WO2018061250A1 - フィルム材のインサート成形方法及びその装置 - Google Patents

フィルム材のインサート成形方法及びその装置 Download PDF

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WO2018061250A1
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resin layer
film material
transparent resin
intermediate body
edge
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高幸 松尾
山田　武
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マツダ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a film material insert molding method and apparatus for forming a transparent resin layer on the surface of a film material having a design portion and forming a base resin layer on the back surface.
  • a film material provided with a design portion is pasted and integrated with a transparent resin layer or a base resin layer by an insert molding method. Things are in practical use.
  • the base resin layer As a method of affixing the film material to the base resin layer, etc., after placing the film material in which the design part is decorated (preliminarily molded) with a pattern or an uneven shape in the cavity of the injection mold, the base resin layer A method of joining a film material and a base resin layer by thermal welding by injecting a molten resin material, such as a material, into the cavity is employed.
  • a radio wave radar device for example, a millimeter wave radar device
  • a radio wave radar device is disposed behind the front grill for the purpose of driving support such as measuring the distance between vehicles and the distance from obstacles.
  • the emblem which is an exterior product having a design portion, is fixed to the center portion of the front grill at the front end of the vehicle body, it occupies a position overlapping with the traveling path of the radar wave emitted from the radio wave radar device. Accordingly, a method of manufacturing an emblem (vehicle radio wave transmission cover) having a characteristic capable of transmitting radar waves has been proposed.
  • the method for manufacturing a radio wave transmission cover for a vehicle disclosed in Patent Document 1 includes a shaping process for forming a rugged design portion and shaping a film material on which a metal film is deposited, and forming the film material into a final outer shape.
  • a decorative body forming process for forming a decorative body, a decorative body forming process for forming a decorative body, a transparent resin layer forming process for forming a transparent resin layer on the surface of the decorative body by an injection process, and a decorative body A base resin layer forming step for forming a base resin layer on the back surface of the base material by an injection step.
  • an emblem having a three-layer structure of a film material, a transparent resin layer, and a base resin layer is manufactured.
  • a transparent resin layer and a base resin layer are sequentially injection-molded on both front and back surfaces of a film material, and then the whole is molded (cut) to obtain the outer shape of the final product. Since the trimming manufacturing process is unnecessary, the manufacturing process is simplified.
  • Patent Document 1 does not require trimming of the outer shape after the base resin layer forming process, which is the final process, and has the advantage that the manufacturing process can be simplified. There is a possibility that the appearance of the final product (insert molded product) after the layer forming step cannot be sufficiently improved.
  • the gate After completing the transparent resin layer formation process, the gate is placed at the side of the cavity that avoids the design surface, taking into account the removal traces due to the removal of the solid resin of the gate resin formed by solidification of the molten resin remaining in the gate Then, there is a tendency to adopt a side gate type mold in which a molten resin material is injected into the cavity from the side of the cavity.
  • the shearing force acts on the film material arranged in the mold by the flow pressure of the molten transparent resin material that flows in the direction parallel to the surface of the film material in the side gate, and the film material is in the specified position. It has become a factor to move from.
  • the end of the film material may be exposed on the outer peripheral side surface of the final product.
  • the transparent resin layer and the base resin layer are formed on both the front and back surfaces of the film material by injection molding in a state of being interposed between the film materials.
  • An object of the present invention is to provide a film material insert molding method and apparatus, etc., capable of improving the appearance of the final product while simplifying the production process.
  • the invention of claim 1 is a film material insert molding method in which a transparent resin layer is formed on the surface of a film material provided with a design portion and a base resin layer is formed on the back surface.
  • a base resin layer forming step comprising:
  • the intermediate body formation process which forms the 1st intermediate body provided with the edge part extended radially outward in the outer peripheral end vicinity part of the final shape of a film material, and the 1st intermediate body to which the edge part was fixed
  • one or a plurality of concave portions recessed inward in the radial direction is formed in the edge portion, and in the transparent resin layer forming step, the The first intermediate body is positioned by one or a plurality of recesses.
  • the first intermediate in the transparent resin layer forming step, is positioned with a locating pin and radially inward at a position corresponding to the locating pin of the transparent resin layer.
  • a recessed receiving surface portion is formed, and in the base resin layer forming step, the base resin layer is formed so as to cover the receiving surface portion.
  • the invention of claim 4 is characterized in that, in the invention of any one of claims 1 to 3, a plurality of cuts extending in a radial direction are formed in the edge portion in the intermediate forming step.
  • the invention according to claim 5 is the invention according to any one of claims 1 to 4, wherein in the intermediate body forming step, an uneven shape is formed in the design portion, and in the base resin layer forming step, the insert molding is performed.
  • the base resin layer is formed so that the thickness of the product is uniform.
  • radio wave transmission can be ensured while providing a sense of depth.
  • the invention of claim 6 is an insert molding apparatus for a film material that forms a transparent resin layer on the surface of a film material having a design portion and forms a base resin layer on the back surface. Formation of a transparent resin layer having a peripheral portion formed in the vicinity and extending outward in the radial direction, and forming a second intermediate body having a transparent resin layer by injection molding on the surface of the first intermediate body to which the edge portion is fixed And a base resin layer forming means for forming an insert-molded product having a base resin layer covering the radial outer end surface of the edge portion by injection molding on the back surface of the second intermediate body. It is characterized by that.
  • the transparent resin layer is formed by injection molding on the surface of the first intermediate body that has the edge extending radially outwardly formed in the vicinity of the outer peripheral edge of the final shape of the film material and the edge is fixed. Since it has the transparent resin layer formation means which forms the 2nd intermediate body with which it was equipped, at the time of a transparent resin layer formation process, the edge part of a film material can be fixed, and, thereby, the molten transparent resin material which flows through the inside of a gate The movement of the film material due to the fluid pressure can be prevented, and the generation of wrinkles of the film material can be prevented.
  • An insert that is a final product because it has a base resin layer forming means for forming an insert molded product having a base resin layer that covers the surface of the radially outer end of the edge by injection molding on the back surface of the second intermediate It can prevent that the edge part of a film material exposes from the outer peripheral side surface of a molded article, and can prevent the visual recognition of the film material edge part.
  • a seventh aspect of the present invention provides the positioning mechanism according to the sixth aspect, wherein the transparent resin layer forming means positions the first intermediate body by one or a plurality of concave portions recessed radially inward of the edge portion. It is characterized by having prepared.
  • the film material insert molding method and apparatus according to the present invention can improve the appearance of the final product while simplifying the manufacturing process.
  • FIG. It is a partial longitudinal cross-sectional perspective view of the emblem of the vehicle manufactured by the insert molding method of the film material which concerns on Example 1.
  • FIG. It is a principal part enlarged view of FIG. 1, Comprising: It is an enlarged view of area
  • Embodiment 1 of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • This vehicle is equipped with a millimeter wave radar (not shown) at the position on the back side of the front grille.
  • the millimeter wave radar uses a millimeter wave having a frequency of 30 GHz to 300 GHz and a wavelength of 1 to 10 mm, and a difference between a transmitted wave transmitted from the own vehicle and a received wave reflected from an object (for example, a preceding vehicle).
  • the vehicle distance and relative speed between the object and the host vehicle can be measured based on this, and a driving support system such as an auto cruise system is executed using the detected value.
  • the installation position of the millimeter wave radar is defined so that the emblem 1 having a uniform thickness is included in the traveling path of the radar.
  • the emblem 1 includes a first intermediate body 2 on which a design portion is formed, a transparent resin layer 3 formed on the surface of the first intermediate body 2, and a back surface of the first intermediate body 2.
  • the formed base resin layer 4 is provided.
  • the thickness dimension of the emblem 1 is uniformly set to be an integral multiple of half the wavelength of the millimeter wave irradiated by the millimeter wave radar.
  • the first intermediate 2 has a wavelength selectivity capable of controlling the transmission and reflection of light for each wavelength, has a radar light reflectance of 90% or more, and does not contain heavy metal (for example, PICASUS manufactured by Toray Industries, Inc.) (Registered trademark)).
  • heavy metal for example, PICASUS manufactured by Toray Industries, Inc.
  • the first intermediate body 2 includes a design portion 5 including a shape portion 5a and a background portion 5b formed around the shape portion 5a.
  • a predetermined mark shape having a metallic luster (for example, silver color) and an elliptical shape surrounding the mark shape are formed so as to protrude from the background portion 5b toward the surface, and the background portion 5b has a shape portion 5a.
  • the design is expressed in black in the area excluding.
  • the surface of the first intermediate 2 is uniformly covered with a transparent transparent resin layer 3. Thereby, a feeling of depth is given to the design part 5, and the design property of the emblem 1 is improved.
  • the transparent resin layer 3 is composed of a transparent resin material 12 (for example, polycarbonate (PC)) made of an amorphous synthetic resin. Since this transparent resin material 12 has molecular chains and cannot take a regular molecular arrangement in the process of cooling and solidifying from a molten state, it has a characteristic that the mechanical strength rapidly decreases when the glass transition temperature Tg is exceeded. is doing.
  • a transparent resin material 12 for example, polycarbonate (PC)
  • PC polycarbonate
  • the transparent resin material 12 has a random arrangement even in the solidified state, the volume of the transparent resin material 12 is expanded or contracted by heating or cooling compared to a crystalline synthetic resin (for example, polyethylene (PE), polypropylene (PP), etc.). Has a gradual change trend.
  • a crystalline synthetic resin for example, polyethylene (PE), polypropylene (PP), etc.
  • the surface exposed to the outside of the transparent resin layer 3 is uniformly coated with a hard coat layer having an ultraviolet cut effect.
  • the intermediate structure in which the transparent resin layer 3 is formed on the surface of the first intermediate 2 will be described as the second intermediate 6 for convenience of description.
  • the back surface of the first intermediate body 2 (second intermediate body 6) and the outer peripheral portion of the radially outer end of the first intermediate body 2 are colored (for example, black).
  • the base resin layer 4 is uniformly covered. Thus, the appearance of the emblem 1 is improved while ensuring the rigidity.
  • the base resin layer 4 is made of a base resin material 13 made of an amorphous synthetic resin (for example, acrylonitrile butadiene styrene copolymer (ABS)).
  • the base resin material 13 has a glass transition temperature lower than the glass transition temperature Tg (145 ° C.) of the transparent resin material 12.
  • ABS polycarbonate ABS
  • PC / ABS polycarbonate ABS
  • PC / PBT polycarbonate PBT
  • the insert molding processing procedure of the emblem 1 includes a first intermediate body 2 (see FIG. 7) provided with an edge 2 a extending radially outward in the vicinity of the outer peripheral end of the final shape of the film material 11.
  • an emblem 1 as an insert-molded product provided with a base resin layer 4 covering the radial outer end of the edge 2a on the back surface of the second intermediate body 6 by injection molding.
  • the intermediate forming step S ⁇ b> 1 includes a coloring step S ⁇ b> 11 for performing screen printing on the design portion 5 continuously on the front and back surfaces of the long belt-like film material 11, and the shape of each design portion 5.
  • a film corresponding to the emblem 1 by performing a concavo-convex creating step S12 for forming a concavo-convex shape (concavo-convex design) on the part 5a, and trimming to remove an unnecessary portion from the long strip-shaped film material 11 so as to have a final outer shape.
  • the trimming process S13 which forms the final shape (1st intermediate body 2) of the material 11 is comprised.
  • the coloring device 21 performs mask processing corresponding to the shape of the shape portion 5a on the surface of the film material 11, and in the first round, the unmasked area (background) on the surface of the film material 11 subjected to mask processing. After the black paint is transferred to the part 5b) and the mask is removed and dried, the gray paint is transferred to the back surface of the film material 11 and dried in the second round.
  • the concavo-convex shape is formed by the pressure forming dies 22, 23 at the position corresponding to the shape portion 5a of the long belt-like film material 11.
  • the film material 11 placed at a predetermined position and softened by heating is sandwiched by the mold closing operation of the pressure forming molds 22 and 23, and a vacuum is formed between the mold 22 and the film material 11.
  • the film material 11 is brought into close contact with the mold 22 by the pressure of the compressed air supplied from the mold 23 side, thereby forming an uneven shape.
  • an uneven design having a height difference of about 5 mm is formed at a position corresponding to the shape portion 5a of the film material 11, a so-called central mark and an elliptical portion surrounding the mark.
  • the first intermediate body 2 is formed from the film material 11 by a trimming device (not shown).
  • the first intermediate body 2 includes a design part 5 including a shape part 5 a and a background part 5 b and is formed in a substantially elliptical shape in front view so as to correspond to the emblem 1, and near the outer peripheral end.
  • the portion is provided with an edge 2a slightly extending radially outward.
  • the radial dimension of the edge 2a is a dimension that remains slightly in the transparent resin layer forming step S2.
  • the edge 2a is formed uniformly over the entire circumference of the first intermediate body 2.
  • the edge portion 2a is provided with a pair of substantially rectangular recesses 2b recessed inward in the radial direction at both ends in the major axis direction, and a plurality of cut portions 2c extending in the radial direction over the entire circumference. .
  • An extension 2d extending radially outward from the radially outer end of the edge 2a is formed in a portion of the edge 2a that faces a runner 38b described later.
  • the extension portion 2d is set to a dimension that allows the tip portion to partially enter the runner 38b (see FIG. 11).
  • the transparent resin layer forming step S ⁇ b> 2 includes a preparation step S ⁇ b> 21 for preparing the first and second molds 31 and 32, and an arrangement step S ⁇ b> 22 for arranging the first intermediate body 2 on the first mold 31.
  • the restraint process S23 which positions and supports the first intermediate body 2 with respect to the first mold 31, the mold closing process S24, and the injection for injecting the transparent resin material 12 melted by the injection mechanism (not shown) into the cavity C1 Step S25, a first cooling step S26 for cooling the transparent resin material 12 at a first cooling rate K1, a mold opening step S27, a second cooling step S28 for cooling the second intermediate 6 at a second cooling rate K2, etc.
  • the first and second molds 31 and 32 correspond to the transparent resin layer forming means.
  • a first mold 31 that is a movable mold and a second mold 32 that is a fixed mold that forms the cavity C1 in cooperation with the first mold 31 are prepared.
  • the first mold 31 is provided so as to be able to support the first intermediate body 2 in a substantially orthogonal posture with respect to the horizontal direction, and is configured to be able to adjust the mold temperature.
  • the first mold 31 is provided with a vacuum pump 33 (suction mechanism) capable of vacuum suction of the first intermediate body 2, a main body 31a, and the main body 31a.
  • a telescopic die 31b that can be inserted into the recess is provided.
  • the telescopic die 31b is formed in the same shape as the planar shape of the shape portion 5a in plan view, and a part of the main body 31a is preloaded in one half of the telescopic die 31b.
  • the main body 31a and the telescopic die 31b form a first suction passage 34a that is a divided gap (interval of about 0.05 mm) at a portion corresponding to the boundary portion between the shape portion 5a and the background portion 5b.
  • All of the first suction passages 34a communicate with each other in an annular shape. Further, a second suction passage 34b is formed at a position in the vicinity of the downstream side of the convex portion 36 to be described later.
  • the first mold 31 has a movable portion 31c, a plurality of grooves 34c that transmit the suction force of the vacuum pump 33 to the first and second suction passages 34a, 34b, and a uniform suction force distributed to the plurality of grooves 34c. And a convex portion 36 formed at a position corresponding to the upstream portion of the runner 38b of the main body 31a, a pair of locating pins 37 (positioning mechanism), and the like.
  • the movable portion 31c is provided at the outer peripheral portion on the second mold 32 side excluding the position corresponding to the runner 38b of the main body 31a, and slightly (for example, about 1) from the main body 31a while being urged toward the second mold 32. .3 mm) apart.
  • the urging force and the separation distance are set to values that allow the air in the cavity C1 in the injection step S25 to be discharged to the outside when the movable portion 31c is in contact with the second mold 32 with this urging force.
  • the first mold 31 moves forward so that the movable portion 31c is closest to the main body 31a. It has been adjusted.
  • the plurality of groove portions 34c are formed corresponding to the end portions of the first and second suction passages 34a and 34b, respectively.
  • the distribution unit 35 communicates the first and second suction passages 34 a and 34 b with the vacuum pump 33.
  • the distribution portion 35 is provided in a portion of the telescopic die 31b opposite to the second mold 32 (upstream portion of the first and second suction passages 34a and 34b), and is connected in parallel to the plurality of groove portions 34c. ing.
  • the cubic convex portion 36 protrudes in the direction of the second mold 32 orthogonally from the main body 31 a at a position in the vicinity of the upstream side of the extended portion 2 d of the first intermediate body 2.
  • 38b is formed so as to cross from one end side to the other end side in the mold surface direction.
  • die 32 which comprises the convex part 36 and the runner 38b is equivalent to the flow direction change means of the transparent resin material 12.
  • the pair of locating pins 37 are configured to be able to fit into a pair of recesses 2b formed at both ends in the major axis direction of the first intermediate body 2, respectively.
  • the pair of locating pins 37 are formed so as to be able to advance and retract from the main body 31a in the direction of the second mold 32, respectively, and engage the receiving surface portion 3a of the transparent resin layer 3 to thereby perform the eject function of the second intermediate body 6. I have.
  • the second mold 32 is provided so that the second intermediate body 6 can be molded in a state substantially orthogonal to the horizontal direction, and the mold temperature can be adjusted. Yes.
  • the second mold 32 includes an injection mechanism, an introduction gate 38a that connects the injection mechanism and the side gate via a runner 38b, and a wall portion that constitutes a part of the runner 38b and faces the first mold 31. Etc. When the second mold 32 and the first mold 31 are closed, the first and second molds 31 and 32 cooperate to form the cavity C1 and the runner 38b, and the downstream end of the runner 38b. Forms a side gate.
  • the introduction gate 38a is set so that the diameter dimension is increased toward the first mold 31.
  • a volume chamber having a predetermined capacity is formed at the connecting portion with the runner 38b. It is configured as follows.
  • the first intermediate body 2 is disposed at a specified position of the first mold 31 with the first and second molds 31 and 32 being separated from each other.
  • the pair of recesses 2b formed in the first intermediate body 2 are respectively fitted to the pair of locating pins 37 and positioned.
  • the first intermediate body 2 is sucked in the direction of the first mold 31 through the first suction passage 34a corresponding to the boundary portion between the shape portion 5a and the background portion 5b.
  • the supporting ability is improved while maintaining the merchantability.
  • the shape accuracy of the shape portion 5a can be increased by positively marking the boundary portion (ridge line portion).
  • first suction passage 34a is annularly communicated with the shape portion 5a, so that the first intermediate body 2 is sucked and fixed with a uniform suction force over the entire area.
  • the first intermediate body 2 positioned with respect to the main body 31a has an edge portion over substantially the entire circumference except for the edge portion 2a corresponding to the extension portion 2d by the mold closing by the first and second molds 31 and 32. Since 2a is clamped between the first and second molds 31, 32, it is securely held at the specified position.
  • the movable portion 31c is separated from the main body 31a by a predetermined biasing force.
  • the molten transparent resin material 12 heated to the injection temperature T1 is injected into the cavity C1.
  • the molten transparent resin material 12 is injected from the injection mechanism and supplied into the cavity C1 through the introduction gate 38a and the runner 38b.
  • the convex portion 36 causes the transparent resin material 12 flowing in the runner 38 b to be on the wall portion of the second mold 32 constituting a part of the runner 38 b in the direction opposite to the convex portion 36.
  • the transparent resin material is changed so that the wall portion of the second mold 32 constituting a part of the runner 38b presses the extension portion 2d of the first intermediate body 2 toward the first mold 31. 12 flow directions are changed. Thereby, the suction force from the second suction passage 34 b and the pressing force from the transparent resin material 12 act on the extension portion 2 d of the first intermediate body 2 in the direction of the first mold 31.
  • the contact pressure between the second mold 32 and the movable part 31c is adjusted to a predetermined value, so that the air in the cavity C1
  • the transparent resin material 12 is discharged outside without obstructing the inflow of the transparent resin material 12. Thereby, air can be smoothly discharged
  • the transparent resin material 12 is cooled from the injection temperature T1 to the mold temperature T2 at the first cooling rate K1. Thereby, the transparent resin layer 3 is shape
  • the transparent resin material 12 is an amorphous synthetic resin
  • the relationship between the glass transition temperature Tg and the mold temperature T2 in consideration of moldability can be expressed by the following formula (1).
  • the temperature ranges are 250 ° C. ⁇ T1 ⁇ 320 ° C. and 105 ° C. ⁇ T2 ⁇ 125 ° C.
  • the injection temperature T1 is 300 ° C.
  • the mold temperature T2 is 120. Set to ° C.
  • the temperature of the transparent resin material 12 is maintained at the injection temperature T1. Simultaneously with the end, cooling of the transparent resin material 12 is started.
  • the first cooling rate K1 is set as the following equation (2) according to the relationship between the injection temperature T1, the mold temperature T2, and the cooling period (t3-t2).
  • the cooling period (t3-t2) is set in advance for each type of transparent resin material 12 in consideration of molding efficiency and moldability.
  • the pressure holding process is started simultaneously with the first cooling process S26.
  • the first intermediate body 2 and the transparent resin layer 3 are held in the cavity C1 for a predetermined period in the period of the first cooling step S26.
  • the mold opening step S27 is performed during a period from t3 to t4, and after the first mold 31 is moved backward so as to be separated from the second mold 32, the second intermediate body 6 is taken out.
  • the transparent resin layer 3 of the second intermediate body 6 is provided with a rectangular receiving surface portion 3a recessed radially inward at a position corresponding to the recess 2b.
  • the radially inner end portions of the locating pins 37 are formed so as to be able to engage with each other by partially overlapping the radially outer end portion of the second intermediate body 6.
  • the receiving surface portion 3a is not limited to a rectangular (rectangular) concave portion, and may be a concave concave portion. In the case of the recessed portion due to the inclination, there is no sudden luminance change of the reflected light, and the merchantability can be improved by improving the appearance.
  • the second intermediate body 6 taken out of the cavity C1 is cooled to room temperature (for example, 20 to 30 ° C.) at a second cooling rate K2 that is faster than the first cooling rate K1.
  • the second intermediate body 6 taken out from the first mold 31 starts cooling at the end of the mold opening step S28 and is cooled for a period of t4 to t5.
  • the amount of shrinkage between the first intermediate body 2 having a high heat shrinkage speed and the transparent resin layer 3 having a low heat shrinkage speed integrated with the first intermediate body 2 can be made uniform, and the peeling that occurs between the two. The occurrence of gaps due to the above is suppressed.
  • the second cooling rate K2 of the second cooling step S28 exhibits a shrinkage promoting effect of the transparent resin layer 3 at 2 ° C./sec or more, and a high effect can be expected at 4 ° C./sec or more.
  • the second intermediate 6 is immersed in room temperature water at the same time as being taken out from the first mold 31.
  • the refrigerant of the second intermediate 6 only needs to be able to manage a predetermined cooling rate, may be cooled by water mist, or may be cooled by dry ice.
  • the base resin layer forming step S ⁇ b> 3 includes a preparation step S ⁇ b> 31 for preparing the first and second molds 41 and 42, and an arrangement step for arranging the second intermediate body 6 in the first mold 41.
  • S32, a restraining step S33 for positioning and supporting the second intermediate body 6 with respect to the first mold 41, a mold closing step S34, and a base resin material 13 melted by an injection mechanism (not shown) is injected into the cavity C2.
  • dies 41 and 42 are equivalent to the base-material resin layer formation means.
  • a first mold 41 that is a fixed mold and a second mold 42 that is a movable mold that forms the cavity C2 in cooperation with the first mold 41 are prepared.
  • die 41 is provided so that the 2nd intermediate body 6 can be supported in the state of a substantially orthogonal attitude
  • the first mold 41 includes a pair of openings 41a, a vacuum pump 43 (a suction mechanism) that can vacuum-suck the second intermediate body 6, and a pair of openings 41a.
  • a vacuum pump 43 a suction mechanism
  • the first mold 41 includes a pair of openings 41a, a vacuum pump 43 (a suction mechanism) that can vacuum-suck the second intermediate body 6, and a pair of openings 41a.
  • a pair of suction passages 44 for transmitting the suction force of the vacuum pump 43 to each other
  • a distribution portion 45 for uniformly distributing the suction force of the vacuum pump 43 for each passage, and the like.
  • FIGS. 15a to 15d are cross-sectional views.
  • the pair of openings 41a is configured to suck the transparent resin layer 3 of the second intermediate body 6, and is formed in a substantially bowl shape. These openings 41 a are arranged at substantially symmetrical positions so as to correspond to regions where the thickness from the surface of the transparent resin layer 3 to the first intermediate body 2 is thicker than the average thickness of the second intermediate body 6. In the present embodiment, a pair of openings 41a is disposed at a position corresponding to the position P (see FIG. 7) of the background portion 5b on both sides in the major axis direction with respect to the center of the second intermediate body 6.
  • the pair of openings 41 a communicate with the vacuum pump 43 via a pair of suction passages 44 and a distributor 45.
  • the distributor 45 has one end connected to the vacuum pump 43 and the other end connected in parallel to the upstream end of the pair of suction passages 44.
  • the second mold 42 is provided so that the second intermediate body 6 can be molded in a state of being substantially orthogonal to the horizontal direction, and the mold temperature can be adjusted. Yes.
  • the second mold 42 includes an injection mechanism (not shown) and an introduction gate 48 that communicates the injection mechanism with the cavity C2.
  • an injection mechanism not shown
  • an introduction gate 48 that communicates the injection mechanism with the cavity C2.
  • the shape of the cavity C2 is such that the thickness of the final insert-molded product is substantially uniform and the base resin layer 4 that covers the surface of the edge 2a in the radial direction of the edge 2a of the first intermediate body 2 and the receiving surface 3a is formed. It is configured.
  • the introduction gate 48 is formed so as to correspond to the central portion of the cavity C2, and is configured such that the diameter dimension increases toward the first mold 41 side.
  • the second intermediate body 6 is arranged at a specified position of the first mold 41 with the first and second molds 41 and 42 being separated from each other.
  • the transparent resin layer 3 is positioned so that the regions corresponding to the background portions 5b on both sides in the major axis direction (regions corresponding to the position P) are in contact with the pair of openings 41a.
  • the second intermediate body 6 is sucked in the direction of the first mold 41 through the pair of openings 41a. Since the second intermediate body 6 is supported at a position substantially equally divided into three in the major axis direction, the support capability can be increased with an equal suction force.
  • the molten base resin material 13 heated to the injection temperature T3 is injected into the cavity C2.
  • the molten base resin material 13 is injected from the injection mechanism and supplied into the cavity C ⁇ b> 2 through the introduction gate 48.
  • the injection temperature (melting temperature) T3 is 180 to 270 ° C., which is higher than the glass transition temperature Tg of polycarbonate, so there is concern about suction marks due to softening of the transparent resin layer 3.
  • the generation of suction marks is avoided by supporting the molten base resin material 13 at a portion (region corresponding to the position P) where heat is hardly transmitted.
  • a plurality of cut portions 2c extending in the radial direction are formed in the edge portion 2a of the first intermediate body 2, in addition to measures against wrinkles, wraparound to the surface side of the edge portion 2a of the molten base resin material 13 is performed. Increases sex.
  • the base resin material 13 is cooled at a constant cooling rate from the injection temperature T3 to the mold temperature T4.
  • the base resin layer 4 is formed by solidifying the molten base resin material 13.
  • the temperature range is 40 ° C. ⁇ T4 ⁇ 80 ° C.
  • the cooling rate of the cooling step S36 is set according to the relationship between the injection temperature T3, the mold temperature T4, and the cooling period.
  • the cooling period is determined for each type of the base resin material 13 in consideration of the molding efficiency and moldability. Is set in advance.
  • the pressure holding process is started simultaneously with the cooling process S36.
  • the second intermediate body 6 and the base resin layer 4 are held in the cavity C2 for a predetermined period in the period of the cooling step S36.
  • the mold opening step S37 after the second mold 42 is moved backward so as to be separated from the first mold 41, the final product emblem 1 is taken out by an eject mechanism (not shown), and the surface of the transparent resin layer 3 is removed. Hard coat treatment is applied to
  • the edge part 2a of the 1 intermediate body 2 can be fixed with respect to the 1st, 2nd metal mold
  • the movement of the film material 11 can be prevented, and wrinkling of the film material 11 can be prevented.
  • the intermediate body forming step S1 a pair of concave portions 2b recessed inward in the radial direction is formed in the edge portion 2a.
  • the first intermediate body 2 is positioned by the pair of concave portions 2b. The positioning accuracy of the first intermediate body 2 in the transparent resin layer forming step S2 can be improved.
  • the first intermediate body 2 is positioned by the locate pin 37, and a receiving surface portion 3a recessed radially inward is formed at a position corresponding to the locate pin 37 of the transparent resin layer 3, and the base resin In the layer forming step S3, since the base resin layer 4 is formed so as to cover the receiving surface portion, it is possible to achieve both the positioning accuracy and the appearance improvement of the first intermediate body 2.
  • the edge portion 2a is used to strengthen and fix the first intermediate body 2 by the first and second molds 31 and 32. Even when the length is extended, generation of wrinkles generated in the first intermediate 2 can be suppressed.
  • the intermediate body forming step S1 an uneven shape is formed in the design portion 5, and in the base resin layer forming step S3, the base resin layer 4 is formed so that the thickness of the emblem 1 is uniform. In addition, radio wave transmission can be ensured.
  • This insert molding apparatus is an insert molding apparatus for a film material 11 that forms the transparent resin layer 3 on the surface of the film material 11 provided with the design portion 5 and forms the base resin layer 4 on the back surface.
  • a second intermediate body that includes an edge portion 2a that is formed in the vicinity of the outer peripheral end of the shape and extends radially outward, and has a transparent resin layer 3 formed by injection molding on the surface of the first intermediate body 2 to which the edge portion 2a is fixed.
  • the first and second molds 31 and 32 that form the base 6 and the base resin layer 4 that covers the surface of the outer edge in the radial direction of the edge 2a by injection molding on the back surface of the second intermediate body 6 And first and second molds 41 and 42 for forming the.
  • the surface of the first intermediate body 2 provided with the edge 2a extending radially outward and formed in the vicinity of the outer peripheral edge of the final shape of the film material 11 is fixed to the surface of the first intermediate body 2 to which the edge 2a is fixed by injection molding. Since it has the 1st, 2nd metal mold
  • first and second molds 31, 32 are provided with a pair of locating pins 37 for positioning the first intermediate body 2 by a pair of recesses 2b recessed inward in the radial direction of the edge 2a, a transparent resin layer is formed.
  • the positioning accuracy of the first intermediate body 2 in step S2 can be improved.
  • the intermediate layer may be formed of a film material provided with a design part. It may be an insert-molded product formed by a shape part and a background part distinguished only by color. In this case, the color boundary portion between the shape portion and the background portion is formed so as to correspond to the division gap between the mold body and the nested die.
  • a pair of recesses is formed at both ends in the major axis direction.
  • the transparent resin layer is PC
  • the film material is a specific material not containing heavy metal
  • the base resin layer is ABS.
  • any material that meets at least the design conditions may be used and can be arbitrarily selected. . 4)
  • those skilled in the art can implement the present invention in a form in which various modifications are added to the above-described embodiment or in a form in which each embodiment is combined without departing from the gist of the present invention. Various modifications are also included.

Abstract

意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形方法において、前記フィルム材の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部を備えた第１中間体を形成する中間体形成工程と、前記縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成工程と、前記第２中間体の裏面に射出成形によって前記縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成工程と、を有する。

Description

フィルム材のインサート成形方法及びその装置
　本発明は、意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形方法及びその装置に関する。
　従来より、車両の内外装品や家電製品等の樹脂成形品において装飾性を向上させるため、意匠部を備えたフィルム材をインサート成形方法によって透明樹脂層或いは基材樹脂層に貼り付け一体化するものが実用に供されている。
　フィルム材を基材樹脂層等に貼り付ける方法としては、意匠部が絵柄や凹凸形状により加飾（予備成形）されたフィルム材を射出成形金型のキャビティ内に配置した後、基材樹脂層等の材料である溶融樹脂材をキャビティ内に射出することで、フィルム材と基材樹脂層等を熱溶着にて接合する方法が採用されている。
　近年、フロントグリルの後方に、車間距離や障害物との離隔距離を計測する等の運転支援を狙いとして、電波レーダ装置（例えば、ミリ波レーダ装置等）が配設されている。
　意匠部を備えた外装品であるエンブレムは、車体前端のフロントグリル中央部分に固定されるため、電波レーダ装置から照射されるレーダ波の進行経路と重複する位置を占有している。そこで、レーダ波が透過可能な特性を有するエンブレム（車両用電波透過カバー）の製造方法が提案されている。
　特許文献１の車両用電波透過カバーの製造方法は、意匠部を凹凸形成すると共に金属膜が蒸着されたフィルム材を賦形する賦形工程と、前記フィルム材を最終外形形状に成形して加飾体を形成する加飾体形成工程と、加飾体を形成する加飾体形成工程と、加飾体の表面に射出工程によって透明樹脂層を形成する透明樹脂層形成工程と、加飾体の裏面に射出工程によって基材樹脂層を形成する基材樹脂層形成工程とを備えている。
　これにより、フィルム材と透明樹脂層と基材樹脂層の３層構造からなるエンブレムを製造している。
特開２０１０－１１１０１０号公報
　特許文献１の車両用電波透過カバーの製造方法は、フィルム材の表裏両面に透明樹脂層と基材樹脂層とを順次射出成形した後に、全体を成形（裁断）して最終製品の外形形状にトリミングする製造工程が不要になるため、製造工程が簡略化される。
　しかし、特許文献１の技術では、最終工程である基材樹脂層形成工程の後に外形形状をトリミングする必要がなく、製造工程を簡略化できるという利点を有するものの、以下のように、基材樹脂層形成工程後の最終製品（インサート成形品）の見栄えを十分に向上できない虞がある。
　まず、第１に、意匠部を形成するフィルム材に皺が発生する虞がある。
　透明樹脂層形成工程終了後、ゲート内に残る溶融樹脂が固化することにより形成されたゲート樹脂固形物の除去による除去痕を考慮して、意匠面を避けたキャビティの側部位置にゲートを配置してキャビティの側方からキャビティ内に溶融樹脂材料を注入するサイドゲートタイプの金型が採用される傾向にある。
　それ故、サイドゲート内をフィルム材の面に対して平行な方向に流動する溶融透明樹脂材の流動圧によって金型に配置されたフィルム材に剪断方向の力が作用し、フィルム材が規定位置から移動する要因になっている。
　第２に、最終製品の外周側面にフィルム材の端部が露出する虞がある。
　フィルム材の表裏両面に、透明樹脂層と基材樹脂層とがフィルム材間に介装した状態で夫々射出成形により形成されている。
　それ故、最終製品の外周側面において、透明樹脂層と基材樹脂層の間に意匠部を形成していないフィルム材端部の存在が視認される。
　以上のように、最終製品の見栄えについては、依然として改善の余地が残されている。
　本発明の目的は、製造工程を簡略化しつつ最終製品の見栄えを向上できるフィルム材のインサート成形方法及びその装置等を提供することである。
　請求項１の発明は、意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形方法において、前記フィルム材の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部を備えた第１中間体を形成する中間体形成工程と、前記縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成工程と、前記第２中間体の裏面に射出成形によって前記縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成工程と、を有することを特徴とするフィルム材のインサート成形方法。
　この構成によれば、フィルム材の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部を備えた第１中間体を形成する中間体形成工程と、縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成工程とを有するため、透明樹脂層形成工程のとき、フィルム材の縁部を第１，第２金型に対して固定することができ、これにより、ゲート内を流動する溶融透明樹脂材の流動圧によるフィルム材の移動を防止し、フィルム材の皺発生を防止することができる。
　第２中間体の裏面に射出成形によって縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成工程を有するため、最終製品であるインサート成形品の外周側面からフィルム材の端部の露出を防止でき、フィルム材端部が視認されることを防止できる。
　請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記中間体形成工程において、前記縁部に放射方向内側に凹入した１又は複数の凹部を形成し、前記透明樹脂層形成工程において、前記１又は複数の凹部により前記第１中間体を位置決めすることを特徴としている。
　この構成によれば、透明樹脂層形成工程における第１中間体の位置決め精度を向上することができる。
　請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記透明樹脂層形成工程において、前記第１中間体をロケートピンで位置決めすると共に前記透明樹脂層のロケートピンに対応した位置に放射方向内側に凹設された受面部が形成され、前記基材樹脂層形成工程において、前記基材樹脂層が前記受面部を覆うように形成されたことを特徴としている。
　この構成によれば、第１中間体の位置決め精度と見栄え向上とを両立することができる。
　請求項４の発明は、請求項１～３の何れか１項の発明において、前記中間体形成工程において、前記縁部に放射方向に延びる複数の切れ込みを形成することを特徴としている。
　この構成によれば、第１中間体の金型による固定強化のために縁部を延ばした場合でも、第１中間体に発生する皺の発生を抑制することができる。
　請求項５の発明は、請求項１～４の何れか１項の発明において、前記中間体形成工程において、前記意匠部に凹凸形状を形成し、前記基材樹脂層形成工程において、前記インサート成形品の厚みが均一になるように前記基材樹脂層を形成することを特徴としている。
　この構成によれば、深み感を備えつつ電波透過性を確保することができる。
　請求項６の発明は、意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形装置において、前記フィルム材の最終形状の外周端近傍部に形成された放射方向外側に延びる縁部を備え且つ前記縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成手段と、前記第２中間体の裏面に射出成形によって前記縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成手段と、を有することを特徴としている。
　この構成によれば、フィルム材の最終形状の外周端近傍部に形成された放射方向外側に延びる縁部を備え且つ縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成手段を有するため、透明樹脂層形成工程のとき、フィルム材の縁部を固定することができ、これにより、ゲート内を流動する溶融透明樹脂材の流動圧によるフィルム材の移動を防止し、フィルム材の皺発生を防止することができる。第２中間体の裏面に射出成形によって縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成手段を有するため、最終製品であるインサート成形品の外周側面からフィルム材の端部が露出することを防止でき、フィルム材端部の視認を防止することができる。
　請求項７の発明は、請求項６の発明において、前記透明樹脂層形成手段が、前記縁部の放射方向内側に凹入した１又は複数の凹部により前記第１中間体を位置決めする位置決め機構を備えたことを特徴としている。
　この構成によれば、透明樹脂層形成工程における第１中間体の位置決め精度を向上することができる。
　本発明のフィルム材のインサート成形方法及びその装置によれば、製造工程を簡略化しつつ最終製品の見栄えを向上することができる。
実施例１に係るフィルム材のインサート成形方法によって製造された車両のエンブレムの部分縦断面斜視図である。 図１の要部拡大図であって、ａ領域の拡大図である。 図１の要部拡大図であって、ｂ領域の拡大図である。 フィルム材のインサート成形方法のフローチャートである。 中間体形成工程のフローチャートである。 色付工程の工程図である。 凹凸作成工程を示す工程図である。 凹凸作成工程を示す工程図である。 第１中間体の正面図である。 透明樹脂層形成工程のフローチャートである。 第１金型本体と入子型の分解斜視図である。 透明樹脂層形成工程の第１工程における第１，第２金型の縦断面図である。 透明樹脂層形成工程の第２工程における第１，第２金型の縦断面図である。 透明樹脂層形成工程の第３工程における第１，第２金型の縦断面図である。 透明樹脂層形成工程の第４工程における第１，第２金型の縦断面図である。 サイドゲート回りの縦断面図である。 透明樹脂層形成工程における樹脂温度のタイムチャートである。 第１金型本体のロケートピン回りの縦断面図であって、エジェクト前の図である。 第１金型本体のロケートピン回りの縦断面図であって、エジェクト時の図である。 基材樹脂層形成工程のフローチャートである。 基材樹脂層形成工程の第１工程における第１，第２金型の横断面図である。 基材樹脂層形成工程の第２工程における第１，第２金型の横断面図である。 基材樹脂層形成工程の第３工程における第１，第２金型の横断面図である。 基材樹脂層形成工程の第４工程における第１，第２金型の横断面図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　以下の説明は、本発明を車両のエンブレムの成形方法及びその装置に適用したものを例示したものであり、本発明、その適用物、或いは、その用途を制限するものではない。
　以下、本発明の実施例１について図１～図１５に基づいて説明する。
　まず、エンブレム１（インサート成形品）が装着される車両について説明する。
　この車両は、フロントグリルの裏面側位置にミリ波レーダ（図示略）を備えている。
　ミリ波レーダは、３０ＧＨｚ～３００ＧＨｚの周波数、１～１０ｍｍの波長を有するミリ波を用いて、自車両から送信された送信波と対象物（例えば先行車両等）から反射された受信波との差に基づき対象物と自車両との車間距離や相対速度を測定可能に構成され、この検出値を用いてオートクルーズシステム等の運転支援システムが実行される。
　ミリ波レーダ前方に存在する壁部肉厚が均一に形成されていない場合、厚肉部分と薄肉部分とのミリ波の透過速度に差が生じ、検出値のばらつきに起因して制御精度が低下するため、本実施例では、レーダの進行経路内に厚みが均一に構成されたエンブレム１が含まれるようにミリ波レーダの設置位置が規定されている。
　次に、最終製品であるエンブレム１について説明する。
　図１に示すように、エンブレム１は、意匠部が形成された第１中間体２と、この第１中間体２の表面に形成された透明樹脂層３と、第１中間体２の裏面に形成された基材樹脂層４等を備えている。このエンブレム１の厚み寸法は、ミリ波レーダが照射するミリ波の波長の半分の整数倍になるように均一に設定されている。
　第１中間体２は、光の透過と反射を波長毎に制御できる波長選択性を備え、レーダ光の反射率９０％以上を有し且つ重金属を含まないフィルム材１１（例えば東レ株式会社製ＰＩＣＡＳＵＳ（登録商標））で構成されている。
　この第１中間体２は、形状部５ａと、この形状部５ａ周りに形成された背景部５ｂとから構成された意匠部５を備えている。形状部５ａは、金属光沢（例えば銀色等）を備えた所定のマーク形状及びこのマーク形状を囲む楕円形状が背景部５ｂから表面方向に凸状形成されており、背景部５ｂは、形状部５ａを除く領域に黒色で意匠表現されている。
　図１に示すように、第１中間体２の表面は、透明な透明樹脂層３によって一様に覆われている。これにより、意匠部５に深み感を与え、エンブレム１の意匠性を高めている。
　透明樹脂層３は、非晶性合成樹脂からなる透明樹脂材１２（例えばポリカーボネート（ＰＣ））で構成されている。この透明樹脂材１２は、分子鎖を有し、溶融状態から冷却、固化する過程で規則的な分子配列をとれないため、ガラス転移温度Ｔｇを超えると機械的強度が急激に低下する特性を有している。
　また、透明樹脂材１２は、固化状態においてもランダムな配列になることから、結晶性合成樹脂（例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）と比較して加熱又は冷却において容積の膨張又は収縮において緩やかな変化傾向を有している。
　本実施例では、透明樹脂層３の外部に露出した表面を紫外線カット効果を備えたハードコート層で一様に被覆している。
　以下、第１中間体２の表面に透明樹脂層３が形成された中間構造体を、説明の便宜上、第２中間体６として説明する。
　図１，図２ａ，図２ｂに示すように、第１中間体２（第２中間体６）の裏面及び第１中間体２の放射方向外側端部の外周部分は、有色（例えば黒色等）の基材樹脂層４によって一様に覆われている。これにより、エンブレム１の剛性を確保しつつ、見栄え向上を図っている。
　基材樹脂層４は、非晶性合成樹脂からなる基材樹脂材１３（例えばアクリルニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ））で構成されている。この基材樹脂材１３は、透明樹脂材１２のガラス転移温度Ｔｇ（１４５℃）に比べて低いガラス転移温度を有している。
　尚、ＡＢＳに代えて、ポリカーボネート、ポリカＡＢＳ（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリカＰＢＴ（ＰＣ／ＰＢＴ）の何れかによって基材樹脂材１３を構成しても良い。
　次に、エンブレム１の成形方法について説明する。
　以下の説明は、インサート成形装置の説明を含むものである。
　図３に示すように、エンブレム１のインサート成形処理手順は、フィルム材１１の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部２ａを備えた第１中間体２（図７参照）を形成する中間体形成工程Ｓ１と、第１，第２金型３１，３２により縁部２ａが固定された第１中間体２の表面に射出成形によって透明樹脂層３を備えた第２中間体６を形成する透明樹脂層形成工程Ｓ２と、第２中間体６の裏面に射出成形によって縁部２ａの放射方向外側端部を覆う基材樹脂層４を備えたインサート成形品としてのエンブレム１を形成する基材樹脂層形成工程Ｓ３とを備えている。
　まず、中間体形成工程Ｓ１について詳細に説明する。
　図４に示すように、中間体形成工程Ｓ１は、長尺帯状のフィルム材１１の表裏両面に夫々連続して意匠部５に係るスクリーン印刷を行う色付工程Ｓ１１と、各意匠部５の形状部５ａに凹凸形状（凹凸意匠）を形成する凹凸作成工程Ｓ１２と、長尺帯状のフィルム材１１から最終の外形形状になるように不要な部分を取除くトリミングを行ってエンブレム１に対応したフィルム材１１の最終形状（第１中間体２）を形成するトリミング工程Ｓ１３とから構成されている。
　図５に示すように、色付工程Ｓ１１では、矢印方向に移動する長尺帯状のフィルム材１１の表裏両面に色付装置２１によって連続印刷している。
　色付装置２１は、フィルム材１１の表面に形状部５ａの形状に対応したマスク処理を行い、１巡目にて、マスク処理を行ったフィルム材１１の表面のマスク処理されていない領域（背景部５ｂ）に黒色塗料を転写し、マスクを取り外して乾燥させた後、二巡目にて、フィルム材１１の裏面に灰色塗料を転写し、乾燥させている。
　これにより、長尺帯状のフィルム材１１に、凹凸が形成されていない形状部５ａと背景部５ｂとからなる複数の意匠部５が連続して印刷される。
　凹凸作成工程Ｓ１２では、長尺帯状のフィルム材１１の形状部５ａに対応する位置に圧空成形型２２，２３によって凹凸形状を形成している。
　図６ａ，図６ｂに示すように、所定位置に配置され且つ加熱軟化されたフィルム材１１を圧空成形型２２，２３の型閉め動作によって挟み込み、型２２とフィルム材１１の間を真空にすると共に型２３側から供給される圧縮空気の圧力によってフィルム材１１を型２２に密着させて凹凸形状を成形している。
　これにより、フィルム材１１の形状部５ａに対応する位置、所謂中央のマーク及びマークを囲む楕円部分に高低差約５ｍｍ程度の凹凸意匠が形成されている。
　尚、圧空成形に代えて真空成形で凹凸形状を成形しても良い。
　トリミング工程Ｓ１３では、トリミング装置（図示略）によってフィルム材１１から第１中間体２を形成している。
　図７に示すように、第１中間体２は、形状部５ａと背景部５ｂからなる意匠部５を含み且つエンブレム１に対応するように正面視にて略楕円状に形成され、外周端近傍部に放射方向外側に僅かに延びる縁部２ａを備えている。
　縁部２ａの放射方向寸法は、透明樹脂層形成工程Ｓ２において僅かに残る程度の寸法である。
　縁部２ａは、第１中間体２の全周に亙って一様に形成されている。
　この縁部２ａには、長径方向両端部に放射方向内側に凹入した略矩形状の１対の凹部２ｂと、全周に亙って放射方向に延びる複数の切れ込み部２ｃが設けられている。
　縁部２ａのうち、後述するランナー３８ｂに対向する部分には、縁部２ａの放射方向外側端から放射方向外側に延びる延長部２ｄが形成されている。
　この延長部２ｄは、先端部分がランナー３８ｂ内に部分的に侵入可能な寸法に設定されている（図１１参照）。
　次に、透明樹脂層形成工程Ｓ２について詳細に説明する。
　図８に示すように、透明樹脂層形成工程Ｓ２は、第１，第２金型３１，３２を準備する準備工程Ｓ２１と、第１中間体２を第１金型３１に配置する配置工程Ｓ２２と、第１中間体２を第１金型３１に対して位置決め支持する拘束工程Ｓ２３と、型閉工程Ｓ２４と、射出機構（図示略）により溶融した透明樹脂材１２をキャビティＣ１に射出する射出工程Ｓ２５と、透明樹脂材１２を第１冷却速度Ｋ１で冷却する第１冷却工程Ｓ２６と、型開工程Ｓ２７と、第２中間体６を第２冷却速度Ｋ２で冷却する第２冷却工程Ｓ２８等を有している。ここで、第１，第２金型３１，３２が、透明樹脂層形成手段に相当している。
　準備工程Ｓ２１では、可動型である第１金型３１と、この第１金型３１と協働してキャビティＣ１を構成する固定型である第２金型３２とを準備している。
　第１金型３１は、第１中間体２を水平方向に対して略直交姿勢の状態で支持可能に設けられ、金型温度を調節可能に構成されている。
　図９，図１０ａ～図１０ｄに示すように、第１金型３１は、第１中間体２を真空吸引可能な真空ポンプ３３（吸引機構）と、本体３１ａと、この本体３１ａに設けられた凹所に挿入可能な入子型３１ｂ等を備えている。
　入子型３１ｂは、平面視にて形状部５ａの平面形状と同一形状に形成され、入子型３１ｂの一側半部内には本体３１ａの一部が予め装填されている。
　本体３１ａと入子型３１ｂは、形状部５ａと背景部５ｂとの境界部に対応した部分に分割隙間（間隔約０．０５ｍｍ）である第１吸引通路３４ａを形成している。
　第１吸引通路３４ａは何れも環状に連通されている。また、後述する凸部３６の下流側近傍位置には、第２吸引通路３４ｂが形成されている。
　第１金型３１は、可動部３１ｃと、真空ポンプ３３の吸引力を第１，第２吸引通路３４ａ，３４ｂに伝達する複数の溝部３４ｃと、これら複数の溝部３４ｃに均一な吸引力を分配する分配部３５と、本体３１ａのランナー３８ｂの上流部分に対応した位置に形成された凸部３６と、１対のロケートピン３７（位置決め機構）等を備えている。
　可動部３１ｃは、本体３１ａのランナー３８ｂに対応した位置を除く第２金型３２側外周部分に設けられ、第２金型３２方向に付勢された状態で本体３１ａから僅かに（例えば約１．３ｍｍ）離隔して配設されている。付勢力及び離隔距離は、この付勢力で可動部３１ｃが第２金型３２に当接しているとき、射出工程Ｓ２５におけるキャビティＣ１内の空気を外部に排出可能な値に設定されている。
　射出工程Ｓ２５の際、キャビティＣ１内の透明樹脂材１２が所定の充填率（例えば８０％）に到達したとき、可動部３１ｃが本体３１ａに最接近するように第１金型３１の進出動作が調整されている。
　図１０ａ～図１０ｄに示すように、複数の溝部３４ｃは、第１，第２吸引通路３４ａ，３４ｂの端部分に夫々対応して形成されている。
　分配部３５は、第１，第２吸引通路３４ａ，３４ｂを真空ポンプ３３に連通している。この分配部３５は、入子型３１ｂの第２金型３２と反対側部分（第１，第２吸引通路３４ａ，３４ｂの上流側部分）に設けられ、複数の溝部３４ｃに並列状に連結されている。
　図９，図１１に示すように、立方体状の凸部３６は、第１中間体２の延長部２ｄの上流側近傍位置において、本体３１ａから直交状に第２金型３２方向に突出し、ランナー３８ｂ内を型面方向一端側から他端側に亙って横切るように形成されている。
　凸部３６とランナー３８ｂを構成する第２金型３２の凸部３６に対向する壁部が、透明樹脂材１２の流れ方向変更手段に相当している。
　１対のロケートピン３７は、第１中間体２の長径方向両端部に形成された１対の凹部２ｂに夫々嵌合可能に構成されている。これら１対のロケートピン３７は、本体３１ａから第２金型３２方向に進出及び後退可能に夫々形成され、透明樹脂層３の受面部３ａに係合することにより第２中間体６のエジェクト機能を備えている。
　図１０ａ～図１０ｄに示すように、第２金型３２は、第２中間体６を水平方向に対して略直交姿勢の状態で成形可能に設けられ、金型温度を調節可能に構成されている。
　第２金型３２は、射出機構と、この射出機構とサイドゲートとをランナー３８ｂを介して連通する導入ゲート３８ａと、ランナー３８ｂの一部を構成し且つ第１金型３１に対向した壁部等を備えている。この第２金型３２と第１金型３１とが型閉めされたとき、第１，第２金型３１，３２が協働してキャビティＣ１とランナー３８ｂを形成し、ランナー３８ｂの下流端部がサイドゲートを形成している。
　図１１に示すように、導入ゲート３８ａは、第１金型３１側程径寸法が大きくなるように設定され、型閉め時、ランナー３８ｂとの連結部には所定容量の容積室が形成されるように構成されている。
　図１０ａに示すように、第１，第２金型３１，３２を離隔させた状態で、第１中間体２を第１金型３１の規定位置に配置する。配置工程Ｓ２２では、第１中間体２に形成された１対の凹部２ｂを１対のロケートピン３７に夫々嵌合させて位置決めしている。
　図１０ｂに示すように、拘束工程Ｓ２３では、形状部５ａと背景部５ｂとの境界部に対応した第１吸引通路３４ａを介して第１中間体２を第１金型３１方向に吸引する。
　形状部５ａと背景部５ｂとの境界部を吸引することにより、商品性を維持しつつ支持能力を向上している。特に、形状部５ａが凹凸形状の場合には、境界部（稜線部）に積極的に吸引痕をつけることにより形状部５ａの形状精度を高くすることができる。
　また、第１吸引通路３４ａを形状部５ａに対応させて環状に連通することにより、第１中間体２を全域に亙って均等な吸引力で吸引固定している。
　図１０ｃに示すように、型閉工程Ｓ２４では、第１金型３１が接近移動することにより、第１，第２金型３１，３２の型面が当接してキャビティＣ１を形成する。
　本体３１ａに対して位置決めされた第１中間体２が、第１，第２金型３１，３２による型閉めにより延長部２ｄに対応した縁部２ａを除いて略全周に亙って縁部２ａが第１，第２金型３１，３２に挟持されるため、規定された位置に確実に保持される。
　このとき、可動部３１ｃは、所定の付勢力により本体３１ａから離隔している。
　図１０ｄに示すように、射出工程Ｓ２５では、射出温度Ｔ１まで加熱された溶融透明樹脂材１２をキャビティＣ１内に射出する。溶融透明樹脂材１２は、射出機構から射出され、導入ゲート３８ａ及びランナー３８ｂを介してキャビティＣ１内に供給される。
　図１１の矢印Ｆに示すように、凸部３６が、ランナー３８ｂ内を流動する透明樹脂材１２を凸部３６と反対方向のランナー３８ｂの一部を構成する第２金型３２の壁部に向けて方向変換させ、その後、ランナー３８ｂの一部を構成する第２金型３２の壁部が、第１中間体２の延長部２ｄを第１金型３１方向に押圧するように透明樹脂材１２の流動方向を変更している。これにより、第１中間体２の延長部２ｄには、第２吸引通路３４ｂからの吸引力と透明樹脂材１２からの押圧力とが第１金型３１方向に作用している。
　また、キャビティＣ１内の透明樹脂材１２の充填率が８０％未満の期間は、第２金型３２と可動部３１ｃの接触圧力が所定の値に調整されているため、キャビティＣ１内の空気が透明樹脂材１２の流入を阻害することなく外部に排出される。これにより、透明樹脂材１２の注入に同期してキャビティＣ１内から空気を円滑に排出することができる。
　第１冷却工程Ｓ２６では、透明樹脂材１２を射出温度Ｔ１から金型温度Ｔ２まで第１冷却速度Ｋ１で冷却する。これにより、透明樹脂層３を成形している。
　透明樹脂材１２が非晶性合成樹脂であるため、成形性を考慮したガラス転移温度Ｔｇと金型温度Ｔ２との関係は、次式（１）で表すことができる。
　Ｔｇ－４０≦Ｔ２≦Ｔｇ－２０　　　　　　…（１）
　従って、透明樹脂材１２がポリカーボネートの場合、２５０℃≦Ｔ１≦３２０℃、１０５℃≦Ｔ２≦１２５℃の温度範囲とされ、本実施例では、射出温度Ｔ１を３００℃、金型温度Ｔ２を１２０℃に設定している。
　図１２に示すように、溶融透明樹脂材１２がキャビティＣ１内に供給されるｔ１～ｔ２の期間（射出工程Ｓ２５）は、透明樹脂材１２の温度が射出温度Ｔ１に維持され、射出工程Ｓ２５の終了と同時に透明樹脂材１２の冷却が開始される。
　第１冷却速度Ｋ１は、射出温度Ｔ１と、金型温度Ｔ２と、冷却期間（ｔ３－ｔ２）との関係によって次式（２）のように設定されている。
　（Ｔ１－Ｔｇ＋４０）／（ｔ３－ｔ２）≦Ｋ１≦（Ｔ１－Ｔｇ＋２０）／（ｔ３－ｔ２）　　　　　　　　　　　…（２）
　尚、冷却期間（ｔ３－ｔ２）は、成形能率と成形性とを考慮して透明樹脂材１２の種類毎に予め設定されている。
　また、第１冷却工程Ｓ２６と同時に保圧工程が開始される。
　この保圧工程は、第１冷却工程Ｓ２６の期間のうち所定期間第１中間体２と透明樹脂層３とをキャビティＣ１内で保圧している。
　型開工程Ｓ２７は、ｔ３～ｔ４の期間に実行され、第１金型３１を第２金型３２から離隔するように後退移動させた後、第２中間体６を取り出す。
　図２ｂ，図１３ａに示すように、第２中間体６の透明樹脂層３には、凹部２ｂに対応した位置に放射方向内側に凹設された矩形状の受面部３ａが設けられ、１対のロケートピン３７の放射方向内側端部分が、第２中間体６の放射方向外側端部分に部分的に重なり合うことにより係合可能に夫々形成されている。
　それ故、図１３ｂに示すように、型開き後、１対のロケートピン３７の進出動作により第２中間体６が第１金型３１から取り出される。
　尚、受面部３ａは、角状（矩形状）の凹設部に限らず、傾斜による凹設部であっても良い。傾斜による凹設部の場合、反射光の急激な輝度変化がなく、見栄え改善による商品性向上を図ることができる。
　第２冷却工程Ｓ２８では、キャビティＣ１の外に取り出された第２中間体６を第１冷却速度Ｋ１よりも速い第２冷却速度Ｋ２で常温（例えば２０～３０℃）まで冷却する。
　図１２に示すように、第１金型３１から取り出された第２中間体６は、型開工程Ｓ２８の終了と同時に冷却が開始され、ｔ４～ｔ５の期間冷却される。
　これにより、熱収縮速度の速い第１中間体２と、この第１中間体２と一体化された熱収縮速度の遅い透明樹脂層３との収縮量を揃えることができ、両者間に生じる剥離に起因した隙間の発生を抑制している。
　第２冷却工程Ｓ２８の第２冷却速度Ｋ２は、２℃／ｓｅｃ以上で透明樹脂層３の収縮促進効果が発揮され、４℃／ｓｅｃ以上で高い効果を期待することができる。
　第２中間体６は、第１金型３１からの取り出しと同時に常温水に浸けられている。
　第２中間体６の冷媒は、所定の冷却速度を管理できれば良く、ウォータミストによって冷却しても良く、ドライアイスによって冷却することも可能である。
　次に、基材樹脂層形成工程Ｓ３について詳細に説明する。
　図１４に示すように、基材樹脂層形成工程Ｓ３は、第１，第２金型４１，４２を準備する準備工程Ｓ３１と、第２中間体６を第１金型４１に配置する配置工程Ｓ３２と、第２中間体６を第１金型４１に対して位置決め支持する拘束工程Ｓ３３と、型閉工程Ｓ３４と、射出機構（図示略）により溶融した基材樹脂材１３をキャビティＣ２に射出する射出工程Ｓ３５と、基材樹脂材１３を冷却する冷却工程Ｓ３６と、型開工程Ｓ３７等を有している。ここで、第１，第２金型４１，４２が、基材樹脂層形成手段に相当している。
　準備工程Ｓ３１では、固定型である第１金型４１と、この第１金型４１と協働してキャビティＣ２を構成する可動型である第２金型４２とを準備している。
　第１金型４１は、第２中間体６を水平方向に対して略直交姿勢の状態で支持可能に設けられ、金型温度を調節可能に構成されている。
　図１５ａ～図１５ｄに示すように、第１金型４１は、１対の開口部４１ａと、第２中間体６を真空吸引可能な真空ポンプ４３（吸引機構）と、１対の開口部４１ａに真空ポンプ４３の吸引力を夫々伝達する１対の吸引通路４４と、真空ポンプ４３の吸引力を通路毎に均一化して分配する分配部４５等を備えている。
　尚、説明の便宜上、図１５ａ～図１５ｄは横断面図を示している。
　１対の開口部４１ａは、第２中間体６の透明樹脂層３を吸引するように構成され、略椀状に夫々形成されている。これら開口部４１ａは、透明樹脂層３の表面から第１中間体２までの厚みが第２中間体６の平均厚みよりも厚い領域に対応するように略対称位置に配置されている。本実施例では、第２中間体６の中心に対して長径方向両側の背景部５ｂの位置Ｐ（図７参照）に対応した位置に１対の開口部４１ａを配設している。
　１対の開口部４１ａは、真空ポンプ４３と１対の吸引通路４４及び分配部４５を介して夫々連通されている。分配部４５は、一端部が真空ポンプ４３に接続され、他端部が１対の吸引通路４４の上流側端部と並列状に接続されている。
　図１５ａ～図１５ｄに示すように、第２金型４２は、第２中間体６を水平方向に対して略直交姿勢の状態で成形可能に設けられ、金型温度を調節可能に構成されている。
　第２金型４２は、射出機構（図示略）と、この射出機構とキャビティＣ２とを連通する導入ゲート４８等を備えている。この第２金型４２と第１金型４１とが型閉めされたとき、第１，第２金型４１，４２が協働してキャビティＣ２を形成している。
　キャビティＣ２の形状は、最終のインサート成形品の厚みが略均一で且つ第１中間体２の縁部２ａの放射方向外側端部の表面及び受面部３ａを覆う基材樹脂層４を形成するように構成されている。
　導入ゲート４８は、キャビティＣ２の中央部分に対応するように形成され、第１金型４１側程径寸法が大きくなるように構成されている。
　図１５ａに示すように、第１，第２金型４１，４２を離隔させた状態で、第２中間体６を第１金型４１の規定位置に配置する。
　配置工程Ｓ３２では、透明樹脂層３の長径方向両側の背景部５ｂに対応した領域（位置Ｐに対応した領域）が１対の開口部４１ａに当接するように位置決めしている。
　図１５ｂに示すように、拘束工程Ｓ３３では、１対の開口部４１ａを介して第２中間体６を第１金型４１方向に吸引する。第２中間体６を長径方向に略３等分した位置で支持するため、均等な吸引力で支持能力を高くすることができる。
　図１５ｃに示すように、型閉工程Ｓ３４では、第２金型４２が接近移動することにより、第１，第２金型４１，４２が当接してキャビティＣ２を形成する。
　図１５ｄに示すように、射出工程Ｓ３５では、射出温度Ｔ３まで加熱された溶融基材樹脂材１３をキャビティＣ２内に射出する。溶融基材樹脂材１３は、射出機構から射出され、導入ゲート４８を介してキャビティＣ２内に供給される。
　基材樹脂材１３がＡＢＳの場合、射出温度（溶融温度）Ｔ３が１８０～２７０℃であり、ポリカーボネートのガラス転移温度Ｔｇよりも高いため、透明樹脂層３の軟化に起因した吸引痕が懸念されるが、溶融基材樹脂材１３の熱が最も伝達され難い部分（位置Ｐに対応した領域）で支持することにより、吸引痕の発生を回避している。また、第１中間体２の縁部２ａに放射方向に延びる複数の切れ込み部２ｃが形成されているため、皺対策に加えて、溶融基材樹脂材１３の縁部２ａの表面側への回り込み性を高めている。
　冷却工程Ｓ３６では、基材樹脂材１３を射出温度Ｔ３から金型温度Ｔ４まで一定の冷却速度で冷却する。溶融基材樹脂材１３を固化させることにより、基材樹脂層４を成形している。基材樹脂材１３がＡＢＳの場合、４０℃≦Ｔ４≦８０℃の温度範囲とされる。
　冷却工程Ｓ３６の冷却速度は、射出温度Ｔ３と、金型温度Ｔ４と、冷却期間との関係によって設定され、冷却期間は、成形能率と成形性とを考慮して基材樹脂材１３の種類毎に予め設定している。
　また、冷却工程Ｓ３６と同時に保圧工程が開始される。
　この保圧工程は、冷却工程Ｓ３６の期間のうち所定期間第２中間体６と基材樹脂層４とをキャビティＣ２内で保圧している。
　型開工程Ｓ３７では、第２金型４２を第１金型４１から離隔するように後退移動させた後、エジェクト機構（図示略）により最終製品であるエンブレム１を取り出し、透明樹脂層３の表面にハードコート処理を施す。
　次に、本実施例のフィルム材のインサート成形方法及びその装置における作用、効果について説明する。
　本インサート成形方法によれば、フィルム材１１の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部２ａを備えた第１中間体２を形成する中間体形成工程Ｓ１と、縁部２ａが固定された第１中間体２の表面に射出成形によって透明樹脂層３を備えた第２中間体６を形成する透明樹脂層形成工程Ｓ２とを有するため、透明樹脂層形成工程Ｓ２のとき、第１中間体２の縁部２ａを第１，第２金型３１，３２に対して固定することができ、これにより、サイドゲートを含むランナー３８ｂ内を流動する溶融透明樹脂材１２の流動圧によるフィルム材１１の移動を防止し、フィルム材１１の皺発生を防止することができる。
　第２中間体６の裏面に射出成形によって縁部２ａの放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層４を備えたエンブレム１を形成する基材樹脂層形成工程Ｓ３を有するため、最終製品であるエンブレム１の外周側面からフィルム材１１の端部の露出を防止でき、フィルム材１１端部が視認されることを防止できる。
　中間体形成工程Ｓ１において、縁部２ａに放射方向内側に凹入した１対の凹部２ｂを形成し、透明樹脂層形成工程Ｓ２において、１対の凹部２ｂにより第１中間体２を位置決めするため、透明樹脂層形成工程Ｓ２における第１中間体２の位置決め精度を向上することができる。
　透明樹脂層形成工程Ｓ２において、第１中間体２をロケートピン３７で位置決めすると共に透明樹脂層３のロケートピン３７に対応した位置に放射方向内側に凹設された受面部３ａが形成され、基材樹脂層形成工程Ｓ３において、基材樹脂層４が受面部を覆うように形成されたため、第１中間体２の位置決め精度と見栄え向上とを両立することができる。
　中間体形成工程Ｓ１において、縁部２ａに放射方向に延びる複数の切れ込み部２ｃを形成するため、第１中間体２の第１，第２金型３１，３２による固定強化のために縁部２ａを延ばした場合でも、第１中間体２に発生する皺の発生を抑制することができる。
　中間体形成工程Ｓ１において、意匠部５に凹凸形状を形成し、基材樹脂層形成工程Ｓ３において、エンブレム１の厚みが均一になるように基材樹脂層４を形成するため、深み感を備えつつ電波透過性を確保することができる。
　本インサート成形装置は、意匠部５を備えたフィルム材１１の表面に透明樹脂層３を形成すると共に裏面に基材樹脂層４を形成するフィルム材１１のインサート成形装置において、フィルム材１１の最終形状の外周端近傍部に形成された放射方向外側に延びる縁部２ａを備え且つ縁部２ａが固定された第１中間体２の表面に射出成形によって透明樹脂層３を備えた第２中間体６を形成する第１，第２金型３１，３２と、第２中間体６の裏面に射出成形によって縁部２ａの放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層４を備えたエンブレム１を形成する第１，第２金型４１，４２と、を有している。
　この構成によれば、フィルム材１１の最終形状の外周端近傍部に形成された放射方向外側に延びる縁部２ａを備え且つ縁部２ａが固定された第１中間体２の表面に射出成形によって透明樹脂層３を備えた第２中間体６を形成する第１，第２金型３１，３２を有するため、透明樹脂層形成工程Ｓ２のとき、フィルム材１１の縁部２ａを固定することができ、これにより、サイドゲート３８ｂ内を流動する溶融透明樹脂材１２の流動圧によるフィルム材１１の移動を防止し、フィルム材１１の皺発生を防止することができる。第２中間体６の裏面に射出成形によって縁部２ａの放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層４を備えたエンブレム１を形成する第１，第２金型４１，４２を有するため、最終製品であるエンブレム１の外周側面からフィルム材１１の端部が露出することを防止でき、フィルム材１１端部の視認を防止することができる。
　第１，第２金型３１，３２が、縁部２ａの放射方向内側に凹入した１対の凹部２ｂにより第１中間体２を位置決めする１対のロケートピン３７を備えたため、透明樹脂層形成工程Ｓ２における第１中間体２の位置決め精度を向上することができる。
　次に、前記実施形態を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施形態においては、形状部が凹凸形成された意匠部の例を説明したが、少なくとも３層構造において、中間層が意匠部を備えたフィルム材で形成されれば良く、意匠部が色彩のみで区別された形状部と背景部とにより形成されたインサート成形品であっても良い。この場合、形状部と背景部との色彩境界部が、金型本体と入子型間の分割隙間に対応するように形成する。
２〕前記実施形態においては、長径方向両端部に１対の凹部を形成した例を説明したが、少なくとも前後左右の位置決めができれば良く、矩形状の場合、１つの凹部であっても良い。３以上の凹部を設ける場合、角部のない断面円状のロケートピンであっても良い。
３〕前記実施形態においては、車両の外装品であるエンブレムの例を説明したが、車両の内装品に適用しても良く、また、車両以外の装飾品に適用可能である。
　また、透明樹脂層がＰＣ、フィルム材が重金属を含まない特定材質、基材樹脂層がＡＢＳの例を説明したが、少なくとも設計条件に合致した材質であれば良く、任意に選択することができる。
４〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施形態に種々の変更を付加した形態や各実施形態を組み合わせた形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
１　　　　エンブレム
２　　　　第１中間体
２ａ　　　縁部
２ｂ　　　凹部
２ｃ　　　切れ込み部
３　　　　透明樹脂層
３ａ　　　受面部
４　　　　基材樹脂層
５　　　　意匠部
１１　　　フィルム材
３１　　　（透明樹脂層形成用）第１金型
３２　　　（透明樹脂層形成用）第２金型
３７　　　ロケートピン
４１　　　（基材樹脂層形成用）第１金型
４２　　　（基材樹脂層形成用）第２金型
Ｓ１　　　中間体形成工程
Ｓ２　　　透明樹脂層工程
Ｓ３　　　基材樹脂層工程

Claims (7)

  1. 　意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形方法において、
    　前記フィルム材の最終形状の外周端近傍部に放射方向外側に延びる縁部を備えた第１中間体を形成する中間体形成工程と、
    　前記縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成工程と、
    　前記第２中間体の裏面に射出成形によって前記縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成工程と、
    　を有することを特徴とするフィルム材のインサート成形方法。
  2. 　前記中間体形成工程において、前記縁部に放射方向内側に凹入した１又は複数の凹部を形成し、
    　前記透明樹脂層形成工程において、前記１又は複数の凹部により前記第１中間体を位置決めすることを特徴とする請求項１に記載のフィルム材のインサート成形方法。
  3. 　前記透明樹脂層形成工程において、前記第１中間体をロケートピンで位置決めすると共に前記透明樹脂層のロケートピンに対応した位置に放射方向内側に凹設された受面部が形成され、
    　前記基材樹脂層形成工程において、前記基材樹脂層が前記受面部を覆うように形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のフィルム材のインサート成形方法。
  4. 　前記中間体形成工程において、前記縁部に放射方向に延びる複数の切れ込みを形成することを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のフィルム材のインサート成形方法。
  5. 　前記中間体形成工程において、前記意匠部に凹凸形状を形成し、
    　前記基材樹脂層形成工程において、前記インサート成形品の厚みが均一になるように前記基材樹脂層を形成することを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載のフィルム材のインサート成形方法。
  6. 　意匠部を備えたフィルム材の表面に透明樹脂層を形成すると共に裏面に基材樹脂層を形成するフィルム材のインサート成形装置において、
    　前記フィルム材の最終形状の外周端近傍部に形成された放射方向外側に延びる縁部を備え且つ前記縁部が固定された第１中間体の表面に射出成形によって透明樹脂層を備えた第２中間体を形成する透明樹脂層形成手段と、
    　前記第２中間体の裏面に射出成形によって前記縁部の放射方向外側端部の表面を覆う基材樹脂層を備えたインサート成形品を形成する基材樹脂層形成手段と、
    　を有することを特徴とするフィルム材のインサート成形装置。
  7. 　前記透明樹脂層形成手段が、前記縁部の放射方向内側に凹入した１又は複数の凹部により前記第１中間体を位置決めする位置決め機構を備えたことを特徴とする請求項６に記載のフィルム材のインサート成形装置。
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