WO2019054290A1 - ゴム組成物 - Google Patents

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rubber
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和真 松尾
奈津代 神本
龍彦 安達
俊宏 信岡
武史 原
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住友化学株式会社
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Definitions

  • Patent Document 1 improves the low heat buildup of a rubber composition by using a disulfide compound such as 4,4'-dipyridyl disulfide, and as a result, improves the low fuel consumption of the rubber composition. Is described.
  • Patent Document 2 discloses pyrimidine derivatives (especially 2, 2) The use of bis (4,6-dimethylpyrimidyl) disulfide) is described.
  • the abrasion resistance is an important performance of the tire as well as the above-mentioned fuel efficiency.
  • fuel efficiency and wear resistance are in a trade-off relationship, and improving one decreases the other.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and the purpose thereof is to improve the wear resistance of the vulcanized rubber composition without significantly deteriorating the fuel economy (particularly, the rolling resistance characteristic) of the vulcanized rubber composition. It is to let
  • R 1 and R 2 each independently represent a halogen atom, a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, a C 3-10 cycloalkyl group which may have a substituent, or a substituent C 6-18 aryl group which may have, C 7-20 aralkyl group which may have a substituent, carboxy group, C 1-18 alkoxy-carbonyl group which may have a substituent, C 3-10 cycloalkyloxy-carbonyl group which may have a substituent, C 6-18 aryloxy-carbonyl group which may have a substituent, C 7 which may have a substituent -20 aralkyloxy-carbonyl group, carbamoyl group which may have a substituent, hydroxy group, C 1-18 alkoxy group which may have a substituent, C 3 which may have a substituent -10 Shikuroa Kiruokishi group which may have a substituent C 6-18
  • R 1 and R 2 each independently represent a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, a hydroxy group, a C 1-18 alkoxy group which may have a substituent, a substituent C 1-18 alkyl-carbonyloxy group which may have a group, amino group, or mono (C 1-18 alkyl-carbonyl) amino group which may have a substituent, m is 2 or When it is 3, the plurality of R 1 's may be the same or different, and when n is 2 or 3, the plurality of R 2' s may be the same or different from the above [1] Rubber composition.
  • R 1 and R 2 each independently represent a C 1-18 alkyl group, a hydroxy group, a C 1-18 alkoxy group, a C 1-18 alkyl-carbonyloxy group, an amino group, or mono (C 1- When it is an 18 alkyl-carbonyl) amino group and m is 2 or 3, multiple R 1 s may be the same or different and when n is 2 or 3, multiple R 2 s may be The rubber composition according to the above [1], which may be the same or different.
  • R 1 and R 2 are each independently a C 1-6 alkyl group and m is 2 or 3, plural R 1 s may be the same or different, and n is When it is 2 or 3, the rubber composition as described in said [1] which several R 2 may be same or different, respectively.
  • the weight ratio of the amount of polybutadiene rubber to the amount of styrene butadiene copolymer rubber (the amount of polybutadiene rubber / the amount of styrene butadiene copolymer rubber) is 5/95 to 50/50 [22] -The rubber composition according to any one of [26].
  • the weight ratio of the amount of polybutadiene rubber to the amount of styrene butadiene copolymer rubber (the amount of polybutadiene rubber / the amount of styrene butadiene copolymer rubber) is 10/90 to 40/60 [22] -The rubber composition according to any one of [26].
  • the weight ratio of the amount of polybutadiene rubber to the amount of styrene butadiene copolymer rubber is 20/80 to 40/60 [22] -The rubber composition according to any one of [26].
  • a sulfenamide-based vulcanization accelerator includes N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS), N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide (BBS), N-oxy In the above [34] which is at least one selected from the group consisting of diethylene-2-benzothiazolylsulfenamide (OBS), and N, N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (DCBS) Rubber composition as described.
  • BAS diethylene-2-benzothiazolylsulfenamide
  • DCBS N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide Rubber composition as described.
  • sulfenamide vulcanization accelerator is N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS).
  • a tire comprising the vulcanized rubber composition according to the above [65].
  • R 1 and R 2 each independently represent a halogen atom, a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, a C 3-10 cycloalkyl group which may have a substituent, or a substituent C 6-18 aryl group which may have, C 7-20 aralkyl group which may have a substituent, carboxy group, C 1-18 alkoxy-carbonyl group which may have a substituent, C 3-10 cycloalkyloxy-carbonyl group which may have a substituent, C 6-18 aryloxy-carbonyl group which may have a substituent, C 7 which may have a substituent -20 aralkyloxy-carbonyl group, carbamoyl group which may have a substituent, hydroxy group, C 1-18 alkoxy group which may have a substituent, C 3 which may have a substituent -10 Shikuroa Kiruokishi group which may have a substituent C 6-18
  • R 1 and R 2 are each independently a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, a hydroxy group, a C 1-18 alkoxy group which may have a substituent, a substituent C 1-18 alkyl-carbonyloxy group which may have a group, amino group, or mono (C 1-18 alkyl-carbonyl) amino group which may have a substituent, m is 2 or When it is 3, the plurality of R 1 's may be the same as or different from each other, and when n is 2 or 3, the plurality of R 2' s may be the same as or different from each other [67] Use of.
  • R 1 and R 2 each independently represent a C 1-18 alkyl group, a hydroxy group, a C 1-18 alkoxy group, a C 1-18 alkyl-carbonyloxy group, an amino group, or a mono (C 1- When it is an 18 alkyl-carbonyl) amino group and m is 2 or 3, multiple R 1 s may be the same or different and when n is 2 or 3, multiple R 2 s may be The use according to the above [67], which may be the same or different.
  • R 1 and R 2 are each independently a C 1-6 alkyl group and m is 2 or 3, plural R 1 s may be the same or different, and n is In the case of 2 or 3, the plurality of R 2 s may be identical to or different from each other, and the use according to the above [67].
  • R 1 and R 2 are as defined above] Or a compound represented by the formula (Ia) and a compound represented by the formula (Ib) according to any one of the above [67] to [71].
  • the present invention it is possible to improve the wear resistance of the vulcanized rubber composition without significantly impairing the fuel economy (in particular, the rolling resistance characteristic) of the vulcanized rubber composition.
  • C xy means that the number of carbon atoms is x or more and y or less (x and y represent numbers).
  • halogen atom a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, an iodine atom is mentioned, for example.
  • the alkyl group may be linear or branched.
  • the carbon number of the alkyl group is, for example, 1 to 18.
  • an alkyl group for example, methyl group, ethyl group, propyl group, isopropyl group, butyl group, isobutyl group, sec-butyl group, tert-butyl group, pentyl group, isopentyl group, neopentyl group, 1-ethylpropyl group, Hexyl, isohexyl, 1,1-dimethylbutyl, 2,2-dimethylbutyl, 3,3-dimethylbutyl, 2-ethylbutyl, heptyl, octyl, nonyl, decyl, undecyl, Examples thereof include dodecyl group, tridecyl group, tetradecyl group, pentadecyl group, hexadecyl group, heptadecy
  • the alkyl group may have a substituent.
  • Other groups for example, an alkoxy group partially containing an alkyl group may have a substituent as well.
  • Substituents which may be possessed by other groups including alkyl groups (eg C 1-18 alkyl groups) and, as part, alkyl groups (eg C 1-18 alkyl groups) include, for example: (1) halogen atom, (2) a cycloalkyl group (preferably a C 3-8 cycloalkyl group), (3) alkoxy group (preferably C 1-6 alkoxy group), (4) cycloalkyloxy group (preferably C 3-8 cycloalkyloxy group), (5) aryloxy group (preferably C 6-14 aryloxy group), (6) aralkyloxy group (preferably C 7-16 aralkyloxy group), (7) Amino group which may have a substituent.
  • the carbon number of the cycloalkyl group is, for example, 3 to 10.
  • the cycloalkyl group for example, cyclopropyl group, cyclobutyl group, cyclopentyl group, cyclohexyl group, cycloheptyl group, cyclooctyl group, bicyclo [2.2.1] heptyl group, bicyclo [2.2.2] octyl group And bicyclo [3.2.1] octyl group and adamantyl group.
  • the carbon number of the aralkyl group is, for example, 7 to 20.
  • Examples of the aralkyl group include benzyl group, phenethyl group, naphthylmethyl group and phenylpropyl group.
  • Each of the cycloalkyl group, the aryl group and the aralkyl group may have a substituent.
  • Other groups for example, a cycloalkyloxy group etc.
  • partially containing a cycloalkyl group etc. may also have a substituent.
  • Cycloalkyl groups e.g. C3-10 cycloalkyl groups
  • aryl groups e.g. C6-18 aryl groups
  • aralkyl groups e.g.
  • C7-20 aralkyl groups as well as other groups which contain these groups in part
  • substituents include the following: (1) halogen atom, (2) an alkyl group (preferably a C 1-6 alkyl group), (3) cycloalkyl group (preferably C 3-8 cycloalkyl group), (4) aryl group (preferably C 6-14 aryl group), (5) an aralkyl group (preferably a C 7-16 aralkyl group), (6) alkoxy group (preferably C 1-6 alkoxy group), (7) cycloalkyloxy group (preferably C 3-8 cycloalkyloxy group), (8) aryloxy group (preferably C 6-14 aryloxy group), (9) aralkyloxy group (preferably C 7-16 aralkyloxy group), (10) Amino group which may have a substituent.
  • alkyl group which is a part of the alkoxy group is as described above.
  • the description of the alkyl group which is a part of the group mentioned later is also the same.
  • alkoxy group include methoxy group, ethoxy group, propoxy group, isopropoxy group, butoxy group, isobutoxy group, sec-butoxy group, tert-butoxy group, pentyloxy group and hexyloxy group.
  • aryl group which is a part of the aryloxy group is as described above.
  • the description of the aryl group which is a part of the group mentioned later is also the same.
  • Examples of the aryloxy group include phenyloxy group, 1-naphthyloxy group and 2-naphthyloxy group.
  • aralkyl group which is a part of the aralkyloxy group is as described above.
  • the description of the aralkyl group which is a part of the group mentioned later is also the same.
  • the aralkyloxy group include a benzyloxy group, a phenethyloxy group, a naphthylmethyloxy group and a phenylpropyloxy group.
  • alkyl-carbonyloxy group for example, acetyloxy group, propanoyloxy group, butanoyloxy group, 2-methylpropanoyloxy group, pentanoyloxy group, 3-methylbutanoyloxy group, 2-methylbutanoyl group
  • examples thereof include oxy, 2,2-dimethylpropanoyloxy, hexanoyloxy and heptanoyloxy.
  • C 1-18 alkyl-carbonyloxy group indicates that the alkyl group which is a part of this group has 1 to 18 carbon atoms. Other descriptions have the same meaning.
  • cycloalkyl-carbonyloxy group examples include a cyclopropyl-carbonyloxy group, a cyclobutyl-carbonyloxy group, a cyclopentyl-carbonyloxy group, a cyclohexyl-carbonyloxy group, a cycloheptyl-carbonyloxy group and a cyclooctyl-carbonyloxy group. It can be mentioned.
  • aryl-carbonyloxy group examples include a benzoyloxy group, a 1-naphthoyloxy group and a 2-naphthoyloxy group.
  • Examples of the aralkyl-carbonyloxy group include phenylacetyloxy group and phenylpropionyloxy group.
  • alkoxy-carbonyl group for example, methoxycarbonyl group, ethoxycarbonyl group, propoxycarbonyl group, isopropoxycarbonyl group, butoxycarbonyl group, isobutoxycarbonyl group, sec-butoxycarbonyl group, tert-butoxycarbonyl group, pentyloxycarbonyl group And hexyloxycarbonyl group.
  • cycloalkyloxy-carbonyl group examples include cyclopropyloxycarbonyl group, cyclobutyloxycarbonyl group, cyclopentyloxycarbonyl group, cyclohexyloxycarbonyl group, cycloheptyloxycarbonyl group and cyclooctyloxycarbonyl group.
  • aryloxy-carbonyl group examples include phenyloxycarbonyl group, 1-naphthyloxycarbonyl group and 2-naphthyloxycarbonyl group.
  • aralkyloxy-carbonyl group examples include a benzyloxycarbonyl group, a phenethyloxycarbonyl group, a naphthylmethyloxycarbonyl group and a phenylpropyloxycarbonyl group.
  • the carbamoyl group which may have a substituent may be, for example, an alkyl group which may have a substituent, a cycloalkyl group which may have a substituent, or a substituent.
  • a carbamoyl group optionally having one or two substituents selected from an aryl group and an aralkyl group which may have a substituent can be mentioned.
  • carbamoyl group which may have a substituent include the following: (1) carbamoyl group, (2) Mono- or di- (optionally substituted alkyl) carbamoyl group (eg, methylcarbamoyl group, ethylcarbamoyl group, dimethylcarbamoyl group, diethylcarbamoyl group, N-ethyl-N-methylcarbamoyl group ), (3) mono- or di- (optionally substituted cycloalkyl) carbamoyl group (eg, cyclopropylcarbamoyl group, cyclohexylcarbamoyl group), (4) mono- or di- (optionally substituted aryl) carbamoyl group (eg, phenylcarbamoyl group), (5) Mono- or di- (aralkyl which may have a substituent) carbamoyl group (eg, benzylcarbamoyl group
  • mono- or di- (alkyl which may have a substituent) carbamoyl means mono (alkyl which may have a substituent) carbamoyl group or di (substituent) Represents an optionally substituted alkyl) carbamoyl group. Others are similar. Moreover, “mono (alkyl which may have a substituent) carbamoyl group” represents a carbamoyl group having an alkyl group which may have a substituent as one substituent. Others are similar.
  • the amino group which may have a substituent for example, it may have an alkyl group which may have a substituent, a cycloalkyl group which may have a substituent, and a substituent.
  • amino group which may have a substituent include the following: (1) amino group, (2) Mono- or di- (alkyl which may have a substituent) amino group (eg, methylamino group, trifluoromethylamino group, dimethylamino group, ethylamino group, diethylamino group, propylamino group, Dibutylamino group), (3) mono- or di- (optionally substituted cycloalkyl) amino group (eg, cyclopropylamino group, cyclohexylamino group), (4) mono- or di- (optionally substituted aryl) amino group (eg, phenylamino group), (5) mono- or di- (aralkyl which may have a substituent) amino group (eg, benzylamino group, dibenzylamino group), (6) mono- or di- (optionally substituted alkyl-carbonyl) amino group (eg, acetylamino group, pro
  • the "mono- or di- (alkyl which may have a substituent)" is a mono (alkyl which may have a substituent) amino or a di (substituent) And an optionally substituted alkyl) amino group. Others are similar. Moreover, “mono (alkyl which may have a substituent)” represents the amino group which has an alkyl group which may have a substituent as one substituent. Others are similar.
  • One of the features is to use a compound represented by The compound (I) may be used alone or in combination of two or more.
  • M and n in the formula (I) each independently represent 0 to 3.
  • the plurality of R 1 s may be the same or different, and when n is 2 or more, the plurality of R 2 s may be the same or different. It is preferable that several R ⁇ 1 > is the same. Moreover, it is preferable that several R ⁇ 2 > is the same.
  • m and n are each independently preferably 0 to 2, more preferably 0 or 2.
  • R 1 and R 2 in the formula (I) each independently represent a halogen atom, a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, C 3-10 cyclo which may have a substituent
  • R 1 and R 2 are each independently preferably a C 1-18 alkyl group which may have a substituent, a hydroxy group, a C 1-18 alkoxy group which may have a substituent, a substituent A C 1-18 alkyl-carbonyloxy group which may be substituted, an amino group, or a mono (C 1-18 alkyl-carbonyl) amino group which may be substituted, more preferably C 1 -18 alkyl group, hydroxy group, C 1-18 alkoxy group, C 1-18 alkyl-carbonyloxy group, amino group, or mono (C 1-18 alkyl-carbonyl) amino group, more preferably C 1- 6 alkyl group.
  • R 1 and R 2 are the same.
  • the amount of compound (I) (the total amount of two or more compounds (I), if used) is preferably 0.02 per 100 parts by weight of the rubber component from the viewpoint of low fuel consumption and abrasion resistance.
  • the amount is about 10 parts by weight, more preferably 0.02 to 8 parts by weight, still more preferably 0.1 to 6 parts by weight, and particularly preferably 0.1 to 5 parts by weight.
  • Compound (I) can be produced according to known methods.
  • Compound (I) can be produced, for example, by the step (1) as shown below (the definition of the group in the following formula is as described above).
  • Step (1) is oxidation of compound (a) and compound (b) and formation of a disulfide bond.
  • This oxidation can be carried out using oxidizing agents such as hydrogen peroxide, potassium ferricyanide, oxygen, iodine, bromine, iodobenzene diacetate, sodium periodate, potassium permanganate and the like.
  • the oxidizing agent may be used alone or in combination of two or more.
  • iodine may be generated in the system by using hydrogen peroxide and sodium iodide in combination.
  • the amount of the oxidizing agent used is preferably 1 to 10 moles, more preferably 1 mole to the total of 1 mole of the compound (a) and the compound (b) Is 1 to 3 moles.
  • the reaction of step (1) is usually carried out in a solvent.
  • this solvent include ester solvents such as ethyl acetate, methyl acetate, butyl acetate, propyl acetate, isopropyl acetate and ethyl lactate, N, N-dimethylformamide, N, N-dimethylacetamide, N-methyl-2- Amide solvents such as pyrrolidone, sulfoxide solvents such as dimethylsulfoxide, aromatic hydrocarbon solvents such as benzene, toluene and xylene, ether solvents such as tetrahydrofuran, 1,4-dioxane and methyl ethyl ether, water, methanol, There may be mentioned protic solvents such as ethanol.
  • the solvent may be used alone or in combination of two or more.
  • step (1) (that is, oxidation and formation of disulfide bond) is preferably performed by adding an aqueous hydrogen peroxide solution to compound (a) and compound (b). Oxidation with aqueous hydrogen peroxide solution and formation of disulfide bonds are exothermic reactions.
  • the mixture is preferably stirred at 0 to 100 ° C., more preferably 0 to 60 ° C., preferably 0.1 to 48 hours, more preferably 0.1 to 24 hours.
  • compound (I) can be obtained by known means (filtration, extraction, concentration etc.).
  • the resulting compound (I) may be purified by known means.
  • ⁇ Rubber component examples include styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), natural rubber (NR) (modified natural rubber such as epoxidized natural rubber, deproteinized natural rubber), polybutadiene rubber (BR), polyisoprene Examples thereof include rubber (IR), nitrile rubber (NBR), chloroprene rubber (CR), isoprene / isobutylene copolymer rubber (IIR), ethylene / propylene / diene copolymer rubber (EPDM), halogenated butyl rubber (HR) and the like.
  • a rubber component may use only 1 type and may use 2 or more types together.
  • SBR examples include emulsion-polymerized SBR and solution-polymerized SBR described on pages 210 to 211 of "Rubber Industry Handbook ⁇ Fourth Edition>” edited by The Japan Rubber Association. Emulsion polymerization SBR and solution polymerization SBR may be used in combination.
  • the solution-polymerized SBR includes a modified solution-polymerized SBR obtained by modifying with a modifier and having at least one element of nitrogen, tin and silicon at the molecular end.
  • modifiers include lactam compounds, amide compounds, urea compounds, N, N-dialkylacrylamide compounds, isocyanate compounds, imide compounds, silane compounds having an alkoxy group, aminosilane compounds, silane compounds having a tin compound and an alkoxy group
  • the combined use modifier of the alkyl acrylamide compound and the silane compound having an alkoxy group may be used alone or in combination of two or more.
  • oil-extended SBR which added oils, such as process oil and aroma oil, to emulsion polymerization SBR and solution polymerization SBR can also be used.
  • Examples of the natural rubber include natural rubbers of grades such as RSS # 1, RSS # 3, TSR20, SIR20 and the like.
  • Examples of the epoxidized natural rubber include those having an epoxidation degree of 10 to 60% by mole (for example, ENR 25 and ENR 50 manufactured by Kumpulan Guthrie).
  • As the deproteinized natural rubber deproteinized natural rubber having a total nitrogen content of 0.3% by weight or less is preferable.
  • modified natural rubber for example, a polar group obtained by reacting 4-vinylpyridine, N, N, -dialkylaminoethyl acrylate (eg, N, N, -diethylaminoethyl acrylate), 2-hydroxy acrylate etc. with natural rubber And modified natural rubbers.
  • BR BR common in the tire industry can be used. BR is often used in blends with SBR and / or natural rubber.
  • a BR having a high cis content is preferable, and a high cis BR having a cis content of 95% by mass or more is more preferable because the effect of improving the wear resistance is high.
  • the high cis BR include BR1220 manufactured by Nippon Zeon Co., and BR150 B manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • a modified BR having at least one element of nitrogen, tin and silicon at its molecular end, which is obtained by modifying with a modifier.
  • the modifier include 4,4′-bis (dialkylamino) benzophenone, tin halide compounds, lactam compounds, amide compounds, urea compounds, N, N-dialkylacrylamide compounds, isocyanate compounds, imide compounds, and alkoxy groups.
  • silane compounds for example, trialkoxysilane compounds
  • aminosilane compounds, tin compounds, alkyl acrylamide compounds and the like may be used alone or in combination of two or more.
  • the modified BR include tin-modified BR such as "Nipol (registered trademark) BR 1250H" manufactured by Zeon Corporation.
  • the rubber component preferably comprises a diene rubber.
  • a diene rubber means rubber which used the diene monomer which has a conjugated double bond as a raw material.
  • diene-based rubbers include styrene butadiene copolymer rubber (SBR), natural rubber (NR), polybutadiene rubber (BR), polyisoprene rubber (IR), nitrile rubber (NBR), chloroprene rubber (CR), etc. It can be mentioned.
  • the amount of diene rubber in the rubber component (that is, the amount of diene rubber per 100% by weight of the rubber component) is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 70 to 100%. %, More preferably 80 to 100% by weight, most preferably 100% by weight. That is, the rubber component is most preferably composed of a diene rubber.
  • the rubber component preferably comprises SBR.
  • the amount of SBR in the rubber component in this embodiment is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 70 to 100% by weight, still more preferably 80 to 100% by weight, and most preferably 100% by weight. That is, in this aspect, the rubber component is most preferably made of SBR.
  • the rubber component preferably comprises SBR and BR.
  • the total amount of SBR and BR in the rubber component is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 70 to 100% by weight, still more preferably 80 to 100% by weight, and most preferably 100% by weight. . That is, in this embodiment, the rubber component most preferably comprises SBR and BR.
  • the weight ratio of the amount of BR to the amount of SBR is preferably 5/95 to 50/50, more preferably from the viewpoint of low fuel consumption and abrasion resistance. It is preferably 10/90 to 40/60, more preferably 20/80 to 40/60.
  • vulcanization accelerator for example, those described in Rubber Industry Handbook ⁇ Fourth Edition> (issued by The Japan Rubber Association, January 20, 1994) can be used.
  • the vulcanization accelerator may be used alone or in combination of two or more.
  • a vulcanization accelerator for example, a sulfenamide vulcanization accelerator, a thiazole vulcanization accelerator, a guanidine vulcanization accelerator and the like can be mentioned.
  • sulfenamide type vulcanization accelerator for example, N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS), N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide (BBS), N-oxy Diethylene-2-benzothiazolylsulfenamide (OBS), N, N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (DCBS) and the like can be mentioned.
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • BSS N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • OBS N-oxy Diethylene-2-benzothiazolylsulfenamide
  • DCBS N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • the sulfenamide vulcanization accelerator may be used alone or in combination of two or more.
  • thiazole-type vulcanization accelerator for example, 2-mercaptobenzothiazole (MBT), dibenzothiazyl disulfide (MBTS), 2-mercaptobenzothiazole cyclohexylamine salt (CMBT), 2-mercaptobenzothiazole zinc salt (ZMBT) Etc.
  • the thiazole-based vulcanization accelerator may be used alone or in combination of two or more.
  • guanidine-based vulcanization accelerators examples include diphenyl guanidine (DPG), N, N'-di-o-tolyl guanidine (DOTG) and the like.
  • DPG diphenyl guanidine
  • DDG N, N'-di-o-tolyl guanidine
  • the guanidine vulcanization accelerator may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the vulcanization accelerator (the total amount of two or more vulcanization accelerators, if used) is preferably 0.5 to 10.5 parts by weight, more preferably 0 based on 100 parts by weight of the rubber component.
  • the amount is preferably 7 to 8 parts by weight, more preferably 0.8 to 6 parts by weight, particularly preferably 0.8 to 5.5 parts by weight.
  • the vulcanization accelerator preferably contains a sulfenamide vulcanization accelerator.
  • the sulfenamide vulcanization accelerator is preferably N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS), N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide (BBS), N-oxy At least one member selected from the group consisting of diethylene-2-benzothiazolylsulfenamide (OBS), and N, N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (DCBS), more preferably N Cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS).
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • BSS N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide
  • DCBS N-dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfen
  • the amount thereof (the total amount of two or more sulfenamide vulcanization accelerators used) is preferably 0 per 100 parts by weight of the rubber component.
  • the amount is preferably 1 to 10 parts by weight, more preferably 0.1 to 7 parts by weight, still more preferably 0.1 to 5 parts by weight, particularly preferably 1 to 5 parts by weight.
  • the weight ratio of the amount of sulfur component to the amount of vulcanization accelerator is not particularly limited, but preferably 1/10 to 10/1, more preferably 1/1. 5 to 5/1.
  • the said weight ratio is calculated using the quantity of the sulfur component, and the total amount of 2 or more types of vulcanization accelerators. .
  • one of the features is the use of silica as a filler.
  • the BET specific surface area of the silica is preferably 20 to 400 m 2 / g, more preferably 20 to 350 m 2 / g, and still more preferably 20 to 300 m 2 / g.
  • This BET specific surface area can be measured by a multipoint nitrogen adsorption method (BET method).
  • silica examples include (i) silica having a pH of 6 to 8, (ii) silica containing 0.2 to 1.5% by weight of sodium, and (iii) a true spherical shape having a circularity of 1 to 1.3.
  • Silica (iv) Silicone oil (eg, dimethyl silicone oil), organosilicon compound containing ethoxysilyl group, silica surface-treated with alcohol (eg, ethanol, polyethylene glycol), etc., (v) two or more different types
  • a mixture of silica having a surface area may, for example, be mentioned. These may use only 1 type and may use 2 or more types together.
  • Examples of commercially available products of silica include “Nipsil (registered trademark) AQ” and “Nipsil (registered trademark) AQ-N” manufactured by Tosoh Silica Corporation, “Ultrasil (registered trademark) VN3” manufactured by EVONIK, and “Ultrasil (registered trademark)”.
  • the amount of silica is preferably 10 to 120 parts by weight, more preferably 20 to 120 parts by weight, still more preferably 30 to 120 parts by weight, particularly preferably 100 to 120 parts by weight, from the viewpoint of low fuel consumption and abrasion resistance.
  • it is 40 to 100 parts by weight, and most preferably 50 to 100 parts by weight.
  • carbon black may be used as a filler.
  • the BET specific surface area of carbon black is preferably 10 to 130 m 2 / g, more preferably 20 to 130 m 2 / g, and still more preferably 40 to 130 m 2 / g.
  • This BET specific surface area can be measured by a multipoint nitrogen adsorption method (BET method).
  • Examples of carbon black include those described on page 494 of "Rubber Industry Handbook ⁇ Fourth Edition>” edited by The Japan Rubber Association. Carbon black may use only 1 type and may use 2 or more types together.
  • HAF High Abrasion Furnace
  • SAF Super Abrasion Furnace
  • ISAF Intermediate SAF
  • ISAF-HM Intermediate SAF-High Modulus
  • FEF Fluorescence Extrusion Furnace
  • MAF Medium Abrasion Furnace
  • GPF General Purpose Furnace
  • SRF Semi-Reinforcing Furnace
  • carbon black When carbon black is used, its amount is preferably 1 to 40 parts by weight, more preferably 1 to 30 parts by weight, and further preferably 1 to 40 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component, from the viewpoint of fuel economy, abrasion resistance and reinforcement. Preferably, it is 1 to 25 parts by weight.
  • the weight ratio of the amount of carbon black to the amount of silica is preferably 1/120 to 3/1 from the viewpoint of low fuel consumption and abrasion resistance. 4, more preferably 1/100 to 1/2, still more preferably 1/100 to 5/12.
  • fillers other than silica and carbon black may be used in the present invention.
  • Other fillers include, for example, aluminum hydroxide, bituminous coal grind, talc, clay (especially calcined clay), titanium oxide.
  • aluminum hydroxide examples include aluminum hydroxide having a nitrogen adsorption specific surface area of 5 to 250 m 2 / g and a DOP oil supply amount of 50 to 100 ml / 100 g.
  • the average particle size of the pulverized bituminous coal is preferably 0.001 mm or more, preferably 0.1 mm or less, more preferably 0.05 mm or less, and still more preferably 0.01 mm or less.
  • the average particle diameter of the bituminous coal pulverized material is a mass-based average particle diameter calculated from a particle size distribution measured in accordance with JIS Z 8815-1994.
  • 1.6 or less is preferable, as for the specific gravity of a bituminous coal grinding material, 1.5 or less is more preferable, and 1.3 or less is more preferable.
  • the specific gravity of a bituminous coal grinding material 1.5 or less is more preferable, and 1.3 or less is more preferable.
  • the specific gravity of the whole rubber composition may be increased, and the improvement of the fuel economy of the tire may not be sufficiently achieved.
  • 0.5 or more is preferable and, as for the specific gravity of a bituminous coal grinding material, 1.0 or more is more preferable.
  • the processability at the time of kneading may be deteriorated.
  • the amount of the sulfur component is preferably 0.1 to 5 parts by weight, more preferably 0.1 to 3 parts by weight, and still more preferably 0.1 to 2 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component.
  • ⁇ Other ingredients> other components different from the above-mentioned compound (I), rubber component, vulcanization accelerator, filler and sulfur component may be used.
  • the other components those known in the rubber field can be used, and for example, compounds capable of binding to silica (eg, silane coupling agents), vulcanization accelerators, resins, viscoelastic improvers, aging Examples include inhibitors, processing aids, oils, waxes, peptizers, retarders, compounds having an oxyethylene unit, catalysts (cobalt naphthenate, etc.). All other components may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of compounds capable of binding to silica include bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide (eg, “Si-69” manufactured by EVONIK), bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide (eg, EVONIK) Product “Si-75”), bis (3-diethoxymethylsilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-diethoxymethylsilylpropyl) disulfide, 3-octanoylthiopropyltriethoxysilane (alias: “octanethioic acid S- [3- (triethoxysilyl) propyl] ester, for example, “NXT silane” manufactured by General Electronic Silicon's, octanethio acid S- [3- ⁇ (2-methyl-1,3-propanedialkoxy) ethoxysilyl ⁇ Propyl] ester, octanethioic
  • bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide eg, “Si-69” manufactured by EVONIK
  • bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide eg, “Si-75” manufactured by EVONIK
  • 3-octanoylthiopropyltriethoxysilane for example, “NXT silane” manufactured by General Electronic Silicons, Inc.
  • the amount is preferably 2 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of silica.
  • monohydric alcohols such as ethanol, butanol and octanol
  • polyhydric alcohols such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, pentaerythritol and polyether polyols
  • Alkyl amines amino acids
  • liquid polybutadienes whose molecular terminals are carboxy- or amine-modified may be used.
  • vulcanization acceleration coagent for example, zinc oxide, citraconic imide compound, alkylphenol-sulfur chloride condensate, organic thiosulfate compound and formula (III): R 16 -S-S-R 17 -S-S-R 18 (III) (Wherein, R 17 represents a C 2-10 alkanediyl group, and R 16 and R 18 each independently represent a monovalent organic group containing a nitrogen atom). The compound shown by these is mentioned.
  • zinc oxide is included in the concept of a vulcanization acceleration coagent, and is not included in the concept of the filler described above.
  • zinc oxide When zinc oxide is used, its amount is preferably 0.01 to 20 parts by weight, more preferably 0.1 to 15 parts by weight, still more preferably 0.1 to 10 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component. is there.
  • biscitraconimides are preferable because they are thermally stable and excellent in dispersibility in the rubber component.
  • citraconic imide compounds it is particularly stable thermally, and is particularly excellent in dispersibility in the rubber component, and a vulcanized rubber composition having high hardness (Hs) can be obtained (reversion control).
  • Hs high hardness
  • the vulcanized rubber composition of high hardness (Hs) can be obtained as a vulcanization acceleration assistant.
  • n is an integer of 0 to 10
  • X is an integer of 2 to 4
  • R 19 is a C 5-12 alkyl group.
  • alkylphenol-sulfur chloride condensate represented by
  • n is preferably an integer of 1 to 9 because the dispersibility of the alkylphenol-sulfur chloride condensate (IV) in the rubber component is good.
  • the alkylphenol-sulfur chloride condensate (IV) tends to be thermally unstable, and when X is 1, the sulfur content in the alkylphenol-sulfur chloride condensate (IV) (sulfur Less weight). It is preferable that X is 2 because high hardness can be expressed efficiently (reversion suppression).
  • R 19 is a C 5-12 alkyl group.
  • R 19 is preferably a C 6-9 alkyl group because the dispersibility of the alkylphenol-sulfur chloride condensate (IV) in the rubber component is good.
  • n in the formula (IV) is 0 to 10
  • X is 2
  • R 19 is an octyl group
  • sulfur content is 24% by weight
  • Tachiroll V200 manufactured by a certain Taoka Chemical Industry Co., Ltd.
  • a vulcanized rubber composition of high hardness can be obtained as a vulcanization acceleration assistant (reversion suppression), formula (V): HO 3 S-S- (CH 2 ) s -S-SO 3 H (V) [Wherein, s is an integer of 3 to 10. ] It is preferable to use a salt of an organic thiosulfate compound represented by (hereinafter sometimes referred to as “organic thiosulfate compound salt (V)”). Organic thiosulfate compound salt (V) containing crystal water may be used.
  • organic thiosulfate compound salts examples include lithium salts, potassium salts, sodium salts, magnesium salts, calcium salts, barium salts, zinc salts, nickel salts, cobalt salts and the like, and potassium salts and sodium salts Is preferred.
  • S is an integer of 3 to 10, preferably an integer of 3 to 6.
  • s is 2 or less, sufficient thermal fatigue resistance tends to not be obtained, and when s is 11 or more, the thermal fatigue resistance improvement effect by the organic thiosulfate compound salt (V) may not be sufficiently obtained.
  • organic thiosulfate compound salt (V) from the viewpoint of being stable at normal temperature and pressure, its sodium salt monohydrate and sodium salt dihydrate are preferable, and they can be obtained from sodium thiosulfate from the viewpoint of cost
  • Organic thiosulfate compound salt (V) is more preferable, and sodium 1,6-hexamethylenedithiosulfate dihydrate represented by the following formula is more preferable.
  • R 16 -S-S-R 17 -S-S-R 18 (III) (Wherein, R 17 represents a C 2-10 alkanediyl group, and R 16 and R 18 each independently represent a monovalent organic group containing a nitrogen atom). It is preferable to use the compound shown by as a vulcanization acceleration adjuvant.
  • R 17 is a C 2-10 alkanediyl group, preferably a C 4-8 alkanediyl group, more preferably a linear C 4-8 alkanediyl group.
  • R 17 is preferably linear. If the carbon number of R 17 is 1 or less, the thermal stability may be poor. In addition, when the carbon number of R 17 is 11 or more, the distance between the polymers via the vulcanization acceleration auxiliary may be long, and the effect of adding the vulcanization acceleration auxiliary may not be obtained.
  • R 16 and R 18 are each independently a monovalent organic group containing a nitrogen atom.
  • R 16 and R 18 may be the same as or different from each other, but are preferably the same for reasons of easiness of production and the like.
  • compound (III) for example, 1,2-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) ethane, 1,3-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) propane, 1,4-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) butane 1,5-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) pentane, 1,6-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) hexane, 1,7-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) heptane, 1,8-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) heptane Examples include benzylthiocarbamoyldithio) octane, 1,9-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) nonane, 1,10-
  • Examples of commercially available products of compound (III) include VULCUREN TRIAL PRODUCT KA 9188 and VULCUREN VP KA 9188 (1, 6-bis (dibenzylthiocarbamoyldithio) hexane) manufactured by Bayer.
  • an organic compound such as resorcinol, resorcinol resin, modified resorcinol resin, cresol resin, modified cresol resin, phenolic resin, and modified phenolic resin may be used.
  • resorcinol or these resins By using resorcinol or these resins, the elongation at break and the complex elastic modulus of the vulcanized rubber composition can be improved.
  • adhesiveness with a cord can be improved by using resorcinol and resin.
  • cresol resins include cresol-formaldehyde condensates.
  • modified cresol resin include one in which the terminal methyl group of cresol resin is changed to a hydroxy group, and one in which a part of the repeating unit of cresol resin is alkylated. Specifically, Sumikanol 610 manufactured by Taoka Chemical Industry Co., Ltd., PR-X11061 manufactured by Sumitomo Bakelite Co., Ltd., etc. may be mentioned.
  • a phenol formaldehyde condensate is mentioned, for example.
  • modified phenolic resin include resins in which a phenolic resin is modified using cashew oil, tall oil, linseed oil, various animal and vegetable oils, unsaturated fatty acids, rosin, alkylbenzene resins, aniline, melamine and the like.
  • methoxylated methylol melamine resin such as "Sumikanol 507AP” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd .
  • Coumaron resin NG4 softening point: 81 to 100 ° C.
  • Coumarone-indene resin such as “process resin AC5” (softening point 75 ° C.)
  • terpene resin such as terpene resin, terpene / phenol resin, aromatic modified terpene resin
  • Rosin derivatives having a softening point of 70 to 90 ° C . hydrogenated rosin derivatives; novolak type alkylphenol resins; resol type alkylphenol resins; C5 petroleum resins; liquid polybutadiene.
  • viscoelastic improver examples include N, N′-bis (2-methyl-2-nitropropyl) -1,6-hexanediamine (eg, “Sumifine (registered trademark) 1162” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), A dithiouracil compound described in JP-A-63-23942, "Tackilol (registered trademark) AP”, “Tackilol (registered trademark) V-200” manufactured by Taoka Chemical Industry Co., Ltd., and an alkylphenol described in JP-A-2009-138148.
  • N, N′-bis (2-methyl-2-nitropropyl) -1,6-hexanediamine eg, “Sumifine (registered trademark) 1162” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • a dithiouracil compound described in JP-A-63-23942 examples of the viscoelastic improver
  • Tackilol (registered trademark) AP examples of the vis
  • anti-aging agent for example, those described on pages 436 to 443 of “Rubber Industry Handbook ⁇ Fourth Edition>” edited by The Japan Rubber Association are mentioned.
  • N-phenyl-N'-1,3-dimethylbutyl-p-phenylenediamine (abbreviated "6PPD", for example, “Antigen (registered trademark) 6C” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.)
  • reaction of aniline with acetone Product abbreviated "TMDQ”
  • poly (2,2,4-trimethyl-1,2-) dihydroquinoline eg, "Antioxidant FR” manufactured by Matsubara Sangyo Co., Ltd.
  • synthetic wax paraffin wax etc.
  • the amount thereof is preferably 0.01 to 15 parts by weight, more preferably 0.1 to 10 parts by weight, still more preferably 0.1 to 5 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component. It is.
  • STRUKTOL A50P STRUKTOL A60 “,” STRUKTOL EF44 “,” STRUKTOL HT204 “,” STRUKTOL HT207 “,” STRUKTOL HT254 “,” STRUKTOL HT266 “,” STRUKTOL WB16 “and the like.
  • the amount thereof is preferably 0.01 to 20 parts by weight, more preferably 0.1 to 15 parts by weight, still more preferably 0.1 to 10 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component. It is.
  • Examples of the oil include process oil, vegetable oil and the like.
  • Examples of the process oil include paraffinic process oil, naphthenic process oil, aromatic process oil, MES (lightly extracted solvate) oil, and TDAE (processed distillate aromatic based extract) oil.
  • Examples of commercially available products include aromatic oil ("NC-140” manufactured by Cosmo Oil Co., Ltd.), process oil (“Diana Process PS32” manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.), and TDAE oil (“VivaTec 500" manufactured by H & R Co.).
  • its amount is preferably 5 to 70 parts by weight, more preferably 20 to 60 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component.
  • wax examples include “Sanknock (registered trademark) wax” manufactured by Ouchi Emerging Chemical Industry Co., Ltd., “OZOACE-0355” manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd., and the like.
  • the peptizing agent is not particularly limited as long as it is commonly used in the rubber field, and is described, for example, on pages 446 to 449 of "Rubber Industry Handbook ⁇ Fourth Edition>” edited by The Japan Rubber Association. And aromatic mercaptan-type peptizers, aromatic disulfide-type peptizers and aromatic mercaptan metal salt-type peptizers. Among them, dixylyl disulfide and o, o'-dibenzamidodiphenyl disulfide (“NOCTIZER SS” manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.) are preferable.
  • the peptizing agent may be used alone or in combination of two or more.
  • retarders examples include phthalic anhydride, benzoic acid, salicylic acid, N-nitrosodiphenylamine, N- (cyclohexylthio) phthalimide (CTP), sulfonamide derivatives, diphenylurea, bis (tridecyl) pentaerythritol diphosphite and the like.
  • CTP Cyclohexylthio phthalimide
  • a retarder When a retarder is used, its amount is preferably 0.01 to 1 part by weight, and more preferably 0.05 to 0.5 parts by weight, per 100 parts by weight of the rubber component.
  • the compound which has an oxyethylene unit which has a structure represented by these may be used.
  • r is preferably 2 or more, and more preferably 3 or more. Further, r is preferably 16 or less, more preferably 14 or less. When r is 17 or more, the compatibility with the rubber component and the reinforcing property tend to be lowered.
  • the position of the oxyethylene unit in the compound having an oxyethylene unit may be a main chain, an end, or a side chain.
  • a compound having an oxyethylene unit at least in a side chain is preferable from the viewpoint of durability of the effect of preventing accumulation of static electricity on the tire surface to be obtained and reduction of electrical resistance.
  • Examples of compounds having an oxyethylene unit in the main chain include polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, monoethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester, polyoxyethylene polyoxypropylene Alkyl ethers, polyoxyethylene alkylamines, polyoxyethylene styrenated alkyl ethers, polyoxyethylene alkylamides and the like can be mentioned.
  • the number of oxyethylene units is preferably 4 or more per 100 carbon atoms constituting the main chain, and more preferably 8 or more.
  • the number of oxyethylene units is 3 or less, the electrical resistance tends to increase.
  • 12 or less is preferable and, as for the number of objects of an oxyethylene unit, 10 or less are more preferable.
  • the number of oxyethylene units is 13 or more, the compatibility with the rubber component and the reinforcing property tend to be lowered.
  • the main chain is preferably composed mainly of polyethylene, polypropylene or polystyrene.
  • Solution-polymerized SBR in which the molecular terminal is modified with a silicon compound alone or (2) Solution-polymerized SBR of the terminal modification is mainly composed of unmodified solution-polymerized SBR, emulsion-polymerized SBR, natural rubber and BR A blend containing at least one rubber selected from the group consisting of Hereinafter, this aspect is abbreviated as "aspect 1".
  • a blend containing silica as a main component and carbon black as a subcomponent is preferable to use a blend containing silica as a main component and carbon black as a subcomponent as the filler.
  • N, N′-bis (2-methyl-2-nitropropyl) -1,6-hexanediamine (“Sumifine® 1162” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5-nitroso-8 -Hydroxyquinoline (NQ-58), bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide (Si-69), bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide (Si-75), 1,6-bis (N, N'-dibenzylthiocarbamoyldithio) -hexane (“KA9188” manufactured by Bayer), hexamethylene bisthiosulfate disodium salt dihydrate, 1,3-bis (citraconimidomethyl)
  • the rubber composition is (1) 100 parts by weight of emulsion polymerized styrene butadiene rubber and / or solution polymerized styrene butadiene rubber, (2) 0.1 to 10 parts by weight of a vulcanization accelerator, (3) 5 to 150 parts by weight of a silica having a CTAB surface area of 60 to 180 m 2 / g and a nitrogen adsorption specific surface area of 50 to 300 m 2 / g, and (4) 0.1 to 10 parts by weight of a compound (I) Obtained by kneading.
  • this aspect is abbreviated as "aspect 2".
  • the component amount of aspect 2 is a value with respect to 100 parts by weight of the rubber component (that is, emulsion polymerized styrene butadiene rubber and / or solution polymerized styrene butadiene rubber).
  • the rubber composition according to aspect 2 can provide a vulcanized rubber composition having excellent abrasion resistance and durability without significantly impairing the visco-elastic properties (low fuel consumption).
  • the rubber composition of the present invention obtained by kneading a sulfur component is a rubber component, a vulcanization accelerator, silica, It can be produced by kneading compound (I) and the sulfur component, and, if necessary, other components.
  • step 1 a step of kneading the rubber component, a filler such as silica, and other components as needed
  • step 2 a step of kneading the rubber composition obtained in step 1, the sulfur component, and other components as needed.
  • step 2 a pre-kneading step of masticating the rubber component may be provided before step 1 (i.e., kneading of the rubber component and the filler, etc.).
  • the entire amount of the compound (I) may be kneaded with the rubber component or the like in any of the pre-kneading step, step 1 or step 2, compound (I) May be divided and kneaded with the rubber component or the like in at least two steps of the preliminary kneading step to the step 2.
  • the compound (I) may be supported on the above-mentioned filler in advance and then kneaded with a rubber component or the like.
  • the pre-kneading step either the whole of the peptizing agent and the rubber component are kneaded in the pre-kneading step or the peptizing agent is divided and a part of the peptizing agent and the rubber component in both the pre-kneading step and the step 1 It is preferable to knead.
  • compounding a retarder it is preferable to knead
  • Step 1 For kneading in Step 1, for example, an internal mixer including a Banbury mixer, an open kneader, a pressure kneader, an extruder, an injection molding machine, and the like can be used.
  • the discharge temperature of the rubber composition after kneading in step 1 is preferably 200 ° C. or less, more preferably 120 to 180 ° C.
  • the kneading temperature (the temperature of the rubber composition being kneaded) in step 2 is preferably 60 to 120.degree.
  • a vulcanized rubber composition can be produced by vulcanizing the rubber composition of the present invention containing a sulfur component.
  • the vulcanized rubber composition may be produced by processing the rubber composition of the present invention containing a sulfur component into a specific shape and then vulcanizing.
  • the vulcanization temperature is preferably 120 to 180.degree. Those skilled in the art can appropriately set the vulcanization time according to the composition of the rubber composition. Vulcanization is usually carried out under normal pressure or under pressure.
  • the rubber composition and the vulcanized rubber composition of the present invention are useful for producing various products (for example, tires, tire members, antivibration rubbers, conveyor belt rubbers, engine mount rubbers, etc.). As such products, tires and tire components are preferable, and tires are more preferable.
  • a tire member for example, a tire belt member containing the vulcanized rubber composition of the present invention and a steel cord, a carcass member for a tire containing the vulcanized rubber composition of the present invention and a carcass fiber cord, a sidewall member for a tire Examples include inner liner members for tires, cap tread members for tires, and undertread members for tires.
  • the complete solution was obtained after dropping the whole amount of The solution is stirred at room temperature for 45 minutes, and after confirming the disappearance of 2-mercaptopyrimidine by TLC, the solution is quenched by adding an aqueous solution of 35.0 g (0.22 mol) of sodium thiosulfate in 100 mL, and a peroxide test The paper confirmed that the hydrogen peroxide had disappeared.
  • the resulting solution was transferred to a separatory funnel and extracted twice with 150 mL of ethyl acetate, and then the combined organic layer was washed with 100 mL of saturated brine.
  • the dispersion is stirred at room temperature for 8 hours and 40 minutes, and after confirming the disappearance of 4,6-dimethyl-2-mercaptopyrimidine by TLC, it is quenched by adding 100 mL of saturated aqueous sodium thiosulfate solution, and peroxide test paper It was confirmed that hydrogen peroxide had disappeared.
  • the precipitated solid was separated by suction filtration, washed with water and then with ethyl acetate.
  • Example 1 100 parts by weight of a styrene / butadiene copolymer rubber ("SBR Toughden 2000" manufactured by Asahi Kasei Corp.) using a Banbury mixer (600 mL Labo Plastomill manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), silica (“Nipsil (registered trademark) AQ” manufactured by Tosoh Silica Corporation) Specific surface area: 205 m 2 / g 70 parts by weight, carbon black HAF (Asahi Carbon Co., Ltd.
  • SBR Toughden 2000 manufactured by Asahi Kasei Corp.
  • Banbury mixer 600 mL Labo Plastomill manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.
  • silica manufactured by Tosoh Silica Corporation
  • Specific surface area 205 m 2 / g 70 parts by weight
  • carbon black HAF Asahi Carbon Co., Ltd.
  • the components were kneaded for 5 minutes under the conditions of a mixer set temperature of 140 ° C. and a mixer rotation speed of 60 rpm.
  • the temperature of the rubber composition at the end of the kneading was 160 to 170.degree.
  • the rubber composition obtained in step 1 is obtained by using an open roll machine having a roll setting temperature of 50 ° C., a vulcanization accelerator (N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS) 2.45 parts by weight and diphenylguanidine (DPG) 1.64 parts by weight) and 1.05 parts by weight of powdered sulfur ("fine powdered sulfur" manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.) were kneaded to obtain a rubber composition.
  • a vulcanization accelerator N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS) 2.45 parts by weight and diphenylguanidine (DPG) 1.64 parts by weight
  • powdered sulfur fine powdered sulfur manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.
  • ⁇ Vulcanization> The rubber composition obtained in step 2 was heated at 170 ° C. for 10 minutes to obtain a vulcanized rubber composition.
  • a vulcanized rubber composition is suitable for a cap tread.
  • Examples 2 to 5, Reference Example 1 and Comparative Example 1 Vulcanized rubber compositions of Examples 2 to 5 and Reference Example 1 and Comparative Example 1 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 1 were used in Steps 1 and 2. .
  • the hardness of the vulcanized rubber composition of Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 and the hardness of the vulcanized rubber composition of Reference Example 1 are equal for the evaluation of low fuel consumption and abrasion resistance described later.
  • the amounts of powdery sulfur, CBS and DPG were adjusted so that The same applies to a sixth embodiment described later.
  • Low fuel consumption index 100 ⁇ (tan ⁇ of Reference Example 1) / (tan ⁇ of Examples 1 to 5 or Comparative Example 1)
  • the index of low fuel consumption of each of the vulcanized rubber compositions of Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 was calculated by the following equation. The results are shown in Table 1. The larger the index, the better the fuel economy (rolling resistance characteristic).
  • Wear resistance index 100 ⁇ (wear volume of reference example 1) / (wear volume of examples 1 to 5 or comparative example 1)
  • the abrasion resistance index of the vulcanized rubber compositions of Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 was calculated by the following equation. The results are shown in Table 1. The higher the index, the better the wear resistance.
  • Example 6 and Reference Example 2 Vulcanized rubber compositions of Example 6 and Reference Example 2 were obtained in the same manner as Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 2 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 2 represent the same components.
  • Example 8 and Reference Example 4 Vulcanized rubber compositions of Example 8 and Reference Example 4 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 4 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 4 represent the same components.
  • Example 9 and Reference Example 5 Vulcanized rubber compositions of Example 9 and Reference Example 5 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 5 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 5 represent the same components. In addition, "BR01" by JSR Corporation was used as butadiene rubber.
  • Example 11 and Reference Example 7 A vulcanized rubber composition of Example 11 and Reference Example 7 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 7 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 7 represent the same components.
  • butadiene rubber "BR01” manufactured by JSR Corporation was used, and as silica, "Ultrasil 9100 GR” manufactured by EVONIK (BET specific surface area: 235 m 2 / g) was used.
  • Example 12 and Reference Example 8 A vulcanized rubber composition of Example 12 and Reference Example 8 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 8 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 8 represent the same components.
  • "BR01” manufactured by JSR Corporation was used as butadiene rubber
  • "Zeosil (registered trademark) 1115MP” manufactured by Solvay (BET specific surface area: 115 m 2 / g) was used as silica.
  • Example 13 and Reference Example 9 Vulcanized rubber compositions of Example 13 and Reference Example 9 were obtained in the same manner as Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 9 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 9 represent the same components.
  • Comparative Example 2 and Reference Example 10 Vulcanized rubber compositions of Comparative Example 2 and Reference Example 10 were obtained in the same manner as Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 10 were used in Steps 1 and 2. In Tables 1 and 10, the same descriptions represent the same components. In addition, "BR01” manufactured by JSR Corporation was used as butadiene rubber, and "Asahi # 80" manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd. (ISAF) was used as carbon black.
  • Example 14 and Reference Example 11 Vulcanized rubber compositions of Example 14 and Reference Example 11 were obtained in the same manner as Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 11 were used in Steps 1 and 2. In Tables 1 and 11, the same descriptions represent the same components.
  • BR01 manufactured by JSR Co., Ltd.
  • DPG diphenylguanidine
  • MTT 2-mercaptobenzothiazole
  • Example 15 and Reference Example 12 Vulcanized rubber compositions of Example 15 and Reference Example 12 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 12 were used in Steps 1 and 2. In Tables 1 and 12, the same descriptions represent the same components.
  • Example 16 and Reference Example 13 A vulcanized rubber composition of Example 16 and Reference Example 13 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 13 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 13 represent the same components.
  • Example 17 and Reference Example 14 Vulcanized rubber compositions of Example 17 and Reference Example 14 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the components of the types and amounts shown in Table 14 were used in Steps 1 and 2. The same descriptions in Tables 1 and 14 represent the same components.
  • the rubber composition and the vulcanized rubber composition of the present invention are useful for the production of various products (for example, tires, tire members, antivibration rubbers, conveyor belt rubbers, engine mount rubbers, etc.).

Abstract

本発明は、ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、および下記式（Ｉ）で示される化合物を混練して得られるゴム組成物を提供する（式中の基の定義は明細書に記載した通りである）。

Description

ゴム組成物
　本発明は、ゴム組成物等に関する。
　低燃費性はタイヤの重要な性能のひとつであり、これを向上させることが求められている。例えば、特許文献１には、４，４’－ジピリジルジスルフィドなどのジスルフィド化合物を使用することによって、ゴム組成物の低発熱性を向上させ、その結果、ゴム組成物の低燃費性を向上させることが記載されている。
　また、特許文献２には、加硫ゴム組成物の硬さ安定化（詳しくは、加硫ゴム組成物の老化による硬さ増大の抑制）を達成するために、ピリミジン誘導体（特に、２，２－ビス（４，６－ジメチルピリミジル）ジスルフィド）を使用することが記載されている。
特開２０１０－１８７１６号公報 特表２００４－５００４７１号公報
　耐摩耗性は、上述した低燃費性と同様、タイヤの重要な性能である。しかし、低燃費性および耐摩耗性はトレードオフの関係にあり、一方を向上させると、他方が低下する。本発明はこのような事情に着目してなされたものであって、その目的は、加硫ゴム組成物の低燃費性（特に、転がり抵抗特性）を大きく損なうことなく、その耐摩耗性を向上させることにある。
　上記目的を達成し得る本発明は、以下の通りである。
　［１］　ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、および式（Ｉ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
［式中、ｍおよびｎは、それぞれ独立に、０～３を表す。
　Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、またはニトロ基を表し、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
で示される化合物を混練して得られるゴム組成物。
　［２］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［１］に記載のゴム組成物。
　［３］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、Ｃ１－１８アルコキシ基、Ｃ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（Ｃ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［１］に記載のゴム組成物。
　［４］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－６アルキル基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［１］に記載のゴム組成物。
　［５］　Ｒ１およびＲ２が、同じものである前記［１］～［４］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［６］　ｍおよびｎが、それぞれ独立に、０または２である前記［１］～［５］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［７］　式（Ｉ）で示される化合物が、式（Ｉａ）または式（Ｉｂ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
［式中、Ｒ１およびＲ２は前記と同義である］
で示される化合物、或いは式（Ｉａ）で示される化合物および式（Ｉｂ）で示される化合物である前記［１］～［５］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［８］　式（Ｉ）で示される化合物の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．０２～１０重量部である前記［１］～［７］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［９］　式（Ｉ）で示される化合物の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．０２～８重量部である前記［１］～［７］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［１０］　式（Ｉ）で示される化合物の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～６重量部である前記［１］～［７］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［１１］　式（Ｉ）で示される化合物の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～５重量部である前記［１］～［７］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［１２］　ゴム成分が、ジエン系ゴムを含む前記［１］～［１１］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［１３］　ゴム成分中のジエン系ゴムの量が、５０～１００重量％である前記［１２］に記載のゴム組成物。
　［１４］　ゴム成分中のジエン系ゴムの量が、７０～１００重量％である前記［１２］に記載のゴム組成物。
　［１５］　ゴム成分中のジエン系ゴムの量が、８０～１００重量％である前記［１２］に記載のゴム組成物。
　［１６］　ゴム成分が、ジエン系ゴムからなる前記［１２］に記載のゴム組成物。
　［１７］　ゴム成分が、スチレン・ブタジエン共重合ゴムを含む前記［１］～［１１］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［１８］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量が、５０～１００重量％である前記［１７］に記載のゴム組成物。
　［１９］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量が、７０～１００重量％である前記［１７］に記載のゴム組成物。
　［２０］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量が、８０～１００重量％である前記［１７］に記載のゴム組成物。
　［２１］　ゴム成分がスチレン・ブタジエン共重合ゴムからなる前記［１７］に記載のゴム組成物。
　［２２］　ゴム成分が、スチレン・ブタジエン共重合ゴムおよびポリブタジエンゴムを含む前記［１］～［１１］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［２３］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムおよびポリブタジエンゴムの合計量が、５０～１００重量％である前記［２２］に記載のゴム組成物。
　［２４］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムおよびポリブタジエンゴムの合計量が、７０～１００重量％である前記［２２］に記載のゴム組成物。
　［２５］　ゴム成分中のスチレン・ブタジエン共重合ゴムおよびポリブタジエンゴムの合計量が、８０～１００重量％である前記［２２］に記載のゴム組成物。
　［２６］　ゴム成分が、スチレン・ブタジエン共重合ゴムおよびポリブタジエンゴムからなる前記［２２］に記載のゴム組成物。
　［２７］　ポリブタジエンゴムの量とスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量との重量比（ポリブタジエンゴムの量／スチレン・ブタジエン共重合ゴムの量）が、５／９５～５０／５０である前記［２２］～［２６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［２８］　ポリブタジエンゴムの量とスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量との重量比（ポリブタジエンゴムの量／スチレン・ブタジエン共重合ゴムの量）が、１０／９０～４０／６０である前記［２２］～［２６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［２９］　ポリブタジエンゴムの量とスチレン・ブタジエン共重合ゴムの量との重量比（ポリブタジエンゴムの量／スチレン・ブタジエン共重合ゴムの量）が、２０／８０～４０／６０である前記［２２］～［２６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３０］　加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．５～１０．５重量部である前記［１］～［２９］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３１］　加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．７～８重量部である前記［１］～［２９］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３２］　加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．８～６重量部である前記［１］～［２９］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３３］　加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．８～５．５重量部である前記［１］～［２９］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３４］　加硫促進剤が、スルフェンアミド系加硫促進剤を含む前記［１］～［３３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３５］　スルフェンアミド系加硫促進剤が、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ―オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、およびＮ，Ｎ－ジシクロへキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）からなる群から選ばれる少なくとも一つである前記［３４］に記載のゴム組成物。
　［３６］　スルフェンアミド系加硫促進剤が、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）である前記［３４］に記載のゴム組成物。
　［３７］　スルフェンアミド系加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～１０重量部である前記［３４］～［３６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３８］　スルフェンアミド系加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～７重量部である前記［３４］～［３６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［３９］　スルフェンアミド系加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～５重量部である前記［３４］～［３６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４０］　スルフェンアミド系加硫促進剤の量が、ゴム成分１００重量部あたり、１～５重量部である前記［３４］～［３６］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４１］　シリカのＢＥＴ比表面積が、２０～４００ｍ２／ｇである前記［１］～［４０］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４２］　シリカのＢＥＴ比表面積が、２０～３５０ｍ２／ｇである前記［１］～［４０］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４３］　シリカのＢＥＴ比表面積が、２０～３００ｍ２／ｇである前記［１］～［４０］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４４］　シリカの量が、ゴム成分１００重量部あたり、１０～１２０重量部である前記［１］～［４３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４５］　シリカの量が、ゴム成分１００重量部あたり、２０～１２０重量部である前記［１］～［４３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４６］　シリカの量が、ゴム成分１００重量部あたり、３０～１２０重量部である前記［１］～［４３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４７］　シリカの量が、ゴム成分１００重量部あたり、４０～１００重量部である前記［１］～［４３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４８］　シリカの量が、ゴム成分１００重量部あたり、５０～１００重量部である前記［１］～［４３］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［４９］　さらにカーボンブラックを混練して得られる前記［１］～［４８］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５０］　カーボンブラックのＢＥＴ比表面積が、１０～１３０ｍ２／ｇである前記［４９］に記載のゴム組成物。
　［５１］　カーボンブラックのＢＥＴ比表面積が、２０～１３０ｍ２／ｇである前記［４９］に記載のゴム組成物。
　［５２］　カーボンブラックのＢＥＴ比表面積が、４０～１３０ｍ２／ｇである前記［４９］に記載のゴム組成物。
　［５３］　カーボンブラックの量が、ゴム成分１００重量部あたり、１～４０重量部である前記［４９］～［５２］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５４］　カーボンブラックの量が、ゴム成分１００重量部あたり、１～３０重量部である前記［４９］～［５２］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５５］　カーボンブラックの量が、ゴム成分１００重量部あたり、１～２５重量部である前記［４９］～［５２］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５６］　カーボンブラックの量とシリカの量との重量比（カーボンブラックの量／シリカの量）が、１／１２０～３／４である前記［４９］～［５５］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５７］　カーボンブラックの量とシリカの量との重量比（カーボンブラックの量／シリカの量）が、１／１００～１／２である前記［４９］～［５５］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５８］　カーボンブラックの量とシリカの量との重量比（カーボンブラックの量／シリカの量）が、１／１００～５／１２である前記［４９］～［５５］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［５９］　さらに硫黄成分を混練して得られる前記［１］～［５８］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［６０］　硫黄成分の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～５重量部である前記［５９］に記載のゴム組成物。
　［６１］　硫黄成分の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～３重量部である前記［５９］に記載のゴム組成物。
　［６２］　硫黄成分の量が、ゴム成分１００重量部あたり、０．１～２重量部である前記［５９］に記載のゴム組成物。
　［６３］　硫黄成分の量と加硫促進剤の量との重量比（硫黄成分の量／加硫促進剤の量）が、１／１０～１０／１である前記［５９］～［６２］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［６４］　硫黄成分の量と加硫促進剤の量との重量比（硫黄成分の量／加硫促進剤の量）が、１／５～５／１である前記［５９］～［６２］のいずれか一つに記載のゴム組成物。
　［６５］　前記［５９］～［６４］のいずれか一つに記載のゴム組成物を加硫することによって得られる加硫ゴム組成物。
　［６６］　前記［６５］に記載の加硫ゴム組成物を含むタイヤ。
　［６７］　シリカを含む加硫ゴム組成物の耐摩耗性を向上させるための、式（Ｉ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
［式中、ｍおよびｎは、それぞれ独立に、０～３を表す。
　Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、またはニトロ基を表し、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
で示される化合物の使用。
　［６８］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［６７］に記載の使用。
　［６９］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、Ｃ１－１８アルコキシ基、Ｃ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（Ｃ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［６７］に記載の使用。
　［７０］　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－６アルキル基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい前記［６７］に記載の使用。
　［７１］　Ｒ１およびＲ２が、同じものである前記［６７］～［７０］のいずれか一つに記載の使用。
　［７２］　ｍおよびｎが、それぞれ独立に、０または２である前記［６７］～［７１］のいずれか一つに記載の使用。
　［７３］　式（Ｉ）で示される化合物が、式（Ｉａ）または式（Ｉｂ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
［式中、Ｒ１およびＲ２は前記と同義である］
で示される化合物、或いは式（Ｉａ）で示される化合物および式（Ｉｂ）で示される化合物である前記［６７］～［７１］のいずれか一つに記載の使用。
　本発明によれば、加硫ゴム組成物の低燃費性（特に、転がり抵抗特性）を大きく損なうことなく、その耐摩耗性を向上させることができる。
　以下、本発明を順に説明する。なお、以下では、「式（Ｉ）で示される化合物」を「化合物（Ｉ）」と略称することがある。他の式で示される化合物等も同様に略称することがある。
　本発明は、以下のものを提供する：
（１）ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、化合物（Ｉ）および必要に応じて他の成分を混練して得られるゴム組成物、
（２）ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、化合物（Ｉ）、硫黄成分および必要に応じて他の成分を混練して得られるゴム組成物、
（３）前記（２）のゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴム組成物、
（４）前記（３）の加硫ゴム組成物を含むタイヤ、
（５）シリカを含む加硫ゴム組成物の耐摩耗性を向上させるための化合物（Ｉ）の使用。
　なお、化合物（Ｉ）は、混練中にゴム成分および／または他の成分（例えば、シリカ、カーボンブラック）と反応し、これらと化合物を形成する可能性がある。しかし、形成され得る化合物は、固体であるゴム組成物中に含まれるため、その構造または特性によって直接特定することは、現在の技術では不可能であるか、またはおよそ実際的でない。そのため、本明細書および特許請求の範囲では、本発明のゴム組成物を、「ゴム成分および化合物（Ｉ）を混練して得られるゴム組成物」として特定する。なお、硫黄成分や、後述の他の成分を使用する場合も同様である。
＜定義＞
　まず、本明細書中で用いられる各置換基等の定義について、順に説明する。
　「Ｃｘ－ｙ」とは、炭素数がｘ以上ｙ以下（ｘおよびｙは数を表す）を意味する。
　ハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。
　アルキル基は、直鎖状または分枝鎖状のいずれでもよい。アルキル基の炭素数は、例えば１～１８である。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、１－エチルプロピル基、ヘキシル基、イソヘキシル基、１，１－ジメチルブチル基、２，２－ジメチルブチル基、３，３－ジメチルブチル基、２－エチルブチル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基が挙げられる。
　アルキル基は置換基を有していてもよい。アルキル基を一部分として含む他の基（例えばアルコキシ基）も同様に置換基を有していてもよい。アルキル基（例えばＣ１－１８アルキル基）および一部分としてアルキル基（例えばＣ１－１８アルキル基）を含む他の基が有し得る置換基としては、例えば、以下のものが挙げられる：
（１）ハロゲン原子、
（２）シクロアルキル基（好ましくはＣ３－８シクロアルキル基）、
（３）アルコキシ基（好ましくはＣ１－６アルコキシ基）、
（４）シクロアルキルオキシ基（好ましくはＣ３－８シクロアルキルオキシ基）、
（５）アリールオキシ基（好ましくはＣ６－１４アリールオキシ基）、
（６）アラルキルオキシ基（好ましくはＣ７－１６アラルキルオキシ基）、
（７）置換基を有していてもよいアミノ基。
　シクロアルキル基の炭素数は、例えば３～１０である。シクロアルキル基としては、例えば、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチル基、ビシクロ［２．２．２］オクチル基、ビシクロ［３．２．１］オクチル基、アダマンチル基が挙げられる。
　アリール基の炭素数は、例えば６～１８である。アリール基としては、例えば、フェニル基、１－ナフチル基、２－ナフチル基、１－アントリル基、２－アントリル基、９－アントリル基が挙げられる。
　アラルキル基の炭素数は、例えば７～２０である。アラルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルメチル基、フェニルプロピル基が挙げられる。
　シクロアルキル基、アリール基およびアラルキル基は、いずれも置換基を有していてもよい。シクロアルキル基等を一部分として含む他の基（例えばシクロアルキルオキシ基等）も同様に置換基を有していてもよい。シクロアルキル基（例えばＣ３－１０シクロアルキル基）、アリール基（例えばＣ６－１８アリール基）およびアラルキル基（例えばＣ７－２０アラルキル基）、並びにこれらの基を一部分として含む他の基が有し得る置換基としては、例えば、以下のものが挙げられる：
（１）ハロゲン原子、
（２）アルキル基（好ましくはＣ１－６アルキル基）、
（３）シクロアルキル基（好ましくはＣ３－８シクロアルキル基）、
（４）アリール基（好ましくはＣ６－１４アリール基）、
（５）アラルキル基（好ましくはＣ７－１６アラルキル基）、
（６）アルコキシ基（好ましくはＣ１－６アルコキシ基）、
（７）シクロアルキルオキシ基（好ましくはＣ３－８シクロアルキルオキシ基）、
（８）アリールオキシ基（好ましくはＣ６－１４アリールオキシ基）、
（９）アラルキルオキシ基（好ましくはＣ７－１６アラルキルオキシ基）、
（１０）置換基を有していてもよいアミノ基。
　アルコキシ基（即ち、アルキルオキシ基）の一部であるアルキル基の説明は、上述の通りである。後述する基の一部であるアルキル基の説明も同様である。アルコキシ基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、ｔｅｒｔ－ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基が挙げられる。
　シクロアルキルオキシ基の一部であるシクロアルキル基の説明は、上述の通りである。後述する基の一部であるシクロアルキル基の説明も同様である。シクロアルキルオキシ基としては、例えば、シクロプロピルオキシ基、シクロブチルオキシ基、シクロペンチルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、シクロヘプチルオキシ基、シクロオクチルオキシ基が挙げられる。
　アリールオキシ基の一部であるアリール基の説明は、上述の通りである。後述する基の一部であるアリール基の説明も同様である。アリールオキシ基としては、例えば、フェニルオキシ基、１－ナフチルオキシ基、２－ナフチルオキシ基が挙げられる。
　アラルキルオキシ基の一部であるアラルキル基の説明は、上述の通りである。後述する基の一部であるアラルキル基の説明も同様である。アラルキルオキシ基としては、例えば、ベンジルオキシ基、フェネチルオキシ基、ナフチルメチルオキシ基、フェニルプロピルオキシ基が挙げられる。
　アルキル－カルボニルオキシ基としては、例えば、アセチルオキシ基、プロパノイルオキシ基、ブタノイルオキシ基、２－メチルプロパノイルオキシ基、ペンタノイルオキシ基、３－メチルブタノイルオキシ基、２－メチルブタノイルオキシ基、２，２－ジメチルプロパノイルオキシ基、ヘキサノイルオキシ基、ヘプタノイルオキシ基が挙げられる。なお、「Ｃ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基」との記載は、この基の一部であるアルキル基の炭素数が１～１８であることを表す。他の記載も同様の意味である。
　シクロアルキル－カルボニルオキシ基としては、例えば、シクロプロピル－カルボニルオキシ基、シクロブチル－カルボニルオキシ基、シクロペンチル－カルボニルオキシ基、シクロヘキシル－カルボニルオキシ基、シクロヘプチル－カルボニルオキシ基、シクロオクチル－カルボニルオキシ基が挙げられる。
　アリール－カルボニルオキシ基としては、例えば、ベンゾイルオキシ基、１－ナフトイルオキシ基、２－ナフトイルオキシ基が挙げられる。
　アラルキル－カルボニルオキシ基としては、例えば、フェニルアセチルオキシ基、フェニルプロピオニルオキシ基が挙げられる。
　アルコキシ－カルボニル基としては、例えば、メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基、プロポキシカルボニル基、イソプロポキシカルボニル基、ブトキシカルボニル基、イソブトキシカルボニル基、ｓｅｃ－ブトキシカルボニル基、ｔｅｒｔ－ブトキシカルボニル基、ペンチルオキシカルボニル基、ヘキシルオキシカルボニル基が挙げられる。
　シクロアルキルオキシ－カルボニル基としては、例えば、シクロプロピルオキシカルボニル基、シクロブチルオキシカルボニル基、シクロペンチルオキシカルボニル基、シクロヘキシルオキシカルボニル基、シクロヘプチルオキシカルボニル基、シクロオクチルオキシカルボニル基が挙げられる。
　アリールオキシ－カルボニル基としては、例えば、フェニルオキシカルボニル基、１－ナフチルオキシカルボニル基、２－ナフチルオキシカルボニル基が挙げられる。
　アラルキルオキシ－カルボニル基としては、例えば、ベンジルオキシカルボニル基、フェネチルオキシカルボニル基、ナフチルメチルオキシカルボニル基、フェニルプロピルオキシカルボニル基が挙げられる。
　置換基を有していてもよいカルバモイル基としては、例えば、置換基を有していてもよいアルキル基、置換基を有していてもよいシクロアルキル基、置換基を有していてもよいアリール基、および置換基を有していてもよいアラルキル基から選ばれる１または２個の置換基を有していてもよいカルバモイル基が挙げられる。
　置換基を有していてもよいカルバモイル基の好適な例としては、以下のものが挙げられる：
（１）カルバモイル基、
（２）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基（例、メチルカルバモイル基、エチルカルバモイル基、ジメチルカルバモイル基、ジエチルカルバモイル基、Ｎ－エチル－Ｎ－メチルカルバモイル基）、
（３）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいシクロアルキル）カルバモイル基（例、シクロプロピルカルバモイル基、シクロヘキシルカルバモイル基）、
（４）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアリール）カルバモイル基（例、フェニルカルバモイル基）、
（５）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアラルキル）カルバモイル基（例、ベンジルカルバモイル基、フェネチルカルバモイル基）。
　ここで、「モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基」とは、モノ（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基またはジ（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基を表す。他も同様である。また、「モノ（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基」とは、置換基を有していてもよいアルキル基を１個の置換基として有するカルバモイル基を表す。他も同様である。
　置換基を有していてもよいアミノ基としては、例えば、置換基を有していてもよいアルキル基、置換基を有していてもよいシクロアルキル基、置換基を有していてもよいアリール基、置換基を有していてもよいアラルキル基、置換基を有していてもよいアルキル－カルボニル基、置換基を有していてもよいシクロアルキル－カルボニル基、置換基を有していてもよいアリール－カルボニル基、および置換基を有していてもよいアラルキル－カルボニル基から選ばれる１または２個の置換基を有していてもよいアミノ基が挙げられる。
　置換基を有していてもよいアミノ基の好適な例としては、以下のものが挙げられる：
（１）アミノ基、
（２）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基（例、メチルアミノ基、トリフルオロメチルアミノ基、ジメチルアミノ基、エチルアミノ基、ジエチルアミノ基、プロピルアミノ基、ジブチルアミノ基）、
（３）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいシクロアルキル）アミノ基（例、シクロプロピルアミノ基、シクロヘキシルアミノ基）、
（４）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアリール）アミノ基（例、フェニルアミノ基）、
（５）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアラルキル）アミノ基（例、ベンジルアミノ基、ジベンジルアミノ基）、
（６）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアルキル－カルボニル）アミノ基（例、アセチルアミノ基、プロピオニルアミノ基）、
（７）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいシクロアルキル－カルボニル）アミノ基（例、シクロプロピルカルボニルアミノ基、シクロヘキシルカルボニルアミノ基）、
（８）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアリール－カルボニル）アミノ基（例、ベンゾイルアミノ基）、
（９）モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアラルキル－カルボニル）アミノ基（例、ベンジルカルボニルアミノ基）。
　ここで、「モノ－またはジ－（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基」とは、モノ（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基またはジ（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基を表す。他も同様である。また、「モノ（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基」とは、置換基を有していてもよいアルキル基を１個の置換基として有するアミノ基を表す。他も同様である。
＜式（Ｉ）で示される化合物＞
　本発明は、式（Ｉ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
で示される化合物を使用することを特徴の一つとする。化合物（Ｉ）は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
　式（Ｉ）中のｍおよびｎは、それぞれ独立に、０～３を表す。なお、ｍが２以上である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２以上である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。複数のＲ１は、同じものであることが好ましい。また、複数のＲ２は、同じものであることが好ましい。ｍおよびｎは、それぞれ独立に、好ましくは０～２、より好ましくは０または２である。
　式（Ｉ）中のＲ１およびＲ２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、またはニトロ基を表す。Ｒ１およびＲ２は、同じものであることが好ましい。
　Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、好ましくは置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、より好ましくはＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、Ｃ１－１８アルコキシ基、Ｃ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（Ｃ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、さらに好ましくはＣ１－６アルキル基である。Ｒ１およびＲ２は、同じものであることが好ましい。
　化合物（Ｉ）の中でも、低燃費性および耐摩耗性の観点から、下記式（Ｉａ）で示される化合物（即ち、２，２’－ジピリミジルジスルフィド）および下記式（Ｉｂ）で示される化合物が好ましい（下記式（Ｉｂ）中のＲ１およびＲ２は、前記と同義である）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　化合物（Ｉ）の量（２種以上の化合物（Ｉ）を使用する場合は、その合計量）は、低燃費性および耐摩耗性の観点から、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．０２～１０重量部、より好ましくは０．０２～８重量部、さらに好ましくは０．１～６重量部、特に好ましくは０．１～５重量部である。
　化合物（Ｉ）は、公知の方法に従って製造することができる。化合物（Ｉ）は、例えば、以下に示すような工程（１）によって製造することができる（下記式中の基の定義は前記の通りである）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
　工程（１）は、化合物（ａ）および化合物（ｂ）の酸化およびジスルフィド結合の形成である。この酸化は、過酸化水素、フェリシアン化カリウム、酸素、ヨウ素、臭素、ヨードベンゼンジアセテート、過ヨウ素酸ナトリウム、過マンガン酸カリウム等の酸化剤を使用して行うことができる。酸化剤は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。また、過酸化水素とヨウ化ナトリウムとを併用することによって、系中でヨウ素を発生させてもよい。酸化剤の使用量（２種以上の酸化剤を使用する場合は、その合計量）は、化合物（ａ）および化合物（ｂ）の合計１モルに対して、好ましくは１～１０モル、より好ましくは１～３モルである。
　工程（１）の反応（即ち、酸化およびジスルフィド結合の形成）は、通常、溶媒中で行われる。この溶媒としては、例えば、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル等のエステル系溶媒、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等のアミド系溶媒、ジメチルスルホキシド等のスルホキシド系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒、テトラヒドロフラン、１，４－ジオキサン、メチルエチルエーテル等のエーテル系溶媒、水、メタノール、エタノール等のプロトン性溶媒が挙げられる。溶媒は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
　工程（１）の反応（即ち、酸化およびジスルフィド結合の形成）は、化合物（ａ）および化合物（ｂ）に、過酸化水素水溶液を添加して行うことが好ましい。過酸化水素水溶液を用いる酸化およびジスルフィド結合の形成は発熱反応である。過酸化水素水溶液の添加後、混合物を好ましくは０～１００℃、より好ましくは０～６０℃で、好ましくは０．１～４８時間、より好ましくは０．１～２４時間撹拌することが好ましい。
　工程（１）の反応後、公知の手段（ろ過、抽出、濃縮等）によって、化合物（Ｉ）を得ることができる。得られた化合物（Ｉ）を、公知の手段によって精製してもよい。
＜ゴム成分＞
　ゴム成分としては、例えば、スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）（変性天然ゴム、例えば、エポキシ化天然ゴム、脱蛋白天然ゴムを含む）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレン・イソブチレン共重合ゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ハロゲン化ブチルゴム（ＨＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　ＳＢＲとしては、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の２１０～２１１頁に記載されている乳化重合ＳＢＲおよび溶液重合ＳＢＲが挙げられる。乳化重合ＳＢＲおよび溶液重合ＳＢＲを併用してもよい。
　溶液重合ＳＢＲとしては、変性剤で変性して得られる、分子末端に窒素、スズおよびケイ素の少なくとも一つの元素を有する、変性溶液重合ＳＢＲが挙げられる。変性剤としては、例えば、ラクタム化合物、アミド化合物、尿素化合物、Ｎ，Ｎ－ジアルキルアクリルアミド化合物、イソシアネート化合物、イミド化合物、アルコキシ基を有するシラン化合物、アミノシラン化合物、スズ化合物とアルコキシ基を有するシラン化合物との併用変性剤、アルキルアクリルアミド化合物とアルコキシ基を有するシラン化合物との併用変性剤等が挙げられる。これらの変性剤は、単独で用いてもよいし、複数を用いてもよい。変性溶液重合ＳＢＲとしては、具体的には、日本ゼオン社製「Ｎｉｐｏｌ（登録商標）ＮＳ１１６」等の４，４’－ビス（ジアルキルアミノ）ベンゾフェノンを用いて分子末端を変性した溶液重合ＳＢＲ、ＪＳＲ社製「ＳＬ５７４」等のハロゲン化スズ化合物を用いて分子末端を変性した溶液重合ＳＢＲ、および旭化成社製「Ｅ１０」および「Ｅ１５」等のシラン変性溶液重合ＳＢＲ等が挙げられる。
　また、乳化重合ＳＢＲおよび溶液重合ＳＢＲに、プロセスオイルやアロマオイル等のオイルを添加した油展ＳＢＲも使用することができる。
　天然ゴムとしては、例えば、ＲＳＳ＃１、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０、ＳＩＲ２０等のグレードの天然ゴムを挙げることができる。エポキシ化天然ゴムとしては、エポキシ化度１０～６０モル％のもの（例えば、クンプーラン　ガスリー社製ＥＮＲ２５やＥＮＲ５０）が挙げられる。脱蛋白天然ゴムとしては、総窒素含有率が０．３重量％以下である脱蛋白天然ゴムが好ましい。その他の変性天然ゴムとしては、例えば、天然ゴムに４－ビニルピリジン、Ｎ，Ｎ，－ジアルキルアミノエチルアクリレート（例えばＮ，Ｎ，－ジエチルアミノエチルアクリレート）、２－ヒドロキシアクリレート等を反応させた極性基を含有する変性天然ゴムが挙げられる。
　ＢＲとしては、タイヤ工業において一般的なＢＲを使用できる。ＢＲは、しばしば、ＳＢＲおよび／または天然ゴムとのブレンドで使用される。
　ＢＲとしては、耐摩耗性の向上効果が高いという理由から、シス含有量が高いＢＲが好ましく、シス含有量が９５質量％以上であるハイシスＢＲがより好ましい。ハイシスＢＲとしては、例えば、日本ゼオン社製のＢＲ１２２０、宇部興産社製のＢＲ１５０Ｂ等が挙げられる。
　変性剤で変性して得られる、分子末端に窒素、スズ、およびケイ素の少なくとも一つの元素を有する変性ＢＲを使用することもできる。変性剤としては、例えば、４，４’－ビス（ジアルキルアミノ）ベンゾフェノン、ハロゲン化スズ化合物、ラクタム化合物、アミド化合物、尿素化合物、Ｎ，Ｎ－ジアルキルアクリルアミド化合物、イソシアネート化合物、イミド化合物、アルコキシ基を有するシラン化合物（例えば、トリアルコキシシラン化合物）、アミノシラン化合物、スズ化合物、アルキルアクリルアミド化合物等が挙げられる。これらの変性剤は、単独で用いてもよいし、複数を用いてもよい。変性ＢＲとしては、例えば、日本ゼオン製「Ｎｉｐｏｌ（登録商標）ＢＲ　１２５０Ｈ」等のスズ変性ＢＲが挙げられる。
　ゴム成分は、好ましくはジエン系ゴムを含む。ここで、ジエン系ゴムとは、共役二重結合を持つジエンモノマーを原料としたゴムを意味する。ジエン系ゴムとしては、例えば、スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられる。
　ジエン系ゴムを使用する場合、ゴム成分中のジエン系ゴムの量（即ち、ゴム成分１００重量％あたりのジエン系ゴムの量）は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは７０～１００重量％、さらに好ましくは８０～１００重量％、最も好ましくは１００重量％である。即ち、ゴム成分がジエン系ゴムからなることが最も好ましい。
　本発明の一態様では、ゴム成分は、好ましくはＳＢＲを含む。この態様における、ゴム成分中のＳＢＲの量は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは７０～１００重量％、さらに好ましくは８０～１００重量％、最も好ましくは１００重量％である。即ち、この態様では、ゴム成分がＳＢＲからなることが最も好ましい。
　本発明の一態様では、ゴム成分は、好ましくはＳＢＲおよびＢＲを含む。この態様では、ゴム成分中のＳＢＲおよびＢＲの合計量は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは７０～１００重量％、さらに好ましくは８０～１００重量％、最も好ましくは１００重量％である。即ち、この態様における、ゴム成分がＳＢＲおよびＢＲからなることが最も好ましい。この態様において、ＢＲの量とＳＢＲの量との重量比（ＢＲの量／ＳＢＲの量）は、低燃費性および耐摩耗性の観点から、好ましくは５／９５～５０／５０、より好ましくは１０／９０～４０／６０、さらに好ましくは２０／８０～４０／６０である。
＜加硫促進剤＞
　加硫促進剤としては、例えば、ゴム工業便覧＜第四版＞（平成６年１月２０日　社団法人　日本ゴム協会発行）に記載されているものを使用することができる。加硫促進剤は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤等が挙げられる。
　スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ―オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ，Ｎ－ジシクロへキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）等が挙げられる。スルフェンアミド系加硫促進剤は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
　チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２－メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２－メルカプトベンゾチアゾール シクロヘキシルアミン塩（ＣＭＢＴ）、２－メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩（ＺＭＢＴ）等が挙げられる。チアゾール系加硫促進剤は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
　グアニジン系加硫促進剤としては、例えば、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、Ｎ,Ｎ'－ジ－ｏ－トリルグアニジン（ＤＯＴＧ）等が挙げられる。グアニジン系加硫促進剤は、１種のみでもよく、２種以上でもよい。
　加硫促進剤の量（２種以上の加硫促進剤を使用する場合は、その合計量）は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．５～１０．５重量部、より好ましくは０．７～８重量部、さらに好ましくは０．８～６重量部、特に好ましくは０．８～５．５重量部である。
　加硫促進剤は、好ましくはスルフェンアミド系加硫促進剤を含む。スルフェンアミド系加硫促進剤は、好ましくは、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ―オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、およびＮ，Ｎ－ジシクロへキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）からなる群から選ばれる少なくとも一つであり、より好ましくはＮ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）である。
　スルフェンアミド系加硫促進剤を使用する場合、その量（２種以上のスルフェンアミド系加硫促進剤を使用する場合は、その合計量）は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．１～７重量部、さらに好ましくは０．１～５重量部、特に好ましくは１～５重量部である。
　硫黄成分の量と加硫促進剤の量との重量比（硫黄成分の量／加硫促進剤の量）は、特に制限されないが、好ましくは１／１０～１０／１、より好ましくは１／５～５／１である。なお、２種以上の加硫促進剤（例えば、ＣＢＳおよびＤＰＧ）を使用する場合、前記重量比は、硫黄成分の量と、２種以上の加硫促進剤の合計量とを用いて算出する。
＜充填剤＞
　本発明では、充填剤としてシリカを使用することを特徴の一つとする。
　シリカのＢＥＴ比表面積は、好ましくは２０～４００ｍ２／ｇ、より好ましくは２０～３５０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは２０～３００ｍ２／ｇである。このＢＥＴ比表面積は、多点窒素吸着法（ＢＥＴ法）によって測定することができる。
　シリカとしては、例えば、（ｉ）ｐＨが６～８であるシリカ、（ｉｉ）ナトリウムを０．２～１．５重量％含むシリカ、（ｉｉｉ）真円度が１～１．３の真球状シリカ、（ｉｖ）シリコーンオイル（例、ジメチルシリコーンオイル）、エトキシシリル基を含有する有機ケイ素化合物、アルコール（例、エタノール、ポリエチレングリコール）等で表面処理したシリカ、（ｖ）二種類以上の異なった表面積を有するシリカの混合物等が挙げられる。これらは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　シリカの市販品としては、例えば、東ソー・シリカ社製「Ｎｉｐｓｉｌ（登録商標）ＡＱ」、「Ｎｉｐｓｉｌ（登録商標）ＡＱ－Ｎ」、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｕｌｔｒａｓｉｌ（登録商標）ＶＮ３」、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ（登録商標）ＶＮ３－Ｇ」、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ（登録商標）３６０」、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ（登録商標）７０００」、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ（登録商標）９１００ＧＲ」、Ｓｏｌｖａｙ社製「Ｚｅｏｓｉｌ（登録商標）１１５ＧＲ」、「Ｚｅｏｓｉｌ（登録商標）１１１５ＭＰ」、「Ｚｅｏｓｉｌ（登録商標）１２０５ＭＰ」、「Ｚｅｏｓｉｌ（登録商標）Ｚ８５ＭＰ」が挙げられる。
　シリカの量は、低燃費性および耐摩耗性の観点から、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは１０～１２０重量部、より好ましくは２０～１２０重量部、さらに好ましくは３０～１２０重量部、特に好ましくは４０～１００重量部、最も好ましくは５０～１００重量部である。
　本発明では、充填剤としてカーボンブラックを使用してもよい。
　カーボンブラックのＢＥＴ比表面積は、好ましくは１０～１３０ｍ２／ｇ、より好ましくは２０～１３０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは４０～１３０ｍ２／ｇである。このＢＥＴ比表面積は、多点窒素吸着法（ＢＥＴ法）によって測定することができる。
　カーボンブラックとしては、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の４９４頁に記載されるものが挙げられる。カーボンブラックは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。カーボンブラックとしては、ＨＡＦ（Ｈｉｇｈ　Ａｂｒａｓｉｏｎ　Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＳＡＦ（Ｓｕｐｅｒ　Ａｂｒａｓｉｏｎ　Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＩＳＡＦ（Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ　ＳＡＦ）、ＩＳＡＦ－ＨＭ（Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ　ＳＡＦ－Ｈｉｇｈ　Ｍｏｄｕｌｕｓ）、ＦＥＦ（Ｆａｓｔ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＭＡＦ（Ｍｅｄｉｕｍ　Ａｂｒａｓｉｏｎ　Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＧＰＦ（Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｐｕｒｐｏｓｅ　Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＳＲＦ（Ｓｅｍｉ－Ｒｅｉｎｆｏｒｃｉｎｇ　Ｆｕｒｎａｃｅ）が好ましい。
　カーボンブラックを使用する場合、その量は、低燃費性、耐摩耗性および補強性の観点から、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは１～４０重量部、より好ましくは１～３０重量部、さらに好ましくは１～２５重量部である。
　カーボンブラックを使用する場合、カーボンブラックの量とシリカの量との重量比（カーボンブラックの量／シリカの量）は、低燃費性および耐摩耗性の観点から、好ましくは１／１２０～３／４、より好ましくは１／１００～１／２、さらに好ましくは１／１００～５／１２である。
　本発明では、シリカおよびカーボンブラックとは異なる他の充填剤を使用してもよい。他の充填剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、瀝青炭粉砕物、タルク、クレー（特に、焼成クレー）、酸化チタンが挙げられる。
　水酸化アルミニウムとしては、窒素吸着比表面積５～２５０ｍ２／ｇ、ＤＯＰ給油量５０～１００ｍｌ／１００ｇの水酸化アルミニウムが例示される。
　瀝青炭粉砕物の平均粒径は、好ましくは０．００１ｍｍ以上であり、好ましくは０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．０１ｍｍ以下である。なお、瀝青炭粉砕物の平均粒径は、ＪＩＳ　Ｚ　８８１５－１９９４に準拠して測定される粒度分布から算出された質量基準の平均粒径である。
　瀝青炭粉砕物の比重は、１．６以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、１．３以下がさらに好ましい。比重が１．６を超える瀝青炭粉砕物を使用すると、ゴム組成物全体の比重が増加し、タイヤの低燃費性向上が充分に図れないおそれがある。瀝青炭粉砕物の比重は、０．５以上が好ましく、１．０以上がより好ましい。比重が０．５未満である瀝青炭粉砕物を使用すると、混練時の加工性が悪化するおそれがある。
＜硫黄成分＞
　硫黄成分としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄等が挙げられる。
　硫黄成分の量は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは０．１～３重量部、さらに好ましくは０．１～２重量部である。
＜他の成分＞
　本発明では、上述の化合物（Ｉ）、ゴム成分、加硫促進剤、充填剤および硫黄成分とは異なる他の成分を使用してもよい。他の成分としては、ゴム分野で公知のものを使用することができ、例えば、シリカと結合可能な化合物（例、シランカップリング剤）、加硫促進助剤、樹脂、粘弾性改善剤、老化防止剤、加工助剤、オイル、ワックス、しゃく解剤、リターダー、オキシエチレンユニットを有する化合物、触媒（ナフテン酸コバルト等）が挙げられる。他の成分は、いずれも、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　シリカと結合可能な化合物の例としては、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｓｉ－６９」）、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｓｉ－７５」）、ビス（３－ジエトキシメチルシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－ジエトキシメチルシリルプロピル）ジスルフィド、３－オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン（別名：「オクタンチオ酸Ｓ－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］エステル」、例えば、ジェネラルエレクトロニックシリコンズ社製「ＮＸＴシラン」）、オクタンチオ酸Ｓ－［３－｛（２－メチル－１，３－プロパンジアルコキシ）エトキシシリル｝プロピル］エステル、オクタンチオ酸Ｓ－［３－｛（２－メチル－１，３－プロパンジアルコキシ）メチルシリル｝プロピル］エステル、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリブトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ｎ－オクチルトリメトキシシラン、ｎ－オクチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（メトキシエトキシ）シラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリアセトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、（３－グリシドキシプロピル）トリメトキシシラン、（３－グリシドキシプロピル）トリエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロへキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロへキシル）エチルトリエトキシシラン、３－イソシアナトプロピルトリメトキシシランおよび３－イソシアナトプロピルトリエトキシシランが挙げられる。これらの中で、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｓｉ－６９」）、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｓｉ－７５」）、３－オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン（例えば、ジェネラルエレクトロニックシリコンズ社製「ＮＸＴシラン」）が、好ましい。
　シリカと結合可能な化合物を使用する場合、その量は、シリカ１００重量部あたり、好ましくは２～１０重量部である。
　シリカと結合可能な化合物に加えて、エタノール、ブタノール、オクタノール等の１価アルコール；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ペンタエリスリトール、ポリエーテルポリオール等の多価アルコール；Ｎ－アルキルアミン；アミノ酸；分子末端がカルボキシ変性またはアミン変性された液状ポリブタジエン等を使用してもよい。
　加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、シトラコンイミド化合物、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、有機チオスルフェート化合物および式（ＩＩＩ）：
　Ｒ１６－Ｓ－Ｓ－Ｒ１７－Ｓ－Ｓ－Ｒ１８　　　（ＩＩＩ）
（式中、Ｒ１７は、Ｃ２－１０アルカンジイル基を示し、Ｒ１６およびＲ１８は、それぞれ独立に、窒素原子を含む１価の有機基を示す。）
で示される化合物が挙げられる。
　なお、本発明において酸化亜鉛は、加硫促進助剤の概念に包含され、上述の充填剤の概念には包含されない。
　酸化亜鉛を使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．０１～２０重量部、より好ましくは０．１～１５重量部、さらに好ましくは０．１～１０重量部である。
　シトラコンイミド化合物としては、熱的に安定であり、ゴム成分中への分散性に優れるという理由から、ビスシトラコンイミド類が好ましい。具体的には、１，２－ビスシトラコンイミドメチルベンゼン、１，３－ビスシトラコンイミドメチルベンゼン、１，４－ビスシトラコンイミドメチルベンゼン、１，６－ビスシトラコンイミドメチルベンゼン、２，３－ビスシトラコンイミドメチルトルエン、２，４－ビスシトラコンイミドメチルトルエン、２，５－ビスシトラコンイミドメチルトルエン、２，６－ビスシトラコンイミドメチルトルエン、１，２－ビスシトラコンイミドエチルベンゼン、１，３－ビスシトラコンイミドエチルベンゼン、１，４－ビスシトラコンイミドエチルベンゼン、１，６－ビスシトラコンイミドエチルベンゼン、２，３－ビスシトラコンイミドエチルトルエン、２，４－ビスシトラコンイミドエチルトルエン、２，５－ビスシトラコンイミドエチルトルエン、２，６－ビスシトラコンイミドエチルトルエンなどが挙げられる。
　シトラコンイミド化合物のなかでも、熱的に特に安定であり、ゴム成分中への分散性に特に優れ、高硬度（Ｈｓ）の加硫ゴム組成物を得ることができる（リバージョン制御）という理由から、下記式で表される１，３－ビスシトラコンイミドメチルベンゼンが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
　加硫促進助剤として、高硬度（Ｈｓ）の加硫ゴム組成物を得ることができるという理由から、式（ＩＶ）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
［式中、ｎは０～１０の整数であり、Ｘは２～４の整数であり、Ｒ１９はＣ５－１２アルキル基である。］
で表されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用することが好ましい。
　アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）のゴム成分中への分散性が良いという理由から、式（ＩＶ）中のｎは、好ましくは１～９の整数である。
　Ｘが４を超えると、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）が熱的に不安定となる傾向があり、Ｘが１であるとアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）中の硫黄含有率（硫黄の重量）が少ない。高硬度を効率よく発現させることができる（リバージョン抑制）という理由から、Ｘは２であることが好ましい。
　Ｒ１９は、Ｃ５－１２アルキル基である。ゴム成分中へのアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）の分散性が良いという理由から、Ｒ１９は、好ましくはＣ６－９アルキル基である。
　アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）の具体例として、式（ＩＶ）中のｎが０～１０であり、Ｘが２であり、Ｒ１９がオクチル基であり、硫黄含有率が２４重量％である田岡化学工業社製のタッキロールＶ２００が挙げられる。
　加硫促進助剤として、高硬度（Ｈｓ）の加硫ゴム組成物が得られる（リバージョン抑制）という理由から、式（Ｖ）：
　ＨＯ３Ｓ－Ｓ－（ＣＨ２）ｓ－Ｓ－ＳＯ３Ｈ　　　（Ｖ）
［式中、ｓは３～１０の整数である。］
で表される有機チオスルフェート化合物の塩（以下「有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）」と記載することがある。）を使用することが好ましい。結晶水を含有する有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）を使用してもよい。有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）としては、例えば、リチウム塩、カリウム塩、ナトリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、バリウム塩、亜鉛塩、ニッケル塩、コバルト塩等が挙げられ、カリウム塩、ナトリウム塩が好ましい。
　ｓは、３～１０の整数であり、好ましくは３～６の整数である。ｓが２以下では、充分な耐熱疲労性が得られない傾向があり、ｓが１１以上では、有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）による耐熱疲労性の改善効果が充分に得られない場合がある。
　有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）としては、常温常圧下で安定であるという観点から、そのナトリウム塩１水和物、ナトリウム塩２水和物が好ましく、コストの観点からチオ硫酸ナトリウムから得られる有機チオスルフェート化合物塩（Ｖ）がより好ましく、下記式で表される１，６－ヘキサメチレンジチオ硫酸ナトリウム・２水和物がさらに好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　ゴム成分中へ良く分散すること、およびアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）と併用した場合にアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）の－ＳＸ－架橋の中間に挿入されて、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（ＩＶ）とのハイブリッド架橋を形成することが可能であるという理由から、式（ＩＩＩ）：
　Ｒ１６－Ｓ－Ｓ－Ｒ１７－Ｓ－Ｓ－Ｒ１８　　　（ＩＩＩ）
（式中、Ｒ１７はＣ２－１０アルカンジイル基を示し、Ｒ１６およびＲ１８は、それぞれ独立に、窒素原子を含む１価の有機基を示す。）
で示される化合物を、加硫促進助剤として使用することが好ましい。
　Ｒ１７は、Ｃ２－１０アルカンジイル基、好ましくはＣ４－８アルカンジイル基であり、より好ましくは直鎖状のＣ４－８アルカンジイル基である。Ｒ１７は、直鎖状であることが好ましい。Ｒ１７の炭素数が１以下では、熱的な安定性が悪い場合がある。また、Ｒ１７の炭素数が１１以上では、加硫促進助剤を介したポリマー間の距離が長くなり、加硫促進助剤を添加する効果が得られない場合がある。
　Ｒ１６およびＲ１８は、それぞれ独立に、窒素原子を含む１価の有機基である。窒素原子を含む１価の有機基としては、芳香環を少なくとも１つ含むものが好ましく、芳香環および＝Ｎ－Ｃ（＝Ｓ）－基を含むものがさらに好ましい。Ｒ１６およびＲ１８は、それぞれ同一でも、異なっていてもよいが、製造の容易さなどの理由から、同一であることが好ましい。
　化合物（ＩＩＩ）としては、例えば、１，２－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）エタン、１，３－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）プロパン、１，４－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ブタン、１，５－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ペンタン、１，６－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン、１，７－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘプタン、１，８－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）オクタン、１，９－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ノナン、１，１０－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）デカンなどが挙げられる。なかでも、熱的に安定であり、ゴム成分中への分散性に優れるという理由から、１，６－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサンが好ましい。
　化合物（ＩＩＩ）の市販品としては、例えば、バイエル社製のＶＵＬＣＵＲＥＮ　ＴＲＩＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴ　ＫＡ９１８８、ＶＵＬＣＵＲＥＮ　ＶＰ　ＫＡ９１８８（１，６－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン）が挙げられる。
　本発明では、レゾルシノール等の有機化合物、レゾルシノール樹脂、変性レゾルシノール樹脂、クレゾール樹脂、変性クレゾール樹脂、フェノール樹脂および変性フェノール樹脂等の樹脂を使用してもよい。レゾルシノールやこれらの樹脂を使用することにより、加硫ゴム組成物の破断時伸び、複素弾性率を向上させることができる。また、ゴム組成物をコードと接触するゴム製品の製造に使用する場合、レゾルシノールや樹脂を使用することにより、コードとの接着性を高めることができる。
　レゾルシノールとしては、例えば、住友化学社製のレゾルシノール等が挙げられる。レゾルシノール樹脂としては、例えば、レゾルシノール・ホルムアルデヒド縮合物が挙げられる。変性レゾルシノール樹脂としては、例えば、レゾルシノール樹脂の繰り返し単位の一部をアルキル化したものが挙げられる。具体的には、インドスペック社製のペナコライト樹脂Ｂ－１８－Ｓ、Ｂ－２０、田岡化学工業社製のスミカノール６２０、ユニロイヤル社製のＲ－６、スケネクタディー化学社製のＳＲＦ１５０１、アッシュランド社製のＡｒｏｆｅｎｅ７２０９等が挙げられる。
　クレゾール樹脂としては、例えば、クレゾール・ホルムアルデヒド縮合物が挙げられる。変性クレゾール樹脂としては、例えば、クレゾール樹脂の末端のメチル基をヒドロキシ基に変更したもの、クレゾール樹脂の繰り返し単位の一部をアルキル化したものが挙げられる。具体的には、田岡化学工業社製のスミカノール６１０、住友ベークライト社製のＰＲ－Ｘ１１０６１等が挙げられる。
　フェノール樹脂としては、例えば、フェノール・ホルムアルデヒド縮合物が挙げられる。また、変性フェノール樹脂としては、フェノール樹脂をカシューオイル、トールオイル、アマニ油、各種動植物油、不飽和脂肪酸、ロジン、アルキルベンゼン樹脂、アニリン、メラミンなどを用いて変性した樹脂が挙げられる。
　その他の樹脂としては、例えば、住友化学社製の「スミカノール５０７ＡＰ」等のメトキシ化メチロールメラミン樹脂；日鉄化学社製のクマロン樹脂ＮＧ４（軟化点８１～１００℃）、神戸油化学工業社製の「プロセスレジンＡＣ５」（軟化点７５℃）等のクマロン・インデン樹脂；テルペン樹脂、テルペン・フェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂等のテルペン系樹脂；三菱瓦斯化学社製の「ニカノール（登録商標）Ａ７０」（軟化点７０～９０℃）等のロジン誘導体；水素添加ロジン誘導体；ノボラック型アルキルフェノール系樹脂；レゾール型アルキルフェノール系樹脂；Ｃ５系石油樹脂；液状ポリブタジエンが挙げられる。
　粘弾性改善剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－メチル－２－ニトロプロピル）－１，６－ヘキサンジアミン（例えば、住友化学社製「スミファイン（登録商標）１１６２」）、特開昭６３－２３９４２号公報記載のジチオウラシル化合物、田岡化学工業社製「タッキロール（登録商標）ＡＰ」、「タッキロール（登録商標）Ｖ－２００」、特開２００９－１３８１４８号公報記載のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、１，６－ビス（ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン（例えば、バイエル社製「ＫＡ９１８８」）、１，６－ヘキサメチレンジチオサルフェート２ナトリウム塩２水和物、１，３－ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（例えば、フレキシス社製「パーカリンク９００」）、１－ベンゾイル－２－フェニルヒドラジド、１－ヒドロキシ－Ｎ’－（１－メチルエチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１－メチルエチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、特開２００４－９１５０５号公報記載の１－ヒドロキシ－Ｎ’－（１－メチルプロピリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１－メチルプロピリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、１－ヒドロキシ－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、１－ヒドロキシ－Ｎ’－（２－フリルメチレン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（２－フリルメチレン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド等のカルボン酸ヒドラジド誘導体、特開２０００－１９０７０４号公報記載の３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１，３－ジフェニルエチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、３－ヒドロキシ－Ｎ’－（１－メチルエチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジド、特開２００６－３２８３１０号公報記載のビスメルカプトオキサジアゾール化合物、特開２００９－４０８９８号公報記載のピリチオン塩化合物、特開２００６－２４９３６１号公報記載の水酸化コバルト化合物が挙げられる。
　老化防止剤としては、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の４３６～４４３頁に記載されるものが挙げられる。老化防止剤としては、Ｎ－フェニル－Ｎ’－１，３－ジメチルブチル－ｐ－フェニレンジアミン（略称「６ＰＰＤ」、例えば住友化学社製「アンチゲン（登録商標）６Ｃ」）、アニリンとアセトンの反応生成物（略称「ＴＭＤＱ」）、ポリ（２，２，４－トリメチル－１，２－）ジヒドロキノリン）（例えば、松原産業社製「アンチオキシダントＦＲ」）、合成ワックス（パラフィンワックス等）、植物性ワックスが好ましく用いられる。
　老化防止剤を使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．０１～１５重量部、より好ましくは０．１～１０重量部、さらに好ましくは０．１～５重量部である。
　加工助剤としては、例えば、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸などの脂肪酸、そのエステルおよびアミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛などの脂肪酸金属塩等が挙げられる。市販品としては、例えば、ＳＣＨＩＬＬ　＆　ＳＥＩＬＡＣＨＥＲ　Ｇｍｂｈ．　＆　ＣＯ．製「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　Ａ５０Ｐ」、ＳＴＲＵＫＴＯＬ　Ａ６０」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＥＦ４４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＨＴ２０４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＨＴ２０７」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＨＴ２５４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＨＴ２６６」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ　ＷＢ１６」などが挙げられる。
　加工助剤を使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．０１～２０重量部、より好ましくは０．１～１５重量部、さらに好ましくは０．１～１０重量部である。
　加工助剤としてステアリン酸を使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり、好ましくは０．０１～１５重量部、より好ましくは０．１～１０重量部、さらに好ましくは０．１～５重量部である。
　オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂等が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル、ＭＥＳ（軽度抽出溶媒和物）オイル、ＴＤＡＥ（処理留出物芳香族系抽出物）オイルが挙げられる。市販品としては、例えば、アロマチックオイル（コスモ石油社製「ＮＣ－１４０」）、プロセスオイル（出光興産社製「ダイアナプロセスＰＳ３２」）、ＴＤＡＥオイル（Ｈ＆Ｒ社製「ＶｉｖａＴｅｃ５００」）が挙げられる。
　オイルを使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり５～７０重量部が好ましく、２０～６０重量部がより好ましい。
　ワックスとしては、大内新興化学工業社製の「サンノック（登録商標）ワックス」、日本精蝋社製の「ＯＺＯＡＣＥ－０３５５」等が挙げられる。
　しゃく解剤としては、ゴム分野において通常用いられるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の４４６～４４９頁に記載される、芳香族メルカプタン系しゃく解剤、芳香族ジスルフィド系しゃく解剤、芳香族メルカプタン金属塩系しゃく解剤が挙げられる。中でも、ジキシリルジスルフィド、ｏ，ｏ’－ジベンズアミドジフェニルジスルフィド（大内新興化学工業社製「ノクタイザーＳＳ」）が好ましい。しゃく解剤は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　しゃく解剤を使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり０．０１～１重量部が好ましく、０．０５～０．５重量部がより好ましい。
　リターダーとしては、無水フタル酸、安息香酸、サリチル酸、Ｎ－ニトロソジフェニルアミン、Ｎ－（シクロヘキシルチオ）フタルイミド（ＣＴＰ）、スルホンアミド誘導体、ジフェニルウレア、ビス（トリデシル）ペンタエリスリトール　ジホスファイト等が例示され、Ｎ－（シクロヘキシルチオ）フタルイミド（ＣＴＰ）が好ましく用いられる。
　リターダーを使用する場合、その量は、ゴム成分１００重量部あたり０．０１～１重量部が好ましく、０．０５～０．５重量部がより好ましい。
　本発明では、式：－Ｏ－（ＣＨ２－ＣＨ２－Ｏ）ｒ－Ｈ［式中、ｒは１以上の整数である。］で表される構造を有するオキシエチレンユニットを有する化合物を使用してもよい。ここで、上記式中、ｒは、２以上が好ましく、３以上がより好ましい。また、ｒは１６以下が好ましく、１４以下がより好ましい。ｒが１７以上では、ゴム成分との相溶性および補強性が低下する傾向がある。
　オキシエチレンユニットを有する化合物中のオキシエチレンユニットの位置は、主鎖でも、末端でも、側鎖でもよい。得られるタイヤ表面における静電気の蓄積防止効果の持続性および電気抵抗の低減の観点から、オキシエチレンユニットを有する化合物の中でも、少なくとも側鎖にオキシエチレンユニットを有する化合物が好ましい。
　主鎖にオキシエチレンユニットを有する化合物としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、モノエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンスチレン化アルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアマイドなどが挙げられる。
　少なくとも側鎖にオキシエチレンユニットを有する化合物を使用する場合、オキシエチレンユニットの個数は、主鎖を構成する炭素数１００個当たり４個以上が好ましく、８個以上がより好ましい。オキシエチレンユニットの個数が３個以下では、電気抵抗が増大する傾向がある。また、オキシエチレンユニットの個数は１２個以下が好ましく、１０個以下がより好ましい。オキシエチレンユニットの個数が１３個以上では、ゴム成分との相溶性および補強性が低下する傾向がある。
　少なくとも側鎖にオキシエチレンユニットを有する化合物を使用する場合、その主鎖としては、主としてポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリスチレンから構成されるものが好ましい。
＜本発明の一態様＞
　本発明の一態様では、ゴム成分として、
（１）ケイ素化合物で分子末端を変性した溶液重合ＳＢＲ単独、または
（２）前記末端変性の溶液重合ＳＢＲを主成分とし、未変性の溶液重合ＳＢＲ、乳化重合ＳＢＲ、天然ゴムおよびＢＲからなる群から選ばれる少なくとも１種のゴムを副成分とするブレンド
を使用する。以下、この態様を「態様１」と略称する。
　態様１では、充填剤として、シリカを主成分とし、カーボンブラックを副成分とするブレンドを使用することが好ましい。さらに、態様１では、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－メチル－２－ニトロプロピル）－１，６－ヘキサンジアミン（住友化学社製「スミファイン（登録商標）１１６２」）、５－ニトロソ－８－ヒドロキシキノリン（ＮＱ－５８）、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド（Ｓｉ－６９）、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド（Ｓｉ－７５）、１，６－ビス（Ｎ，Ｎ’－ジベンジルチオカルバモイルジチオ）－ヘキサン（バイエル社製「ＫＡ９１８８」）、ヘキサメチレンビスチオサルフェート２ナトリウム塩２水和物、１，３－ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン（フレキシス社製「パーカリンク９００」）、田岡化学製「タッキロール（登録商標）ＡＰ」、「タッキロール（登録商標）Ｖ－２００」等のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、等の粘弾性改善剤を併用することが好ましい。態様１のゴム組成物は、乗用車タイヤのトレッド部材用ゴム組成物として好適である。
　本発明の一態様において、ゴム組成物は、
（１）１００重量部の乳化重合スチレンブタジエンゴムおよび／または溶液重合スチレンブタジエンゴム、
（２）０．１～１０重量部の加硫促進剤、
（３）５～１５０重量部の、ＣＴＡＢ表面積が６０～１８０ｍ２／ｇであり、窒素吸着比表面積が５０～３００ｍ２／ｇであるシリカ、並びに
（４）０．１～１０重量部の化合物（Ｉ）
を混練して得られる。以下、この態様を「態様２」と略称する。態様２の成分量は、ゴム成分（即ち、乳化重合スチレンブタジエンゴムおよび／または溶液重合スチレンブタジエンゴム）１００重量部に対する値である。態様２のゴム組成物は、粘弾性特性（低燃費性）を大きく損なうことなく、優れた耐摩耗性および耐久性を有する加硫ゴム組成物を与えることができる。
　本発明の一態様において、ゴム組成物は、
（１）１００重量部のジエン系ゴム（例えば、ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＳＢＲ、ＩＩＲ、ハロゲン化ＩＩＲ、ＣＲ、ＮＢＲ等）
（２）好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．３～３重量部の化合物（Ｉ）、
（３）好ましくは５～１５０重量部のＣＴＡＢ表面積が６０～１８０ｍ２／ｇであり、窒素吸着比表面積が５０～３００ｍ２／ｇであるシリカ、
（４）好ましくは５～２５重量部の樹脂（例えば、フェノール樹脂、変性フェノール樹脂等）、
（５）好ましくは５．１～７．０重量部の硫黄、
（６）好ましくは１．０～２．０重量部のヘキサメチレンテトラミン、
（７）好ましくは２．０～５．０重量部のスルフェンアミド系加硫促進剤および／またはチアゾール系加硫促進剤、並びに
（８）好ましくは０．１～５重量部の、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、有機チオスルフェート化合物および上述の化合物（ＩＩＩ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の加硫促進補助剤
を混練して得られる。以下、この態様を「態様３」と略称する。態様３の成分量は、ジエン系ゴム１００重量部に対する値である。
　態様３のゴム組成物は、加工性が良好であり、また、優れた耐摩耗性を有する加硫ゴムを与えるため、特にビードエイペックスおよび／またはクリンチエイペックス用ゴム組成物として使用することが好ましい。
＜ゴム組成物の製造＞
　本発明のゴム組成物は、ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、および化合物（Ｉ）、並びに必要に応じて他の成分を混練することによって製造することができる。
　さらに硫黄成分を混練して得られる本発明のゴム組成物（以下「硫黄成分を含有する本発明のゴム組成物」と記載することがある。）は、ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、化合物（Ｉ）および硫黄成分、並びに必要に応じて他の成分を混練することによって製造することができる。硫黄成分を含有する本発明のゴム組成物は、まず、ゴム成分、シリカ等の充填剤、および必要に応じて他の成分を混練する工程（以下「工程１」と略称することがある。）、次いで工程１で得られたゴム組成物、硫黄成分、および必要に応じて他の成分を混練する工程（以下「工程２」と略称することがある。）を経て製造することが好ましい。さらに、工程１（即ち、ゴム成分と充填剤等との混練）の前に、ゴム成分を加工しやすくするため、ゴム成分を素練りする予備混練工程を設けてもよい。
　硫黄成分を含有する本発明のゴム組成物の製造では、化合物（Ｉ）の全量を、予備混練工程、工程１または工程２のいずれかでゴム成分等と混練してもよく、化合物（Ｉ）をそれぞれ分割して、予備混練工程～工程２の少なくとも二つの工程でゴム成分等と混練してもよい。また、化合物（Ｉ）を、上述の充填剤に予め担持してから、ゴム成分等と混練してもよい。
　酸化亜鉛を配合するときは、工程１でそれとゴム成分等とを混練することが好ましい。ステアリン酸を配合するときは、工程１でそれとゴム成分等とを混練することが好ましい。加硫促進剤を配合するときは、工程２でそれとゴム成分等とを混練することが好ましい。しゃく解剤を配合するときは、工程１でそれとゴム成分等とを混練することが好ましい。予備混練工程を設ける時は、予備混練工程でしゃく解剤の全量とゴム成分とを混練するか、またはしゃく解剤を分けて、予備混練工程および工程１の両方でそれの一部とゴム成分とを混練することが好ましい。リターダーを配合するときは、工程２でそれとゴム成分等とを混練することが好ましい。
　工程１における混練には、例えば、バンバリーミキサーを含むインターナルミキサー、オープン型ニーダー、加圧式ニーダー、押出機、および射出成型機等を使用することができる。工程１における混練後のゴム組成物の排出温度は、２００℃以下が好ましく、１２０～１８０℃がより好ましい。
　工程２における混練には、例えば、オープンロール、カレンダー等を使用することができる。工程２における混練温度（混練しているゴム組成物の温度）は、６０～１２０℃が好ましい。
＜加硫ゴム組成物の製造＞
　硫黄成分を含有する本発明のゴム組成物を加硫することによって、加硫ゴム組成物を製造することができる。硫黄成分を含有する本発明のゴム組成物を特定の形状に加工してから加硫することによって、加硫ゴム組成物を製造してもよい。
　加硫温度は、１２０～１８０℃が好ましい。当業者であれば、ゴム組成物の組成に応じて、加硫時間を適宜設定することができる。加硫は、通常、常圧または加圧下で行われる。
＜用途＞
　本発明のゴム組成物および加硫ゴム組成物は、様々な製品（例えば、タイヤ、タイヤ用部材、防振ゴム、コンベアベルト用ゴム、エンジンマウントゴム等）を製造するために有用である。そのような製品としては、タイヤおよびタイヤ用部材が好ましく、タイヤがより好ましい。タイヤ用部材としては、例えば、本発明の加硫ゴム組成物およびスチールコードを含むタイヤ用ベルト部材、本発明の加硫ゴム組成物およびカーカス繊維コードを含むタイヤ用カーカス部材、タイヤ用サイドウォール部材、タイヤ用インナーライナー部材、タイヤ用キャップトレッド部材またはタイヤ用アンダートレッド部材が挙げられる。
　以下、実施例等を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例等によって制限を受けるものではなく、上記・下記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
製造例１：化合物（Ｉａ）の製造
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
　２－メルカプトピリミジン２２．９ｇ（０．２０ｍｏｌ）に酢酸エチル５００ｍＬを加えた後、塊となっている２－メルカプトピリミジンを超音波によって粉砕した（４０℃、３０分）。そこにヨウ化ナトリウム３．０ｇ（０．０２０ｍｏｌ）を加えた後、３５重量％過酸化水素水溶液１９．４ｍＬ（０．２００ｍｏｌ）を室温で約２時間かけて滴下すると発熱し、過酸化水素水溶液の全量を滴下した後には、完全な溶液が得られた。溶液を室温で４５分間撹拌し、ＴＬＣにて２－メルカプトピリミジンの消失を確認した後、溶液にチオ硫酸ナトリウム３５．０ｇ（０．２２ｍｏｌ）の１００ｍＬ水溶液を添加してクエンチし、過酸化物試験紙で過酸化水素が消失していることを確認した。得られた溶液を分液漏斗に移し、酢酸エチル１５０ｍＬで２回抽出した後、まとめた有機層を飽和食塩水１００ｍＬで洗浄した。分液した有機層を硫酸ナトリウムで脱水し、ろ過によって固体を除去した後、ろ液をエバポレータにて濃縮し、減圧乾燥することで、化合物（Ｉａ）（即ち、２，２’－ジピリミジルジスルフィド）２１．８ｇ（収率９８％）を淡黄色固体として得た。
１Ｈ－ＮＭＲ（ＣＤＣｌ３，４００ＭＨｚ）　δｐｐｍ：７．１０（４Ｈ，ｔ，Ｊ＝４．８Ｈｚ），８．５６（２Ｈ，ｄ，Ｊ＝４．８Ｈｚ）
製造例２：化合物（Ｉｂ－１）の製造
　４，６－ジメチル－２－メルカプトピリミジン２１．５ｇ（０．１５ｍｏｌ）に酢酸エチル５００ｍＬを加えた後、塊となっている４，６－ジメチル－２－メルカプトピリミジンを超音波によって粉砕した（４０℃、３０分）。そこにヨウ化ナトリウム２．３ｇ（０．０１５ｍｏｌ）を加えた後、３５重量％過酸化水素水溶液１４．４ｍＬ（０．１５ｍｏｌ）を１時間３３分かけて滴下したところ、発熱が確認された。過酸化水素水溶液の全量を滴下した後には、完全な溶液は得られず、固体が一部析出した分散液が得られた。分散液を室温で８時間４０分間撹拌し、ＴＬＣにて４，６－ジメチル－２－メルカプトピリミジンの消失を確認した後、飽和チオ硫酸ナトリウム水溶液１００ｍＬを添加してクエンチし、過酸化物試験紙で過酸化水素が消失していることを確認した。析出した固体を吸引ろ過により分取し、水、次いで酢酸エチルで洗浄した。ろ液を分液漏斗に移し、酢酸エチル２５０ｍＬで２回抽出した後、まとめた有機層を飽和食塩水１００ｍＬにて洗浄し、硫酸ナトリウムで脱水し、ろ過によって固体を除去した後、ろ液をエバポレータにて濃縮して固体を得た。吸引ろ過により分取した固体とエバポレーターによって得られた固体とをあわせて、減圧乾燥することで、化合物（Ｉｂ－１）（即ち、２，２’－ビス（４，６－ジメチルピリミジル）ジスルフィド）２１．０ｇ（収率９８％）を淡黄色固体として得た。１Ｈ－ＮＭＲ（ＣＤＣｌ３，４００ＭＨｚ）　δｐｐｍ：２．３９（１２Ｈ，ｓ），６．７６（２Ｈ，ｓ）
実施例１
＜工程１＞
　バンバリーミキサー（東洋精機製６００ｍＬラボプラストミル）を用いて、スチレン・ブタジエン共重合ゴム（旭化成社製「ＳＢＲタフデン２０００」）１００重量部、シリカ（東ソー・シリカ社製「Ｎｉｐｓｉｌ（登録商標）ＡＱ」、ＢＥＴ比表面積：２０５ｍ２／ｇ）７０重量部、カーボンブラックＨＡＦ（旭カーボン社製「旭＃７０」）５重量部、ステアリン酸２重量部、酸化亜鉛３重量部、老化防止剤（Ｎ－フェニル－Ｎ’－１，３－ジメチルブチル－ｐ－フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）、住友化学社製「アンチゲン（登録商標）６Ｃ」）１．５重量部、ＴＤＡＥオイル（Ｈ＆Ｒ社製「ＶｉｖａＴｅｃ５００」）３０重量部、およびシリカと結合可能な化合物（ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｓｉ－７５」）７重量部および化合物（Ｉａ）０．５０重量部を混練し、ゴム組成物を得た。該工程では、ミキサー設定温度１４０℃およびミキサー回転数６０ｒｐｍの条件で成分を５分間混練した。混練終了時のゴム組成物の温度は１６０～１７０℃であった。
＜工程２＞
　ロール設定温度５０℃のオープンロール機で、工程１で得られたゴム組成物と、加硫促進剤（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）２．４５重量部およびジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）１．６４重量部）と、粉末硫黄（細井化学社製「微粉硫黄」）１．０５重量部とを混練して、ゴム組成物を得た。
＜加硫＞
　工程２で得られたゴム組成物を１７０℃で１０分加熱することによって、加硫ゴム組成物を得た。かかる加硫ゴム組成物は、キャップトレッド用として好適である。
実施例２～５、参考例１および比較例１
　表１に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２～５、参考例１および比較例１の加硫ゴム組成物を得た。
　なお、後述の低燃費性および耐摩耗性の評価のために、実施例１～５および比較例１の加硫ゴム組成物の硬度と、参考例１の加硫ゴム組成物の硬度とが同等となるように、実施例１～５、参考例１および比較例１では、粉末硫黄、ＣＢＳおよびＤＰＧの量を調整した。後述する実施例６等も同様である。
＜低燃費性の評価＞
　ＧＡＢＯ　ＥＰＬＥＸＯＲ動的粘弾性装置を用いて、化合物（Ｉａ）または化合物（Ｉｂ－１）を使用した実施例１～５で得られた加硫ゴム組成物、４，４’－ジピリジルジスルフィドを使用した比較例１で得られた加硫ゴム組成物、およびこれら化合物を使用しなかった参考例１で得られた加硫ゴム組成物の粘弾性特性を測定し、それらの６０℃および２．５％歪での損失係数（ｔａｎδ）を求めた。下記式：
　低燃費性の指数
＝１００×（参考例１のｔａｎδ）／（実施例１～５または比較例１のｔａｎδ）
により実施例１～５および比較例１の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１に示す。この指数が大きいほど、低燃費性（転がり抵抗特性）が良好である。
＜耐摩耗性の評価＞
　ＤＩＮ摩耗試験機　ＡＢ－６１１１（上島製作所製）を用い、ＪＩＳ　Ｋ６２６４－２：２００５　「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム－耐摩耗性の求め方－」に準拠して、化合物（Ｉａ）または化合物（Ｉｂ－１）を使用した実施例１～５で得られた加硫ゴム組成物、４，４’－ジピリジルジスルフィドを使用した比較例１で得られた加硫ゴム組成物、およびこれら化合物を使用しなかった参考例１で得られた加硫ゴム組成物の摩耗体積（単位：ｍｍ３）を測定した。下記式：
　耐摩耗性の指数
＝１００×（参考例１の摩耗体積）／（実施例１～５または比較例１の摩耗体積）
により実施例１～５および比較例１の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１に示す。この指数が大きいほど、耐摩耗性が良好である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
　表１に示されるように、４，４’－ジピリジルジスルフィドを使用した比較例１では、加硫ゴム組成物の耐摩耗性がほとんど向上しなかった（耐摩耗性の指数＝１０１）。一方、化合物（Ｉａ）または化合物（Ｉｂ－１）を使用した実施例１～５では、加硫ゴム組成物の低燃費性を大きく損なうことなく（低燃費性の指数＝９７～９９）、その耐摩耗性を向上させることができた（耐摩耗性の指数＝１１５～１５０）。
実施例６および参考例２
　表２に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例６および参考例２の加硫ゴム組成物を得た。表１および２において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例２のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例６のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例６の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表２に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例２の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例６の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例６の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
実施例７および参考例３
　表３に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例７および参考例３の加硫ゴム組成物を得た。表１および３において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例３のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例７のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例７の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表３に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例３の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例７の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例７の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
実施例８および参考例４
　表４に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例８および参考例４の加硫ゴム組成物を得た。表１および４において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例４のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例８のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例８の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表４に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例４の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例８の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例８の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
実施例９および参考例５
　表５に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例９および参考例５の加硫ゴム組成物を得た。表１および５において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとしてＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例５のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例９のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例９の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表５に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例５の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例９の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例９の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000019
実施例１０および参考例６
　表６に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１０および参考例６の加硫ゴム組成物を得た。表１および６において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例６のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１０のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１０の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表６に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例６の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１０の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１０の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000020
実施例１１および参考例７
　表７に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１１および参考例７の加硫ゴム組成物を得た。表１および７において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用し、シリカとして、ＥＶＯＮＩＫ社製「Ｕｌｔｒａｓｉｌ　９１００ＧＲ」（ＢＥＴ比表面積：２３５ｍ２／ｇ）を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例７のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１１のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１１の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表７に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例７の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１１の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１１の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000021
実施例１２および参考例８
　表８に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１２および参考例８の加硫ゴム組成物を得た。表１および８において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用し、シリカとして、Ｓｏｌｖａｙ社製「Ｚｅｏｓｉｌ（登録商標）１１１５ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積：１１５ｍ２／ｇ）を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例８のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１２のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１２の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表８に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例８の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１２の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１２の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000022
実施例１３および参考例９
　表９に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１３および参考例９の加硫ゴム組成物を得た。表１および９において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例９のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１３のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１３の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表９に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例９の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１３の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１３の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表９に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000023
比較例２および参考例１０
　表１０に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、比較例２および参考例１０の加硫ゴム組成物を得た。表１および１０において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用し、カーボンブラックとして、旭カーボン社製「旭＃８０」（ＩＳＡＦ）を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例１０のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに比較例２のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、比較例２の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１０に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例１０の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに比較例２の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、比較例２の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１０に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000024
　表１０に示されるように、充填剤としてカーボンブラックのみを使用した比較例２では、化合物（Ｉｂ－１）を使用したにも関わらず、加硫ゴム組成物の耐摩耗性を向上させることができなかった（耐摩耗性の指数＝９９）。
実施例１４および参考例１１
　表１１に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１４および参考例１１の加硫ゴム組成物を得た。表１および１１において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用し、加硫促進剤として、非スルフェンアミド系加硫促進剤であるジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）および２－メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例１１のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１４のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１４の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１１に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例１１の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わり実施例１４の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１４の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000025
実施例１５および参考例１２
　表１２に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１５および参考例１２の加硫ゴム組成物を得た。表１および１２において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例１２のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１５のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１５の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１２に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例１２の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１５の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１５の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000026
実施例１６および参考例１３
　表１３に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１６および参考例１３の加硫ゴム組成物を得た。表１および１３において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例１３のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１６のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１６の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１３に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例１３の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１６の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１６の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000027
実施例１７および参考例１４
　表１４に示す種類および量の成分を工程１および２で使用したこと以外は実施例１と同様にして、実施例１７および参考例１４の加硫ゴム組成物を得た。表１および１４において、同じ記載のものは、同じ成分を表す。なお、ブタジエンゴムとして、ＪＳＲ社製「ＢＲ０１」を使用した。
＜低燃費性の評価＞
　低燃費性の指数の上記式において、参考例１のｔａｎδの代わりに参考例１４のｔａｎδを使用し、実施例１～５または比較例１のｔａｎδの代わりに実施例１７のｔａｎδを使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１７の加硫ゴム組成物の低燃費性の指数を算出した。結果を表１４に示す。
＜耐摩耗性の評価＞
　耐摩耗性の指数の上記式において、参考例１の摩耗体積の代わりに参考例１４の摩耗体積を使用し、実施例１～５または比較例１の摩耗体積の代わりに実施例１７の摩耗体積を使用したこと以外は上記と同様にして、実施例１７の加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。結果を表１４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000028
　本発明のゴム組成物および加硫ゴム組成物は、様々な製品（例えば、タイヤ、タイヤ用部材、防振ゴム、コンベアベルト用ゴム、エンジンマウントゴム等）の製造に有用である。
　本願は、日本で出願された特願２０１７－１７６９１１号および特願２０１８－１５７６８３号を基礎としており、それらの内容は本願明細書に全て包含される。

Claims (15)

  1. 　ゴム成分、加硫促進剤、シリカ、および式（Ｉ）：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
    ［式中、ｍおよびｎは、それぞれ独立に、０～３を表す。
    　Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、またはニトロ基を表し、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
    で示される化合物を混練して得られるゴム組成物。
  2. 　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい請求項１に記載のゴム組成物。
  3. 　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－６アルキル基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい請求項１に記載のゴム組成物。
  4. 　ｍおよびｎが、それぞれ独立に、０または２である請求項１～３のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  5. 　ゴム成分が、ジエン系ゴムを含む請求項１～４のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  6. 　ゴム成分が、スチレン・ブタジエン共重合ゴムを含む請求項１～４のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  7. 　加硫促進剤が、スルフェンアミド系加硫促進剤を含む請求項１～６のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  8. 　さらにカーボンブラックを混練して得られる請求項１～７のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  9. 　さらに硫黄成分を混練して得られる請求項１～８のいずれか一項に記載のゴム組成物。
  10. 　請求項９に記載のゴム組成物を加硫することによって得られる加硫ゴム組成物。
  11. 　請求項１０に記載の加硫ゴム組成物を含むタイヤ。
  12. 　シリカを含む加硫ゴム組成物の耐摩耗性を向上させるための、式（Ｉ）：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
    ［式中、ｍおよびｎは、それぞれ独立に、０～３を表す。
    　Ｒ１およびＲ２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ－カルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリールオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ３－１０シクロアルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ６－１８アリール－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいＣ７－２０アラルキル－カルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、またはニトロ基を表し、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
    で示される化合物の使用。
  13. 　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルコキシ基、置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニルオキシ基、アミノ基、またはモノ（置換基を有していてもよいＣ１－１８アルキル－カルボニル）アミノ基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい請求項１２に記載の使用。
  14. 　Ｒ１およびＲ２が、それぞれ独立に、Ｃ１－６アルキル基であり、ｍが２または３である場合、複数のＲ１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、およびｎが２または３である場合、複数のＲ２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい請求項１２に記載の使用。
  15. 　ｍおよびｎが、それぞれ独立に、０または２である請求項１２～１４のいずれか一項に記載の使用。
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