WO2018190342A1 - ニードルパンチ不織布の製造方法 - Google Patents

ニードルパンチ不織布の製造方法 Download PDF

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WO2018190342A1
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高橋　達
神ノ門　英明
赤尾　昌哉
裕介 永塚
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ユニチカ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a needle punched nonwoven fabric excellent in thermoformability.
  • a nonwoven fabric is obtained by embossing or needle punching a fiber web obtained by accumulating core-sheath composite fibers (Patent Document 1).
  • a core-sheath-type composite continuous fiber consisting of a high-melting polyester as a core component and a low-melting point polyester copolymer as a sheath component is accumulated to form a fiber web
  • the nonwoven fabric is partially thermocompression bonded by an embossing roll.
  • polyethylene terephthalate obtained by co-condensation of ethylene glycol and terephthalic acid is used as the high melting point polyester.
  • the low-melting point polyester copolymer a polyester copolymer obtained by co-condensation of ethylene glycol, terephthalic acid and isophthalic acid is used.
  • the present invention provides a method for producing a needle punched nonwoven fabric that, when embossed, provides a sharp uneven pattern that is less likely to fluff. Moreover, the manufacturing method of the needle punch nonwoven fabric which can be thermoformed into a predetermined shape on the heating and pressurization conditions of a comparatively wide range is provided.
  • the present invention is a core-sheath type in which the core component is composed of a copolymer composed of ethylene glycol and terephthalic acid, and the sheath component is composed of a copolymer composed of ethylene glycol, adipic acid, terephthalic acid, isophthalic acid and / or diethylene glycol.
  • the present invention relates to a method for producing a needle punched nonwoven fabric characterized by
  • the specific core-sheath type composite fiber is a copolymer composed of a copolymer of ethylene glycol and terephthalic acid as a core component and ethylene glycol, adipic acid, terephthalic acid, isophthalic acid and / or diethylene glycol as a sheath component. It consists of coalescence.
  • the copolymer constituting the core component is a polyester obtained by dehydration condensation using ethylene glycol as a diol component and terephthalic acid as a dicarboxylic acid component.
  • the dicarboxylic acid component a very small amount of other dicarboxylic acid components such as isophthalic acid may be mixed.
  • the melting point of the copolymer constituting the core component is about 260 ° C., and the glass transition point is about 70-80 ° C.
  • the copolymer constituting the sheath component is a copolymerized polyester obtained by dehydration condensation using ethylene glycol and optionally diethylene glycol as a diol component and adipic acid, terephthalic acid and optionally isophthalic acid as a dicarboxylic acid component, respectively. At least one of diethylene glycol and isophthalic acid needs to be used, and preferably both are used.
  • diethylene glycol and / or isophthalic acid are mixed in the diol component.
  • the melting point and glass transition point of the copolymer constituting the sheath component are arbitrary, but the melting point is preferably about 200 ° C. in consideration of the meltability between the sheath components and moldability by heating and pressurization.
  • the glass transition point is preferably about 40 to 50 ° C.
  • the core component and the sheath component may be arranged concentrically or may be arranged eccentrically. However, since it will become easy to produce shrinkage at the time of heating if it is arranged eccentrically, it is more preferable to arrange it concentrically.
  • the core-sheath type composite fiber is obtained by a known method in which a high melting point polyester serving as a core component and a low melting point copolymer polyester serving as a sheath component are supplied to a spinning apparatus having a composite spinning hole and melt-spun. Can do.
  • the core-sheath type composite fiber may be a core-sheath type composite long fiber or a core-sheath type composite short fiber, but a needle punched nonwoven fabric with higher rigidity can be obtained by using the core-sheath type composite short fiber. It is done.
  • a so-called spunbond method is generally used.
  • the core-sheath type composite continuous fibers obtained by melt spinning can be immediately accumulated in a sheet form to obtain a fiber web.
  • the core-sheath type composite short fibers may be opened through a card machine and accumulated in a sheet form.
  • the weight of the fiber web is about 80 to 2000 g / m 2 .
  • the weight of the fiber web is too low, the thickness becomes thin, and it becomes difficult to visually recognize a sharp uneven pattern when embossed.
  • the weight of a fiber web is too high, the needle punch nonwoven fabric obtained will become high rigidity, and it will become difficult to thermoform.
  • the fiber web may be needle punched in a state where the core-sheath composite fibers are not bonded to each other, or may be needle punched in a state where the core-sheath composite fibers are bonded to each other.
  • the former method is preferable because the fibers are not bonded to each other, so that the fiber is less damaged when needle punching is performed, and the strength is not easily lowered due to yarn breakage or the like. Moreover, if it is the latter method, since it is a fiber web with the fibers bonded together, it is easy to handle and transport.
  • Needle punching is performed by a known method, whereby a core-sheath composite fiber is entangled three-dimensionally, and a dense nonwoven fabric in which core-sheath composite fibers are arranged in the thickness direction is obtained. Even when the core-sheath type composite fibers are bonded to each other, this adhesion is broken by the needle punch, and the core-sheath type composite fibers are entangled three-dimensionally.
  • the punch density is about 10 to 200 / cm 2 .
  • the needle punched nonwoven fabric obtained in this way is heated and pressurized and thermoformed into various shapes.
  • a typical example of thermoforming is hot embossing.
  • the hot embossing means that a needle punched nonwoven fabric is passed between a pair of heated embossed rolls (a concave and convex roll whose surface is uneven) or between a heated embossed roll and a smooth roll. This is a method of providing a concavo-convex pattern on the surface.
  • the needle punched nonwoven fabric is unbonded because the core-sheath type composite fibers are entangled with each other. , The uneven pattern becomes clear.
  • the heating temperature may be such that the sheath component is softened or melted and the core-sheath composite fibers are fused together.
  • the heating temperature may be below the softening point or below the melting point of the sheath component. Specifically, the heating temperature is about 80 ° C. to 180 ° C., and the pressing condition is about 10 to 150 kg / cm as the linear pressure between the rolls.
  • thermoforming is a method of forming a three-dimensional shape such as a dish shape or a bowl shape. Specifically, it is molded into a three-dimensional solid shape using a press die. In this case, it is preferable to pressurize with a press die after heating the needle punched nonwoven fabric. Of course, the press die may be heated, and the needle punched nonwoven fabric may be heated and pressurized simultaneously. Even in thermoforming using a press die, the sheath-core conjugate fibers are fused together by softening or melting of the sheath component.
  • the heating temperature is about 100 ° C. to 200 ° C.
  • the pressing condition is about 10 to 500 kg / cm 2 in terms of surface pressure during pressing.
  • thermoformed nonwoven fabric such as an embossed nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention can be suitably used for various applications.
  • filter base materials humidifier transpiration plates, sound absorbing materials (anti-noise materials), interior members, carpet base fabrics, base fabrics such as shoes or bags, chair skin materials, clothing fabrics, and clothing It can be used as a core material such as a dust mask or a sanitary mask.
  • Thermoformed non-woven fabrics molded into three-dimensional solid shapes, etc. are interior materials for automobiles such as trims, child seat bodies, various trays, bag bodies such as suitcases and lining materials, shoe insoles, injection molded products, etc. It can also be used as a substitute for plastic moldings, as a housing for general household appliances such as vacuum cleaners, air conditioners, personal computers or printers, or general office products.
  • the needle punched nonwoven fabric obtained by the method according to the present invention uses a specific polyester copolymer as the sheath component of the core-sheath composite fiber, it is clear when it is thermoformed by heating and pressurization. It becomes a shape. That is, when hot embossing is performed, the concavo-convex pattern becomes clear, and when molded into a three-dimensional solid shape, it is possible to obtain a molded product excellent in form maintainability. Moreover, since a specific core-sheath type composite fiber is used, good moldability is exhibited under a wide range of heating and pressing conditions.
  • Example 1 As a core component, a copolymer of ethylene glycol and terephthalic acid (melting point: 260 ° C.) was prepared. As a sheath component, a copolymer of ethylene glycol, diethylene glycol, adipic acid, terephthalic acid and isophthalic acid (melting point: 200 ° C.) was prepared. In addition, ethylene glycol as a diol component is 99 mol% and diethylene glycol is 1 mol%, adipic acid as a dicarboxylic acid component is 19 mol%, terephthalic acid is 78 mol%, and isophthalic acid is 3 mol%.
  • Both the core component and the sheath component described above were supplied to a spinning device having a composite spinning hole, and melt spinning was performed to obtain a core-sheath type composite continuous fiber.
  • This fiber web was conveyed to a needle punch device, and needle punching was performed at a punch density of 90 / cm 2 and a needle elongation of 10 mm to obtain a needle punched nonwoven fabric having a weight of 300 g / m 2 .
  • the obtained needle punched nonwoven fabric is passed between an embossing roll and a smooth roll engraved with a leather pattern having a sculpture depth of 0.4 mm, and heated under conditions of an embossing roll temperature of 130 ° C. and a linear pressure between the rolls of 50 kg / cm. Embossed.
  • the obtained embossed non-woven fabric had a textured pattern of skin-squeezed patterns clearly, was excellent in wear resistance, had sufficient flexibility, and was excellent in design.
  • Comparative Example 1 As a core component, the copolymer used in Example 1 was prepared.
  • a sheath component a copolymer of ethylene glycol, diethylene glycol, terephthalic acid and isophthalic acid (melting point: 230 ° C.) was prepared.
  • the copolymer constituting the sheath component was 99 mol% ethylene glycol as the diol component and 1 mol% diethylene glycol, 92 mol% terephthalic acid and 8 mol% isophthalic acid as the dicarboxylic acid component.
  • Both the polymers were supplied to a spinning device having a composite spinning hole, and melt spinning was performed to obtain a core-sheath type composite continuous fiber.
  • the obtained needle punched nonwoven fabric was passed between an embossing roll and a smooth roll engraved with a leather pattern having a sculpture depth of 0.4 mm, and heated under conditions of an embossing roll temperature of 200 ° C. and a linear pressure between the rolls of 50 kg / cm. Embossed.
  • the resulting embossed nonwoven fabric has a leather-patterned uneven pattern, but it is inferior in wear resistance, so that when it is rubbed with fingers, the fibers become fluffy at the convex parts and the core-sheath type composite long fibers are fused at the concave parts. Removed and the uneven pattern became blurred. Further, the flexibility was inferior to the needle punched nonwoven fabric of the example.
  • terephthalic acid as a dicarboxylic acid component is a copolymer composed of 80 mol% and isophthalic acid is 20 mol%.
  • the core-sheath type composite short fibers are opened and accumulated with a card machine to obtain a fiber web, which is immediately conveyed to a needle punch device, and subjected to needle punching at a punch density of 90 / cm 2 and a needle depth of 10 mm.
  • a needle punched nonwoven fabric having a weight of 300 g / m 2 was obtained.
  • the obtained needle punched nonwoven fabric was passed between an embossing roll and a smooth roll engraved with a leather pattern having a sculpture depth of 0.4 mm, and heated under conditions of an embossing roll temperature of 140 ° C. and a linear pressure between the rolls of 50 kg / cm. Although embossing was attempted, wrinkles were mixed due to the large thermal shrinkage of the needle punched nonwoven fabric, and a clear uneven pattern could not be obtained.
  • Comparative Example 3 Polyester short fibers (manufactured by Unitika Ltd., product number “100”, fineness 2.0 dtex, fiber length 51 mm, melting point 260 ° C.) and core-sheath type composite short fibers used in Comparative Example 2 were prepared. After 50% by weight of polyester short fibers and 50% by weight of core-sheath type composite short fibers are uniformly mixed, they are opened and collected by a card machine to obtain a fiber web, which is immediately conveyed to a needle punch device and punched. Needle punching was performed at a density of 90 pieces / cm 2 and a needle depth of 10 mm to obtain a needle punched nonwoven fabric having a weight of 300 g / m 2 .

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Abstract

【課題】　エンボス加工した場合、毛羽立ちにくく鮮明な凹凸模様が得られるニードルパンチ不織布の製造方法を提供するものである。 【解決手段】　芯鞘型複合繊維を集積して繊維ウェブを形成する。芯鞘型複合繊維の芯成分は、エチレングリコールとテレフタル酸からなる共重合体よりなる。鞘成分は、エチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及びジエチレングリコールからなる共重合体よりなる。繊維ウェブにニードルパンチを施すことにより、芯鞘型複合繊維相互間を三次元的に交絡させてニードルパンチ不織布を得た。このニードルパンチ不織布を、加熱されたエンボスロールを通して、表面に凹凸模様を付与する。この際に、鞘成分を軟化溶融させて、芯鞘型複合繊維相互間を融着させて、鮮明な凹凸模様を持つエンボス不織布を得る。

Description

ニードルパンチ不織布の製造方法
　本発明は、熱成型性に優れたニードルパンチ不織布の製造方法に関するものである。
　従来より、芯鞘型複合繊維を集積してなる繊維ウェブに、エンボス加工を施したり、又はニードルパンチを施して不織布を得ることが行われている（特許文献１）。たとえば、芯成分が高融点ポリエステルよりなり、鞘成分が低融点ポリエステル共重合体によりなる芯鞘型複合長繊維を集積して繊維ウェブを形成した後に、エンボスロールにより部分的に熱圧着して不織布を得ることが記載されている。特許文献１の実施例によると、高融点ポリエステルとしてはエチレングリコールとテレフタル酸が共縮合されてなるポリエチレンテレフタレートが用いられている。また、低融点ポリエステル共重合体としては、エチレングリコールとテレフタル酸とイソフタル酸が共縮合されてなるポリエステル共重合体が用いられている。
　しかしながら、かかる構成の芯鞘型複合繊維よりなる繊維ウェブ又は不織布に、エンボス加工を施した場合、毛羽立ち易いという問題や鮮明な凹凸模様が得られないという問題があった。また、かかる構成の芯鞘型複合繊維よりなる不織布に、金型を用いて立体的な熱成型加工を施した場合、加熱及び加圧条件を厳密に管理しないと、金型に沿った所定の立体形状に成型しにくいという問題があった。
特開２００１－５４７０９号公報（段落０００２及び００３２）
　本発明は、エンボス加工した場合、毛羽立ちにくく鮮明な凹凸模様が得られるニードルパンチ不織布の製造方法を提供するものである。また、比較的広い範囲の加熱及び加圧条件で所定の形状に熱成型できるニードルパンチ不織布の製造方法を提供するものである。
　本発明は、ニードルパンチ不織布を構成している繊維として、特定の繊維を使用することによって、上記課題を解決したものである。すなわち、本発明は、芯成分がエチレングリコールとテレフタル酸からなる共重合体よりなり、鞘成分がエチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及び／又はジエチレングリコールからなる共重合体よりなる芯鞘型複合繊維を集積して繊維ウェブを形成する第一工程と、前記繊維ウェブにニードルパンチを施すことにより、前記芯鞘型複合繊維相互間を三次元的に交絡させる第二工程とを具備することを特徴とするニードルパンチ不織布の製造方法に関するものである。
　本発明では、まず特定の芯鞘型複合繊維を構成繊維とする繊維ウェブを得る。ここで、特定の芯鞘型複合繊維とは、芯成分がエチレングリコールとテレフタル酸の共重合体よりなり、鞘成分がエチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及び／又はジエチレングリコールからなる共重合体よりなるものである。芯成分を構成する共重合体は、エチレングリコールをジオール成分とし、テレフタル酸をジカルボン酸成分として脱水縮合して得られるポリエステルである。なお、ジカルボン酸成分として、ごく少量のイソフタル酸等の他のジカルボン酸成分が混合されていてもよい。芯成分を構成する共重合体の融点は約２６０℃であり、ガラス転移点は約７０～８０℃である。鞘成分を構成する共重合体は、エチレングリコールと必要によりジエチレングリコールをジオール成分とし、アジピン酸とテレフタル酸と必要によりイソフタル酸をジカルボン酸成分として脱水縮合して得られる共重合ポリエステルである。なお、ジエチレングリコールとイソフタル酸は、少なくともいずれか一方が用いる必要があり、好ましくは両者を用いる。ジエチレングリコール及び／又はイソフタル酸を混合するのは、得られる繊維の熱成型性を向上させるためである。ジオール成分中にジエチレングリコールを混合する場合、一般にエチレングリコール：ジエチレングリコール＝１０：０．０５～０．５（モル比）程度である。ジカルボン酸成分であるアジピン酸とテレフタル酸の混合割合は任意であるが、アジピン酸：テレフタル酸＝１：１～１０（モル比）程度である。また、ジカルボン酸成分中にイソフタル酸を混合する場合、一般にイソフタル酸：アジピン酸：テレフタル酸＝０．０４～０．６：１：１～１０（モル比）程度である。鞘成分を構成する共重合体の融点及びガラス転移点は任意であるが、鞘成分同士の融着性や加熱及び加圧による成型性等を考慮して、融点は約２００℃が好適であり、ガラス転移点は約４０～５０℃が好適である。
　芯成分と鞘成分の重量割合は、芯成分：鞘成分＝０．３～５：１（重量比）程度である。芯成分の重量割合が低すぎると、熱成型後の形態保持性が低下する傾向となる。また、芯成分の重量割合が高すぎると、加熱時に鞘成分同士が融着しにくくなり、表面に毛羽立ちが生じやすくなる。芯成分と鞘成分は、同心に配置されていてもよいし、偏心して配置されていてもよい。しかしながら、偏心に配置されていると、加熱時に、収縮が生じやすくなるため、同心に配置されている方が好ましい。
　芯鞘型複合繊維は、芯成分となる高融点ポリエステルと、鞘成分となる低融点共重合ポリエステルとを、複合紡糸孔を持つ紡糸装置に供給して、溶融紡糸するという公知の方法で得ることができる。芯鞘型複合繊維は、芯鞘型複合長繊維であっても芯鞘型複合短繊維であってもよいが、芯鞘型複合長繊維を用いた方が、剛性の高いニードルパンチ不織布が得られる。芯鞘型複合長繊維を用いて繊維ウェブを得るには、いわゆるスパンボンド法を用いるのが一般的である。すなわち、溶融紡糸して得られた芯鞘型複合長繊維を、直ちにシート状に集積して、繊維ウェブを得ることができる。また、芯鞘型複合短繊維を用いて繊維ウェブを得るには、芯鞘型複合短繊維をカード機に通して開繊し、シート状に集積すればよい。繊維ウェブの重量は、８０～２０００ｇ／ｍ2程度である。繊維ウェブの重量が低すぎると、厚みが薄くなり、エンボス加工した場合に鮮明な凹凸模様を視認しにくくなる。また、繊維ウェブの重量が高すぎると、得られるニードルパンチ不織布が高剛性となり、熱成型しにくくなる。
　繊維ウェブは、芯鞘型複合繊維相互間が接着されていない状態でニードルパンチを施してもよいし、芯鞘型複合繊維相互間が接着された状態でニードルパンチを施してもよい。前者の方法であれば、繊維相互間が接着されていないため、ニードルパンチを施した際の繊維へのダメージが少なく、糸切れ等による強度低下が起こりにくいため好ましい。また、後者の方法であれば、繊維相互間が接着された状態の繊維ウェブであるため、取扱いしやすく、搬送しやすい。ニードルパンチは周知の方法で行われ、これによって、芯鞘型複合繊維相互間が三次元的に交絡され、芯鞘型複合繊維が厚み方向に配列した緻密な不織布が得られる。なお、芯鞘型複合繊維相互間が接着されていた場合であっても、ニードルパンチによってこの接着は破壊され、芯鞘型複合繊維相互間が三次元的に交絡される。パンチ密度は、１０本～２００本／ｃｍ2程度である。
　このようにして得られたニードルパンチ不織布は、加熱及び加圧されて、種々の形状に熱成型される。熱成型の代表例としては、熱エンボス加工が挙げられる。熱エンボス加工とは、加熱された一対のエンボスロール（表面が凹凸になっている凹凸ロールのことである。）間又は加熱されたエンボスロールと平滑ロール間にニードルパンチ不織布を通し、ニードルパンチ不織布の表面に凹凸模様を設ける方法のことである。ニードルパンチ不織布は、芯鞘型複合繊維相互間が交絡されているだけで未接合となっているため、これに熱エンボス加工を施し、凹部において芯鞘型複合繊維相互間を強固に融着すると、凹凸模様が鮮明になる。加熱温度は、鞘成分が軟化又は溶融して芯鞘型複合繊維相互間が融着する程度でよい。鞘成分の軟化又は溶融は、加圧によって促進されるので、加熱温度は鞘成分の軟化点未満又は融点未満であってよい。具体的には、加熱温度は８０℃～１８０℃程度であり、加圧条件はロール間の線圧で１０～１５０ｋｇ／ｃｍ程度である。
　また、熱成型の他の例としては、皿形状又は椀形状等の三次元的立体形状に成型する方法も挙げられる。具体的には、プレス金型を用いて三次元的立体形状に成型する。この場合、ニードルパンチ不織布を加熱した後に、プレス金型で加圧するのが好ましい。もちろん、プレス金型を加熱しておき、ニードルパンチ不織布に加熱と加圧を同時に施してもよい。プレス金型による熱成型であっても、鞘成分の軟化又は溶融により芯鞘型複合繊維相互間が融着する。加熱温度は１００℃～２００℃程度であり、加圧条件はプレス時の面圧で１０～５００ｋｇ／ｃｍ2程度である。
　本発明に係る方法で得られるエンボス不織布等の熱成型不織布は、各種用途に好適に用いることができる。具体的には、フィルター基材、加湿器用蒸散板、吸音材（異音防止材）、インテリア部材、カーペット用基布、靴又は鞄等の基布、椅子の表皮材、衣服等の生地、衣服等の芯材又は防塵用或いは衛生用マスク等として用いることができる。また、三次元的立体形状等に成型した熱成型不織布は、トリム等の自動車の内装材、チャイルドシートの本体、各種トレイ、スーツケース等のバッグ本体及び内張り材、靴の中底、射出成型品等のプラスチック成型品の代替品、掃除機，空調機器，パソコン又はプリンター等の一般家電製品又は一般事務製品の筐体等として用いることもできる。
　本発明に係る方法で得られたニードルパンチ不織布は、芯鞘型複合繊維の鞘成分として、特定のポリエステル共重合体を用いているので、加熱及び加圧を施して熱成型したとき、鮮明な形状となる。すなわち、熱エンボス加工を施したときは、凹凸模様が鮮明となり、三次元的立体形状に成型したときは、形態維持性に優れた成型物を得ることができる。また、特定の芯鞘型複合繊維を用いているので、広い範囲の加熱及び加圧条件において、良好な成型性を発揮する。
実施例１
　芯成分として、エチレングリコールとテレフタル酸の共重合体（融点２６０℃）を準備した。鞘成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、アジピン酸、テレフタル酸及びイソフタル酸の共重合体（融点２００℃）を準備した。なお、ジオール成分としてのエチレングリコールは９９モル％でジエチレングリコールは１モル％であり、ジカルボン酸成分としてのアジピン酸は１９モル％でテレフタル酸は７８モル％でイソフタル酸は３モル％である。上記した芯成分と鞘成分の両者を、複合紡糸孔を持つ紡糸装置に供給して、溶融紡糸を行い、芯鞘型複合長繊維を得た。芯成分と鞘成分の重量割合は、芯成分：鞘成分＝７：３であった。これを紡糸装置の下方に設けたエアーサッカーに導入し、高速で牽引細化した後、公知の開繊装置で開繊させ、移動するスクリーンコンベア上に捕集及び集積させて繊維ウェブを得た。この繊維ウェブをニードルパンチ装置に搬送し、パンチ密度９０本／ｃｍ2及び針伸度１０ｍｍでニードルパンチを施し、重量３００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を得た。
　得られたニードルパンチ不織布を、彫刻深さが０．４ｍｍの皮絞柄に彫刻されたエンボスロールと平滑ロールの間を通し、エンボスロール温度１３０℃、ロール間線圧５０ｋｇ／ｃｍの条件で熱エンボス加工を施した。得られたエンボス不織布は、皮絞柄の凹凸模様が鮮明に現れたもので、耐摩耗性に優れ、十分な柔軟性を持ち意匠性に優れたものであった。
比較例１
　芯成分として、実施例１で用いた共重合体を準備した。鞘成分として、エチレングリコールとジエチレングリコールとテレフタル酸とイソフタル酸の共重合体（融点２３０℃）を準備した。鞘成分を構成する共重合体は、ジオール成分としてのエチレングリコールは９９モル％でジエチレングリコールは１モル％であり、ジカルボン酸成分としてのテレフタル酸は９２モル％でイソフタル酸は８モル％であった。この両重合体を、複合紡糸孔を持つ紡糸装置に供給して、溶融紡糸を行い、芯鞘型複合長繊維を得た。芯成分と鞘成分の重量割合は、芯成分：鞘成分＝６：４であった。これを紡糸装置の下方に設けたエアーサッカーに導入し、高速で牽引細化した後、公知の開繊装置で開繊させ、移動するスクリーンコンベア上に捕集及び集積させて繊維ウェブを得た。この繊維ウェブをニードルパンチ装置に搬送し、パンチ密度９０本／ｃｍ2及び針伸度１０ｍｍでニードルパンチを施し、重量３００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を得た。
　得られたニードルパンチ不織布を、彫刻深さが０．４ｍｍの皮絞柄に彫刻されたエンボスロールと平滑ロールの間を通し、エンボスロール温度２００℃、ロール間線圧５０ｋｇ／ｃｍの条件で熱エンボス加工を施した。得られたエンボス不織布は、皮絞柄の凹凸模様が現れているが、耐摩耗性に劣るため、手指で擦ると凸部で繊維が毛羽立つと共に凹部で芯鞘型複合長繊維相互間の融着が外れて、凹凸模様が不鮮明になった。また、実施例のニードルパンチ不織布に比べて、柔軟性も劣るものであった。
比較例２
　芯鞘型複合短繊維（ユニチカ株式会社製、品番「２０８０」、繊度が４．４デシテックスで、繊維長：５１ｍｍで、芯成分：鞘成分＝１：１であり、鞘成分の融点が２００℃である芯鞘型複合短繊維）を準備した。なお、この芯鞘型複合短繊維の芯成分は、実施例１で用いた共重合体と同一のものであり、鞘成分はジオール成分としてのエチレングリコールは９９モル％でジエチレングリコールは１モル％であり、ジカルボン酸成分としてのテレフタル酸は８０モル％でイソフタル酸は２０モル％よりなる共重合体である。この芯鞘型複合短繊維をカード機にて開繊及び集積し、繊維ウェブを得た後、直ちにニードルパンチ装置に搬送し、パンチ密度９０本／ｃｍ2及び針深度１０ｍｍでニードルパンチを施して、重量３００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を得た。
　得られたニードルパンチ不織布を、彫刻深さが０．４ｍｍの皮絞柄に彫刻されたエンボスロールと平滑ロールの間を通し、エンボスロール温度１４０℃、ロール間線圧５０ｋｇ／ｃｍの条件で熱エンボス加工を試みたが、ニードルパンチ不織布の熱収縮が大きい事から、シワが混入し、鮮明な凹凸模様を得ることができなかった。
比較例３
　ポリエステル短繊維（ユニチカ株式会社製、品番「１００」、繊度２．０デシテックス、繊維長５１ｍｍ、融点２６０℃) と、比較例２で用いた芯鞘型複合短繊維を準備した。ポリエステル短繊維５０重量％と芯鞘型複合短繊維５０重量％とを均一に混合した後、カード機にて開繊及び集積し、繊維ウェブを得た後、直ちにニードルパンチ装置に搬送し、パンチ密度９０本／ｃｍ2及び針深度１０ｍｍでニードルパンチを施して、重量３００ｇ／ｍ2のニードルパンチ不織布を得た。
　得られたニードルパンチ不織布を、比較例２と同一の条件で熱エンボス加工を行ったところ、柔軟性には優れているものの、皮絞柄の凹凸模様が鮮明に現れず、手指で擦ると激しく毛羽立ち耐摩耗性に劣るものであった。

Claims (7)

  1. 　芯成分がエチレングリコールとテレフタル酸からなる共重合体よりなり、鞘成分がエチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及び／又はジエチレングリコールからなる共重合体よりなる芯鞘型複合繊維を集積して繊維ウェブを形成する第一工程と、
    　前記繊維ウェブにニードルパンチを施すことにより、前記芯鞘型複合繊維相互間を三次元的に交絡させる第二工程と
    　を具備することを特徴とするニードルパンチ不織布の製造方法。
  2. 　芯鞘型複合繊維が、芯鞘型複合長繊維又は芯鞘型複合短繊維である請求項１記載のニードルパンチ不織布の製造方法。
  3. 　芯成分がエチレングリコールとテレフタル酸からなる共重合体よりなり、鞘成分がエチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及び／又はジエチレングリコールからなる共重合体よりなる芯鞘型複合繊維を集積して繊維ウェブを形成する第一工程と、
    　前記繊維ウェブにニードルパンチを施すことにより、前記芯鞘型複合繊維相互間を三次元的に交絡させる第二工程と
    　を経て得られたニードルパンチ不織布に、加熱及び加圧を施して所定形状に成型することを特徴とする熱成型不織布の製造方法。
  4. 　所定形状が三次元的立体形状である請求項３記載の熱成型不織布の製造方法。
  5. 　加熱及び加圧により、鞘成分を軟化又は溶融させて、芯鞘型複合繊維相互間を融着させる請求項３又は４記載の熱成型不織布の製造方法。
  6. 　ニードルパンチ不織布に、加熱及び加圧を同時に施すか又は加熱した後に加圧を施す請求項５記載の熱成型不織布の製造方法。
  7. 　芯成分がエチレングリコールとテレフタル酸からなる共重合体よりなり、鞘成分がエチレングリコールとアジピン酸とテレフタル酸とイソフタル酸及び／又はジエチレングリコールからなる共重合体よりなる芯鞘型複合繊維を集積して繊維ウェブを形成する第一工程と、
    　前記繊維ウェブにニードルパンチを施すことにより、前記芯鞘型複合繊維相互間を三次元的に交絡させる第二工程と
    　を経て得られたニードルパンチ不織布を、加熱されたエンボスロールを通して、表面に凹凸模様を付与すると共に、前記鞘成分を軟化又は溶融させて、前記芯鞘型複合繊維相互間を融着させることを特徴とするエンボス不織布の製造方法。
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