WO2017146041A1 - 積層光学フィルムの製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for producing a laminated optical film.
- a method for producing a laminated optical film in which a plurality of optical films are pressure-bonded by passing between a pair of bonding rolls via an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer is known (see, for example, Patent Document 1). ).
- the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer is usually supplied by applying an adhesive or a pressure-sensitive adhesive to any one of the laminated optical films.
- the adhesive or pressure-sensitive adhesive protrudes from the end of the optical film in the width direction during bonding, the adhesive or pressure-sensitive adhesive adheres to the bonding roll and becomes dirty. And the adhesive agent or adhesive agent adhering to the bonding roll is transferred to a subsequent optical film, and can cause blocking when the laminated optical film is rolled up.
- An object of the present invention is to provide a method for producing a laminated optical film, which can prevent a bonding roll from being stained with an adhesive or an adhesive used for bonding optical films.
- the present invention provides a first optical film, an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer, and a second optical film between a pair of rotating bonding rolls in a direction connecting the pair of bonding rolls. It is the manufacturing method of a lamination
- the 2nd optical film is located so that the existing width of an adhesive bond layer or an adhesive layer may be included, and the 1st optical film side bonding roll and 1st With a width larger than the width of the adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer.
- a third optical film, so as containing the width of the adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer is interposed, to provide a method of manufacturing a laminated optical film.
- this manufacturing method at the time of pasting with the 1st optical film and the 2nd optical film, between an adhesive layer or an adhesive layer, and a pasting roll rather than an adhesive layer or an adhesive layer. Since the wide 2nd optical film or 3rd optical film is interposing, the stain
- the width of the bonding roll on the first optical film side is smaller than the width of the third optical film, and the bonding roll on the first optical film side has a position in the width direction of the first. It is good also as an aspect which exists in the existing width of 3 optical films. In this case, the bonding roll is further prevented from being stained with the adhesive or the pressure-sensitive adhesive.
- the present invention provides a first optical film, an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer, and a second optical film between a pair of bonding rolls, between a pair of rotating bonding rolls. It is the manufacturing method of a lamination
- the width of the agent layer is equal to or greater than the width of the first optical film, and the first optical film has a position in the width direction within the existing width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer, and the width of the second optical film.
- the second optical film is positioned so as to include the width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer, and is attached to the first optical film side.
- the width of the combined roll is smaller than the width of the first optical film, and the first optical film Lum side lamination rolls of the position in the width direction is within the existence range of the first optical film, to provide a method of manufacturing a laminated optical film.
- the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer protrudes from the width of the first optical film, but the width of the bonding roll on the first optical film side is the width of the first optical film. Since the position in the width direction of the bonding roll on the first optical film side is within the width of the first optical film, the bonding roll may be soiled by the adhesive or the pressure-sensitive adhesive. Is prevented.
- this invention is another aspect.
- WHEREIN Between a pair of rotating bonding rolls, a 1st optical film, an adhesive bond layer or an adhesive layer, and a 2nd optical film are bonded to a pair.
- a method for producing a laminated optical film wherein the first optical film and the second optical film are bonded in a state in which they are arranged in this order in the direction connecting the rolls.
- the width of the pressure-sensitive adhesive layer is less than the width of the first optical film, and the position of the adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer in the width direction is within the width of the first optical film, and the second optical film. Is larger than the width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer, and the second optical film is positioned so as to include the existing width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer. I will provide a.
- the width of the bonding roll on the first optical film side is smaller than the width of the first optical film, and the bonding roll on the first optical film side has a position in the width direction of the first. It is good also as an aspect which exists in the existing width of 1 optical film. In this case, the bonding roll is further prevented from being stained with the adhesive or the pressure-sensitive adhesive.
- the width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer may be 0.1 to 50 mm smaller than the width of the first optical film.
- the first optical film and the second optical film can be sufficiently bonded or adhered to the end in the width direction.
- the first optical film has a resin base material and an optical functional layer provided on one or both surfaces of the resin base material, and the resin base material and the optical functional layer are mutually connected.
- the width is equal and both ends are aligned, the first optical film is arranged so that the optical functional layer side faces the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer side, and the second optical film is a protective film Also good.
- the first optical film has the resin base material and the optical functional layer, but the film thickness at the end in the width direction is stable.
- the optical functional layer may be a polarizer, and in this case, the polarizer may be provided by being coated on a resin base material.
- the present invention in another embodiment, between a pair of rotating bonding rolls, an optical functional layer provided on one or both sides of the resin substrate, an adhesive layer or an adhesive layer, A method for producing a laminated optical film, in which a protective film is introduced in a state in which the protective film is arranged in this order in a direction connecting a pair of bonding rolls, and the optical functional layer and the protective film are bonded, and at the time of bonding
- the width of the optical functional layer is smaller than the width of the resin base material
- the width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer is equal to or larger than the width of the optical functional layer and smaller than the width of the resin base material.
- the material is positioned so as to include the existing width of the optical functional layer and the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer, the width of the protective film is larger than the width of the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer, Laminated light that is positioned to contain the width of the adhesive layer or pressure-sensitive adhesive layer To provide a process for the production of the film.
- the resin base material wider than the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer is interposed between the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer and the bonding roll when the optical functional layer and the protective film are bonded. Or since the protective film intervenes, the stain
- the width of the bonding roll on the resin substrate side is smaller than the width of the resin substrate, and the bonding roll on the resin substrate side has a position in the width direction within the existing width of the resin substrate. It is good also as an aspect in. In this case, the bonding roll is further prevented from being stained with the adhesive or the pressure-sensitive adhesive.
- the optical functional layer may be a polarizer, and at this time, the polarizer may be provided by being applied to a resin base material.
- the laminated optical film 1 ⁇ / b> A manufactured by the method for manufacturing a laminated optical film according to the first embodiment the second optical film 3 is bonded to one surface of the first optical film 2.
- the third optical film 6 is laminated on the other surface of the first optical film 2 with the agent layer 5 interposed therebetween.
- the first optical film 2 has two layers, that is, a resin base material 21 and a polarizer 22 provided on one surface thereof, which can be separated from each other.
- the resin base material 21 and the polarizer 22 have the same width and are aligned at both ends, and the first optical film 2 is disposed so that the polarizer 22 side faces the adhesive layer 5 side.
- the “width” of each optical film refers to the width in the extending direction of the bonding roll, which is a direction perpendicular to the transport direction of each optical film during the production of the laminated optical film 1A.
- the expression “large” and “small” is used for the relative magnitude relationship (broad and narrow relationship) of the width of each film.
- a protective film or other optical film may be newly provided via an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer on the resin base material 21 side or the second optical film 3 side that is peeled off as necessary. .
- the first optical film 2, the second optical film 3, the third optical film 6 and the adhesive layer 5 are as described later in relation to the magnitude and positional relationship of the widths.
- the central axes of directions are almost aligned. That is, in the cross-sectional view shown in FIG.
- each film and the adhesive layer 5 will be described.
- known materials conventionally used in the production of polarizing plates can be used.
- a film-like polarizer 22 can be obtained by subjecting these materials to stretching treatment, dyeing with iodine or a dichroic dye, and boric acid treatment.
- a film obtained by cutting out the film-like polarizer 22 into an arbitrary size may be used as the first optical film 2, and a laminated body in which the resin base material 21 is bonded to one or both sides via an adhesive. 1 optical film 2 may be used.
- the polarizer 22 As a formation method of the polarizer 22, after apply
- the film may be stretched, dyed with iodine or a dichroic dye, and treated with boric acid. Then, it can cut out to the arbitrary magnitude
- Examples of the stretching method include longitudinal stretching in the film longitudinal direction (film transport direction), lateral stretching in the film width direction, and oblique stretching.
- Examples of the longitudinal stretching method include inter-roll stretching and compression stretching, and examples of the lateral stretching method include a tenter method.
- As the stretching treatment either a wet stretching method or a dry stretching method can be adopted. However, it is preferable to use a dry stretching method because the stretching temperature can be selected from a wide range.
- the thickness of the polarizer 22 is preferably 2 to 75 ⁇ m, more preferably 2 to 50 ⁇ m, still more preferably 2 to 30 ⁇ m.
- the resin base material 21 has a role as a support for coating the polarizer 22 in a thin film (film shape) and a role of protecting the surface of the polarizer 22, and uses various resin materials. be able to.
- Examples of the material of the resin base material 21 include polyethylene terephthalate (PET) resin, polypropylene resin, and polycarbonate resin.
- the thickness of the resin base material 21 is preferably 20 to 500 ⁇ m, more preferably 30 to 300 ⁇ m, still more preferably 50 to 200 ⁇ m.
- the second optical film 3 is the protective film 3
- the third optical film 6 is the temporary protective film 6.
- the protective film 3 is a film that prevents the main surface and edges of the polarizer 22 from cracking and scratching.
- the “protective film” refers to a film directly laminated via an adhesive among the films that can be variously laminated on the polarizer 22.
- the protective film 3 can be composed of various transparent resin films known in the field of polarizing plates.
- cellulose resin whose typical example is triacetyl cellulose
- polyolefin resin whose typical example is polypropylene resin
- cyclic olefin resin whose typical example is norbornene resin
- acrylic whose typical example is polymethyl methacrylate resin
- polyester resins and polyester resins having polyethylene terephthalate resins as representative examples.
- cellulose resin is representative.
- the protective film 3 may be a film having no optical function, or may be a film having an optical function such as a retardation film or a brightness enhancement film.
- the thickness of the protective film 3 is preferably 5 to 90 ⁇ m, more preferably 5 to 80 ⁇ m, and still more preferably 5 to 50 ⁇ m.
- an epoxy resin that does not contain an aromatic ring in the molecule is preferable from the viewpoint of weather resistance, refractive index, cationic polymerizability, and the like.
- an active energy ray an ultraviolet ray or a heat ray
- epoxy resin for example, a hydrogenated epoxy resin, an alicyclic epoxy resin, an aliphatic epoxy resin and the like are preferable.
- polymerization initiators for example, photocationic polymerization initiators for polymerization by UV irradiation, thermal cationic polymerization initiators for polymerization by heat ray irradiation), and other additives (sensitizers, etc.) Can be added to prepare an epoxy resin composition for coating.
- acrylic resins such as acrylamide, acrylate, urethane acrylate, and epoxy acrylate, and polyvinyl alcohol-based aqueous adhesives can be used.
- the polarizing plate 10 is attached to one side or both sides of a display cell (image display element) such as a liquid crystal cell.
- the polarizing plate can further include another optical layer laminated on the protective film.
- a reflective polarizing film that transmits a certain kind of polarized light and reflects polarized light having the opposite properties; a film with an antiglare function having an uneven surface; a film with a surface antireflection function; surface A reflective film having a reflective function; a transflective film having both a reflective function and a transmissive function; and a viewing angle compensation film.
- the thickness of the polarizing plate 10 comprising two layers of the polarizer 22 and the protective film 3 is preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 10 to 300 ⁇ m, and still more preferably 10 to 200 ⁇ m.
- the temporary protective film 6 is a film for preventing the adhesive from adhering to the bonding roll, and damages the surface of the member (here, the first optical film 2) on which the temporary protective film 6 is laminated, It is a film for protecting from abrasion and the like.
- the same materials as the protective film can be used, and polyester resins such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and polybutylene terephthalate are particularly preferable.
- the temporary protective film 6 may have a pressure-sensitive adhesive layer having weak adhesion laminated on the surface of the film in addition to the film serving as the base material.
- the thickness of the temporary protective film 6 is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 5 to 100 ⁇ m, still more preferably 5 to 50 ⁇ m.
- the polarizer 22 in the first optical film 2 is applied to the resin base material 21 and dried, and then stretched together with the resin base material 21, followed by dyeing with iodine or a dichroic dye and boric acid treatment. After water washing and drying, the width direction end portion is cut out, the widths of the resin base material 21 and the polarizer 22 are equal and supplied by aligning both ends, and the adhesive layer 5 is applied to the protective film 3. Supply with.
- illustration of the adhesive bond layer 5 is abbreviate
- the first optical film 2, the protective film 3, and the temporary protective film 6 are laminated to form a laminated body 4A, and the laminated body 4A is then cured by the adhesive layer 5, whereby the laminated optical film shown in FIG. Completed as 1A.
- Width W A of the adhesive layer 5 is the first optical film 2 having a width W 1 or more. (W A ⁇ W 1 ) - first optical film 2, the position in the width direction is within the existence range W A of the adhesive layer 5. - the width W 2 of the protective film 3 is greater than the width W A of the adhesive layer 5.
- Protective film 3 is positioned so as to include the presence width W A of the adhesive layer 5. - the width W 3 of the temporary protective film 6 is larger than the width W A of the adhesive layer 5. (W 3 > W A ) - temporary protective film 6 is interposed so as to include the presence width W A of the adhesive layer 5.
- internal means that both end portions of the member on the wide side are located on the outer side in the width direction than both end portions of the member on the narrow side.
- the magnitude relationship between the width of the protective film 3 and the width of the temporary protective film 6 is arbitrary.
- the manufacturing method of 1st Embodiment is not an essential requirement, the following relationship is also satisfy
- the width W R1 of the bonding roll 7 a on the first optical film 2 side is smaller than the width W 3 of the temporary protective film 6.
- W 3 > W R1 - first optical film 2 side of the lamination rolls 7a, the position in the width direction is within the existence range W 3 of the temporary protective film 6.
- protecting the width W of the film 3 side of the lamination rolls 7b R2 is greater than the width W A of the adhesive layer 5.
- W R2 > W A ) - lamination rolls 7b of the protective film 3 side, the position in the width direction are positioned so as to include the presence width W A of the adhesive layer 5.
- Protective film 3 width W of the lamination rolls 7b of side R2 is greater than the width W 2 of the protective film 3. (W R2 > W 2 ) - lamination rolls 7b of the protective film 3 side is positioned such that the positions in the width direction containing the present width W 2 of the protective film 3.
- the “width of the bonding roll” means the entire width of the portion that extends while maintaining the same diameter as the portion that becomes an effective contact surface that contributes to bonding.
- the portion excluding the reduced diameter portion Let width be the full width of the bonding rolls 7a and 7b.
- Width W R1 of the first optical film 2 side of the lamination rolls 7a is preferably smaller than the width W A of the adhesive layer 5, and more preferably less than the width W 1 of the first optical film 2 .
- the width W R1 of the bonding roll 7a is preferably 1 to 100 mm smaller than the width W 3 of the third optical film 6, and more preferably 1 to 50 mm smaller.
- the protective film wider than the adhesive layer 5 between the adhesive layer 5 and the bonding rolls 7a and 7b when the first optical film 2 and the protective film 3 are bonded. 3 or the temporary protective film 6 is interposed, so that the bonding rolls 7a and 7b can be prevented from being soiled by the adhesive.
- the width W R1 of the bonding roll 7a on the first optical film 2 side is smaller than the width W 3 of the temporary protective film 6 and the bonding roll on the first optical film 2 side. 7a, the position in the width direction because in the present width W 3 of the temporary protective film 6, the lamination rolls 7a is be contaminated by the adhesive is further prevented.
- the resin base material 21 and the polarizer 22 constituting the first optical film 2 are equal in width to each other and both ends are aligned, the film thickness of the end portion in the width direction as the first optical film 2 is obtained. Is stable.
- width W A of the adhesive layer 5 is the first optical film 2 having a width W 1 or more (W A ⁇ W 1), upon the release of the resin substrate 21 from the polarizer 22, the polarizer 22 Is prevented from tearing.
- the width W R2 of the first in the embodiment the protective film 3 side of the lamination rolls 7b showed greater aspect than the width W 2 of the protective film 3, the width of the lamination rolls 7b, the protective film 3 it may be smaller than the width W 2 of the.
- the lamination rolls 7b is to be positioned in the presence width W 2 of the protective film 3. According to this, it is further prevented that the bonding roll 7b is soiled by the adhesive.
- the laminated optical film 1 ⁇ / b> B manufactured by the method for manufacturing a laminated optical film of the second embodiment does not include the third optical film 6.
- the first optical film 2 and the protective film 3 are laminated to form a laminated body 4B, and the laminated body 4B is then completed as the laminated optical film 1B shown in FIG. 4 by curing the adhesive layer 5.
- Width W A of the adhesive layer 5 is the first optical film 2 having a width W 1 or more. (W A ⁇ W 1 ) - first optical film 2, the position in the width direction is within the existence range W A of the adhesive layer 5. - the width W 2 of the protective film 3 is greater than the width W A of the adhesive layer 5.
- the width W R1 of the bonding roll 7a on the first optical film 2 side is preferably 1 to 200 mm smaller than the width W 1 of the first optical film 2, and more preferably 1 to 100 mm smaller.
- the adhesive layer 5 protrudes from the first presence width of the optical film 2, the width W R1 of the first optical film 2 side of the lamination rolls 7a is, the first optical film
- the width of the bonding roll 7a on the first optical film 2 side is smaller than the width W 1 of 2, and the position in the width direction is within the existing width W 1 of the first optical film 2, so that the bonding roll 7a is prevented from being soiled by the adhesive.
- the width W R2 of the second in the embodiment the protective film 3 side of the lamination rolls 7b showed greater aspect than the width W 2 of the protective film 3 protects the width W R2 of lamination rolls 7b
- Film 3 may be smaller than the width W 2 as in the case of the first embodiment.
- the width of the first optical film 2 is larger than the width of the adhesive layer 5.
- the width relationship between the first optical film 2, the protective film 3, and the adhesive layer 5 and the positional relationship are as described later, and these layers have substantially the same center axis in each width direction. ing. That is, in the cross-sectional view shown in FIG.
- the first optical film 2 and the protective film 3 are laminated to form a laminated body 4C, and the laminated body 4C is then completed as the laminated optical film 1C shown in FIG. 7 by curing the adhesive layer 5.
- FIG. 8 shows, the width
- the bonding rolls 7a and 7b are drawn away from the laminate 4C in order to make the drawing easier to see.
- the width W A of the adhesive layer 5 is less than the width W 1 of the first optical film 2.
- the adhesive layer 5 has a position in the width direction within the existing width W 1 of the first optical film 2.
- the width W 2 of the protective film 3 is greater than the width W A of the adhesive layer 5.
- W 2 > W A ) ⁇ Protective film 3 is positioned so as to include the presence width W A of the adhesive layer 5.
- the width W A of the adhesive layer 5 is preferably 0.1 to 50 mm smaller than the width W 1 of the first optical film 2, more preferably 0.1 to 20 mm, and more preferably 0.1 to More preferably, it is 5 mm smaller.
- the 1st optical film 2 and the protective film 3 can fully be adhere
- the manufacturing method of the third embodiment is not an essential requirement, but also satisfies the following relationship.
- the width W of 7b R1, W R2 is greater than the width W 2 of the first width W 1 and the protective film 3 of the optical film 2, respectively.
- W R1 > W 1 and W R2 > W 2 Both the lamination rolls 7a, 7b, the position in the width direction is positioned so as to include the presence width W 2 of the first present width W 1 and the second optical film 3 of the optical film 2, respectively.
- the third lamination rolls 7a in the embodiment although 7b width W R1, W R2 of showed greater aspect than the width W 2 of the first width W 1 and the protective film 3 of the optical film 2, respectively , lamination rolls 7a, the width of 7b may be smaller than the width W 2 of the first width W 1 and the protective film 3 of the optical film 2 may be smaller than the width W a of the adhesive layer 5.
- the adhesive layer 5 is applied to the protective film 3 as in the first embodiment. However, the adhesive layer 5 is applied to the polarizer 22 side. May be provided.
- the first to third embodiments can be implemented as the following aspects. That is, the first optical film 2 is a polarizing plate (for example, a polarizing plate having the configuration of the polarizing plate 10 shown in FIG. 1), the second optical film 3 is a separator, and these are used as an adhesive. It is good also as an aspect replaced with an adhesive instead. In this case, a polarizing plate with a separator is manufactured as a laminated optical film.
- this aspect will be described.
- the pressure-sensitive adhesive layer is a layer that functions when the polarizing plate is attached to another article (for example, a liquid crystal cell).
- the pressure-sensitive adhesive layer can be composed of acrylic resin, silicone resin, polyester, polyurethane, polyether, or the like.
- the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 2 to 500 ⁇ m, more preferably 2 to 200 ⁇ m, still more preferably 2 to 50 ⁇ m.
- a method of laminating the pressure-sensitive adhesive layer on the polarizing plate for example, a method of applying a solution containing the above resin or any additional component to the polarizing plate may be applied. After forming the pressure-sensitive adhesive layer with the solution on the separator, the polarizing plate The method of laminating may be used.
- the separator is a peelable film that is attached for the purpose of protecting the pressure-sensitive adhesive layer or preventing the adhesion of foreign matters, and is peeled off when the polarizing plate is used to expose the pressure-sensitive adhesive layer.
- the separator can be made of, for example, a polyethylene resin such as polyethylene, a polypropylene resin such as polypropylene, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, and the like. Among these, a stretched film of polyethylene terephthalate is preferable.
- the separator may be subjected to a release treatment with a silicone resin or the like on the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer so that the separator can be easily peeled off.
- the thickness of the separator is preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 10 to 300 ⁇ m, and still more preferably 10 to 200 ⁇ m.
- a polarizing plate As the 1st optical film 2, what laminated
- the surface opposite to the side on which the protective film is laminated may be laminated so as to be on the adhesive layer side.
- the polarizing plate may further include a protective layer for protecting the other optical layer or the protective film surface laminated on the protective film.
- a reflective polarizing film that transmits a certain kind of polarized light and reflects polarized light having the opposite properties; a film with an antiglare function having an uneven surface; a film with a surface antireflection function; surface A reflective film having a reflective function; a transflective film having both a reflective function and a transmissive function; and a viewing angle compensation film.
- a general transparent resin film can be used as the protective layer for protecting the surface of the protective film.
- cellulose resin whose typical example is triacetyl cellulose
- polyolefin resin whose typical example is polypropylene resin
- cyclic olefin resin whose typical example is norbornene resin
- acrylic whose typical example is polymethyl methacrylate resin
- polyester resins and polyester resins having polyethylene terephthalate resins as representative examples.
- the protective layer that protects the surface of the protective film may be a film that does not have an optical function, or may be a film that has an optical function such as a retardation film or a brightness enhancement film.
- the laminated optical film 1 ⁇ / b> D manufactured by the method for manufacturing a laminated optical film of the fourth embodiment has a width between the resin base material 21 and the polarizer 22 in the first optical film 2.
- the width of the resin base material 21 is larger than the width of the polarizer 22.
- the magnitude relationship and the positional relationship of the widths of the resin base material 21, the polarizer 22, the protective film 3, and the adhesive layer 5 are as described later, and these layers have a central axis in each width direction. It is almost complete. That is, in the cross-sectional view shown in FIG.
- the manufacturing method of the laminated optical film 1 ⁇ / b> D includes a resin base material 21, a polarizer 22, and an adhesive layer between a pair of rotating bonding rolls 7 a and 7 b. 5 and the protective film 3 are introduced in a state in which they are arranged in this order in the direction connecting the pair of bonding rolls 7a and 7b, and the polarizer 22 and the protective film 3 are bonded together.
- the polarizer 22 in the first optical film 2 is coated only at the center in the width direction of the resin base material 21 and both ends are uncoated and dried, and after the entire resin base material 21 is stretched. Supplied by dyeing with iodine or dichroic dye and boric acid treatment, washing with water and drying.
- the resin base material 21, the polarizer 22, and the protective film 3 are laminated to form a laminated body 4D.
- the laminated body 4D is then completed as the laminated optical film 1D shown in FIG. 9 by curing the adhesive layer 5. .
- the bonding rolls 7a and 7b are drawn away from the laminated body 4D in order to make the drawing easy to see.
- the width W 12 of the polarizer 22 is smaller than the width W 11 of the resin base material 21. (W 11 > W 12 )
- Width W A of the adhesive layer 5 is the width W 12 or polarizer 22, and is smaller than the width W 11 of the resin substrate 21.
- Resin substrate 21 is positioned so as to include the presence width W A of the present width W 12 and the adhesive layer 5 of the polarizer 22.
- the width W 2 of the protective film 3 is greater than the width W A of the adhesive layer 5.
- (W 2 > W A ) ⁇ Protective film 3 is positioned so as to include the presence width W A of the adhesive layer 5.
- the magnitude relationship between the width W 12 of the resin substrate 21 and the width W 2 of the protective film 3 is optional.
- the manufacturing method of the fourth embodiment is not an essential requirement, but also satisfies the following relationship.
- -The width W R1 of the bonding roll 7a on the resin base material 21 side is smaller than the width W 11 of the resin base material 21.
- FIG. ⁇ Protective film 3 width W of the lamination rolls 7b of side R2 is greater than the width W 2 of the protective film 3.
- (W R2 > W 2 ) - lamination rolls 7b of the protective film 3 side is positioned such that the positions in the width direction containing the present width W 2 of the protective film 3.
- the width W R1 of the resin base material 21 side of the lamination rolls 7a is preferably smaller than the width W A of the adhesive layer 5, and more preferably less than the width W 12 of the polarizer 22.
- the width W R1 lamination roll 7a is preferably 1 ⁇ 100 mm less than the width W 11 of the resin substrate 21, and more preferably 1 ⁇ 50 mm smaller.
- the resin substrate 21 wider than the adhesive layer 5 or between the adhesive layer 5 and the bonding rolls 7 a and 7 b. Since the protective film 3 is interposed, it is possible to prevent the bonding rolls 7a and 7b from being soiled by the adhesive.
- the width W R1 of the resin base material 21 side of the lamination rolls 7a is smaller than the width of the resin substrate 21, and, lamination rolls 7a of the resin substrate 21 side, in the width direction the position is within the present width W 11 of the resin substrate 21, the lamination rolls 7a that is prevented more contaminated by the adhesive.
- the first optical film 2 may be a polarizing plate.
- a polarizing plate what laminated
- a polarizer should just be smaller than the width
- the surface opposite to the side on which the protective film is laminated may be laminated so as to be on the adhesive layer side.
- the polarizing plate may further include a protective layer for protecting the other optical layer or the protective film surface laminated on the protective film.
- a reflective polarizing film that transmits a certain kind of polarized light and reflects polarized light having the opposite properties; a film with an antiglare function having an uneven surface; a film with a surface antireflection function; surface A reflective film having a reflective function; a transflective film having both a reflective function and a transmissive function; and a viewing angle compensation film.
- a general transparent resin film can be used as the protective layer for protecting the surface of the protective film.
- cellulose resin whose typical example is triacetyl cellulose
- polyolefin resin whose typical example is polypropylene resin
- cyclic olefin resin whose typical example is norbornene resin
- acrylic whose typical example is polymethyl methacrylate resin
- polyester resins and polyester resins having polyethylene terephthalate resins as representative examples.
- the protective layer that protects the surface of the protective film may be a film that does not have an optical function, or may be a film that has an optical function such as a retardation film or a brightness enhancement film.
- the polarizer 22 is applied to one surface of the resin base material 21, but the polarizer 22 may be applied to both surfaces of the resin base material 21.
- the polarizer 22 remaining on the resin substrate 21 side is removed by peeling between the polarizer 22 facing the adhesive layer 5 and the resin substrate 21. Can be used for the production of another polarizing plate.
- optical functional layer examples include a retardation layer, a viewing angle compensation layer, and the like.
- a liquid in which a material having a target optical function is dissolved or dispersed is applied onto the resin base material 21 and dried.
- the layer can be provided.
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Abstract
光学フィルム同士の貼合に用いる接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる、積層光学フィルムの製造方法を提供する。 回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、第2の光学フィルム3とを導入してこれらを貼合する積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層5の幅WAは第1の光学フィルム2の幅W1以上であり、第1の光学フィルム2は幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WA以内にあり、第2の光学フィルム3の幅W2は接着剤層5の幅WAよりも大きく、第2の光学フィルム3は接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置しており、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aと第1の光学フィルム2との間に、接着剤層5の幅WAよりも大きい幅を有する第3の光学フィルム6を、接着剤層5の幅WAを内包するようにして介在させる。
Description
本発明は、積層光学フィルムの製造方法に関する。
従来、複数枚の光学フィルムを、接着剤層又は粘着剤層を介して一対の貼合ロール間を通過させることによって圧着する積層光学フィルムの製造方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。接着剤層又は粘着剤層は通常、積層される光学フィルムのいずれか一方に接着剤又は粘着剤が塗布されることによって供給される。
貼合に際し、接着剤又は粘着剤が光学フィルムの幅方向の端部からはみ出した場合、貼合ロールに接着剤又は粘着剤が付着して汚れてしまう。そして、貼合ロールに付着した接着剤又は粘着剤は後続の光学フィルムに転着し、積層光学フィルムをロール状に巻き取った場合にブロッキングの原因になり得る。
本発明は、光学フィルム同士の貼合に用いる接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる、積層光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第1の光学フィルムと第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第1の光学フィルムの幅以上であり、第1の光学フィルムは、幅方向の位置が接着剤層又は粘着剤層の存在幅以内にあり、第2の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第2の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、第1の光学フィルム側の貼合ロールと第1の光学フィルムとの間に、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きい幅を有する第3の光学フィルムを、接着剤層又は粘着剤層の幅を内包するようにして介在させる、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、第1の光学フィルムと第2の光学フィルムとの貼合時において、接着剤層又は粘着剤層と貼合ロールとの間に、接着剤層又は粘着剤層よりも幅広の第2の光学フィルム又は第3の光学フィルムが介在しているので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、第1の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第3の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第1の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第3の光学フィルムの存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第1の光学フィルムと第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第1の光学フィルムの幅以上であり、第1の光学フィルムは、幅方向の位置が接着剤層又は粘着剤層の存在幅以内にあり、第2の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第2の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、第1の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第1の光学フィルムの幅よりも小さく、第1の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第1の光学フィルムの存在幅内にある、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、接着剤層又は粘着剤層が第1の光学フィルムの存在幅からはみ出しているが、第1の光学フィルム側の貼合ロールの幅が、第1の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第1の光学フィルム側の貼合ロールが、幅方向の位置が第1の光学フィルムの存在幅内にあるので、当該貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが防止される。
また、本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第1の光学フィルムと第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第1の光学フィルムの幅未満であり、接着剤層又は粘着剤層は、幅方向の位置が第1の光学フィルムの存在幅内にあり、第2の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第2の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、接着剤層又は粘着剤層が第1の光学フィルム及び第2の光学フィルムの存在幅をはみ出す可能性が極めて小さいので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、第1の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第1の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第1の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第1の光学フィルムの存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この製造方法において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第1の光学フィルムの幅よりも0.1~50mm小さい態様としてもよい。この場合、第1の光学フィルムと第2の光学フィルムとを幅方向の端部まで十分に接着又は粘着させることができる。
以上に述べた各製造方法においては、第1の光学フィルムは、樹脂基材と樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層とを有し、樹脂基材及び光学機能層は、互いに幅が等しく両端が揃っており、第1の光学フィルムは、光学機能層側が接着剤層又は粘着剤層側を向くように配置されており、第2の光学フィルムは、保護フィルムである態様としてもよい。この態様では、第1の光学フィルムが樹脂基材と光学機能層とを有していながらも、幅方向の端部の膜厚が安定している。
上記光学機能層は、偏光子であってもよく、このとき、偏光子は樹脂基材に塗工されて設けられたものである態様であってもよい。
本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、樹脂基材と、樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層と、接着剤層又は粘着剤層と、保護フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して光学機能層と保護フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、光学機能層の幅は、樹脂基材の幅よりも小さく、接着剤層又は粘着剤層の幅は、光学機能層の幅以上であり、且つ、樹脂基材の幅よりも小さく、樹脂基材は、光学機能層及び接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、保護フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、保護フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、光学機能層と保護フィルムとの貼合時において、接着剤層又は粘着剤層と貼合ロールとの間に、接着剤層又は粘着剤層よりも幅広の樹脂基材又は保護フィルムが介在しているので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、樹脂基材側の貼合ロールの幅は、樹脂基材の幅よりも小さく、且つ、樹脂基材側の貼合ロールは、幅方向の位置が樹脂基材の存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この製造方法において、上記光学機能層は偏光子であってもよく、このとき、偏光子は樹脂基材に塗工されて設けられたものである態様であってもよい。
本発明によれば、光学フィルム同士の貼合に用いる接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる、積層光学フィルムの製造方法を提供することができる。
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において同一部分又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、各図面の寸法比率は必ずしも実際のものとは一致せず、特に、フィルムの厚さや幅に関しては誇張して描いてある。
<第1の実施形態>
(積層光学フィルム)
図1に示されているとおり、第1の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Aは、第1の光学フィルム2の一方の面に第2の光学フィルム3が接着剤層5を介して積層されており、且つ、第1の光学フィルム2の他方の面に第3の光学フィルム6が積層されている。第1の光学フィルム2は、二つの層、すなわち樹脂基材21と、その片面に設けられた偏光子22とを有しており、これらは互いに剥離可能である。
(積層光学フィルム)
図1に示されているとおり、第1の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Aは、第1の光学フィルム2の一方の面に第2の光学フィルム3が接着剤層5を介して積層されており、且つ、第1の光学フィルム2の他方の面に第3の光学フィルム6が積層されている。第1の光学フィルム2は、二つの層、すなわち樹脂基材21と、その片面に設けられた偏光子22とを有しており、これらは互いに剥離可能である。
第1の光学フィルム2において、樹脂基材21及び偏光子22は、互いに幅が等しく両端が揃っており、第1の光学フィルム2は、偏光子22側が接着剤層5側を向くように配置されている。なお、本明細書において各光学フィルムの「幅」とは、積層光学フィルム1Aの製造時における各光学フィルムの搬送方向に垂直な方向であって、貼合ロールの延在方向の幅をいう。また、各フィルムの幅の相対的な大小関係(広狭関係)については「大きい」及び「小さい」の表現を用いている。
積層光学フィルム1Aは、第3の光学フィルム6及び樹脂基材21が取り除かれ、偏光子22と第2の光学フィルム(=後述する保護フィルム)3とを備える偏光板10として利用されるものである。偏光板10は、必要に応じて剥離された樹脂基材21側や第2の光学フィルム3側に、保護フィルムその他の光学フィルムを接着剤層や粘着剤層を介して新たに設けてもよい。
第1の光学フィルム2、第2の光学フィルム3、第3の光学フィルム6及び接着剤層5の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図1に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
ここで、各フィルム及び接着剤層5の構成について説明する。偏光子22の材料としては、従来から偏光板の製造に使用されている公知の材料を用いることができ、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エチレン/酢酸ビニル(EVA)樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。なかでもポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。これらの材料を延伸処理、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施すことによりフィルム状の偏光子22を得ることができる。このフィルム状の偏光子22を任意の大きさに切り出したものを第1の光学フィルム2としてもよいし、更に樹脂基材21の片面又は両面に粘着剤を介して貼り合わせた積層体を第1の光学フィルム2としてもよい。
また、偏光子22の形成方法としては、樹脂基材21の片面又は両面に偏光子22の材料を溶解した塗液を薄膜状(フィルム状)に塗工、乾燥した後、樹脂基材21ごと延伸処理し、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理してもよい。その後、樹脂基材21ごと任意の大きさに切り出して第1の光学フィルム2とすることができる。
延伸処理方法には、フィルム長手方向(フィルム搬送方向)に延伸する縦延伸やフィルム幅方向に延伸する横延伸又は斜め延伸など挙げられる。縦延伸方式としては、ロール間延伸、圧縮延伸等が挙げられ、横延伸方式としては、テンター法などが挙げられる。延伸処理は、湿潤延伸方法、乾式延伸方法のいずれも採用できるが、乾式延伸方法を用いるほうが、延伸温度を広い範囲から選択することができる点で好ましい。
偏光子22の厚さは、2~75μmであることが好ましく、2~50μmであることがより好ましく、2~30μmであることが更に好ましい。
樹脂基材21は、偏光子22を薄膜状(フィルム状)に塗工するための支持体としての役割、及び偏光子22の表面を保護する役割をもつものであり、各種の樹脂材料を用いることができる。樹脂基材21の材料としては、例えばポリエチレンテレフタレート(PET)系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が挙げられる。
樹脂基材21の厚さは、20~500μmであることが好ましく、30~300μmであることがより好ましく、50~200μmであることが更に好ましい。
第2の光学フィルム3は、ここでは保護フィルム3であり、第3の光学フィルム6は仮保護フィルム6である。
保護フィルム3は、偏光子22の主面や端部の割れや傷つきを防止するフィルムである。ここで「保護フィルム」とは、偏光子22に種々積層され得るフィルムのなかでも、接着剤を介して直接積層されたフィルムを指している。
保護フィルム3は、偏光板の分野で知られている各種の透明樹脂フィルムで構成することができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。なかでも、セルロース系樹脂が代表的である。
保護フィルム3としては、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
保護フィルム3の厚さは、5~90μmであることが好ましく、5~80μmであることがより好ましく、5~50μmであることが更に好ましい。
接着剤層5をなす接着剤としては、従来から偏光板の製造に使用されている各種の接着剤を使用することができる。例えば、耐候性や屈折率、カチオン重合性等の観点から、分子内に芳香環を含まないエポキシ樹脂が好ましい。また、活性エネルギー線(紫外線又は熱線)の照射によって硬化するものが好ましい。
エポキシ樹脂としては、例えば水素化エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂等が好ましい。エポキシ樹脂に対して、重合開始剤(例えば紫外線照射で重合させるための光カチオン重合開始剤、熱線照射によって重合させるための熱カチオン重合開始剤)や、更に他の添加剤(増感剤等)を添加して、塗布用のエポキシ樹脂組成物を調製して使用することができる。
また、接着剤としては、アクリルアミド、アクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリル系樹脂や、ポリビニルアルコール系の水系接着剤を使用することもできる。
偏光板10は、液晶セル等の表示用セル(画像表示素子)の片面又は両面に貼着されるものである。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層を更に含むことができる。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム;表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム;表面反射防止機能付フィルム;表面に反射機能を有する反射フィルム;反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム;視野角補償フィルム等が挙げられる。
偏光子22と保護フィルム3の二層からなる偏光板10の厚さは、10~500μmであることが好ましく、10~300μmであることがより好ましく、10~200μmであることが更に好ましい。
仮保護フィルム6は、接着剤が貼合ロールに付着することを防止するためのフィルムであり、また、仮保護フィルム6を積層した部材(ここでは第1の光学フィルム2)の表面を損傷、摩損等から保護するためのフィルムである。仮保護フィルム6の材料としては、上記保護フィルムと同様のものを用いることができ、なかでもポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂が好ましい。
仮保護フィルム6は、基材となるフィルムの他に、このフィルムの表面に積層された弱い接着性を有する粘着剤層を有していてもよい。
仮保護フィルム6の厚さは、5~200μmであることが好ましく、5~100μmであることがより好ましく、5~50μmであることが更に好ましい。
(積層光学フィルムの製造方法)
積層光学フィルム1Aの製造方法としては、図2及び図3に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。このとき、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aと第1の光学フィルム2との間に仮保護フィルム6を介在させる。
積層光学フィルム1Aの製造方法としては、図2及び図3に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。このとき、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aと第1の光学フィルム2との間に仮保護フィルム6を介在させる。
ここで、第1の光学フィルム2における偏光子22は、樹脂基材21に塗工、乾燥した後、樹脂基材21ごと延伸処理し、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施し、水洗、乾燥の後、幅方向端部を切り出して樹脂基材21と偏光子22の互いの幅が等しく、両端を揃えることで供給し、接着剤層5は保護フィルム3に塗工することで供給する。なお図2では、接着剤層5の図示を省略している。
第1の光学フィルム2、保護フィルム3、及び仮保護フィルム6は積層されて積層体4Aとなり、積層体4Aはその後、接着剤層5が硬化することで、図1に示された積層光学フィルム1Aとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図3に示されているとおり、一対の貼合ロール7a,7b間における各フィルムや接着剤層5の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図3では図面を見やすくするために貼合ロール7a,7bを積層体4Aから離して描いている。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1以上である。(WA≧W1)
・第1の光学フィルム2は、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WA以内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・仮保護フィルム6の幅W3は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W3>WA)
・仮保護フィルム6は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように介在している。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1以上である。(WA≧W1)
・第1の光学フィルム2は、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WA以内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・仮保護フィルム6の幅W3は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W3>WA)
・仮保護フィルム6は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように介在している。
ここで「内包」とは、幅が広い側の部材の両端部が、幅が狭い側の部材の両端部よりも、幅方向において外側に位置していることをいう。
なお、保護フィルム3の幅と仮保護フィルム6の幅との大小関係は任意である。
また、第1の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、仮保護フィルム6の幅W3よりも小さい。(W3>WR1)
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が仮保護フィルム6の存在幅W3内にある。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(WR2>WA)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、仮保護フィルム6の幅W3よりも小さい。(W3>WR1)
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が仮保護フィルム6の存在幅W3内にある。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(WR2>WA)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
ここで「貼合ロールの幅」とは、貼合に寄与する有効接触面となる部分と同径を維持しながら延びている部分の全幅を意味する。例えば、貼合ロール7a,7bの端部側において幅方向の一部が縮径し第1の光学フィルム2又は保護フィルム3と接触しない部分がある場合は、縮径した部分を除いた部分の幅を貼合ロール7a,7bの全幅とする。
第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、接着剤層5の幅WAよりも小さいことが好ましく、第1の光学フィルム2の幅W1よりも小さいことがより好ましい。
また、貼合ロール7aの幅WR1は、第3の光学フィルム6の幅W3よりも1~100mm小さいことが好ましく、1~50mm小さいことがより好ましい。
また、貼合ロール7aの幅WR1は、第3の光学フィルム6の幅W3よりも1~100mm小さいことが好ましく、1~50mm小さいことがより好ましい。
この製造方法によれば、第1の光学フィルム2と保護フィルム3との貼合時において、接着剤層5と貼合ロール7a,7bとの間に、接着剤層5よりも幅広の保護フィルム3又は仮保護フィルム6が介在しているので、接着剤による貼合ロール7a,7bの汚れを防止することができる。
また、この製造方法において、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、仮保護フィルム6の幅W3よりも小さく、且つ、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が仮保護フィルム6の存在幅W3内にあるので、貼合ロール7aが接着剤によって汚れることが一層防止される。
また、第1の光学フィルム2を構成している樹脂基材21と偏光子22とは、互いに幅が等しく両端が揃っているので、第1の光学フィルム2として幅方向の端部の膜厚が安定している。
また、接着剤層5の幅WAが第1の光学フィルム2の幅W1以上である(WA≧W1)ので、樹脂基材21を偏光子22から剥離する際に、偏光子22が裂けることが防止される。
なお、この第1の実施形態では保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2が保護フィルム3の幅W2よりも大きい態様を示したが、貼合ロール7bの幅は、保護フィルム3の幅W2より小さくてもよい。この場合、貼合ロール7bは、保護フィルム3の存在幅W2内に位置するようにする。これによれば、貼合ロール7bが接着剤によって汚れることが一層防止される。
<第2の実施形態>
以下、本発明の第2の実施形態について説明する。第1の実施形態との相違点について主に説明する。
以下、本発明の第2の実施形態について説明する。第1の実施形態との相違点について主に説明する。
(積層光学フィルム)
図4に示されているとおり、第2の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Bは、第3の光学フィルム6を備えていない。
図4に示されているとおり、第2の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Bは、第3の光学フィルム6を備えていない。
(積層光学フィルムの製造方法)
積層光学フィルム1Bの製造方法としては、図5及び図6に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。
積層光学フィルム1Bの製造方法としては、図5及び図6に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。
第1の光学フィルム2及び保護フィルム3は積層されて積層体4Bとなり、積層体4Bはその後、接着剤層5が硬化することで、図4に示された積層光学フィルム1Bとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図6に示されているとおり、一対の貼合ロール7a,7b間における各フィルム、接着剤層5、及び貼合ロール7aの幅は、以下の関係を満たしている。なお、図6では図面を見やすくするために貼合ロール7a,7bを積層体4Bから離して描いている。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1以上である。(WA≧W1)
・第1の光学フィルム2は、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WA以内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、第1の光学フィルム2の幅W1よりも小さい。(W1>WR1)
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が第1の光学フィルム2の存在幅W1内にある。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1以上である。(WA≧W1)
・第1の光学フィルム2は、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WA以内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、第1の光学フィルム2の幅W1よりも小さい。(W1>WR1)
・第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が第1の光学フィルム2の存在幅W1内にある。
ここで、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1は、第1の光学フィルム2の幅W1よりも1~200mm小さいことが好ましく、1~100mm小さいことがより好ましい。
また、第2の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(WR2>WA)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(WR2>WA)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
この製造方法によれば、接着剤層5が第1の光学フィルム2の存在幅からはみ出しているが、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aの幅WR1が、第1の光学フィルム2の幅W1よりも小さく、且つ、第1の光学フィルム2側の貼合ロール7aが、幅方向の位置が第1の光学フィルム2の存在幅W1内にあるので、当該貼合ロール7aが接着剤によって汚れることが防止される。
なお、この第2の実施形態では保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2が保護フィルム3の幅W2よりも大きい態様を示したが、貼合ロール7bの幅WR2を保護フィルム3の幅W2より小さくしてもよいことは、第1の実施形態の場合と同様である。
<第3の実施形態>
以下、本発明の第3の実施形態について説明する。第2の実施形態との相違点について主に説明する。
以下、本発明の第3の実施形態について説明する。第2の実施形態との相違点について主に説明する。
(積層光学フィルム)
図7に示されているとおり、第3の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Cは、第1の光学フィルム2の幅が接着剤層5の幅よりも大きい。
図7に示されているとおり、第3の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Cは、第1の光学フィルム2の幅が接着剤層5の幅よりも大きい。
この他、第1の光学フィルム2、保護フィルム3及び接着剤層5の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図7に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
(積層光学フィルムの製造方法)
積層光学フィルム1Cの製造方法としては、図5及び図8に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。
積層光学フィルム1Cの製造方法としては、図5及び図8に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、第1の光学フィルム2と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを貼合する。
第1の光学フィルム2及び保護フィルム3は積層されて積層体4Cとなり、積層体4Cはその後、接着剤層5が硬化することで、図7に示された積層光学フィルム1Cとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図8に示されているとおり、一対の貼合ロール7a,7b間における各フィルムや接着剤層5の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図8では図面を見やすくするために貼合ロール7a,7bを積層体4Cから離して描いている。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1未満である。(W1>WA)
・接着剤層5は、幅方向の位置が第1の光学フィルム2の存在幅W1内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1未満である。(W1>WA)
・接着剤層5は、幅方向の位置が第1の光学フィルム2の存在幅W1内にある。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
ここで、接着剤層5の幅WAは、第1の光学フィルム2の幅W1よりも0.1~50mm小さいことが好ましく、0.1~20mm小さいことがより好ましく、0.1~5mm小さいことが更に好ましい。この場合、第1の光学フィルム2と保護フィルム3とを幅方向の端部まで十分に接着させることができる。
なお、第1の光学フィルム2の幅W1と保護フィルム3の幅W2との大小関係は任意であるが、ここでは同一としている。(W1=W2)
また、第3の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・両貼合ロール7a,7bの幅WR1,WR2は、それぞれ第1の光学フィルム2の幅W1及び保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR1>W1、且つ、WR2>W2)
・両貼合ロール7a,7bは、幅方向の位置が、それぞれ第1の光学フィルム2の存在幅W1及び第2の光学フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
・両貼合ロール7a,7bの幅WR1,WR2は、それぞれ第1の光学フィルム2の幅W1及び保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR1>W1、且つ、WR2>W2)
・両貼合ロール7a,7bは、幅方向の位置が、それぞれ第1の光学フィルム2の存在幅W1及び第2の光学フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
両貼合ロール7a,7bの幅の大小関係は任意であるが、ここでは同一としている。(WR1=WR2)
この製造方法によれば、接着剤層5が第1の光学フィルム2及び保護フィルム3の存在幅をはみ出す可能性が極めて小さいので、接着剤による貼合ロール7a,7bの汚れを防止することができる。
なお、この第3の実施形態では貼合ロール7a,7bの幅WR1,WR2がそれぞれ第1の光学フィルム2の幅W1及び保護フィルム3の幅W2よりも大きい態様を示したが、貼合ロール7a,7bの幅は、第1の光学フィルム2の幅W1及び保護フィルム3の幅W2より小さくてもよく、接着剤層5の幅WAよりも小さくてもよい。この場合、貼合ロール7a,7bは、それぞれ第1の光学フィルム2の存在幅W1内、保護フィルム3の存在幅W2内に位置するようにする。これによれば、貼合ロール7a,7bが接着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この第3の実施形態では、第1の実施形態と同様に接着剤層5を保護フィルム3に塗工することで設けているが、接着剤層5は、偏光子22側に塗工して設けてもよい。
(第1~第3の実施形態の変形例)
上記第1~第3の実施形態は、以下の態様として実施することもできる。すなわち、第1の光学フィルム2が偏光板(例えば、図1に示された偏光板10の構成を備える偏光板。)であり、第2の光学フィルム3がセパレータであり、これらを接着剤に代えて粘着剤で貼合する態様としてもよい。この場合、積層光学フィルムとして、セパレータ付き偏光板が製造される。以下、この態様について説明する。
上記第1~第3の実施形態は、以下の態様として実施することもできる。すなわち、第1の光学フィルム2が偏光板(例えば、図1に示された偏光板10の構成を備える偏光板。)であり、第2の光学フィルム3がセパレータであり、これらを接着剤に代えて粘着剤で貼合する態様としてもよい。この場合、積層光学フィルムとして、セパレータ付き偏光板が製造される。以下、この態様について説明する。
粘着剤層は、偏光板を他の物品(例えば液晶セル)に貼着させるときに機能する層である。粘着剤層は、アクリル系樹脂や、シリコーン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル等で構成することができる。
粘着剤層の厚さは、2~500μmであることが好ましく、2~200μmであることがより好ましく、2~50μmであることが更に好ましい。
粘着剤層を偏光板に積層する方法としては、例えば、偏光板に上記樹脂や任意の添加成分を含む溶液を塗布する方法でもよく、セパレータ上に当該溶液で粘着剤層を形成した後に偏光板に積層する方法でもよい。
セパレータは、粘着剤層の保護や異物の付着防止等を目的として貼着される剥離可能なフィルムであって、偏光板の使用時に剥がされて粘着剤層が露出される。セパレータは、例えばポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂等で構成することができる。中でも、ポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムが好ましい。
セパレータは、偏光板の使用時に容易に剥がすことができるように、粘着剤層に接する面にシリコーン樹脂等による離型処理を施してもよい。
セパレータの厚さは、10~500μmであることが好ましく、10~300μmであることがより好ましく、10~200μmであることが更に好ましい。
上記態様であっても、上記実施形態と同様の作用によって、粘着剤による貼合ロール7a,7bの汚れを防止することができる。
第1の光学フィルム2として偏光板を用いる場合は、偏光子の片面又は両面に接着剤を介して保護フィルムを積層させたものが通常用いられる。偏光子の片面にのみ保護フィルムを積層させた偏光板の場合、保護フィルムを積層させた側とは反対側の面を接着剤層側となるように積層させればよい。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層や保護フィルム表面を保護する保護層を更に含んでいてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム;表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム;表面反射防止機能付フィルム;表面に反射機能を有する反射フィルム;反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム;視野角補償フィルム等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層としては、一般的な透明樹脂フィルム用いることができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層は、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
<第4の実施形態>
以下、本発明の第4の実施形態について説明する。第2の実施形態との相違点について主に説明する。
以下、本発明の第4の実施形態について説明する。第2の実施形態との相違点について主に説明する。
(積層光学フィルム)
図9に示されているとおり、第4の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Dは、第1の光学フィルム2において樹脂基材21と偏光子22との幅が揃っておらず、樹脂基材21の幅が偏光子22の幅よりも大きい。
図9に示されているとおり、第4の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム1Dは、第1の光学フィルム2において樹脂基材21と偏光子22との幅が揃っておらず、樹脂基材21の幅が偏光子22の幅よりも大きい。
この他、樹脂基材21、偏光子22、保護フィルム3及び接着剤層5の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図9に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
(積層光学フィルムの製造方法)
積層光学フィルム1Dの製造方法としては、図5及び図10に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、樹脂基材21と、偏光子22と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、偏光子22と保護フィルム3とを貼合する。
積層光学フィルム1Dの製造方法としては、図5及び図10に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール7a,7bの間に、樹脂基材21と、偏光子22と、接着剤層5と、保護フィルム3とを、一対の貼合ロール7a,7b間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、偏光子22と保護フィルム3とを貼合する。
ここで、第1の光学フィルム2における偏光子22は、樹脂基材21の幅方向中央部のみ塗工し、両端部は未塗工とした上で乾燥し、樹脂基材21ごと延伸処理後、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施し、水洗、乾燥することで供給する。
樹脂基材21、偏光子22及び保護フィルム3は積層されて積層体4Dとなり、積層体4Dはその後、接着剤層5が硬化することで、図9に示された積層光学フィルム1Dとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図10に示されているとおり、一対の貼合ロール7a,7b間における各フィルムや接着剤層5の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図10では図面を見やすくするために貼合ロール7a,7bを積層体4Dから離して描いている。
・偏光子22の幅W12は、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>W12)
・接着剤層5の幅WAは、偏光子22の幅W12以上であり、且つ、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>WA≧W12)
・樹脂基材21は、偏光子22の存在幅W12及び接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・偏光子22の幅W12は、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>W12)
・接着剤層5の幅WAは、偏光子22の幅W12以上であり、且つ、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>WA≧W12)
・樹脂基材21は、偏光子22の存在幅W12及び接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
・保護フィルム3の幅W2は、接着剤層5の幅WAよりも大きい。(W2>WA)
・保護フィルム3は、接着剤層5の存在幅WAを内包するように位置している。
なお、樹脂基材21の幅W12と保護フィルム3の幅W2との大小関係は任意である。
また、第4の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・樹脂基材21側の貼合ロール7aの幅WR1は、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>WR1)
・樹脂基材21側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が樹脂基材21の存在幅内にある。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
・樹脂基材21側の貼合ロール7aの幅WR1は、樹脂基材21の幅W11よりも小さい。(W11>WR1)
・樹脂基材21側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が樹脂基材21の存在幅内にある。
・保護フィルム3側の貼合ロール7bの幅WR2は、保護フィルム3の幅W2よりも大きい。(WR2>W2)
・保護フィルム3側の貼合ロール7bは、幅方向の位置が保護フィルム3の存在幅W2を内包するように位置している。
ここで、樹脂基材21側の貼合ロール7aの幅WR1は、接着剤層5の幅WAよりも小さいことが好ましく、偏光子22の幅W12よりも小さいことがより好ましい。また、貼合ロール7aの幅WR1は、樹脂基材21の幅W11よりも1~100mm小さいことが好ましく、1~50mm小さいことがより好ましい。
この製造方法によれば、偏光子22と保護フィルム3との貼合時において、接着剤層5と貼合ロール7a,7bとの間に、接着剤層5よりも幅広の樹脂基材21又は保護フィルム3が介在しているので、接着剤による貼合ロール7a,7bの汚れを防止することができる。
また、この製造方法において、樹脂基材21側の貼合ロール7aの幅WR1は、樹脂基材21の幅よりも小さく、且つ、樹脂基材21側の貼合ロール7aは、幅方向の位置が樹脂基材21の存在幅W11内にあるので、貼合ロール7aが接着剤によって汚れることが一層防止される。
上記第4の実施形態においては、第1の光学フィルム2が、偏光板であってもよい。偏光板としては、偏光子の片面又は両面に接着剤を介して保護フィルムを積層させたものであってもよい。そして、偏光子は、保護フィルムの幅よりも小さく、且つ保護フィルムの存在幅内に存在していればよい。偏光子の片面にのみ保護フィルムを積層させた偏光板の場合、保護フィルムを積層させた側とは反対側の面を接着剤層側となるように積層させればよい。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層や保護フィルム表面を保護する保護層を更に含んでいてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム;表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム;表面反射防止機能付フィルム;表面に反射機能を有する反射フィルム;反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム;視野角補償フィルム等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層としては、一般的な透明樹脂フィルム用いることができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層は、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。
例えば、上記各実施形態では偏光子22が樹脂基材21の片面に塗工された態様を示したが、偏光子22は樹脂基材21の両面に塗工されていてもよい。この場合、積層光学フィルム1A~1Dを製造した後、接着剤層5に面している偏光子22と樹脂基材21との間を剥がすことによって、樹脂基材21側に残っている偏光子を別の偏光板の製造のために利用することができる。
また、上記各実施形態では、樹脂基材21の片面に偏光子22が設けられた第1の光学フィルムの例を用いて説明したが、樹脂基材21の片面又は両面に偏光子22とは別の光学機能層を設けてもよい。偏光子22以外の光学機能層としては、位相差層、視野角補償層等が挙げられ、樹脂基材21上に、目的の光学機能を有する材料を溶解又は分散させた液を塗付、乾燥することにより当該層を設けることができる。
1A~1D…積層光学フィルム、2…第1の光学フィルム、3…保護フィルム(第2の光学フィルム)、4A~4D…積層体、5…接着剤層、6…仮保護フィルム(第3の光学フィルム)、7a…第1の光学フィルム側の貼合ロール、7b…保護フィルム側の貼合ロール、10…偏光板、21…樹脂基材、22…偏光子、W1…第1の光学フィルムの幅、W11…樹脂基材の幅、W12…偏光子の幅、W2…保護フィルムの幅、W3…仮保護フィルムの幅、WA…接着剤層の幅、WR1…第1の光学フィルム側の貼合ロールの幅、WR2…保護フィルム側の貼合ロールの幅。
Claims (13)
- 回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、前記一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して前記第1の光学フィルムと前記第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、
貼合時において、
前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記第1の光学フィルムの幅以上であり、
前記第1の光学フィルムは、幅方向の位置が前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅以内にあり、
前記第2の光学フィルムの幅は、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きく、
前記第2の光学フィルムは、前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、
前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールと前記第1の光学フィルムとの間に、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きい幅を有する第3の光学フィルムを、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅を内包するようにして介在させる、積層光学フィルムの製造方法。 - 前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールの幅は、前記第3の光学フィルムの幅よりも小さく、
前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールは、幅方向の位置が前記第3の光学フィルムの存在幅内にある、請求項1記載の積層光学フィルムの製造方法。 - 回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、前記一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して前記第1の光学フィルムと前記第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、
貼合時において、
前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記第1の光学フィルムの幅以上であり、
前記第1の光学フィルムは、幅方向の位置が前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅以内にあり、
前記第2の光学フィルムの幅は、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きく、
前記第2の光学フィルムは、前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、
前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールの幅は、前記第1の光学フィルムの幅よりも小さく、
前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールは、幅方向の位置が前記第1の光学フィルムの存在幅内にある、積層光学フィルムの製造方法。 - 回転する一対の貼合ロールの間に、第1の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第2の光学フィルムとを、前記一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して前記第1の光学フィルムと前記第2の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、
貼合時において、
前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記第1の光学フィルムの幅未満であり、
前記接着剤層又は前記粘着剤層は、幅方向の位置が前記第1の光学フィルムの存在幅内にあり、
前記第2の光学フィルムの幅は、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きく、
前記第2の光学フィルムは、前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法。 - 前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールの幅は、前記第1の光学フィルムの幅よりも小さく、
前記第1の光学フィルム側の前記貼合ロールは、幅方向の位置が前記第1の光学フィルムの存在幅内にある、請求項4記載の積層光学フィルムの製造方法。 - 前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記第1の光学フィルムの幅よりも0.1~50mm小さい、請求項4又は5記載の積層光学フィルムの製造方法。
- 前記第1の光学フィルムは、樹脂基材と前記樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層とを有し、
前記樹脂基材及び前記光学機能層は、互いに幅が等しく両端が揃っており、
前記第1の光学フィルムは、前記光学機能層側が前記接着剤層又は前記粘着剤層側を向くように配置されており、
前記第2の光学フィルムは、保護フィルムである、請求項1~6のいずれか一項記載の積層光学フィルムの製造方法。 - 前記光学機能層は、偏光子である、請求項7記載の積層光学フィルムの製造方法。
- 前記偏光子は、前記樹脂基材に塗工されて設けられたものである、請求項8記載の積層光学フィルムの製造方法。
- 回転する一対の貼合ロールの間に、樹脂基材と、前記樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層と、接着剤層又は粘着剤層と、保護フィルムとを、前記一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して前記光学機能層と前記保護フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、
貼合時において、
前記光学機能層の幅は、前記樹脂基材の幅よりも小さく、
前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記光学機能層の幅以上であり、且つ、前記樹脂基材の幅よりも小さく、
前記樹脂基材は、前記光学機能層及び前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、
前記保護フィルムの幅は、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きく、
前記保護フィルムは、前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法。 - 前記樹脂基材側の前記貼合ロールの幅は、前記樹脂基材の幅よりも小さく、
前記樹脂基材側の前記貼合ロールは、幅方向の位置が前記樹脂基材の存在幅内にある、請求項10記載の積層光学フィルムの製造方法。 - 前記光学機能層は、偏光子である、請求項10又は11記載の積層光学フィルムの製造方法。
- 前記偏光子は、前記樹脂基材に塗工されて設けられたものである、請求項12記載の積層光学フィルムの製造方法。
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