフィルタユニットであってもよい。
　また、フィルタパック２０と枠体２５とを備えるエアフィルタユニット１としては、図８に示すように、エアフィルタ濾材３０を交互に折り返して波形形状にするとともに、交互に折り返されて形成されたエアフィルタ濾材３０の谷部に、例えばコルゲート加工されたセパレータ５０を配することで作製したセパレータ型のエアフィルタユニット１であってもよい。このエアフィルタユニット１によれば、波形形状となるように交互に折り返されたエアフィルタ濾材３０のプリーツ間隔が、使用時においても、セパレータ５０によってより安定的に保持される。
　＜実施例＞
　以下、実施例および比較例を示して、本開示の内容を具体的に説明する。
　（実施例１～４）
　実施例１～４のエアフィルタ濾材としては、図５に示すような構成のエアフィルタ濾材を用意した。具体的には、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とした。上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、ＰＥＴを芯に、ＰＥを鞘に用いた芯／鞘構造の繊維からなるスパンボンド不織布（平均繊維径２４μｍ、目付４０ｇ／ｍ２、厚さ０．２ｍｍ）を用いた（なお、捕集効率は、実質的に０あるいは略０とみなすことができるものであった）。なお、実施例１～４では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。実施例１～４では、同じＦＰの原料を用い、延伸倍率も同じとしつつも、ＭＤ方向の延伸速度を変えて各エアフィルタ濾材を作製した。
　なお、実施例１～４のＦＰ原料としては、３種の成分（繊維化し得るＰＴＦＥ（Ａ成分）、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分））から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３２．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用いた。
　より具体的には、国際公開第２００５／０６１５６７号パンフレットの比較例３に記載の方法に準拠して作製されたＳＳＧが２．１６０のＰＴＦＥ水性分散体（Ａ成分）６６．５重量％（ポリマー換算）、国際公開第２００９／０２０１８７号パンフレット記載の方法に準拠して作製された３８０℃におけるフローテスター法を用いて測定される溶融粘度が、２００００Ｐａ・ｓの低分子量ＰＴＦＥ水性分散体（Ｂ成分）２８．５重量％（ポリマー換算）、及び特開２０１０－２３５６６７号公報に記載の方法に準拠して作製された融点が２１５℃のＦＥＰ水性分散体（Ｃ成分）５重量％（ポリマー換算）を混合し、凝析剤として１％硝酸アルミニウム水溶液５００ｍｌを添加し、攪拌することにより共凝析を行った。そして、生成した粉をふるいを用いて水切りをした後、さらに、熱風乾燥炉で１３５℃で１８時間乾燥し、上記３成分の混合粉末を得た。
　次いで、混合物１００重量部当たり押出液状潤滑剤として炭化水素油（出光興産株式会社製「ＩＰソルベント２０２８」）を２０℃において３２．０重量部を加えて混合した。次に、得られた混合物をシートダイが取り付けられたペースト押出装置を用いて押し出してシート形状の成形体を得た。このシート形状の成型体を７０℃に加熱したカレンダーロールによりフィルム状に成形しＰＴＦＥフィルムを得た。このフィルムを２５０℃の熱風乾燥炉に通して炭化水素油を蒸発除去し、平均厚さ３００μｍ、平均幅１７５ｍｍの帯状の未焼成ＰＴＦＥフィルムを得た。次に、未焼成ＰＴＦＥフィルムを長手方向に実施例毎に所定の延伸倍率、延伸速度で延伸した。延伸温度は２５０℃であった。次に、延伸した未焼成フィルムをクリップできるテンターを用いて幅方向に実施例毎に所定の延伸倍率、延伸速度で延伸し、熱固定を行った。このときの延伸温度は２５０℃であった。これにより多孔膜を得た。
　（実施例５～９）
　実施例５～９のエアフィルタ濾材も、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とした。上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、実施例５～９では、いずれも、押出液状潤滑剤を除去して得られる未焼成フィルムについて、延伸を行う前の熱処理（３２０℃の温度環境下で１．０時間）を行った。また、実施例５～７では、同じＦＰの原料を用い、延伸倍率も同じとしつつも、ＭＤ方向の延伸速度を変えて各エアフィルタ濾材を作製した。また、実施例７～９では、同じＦＰの原料を用い、延伸倍率及びＭＤ・ＴＤ方向の延伸速度も同じとしつつも、ＭＤ方向の延伸倍率のみを変えて各エアフィルタ濾材を作製した。
　なお、実施例５～９では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（実施例１０、１１）
　実施例１０、１１のエアフィルタ濾材も、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とした。上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、実施例１０、１１では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。実施例１０、１１では、延伸倍率、ＭＤ・ＴＤ方向の延伸速度は同じであるが、用いられるＦＰの原料を違えて、各エアフィルタ濾材を作製した。具体的には、実施例１０のＦＰ原料としては、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体であるパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、平均分子量６５０万のポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、商品名：Ｆ１０６）とを重量比７５：２５で共凝析混合した混合粉末と、その混合粉末の重量の２８％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用いた。また、実施例１１のＦＰ原料としては、パーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、平均分子量６５０万のポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、商品名：Ｆ１０６）とを重量比９０：１０で共凝析混合した混合粉末と、その混合粉末の重量の２８％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用いた。
　なお、実施例１０、１１では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（比較例１、実施例１２）
　比較例１、実施例１２のエアフィルタ濾材は、図２に示すエアフィルタ濾材に対して、さらに最上流側に上流側通気性支持膜を設けたものを用いた。具体的には、上流側通気性支持膜と、上流側通気性支持膜の下流側に設けられた第１フッ素樹脂多孔膜と、第１フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた第２フッ素樹脂多孔膜と、第２フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜および下流側通気性支持膜は、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、比較例１と実施例１２では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。比較例１と実施例１２とでは、延伸倍率を同じとした。
　比較例１では、第１フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料として上記３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３１．５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、第２フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料として上記３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３３．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、の２枚の未焼成フィルムを重ねて、ＭＤ方向の延伸温度３００℃、延伸速度を４０．２％／秒とし、連続クリップできるテンターを用いてＴＤ方向の延伸温度２９０℃、延伸速度を１１４．５％／秒、熱固定温度３９０℃とした。
　実施例１２では、第１フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料として上記３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３２．５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、第２フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２７．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、の２枚の未焼成フィルムを重ねて、ＭＤ方向の延伸温度３００℃、延伸速度を４０．２％／秒とし、連続クリップできるテンターを用いてＴＤ方向の延伸温度２９０℃、延伸速度を１１４．５％／秒、熱固定温度３９０℃とした。
　（実施例１３～１５、比較例２）
　実施例１３～１５、比較例２のエアフィルタ濾材も、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とした。上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、実施例１３～１５、比較例２では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。実施例１３～１４、比較例２では、延伸倍率を同じとした。実施例１３～１５、比較例２では、用いられるＦＰの原料を違えて、各エアフィルタ濾材を作製した。
　実施例１３では、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２７．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、ＭＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とした。
　比較例２では、ＦＰ原料として平均分子量６５０万のポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、商品名：Ｆ１０６）と、そのファインパウダーの重量の３２．５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、ＭＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とした。
　実施例１４では、ＦＰ原料として上記３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３２．５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、ＭＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を５７．１％／秒とした。
　実施例１５では、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、ＭＤ方向の延伸速度を１４２．９％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を１４２．９％／秒とした。
　なお、実施例１３～１５、比較例２では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（実施例１６～１８）
　実施例１６のエアフィルタ濾材は、図３に示すエアフィルタ濾材の最上流側に上流側通気性支持膜を設けたものを用いた。具体的には、上流側通気性支持膜と、上流側通気性支持膜の下流側に設けられた第１フッ素樹脂多孔膜と、第１フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられており第１フッ素樹脂多孔膜と同じ物性の第２フッ素樹脂多孔膜と、第２フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜および下流側通気性支持膜は、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。実施例１７のエアフィルタ濾材は、図２に示すエアフィルタ濾材に対して、さらに最上流側に上流側通気性支持膜を設けたものを用いた。具体的には、上流側通気性支持膜と、上流側通気性支持膜の下流側に設けられた第１フッ素樹脂多孔膜と、第１フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた第１フッ素樹脂多孔膜とは異なる物性の第２フッ素樹脂多孔膜と、第２フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜および下流側通気性支持膜は、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。実施例１８のエアフィルタ濾材は、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、実施例１６～１８では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。実施例１６～１８では、延伸倍率を同じとした。実施例１６～１８では、用いられるＦＰの原料を違えて、各エアフィルタ濾材を作製した。
　実施例１６では、第１フッ素樹脂多孔膜は、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２５％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合した未焼成フィルムを２枚重ね、ＭＤ方向の延伸温度２５０℃、延伸速度を１４２．９％／秒とし、ＴＤ方向の延伸温度２５０℃、延伸速度を１４２．９％／秒とした。第２フッ素樹脂多孔膜は、第１フッ素樹脂多孔膜と同じものを用いた。
　実施例１７では、第１フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２５．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、第２フッ素樹脂多孔膜として、ＦＰ原料として上記３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３０．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものである未焼成フィルムと、の２枚の未焼成フィルムを重ね、ＭＤ方向の延伸温度２５０℃、延伸速度を１４２．９％／秒とし、ＴＤ方向の延伸温度２５０℃、延伸速度を１４２．９％／秒とした。
　実施例１８では、ＦＰ原料としてパーフルオロアルキルビニルエーテル変性ポリテトラフルオロエチレンのファインパウダー（ダイキン工業株式会社製、製品名：Ｆ３０２）と、その粉末の重量の２５．０％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、ＭＤ方向の延伸速度を１４２．９％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を１４２．９％／秒とした。
　なお、実施例１６～１８では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（実施例１９）
　実施例１９のエアフィルタ濾材は、図４に示すように、プレ捕集膜と、その下流側に設けられたフッ素樹脂多孔膜と、さらにその下流側に設けられた通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、通気性支持膜は、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。
　実施例１９では、フッ素樹脂多孔膜は、ＦＰ原料として上述の３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３２％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用い、押出液状潤滑剤を除去して得られる未焼成フィルムについて、延伸を行う前の熱処理（３２０℃の温度環境下で１．０時間）を行った。また、熱処理後の延伸では、ＭＤ方向の延伸速度を４２．９％／秒とし、ＴＤ方向の延伸速度を１４２．９％／秒とした。プレ捕集膜は、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子の圧力損失２５０Ｐａ増大時の保塵量が２８．８ｇ／ｍ２のＰＰからなるメルトブローン不織布（目付３３．００ｇ／ｍ２、厚さ２７０．０μｍ、充填率１３．００％、平均繊維径２．１μｍ）のものを用いた。
　なお、実施例１９では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（実施例２０）
　実施例２０のエアフィルタ濾材は、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。なお、実施例２０のフッ素樹脂多孔膜は、風上側の充填率が低く風下側の充填率が高い傾斜密度多孔膜を用いた。この傾斜密度多孔膜は、ＦＰ原料として上述の３種の成分から構成される混合粉末と、その混合粉末の重量の３２％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用いた。なお、押出助剤が蒸発除去された厚みが６００μｍの圧延物である未焼成フィルムについて、風上側にホットプレートを配置して３２０℃に加熱し、風下側を冷却剤により３℃に冷却するという片面方向からの熱処理を２分行った後に、延伸を行った（実施例１同様に、延伸温度は、風上側も風下側もいずれも２５０℃とであった）。風上側にホットプレートを配置して３２０℃に加熱した面を上流側とした保塵量の測定と、風下側を冷却剤により３℃に冷却した面を下流側とした保塵量の測定と、をそれぞれ行った。
　なお、実施例２０では、特に明示しない条件は、上記実施例１と同様とした。
　（実施例２１）
　実施例２１のエアフィルタ濾材は、図５に示すように、１枚のフッ素樹脂多孔膜と、フッ素樹脂多孔膜の上流側に設けられた上流側通気性支持膜と、フッ素樹脂多孔膜の下流側に設けられた下流側通気性支持膜と、を有するエアフィルタ濾材とし、上流側通気性支持膜と下流側通気性支持膜とは、いずれも、上記実施例１～４で用いたものと同じものを用いた。実施例２１では、延伸を行う前の熱処理は行っていない。
　実施例２１では、ＦＰ原料として上記実施例１０と同じものを用いた。そして、実施例１０と同様の共凝析混合した混合粉末と、その混合粉末の重量の２３％の重量の押出助剤（液状潤滑剤）を混合したものを用いた。実施例２１では、このようにして得られた混合物をシートダイが取り付けられペースト押出装置を用いて押し出し、シート形状の成形体を得た。このシート形状の成型体を７０℃に加熱したカレンダーロールによりフィルム状に成形しＰＴＦＥフィルムを得た。このフィルムを２５０℃の熱風乾燥炉に通して炭化水素油を蒸発除去し、平均厚さ６００μｍ、平均幅１７０ｍｍの帯状の未焼成ＰＴＦＥフィルムを得た。次に、未焼成ＰＴＦＥフィルムを、加熱式３本ロール式延伸装置を用いて長手ＭＤ方向の延伸温度２５０℃、延伸速度２８．７％／秒で縦延伸した後、連続クリップできるテンター式連続延伸装置を用いて幅方向の延伸温度３００℃、延伸速度８８％／秒で延伸し、更に３９０℃で熱固定した。以上のようにして、実施例２１のエアフィルタ濾材を得た。
　なお、実施例および比較例において測定した各物性は、以下の通りである。
　（フッ素樹脂多孔膜の目付）
　目付は、４．０ｃｍ×１２．０ｃｍの長方形にカットした試料を精密天秤にて測定した質量（ｇ）を面積（０．００４８ｍ２）で除した値とした。
　（フッ素樹脂多孔膜の厚み）
　膜厚計（１Ｄ－１１０ＭＨ型、ミツトヨ社製）を使用し、測定対象を５枚重ねて全体の膜厚を測定し、その値を５で割った数値を１枚の膜厚とした。
　（フッ素樹脂多孔膜の充填率）
　多孔膜の充填率は、次式に従って求めた。
　充填率（％）＝（濾材の目付）／（濾材の厚み）／（原料の比重）×１００
　（フッ素樹脂多孔膜の孔径）
　ＡＳＴＭ  Ｆ３１６－８６の記載に準じて測定される平均孔径（mean flow pore size）を多孔膜の孔径（平均流路径）とした。実際の測定は、コールターポロメータ（Coulter Porometer）［コールター・エレクトロニクス（Coulter Electronics）社（英国）製］で測定を行った。
　（圧力損失）
　エアフィルタ濾材の測定サンプルを、直径１００ｍｍのフィルタホルダにセットし、コンプレッサで入口側を加圧し、流速計で空気の透過する流量を５．３ｃｍ／秒に調整した。そして、この時の圧力損失をマノメータで測定した。
　（ポリアルファオレフィン粒子の保塵量：ＰＨＣ）
　ポリアルファオレフィン（ＰＡＯ）粒子（液体粒子）透過時の圧力損失上昇試験で評価した。即ち、ＰＡＯ粒子を含んだ空気を有効濾過面積５０ｃｍ2のサンプル濾材に流速５．３ｃｍ／秒で連続通風したときの圧力損失を差圧計（Ｕ字管マノメータ）で経時的に測定し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときに、濾材に保持されているＰＡＯ粒子の濾材の単位面積当たりの重量である保塵量（ｇ／ｍ2）を求めた。なお、ＰＡＯ粒子は、ラスキンノズルで発生させたＰＡＯ粒子（個数中位径０．２５μｍ）を用い、ＰＡＯ粒子の濃度は、約１００万～６００万個／ｃｍ3とした。
　ＨＥＰＡ濾材に関して、保塵量の定義がないが、フィルタの初期圧力損失は一般的にＨＥＰＡユニットでは約２５０Ｐａ以下とされており、フィルタの交換時期としては、一般的にフィルタの初期圧力損失の２倍を超えた時点が推奨されている。また、標準的なＨＥＰＡ用ガラス濾材の初期圧力損失は約２５０～３００Ｐａである。そのため、エアフィルタ濾材の保塵量評価のための上記試験の終点を、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇した時点とした。
　（粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子のＰＦ値）
　粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて、濾材の圧力損失及び捕集効率（粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子の捕集効率）とから、次式に従いＰＦ値を求めた。
　ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）
　（粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン（ＰＡＯ）粒子（液体粒子）の捕集効率）
　ポリアルファオレフィン（ＰＡＯ）粒子（液体粒子）透過により、捕集効率を圧力損失上昇試験で評価した。ＰＡＯ粒子を含んだ空気を有効濾過面積５０ｃｍ２のサンプル濾材に流速５．３ｃｍ／秒で連続通風したとき、上流の濃度Ｃ１と下流の濃度Ｃ２から捕集効率を（１－Ｃ２）／Ｃ１×１００の式から算出した。なお、ＰＡＯ粒子は、ラスキンノズルで発生させたＰＡＯ粒子（個数中位径０．３μｍ）を用い、ＰＡＯ粒子の濃度は、約１００万～６００万個／ｃｍ３とした。
　各実施例および各比較例のフッ素樹脂多孔膜、第１フッ素樹脂多孔膜、第２フッ素樹脂多孔膜およびこれを備えたエアフィルタ濾材（フィルタパックやエアフィルタユニットとする前の状態のもの）の各層および全体の物性を、以下の表に示す。ここで、各表における「目付」、「厚み」、「充填率」、「孔径」は「フッ素樹脂多孔膜」、「第１フッ素樹脂多孔膜」、「第２フッ素樹脂多孔膜」のみに関する物性を示しており、「圧力損失」、「ＰＨＣ」、「ＰＦ値」、「捕集効率」は、いずれも更に通気性支持膜と一体化されたエアフィルタ濾材に関する物性を示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　［エアフィルタユニット］
　上記実施例２１のエアフィルタ濾材を用い、以下のようにして、図８に示すようなエアフィルタユニットを作成した。
　上述の実施例２１のエアフィルタ濾材を、ロータリ式折り機で２６０ｍｍ毎に山折り、谷折りになるようにプリーツ加工を行い、ジグザグ形状の加工済み濾材をつくった。この後、アルミニウム板をコルゲート加工したセパレータを、濾材の各プリーツ間において、風下側と風上側の両方から挿入し、縦５９０ｍｍ×横５９０ｍｍのフィルタパックを得た。このときのプリーツ数は８０であった。得られたフィルタパックを外寸６１０ｍｍ×６１０ｍｍ（縦×横）、内寸５８０ｍｍ×５８０ｍｍ（縦×横）、奥行き２９０ｍｍのアルミニウム製の枠体に固定した。フィルタパックの周囲をウレタン接着剤で枠体と接着してシールして、図８に示すようなセパレータ型エアフィルタユニットを得た。
　上述のようにして得られたエアフィルタユニットについて、以下の通り、圧力損失および捕集効率を測定した。
　（エアフィルタユニットの圧力損失）
　エアフィルタユニットを矩形ダクトにセットし、風量を５６ｍ３／分となるように空気の流れを調整し、エアフィルタユニットの上流側及び下流側でマノメータを用いて圧力を測定し、上下流間の圧力の差をエアフィルタユニットの圧力損失として測定した。
　（エアフィルタユニットの捕集効率）
　エアフィルタユニットの圧力損失の測定と同様に、エアフィルタユニットを矩形ダクトにセットし、風量を５６ｍ３／分となるように空気の流れを調整し、エアフィルタユニットの上流側に直径０．３μｍのＰＡＯ粒子を導入し、エアフィルタユニットの上流側と下流側のＰＡＯ粒子の濃度を、光散乱式粒子計数器を用いて測定し、濾材の捕集効率と同様の式に従ってエアフィルタユニットの捕集効率を求めた。
　以上の測定によれば、実施例２１のエアフィルタ濾材を用いて作製したエアフィルタユニットについて、圧力損失は１７７Ｐａであり、捕集効率は９９．９９９５％であった。
　以上、本開示の実施形態を説明したが、特許請求の範囲に記載された本開示の趣旨及び範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。
　１　エアフィルタユニット
２０　フィルタパック
２５　枠体
３０　エアフィルタ濾材
３１　フッ素樹脂多孔膜
３１ａ　第１フッ素樹脂多孔膜（フッ素樹脂多孔膜）
３１ｂ　第２フッ素樹脂多孔膜（フッ素樹脂多孔膜）
３３　通気性支持膜
３４　プレ捕集膜
特開２００１－１７０４６１号公報

Claims (19)

  1. 　充填率が３．５％以下である部分を有するフッ素樹脂多孔膜を備え、
    　前記充填率が３．５％以下である部分の厚みが４５μｍ以上である、
    エアフィルタ濾材。
  2. 　前記フッ素樹脂多孔膜は、充填率が２．５％以下である部分を有し、
    　前記充填率が２．５％以下である部分の厚みが５０μｍ以上である、
    請求項１に記載のエアフィルタ濾材。
  3. 　エアフィルタ濾材について、粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、１７以上である、
    請求項１または２に記載のエアフィルタ濾材。
  4. 　エアフィルタ濾材について、個数中位径０．２５μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で連続通風し、圧力損失が２５０Ｐａ分だけ上昇したときの前記ポリアルファオレフィン粒子の保塵量が、３０．０ｇ／ｍ２以上である、
    請求項１から３のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  5. 　エアフィルタ濾材について、空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が２００Ｐａ以下である、
    請求項１から４のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  6. 　前記フッ素樹脂多孔膜は、平均孔径が２．５μｍ以上である、
    請求項１から５のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  7. 　前記フッ素樹脂多孔膜は、
    　　充填率が３．５％以下であり、厚みが４５μｍ以上である第１フッ素樹脂多孔膜と、
    　　前記第１フッ素樹脂多孔膜に対して気流の下流側に配置されており、前記第１フッ素樹脂多孔膜よりも充填率が大きい第２フッ素樹脂多孔膜と、
    を含んでいる、
    請求項１から６のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  8. 　前記フッ素樹脂多孔膜は、気流の下流側の方が気流の上流側よりも密度が大きい傾斜密度多孔膜を少なくとも１枚有している、
    請求項１から７のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  9. 　前記フッ素樹脂多孔膜は、充填率が３．５％以下であり厚みが４５μｍ以上である１枚の膜である、
    請求項１から６のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  10. 　前記フッ素樹脂多孔膜に対して気流の上流側に配置されたプレ捕集膜をさらに備え、
    　前記プレ捕集膜は、
    　　空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させたときの圧力損失が１５Ｐａ以上５５Ｐａ以下であり、
    　　粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を含む空気を流速５．３ｃｍ／秒で通過させた時の前記粒子の捕集効率が２５％以上８０％未満であり、
    　　粒子径０．３μｍのポリアルファオレフィン粒子を用いて把握される圧力損失および捕集効率を用いて、次式：ＰＦ値＝｛－ｌｏｇ（（１００－捕集効率（％））／１００）｝／（圧力損失（Ｐａ）／１０００）で定められるＰＦ値が、７以上１５以下である、
    請求項１から９のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  11. 　前記フッ素樹脂多孔膜のうち少なくとも前記充填率が３．５％以下である部分は、変性ポリテトラフルオロエチレンを含んでいる、
    請求項１から１０のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  12. 　前記フッ素樹脂多孔膜のうち少なくとも前記充填率が３．５％以下である部分は、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレンと、繊維化しない非熱溶融加工性成分と、融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分と、を含んでいる、
    請求項１から１１のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  13. 　前記フッ素樹脂多孔膜に対して気流の上流側および／または下流側に配置された通気性支持層をさらに備えた、
    請求項１から１２のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材。
  14. 　請求項１から１３のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材を備え、
    　前記エアフィルタ濾材が山折りおよび谷折りが交互に繰り返されたジグザグ形状に加工されている、
    フィルタパック。
  15. 　請求項１から１３のいずれか１項に記載のエアフィルタ濾材または請求項１４に記載のフィルタパックと、
    　前記エアフィルタ濾材または前記フィルタパックを保持する枠体と、
    を備えたエアフィルタユニット。
  16. 　ポリテトラフルオロエチレンを含む未焼成フィルムを用意する工程と、
    　前記未焼成フィルムを、第１方向に延伸し、次いで第１方向に直交する第２方向に延伸することで多孔膜を得る工程と、
    を備え、
    　前記未焼成フィルムを前記第１方向に延伸する前に、前記未焼成フィルムを、２５０℃以上３２５℃以下の温度雰囲気下で１分以上加熱する、
    エアフィルタ濾材の製造方法。
  17. 　ポリテトラフルオロエチレンを含む未焼成フィルムを用意する工程と、
    　延伸後の未焼成フィルムを、延伸方向における延伸速度が３０％／秒以下で延伸された部分が生じるように延伸することで多孔膜を得る工程と、
    を備えたエアフィルタ濾材の製造方法。
  18. 　請求項１６または１７に記載のエアフィルタ濾材の製造方法で得られるエアフィルタ濾材を、山折りおよび谷折りを交互に繰り返すことでジグザグ形状に加工する工程を備える、
    フィルタパックの製造方法。
  19. 　請求項１６または請求項１７に記載のエアフィルタ濾材の製造方法で得られるエアフィルタ濾材または請求項１８に記載のフィルタパックの製造方法で得られるフィルタパックを枠体に保持させる工程を備える、
    エアフィルタユニットの製造方法。
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