JP6257824B2 - 積層光学フィルムの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、積層光学フィルムの製造方法に関する。
従来、複数枚の光学フィルムを、接着剤層又は粘着剤層を介して一対の貼合ロール間を通過させることによって圧着する積層光学フィルムの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。接着剤層又は粘着剤層は通常、積層される光学フィルムのいずれか一方に接着剤又は粘着剤が塗布されることによって供給される。
特開２０１４−１７２２９０号公報
貼合に際し、接着剤又は粘着剤が光学フィルムの幅方向の端部からはみ出した場合、貼合ロールに接着剤又は粘着剤が付着して汚れてしまう。そして、貼合ロールに付着した接着剤又は粘着剤は後続の光学フィルムに転着し、積層光学フィルムをロール状に巻き取った場合にブロッキングの原因になり得る。
本発明は、光学フィルム同士の貼合に用いる接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる、積層光学フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、回転する一対の貼合ロールの間に、第１の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第２の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第１の光学フィルムと第２の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第１の光学フィルムの幅以上であり、第１の光学フィルムは、幅方向の位置が接着剤層又は粘着剤層の存在幅以内にあり、第２の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第２の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、第１の光学フィルム側の貼合ロールと第１の光学フィルムとの間に、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きい幅を有する第３の光学フィルムを、接着剤層又は粘着剤層の幅を内包するようにして介在させる、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、第１の光学フィルムと第２の光学フィルムとの貼合時において、接着剤層又は粘着剤層と貼合ロールとの間に、接着剤層又は粘着剤層よりも幅広の第２の光学フィルム又は第３の光学フィルムが介在しているので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、第１の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第３の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第１の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第３の光学フィルムの存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、第１の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第２の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第１の光学フィルムと第２の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第１の光学フィルムの幅以上であり、第１の光学フィルムは、幅方向の位置が接着剤層又は粘着剤層の存在幅以内にあり、第２の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第２の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、第１の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第１の光学フィルムの幅よりも小さく、第１の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第１の光学フィルムの存在幅内にある、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、接着剤層又は粘着剤層が第１の光学フィルムの存在幅からはみ出しているが、第１の光学フィルム側の貼合ロールの幅が、第１の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第１の光学フィルム側の貼合ロールが、幅方向の位置が第１の光学フィルムの存在幅内にあるので、当該貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが防止される。
また、本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、第１の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第２の光学フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して第１の光学フィルムと第２の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第１の光学フィルムの幅未満であり、接着剤層又は粘着剤層は、幅方向の位置が第１の光学フィルムの存在幅内にあり、第２の光学フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、第２の光学フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、接着剤層又は粘着剤層が第１の光学フィルム及び第２の光学フィルムの存在幅をはみ出す可能性が極めて小さいので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、第１の光学フィルム側の貼合ロールの幅は、第１の光学フィルムの幅よりも小さく、且つ、第１の光学フィルム側の貼合ロールは、幅方向の位置が第１の光学フィルムの存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この製造方法において、接着剤層又は粘着剤層の幅は、第１の光学フィルムの幅よりも０．１〜５０ｍｍ小さい態様としてもよい。この場合、第１の光学フィルムと第２の光学フィルムとを幅方向の端部まで十分に接着又は粘着させることができる。
以上に述べた各製造方法においては、第１の光学フィルムは、樹脂基材と樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層とを有し、樹脂基材及び光学機能層は、互いに幅が等しく両端が揃っており、第１の光学フィルムは、光学機能層側が接着剤層又は粘着剤層側を向くように配置されており、第２の光学フィルムは、保護フィルムである態様としてもよい。この態様では、第１の光学フィルムが樹脂基材と光学機能層とを有していながらも、幅方向の端部の膜厚が安定している。
上記光学機能層は、偏光子であってもよく、このとき、偏光子は樹脂基材に塗工されて設けられたものである態様であってもよい。
本発明は、別の態様において、回転する一対の貼合ロールの間に、樹脂基材と、樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層と、接着剤層又は粘着剤層と、保護フィルムとを、一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して光学機能層と保護フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、貼合時において、光学機能層の幅は、樹脂基材の幅よりも小さく、接着剤層又は粘着剤層の幅は、光学機能層の幅以上であり、且つ、樹脂基材の幅よりも小さく、樹脂基材は、光学機能層及び接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、保護フィルムの幅は、接着剤層又は粘着剤層の幅よりも大きく、保護フィルムは、接着剤層又は粘着剤層の存在幅を内包するように位置している、積層光学フィルムの製造方法を提供する。
この製造方法によれば、光学機能層と保護フィルムとの貼合時において、接着剤層又は粘着剤層と貼合ロールとの間に、接着剤層又は粘着剤層よりも幅広の樹脂基材又は保護フィルムが介在しているので、接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる。
この製造方法において、樹脂基材側の貼合ロールの幅は、樹脂基材の幅よりも小さく、且つ、樹脂基材側の貼合ロールは、幅方向の位置が樹脂基材の存在幅内にある態様としてもよい。この場合、貼合ロールが接着剤又は粘着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この製造方法において、上記光学機能層は偏光子であってもよく、このとき、偏光子は樹脂基材に塗工されて設けられたものである態様であってもよい。
本発明によれば、光学フィルム同士の貼合に用いる接着剤又は粘着剤による貼合ロールの汚れを防止することができる、積層光学フィルムの製造方法を提供することができる。
第１の実施形態の製造方法で製造される積層光学フィルムの断面図である。 第１の実施形態の製造方法を示す図である。 図２のIII-III断面図であって、第１の実施形態の貼合時の積層状態を示す図である。 第２の実施形態の製造方法で製造される積層光学フィルムの断面図である。 第２の実施形態の製造方法を示す図である。 図５のVI-VI断面図であって、第２の実施形態の貼合時の積層状態を示す図である。 第３の実施形態の製造方法で製造される積層光学フィルムの断面図である。 第３の実施形態の貼合時の積層状態を示す図である。 第４の実施形態の製造方法で製造される積層光学フィルムの断面図である。 第４の実施形態の貼合時の積層状態を示す図である。
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において同一部分又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、各図面の寸法比率は必ずしも実際のものとは一致せず、特に、フィルムの厚さや幅に関しては誇張して描いてある。
＜第１の実施形態＞
（積層光学フィルム）
図１に示されているとおり、第１の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム１Ａは、第１の光学フィルム２の一方の面に第２の光学フィルム３が接着剤層５を介して積層されており、且つ、第１の光学フィルム２の他方の面に第３の光学フィルム６が積層されている。第１の光学フィルム２は、二つの層、すなわち樹脂基材２１と、その片面に設けられた偏光子２２とを有しており、これらは互いに剥離可能である。
第１の光学フィルム２において、樹脂基材２１及び偏光子２２は、互いに幅が等しく両端が揃っており、第１の光学フィルム２は、偏光子２２側が接着剤層５側を向くように配置されている。なお、本明細書において各光学フィルムの「幅」とは、積層光学フィルム１Ａの製造時における各光学フィルムの搬送方向に垂直な方向であって、貼合ロールの延在方向の幅をいう。また、各フィルムの幅の相対的な大小関係（広狭関係）については「大きい」及び「小さい」の表現を用いている。
積層光学フィルム１Ａは、第３の光学フィルム６及び樹脂基材２１が取り除かれ、偏光子２２と第２の光学フィルム（＝後述する保護フィルム）３とを備える偏光板１０として利用されるものである。偏光板１０は、必要に応じて剥離された樹脂基材２１側や第２の光学フィルム３側に、保護フィルムその他の光学フィルムを接着剤層や粘着剤層を介して新たに設けてもよい。
第１の光学フィルム２、第２の光学フィルム３、第３の光学フィルム６及び接着剤層５の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図１に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
ここで、各フィルム及び接着剤層５の構成について説明する。偏光子２２の材料としては、従来から偏光板の製造に使用されている公知の材料を用いることができ、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、エチレン／酢酸ビニル（ＥＶＡ）樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。なかでもポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。これらの材料を延伸処理、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施すことによりフィルム状の偏光子２２を得ることができる。このフィルム状の偏光子２２を任意の大きさに切り出したものを第１の光学フィルム２としてもよいし、更に樹脂基材２１の片面又は両面に粘着剤を介して貼り合わせた積層体を第１の光学フィルム２としてもよい。
また、偏光子２２の形成方法としては、樹脂基材２１の片面又は両面に偏光子２２の材料を溶解した塗液を薄膜状（フィルム状）に塗工、乾燥した後、樹脂基材２１ごと延伸処理し、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理してもよい。その後、樹脂基材２１ごと任意の大きさに切り出して第１の光学フィルム２とすることができる。
延伸処理方法には、フィルム長手方向（フィルム搬送方向）に延伸する縦延伸やフィルム幅方向に延伸する横延伸又は斜め延伸など挙げられる。縦延伸方式としては、ロール間延伸、圧縮延伸等が挙げられ、横延伸方式としては、テンター法などが挙げられる。延伸処理は、湿潤延伸方法、乾式延伸方法のいずれも採用できるが、乾式延伸方法を用いるほうが、延伸温度を広い範囲から選択することができる点で好ましい。
偏光子２２の厚さは、２〜７５μｍであることが好ましく、２〜５０μｍであることがより好ましく、２〜３０μｍであることが更に好ましい。
樹脂基材２１は、偏光子２２を薄膜状（フィルム状）に塗工するための支持体としての役割、及び偏光子２２の表面を保護する役割をもつものであり、各種の樹脂材料を用いることができる。樹脂基材２１の材料としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂が挙げられる。
樹脂基材２１の厚さは、２０〜５００μｍであることが好ましく、３０〜３００μｍであることがより好ましく、５０〜２００μｍであることが更に好ましい。
第２の光学フィルム３は、ここでは保護フィルム３であり、第３の光学フィルム６は仮保護フィルム６である。
保護フィルム３は、偏光子２２の主面や端部の割れや傷つきを防止するフィルムである。ここで「保護フィルム」とは、偏光子２２に種々積層され得るフィルムのなかでも、接着剤を介して直接積層されたフィルムを指している。
保護フィルム３は、偏光板の分野で知られている各種の透明樹脂フィルムで構成することができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。なかでも、セルロース系樹脂が代表的である。
保護フィルム３としては、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
保護フィルム３の厚さは、５〜９０μｍであることが好ましく、５〜８０μｍであることがより好ましく、５〜５０μｍであることが更に好ましい。
接着剤層５をなす接着剤としては、従来から偏光板の製造に使用されている各種の接着剤を使用することができる。例えば、耐候性や屈折率、カチオン重合性等の観点から、分子内に芳香環を含まないエポキシ樹脂が好ましい。また、活性エネルギー線（紫外線又は熱線）の照射によって硬化するものが好ましい。
エポキシ樹脂としては、例えば水素化エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂等が好ましい。エポキシ樹脂に対して、重合開始剤（例えば紫外線照射で重合させるための光カチオン重合開始剤、熱線照射によって重合させるための熱カチオン重合開始剤）や、更に他の添加剤（増感剤等）を添加して、塗布用のエポキシ樹脂組成物を調製して使用することができる。
また、接着剤としては、アクリルアミド、アクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリル系樹脂や、ポリビニルアルコール系の水系接着剤を使用することもできる。
偏光板１０は、液晶セル等の表示用セル（画像表示素子）の片面又は両面に貼着されるものである。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層を更に含むことができる。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム；表面反射防止機能付フィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルム等が挙げられる。
偏光子２２と保護フィルム３の二層からなる偏光板１０の厚さは、１０〜５００μｍであることが好ましく、１０〜３００μｍであることがより好ましく、１０〜２００μｍであることが更に好ましい。
仮保護フィルム６は、接着剤が貼合ロールに付着することを防止するためのフィルムであり、また、仮保護フィルム６を積層した部材（ここでは第１の光学フィルム２）の表面を損傷、摩損等から保護するためのフィルムである。仮保護フィルム６の材料としては、上記保護フィルムと同様のものを用いることができ、なかでもポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂が好ましい。
仮保護フィルム６は、基材となるフィルムの他に、このフィルムの表面に積層された弱い接着性を有する粘着剤層を有していてもよい。
仮保護フィルム６の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましく、５〜１００μｍであることがより好ましく、５〜５０μｍであることが更に好ましい。
（積層光学フィルムの製造方法）
積層光学フィルム１Ａの製造方法としては、図２及び図３に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール７ａ，７ｂの間に、第１の光学フィルム２と、接着剤層５と、保護フィルム３とを、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第１の光学フィルム２と保護フィルム３とを貼合する。このとき、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａと第１の光学フィルム２との間に仮保護フィルム６を介在させる。
ここで、第１の光学フィルム２における偏光子２２は、樹脂基材２１に塗工、乾燥した後、樹脂基材２１ごと延伸処理し、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施し、水洗、乾燥の後、幅方向端部を切り出して樹脂基材２１と偏光子２２の互いの幅が等しく、両端を揃えることで供給し、接着剤層５は保護フィルム３に塗工することで供給する。なお図２では、接着剤層５の図示を省略している。
第１の光学フィルム２、保護フィルム３、及び仮保護フィルム６は積層されて積層体４Ａとなり、積層体４Ａはその後、接着剤層５が硬化することで、図１に示された積層光学フィルム１Ａとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図３に示されているとおり、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間における各フィルムや接着剤層５の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図３では図面を見やすくするために貼合ロール７ａ，７ｂを積層体４Ａから離して描いている。
・接着剤層５の幅ＷＡは、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１以上である。（ＷＡ≧Ｗ１）
・第１の光学フィルム２は、幅方向の位置が接着剤層５の存在幅ＷＡ以内にある。
・保護フィルム３の幅Ｗ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（Ｗ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３は、接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
・仮保護フィルム６の幅Ｗ３は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（Ｗ３＞ＷＡ）
・仮保護フィルム６は、接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように介在している。
ここで「内包」とは、幅が広い側の部材の両端部が、幅が狭い側の部材の両端部よりも、幅方向において外側に位置していることをいう。
なお、保護フィルム３の幅と仮保護フィルム６の幅との大小関係は任意である。
また、第１の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、仮保護フィルム６の幅Ｗ３よりも小さい。（Ｗ３＞ＷＲ１）
・第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａは、幅方向の位置が仮保護フィルム６の存在幅Ｗ３内にある。
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（ＷＲ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂは、幅方向の位置が接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２は、保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい。（ＷＲ２＞Ｗ２）
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂは、幅方向の位置が保護フィルム３の存在幅Ｗ２を内包するように位置している。
ここで「貼合ロールの幅」とは、貼合に寄与する有効接触面となる部分と同径を維持しながら延びている部分の全幅を意味する。例えば、貼合ロール７ａ，７ｂの端部側において幅方向の一部が縮径し第１の光学フィルム２又は保護フィルム３と接触しない部分がある場合は、縮径した部分を除いた部分の幅を貼合ロール７ａ，７ｂの全幅とする。
第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、接着剤層５の幅ＷＡよりも小さいことが好ましく、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１よりも小さいことがより好ましい。また、貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、第３の光学フィルム６の幅Ｗ３よりも１〜１００ｍｍ小さいことが好ましく、１〜５０ｍｍ小さいことがより好ましい。
この製造方法によれば、第１の光学フィルム２と保護フィルム３との貼合時において、接着剤層５と貼合ロール７ａ，７ｂとの間に、接着剤層５よりも幅広の保護フィルム３又は仮保護フィルム６が介在しているので、接着剤による貼合ロール７ａ，７ｂの汚れを防止することができる。
また、この製造方法において、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、仮保護フィルム６の幅Ｗ３よりも小さく、且つ、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａは、幅方向の位置が仮保護フィルム６の存在幅Ｗ３内にあるので、貼合ロール７ａが接着剤によって汚れることが一層防止される。
また、第１の光学フィルム２を構成している樹脂基材２１と偏光子２２とは、互いに幅が等しく両端が揃っているので、第１の光学フィルム２として幅方向の端部の膜厚が安定している。
また、接着剤層５の幅ＷＡが第１の光学フィルム２の幅Ｗ１以上である（ＷＡ≧Ｗ１）ので、樹脂基材２１を偏光子２２から剥離する際に、偏光子２２が裂けることが防止される。
なお、この第１の実施形態では保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２が保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい態様を示したが、貼合ロール７ｂの幅は、保護フィルム３の幅Ｗ２より小さくてもよい。この場合、貼合ロール７ｂは、保護フィルム３の存在幅Ｗ２内に位置するようにする。これによれば、貼合ロール７ｂが接着剤によって汚れることが一層防止される。
＜第２の実施形態＞
以下、本発明の第２の実施形態について説明する。第１の実施形態との相違点について主に説明する。
（積層光学フィルム）
図４に示されているとおり、第２の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム１Ｂは、第３の光学フィルム６を備えていない。
（積層光学フィルムの製造方法）
積層光学フィルム１Ｂの製造方法としては、図５及び図６に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール７ａ，７ｂの間に、第１の光学フィルム２と、接着剤層５と、保護フィルム３とを、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第１の光学フィルム２と保護フィルム３とを貼合する。
第１の光学フィルム２及び保護フィルム３は積層されて積層体４Ｂとなり、積層体４Ｂはその後、接着剤層５が硬化することで、図４に示された積層光学フィルム１Ｂとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図６に示されているとおり、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間における各フィルム、接着剤層５、及び貼合ロール７ａの幅は、以下の関係を満たしている。なお、図６では図面を見やすくするために貼合ロール７ａ，７ｂを積層体４Ｂから離して描いている。
・接着剤層５の幅ＷＡは、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１以上である。（ＷＡ≧Ｗ１）
・第１の光学フィルム２は、幅方向の位置が接着剤層５の存在幅ＷＡ以内にある。
・保護フィルム３の幅Ｗ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（Ｗ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３は、接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
・第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１よりも小さい。（Ｗ１＞ＷＲ１）
・第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａは、幅方向の位置が第１の光学フィルム２の存在幅Ｗ１内にある。
ここで、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１よりも１〜２００ｍｍ小さいことが好ましく、１〜１００ｍｍ小さいことがより好ましい。
また、第２の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（ＷＲ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂは、幅方向の位置が接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２は、保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい。（ＷＲ２＞Ｗ２）
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂは、幅方向の位置が保護フィルム３の存在幅Ｗ２を内包するように位置している。
この製造方法によれば、接着剤層５が第１の光学フィルム２の存在幅からはみ出しているが、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１が、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１よりも小さく、且つ、第１の光学フィルム２側の貼合ロール７ａが、幅方向の位置が第１の光学フィルム２の存在幅Ｗ１内にあるので、当該貼合ロール７ａが接着剤によって汚れることが防止される。
なお、この第２の実施形態では保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２が保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい態様を示したが、貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２を保護フィルム３の幅Ｗ２より小さくしてもよいことは、第１の実施形態の場合と同様である。
＜第３の実施形態＞
以下、本発明の第３の実施形態について説明する。第２の実施形態との相違点について主に説明する。
（積層光学フィルム）
図７に示されているとおり、第３の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム１Ｃは、第１の光学フィルム２の幅が接着剤層５の幅よりも大きい。
この他、第１の光学フィルム２、保護フィルム３及び接着剤層５の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図７に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
（積層光学フィルムの製造方法）
積層光学フィルム１Ｃの製造方法としては、図５及び図８に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール７ａ，７ｂの間に、第１の光学フィルム２と、接着剤層５と、保護フィルム３とを、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、第１の光学フィルム２と保護フィルム３とを貼合する。
第１の光学フィルム２及び保護フィルム３は積層されて積層体４Ｃとなり、積層体４Ｃはその後、接着剤層５が硬化することで、図７に示された積層光学フィルム１Ｃとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図８に示されているとおり、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間における各フィルムや接着剤層５の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図８では図面を見やすくするために貼合ロール７ａ，７ｂを積層体４Ｃから離して描いている。
・接着剤層５の幅ＷＡは、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１未満である。（Ｗ１＞ＷＡ）
・接着剤層５は、幅方向の位置が第１の光学フィルム２の存在幅Ｗ１内にある。
・保護フィルム３の幅Ｗ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（Ｗ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３は、接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
ここで、接着剤層５の幅ＷＡは、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１よりも０．１〜５０ｍｍ小さいことが好ましく、０．１〜２０ｍｍ小さいことがより好ましく、０．１〜５ｍｍ小さいことが更に好ましい。この場合、第１の光学フィルム２と保護フィルム３とを幅方向の端部まで十分に接着させることができる。
なお、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１と保護フィルム３の幅Ｗ２との大小関係は任意であるが、ここでは同一としている。（Ｗ１＝Ｗ２）
また、第３の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・両貼合ロール７ａ，７ｂの幅ＷＲ１，ＷＲ２は、それぞれ第１の光学フィルム２の幅Ｗ１及び保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい。（ＷＲ１＞Ｗ１、且つ、ＷＲ２＞Ｗ２）
・両貼合ロール７ａ，７ｂは、幅方向の位置が、それぞれ第１の光学フィルム２の存在幅Ｗ１及び第２の光学フィルム３の存在幅Ｗ２を内包するように位置している。
両貼合ロール７ａ，７ｂの幅の大小関係は任意であるが、ここでは同一としている。（ＷＲ１＝ＷＲ２）
この製造方法によれば、接着剤層５が第１の光学フィルム２及び保護フィルム３の存在幅をはみ出す可能性が極めて小さいので、接着剤による貼合ロール７ａ，７ｂの汚れを防止することができる。
なお、この第３の実施形態では貼合ロール７ａ，７ｂの幅ＷＲ１，ＷＲ２がそれぞれ第１の光学フィルム２の幅Ｗ１及び保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい態様を示したが、貼合ロール７ａ，７ｂの幅は、第１の光学フィルム２の幅Ｗ１及び保護フィルム３の幅Ｗ２より小さくてもよく、接着剤層５の幅ＷＡよりも小さくてもよい。この場合、貼合ロール７ａ，７ｂは、それぞれ第１の光学フィルム２の存在幅Ｗ１内、保護フィルム３の存在幅Ｗ２内に位置するようにする。これによれば、貼合ロール７ａ，７ｂが接着剤によって汚れることが一層防止される。
また、この第３の実施形態では、第１の実施形態と同様に接着剤層５を保護フィルム３に塗工することで設けているが、接着剤層５は、偏光子２２側に塗工して設けてもよい。
（第１〜第３の実施形態の変形例）
上記第１〜第３の実施形態は、以下の態様として実施することもできる。すなわち、第１の光学フィルム２が偏光板（例えば、図１に示された偏光板１０の構成を備える偏光板。）であり、第２の光学フィルム３がセパレータであり、これらを接着剤に代えて粘着剤で貼合する態様としてもよい。この場合、積層光学フィルムとして、セパレータ付き偏光板が製造される。以下、この態様について説明する。
粘着剤層は、偏光板を他の物品（例えば液晶セル）に貼着させるときに機能する層である。粘着剤層は、アクリル系樹脂や、シリコーン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル等で構成することができる。
粘着剤層の厚さは、２〜５００μｍであることが好ましく、２〜２００μｍであることがより好ましく、２〜５０μｍであることが更に好ましい。
粘着剤層を偏光板に積層する方法としては、例えば、偏光板に上記樹脂や任意の添加成分を含む溶液を塗布する方法でもよく、セパレータ上に当該溶液で粘着剤層を形成した後に偏光板に積層する方法でもよい。
セパレータは、粘着剤層の保護や異物の付着防止等を目的として貼着される剥離可能なフィルムであって、偏光板の使用時に剥がされて粘着剤層が露出される。セパレータは、例えばポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂等で構成することができる。中でも、ポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムが好ましい。
セパレータは、偏光板の使用時に容易に剥がすことができるように、粘着剤層に接する面にシリコーン樹脂等による離型処理を施してもよい。
セパレータの厚さは、１０〜５００μｍであることが好ましく、１０〜３００μｍであることがより好ましく、１０〜２００μｍであることが更に好ましい。
上記態様であっても、上記実施形態と同様の作用によって、粘着剤による貼合ロール７ａ，７ｂの汚れを防止することができる。
第１の光学フィルム２として偏光板を用いる場合は、偏光子の片面又は両面に接着剤を介して保護フィルムを積層させたものが通常用いられる。偏光子の片面にのみ保護フィルムを積層させた偏光板の場合、保護フィルムを積層させた側とは反対側の面を接着剤層側となるように積層させればよい。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層や保護フィルム表面を保護する保護層を更に含んでいてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム；表面反射防止機能付フィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルム等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層としては、一般的な透明樹脂フィルム用いることができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層は、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
＜第４の実施形態＞
以下、本発明の第４の実施形態について説明する。第２の実施形態との相違点について主に説明する。
（積層光学フィルム）
図９に示されているとおり、第４の実施形態の積層光学フィルムの製造方法により製造される積層光学フィルム１Ｄは、第１の光学フィルム２において樹脂基材２１と偏光子２２との幅が揃っておらず、樹脂基材２１の幅が偏光子２２の幅よりも大きい。
この他、樹脂基材２１、偏光子２２、保護フィルム３及び接着剤層５の互いの幅の大小関係や位置関係については後述するとおりであり、これらの層は、各幅方向の中心軸が略揃っている。すなわち、図９に示されている断面図において積層態様が略左右対称をなしている。
（積層光学フィルムの製造方法）
積層光学フィルム１Ｄの製造方法としては、図５及び図１０に示されているとおり、回転する一対の貼合ロール７ａ，７ｂの間に、樹脂基材２１と、偏光子２２と、接着剤層５と、保護フィルム３とを、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して、偏光子２２と保護フィルム３とを貼合する。
ここで、第１の光学フィルム２における偏光子２２は、樹脂基材２１の幅方向中央部のみ塗工し、両端部は未塗工とした上で乾燥し、樹脂基材２１ごと延伸処理後、ヨウ素又は二色性染料による染色及びホウ酸処理を施し、水洗、乾燥することで供給する。
樹脂基材２１、偏光子２２及び保護フィルム３は積層されて積層体４Ｄとなり、積層体４Ｄはその後、接着剤層５が硬化することで、図９に示された積層光学フィルム１Ｄとして完成する。
貼合時の各部材の存在態様について説明する。図１０に示されているとおり、一対の貼合ロール７ａ，７ｂ間における各フィルムや接着剤層５の幅は、以下の関係を満たしている。なお、図１０では図面を見やすくするために貼合ロール７ａ，７ｂを積層体４Ｄから離して描いている。
・偏光子２２の幅Ｗ１２は、樹脂基材２１の幅Ｗ１１よりも小さい。（Ｗ１１＞Ｗ１２）
・接着剤層５の幅ＷＡは、偏光子２２の幅Ｗ１２以上であり、且つ、樹脂基材２１の幅Ｗ１１よりも小さい。（Ｗ１１＞ＷＡ≧Ｗ１２）
・樹脂基材２１は、偏光子２２の存在幅Ｗ１２及び接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
・保護フィルム３の幅Ｗ２は、接着剤層５の幅ＷＡよりも大きい。（Ｗ２＞ＷＡ）
・保護フィルム３は、接着剤層５の存在幅ＷＡを内包するように位置している。
なお、樹脂基材２１の幅Ｗ１２と保護フィルム３の幅Ｗ２との大小関係は任意である。
また、第４の実施形態の製造方法は、必須の要件ではないが、以下の関係も満たしている。
・樹脂基材２１側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、樹脂基材２１の幅Ｗ１1よりも小さい。（Ｗ１1＞ＷＲ１）
・樹脂基材２１側の貼合ロール７ａは、幅方向の位置が樹脂基材２１の存在幅内にある。
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂの幅ＷＲ２は、保護フィルム３の幅Ｗ２よりも大きい。（ＷＲ２＞Ｗ２）
・保護フィルム３側の貼合ロール７ｂは、幅方向の位置が保護フィルム３の存在幅Ｗ２を内包するように位置している。
ここで、樹脂基材２１側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、接着剤層５の幅ＷＡよりも小さいことが好ましく、偏光子２２の幅Ｗ１２よりも小さいことがより好ましい。また、貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、樹脂基材２１の幅Ｗ１１よりも１〜１００ｍｍ小さいことが好ましく、１〜５０ｍｍ小さいことがより好ましい。
この製造方法によれば、偏光子２２と保護フィルム３との貼合時において、接着剤層５と貼合ロール７ａ，７ｂとの間に、接着剤層５よりも幅広の樹脂基材２１又は保護フィルム３が介在しているので、接着剤による貼合ロール７ａ，７ｂの汚れを防止することができる。
また、この製造方法において、樹脂基材２１側の貼合ロール７ａの幅ＷＲ１は、樹脂基材２１の幅よりも小さく、且つ、樹脂基材２１側の貼合ロール７ａは、幅方向の位置が樹脂基材２１の存在幅Ｗ１１内にあるので、貼合ロール７ａが接着剤によって汚れることが一層防止される。
上記第４の実施形態においては、第１の光学フィルム２が、偏光板であってもよい。偏光板としては、偏光子の片面又は両面に接着剤を介して保護フィルムを積層させたものであってもよい。そして、偏光子は、保護フィルムの幅よりも小さく、且つ保護フィルムの存在幅内に存在していればよい。偏光子の片面にのみ保護フィルムを積層させた偏光板の場合、保護フィルムを積層させた側とは反対側の面を接着剤層側となるように積層させればよい。偏光板は、保護フィルム上に積層される他の光学層や保護フィルム表面を保護する保護層を更に含んでいてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光を透過し、それと逆の性質を示す偏光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付フィルム；表面反射防止機能付フィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルム等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層としては、一般的な透明樹脂フィルム用いることができる。例えば、トリアセチルセルロースを代表例とするセルロース系樹脂、ポリプロピレン系樹脂を代表例とするポリオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を代表例とする環状オレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂を代表例とするアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂を代表例とするポリエステル系樹脂等が挙げられる。保護フィルム表面を保護する保護層は、光学機能を有しないフィルムであってもよいし、位相差フィルムや輝度向上フィルムといった光学機能を併せもつフィルムであってもよい。
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。
例えば、上記各実施形態では偏光子２２が樹脂基材２１の片面に塗工された態様を示したが、偏光子２２は樹脂基材２１の両面に塗工されていてもよい。この場合、積層光学フィルム１Ａ〜１Ｄを製造した後、接着剤層５に面している偏光子２２と樹脂基材２１との間を剥がすことによって、樹脂基材２１側に残っている偏光子を別の偏光板の製造のために利用することができる。
また、上記各実施形態では、樹脂基材２１の片面に偏光子２２が設けられた第１の光学フィルムの例を用いて説明したが、樹脂基材２１の片面又は両面に偏光子２２とは別の光学機能層を設けてもよい。偏光子２２以外の光学機能層としては、位相差層、視野角補償層等が挙げられ、樹脂基材２１上に、目的の光学機能を有する材料を溶解又は分散させた液を塗付、乾燥することにより当該層を設けることができる。
１Ａ〜１Ｄ…積層光学フィルム、２…第１の光学フィルム、３…保護フィルム（第２の光学フィルム）、４Ａ〜４Ｄ…積層体、５…接着剤層、６…仮保護フィルム（第３の光学フィルム）、７ａ…第１の光学フィルム側の貼合ロール、７ｂ…保護フィルム側の貼合ロール、１０…偏光板、２１…樹脂基材、２２…偏光子、Ｗ１…第１の光学フィルムの幅、Ｗ１１…樹脂基材の幅、Ｗ１２…偏光子の幅、Ｗ２…保護フィルムの幅、Ｗ３…仮保護フィルムの幅、ＷＡ…接着剤層の幅、ＷＲ１…第１の光学フィルム側の貼合ロールの幅、ＷＲ２…保護フィルム側の貼合ロールの幅。

Claims (4)

  1. 回転する一対の貼合ロールの間に、第１の光学フィルムと、接着剤層又は粘着剤層と、第２の光学フィルムとを、前記一対の貼合ロール間を結ぶ方向にこの順に配列した状態で導入して前記第１の光学フィルムと前記第２の光学フィルムとを貼合する、積層光学フィルムの製造方法であって、
    貼合時において、
    前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅は、前記第１の光学フィルムの幅以上であり、
    前記第１の光学フィルムは、幅方向の位置が前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅以内にあり、
    前記第２の光学フィルムの幅は、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きく、
    前記第２の光学フィルムは、前記接着剤層又は前記粘着剤層の存在幅を内包するように位置しており、
    前記第１の光学フィルム側の前記貼合ロールと前記第１の光学フィルムとの間に、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅よりも大きい幅を有する第３の光学フィルムを、前記接着剤層又は前記粘着剤層の幅を内包するようにして介在させ、
    前記第１の光学フィルム側の前記貼合ロールの幅は、前記第３の光学フィルムの幅よりも小さく、
    前記第１の光学フィルム側の前記貼合ロールは、幅方向の位置が前記第３の光学フィルムの存在幅内にあり、
    前記第２の光学フィルム側の前記貼合ロールの幅は、前記第２の光学フィルムの幅よりも大きく、
    前記第２の光学フィルムは、幅方向の位置が前記第２の光学フィルム側の前記貼合ロールの存在幅内にある、積層光学フィルムの製造方法。
  2. 前記第１の光学フィルムは、樹脂基材と前記樹脂基材の片面又は両面に設けられた光学機能層とを有し、
    前記樹脂基材及び前記光学機能層は、互いに幅が等しく両端が揃っており、
    前記第１の光学フィルムは、前記光学機能層側が前記接着剤層又は前記粘着剤層側を向くように配置されており、
    前記第２の光学フィルムは、保護フィルムである、請求項１記載の積層光学フィルムの製造方法。
  3. 前記光学機能層は、偏光子である、請求項２記載の積層光学フィルムの製造方法。
  4. 前記偏光子は、前記樹脂基材に塗工されて設けられたものである、請求項３記載の積層光学フィルムの製造方法。
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