CN108700696A - 层叠光学膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种层叠光学膜的制造方法，其能够防止因光学膜彼此贴合所使用的粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜2、粘接剂层5和第二光学膜3导入进行旋转的一对贴合辊7a、7b之间，将它们贴合，所述层叠光学膜的制造方法中，在贴合时，粘接剂层5的宽度WA为第一光学膜2的宽度W1以上，第一光学膜2在宽度方向上的位置处于粘接剂层5的存在宽度WA以内，第二光学膜3的宽度W2大于粘接剂层5的宽度WA，设置第二光学膜3的位置使其内包粘接剂层5的存在宽度WA，使具有比粘接剂层5的宽度WA更大宽度的第三光学膜6以内包粘接剂层5的宽度WA的方式介于第一光学膜2侧的贴合辊7a与第一光学膜2之间。

Description

层叠光学膜的制造方法
技术领域
本发明涉及层叠光学膜的制造方法。
背景技术
以往，已知使多张的光学膜夹着粘接剂层或粘合剂层通过一对贴合辊间由此进行压接的层叠光学膜的制造方法(例如参见专利文献1)。粘接剂层或粘合剂层通常通过将粘接剂或粘合剂涂布于层叠的光学膜的任一侧由此进行提供。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014－172290号公报
发明内容
发明要解决的问题
在贴合时，粘接剂或粘合剂从光学膜的宽度方向的端部溢出时，在贴合辊上附着粘接剂或粘合剂而发生污染。并且，附着于贴合辊的粘接剂或粘合剂转移至后续的光学膜，在以卷状卷取层叠光学膜时有可能成为粘连的原因。
本发明的目的在于提供一种层叠光学膜的制造方法，其能够防止因光学膜彼此贴合所使用的粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。
用于解决问题的手段
本发明提供一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊之间，从而将第一光学膜与第二光学膜贴合，所述层叠光学膜的制造方法中，在贴合时，粘接剂层或粘合剂层的宽度为第一光学膜的宽度以上，第一光学膜在宽度方向上的位置处于粘接剂层或粘合剂层的存在宽度以内，第二光学膜的宽度大于粘接剂层或粘合剂层的宽度，设置第二光学膜的位置使其内包粘接剂层或粘合剂层的存在宽度，使具有比粘接剂层或粘合剂层的宽度更大宽度的第三光学膜以内包粘接剂层或粘合剂层的宽度的方式介于第一光学膜侧的贴合辊和第一光学膜之间。
根据该制造方法，在第一光学膜与第二光学膜的贴合时，由于比粘接剂层或粘合剂层更宽的第二光学膜或第三光学膜介于粘接剂层或粘合剂层与贴合辊之间，因而，能够防止因粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。
在该制造方法中，可以设为如下方案：第一光学膜侧的贴合辊的宽度小于第三光学膜的宽度，并且第一光学膜侧的贴合辊在宽度方向上的位置处于第三光学膜的存在宽度内。此时，进一步防止贴合辊被粘接剂或粘合剂所污染。
本发明在另一方案中提供一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊之间，从而将第一光学膜与第二光学膜贴合，所述层叠光学膜的制造方法中，在贴合时，粘接剂层或粘合剂层的宽度为第一光学膜的宽度以上，第一光学膜在宽度方向上的位置处于粘接剂层或粘合剂层的存在宽度以内，第二光学膜的宽度大于粘接剂层或粘合剂层的宽度，设置第二光学膜的位置使其内包粘接剂层或粘合剂层的存在宽度，第一光学膜侧的贴合辊的宽度小于第一光学膜的宽度，第一光学膜侧的贴合辊在宽度方向上的位置处于第一光学膜的存在宽度内。
根据该制造方法，虽然粘接剂层或粘合剂层从第一光学膜的存在宽度中溢出，但是由于第一光学膜侧的贴合辊的宽度小于第一光学膜的宽度，并且第一光学膜侧的贴合辊在宽度方向上的位置处于第一光学膜的存在宽度内，因而，防止该贴合辊被粘接剂或粘合剂所污染。
另外本发明在另一方案中提供一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊之间，从而将第一光学膜与第二光学膜贴合，所述层叠光学膜的制造方法中，在贴合时，粘接剂层或粘合剂层的宽度小于第一光学膜的宽度，粘接剂层或粘合剂层在宽度方向上的位置处于第一光学膜的存在宽度内，第二光学膜的宽度大于粘接剂层或粘合剂层的宽度，设置第二光学膜的位置使其内包粘接剂层或粘合剂层的存在宽度。
根据该制造方法，粘接剂层或粘合剂层从第一光学膜和第二光学膜的存在宽度中溢出的可能性极小，因而，能够防止因粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。
在该制造方法中，可以设为如下方案：第一光学膜侧的贴合辊的宽度小于第一光学膜的宽度，并且第一光学膜侧的贴合辊在宽度方向上的位置处于第一光学膜的存在宽度内。此时，进一步防止贴合辊被粘接剂或粘合剂所污染。
另外，在该制造方法中，可以设为如下方案：粘接剂层或粘合剂层的宽度比第一光学膜的宽度小0.1mm～50mm。此时，能够将第一光学膜和第二光学膜充分粘接或粘合直至宽度方向的端部。
在上文所述的各制造方法中，可以设为如下方案：第一光学膜具有树脂基材和设置于树脂基材的单面或双面的光学功能层，树脂基材和光学功能层相互宽度相等且两端对齐，设置第一光学膜使其光学功能层侧朝向粘接剂层或粘合剂层侧，第二光学膜为保护膜。在该方案中，即便第一光学膜具有树脂基材和光学功能层，宽度方向的端部的膜厚也稳定。
上述光学功能层也可以为偏振片，此时，偏振片可以为涂敷于树脂基材从而设置而成的方案。
本发明在另一方案中提供一种层叠光学膜的制造方法，其中，将树脂基材、设置于树脂基材的单面或双面的光学功能层、粘接剂层或粘合剂层、以及保护膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊之间，从而将光学功能层与保护膜贴合，所述层叠光学膜的制造方法中，在贴合时，光学功能层的宽度小于树脂基材的宽度，粘接剂层或粘合剂层的宽度为光学功能层的宽度以上且小于树脂基材的宽度，设置树脂基材的位置使其内包光学功能层和粘接剂层或粘合剂层的存在宽度，保护膜的宽度大于粘接剂层或粘合剂层的宽度，设置保护膜的位置使其内包粘接剂层或粘合剂层的存在宽度。
根据该制造方法，在光学功能层与保护膜的贴合时，由于比粘接剂层或粘合剂层更宽的树脂基材或保护膜介于粘接剂层或粘合剂层与贴合辊之间，因而，能够防止因粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。
在该制造方法中，可以设为如下方案：树脂基材侧的贴合辊的宽度小于树脂基材的宽度，并且树脂基材侧的贴合辊在宽度方向上的位置处于树脂基材的存在宽度内。此时，进一步防止贴合辊被粘接剂或粘合剂所污染。
另外，在该制造方法中，上述光学功能层可以为偏振片，此时，偏振片可以为涂敷于树脂基材从而设置而成的方案。
发明效果
根据本发明，可以提供层叠光学膜的制造方法，其能够防止因光学膜彼此贴合所使用的粘接剂或粘合剂所导致的贴合辊污染。
附图说明
图1是利用第一实施方式的制造方法制造的层叠光学膜的截面图。
图2是表示第一实施方式的制造方法的图。
图3是图2的III-III截面图，是表示第一实施方式的贴合时的层叠状态的图。
图4是利用第二实施方式的制造方法制造的层叠光学膜的截面图。
图5是表示第二实施方式的制造方法的图。
图6是图5的VI-VI截面图，是表示第二实施方式的贴合时的层叠状态的图。
图7是利用第三实施方式的制造方法制造的层叠光学膜的截面图。
图8是表示第三实施方式的贴合时的层叠状态的图。
图9是利用第四实施方式的制造方法制造的层叠光学膜的截面图。
图10是表示第四实施方式的贴合时的层叠状态的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的优选实施方式进行详细说明。需要说明的是，在各图中，对同一部分或相当部分标注同一符号，省略重复的说明。另外，各附图的尺寸比率不一定与实际尺寸比率一致，特别是对于膜的厚度、宽度进行了夸张的描绘。
＜第一实施方式＞
(层叠光学膜)
如图1所示，通过第一实施方式的层叠光学膜的制造方法所制造的层叠光学膜1A中，第二光学膜3藉由粘接剂层5而层叠于第一光学膜2的一个面，并且第三光学膜6层叠于第一光学膜2的另一个面。第一光学膜2具有二层，即树脂基材21、和设置于该树脂基材21的单面的偏振片22，它们相互可以剥离。
第一光学膜2中，树脂基材21和偏振片22相互宽度相等且两端对齐，进行配置使得第一光学膜2的偏振片22侧朝向粘接剂层5侧。需要说明的是，在本说明书中各光学膜的“宽度”是指，在层叠光学膜1A的制造时，各光学膜的在与传送方向垂直的方向且贴合辊的延伸方向上的宽度。另外，对于各膜的宽度的相对大小关系(宽窄关系)，使用了“大”和“小”的表述。
对于层叠光学膜1A而言，去除第三光学膜6和树脂基材21，作为具备偏振片22和第二光学膜(＝后述的保护膜)3的偏振板10进行利用。偏振板10根据需要可以在剥离后的树脂基材21侧、第二光学膜3侧藉由粘接剂层、粘合剂层新设置保护膜、其他光学膜。
第一光学膜2、第二光学膜3、第三光学膜6和粘接剂层5彼此的宽度的大小关系、位置关系如下文所述，这些层在各宽度方向上的中心轴大致一致。即，在图1所示截面图中，层叠形态呈大致左右对称。
此处，对各膜和粘接剂层5的构成进行说明。作为偏振片22的材料，可以使用以往用于制造偏振板的公知材料，例如可以举出聚乙烯醇系树脂、聚乙酸乙烯酯树脂、乙烯/乙酸乙烯酯(EVA)树脂、聚酰胺树脂、聚酯系树脂等。其中，优选聚乙烯醇系树脂。通过对这些材料实施拉伸处理、基于碘或二向色性染料的染色以及硼酸处理，可以得到膜状的偏振片22。可以将该膜状的偏振片22裁切成任意大小后作为第一光学膜2，也可以将进而藉由粘合剂贴合于树脂基材21的单面或双面而成的层叠体作为第一光学膜2。
另外，作为偏振片22的形成方法，可以将溶解了偏振片22的材料的涂敷液在树脂基材21的单面或双面以薄膜状(膜状)进行涂敷、干燥，然后连同树脂基材21一起进行拉伸处理，进行基于碘或二向色性染料的染色和硼酸处理。之后，可以连同树脂基材21一起裁切成任意大小而作为第一光学膜2。
拉伸处理方法可以举出：沿膜长度方向(膜传送方向)进行拉伸的纵向拉伸、沿膜宽度方向进行拉伸的横向拉伸或斜向拉伸等。作为纵向拉伸方式，可以举出辊间拉伸、压缩拉伸等，作为横向拉伸方式，可以举出拉幅机法等。对于拉伸处理而言，湿润拉伸方法、干式拉伸方法均可以采用，从能够从宽范围选择拉伸温度的观点考虑，优选使用干式拉伸方法。
偏振片22的厚度优选为2～75μm，更优选为2～50μm，进一步优选为2～30μm。
树脂基材21具有作为用于以薄膜状(膜状)涂敷偏振片22的支撑体的作用、和对偏振片22的表面进行保护的作用，可以使用各种树脂材料。作为树脂基材21的材料，例如可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)系树脂、聚丙烯系树脂、聚碳酸酯系树脂。
树脂基材21的厚度优选为20～500μm，更优选为30～300μm，进一步优选为50～200μm。
第二光学膜3在此为保护膜3，第三光学膜6为临时保护膜6。
保护膜3是防止偏振片22的主面、端部的裂纹、划伤的膜。在此，“保护膜”是指，在可层叠于偏振片22的各种膜之中，藉由粘接剂而直接层叠的膜。
保护膜3可以由偏振板领域中已知的各种透明树脂膜构成。例如，以三乙酰基纤维素为代表例的纤维素系树脂、以聚丙烯系树脂为代表例的聚烯烃系树脂、以降冰片烯系树脂为代表例的环状烯烃系树脂、以聚甲基丙烯酸甲酯系树脂为代表例的丙烯酸系树脂、以聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂为代表例的聚酯系树脂等。其中，典型的是纤维素系树脂。
作为保护膜3，可以是不具有光学功能的膜，也可以是相位差膜、增亮膜之类兼具光学功能的膜。
保护膜3的厚度优选为5～90μm，更优选为5～80μm，进一步优选为5～50μm。
作为形成粘接剂层5的粘接剂，可以使用以往用于制造偏振板的各种粘接剂。例如，从耐候性、折射率、阳离子聚合性等观点出发，优选分子内不含芳环的环氧树脂。另外，优选可在活性能量射线(紫外线或热射线)的照射下发生固化的粘接剂。
作为环氧树脂，例如优选氢化环氧树脂、脂环式环氧树脂、脂肪族环氧树脂等。可以对环氧树脂添加聚合引发剂(例如用于在紫外线照射下进行聚合的光阳离子聚合引发剂、用于在热射线照射下进行聚合的热阳离子聚合引发剂)、以及其他添加剂(敏化剂等)而制成涂布用环氧树脂组合物从而进行使用。
另外，作为粘接剂，也可以使用丙烯酰胺、丙烯酸酯、氨基甲酸酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯等丙烯酸系树脂、聚乙烯醇系的水系粘接剂。
偏振板10贴合于液晶单元等显示用单元(图像显示元件)的单面或双面。偏振板可以进一步包含层叠于保护膜上的其他光学层。作为其他光学层，可以举出：透射某种偏振光且反射显示与该偏振光相反性质的偏振光的反射型偏振膜；在表面具有凹凸形状的带防眩功能的膜；带表面防反射功能的膜；在表面具有反射功能的反射膜；兼具反射功能和透射功能的半透射反射膜；视场角补偿膜等。
由偏振片22和保护膜3这二层形成的偏振板10的厚度优选为10～500μm，更优选为10～300μm，进一步优选为10～200μm。
临时保护膜6是用于防止粘接剂附着于贴合辊的膜，另外，是用于保护层叠有临时保护膜6的部件(在此为第一光学膜2)的表面免于损伤、磨损等的膜。作为临时保护膜6的材料，可以使用与上述保护膜同样的材料，其中，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯系树脂。
临时保护膜6除了作为基材的膜以外还可以具有层叠于该膜的表面的具有弱粘接性的粘合剂层。
临时保护膜6的厚度优选为5～200μm，更优选为5～100μm，进一步优选为5～50μm。
(层叠光学膜的制造方法)
作为层叠光学膜1A的制造方法，如图2和图3所示，将第一光学膜2、粘接剂层5和保护膜3以在将一对贴合辊7a、7b间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊7a、7b之间，从而将第一光学膜2和保护膜3贴合。此时，使临时保护膜6介于第一光学膜2侧的贴合辊7a和第一光学膜2之间。
此处，第一光学膜2中的偏振片22如下提供：涂敷于树脂基材21并干燥后，连同树脂基材21一起进行拉伸处理，实施基于碘或二向色性染料的染色和硼酸处理，进行水洗、干燥之后，裁切宽度方向端部而使树脂基材21与偏振片22彼此的宽度相等、两端对齐，由此进行提供，对于粘接剂层5而言，通过涂敷于保护膜3由此提供粘接剂层5。需要说明的是，图2中省略了粘接剂层5的图示。
将第一光学膜2、保护膜3和临时保护膜6层叠而形成层叠体4A，层叠体4A在之后通过粘接剂层5发生固化，由此作为图1所示的层叠光学膜1A而完成。
对贴合时的各部件的存在形态进行说明。如图3所示，一对贴合辊7a、7b间的各膜、粘接剂层5的宽度满足以下的关系。需要说明的是，在图3中，为了使附图变得容易观察，将贴合辊7a、7b从层叠体4A分离进行描绘。
·粘接剂层5的宽度WA为第一光学膜2的宽度W1以上。(WA≥W1)
·第一光学膜2在宽度方向上的位置处于粘接剂层5的存在宽度WA以内。
·保护膜3的宽度W2大于粘接剂层5的宽度WA。(W2＞WA)
·设置保护膜3的位置使其内包粘接剂层5的存在宽度WA。
·临时保护膜6的宽度W3大于粘接剂层5的宽度WA。(W3＞WA)
·临时保护膜6以内包粘接剂层5的存在宽度WA的方式介于其中。
在此，“内包”是指，宽度较宽一方的部件的两端部相比于宽度较窄一方的部件的两端部在宽度方向上位于外侧。
需要说明的是，保护膜3的宽度与临时保护膜6的宽度的大小关系是任意的。
另外，第一实施方式的制造方法还满足以下的关系，但是并非必须要件。
·第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1小于临时保护膜6的宽度W3。(W3＞WR1)
·第一光学膜2侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于临时保护膜6的存在宽度W3内。
·保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于粘接剂层5的宽度WA。(WR2＞WA)
·设置保护膜3侧的贴合辊7b的位置使其在宽度方向上的位置内包粘接剂层5的存在宽度WA。
·保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于保护膜3的宽度W2。(WR2＞W2)
·设置保护膜3侧的贴合辊7b的位置使其在宽度方向上的位置内包保护膜3的存在宽度W2。
在此，“贴合辊的宽度”是指，与作为有助于贴合的有效接触面的部分维持相同直径地延伸的部分的全部宽度。例如，在贴合辊7a、7b的端部侧存在宽度方向的一部分发生缩径从而不与第一光学膜2或保护膜3接触的部分的情况下，将除去缩径部分后的部分的宽度作为贴合辊7a、7b的全部宽度。
第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1优选小于粘接剂层5的宽度WA，更优选小于第一光学膜2的宽度W1。
另外，贴合辊7a的宽度WR1优选比第三光学膜6的宽度W3小1～100mm，更优选小1～50mm。
根据该制造方法，在第一光学膜2与保护膜3的贴合时，比粘接剂层5更宽的保护膜3或临时保护膜6介于粘接剂层5与贴合辊7a、7b之间，因而，可以防止因粘接剂导致的贴合辊7a、7b的污染。
另外，在该制造方法中，第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1小于临时保护膜6的宽度W3，并且第一光学膜2侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于临时保护膜6的存在宽度W3内，因而，进一步防止贴合辊7a被粘接剂所污染。
另外，构成第一光学膜2的树脂基材21和偏振片22相互宽度相等且两端对齐，因而，作为第一光学膜2，宽度方向的端部的膜厚稳定。
另外，粘接剂层5的宽度WA为第一光学膜2的宽度W1以上(WA≥W1)，因而，在将树脂基材21从偏振片22剥离时，可以防止偏振片22断裂。
需要说明的是，在该第一实施方式中，示出了保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于保护膜3的宽度W2的方案，但是贴合辊7b的宽度也可以小于保护膜3的宽度W2。此时，贴合辊7b位于保护膜3的存在宽度W2内。由此，进一步防止贴合辊7b被粘接剂所污染。
＜第二实施方式＞
以下，对本发明的第二实施方式进行说明。主要对与第一实施方式的不同点进行说明。
(层叠光学膜)
如图4所示，通过第二实施方式的层叠光学膜的制造方法制造的层叠光学膜1B不具备第三光学膜6。
(层叠光学膜的制造方法)
作为层叠光学膜1B的制造方法，如图5和图6所示，将第一光学膜2、粘接剂层5和保护膜3以在将一对贴合辊7a、7b间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊7a、7b之间，从而将第一光学膜2和保护膜3贴合。
将第一光学膜2和保护膜3层叠而形成层叠体4B，层叠体4B在之后通过粘接剂层5发生固化，由此作为图4所示的层叠光学膜1B而完成。
对贴合时的各部件的存在形态进行说明。如图6所示，一对贴合辊7a、7b间的各膜、粘接剂层5和贴合辊7a的宽度满足以下的关系。需要说明的是，在图6中，为了便于观察附图，将贴合辊7a、7b从层叠体4B分离进行描绘。
·粘接剂层5的宽度WA为第一光学膜2的宽度W1以上。(WA≥W1)
·第一光学膜2在宽度方向上的位置处于粘接剂层5的存在宽度WA以内。
·保护膜3的宽度W2大于粘接剂层5的宽度WA。(W2＞WA)
·设置保护膜3的位置使其内包粘接剂层5的存在宽度WA。
·第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1小于第一光学膜2的宽度W1。(W1＞WR1)
·第一光学膜2侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于第一光学膜2的存在宽度W1内。
此处，第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1优选比第一光学膜2的宽度W1小1～200mm，更优选小1～100mm。
另外，第二实施方式的制造方法还满足以下的关系，但并非必须要件。
·保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于粘接剂层5的宽度WA。(WR2＞WA)
·设置保护膜3侧的贴合辊7b的位置使其在宽度方向上的位置内包粘接剂层5的存在宽度WA。
·保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于保护膜3的宽度W2。(WR2＞W2)
·设置保护膜3侧的贴合辊7b的位置使其在宽度方向上的位置内包保护膜3的存在宽度W2。
根据该制造方法，尽管粘接剂层5从第一光学膜2的存在宽度中溢出，但是由于第一光学膜2侧的贴合辊7a的宽度WR1小于第一光学膜2的宽度W1，并且第一光学膜2侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于第一光学膜2的存在宽度W1内，因而，防止该贴合辊7a被粘接剂所污染。
需要说明的是，在该第二实施方式中，虽然示出了保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于保护膜3的宽度W2的方案，但是与第一实施方式的情况同样，可以使贴合辊7b的宽度WR2小于保护膜3的宽度W2。
＜第三实施方式＞
以下，对本发明的第三实施方式进行说明。主要对与第二实施方式的不同点进行说明。
(层叠光学膜)
如图7所示，通过第三实施方式的层叠光学膜的制造方法制造的层叠光学膜1C中，第一光学膜2的宽度大于粘接剂层5的宽度。
此外，第一光学膜2、保护膜3和粘接剂层5彼此的宽度的大小关系、位置关系如下文所述，这些层在各宽度方向上的中心轴大致一致。即，图7所示的截面图中，层叠形态呈大致左右对称。
(层叠光学膜的制造方法)
作为层叠光学膜1C的制造方法，如图5和图8所示，将第一光学膜2、粘接剂层5和保护膜3以在将一对贴合辊7a、7b间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊7a、7b之间，从而将第一光学膜2和保护膜3贴合。
将第一光学膜2和保护膜3层叠而形成层叠体4C，层叠体4C在之后通过粘接剂层5发生固化，由此作为图7所示的层叠光学膜1C而完成。
对贴合时的各部件的存在形态进行说明。如图8所示，一对贴合辊7a、7b间的各膜、粘接剂层5的宽度满足以下的关系。需要说明的是，在图8中，为了便于观察附图，将贴合辊7a、7b从层叠体4C分离进行描绘。
·粘接剂层5的宽度WA小于第一光学膜2的宽度W1。(W1＞WA)
·粘接剂层5在宽度方向上的位置处于第一光学膜2的存在宽度W1内。
·保护膜3的宽度W2大于粘接剂层5的宽度WA。(W2＞WA)
·设置保护膜3的位置使其内包粘接剂层5的存在宽度WA。
此处，粘接剂层5的宽度WA优选比第一光学膜2的宽度W1小0.1～50mm，更优选小0.1～20mm，进一步优选小0.1～5mm。此时，可以将第一光学膜2和保护膜3充分粘接直至宽度方向的端部。
需要说明的是，第一光学膜2的宽度W1与保护膜3的宽度W2的大小关系是任意的，但在此设为相同。(W1＝W2)
另外，第三实施方式的制造方法还满足以下的关系，但是并非必须要件。
·两贴合辊7a、7b的宽度WR1、WR2分别大于第一光学膜2的宽度W1和保护膜3的宽度W2。(WR1＞W1且WR2＞W2)
·设置两贴合辊7a、7b的位置使其在宽度方向上的位置分别内包第一光学膜2的存在宽度W1和第二光学膜3的存在宽度W2。
两贴合辊7a、7b的宽度的大小关系是任意的，但在此设为相同。(WR1＝WR2)
根据该制造方法，粘接剂层5从第一光学膜2和保护膜3的存在宽度中溢出的可能性极小，因而，可以防止因粘接剂导致的贴合辊7a、7b的污染。
需要说明的是，在该第三实施方式中，显示了贴合辊7a、7b的宽度WR1、WR2分别大于第一光学膜2的宽度W1和保护膜3的宽度W2的方案，但是贴合辊7a、7b的宽度也可以小于第一光学膜2的宽度W1和保护膜3的宽度W2，也可以小于粘接剂层5的宽度WA。此时，贴合辊7a、7b分别位于第一光学膜2的存在宽度W1内、保护膜3的存在宽度W2内。由此，进一步防止贴合辊7a、7b被粘接剂所污染。
另外，在该第三实施方式中，与第一实施方式同样地，通过涂敷于保护膜3由此设置了粘接剂层5，但是粘接剂层5也可以涂敷设置于偏振片22侧。
(第一～第三实施方式的变形例)
上述第一～第三实施方式也能够作为以下方案进行实施。即，也可以设为如下方案：第一光学膜2为偏振板(例如，具有图1所示的偏振板10的构成的偏振板)，第二光学膜3为间隔件，利用粘合剂代替粘接剂将它们贴合。此时，制造带间隔件的偏振板作为层叠光学膜。以下，对该方案进行说明。
粘合剂层是在将偏振板贴合于其他物品(例如液晶单元)时发挥功能的层。粘合剂层可以由丙烯酸系树脂、硅酮系树脂、聚酯、聚氨酯、聚醚等构成。
粘合剂层的厚度优选为2～500μm，更优选为2～200μm，进一步优选为2～50μm。
作为将粘合剂层层叠于偏振板的方法，例如可以为在偏振板上涂布包含上述树脂、任选添加成分的溶液的方法，也可以为用该溶液在间隔件上形成粘合剂层后层叠于偏振板的方法。
间隔件是以保护粘合剂层、防止异物的附着等为目的而贴合的可剥离的膜，在偏振板的使用时被剥离而使粘合剂层露出。间隔件例如可以由聚乙烯之类的聚乙烯系树脂、聚丙烯之类的聚丙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯之类的聚酯系树脂等构成。其中，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯的拉伸膜。
对于间隔件，为了在偏振板的使用时能够容易地剥离，可以对要与粘合剂层接触的面实施基于硅树脂等的脱模处理。
间隔件的厚度优选为10～500μm，更优选为10～300μm，进一步优选为10～200μm。
即便是上述方案，也能够利用与上述实施方式同样的作用而防止因粘合剂导致的贴合辊7a、7b的污染。
使用偏振板作为第一光学膜2时，通常使用藉由粘接剂将保护膜层叠于偏振片的单面或双面的偏振板。仅在偏振片的单面层叠保护膜的偏振板的情况下，只要以与层叠保护膜的一侧相反侧的面成为粘接剂层侧的方式进行层叠即可。偏振板也可以进一步包含层叠于保护膜上的其他光学层、对保护膜表面进行保护的保护层。作为其他光学层，可以举出：透射某种偏振光且反射显示与该偏振光相反性质的偏振光的反射型偏振膜；在表面具有凹凸形状的带防眩功能的膜；带表面防反射功能的膜；在表面具有反射功能的反射膜；兼具反射功能和透射功能的半透射反射膜；视场角补偿膜等。作为对保护膜表面进行保护的保护层，可以使用一般的透明树脂膜。例如，可以举出以三乙酰基纤维素为代表例的纤维素系树脂、以聚丙烯系树脂为代表例的聚烯烃系树脂、以降冰片烯系树脂为代表例的环状烯烃系树脂、以聚甲基丙烯酸甲酯系树脂为代表例的丙烯酸系树脂、以聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂为代表例的聚酯系树脂等。对保护膜表面进行保护的保护层可以为不具有光学功能的膜，也可以为相位差膜、增亮膜之类兼具光学功能的膜。
＜第四实施方式＞
以下，对本发明的第四实施方式进行说明。主要对与第二实施方式的不同点进行说明。
(层叠光学膜)
如图9所示，通过第四实施方式的层叠光学膜的制造方法制造的层叠光学膜1D中，在第一光学膜2中，树脂基材21与偏振片22的宽度不一致，树脂基材21的宽度大于偏振片22的宽度。
此外，树脂基材21、偏振片22、保护膜3和粘接剂层5彼此的宽度的大小关系、位置关系如下文所述，这些层在各宽度方向上的中心轴大致一致。即，图9所示的截面图中，层叠形态呈大致左右对称。
(层叠光学膜的制造方法)
作为层叠光学膜1D的制造方法，如图5和图10所示，将树脂基材21、偏振片22、粘接剂层5和保护膜3以在将一对贴合辊7a、7b间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的一对贴合辊7a、7b之间，从而将偏振片22和保护膜3贴合。
此处，第一光学膜2中的偏振片22如下提供：仅涂敷树脂基材21的宽度方向中央部而不涂敷两端部，然后进行干燥，连同树脂基材21一起进行拉伸处理后，实施基于碘或二向色性染料的染色和硼酸处理，进行水洗、干燥，由此提供。
将树脂基材21、偏振片22和保护膜3层叠而形成层叠体4D，层叠体4D在之后通过粘接剂层5发生固化，由此作为图9所示的层叠光学膜1D而完成。
对贴合时的各部件的存在形态进行说明。如图10所示，一对贴合辊7a、7b间的各膜、粘接剂层5的宽度满足以下的关系。需要说明的是，在图10中，为了便于观察附图，将贴合辊7a、7b从层叠体4D分离进行描绘。
·偏振片22的宽度W12小于树脂基材21的宽度W11。(W11＞W12)
·粘接剂层5的宽度WA为偏振片22的宽度W12以上，并且小于树脂基材21的宽度W11。(W11＞WA≥W12)
·设置树脂基材21的位置使其内包偏振片22的存在宽度W12和粘接剂层5的存在宽度WA。
·保护膜3的宽度W2大于粘接剂层5的宽度WA。(W2＞WA)
·设置保护膜3的位置使其内包粘接剂层5的存在宽度WA。
需要说明的是，树脂基材21的宽度W12与保护膜3的宽度W2的大小关系是任意的。
另外，第四实施方式的制造方法满足以下的关系，但并非必须要件。
·树脂基材21侧的贴合辊7a的宽度WR1小于树脂基材21的宽度W11。(W11＞WR1)
·树脂基材21侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于树脂基材21的存在宽度内。
·保护膜3侧的贴合辊7b的宽度WR2大于保护膜3的宽度W2。(WR2＞W2)
·设置保护膜3侧的贴合辊7b的位置使其在宽度方向上的位置内包保护膜3的存在宽度W2。
此处，树脂基材21侧的贴合辊7a的宽度WR1优选小于粘接剂层5的宽度WA，更优选小于偏振片22的宽度W12。另外，贴合辊7a的宽度WR1优选比树脂基材21的宽度W11小1～100mm，更优选小1～50mm。
根据该制造方法，在偏振片22与保护膜3的贴合时，比粘接剂层5更宽的树脂基材21或保护膜3介于粘接剂层5与贴合辊7a、7b之间，因而，可以防止因粘接剂导致的贴合辊7a、7b的污染。
另外，在该制造方法中，由于树脂基材21侧的贴合辊7a的宽度WR1小于树脂基材21的宽度，并且树脂基材21侧的贴合辊7a在宽度方向上的位置处于树脂基材21的存在宽度W11内，因而，进一步防止贴合辊7a被粘接剂所污染。
在上述第四实施方式中，第一光学膜2可以为偏振板。作为偏振板，可以为藉由粘接剂在偏振片的单面或双面层叠了保护膜的偏振板。并且，偏振片只要小于保护膜的宽度且存在于保护膜的存在宽度内即可。仅在偏振片的单面层叠保护膜的偏振板的情况下，以与层叠有保护膜的一侧相反侧的面成为粘接剂层侧的方式进行层叠即可。偏振板也可以进一步包含层叠于保护膜上的其他光学层、对保护膜表面进行保护的保护层。作为其他光学层，可以举出透射某种偏振光且反射显示与该偏振光相反性质的偏振光的反射型偏振膜；在表面具有凹凸形状的带防眩功能的膜；带表面防反射功能的膜；在表面具有反射功能的反射膜；兼具反射功能和透射功能的半透射反射膜；视场角补偿膜等。作为对保护膜表面进行保护的保护层，可以使用一般的透明树脂膜。例如，可以举出以三乙酰基纤维素为代表例的纤维素系树脂、以聚丙烯系树脂为代表例的聚烯烃系树脂、以降冰片烯系树脂为代表例的环状烯烃系树脂、以聚甲基丙烯酸甲酯系树脂为代表例的丙烯酸系树脂、以聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂为代表例的聚酯系树脂等。对保护膜表面进行保护的保护层可以为不具有光学功能的膜，也可以为相位差膜、增亮膜之类的兼具光学功能的膜。
以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但是本发明不受上述实施方式的任何限定。
例如，在上述各实施方式中，示出了在树脂基材21的单面涂敷偏振片22的方案，但是偏振片22也可以涂敷于树脂基材21的双面。此时，在制造层叠光学膜1A～1D后，可以将面向粘接剂层5的偏振片22与树脂基材21之间进行剥离，由此将在树脂基材21侧残留的偏振片用于制造另一偏振板。
另外，在上述各实施方式中，使用在树脂基材21的单面设置偏振片22的第一光学膜的例子进行了说明，但是也可以在树脂基材21的单面或双面设置与偏振片22不同的光学功能层。作为偏振片22以外的光学功能层，可以举出相位差层、视场角补偿层等，可以通过将溶解或分散有具有目标光学功能的材料的液体在树脂基材21上进行涂敷、干燥，由此设置该层。
符号说明
1A～1D…层叠光学膜、2…第一光学膜、3…保护膜(第二光学膜)、4A～4D…层叠体、5…粘接剂层、6…临时保护膜(第三光学膜)、7a…第一光学膜侧的贴合辊、7b…保护膜侧的贴合辊、10…偏振板、21…树脂基材、22…偏振片、W1…第一光学膜的宽度、W11…树脂基材的宽度、W12…偏振片的宽度、W2…保护膜的宽度、W3…临时保护膜的宽度、WA…粘接剂层的宽度、WR1…第一光学膜侧的贴合辊的宽度、WR2…保护膜侧的贴合辊的宽度。

Claims (13)

1.一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的所述一对贴合辊之间，从而将所述第一光学膜与所述第二光学膜贴合，
所述层叠光学膜的制造方法中，
在贴合时，
所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度为所述第一光学膜的宽度以上，
所述第一光学膜在宽度方向上的位置处于所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度以内，
所述第二光学膜的宽度大于所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度，
设置所述第二光学膜的位置使其内包所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度，
使具有比所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度更大宽度的第三光学膜以内包所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度的方式介于所述第一光学膜侧的所述贴合辊与所述第一光学膜之间。
2.如权利要求1所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊的宽度小于所述第三光学膜的宽度，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊在宽度方向上的位置处于所述第三光学膜的存在宽度内。
3.一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的所述一对贴合辊之间，从而将所述第一光学膜与所述第二光学膜贴合，
所述层叠光学膜的制造方法中，
在贴合时，
所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度为所述第一光学膜的宽度以上，
所述第一光学膜在宽度方向上的位置处于所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度以内，
所述第二光学膜的宽度大于所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度，
设置所述第二光学膜的位置使其内包所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊的宽度小于所述第一光学膜的宽度，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊在宽度方向上的位置处于所述第一光学膜的存在宽度内。
4.一种层叠光学膜的制造方法，其中，将第一光学膜、粘接剂层或粘合剂层、以及第二光学膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的所述一对贴合辊之间，从而将所述第一光学膜与所述第二光学膜贴合，
所述层叠光学膜的制造方法中，
在贴合时，
所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度小于所述第一光学膜的宽度，
所述粘接剂层或所述粘合剂层在宽度方向上的位置处于所述第一光学膜的存在宽度内，
所述第二光学膜的宽度大于所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度，
设置所述第二光学膜的位置使其内包所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度。
5.如权利要求4所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊的宽度小于所述第一光学膜的宽度，
所述第一光学膜侧的所述贴合辊在宽度方向上的位置处于所述第一光学膜的存在宽度内。
6.如权利要求4或5所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度比所述第一光学膜的宽度小0.1mm～50mm。
7.如权利要求1～6中任一项所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述第一光学膜具有树脂基材、和设置在所述树脂基材的单面或双面的光学功能层，
所述树脂基材和所述光学功能层相互宽度相等且两端对齐，
配置所述第一光学膜使得所述光学功能层侧朝向所述粘接剂层或所述粘合剂层侧，
所述第二光学膜为保护膜。
8.如权利要求7所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述光学功能层为偏振片。
9.如权利要求8所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述偏振片是涂敷于所述树脂基材从而设置而成的。
10.一种层叠光学膜的制造方法，其中，
将树脂基材、设置在所述树脂基材的单面或双面的光学功能层、粘接剂层或粘合剂层、以及保护膜以在将一对贴合辊间连结的方向上依次排列的状态导入进行旋转的所述一对贴合辊之间，从而将所述光学功能层与所述保护膜贴合，
所述层叠光学膜的制造方法中，
在贴合时，
所述光学功能层的宽度小于所述树脂基材的宽度，
所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度为所述光学功能层的宽度以上且小于所述树脂基材的宽度，
设置所述树脂基材的位置使其内包所述光学功能层和所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度，
所述保护膜的宽度大于所述粘接剂层或所述粘合剂层的宽度，
设置所述保护膜的位置使其内包所述粘接剂层或所述粘合剂层的存在宽度。
11.如权利要求10所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述树脂基材侧的所述贴合辊的宽度小于所述树脂基材的宽度，
所述树脂基材侧的所述贴合辊在宽度方向上的位置处于所述树脂基材的存在宽度内。
12.如权利要求10或11所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述光学功能层为偏振片。
13.如权利要求12所述的层叠光学膜的制造方法，其中，
所述偏振片为涂敷于所述树脂基材从而设置而成的。
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