WO2017126152A1 - 熱交換器用ヒートシンク及び該ヒートシンクを備えた熱交換器 - Google Patents

熱交換器用ヒートシンク及び該ヒートシンクを備えた熱交換器 Download PDF

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WO2017126152A1
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fin
heat sink
plate
fin plate
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友貴 戸谷
哲郎 秦
泰裕 八木田
一吉 庄坪
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株式会社Uacj
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    • H05K7/20154—Heat dissipaters coupled to components

Definitions

  • the present invention relates to a heat exchanger for a heat exchanger and a heat exchanger provided with the heat sink.
  • an inverter unit that performs switching by a semiconductor element such as an IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) is used in various applications such as control of a drive motor mounted on a hybrid vehicle or an electric vehicle.
  • the inverter unit has a heat exchanger for cooling a semiconductor element and a heating element such as an electronic component that constitutes a power conversion circuit together with the semiconductor element.
  • the heat exchanger has a jacket on which the heating element is mounted on the outer surface, and a heat sink accommodated in the jacket. From the viewpoint of improving the performance of the heat exchanger and improving production efficiency, the heat sink is usually joined to the jacket by brazing.
  • the heat sink As the heat sink, a so-called plate fin type heat sink in which a plurality of fin plates are erected on a base plate is often used.
  • this type of heat sink is manufactured by extrusion.
  • a shape that can be manufactured is limited, for example, it is difficult to manufacture a heat sink having a thin fin plate thickness or a heat sink having a large tong ratio, that is, a ratio of the height to the fin plate pitch.
  • the conventional technique has a problem that, for example, the shape, pitch, and inclination of the fin plate are restricted, and the degree of freedom in designing the heat sink is low.
  • Patent Document 1 in which a separately prepared fin plate and base plate are integrated by brazing and a parallel arrangement is provided at intervals.
  • Patent Document 2 A technique of connecting a plurality of fin plates with a rod-shaped connecting member (Patent Document 2) has been proposed.
  • the brazed portion between the fin plate and the base plate may be remelted when brazed to the jacket, and the fin plate may be inclined or misaligned.
  • the inclination and displacement of the fin plate are not preferable because the cooling performance of the heat exchanger may be deteriorated.
  • the present invention has been made in view of such a background, has a high degree of design freedom, is excellent in productivity and cooling performance, and has a high dimensional accuracy after being attached to a heat exchanger, and the heat It is an object of the present invention to provide a heat exchanger having a heat sink for the exchanger.
  • One aspect of the present invention is a plurality of fin plates arranged at intervals in the thickness direction, A plurality of fin plates arranged so as to intersect with each other and holding the plurality of fin plates;
  • the connecting component has a base portion that has a rod shape, and a plurality of positioning convex portions that protrude from the side surface of the base portion,
  • Each said fin plate exists in the heat sink for heat exchangers which has the latching groove which inserts the said base part between the said positioning convex parts which adjoin in the said connection component.
  • Another aspect of the present invention is a heat exchanger for a heat exchanger according to the above aspect,
  • the heat exchanger for heat sink is accommodated, and a heating element mounting surface for mounting the heating element is provided on the outer surface.
  • the jacket has a refrigerant inlet into which the refrigerant flows, a refrigerant outlet through which the refrigerant flows out, and a refrigerant flow path connecting the refrigerant inlet and the refrigerant outlet.
  • the heat exchanger heat sink is disposed in the refrigerant flow path.
  • the heat exchanger heat sink (hereinafter abbreviated as “heat sink”) has the plurality of fin plates and the connecting parts. Further, the base portion between the adjacent positioning convex portions in the connecting component is inserted into the locking groove of each fin plate.
  • the heat sink has less restrictions on the shape and inclination of the fin plates and the interval between adjacent fin plates than the conventional heat sink integrally formed by extrusion. Therefore, the heat sink can have a higher degree of design freedom than conventional.
  • the heat sink can be assembled by a simple operation of inserting the base of the connecting component into the locking groove of the fin plate. Therefore, the heat sink is excellent in productivity.
  • the heat sink can hold the plurality of fin plates only by inserting the bases of the connecting parts into the locking grooves of the fin plates. Therefore, it is not necessary to press-fit the connecting parts into the plurality of fin plates in order to fix the fin plates. Therefore, the heat sink can avoid the occurrence of inclination and deformation of the fin plate during assembly. Further, since the plurality of fin plates are held by the connecting parts in the above-described manner, when the heat sink is brazed to the jacket of the heat exchanger, the fin plates are inclined or displaced. Problems such as waking up can be avoided.
  • the heat sink can avoid the displacement of the fin plate during assembly or brazing to the jacket. Therefore, the dimensional accuracy after the heat sink is attached to the heat exchanger can be made higher than before.
  • the heat sink since the heat sink has the above-described configuration, it has a high degree of design freedom, excellent productivity and cooling performance, and dimensional accuracy after being attached to a heat exchanger. Can be high.
  • the heat exchanger has excellent cooling performance because it has the heat sink in the jacket.
  • FIG. 1 is a perspective view of a heat sink in Example 1.
  • FIG. 2 is a plan view of a heat sink in Example 1.
  • FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view in which the vicinity of a locking groove is enlarged in the cross-section taken along line III-III in FIG. 2.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG. 2. It is a side view of the fin plate in Example 1.
  • FIG. 3 is a front view of a connecting component in Example 1.
  • Example 2 it is a partial cross section figure (equivalent to FIG. 3) of the vicinity of the locking groove in which the nail
  • Example 3 it is a perspective view of the heat sink which hold
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG. 9.
  • Example 3 it is a side view of the fin plate which has four locking grooves.
  • Example 4 it is a perspective view of the heat sink which has a narrow pitch part and a wide pitch part.
  • Example 5 it is a perspective view of the fin plate which has a cut and raised part.
  • Example 6 it is a top view of the heat exchanger.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line XVI-XVI in FIG. 15.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line XVII-XVII in FIG. 15.
  • the shape and interval of the fin plate can be appropriately set according to the design of the heat exchanger.
  • the heat sink includes a narrow pitch portion spacing of adjacent said fin plates is d 1, the intervals between adjacent said fin plates have a wide pitch portion which is wider d 2 than d 1 Good.
  • the flow path resistance of the refrigerant in the narrow pitch portion is higher than that in the wide pitch portion, a larger amount of refrigerant can be circulated through the wide pitch portion.
  • coolant which flows between fin plates can be adjusted, and the cooling performance of a heat exchanger can be improved.
  • the heat sink may have a portion where the interval between the adjacent fin plates is narrower than the plate thickness of the fin plates.
  • the heat sink having such a configuration has been difficult to manufacture by the conventional technique.
  • the interval between adjacent fin plates in the heat sink can be freely adjusted by appropriately changing the outer dimensions of the positioning convex portions of the connecting parts in the direction parallel to the plate thickness direction of the fin plates. Therefore, the interval between the adjacent fin plates can be made narrower than the plate thickness of the fin plate by making the outer dimension of the positioning projection described above smaller than the plate thickness of the fin plate.
  • the flatness of the end face of the heat sink in the plate width direction of the fin plate is preferably 0.2 mm or less. That is, when all of one end face of the fin plate in the plate width direction is sandwiched between two planes parallel to each other, the interval between the two planes is preferably 0.2 mm or less. Similarly, when all of the other end faces of the fin plate in the plate width direction are sandwiched between two planes parallel to each other, the distance between the two planes is preferably 0.2 mm or less.
  • the end face of each fin plate in the plate width direction can be easily brazed to the inner wall surface of the jacket, the heat from the heating element mounted on the heating element mounting surface is efficiently transmitted to each fin plate. be able to.
  • the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • the flatness of the end face of the heat sink is more preferably 0.1 mm or less, and further preferably 0.05 mm or less.
  • each fin plate for example, a known shape such as a flat plate shape or a curved plate shape can be adopted. Moreover, the unevenness
  • coolant may be formed in the surface of a fin plate.
  • the plurality of fin plates may all have the same configuration, or some of the fin plates may have different configurations.
  • the plate thickness of some fin plates may be made thicker than other fin plates.
  • the above-described unevenness or the like may be formed on the surface of some fin plates, and the unevenness or the like may not be formed on the surfaces of other fin plates.
  • the plate thickness of the fin plate is preferably 0.3 mm or more. In this case, since the rigidity of the fin plate is further increased, it is possible to reliably avoid deformation and inclination of the fin plate during assembly of the heat sink. On the other hand, from the viewpoint of productivity, the plate thickness of the fin plate is more preferably 1.5 mm or less. When the plate thickness of the fin plate exceeds 1.5 mm, manufacturing by press working becomes difficult, and the productivity of the fin plate may be reduced.
  • the plate width of the fin plate is not particularly limited and can be appropriately set according to the design of the heat exchanger.
  • the fin plate is preferably configured so that both end surfaces in the plate width direction are in contact with the inner wall surface of the jacket. In this case, heat from the heating element mounted on the heating element mounting surface can be efficiently transmitted to each fin plate. As a result, the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • the fin plate preferably has a flatness of each end face in the plate width direction of 0.2 mm or less. In this case, since both end faces of each fin plate in the plate width direction can be easily brazed to the inner wall surface of the jacket, heat from the heating element mounted on the heating element mounting surface is efficiently applied to each fin plate. I can tell you. As a result, the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • the fin plate has a locking groove at a portion intersecting with the connecting part.
  • the position of the locking groove in the longitudinal direction of the fin plate is not particularly limited as long as the connecting component can be attached.
  • the locking groove may be formed at the center in the longitudinal direction of each fin plate, or may be formed at the end in the longitudinal direction.
  • the position of the locking groove in the longitudinal direction may be the same as or different from the locking groove of the adjacent fin plate. From the viewpoint of productivity, the position of the locking groove in the longitudinal direction is usually the same as the locking groove of the adjacent fin plate.
  • each fin plate it is preferable that two or more locking grooves are formed in each fin plate.
  • the positions of the fin plates can be held by the plurality of connecting parts, the positions of the plurality of fin plates can be easily stabilized. As a result, the dimensional accuracy of the heat sink after assembly and after being attached to the heat exchanger can be further increased.
  • the locking grooves are formed on both sides in the plate width direction at both ends in the longitudinal direction of the fin plate, and the connecting parts are formed at both ends in the longitudinal direction of the fin plate from both sides in the plate width direction. More preferably, the plurality of fin plates are held. In this case, the positions of the plurality of fin plates can be reliably stabilized by the four connecting parts. As a result, the dimensional accuracy of the heat sink after assembly and after being attached to the heat exchanger can be further increased.
  • the fin plate has a notch portion that is recessed from the periphery on a groove side surface that forms between the opening end and the bottom surface of the locking groove, and the fin plate has a notch portion that is recessed from the notch portion. It is more preferable that the opening end side has a claw portion pressed against the connecting component. In this case, since the fin plate can be fixed by the claw portion, the dimensional accuracy of the heat sink after assembly can be further increased. Further, since the connecting parts and the fin plate can be prevented from being detached from the heat sink after the heat sink is assembled, the heat sink can be more easily handled.
  • the claw portion may be formed by, for example, inserting the base of the connecting component into the locking groove of each fin plate and then crimping the vicinity of the opening end of the locking groove in the plate width direction. it can.
  • the indentation depth in this caulking process can be, for example, 0.1 to 0.5 mm, and preferably 0.2 to 0.3 mm.
  • the indentation depth is less than 0.1 mm, the claw part is not sufficiently pressed against the fin plate, and the effect of the claw part may not be obtained.
  • the indentation depth exceeds 0.5 mm, the depressed amount of the portion pushed in during the caulking process becomes excessively large. For example, when brazing the jacket, the brazed portion is brazed. May not be supplied.
  • the distance from the opening end of the locking groove to the center of the pressing portion formed by the caulking process is within a range of 0.2 to 1.0 mm.
  • the distance is shorter than the specific range, that is, when the position where the fin plate is pushed in is too close to the locking groove, it is difficult to increase the size of the nail part, so the effect of the nail part cannot be obtained. There is a fear.
  • the distance is longer than the specific range, that is, when the position where the fin plate is pushed in is too far from the locking groove, the claw portion is not sufficiently pressed against the fin plate, and the effect of the claw portion is obtained. There is a risk of not being able to.
  • the connecting component that holds the plurality of fin plates has a base portion that has a rod shape and a plurality of positioning convex portions that protrude from the side surfaces of the base portion.
  • the connecting component can be formed, for example, by punching a metal plate.
  • the outer dimension of the connecting part including the base and the positioning convex part in the height of the connecting part is preferably 1.5 mm or more.
  • the height of the connecting parts is high.
  • the height of the connecting component is excessively high, the flow path resistance of the refrigerant flowing between the adjacent fin plates may be excessively high. Further, in this case, there is a possibility that resistance when the base portion is inserted into the locking groove of each fin plate is increased. From the viewpoint of avoiding these problems, the height of the connecting component is preferably less than half the plate width of the fin plate.
  • the connecting parts are preferably attached so that the base part is flush with the end face in the plate width direction of the fin plate or is depressed more than the end face of the fin plate.
  • the end face of the fin plate can be brought into contact with the inner wall surface of the jacket, the heat from the heating element mounted on the heating element mounting surface can be efficiently transmitted to each fin plate. As a result, the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • the connecting part is attached so that the base portion is flush with an end surface of the fin plate in the plate width direction.
  • the base part of the connecting component can be easily brazed to the inner wall surface of the jacket together with the end face of each fin plate, the heat from the heating element can be more efficiently transmitted to each fin plate. As a result, the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • a plurality of positioning protrusions protrude from the side surface of the base.
  • the protrusion amount of the positioning convex portion that is, the distance from the root of the positioning convex portion to the tip in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the base portion is preferably 1 mm or more.
  • the heat exchanger can be configured by arranging the heat sink in the refrigerant flow path of the jacket.
  • the heat sink can be joined to the inner wall surface of the jacket, for example, by brazing.
  • both end surfaces of the fin plate in the plate width direction are brazed to the inner surface of the jacket.
  • the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • the heat sink and the jacket are preferably made of a metal having high thermal conductivity from the viewpoint of cooling performance. Further, a heat exchanger incorporated in an in-vehicle inverter unit or the like is required not only to have a cooling performance but also to be small and light. For this reason, in a vehicle-mounted heat exchanger, the heat sink and the jacket are preferably made of aluminum or an aluminum alloy.
  • Example 1 Examples of the heat sink will be described with reference to the drawings.
  • the heat sink 1 is disposed so as to intersect with the plurality of fin plates 2 and the plurality of fin plates 2 arranged at intervals in the plate thickness direction, and the plurality of fin plates 2.
  • a connecting part 3 that holds
  • the connecting component 3 includes a base portion 31 that has a rod shape, and a plurality of positioning convex portions 32 that protrude from the side surface of the base portion 31.
  • each fin plate 2 has a locking groove 21 into which a base portion 31 between adjacent positioning convex portions 32 in the connecting component 3 is inserted.
  • the direction parallel to the longitudinal direction of the fin plate 2 is “vertical direction X”
  • the direction parallel to the arrangement direction of the fin plates 2 is “lateral direction Y”
  • This direction is sometimes referred to as “height direction Z”.
  • the heat sink 1 of the present example has a rectangular parallelepiped shape, and the outer dimension in the vertical direction X and the outer dimension in the horizontal direction Y are substantially the same.
  • the heat sink 1 holds a plurality of fin plates 2 by one connecting component 3.
  • the interval between adjacent fin plates 2 is 1.0 mm.
  • the connecting component 3 is disposed at one end of the heat sink 1 in the vertical direction X and extends in the horizontal direction Y.
  • the connecting component 3 is attached to the plurality of fin plates 2 from one side in the height direction Z.
  • the flatness of each end face of the heat sink 1 in the plate width direction of the fin plate 2 can be specifically measured by the following method. First, the heat sink 1 is placed on a surface plate, and one end surface 22a (see FIG. 5) of the pair of end surfaces 22 (22a, 22b) in the plate width direction of each fin plate 2 is applied to the surface plate. Make contact. Next, the height of the other end face 22b of each fin plate 2 is measured at various positions using a height gauge. The difference between the maximum height and the minimum height in the measurement result is defined as the flatness of one end face of the heat sink 1 in the plate width direction of the fin plate 2. Further, the flatness of the other end face of the heat sink 1 can be measured by turning the heat sink 1 over and performing the same measurement as described above.
  • the heat sink 1 After arranging a plurality of fin plates 2 shown in FIG. 5 spaced apart from each other in the thickness direction, the heat sink 1, as shown in FIGS. 3 and 4, is located between adjacent positioning protrusions 32 in the connecting component 3.
  • the base 31 can be assembled by inserting it into the locking groove 21 of each fin plate 2.
  • the fin plate 2 has a substantially rectangular shape in a side view.
  • the fin plate 2 can be produced, for example, by punching an aluminum plate or an aluminum alloy plate.
  • the fin plate 2 of this example is manufactured by punching an aluminum alloy plate having a thickness of 1.0 mm.
  • the plate width of the fin plate 2 is 10.0 mm.
  • the fin plate 2 of this example has one locking groove 21 on one side in the plate thickness direction at one end 23 in the longitudinal direction.
  • the locking groove 21 has a bottom surface 211 substantially parallel to the end surface 22 in the plate width direction of the fin plate 2 and a pair of groove side surfaces 212 perpendicular to the bottom surface 211.
  • the depth of the locking groove 21 is substantially the same as the height of the base 31 inserted into the locking groove 21.
  • the connection component 3 is attached so that the base 31 may be flush with the end surface 22 of the fin plate 2 in the plate width direction.
  • a slight clearance is formed between the base 31 and the fin plate 2 in a state where the base 31 is inserted into the locking groove 21.
  • the clearance between the base 31 and the fin plate 2 is usually about 0.02 mm.
  • the connecting component 3 includes a base portion 31 that has a rectangular shape in a front view and a plurality of positioning convex portions 32 that protrude from the side surface of the base portion 31 and have a quadrangular prism shape.
  • the connecting component 3 can be produced, for example, by punching an aluminum plate or an aluminum alloy plate.
  • the connecting component 3 of this example is manufactured by punching an aluminum alloy plate having a plate thickness of 1.0 mm.
  • the height of the connecting part 3, that is, the outer dimension of the connecting part 3 including the base 31 and the positioning convex part 32 in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the base 31 (height direction Z) is It is lower than 1/2 of the plate width of each fin plate 2.
  • the height of the connecting component 3 of this example is 3.0 mm.
  • the distance from the root 320 of the positioning convex part 32 to the front end surface 321 in the protrusion amount of the positioning convex part 32, that is, the direction perpendicular to the longitudinal direction of the base part 31 (height direction Z) is 1.5 mm.
  • the positioning convex portion 32 is disposed between the adjacent fin plates 2 in a state where the base portion 31 is inserted into the locking groove 21. At this time, although not shown in the drawing, a slight clearance is formed between the positioning convex portion 32 and the fin plate 2.
  • the clearance between the positioning convex portion 32 and the fin plate 2 is usually about 0.02 mm.
  • the heat sink 1 has a plurality of fin plates 2 and a connecting component 3.
  • the base 31 between the adjacent positioning protrusions 32 in the connecting component 3 is inserted into the locking groove 21 of each fin plate 2.
  • the heat sink 1 can manufacture the fin plate 2 and the connecting component 3 separately, the shape and inclination of each fin plate 2 and the adjacent fin plates are compared with the conventional heat sink integrally formed by extrusion. The constraints such as the interval of 2 are small. Therefore, the heat sink 1 can have a higher degree of design freedom than conventional.
  • the heat sink 1 can be assembled by a simple operation of inserting the base 31 of the connecting part 3 into the locking groove 21 of the fin plate 2. Therefore, the productivity of the heat sink 1 can be improved as compared with the conventional case.
  • the heat sink 1 can hold the plurality of fin plates 2 only by inserting the base 31 of the connecting component 3 into the locking groove 21 of the fin plate 2. At this time, the displacement of the fin plate 2 in the lateral direction Y is regulated by the positioning convex portion 32 of the connecting component 3. Further, the displacement of the fin plate 2 in the vertical direction X is regulated by the base portion 31 of the connecting component 3.
  • the heat sink 1 does not need to press-fit the connecting parts 3 into the plurality of fin plates 2 in order to fix the fin plates 2 as in the prior art. Therefore, the heat sink 1 can avoid the occurrence of inclination and deformation of the fin plate 2 during assembly. Further, since the plurality of fin plates 2 are held by the connecting component 3 in the above-described manner, when the heat sink 1 is brazed to the jacket of the heat exchanger, the fin plates 2 are inclined or misaligned. The problem can be avoided.
  • the heat sink 1 can avoid the displacement of the fin plate 2 during assembling or brazing to the jacket. Therefore, the heat sink 1 can have higher dimensional accuracy than the conventional one after being attached to the heat exchanger.
  • the heat sink 1 has a high degree of design freedom and excellent productivity and cooling performance, and can increase the dimensional accuracy after being attached to the heat exchanger.
  • the connecting part 3 is attached so that the base 31 is flush with the end face 22 in the plate width direction of the fin plate 2. Therefore, when the heat sink 1 is brazed to the inner surface of the heat exchanger, the base portion 31 of the connecting part 3 together with the end surface 22 of each fin plate 2 can be easily brazed to the inner surface of the jacket. As a result, the heat from the heating element can be more efficiently transmitted to each fin plate 2 and the cooling performance of the heat exchanger can be further improved.
  • Example 2 This example is an example of the heat sink 102 in which the claw portion 25 (see FIG. 7) that fixes the connecting component 3 is formed by caulking the fin plate 202.
  • the heat sink 102 of this example is arranged so as to intersect with the plurality of fin plates 202 and the plurality of fin plates 202 that are arranged at intervals in the thickness direction, and the plurality of fin plates 202.
  • a connecting part 3 that holds Note that the connecting component 3 of this example has the same configuration as that of the first embodiment.
  • the fin plate 202 has a substantially rectangular shape in a side view.
  • the fin plate 202 has one locking groove 26 on one side in the plate thickness direction at one end 23 in the longitudinal direction.
  • the locking groove 26 has a bottom surface 261 substantially parallel to the end surface 22 of the fin plate 202 in the plate width direction and a pair of groove side surfaces 262 perpendicular to the bottom surface 261.
  • the depth of the locking groove 26 is substantially the same as the height of the base 31 inserted into the locking groove 26.
  • a slight clearance is formed between the base 31 and the fin plate 202 in a state where the base 31 is inserted into the locking groove 26.
  • the fin plate 202 has a notch 264 that is recessed from the periphery on the groove side surface 262 that constitutes between the opening end 263 and the bottom surface 261 of the locking groove 26.
  • the cutout portion 264 of this example is formed at a substantially central portion of the groove side surface 262 in the plate width direction.
  • the notch 264 of this example is a groove having a semicircular cross section and extending in the thickness direction.
  • the caulking process for forming the claw portion 25 on the fin plate 202 is performed by inserting the base 31 of the connecting component 3 into the locking groove 26 and then in the vicinity of the opening end 263 on the end surface 22 in the plate width direction of the fin plate 202. It is done by pushing in so that it is depressed more than its surroundings.
  • a pushing portion 221 is formed as shown in FIG. 7, and the groove side surface 262 on the opening end 263 side protrudes toward the base 31 side from the notch portion 264.
  • the fin plate 202 is pressed against the base 31.
  • the claw portion 25 can be formed on the fin plate 202 and the connecting component 3 can be fixed.
  • Example 1 Others are the same as in Example 1.
  • the same reference numerals as those used in the first embodiment denote the same components as in the first embodiment unless otherwise specified.
  • the fin plate 202 of the present example has a notch portion 264 that is recessed from the periphery on the groove side surface 262 that forms between the opening end 263 and the bottom surface 261 of the locking groove 26, and the notch portion 264.
  • the claw portion 25 pressed against the connecting component 3 is provided on the opening end 263 side of the locking groove 26. Therefore, the fin plate 202 can be fixed by the claw portion 25, and the dimensional accuracy of the heat sink 102 after assembly can be further increased. Furthermore, since the connecting component 3 and the fin plate 202 can be prevented from being detached from the heat sink 102 after the heat sink 102 is assembled, the heat sink 102 can be more easily handled. In addition, the heat sink 102 of this example can achieve the same effects as those of the first embodiment.
  • Example 3 This example is an example of a heat sink 103 that holds a plurality of fin plates 203 by four connecting parts 3 (3a, 3b) as shown in FIG.
  • the heat sink 103 includes a plurality of fin plates 203 shown in FIG. 11 and four connecting parts 3 that hold the plurality of fin plates 203.
  • the fin plate 203 has a substantially rectangular shape in a side view.
  • the locking grooves 21 of the fin plate 203 are formed on both sides in the plate width direction at both ends 23 and 24 in the longitudinal direction of the fin plate 203.
  • the connecting component 3 holds a plurality of fin plates 203 from both sides in the plate width direction at both ends 23 and 24 in the longitudinal direction of the fin plates 203.
  • two of the four connecting parts 3 (3 a, 3 b) are attached to one end 23 in the longitudinal direction of the fin plate 203.
  • these two connecting parts 3 a are arranged so that the front end surfaces 321 of the positioning convex portions 32 face each other.
  • the remaining two connecting parts 3b attached to the other end 24 in the longitudinal direction of the fin plate 203 are also similar to the connecting parts 3a attached to the one end 23. It arrange
  • the connecting parts 3a and 3b have the same configuration as in the first embodiment. Therefore, as shown in FIG. 10, a gap C is formed between the tip surfaces 321 facing each other.
  • the heat sink 103 can cause the refrigerant to flow between the adjacent fin plates 203 through these gaps C, or can discharge the refrigerant from between the adjacent fin plates 203.
  • Others are the same as in the first embodiment.
  • the same reference numerals as those used in the first embodiment denote the same components as in the first embodiment unless otherwise specified.
  • the locking grooves 21 are formed on both sides in the plate width direction at both end portions 23 and 24 in the longitudinal direction of the fin plate 203.
  • the connecting component 3 holds a plurality of fin plates 203 from both sides in the plate width direction at both end portions 23 and 24 in the longitudinal direction of the fin plates 203. Therefore, the positions of the plurality of fin plates 203 can be reliably stabilized by the four connecting parts 3. As a result, the dimensional accuracy of the heat sink 103 after assembly and after being attached to the heat exchanger can be further increased.
  • the heat sink 103 of this example can achieve the same effects as those of the first embodiment.
  • Example 4 This example is an example of the heat sink 104 in which the interval between adjacent fin plates 203 is not constant. As shown in FIG. 12, in the heat sink 104 of this example, the narrow pitch portion 11 in which the interval between adjacent fin plates 203a is d 1 and the wide interval in which the interval between adjacent fin plates 203b is d 2 wider than d 1. And a pitch portion 12.
  • the narrow pitch part 11 is comprised from the one part fin plate 203a arrange
  • the wide pitch portion 12 includes a fin plate 203b disposed outside the narrow pitch portion 11 in the lateral direction Y. Fin plates 203b which constitutes the wide pitch portion 12, the spacing between adjacent fin plate 203b are arranged such that d 2.
  • the connecting component 304 of the present example is configured so as to be able to maintain the gap between the fin plates 203 in each of the narrow pitch portion 11 and the wide pitch portion 12 described above. That is, the connecting component 304 of this example has a gap between the fin plate 203a constituting the narrow pitch portion 11 and the positioning convex portion 32 arranged therebetween in a state where the base portion 31 is inserted into the locking groove 21. In this way, a slight clearance is formed. Further, in the state where the base portion 31 is inserted into the locking groove 21, the connecting component 304 is slightly between the fin plate 203b constituting the wide pitch portion 12 and the positioning convex portion 32 arranged therebetween. A clearance is formed.
  • Example 3 Others are the same as in Example 3.
  • the same reference numerals as those used in the third embodiment denote the same components as in the third embodiment unless otherwise specified.
  • the flow rate balance of the refrigerant flowing between the fin plates 203 can be adjusted by appropriately changing the interval between the adjacent fin plates 203.
  • the cooling performance of the heat exchanger can be improved.
  • the heat sink 104 of this example can achieve the same effects as those of the third embodiment.
  • the central portion in the lateral direction Y of the heat sink 104 is the narrow pitch portion 11 and the wide pitch portions 12 are formed on both sides thereof is shown.
  • the interval between the fin plates 203 is the same as that of the heat exchanger. It can be appropriately changed according to the design.
  • the central portion in the lateral direction Y may be the wide pitch portion 12 and the narrow pitch portions 11 may be configured on both sides thereof.
  • the gap between the fin plates 203 can be gradually narrowed or widened as approaching the center in the lateral direction Y.
  • half of the lateral direction Y can be used as the narrow pitch portion 11, and the wide pitch portion 12 can be configured as the remaining half.
  • Example 5 This example is an example of the fin plate 205 having the cut-and-raised portion 27. As shown in FIG. 13, the fin plate 205 of this example has a substantially rectangular shape in a side view. Further, the fin plate 205 has a plurality of cut-and-raised portions 27 arranged at the center portion in a side view and a peripheral edge portion 271 that surrounds the outer periphery of the cut-and-raised portion 27.
  • the locking grooves 21 of the fin plate 205 are formed on both sides in the plate width direction at both end portions 23 and 24 in the longitudinal direction.
  • the cut-and-raised portion 27 has bent portions 272 that are continuous with the peripheral edge portion 271 on both sides of the fin plate 205 in the plate width direction. Further, the cut-and-raised portion 27 has a rectangular shape inclined in an oblique direction with respect to the longitudinal direction of the fin plate 205.
  • the cut-and-raised part 27 can be formed, for example, by forming a cut for separating the raised part 27 from the peripheral part 271 in an aluminum plate, and then performing bending to incline the cut-and-raised part 27. Note that the above-described incision formation and bending can be performed by pressing or the like.
  • a heat sink can be configured by arranging the fin plates 205 of this example at intervals in the plate thickness direction and attaching the connecting parts 3 to the locking grooves 21. Others are the same as in the third embodiment. Of the reference numerals used in FIG. 13, the same reference numerals as those used in the third embodiment denote the same components as in the third embodiment unless otherwise specified. The heat sink of this example can exhibit the same effects as those of the third embodiment.
  • the heat exchanger 4 includes a heat sink 103 and a jacket 41 that accommodates the heat sink 103.
  • the jacket 41 includes a heating element mounting surface 411 on which the heating element is mounted on the outer surface. Further, the jacket 41 has a refrigerant inlet 412 into which the refrigerant flows, a refrigerant outlet 413 from which the refrigerant flows out, and a refrigerant channel 414 that connects the refrigerant inlet 412 and the refrigerant outlet 413.
  • the heat sink 103 is disposed in the coolant channel 414.
  • the jacket 41 includes a bottom wall portion 42 that has a substantially rectangular shape, and a cup portion 43 that is placed on the bottom wall portion 42.
  • the cup portion 43 is disposed so as to face the bottom wall portion 42, has a substantially rectangular top wall portion 431, a side wall portion 432 extending from the outer peripheral edge of the top wall portion 431 toward the bottom wall portion 42,
  • the flange portion 433 is formed at the tip of the side wall portion 432 and joined to the bottom wall portion 42.
  • the coolant channel 414 of the jacket 41 is configured by an internal space surrounded by the bottom wall portion 42, the side wall portion 432, and the top wall portion 431.
  • joining of the bottom wall part 42 and the flange part 433 can be performed by conventionally well-known methods, such as brazing, welding, and friction stir welding, for example.
  • the heating element mounting surface 411 is disposed on the outer surface of the top wall portion 431 in the cup portion 43.
  • the refrigerant inlet 412 and the refrigerant outlet 413 are formed at the center of a pair of short sides in the outer peripheral edge of the top wall 431.
  • the heat sink 103 of this example has the same configuration as that of the third embodiment. As shown in FIGS. 15 and 17, the heat sink 103 is disposed between the refrigerant inlet 412 and the refrigerant outlet 413 in the refrigerant channel 414. The heat sink 103 is arranged so that one end 23 in the longitudinal direction of the fin plate 203 faces the refrigerant inlet 412 side and the other end 24 faces the refrigerant outlet 413 side.
  • each fin plate 203 is joined to the inner surface of the top wall portion 431 or the inner surface of the bottom wall portion 42.
  • both end surfaces 22 in the plate width direction of the fin plate 203 are joined to the inner surface of the jacket 41 via a brazing portion (not shown).
  • both end surfaces 313 of the connecting component 3 in the longitudinal direction (lateral direction Y) of the base portion 31 are in contact with the inner surface of the side wall portion 432.
  • the heat exchanger of the present example has the above-described configuration, the refrigerant flowing from the refrigerant inlet 412 can be circulated between the adjacent fin plates 203 and discharged from the refrigerant outlet 413. Thereby, it is comprised so that the heat generating body mounted in the top wall part 431 can be cooled.
  • both end surfaces 22 in the plate width direction of the fin plate 203 are brazed to the inner surface of the jacket 41. Therefore, the heat from the heating element mounted on the heating element mounting surface 411 can be efficiently transmitted to each fin plate 203. Thereby, the cooling performance of the heat exchanger 4 can be improved more.
  • the heat sink and the heat exchanger according to the present invention are not limited to the above-described embodiments of the first to sixth embodiments, and the configuration can be changed as appropriate without departing from the scope of the invention.
  • the example in which the plurality of fin plates all have the same configuration is shown.
  • some of the fin plates have a plate thickness that is larger than that of the other fin plates. It may have a configuration different from that of other fin plates, such as being thick or having irregularities on the surface.
  • Example 1 and Examples 3-5 showed the example which does not carry out caulking processing of the fin plate 2 etc. after assembling the heat sink 1 etc., it is the same as Example 2 after attaching the connection components 3 etc.
  • the fin plate 2 or the like may be caulked.
  • the function and effect of the claw portion can be achieved.

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Abstract

設計の自由度が高く、生産性及び冷却性能に優れ、熱交換器に取り付けられた後の寸法精度が高い熱交換器用ヒートシンク（１）及び該熱交換器用ヒートシンク（１）を有する熱交換器を提供する。ヒートシンク（１）は、板厚方向に互いに間隔をあけて並んだ複数のフィンプレート（２）と、複数のフィンプレート（２）と交差するように配置され、複数のフィンプレート（２）を保持する連結部品（３）とを有している。連結部品（３）は、棒状を呈する基部（３１）と、基部（３１）の側面から突出した複数の位置決め凸部（３２）とを有している。各フィンプレート（２）は、連結部品（３）における隣り合う位置決め凸部（３２）の間の基部（３１）を差し込む係止溝（２１）を有している。

Description

熱交換器用ヒートシンク及び該ヒートシンクを備えた熱交換器
　本発明は、熱交換器用ヒートシンク及び該ヒートシンクを備えた熱交換器に関する。
　例えばハイブリッド自動車や電気自動車に搭載された駆動用モータの制御などの種々の用途に、ＩＧＢＴ（Insulated　Gate　Bipolar　Transistor）等の半導体素子によりスイッチングを行うインバータユニットが用いられている。インバータユニットは、半導体素子や、半導体素子とともに電力変換回路を構成する電子部品等の発熱体を冷却するための熱交換器を有している。熱交換器は、外表面に発熱体が搭載されるジャケットと、ジャケットの内部に収容されるヒートシンクとを有している。熱交換器の性能向上や生産効率向上の観点から、ヒートシンクは、通常、ろう付によりジャケットに接合されている。
　ヒートシンクとしては、ベースプレート上に複数のフィンプレートが立設されてなる、いわゆるプレートフィン型ヒートシンクが多用されている。従来、この種のヒートシンクは、押出加工により製造されている。しかし、押出加工は、製造可能な形状に制約があるため、例えばフィンプレートの板厚が薄いヒートシンクや、トング比、即ちフィンプレートのピッチに対する高さの比が大きいヒートシンクを製造することが難しい。このように、従来の技術は、例えばフィンプレートの形状やピッチ、傾き等に制約があり、ヒートシンクの設計の自由度が低いという問題があった。
　そこで、ヒートシンクの設計の自由度を高くするため、別々に準備されたフィンプレートとベースプレートとをろう付接合により一体化する技術（特許文献１）や、互いに間隔をおいて並列状に配置された複数のフィンプレートを棒状連結部材により連結する技術（特許文献２）が提案されている。
特開２０１３－１１６４７３号公報 特開２０１５－１２６０５０号公報
　しかし、特許文献１のヒートシンクは、ジャケットにろう付する際にフィンプレートとベースプレートとのろう付部が再溶融し、フィンプレートの傾きや位置ずれが起きるおそれがある。フィンプレートの傾きや位置ずれは、熱交換器の冷却性能の低下を招くおそれがあるため、好ましくない。
　特許文献２のヒートシンクは、その作製過程において、金属素板に打ち抜き加工を施した後、隣り合うフィンプレートを繋ぐブリッジ部を略Ｓ字状に屈曲する必要がある。また、複数のフィンプレートを連結する際に、フィンプレートの切り欠きに棒状連結部材を圧入する必要がある。これらの作業は、フィンプレートの傾きや変形を発生させ、かえって熱交換器の冷却性能の低下を招くおそれがある。
　本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、設計の自由度が高く、生産性及び冷却性能に優れ、熱交換器に取り付けられた後の寸法精度が高い熱交換器用ヒートシンク及び該熱交換器用ヒートシンクを有する熱交換器を提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、板厚方向に互いに間隔をあけて並んだ複数のフィンプレートと、
　該複数のフィンプレートと交差するように配置され、上記複数のフィンプレートを保持する連結部品とを有し、
　該連結部品は、棒状を呈する基部と、該基部の側面から突出した複数の位置決め凸部とを有し、
　上記各フィンプレートは、上記連結部品における隣り合う上記位置決め凸部の間の上記基部を差し込む係止溝を有している、熱交換器用ヒートシンクにある。
　本発明の他の態様は、上記の態様の熱交換器用ヒートシンクと、
　該熱交換器用ヒートシンクを収容するとともに、発熱体を搭載する発熱体搭載面を外表面に備えたジャケットとを有しており、
　該ジャケットは、冷媒が流入する冷媒流入口と、冷媒が流出する冷媒流出口と、上記冷媒流入口と上記冷媒流出口とを繋ぐ冷媒流路とを有しており、
　上記熱交換器用ヒートシンクが上記冷媒流路に配置されている、熱交換器にある。
　上記熱交換器用ヒートシンク（以下、「ヒートシンク」と省略する。）は、上記複数のフィンプレートと、上記連結部品とを有している。また、上記連結部品における隣り合う上記位置決め凸部の間の上記基部が、上記各フィンプレートの上記係止溝に差し込まれている。
　上記ヒートシンクは、押出加工により一体成形された従来のヒートシンクに比べて、上記各フィンプレートの形状や傾き、及び隣り合う上記フィンプレートの間隔等の制約が小さい。それ故、上記ヒートシンクは、従来よりも設計の自由度を高くすることができる。
　また、上記フィンプレートの上記係止溝に上記連結部品の基部を差し込むという単純な作業により、上記ヒートシンクを組み立てることができる。それ故、上記ヒートシンクは生産性に優れている。
　また、上記ヒートシンクは、上記各フィンプレートの上記係止溝に上記連結部品の基部を差し込むだけで、上記複数のフィンプレートを保持することができる。それ故、フィンプレートを固定するために、上記連結部品を上記複数のフィンプレートに圧入する必要がない。従って、上記ヒートシンクは、組み立て時における上記フィンプレートの傾きや変形の発生を回避することができる。さらに、上記複数のフィンプレートは、上述した態様で上記連結部品に保持されているため、上記ヒートシンクを上記熱交換器の上記ジャケットにろう付する際に、上記フィンプレートが傾く、あるいは位置ずれを起こすなどの問題を回避することができる。
　このように、上記ヒートシンクは、組み立て時や上記ジャケットへのろう付の際の上記フィンプレートの位置ずれ等を回避することができる。それ故、上記ヒートシンクは、上記熱交換器に取り付けられた後の寸法精度を従来よりも高くすることができる。
　以上のように、上記ヒートシンクは、上記の構成を有していることにより、高い設計の自由度、及び、優れた生産性及び冷却性能を有し、熱交換器に取り付けられた後の寸法精度を高くすることができる。
　また、上記熱交換器は、上記ジャケット内に上記ヒートシンクを有しているため、優れた冷却性能を有している。
実施例１における、ヒートシンクの斜視図である。 実施例１における、ヒートシンクの平面図である。 図２のIII－III線矢視断面における、係止溝の近傍を拡大した一部拡大断面図である。 図２のIV－IV線矢視断面図である。 実施例１における、フィンプレートの側面図である。 実施例１における、連結部品の正面図である。 実施例２における、爪部が形成された係止溝の近傍の一部断面図（図３に相当する図）である。 実施例２のフィンプレートにおける、爪部を形成する前の係止溝の近傍の一部拡大図である。 実施例３における、４個の連結部品により複数のフィンプレートを保持しているヒートシンクの斜視図である。 図９のX－X線矢視断面図である。 実施例３における、４箇所の係止溝を有するフィンプレートの側面図である。 実施例４における、狭ピッチ部と広ピッチ部とを有するヒートシンクの斜視図である。 実施例５における、切り起こし部を有するフィンプレートの斜視図である。 実施例６における、ヒートシンクを備えた熱交換器の斜視図である。 実施例６における、熱交換器の平面図である。 図１５のXVI－XVI線矢視断面図である。 図１５のXVII－XVII線矢視断面図である。
　上記ヒートシンクにおいて、フィンプレートの形状や間隔は、熱交換器の設計に応じて適宜設定することができる。例えば、上記ヒートシンクは、隣り合う上記フィンプレートの間隔がｄ1である狭ピッチ部と、隣り合う上記フィンプレートの間隔がｄ1よりも広いｄ2である広ピッチ部とを有していてもよい。この場合には、狭ピッチ部における冷媒の流路抵抗が広ピッチ部に比べて高くなるため、より多量の冷媒を広ピッチ部に流通させることができる。これにより、フィンプレートの間に流れる冷媒の流量バランスを調整し、熱交換器の冷却性能を向上させることができる。
　また、上記ヒートシンクは、隣り合う上記フィンプレートの間隔が上記フィンプレートの板厚よりも狭い部分を有していてもよい。このような構成を有するヒートシンクは、従来の技術では製造することが難しかった。しかし、上記ヒートシンクにおける隣り合うフィンプレートの間隔は、フィンプレートの板厚方向と平行な方向における、連結部品の位置決め凸部の外寸法を適宜変更することにより自由に調節することができる。それ故、上述した位置決め凸部の外寸法をフィンプレートの板厚よりも小さくすることにより、隣り合う上記フィンプレートの間隔を上記フィンプレートの板厚よりも狭くすることができる。
　また、フィンプレートの板幅方向におけるヒートシンクの端面の平面度は０．２ｍｍ以下であることが好ましい。即ち、板幅方向におけるフィンプレートの一方の端面の全てを互いに平行な２枚の平面の間に挟んだときに、２枚の平面の間隔が０．２ｍｍ以下であることが好ましい。同様に、板幅方向におけるフィンプレートの他方の端面の全てを互いに平行な２枚の平面の間に挟んだときに、２枚の平面の間隔が０．２ｍｍ以下であることが好ましい。
　この場合には、板幅方向における各フィンプレートの端面をジャケットの内壁面に容易にろう付することができるため、発熱体搭載面に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレートに効率よく伝えることができる。その結果、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。熱交換器の冷却性能をより向上させる観点からは、ヒートシンクの端面の平面度を０．１ｍｍ以下とすることがより好ましく、０．０５ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。
　なお、上述した平面度の測定方法は、実施例において具体的に説明する。
　個々のフィンプレートの形状としては、例えば、平板状、曲面板状等の公知の形状を採用することができる。また、フィンプレートの表面に、冷媒の流れを乱すための凹凸や切り起こし等が形成されていてもよい。
　複数のフィンプレートは、全て同一の構成を有していてもよいし、一部のフィンプレートが異なる構成を有していてもよい。例えば、一部のフィンプレートの板厚を他のフィンプレートよりも厚くしてもよい。また、一部のフィンプレートの表面に上述した凹凸等を形成し、他のフィンプレートの表面には凹凸等を形成しないこととしてもよい。
　フィンプレートの板厚は、０．３ｍｍ以上とすることが好ましい。この場合には、フィンプレートの剛性がより高くなるため、ヒートシンクの組み立て時等におけるフィンプレートの変形や傾きを確実に回避することができる。一方、生産性の観点からは、フィンプレートの板厚を１．５ｍｍ以下とすることがより好ましい。フィンプレートの板厚が１．５ｍｍを超える場合には、プレス加工による製造が難しくなるため、フィンプレートの生産性が低下するおそれがある。
　フィンプレートの板幅は特に限定されることはなく、熱交換器の設計に応じて適宜設定することができる。ヒートシンクが熱交換器のジャケット内に収容される場合には、フィンプレートは、板幅方向における両端面がジャケットの内壁面と当接するように構成されていることが好ましい。この場合には、発熱体搭載面に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレートに効率よく伝えることができる。その結果、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
　フィンプレートは、板幅方向における個々の端面の平面度が０．２ｍｍ以下であることが好ましい。この場合には、板幅方向における各フィンプレートの両端面をジャケットの内壁面に容易にろう付することができるため、発熱体搭載面に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレートに効率よく伝えることができる。その結果、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
　フィンプレートは、連結部品と交差する部分に係止溝を有している。フィンプレートの長手方向における係止溝の位置は、連結部品を取り付けることが可能であれば、特に限定されることはない。例えば、係止溝は、各フィンプレートの長手方向の中央部に形成されていてもよく、長手方向の端部に形成されていてもよい。また、長手方向における係止溝の位置が、隣り合うフィンプレートの係止溝と同一であってもよく、異なっていてもよい。生産性の観点からは、通常、長手方向における係止溝の位置は、隣接するフィンプレートの係止溝と同一である。
　係止溝は、各フィンプレートに２箇所以上形成されていることが好ましい。この場合には、複数の連結部品によりフィンプレートの位置を保持することができるため、複数のフィンプレートの位置を容易に安定させることができる。その結果、組み立て後及び熱交換器に取り付けられた後のヒートシンクの寸法精度をより高くすることができる。
　上記係止溝は、上記フィンプレートの長手方向の両端部における、板幅方向の両側に形成されており、上記連結部品は、上記フィンプレートの長手方向の両端部において、板幅方向の両側から上記複数のフィンプレートを保持していることがより好ましい。この場合には、４個の連結部品により複数のフィンプレートの位置を確実に安定させることができる。その結果、組み立て後及び熱交換器に取り付けられた後のヒートシンクの寸法精度をより高くすることができる。
　上記フィンプレートは、上記係止溝の開口端と底面との間を構成する溝側面に、周囲よりも陥没した切り欠き部を有しているとともに、上記切り欠き部よりも上記係止溝の開口端側に、上記連結部品に押し付けられた爪部を有していることがより好ましい。この場合には、爪部によりフィンプレートを固定することができるため、組み立て後におけるヒートシンクの寸法精度をより高くすることができる。さらに、ヒートシンクを組み立てた後に、連結部品やフィンプレートがヒートシンクから外れることを防止できるため、ヒートシンクをより取り扱いやすくすることができる。
　上記爪部は、例えば、各フィンプレートの係止溝に連結部品の基部を差し込んだ後に、係止溝の開口端の近傍を板幅方向に押圧してかしめ加工を行うことにより形成することができる。このかしめ加工における押込深さは、例えば、０．１～０．５ｍｍにすることができ、０．２～０．３ｍｍにすることが好ましい。
　押込深さが０．１ｍｍ未満の場合には、爪部がフィンプレートに十分に押し付けられず、爪部の効果が得られないおそれがある。一方、押込深さが０．５ｍｍを超える場合には、かしめ加工の際に押し込まれた部分の陥没量が過度に大きくなるため、例えばジャケットにろう付する際に、押し込まれた部分にろうが供給されなくなるおそれがある。
　また、かしめ加工においては、係止溝の開口端から、かしめ加工により形成される押込部の中央までの距離が、０．２～１．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。上記の距離が上記特定の範囲よりも短い場合、即ちフィンプレートを押し込む位置が係止溝に近すぎる場合には、爪部のサイズを大きくすることが難しいため、爪部の効果が得られないおそれがある。一方、上記の距離が上記特定の範囲よりも長い場合、即ちフィンプレートを押し込む位置が係止溝から遠すぎる場合には、爪部がフィンプレートに十分に押し付けられず、爪部の効果が得られないおそれがある。
　複数のフィンプレートを保持する連結部品は、棒状を呈する基部と、基部の側面から突出した複数の位置決め凸部とを有している。連結部品は、例えば、金属板に打ち抜き加工を施すことにより形成することができる。
　連結部品の高さ、即ち、基部の長手方向と直角な方向における、基部と位置決め凸部とを併せた連結部品の外寸法は、１．５ｍｍ以上であることが好ましい。連結部品の高さを上記特定の範囲にすることにより、各フィンプレートの係止溝に隣り合う位置決め凸部の間の基部を容易に差し込むことができる。また、この場合には、連結部品により複数のフィンプレートの位置を容易に安定させることができる。
　フィンプレートの位置を安定させる観点からは、連結部品の高さが高い方が好ましい。しかし、連結部品の高さが過度に高い場合には、隣り合うフィンプレートの間に流れる冷媒の流路抵抗が過度に高くなるおそれがある。また、この場合には、各フィンプレートの係止溝に基部を差し込む際の抵抗が大きくなるおそれがある。これらの問題を回避する観点からは、連結部品の高さは、フィンプレートの板幅の半分未満であることが好ましい。
　連結部品は、基部がフィンプレートの板幅方向における端面と面一、あるいはフィンプレートの端面よりも陥没するように取り付けられていることが好ましい。この場合には、フィンプレートの端面をジャケットの内壁面に当接させることができるため、発熱体搭載面に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレートに効率よく伝えることができる。その結果、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
　上記連結部品は、上記基部が上記フィンプレートの板幅方向の端面と面一となるように取り付けられていることがより好ましい。この場合には、各フィンプレートの端面とともに、連結部品の基部をジャケットの内壁面に容易にろう付することができるため、発熱体からの熱を各フィンプレートにさらに効率よく伝えることができる。その結果、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
　基部の側面からは、複数の位置決め凸部が突出している。位置決め凸部の突出量、即ち基部の長手方向と直角な方向における、位置決め凸部の根元から先端までの距離は、１ｍｍ以上であることが好ましい。位置決め凸部の突出量を上記特定の範囲にすることにより、隣り合う位置決め凸部の間の基部を各フィンプレートの係止溝に容易に差し込むことができる。また、この場合には、連結部品により複数のフィンプレートの位置をより安定させることができる。
　上記ヒートシンクを上記ジャケットの冷媒流路に配置することにより、上記熱交換器を構成することができる。ヒートシンクは、例えばろう付によりジャケットの内壁面に接合することができる。
　ろう付によりヒートシンクをジャケットに接合する場合、上記フィンプレートの板幅方向における両端面が上記ジャケットの内表面にろう付されていることが好ましい。この場合には、発熱体搭載面に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレートに効率よく伝えることができるため、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
　ヒートシンク及びジャケットは、冷却性能の観点から、熱伝導性が高い金属から構成されていることが好ましい。また、車載用のインバータユニット等に組み込まれる熱交換器には、冷却性能のみならず、小型かつ軽量であることが求められている。そのため、車載用の熱交換器においては、ヒートシンク及びジャケットがアルミニウムまたはアルミニウム合金から構成されていることが好ましい。
（実施例１）
　上記ヒートシンクの実施例について、図を用いて説明する。図１及び図２に示すように、ヒートシンク１は、板厚方向に互いに間隔をあけて並んだ複数のフィンプレート２と、複数のフィンプレート２と交差するように配置され、複数のフィンプレート２を保持する連結部品３とを有している。図６に示すように、連結部品３は、棒状を呈する基部３１と、基部３１の側面から突出した複数の位置決め凸部３２とを有している。そして、図３及び図５に示すように、各フィンプレート２は、連結部品３における隣り合う位置決め凸部３２の間の基部３１を差し込む係止溝２１を有している。
　以下において、ヒートシンク１における、フィンプレート２の長手方向に平行な方向を「縦方向Ｘ」、フィンプレート２の並び方向に平行な方向を「横方向Ｙ」、フィンプレート２の板幅方向に平行な方向を「高さ方向Ｚ」ということがある。ヒートシンク１の方向に関するこれらの記載は便宜上のものである。
　図１及び図２に示すように、本例のヒートシンク１は、直方体状を呈しており、縦方向Ｘの外寸法と横方向Ｙの外寸法とが略同一である。ヒートシンク１は、１個の連結部品３により複数のフィンプレート２を保持している。本例のヒートシンク１における、隣り合うフィンプレート２の間隔は１．０ｍｍである。連結部品３は、縦方向Ｘにおけるヒートシンク１の一方の端部に配置され、横方向Ｙに延在している。また、連結部品３は、高さ方向Ｚにおける片側から複数のフィンプレート２に取り付けられている。
　フィンプレート２の板幅方向におけるヒートシンク１の各端面の平面度は、具体的には以下の方法により測定することができる。まず、ヒートシンク１を定盤上に載置して、各フィンプレート２の板幅方向における一対の端面２２（２２ａ、２２ｂ）のうちいずれか一方の端面２２ａ（図５参照）を定盤に当接させる。次いで、ハイトゲージを用いて、各フィンプレート２の他方の端面２２ｂの高さを種々の位置において測定する。そして、測定結果のうち最大の高さと最小の高さとの差を、フィンプレート２の板幅方向におけるヒートシンク１の一方の端面の平面度とする。また、ヒートシンク１を裏返して上記と同様の測定を行うことにより、ヒートシンク１の他方の端面の平面度を測定することができる。
　ヒートシンク１は、図５に示すフィンプレート２を板厚方向に互いに間隔をあけて複数枚並べた後、図３及び図４に示すように、連結部品３における隣り合う位置決め凸部３２の間の基部３１を各フィンプレート２の係止溝２１に差し込むことにより、組み立てることができる。
　ヒートシンク１の各部について、より詳細に説明する。図５に示すように、フィンプレート２は、側面視において略長方形状を呈している。フィンプレート２は、例えば、アルミニウム板またはアルミニウム合金板に打ち抜き加工を施すことにより作製することができる。なお、本例のフィンプレート２は、板厚１．０ｍｍのアルミニウム合金板に打ち抜き加工を施すことにより作製されている。また、フィンプレート２の板幅は１０．０ｍｍである。
　本例のフィンプレート２は、その長手方向の一方の端部２３における板厚方向の片側に、１箇所の係止溝２１を有している。図３に示すように、係止溝２１は、フィンプレート２の板幅方向の端面２２に略平行な底面２１１と、底面２１１に垂直な一対の溝側面２１２とを有している。係止溝２１の深さは、係止溝２１に差し込まれる基部３１の高さと略同一である。これにより、連結部品３は、基部３１がフィンプレート２の板幅方向の端面２２と面一となるように取り付けられている。また、例えば図３に示すように、係止溝２１に基部３１が差し込まれた状態において、基部３１とフィンプレート２との間にはわずかなクリアランスが形成されている。なお、基部３１とフィンプレート２とのクリアランスは、通常０．０２ｍｍ程度である。
　図６に示すように、連結部品３は、正面視において長方形状を呈する基部３１と、基部３１の側面から突出し、四角柱状を呈する複数の位置決め凸部３２とを有している。連結部品３は、例えば、アルミニウム板またはアルミニウム合金板に打ち抜き加工を施すことにより作製することができる。なお、本例の連結部品３は、板厚１．０ｍｍのアルミニウム合金板に打ち抜き加工を施すことにより作製されている。
　図４に示すように、連結部品３の高さ、即ち基部３１の長手方向と直角な方向（高さ方向Ｚ）における、基部３１と位置決め凸部３２とを併せた連結部品３の外寸法は、各フィンプレート２の板幅の１／２よりも低い。具体的には、本例の連結部品３の高さは３．０ｍｍである。また、位置決め凸部３２の突出量、即ち基部３１の長手方向と直角な方向（高さ方向Ｚ）における、位置決め凸部３２の根元３２０から先端面３２１までの距離は１．５ｍｍである。
　図４に示すように、位置決め凸部３２は、基部３１が係止溝２１に差し込まれた状態において、隣り合うフィンプレート２の間に配置されている。このとき、図には示さないが、位置決め凸部３２とフィンプレート２との間には、わずかなクリアランスが形成されている。なお、位置決め凸部３２とフィンプレート２とのクリアランスは、通常０．０２ｍｍ程度である。
　次に、本例のヒートシンク１の作用効果を説明する。ヒートシンク１は、複数のフィンプレート２と、連結部品３とを有している。また、連結部品３における隣り合う位置決め凸部３２の間の基部３１が、各フィンプレート２の係止溝２１に差し込まれている。
　ヒートシンク１は、フィンプレート２と連結部品３とを別々に製造することができるため、押出加工により一体成形された従来のヒートシンクに比べて、各フィンプレート２の形状や傾き、及び隣り合うフィンプレート２の間隔等の制約が小さい。それ故、ヒートシンク１は、従来よりも設計の自由度を高くすることができる。
　また、フィンプレート２の係止溝２１に連結部品３の基部３１を差し込むという単純な作業により、ヒートシンク１を組み立てることができる。それ故、ヒートシンク１の生産性を従来よりも向上させることができる。
　また、ヒートシンク１は、フィンプレート２の係止溝２１に連結部品３の基部３１を差し込むだけで、複数のフィンプレート２を保持することができる。このとき、横方向Ｙにおけるフィンプレート２の位置ずれは、連結部品３の位置決め凸部３２により規制される。また、縦方向Ｘにおけるフィンプレート２の位置ずれは、連結部品３の基部３１により規制される。
　そのため、ヒートシンク１は、従来のように、フィンプレート２を固定するために連結部品３を複数のフィンプレート２に圧入する必要がない。従って、ヒートシンク１は、組み立て時におけるフィンプレート２の傾きや変形の発生を回避することができる。さらに、複数のフィンプレート２は、上述した態様で連結部品３に保持されているため、ヒートシンク１を熱交換器のジャケットにろう付する際に、フィンプレート２が傾く、あるいは位置ずれを起こすなどの問題を回避することができる。
　このように、ヒートシンク１は、組み立て時やジャケットへのろう付の際のフィンプレート２の位置ずれ等を回避することができる。それ故、ヒートシンク１は、熱交換器に取り付けられた後の寸法精度を従来よりも高くすることができる。
　以上のように、ヒートシンク１は、高い設計の自由度、及び、優れた生産性及び冷却性能を有し、熱交換器に取り付けられた後の寸法精度を高くすることができる。
　また、連結部品３は、基部３１がフィンプレート２の板幅方向の端面２２と面一となるように取り付けられている。それ故、ヒートシンク１は、熱交換器の内表面にろう付する際に、各フィンプレート２の端面２２とともに、連結部品３の基部３１をジャケットの内表面に容易にろう付することができる。その結果、発熱体からの熱を各フィンプレート２にさらに効率よく伝え、熱交換器の冷却性能をより向上させることができる。
（実施例２）
　本例は、フィンプレート２０２のかしめ加工により、連結部品３を固定する爪部２５（図７参照）を形成したヒートシンク１０２の例である。図には示さないが、本例のヒートシンク１０２は、板厚方向に互いに間隔をあけて並んだ複数のフィンプレート２０２と、複数のフィンプレート２０２と交差するように配置され、複数のフィンプレート２０２を保持する連結部品３とを有している。なお、本例の連結部品３は、実施例１と同様の構成を有している。
　図には示さないが、フィンプレート２０２は、側面視において略長方形状を呈している。また、フィンプレート２０２は、その長手方向の一方の端部２３における板厚方向の片側に、１箇所の係止溝２６を有している。
　図８に示すように、係止溝２６は、フィンプレート２０２の板幅方向の端面２２に略平行な底面２６１と、底面２６１に垂直な一対の溝側面２６２とを有している。係止溝２６の深さは、係止溝２６に差し込まれる基部３１の高さと略同一である。図には示さないが、係止溝２６に基部３１が差し込まれた状態において、基部３１とフィンプレート２０２との間にはわずかなクリアランスが形成されている。
　また、フィンプレート２０２は、係止溝２６の開口端２６３と底面２６１との間を構成する溝側面２６２に、周囲よりも陥没した切り欠き部２６４を有している。本例の切り欠き部２６４は、溝側面２６２における板幅方向の略中央部に形成されている。また、本例の切り欠き部２６４は、半円形断面を有し、板厚方向に延びた溝である。
　フィンプレート２０２に爪部２５を形成するためのかしめ加工は、係止溝２６に連結部品３の基部３１を差し込んだ後に、フィンプレート２０２の板幅方向の端面２２における開口端２６３の近傍を、その周囲よりも陥没するように押し込むことにより行われる。かしめ加工により開口端２６３の近傍が押し込まれると、図７に示すように押込部２２１が形成されるとともに、切り欠き部２６４よりも開口端２６３側の溝側面２６２が基部３１側に突出する。その結果、フィンプレート２０２が基部３１に押し付けられる。以上によりフィンプレート２０２に爪部２５を形成し、連結部品３を固定することができる。
　その他は実施例１と同様である。なお、図７及び図８において用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に説明のない限り実施例１と同様の構成要素等を示す。
　本例のフィンプレート２０２は、係止溝２６の開口端２６３と底面２６１との間を構成する溝側面２６２に、周囲よりも陥没した切り欠き部２６４を有しているとともに、切り欠き部２６４よりも係止溝２６の開口端２６３側に、連結部品３に押し付けられた爪部２５を有している。そのため、爪部２５によりフィンプレート２０２を固定し、組み立て後におけるヒートシンク１０２の寸法精度をより高くすることができる。さらに、ヒートシンク１０２を組み立てた後に、連結部品３やフィンプレート２０２がヒートシンク１０２から外れることを防止できるため、ヒートシンク１０２をより取り扱いやすくすることができる。その他、本例のヒートシンク１０２は、実施例１と同様の作用効果を奏することができる。
（実施例３）
　本例は、図９に示すように、４個の連結部品３（３ａ、３ｂ）により複数のフィンプレート２０３を保持しているヒートシンク１０３の例である。ヒートシンク１０３は、図１１に示す複数のフィンプレート２０３と、複数のフィンプレート２０３を保持する４個の連結部品３とを有している。
　図１１に示すように、フィンプレート２０３は、側面視において略長方形状を呈している。フィンプレート２０３の係止溝２１は、フィンプレート２０３の長手方向の両端部２３、２４における、板幅方向の両側に形成されている。また、図９及び図１０に示すように、連結部品３は、フィンプレート２０３の長手方向の両端部２３、２４において、板幅方向の両側から複数のフィンプレート２０３を保持している。
　図９及び図１０に示すように、４個の連結部品３（３ａ、３ｂ）のうち２個の連結部品３ａは、フィンプレート２０３の長手方向における一方の端部２３に取り付けられている。これら２個の連結部品３ａは、図１０に示すように、位置決め凸部３２の先端面３２１同士が対面するように配置されている。また、図には示さないが、フィンプレート２０３の長手方向における他方の端部２４に取り付けられた残り２個の連結部品３ｂも、一方の端部２３に取り付けられた連結部品３ａと同様に、位置決め凸部３２の先端面３２１同士が対面するように配置されている。
　連結部品３ａ、３ｂは、実施例１と同一の構成を有している。それ故、図１０に示すように、互いに対面する先端面３２１の間に隙間Ｃが形成されている。ヒートシンク１０３は、これらの隙間Ｃを介して隣り合うフィンプレート２０３の間に冷媒を流入させ、または、隣り合うフィンプレート２０３の間から冷媒を排出することができる。その他は実施例１と同様である。なお、図９～図１１において用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に説明のない限り実施例１と同様の構成要素等を示す。
　本例のヒートシンク１０３において、係止溝２１は、フィンプレート２０３の長手方向の両端部２３、２４における、板幅方向の両側に形成されている。また、連結部品３は、フィンプレート２０３の長手方向の両端部２３、２４において、板幅方向の両側から複数のフィンプレート２０３を保持している。そのため、４個の連結部品３により複数のフィンプレート２０３の位置を確実に安定させることができる。その結果、組み立て後及び熱交換器に取り付けられた後のヒートシンク１０３の寸法精度をより高くすることができる。その他、本例のヒートシンク１０３は実施例１と同様の作用効果を奏することができる。
（実施例４）
　本例は、隣り合うフィンプレート２０３の間隔が一定ではないヒートシンク１０４の例である。図１２に示すように、本例のヒートシンク１０４は、隣り合うフィンプレート２０３ａの間隔がｄ1である狭ピッチ部１１と、隣り合うフィンプレート２０３ｂの間隔がｄ1よりも広いｄ2である広ピッチ部１２とを有している。
　狭ピッチ部１１は、複数のフィンプレート２０３（２０３ａ、２０３ｂ）のうち、ヒートシンク１０４の横方向Ｙにおける中央部に配置された一部のフィンプレート２０３ａから構成されている。狭ピッチ部１１を構成するフィンプレート２０３ａは、隣り合うフィンプレート２０３ａの間隔がｄ1となるように配置されている。また、広ピッチ部１２は、横方向Ｙにおける狭ピッチ部１１の外方に配置されたフィンプレート２０３ｂから構成されている。広ピッチ部１２を構成するフィンプレート２０３ｂは、隣り合うフィンプレート２０３ｂの間隔がｄ2となるように配置されている。
　図には示さないが、本例の連結部品３０４は、上述した狭ピッチ部１１及び広ピッチ部１２のそれぞれにおいて、フィンプレート２０３の間隔を保持することができるように構成されている。即ち、本例の連結部品３０４は、基部３１が係止溝２１に差し込まれた状態において、狭ピッチ部１１を構成するフィンプレート２０３ａと、これらの間に配置される位置決め凸部３２との間にわずかなクリアランスが形成されるように構成されている。また、連結部品３０４は、基部３１が係止溝２１に差し込まれた状態において、広ピッチ部１２を構成するフィンプレート２０３ｂと、これらの間に配置される位置決め凸部３２との間にわずかなクリアランスが形成されるように構成されている。
　その他は実施例３と同様である。なお、図１２において用いた符号のうち、実施例３において用いた符号と同一のものは、特に説明のない限り実施例３と同一の構成要素等を示す。
　本例のように、隣り合うフィンプレート２０３の間隔を適宜変更することにより、フィンプレート２０３の間に流れる冷媒の流量バランスを調整することができる。その結果、熱交換器の冷却性能を向上させることができる。その他、本例のヒートシンク１０４は実施例３と同様の作用効果を奏することができる。
　なお、本例においては、ヒートシンク１０４における横方向Ｙの中央部を狭ピッチ部１１とし、その両側に広ピッチ部１２を構成した例を示したが、フィンプレート２０３の間隔は、熱交換器の設計に応じて適宜変更することができる。例えば、横方向Ｙの中央部を広ピッチ部１２とし、その両側に狭ピッチ部１１を構成してもよい。また、例えば横方向Ｙの中央に近づくにつれて徐々にフィンプレート２０３の間隔が狭くなる、あるいは広くなるように構成することもできる。更に、横方向Ｙの半分を狭ピッチ部１１とし、残る半分に広ピッチ部１２を構成することもできる。
（実施例５）
　本例は、切り起こし部２７を有するフィンプレート２０５の例である。図１３に示すように、本例のフィンプレート２０５は、側面視において略長方形状を呈している。また、フィンプレート２０５は、側面視における中央部に配置された複数の切り起こし部２７と、切り起こし部２７の外周を取り囲む周縁部２７１とを有している。フィンプレート２０５の係止溝２１は、長手方向の両端部２３、２４における、板幅方向の両側に形成されている。
　切り起こし部２７は、フィンプレート２０５の板幅方向における両側に、周縁部２７１に連なる曲げ部２７２を有している。また、切り起こし部２７は、フィンプレート２０５の長手方向に対して斜め方向に傾斜した長方形状を呈している。切り起こし部２７は、例えば、アルミニウム板に周縁部２７１から切り起こし部２７を分離する切込みを形成した後、切り起こし部２７を傾斜させる曲げ加工を行うことにより形成することができる。なお、上述した切込みの形成及び曲げ加工は、プレス加工等により行うことができる。
　図には示さないが、本例のフィンプレート２０５を板厚方向に互いに間隔をあけて並べ、係止溝２１に連結部品３を取り付けることにより、ヒートシンクを構成することができる。その他は実施例３と同様である。なお、図１３において用いた符号のうち、実施例３において用いた符号と同一のものは、特に説明のない限り実施例３と同一の構成要素等を示す。本例のヒートシンクは、実施例３と同様の作用効果を奏することができる。
（実施例６）
　本例は、ヒートシンク１０３を備えた熱交換器４の例である。図１４～図１７に示すように、熱交換器４は、ヒートシンク１０３と、ヒートシンク１０３を収容するジャケット４１とを有している。ジャケット４１は、発熱体を搭載する発熱体搭載面４１１を外表面に備えている。また、ジャケット４１は、冷媒が流入する冷媒流入口４１２と、冷媒が流出する冷媒流出口４１３と、冷媒流入口４１２と冷媒流出口４１３とを繋ぐ冷媒流路４１４とを有している。ヒートシンク１０３は、冷媒流路４１４に配置されている。
　ジャケット４１は、図１４に示すように、略長方形状を呈する底壁部４２と、底壁部４２上に載置されるカップ部４３とを有している。カップ部４３は、底壁部４２に対面して配置され、略長方形状を呈する頂壁部４３１と、頂壁部４３１の外周端縁から底壁部４２側に延出した側壁部４３２と、側壁部４３２の先端に形成され、底壁部４２に接合されるフランジ部４３３とを有している。図１７に示すように、ジャケット４１の冷媒流路４１４は、底壁部４２、側壁部４３２及び頂壁部４３１により囲まれた内部空間から構成されている。なお、底壁部４２とフランジ部４３３との接合は、例えば、ろう付、溶接及び摩擦撹拌接合等の従来公知の方法により行うことができる。
　図１４に示すように、発熱体搭載面４１１は、カップ部４３における頂壁部４３１の外表面に配置されている。また、図１４及び図１５に示すように、冷媒流入口４１２及び冷媒流出口４１３は、頂壁部４３１の外周縁部における、一対の短辺の中央部に形成されている。
　本例のヒートシンク１０３は、実施例３と同一の構成を有している。図１５及び図１７に示すように、ヒートシンク１０３は、冷媒流路４１４における、冷媒流入口４１２と冷媒流出口４１３との間に配置されている。また、ヒートシンク１０３は、フィンプレート２０３の長手方向における一方の端部２３が冷媒流入口４１２側を向き、他方の端部２４が冷媒流出口４１３側を向くように配置されている。
　図１７に示すように、各フィンプレート２０３の板幅方向における端面２２は、頂壁部４３１の内表面または底壁部４２の内表面に接合されている。本例においては、フィンプレート２０３の板幅方向における両端面２２が、ジャケット４１の内表面にろう付部（図示略）を介して接合されている。また、図１６に示すように、基部３１の長手方向（横方向Ｙ）における連結部品３の両端面３１３は、側壁部４３２の内表面に当接している。
　本例の熱交換器は、上記の構成を有しているため、冷媒流入口４１２から流入した冷媒を隣り合うフィンプレート２０３の間に流通させ、冷媒流出口４１３から排出することができる。これにより、頂壁部４３１に搭載した発熱体を冷却することができるように構成されている。
　また、フィンプレート２０３の板幅方向における両端面２２は、ジャケット４１の内表面にろう付されている。そのため、発熱体搭載面４１１に搭載した発熱体からの熱を各フィンプレート２０３に効率よく伝えることができる。これにより、熱交換器４の冷却性能をより向上させることができる。
　本発明に係るヒートシンク及び熱交換器は、上述した実施例１～実施例６の態様に限定されるものではなく、その趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。例えば、実施例１～実施例５においては、複数のフィンプレートが全て同一の構成を有する例を示したが、複数のフィンプレートのうち一部のフィンプレートが、他のフィンプレートよりも板厚が厚い、あるいは表面に凹凸等を有する等、他のフィンプレートと異なる構成を有していてもよい。
　また、実施例１及び実施例３～５にはヒートシンク１等を組み立てた後にフィンプレート２等のかしめ加工を行わない例を示したが、連結部品３等を取り付けた後に、実施例２と同様にフィンプレート２等のかしめ加工を行ってもよい。この場合には、各実施例の作用効果に加えて、爪部による作用効果を奏することができる。
　また、実施例６においては、フィンプレート２０３の板幅方向における両端面２２がジャケット４１の内表面にろう付された熱交換器の例を示したが、例えば、頂壁部４３１に当接する端面２２のみをろう付してもよい。また、フィンプレート２０３の底壁部４２側の端面２２が、底壁部４２の内表面から離れていてもよい。

Claims (9)

  1. 　板厚方向に互いに間隔をあけて並んだ複数のフィンプレートと、
    　該複数のフィンプレートと交差するように配置され、上記複数のフィンプレートを保持する連結部品とを有し、
    　該連結部品は、棒状を呈する基部と、該基部の側面から突出した複数の位置決め凸部とを有し、
    　上記各フィンプレートは、上記連結部品における隣り合う上記位置決め凸部の間の上記基部を差し込む係止溝を有している、熱交換器用ヒートシンク。
  2. 　上記係止溝は、上記フィンプレートの長手方向の両端部における、板幅方向の両側に形成されており、上記連結部品は、上記フィンプレートの長手方向の両端部において、板幅方向の両側から上記複数のフィンプレートを保持している、請求項１に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  3. 　上記連結部品は、上記基部が上記フィンプレートの板幅方向の端面と面一となるように取り付けられている、請求項１または２に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  4. 　上記熱交換器用ヒートシンクは、隣り合う上記フィンプレートの間隔がｄ1である狭ピッチ部と、隣り合う上記フィンプレートの間隔がｄ1よりも広いｄ2である広ピッチ部とを有している、請求項１～３のいずれか１項に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  5. 　上記熱交換器用ヒートシンクは、隣り合う上記フィンプレートの間隔が上記フィンプレートの板厚よりも狭い部分を有している、請求項１～４のいずれか１項に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  6. 　上記フィンプレートの板幅方向における上記熱交換器用ヒートシンクの端面の平面度が０．２ｍｍ以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  7. 　上記フィンプレートは、上記係止溝の開口端と底面との間を構成する溝側面に、周囲よりも陥没した切り欠き部を有しているとともに、上記切り欠き部よりも上記係止溝の開口端側に、上記連結部品に押し付けられた爪部を有している、請求項１～６のいずれか１項に記載の熱交換器用ヒートシンク。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の熱交換器用ヒートシンクと、
    　該熱交換器用ヒートシンクを収容するとともに、発熱体を搭載する発熱体搭載面を外表面に備えたジャケットとを有しており、
    　該ジャケットは、冷媒が流入する冷媒流入口と、冷媒が流出する冷媒流出口と、上記冷媒流入口と上記冷媒流出口とを繋ぐ冷媒流路とを有しており、
    　上記熱交換器用ヒートシンクが上記冷媒流路に配置されている、熱交換器。
  9. 　上記フィンプレートの板幅方向における両端面が上記ジャケットの内表面にろう付されている、請求項８に記載の熱交換器。
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