WO2017038528A1 - 組成物及び成形体 - Google Patents

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修吾 前田
柴田　昌宏
明彦 大久保
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Jsr株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a composition containing fibers and a molded body obtained by molding the composition.
  • Fiber reinforced resin is a material in which reinforcing fibers such as glass fibers and carbon fibers are hardened with a resin, and is a composite material having excellent mechanical strength, heat resistance, moldability, and the like. Therefore, FRP is used as a material in a wide range of fields such as aviation, space use, vehicle use, building material use, and sports use.
  • CFRP carbon fiber reinforced resin
  • FRP using a thermoplastic resin has attracted attention in recent years because it has a feature that a molding cycle can be shortened in addition to the above characteristics.
  • thermoplastic resin In FRP using such a thermoplastic resin, continuous fibers are used as reinforcing fibers in order to obtain sufficient mechanical strength (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • carbon long fiber reinforced resin pellets obtained by impregnating a thermoplastic resin while drawing the carbon long fiber under tension to obtain a fiber reinforced resin rod (strand) and then cutting it into an arbitrary length are obtained. It is used (for example, refer patent document 3).
  • a method for producing CFRP by impregnating a thermoplastic resin with a mat (nonwoven fabric or the like) made of fibers has been studied (for example, see Patent Document 4).
  • FRP molded bodies using continuous fibers or nonwoven fabrics as reinforcing fibers generally have higher impact resistance and bending strength than short fiber composite materials.
  • CFRP produced by the above method may have insufficient adhesion between the continuous fiber or nonwoven fabric and the matrix resin, and may be insufficient in terms of improving mechanical properties such as bending strength. It was. For this reason, the CFRP manufactured by the above method sometimes cracks from the interface between the carbon fiber and the matrix resin when a load such as a bending load is applied. The cracks generated in this way propagate to the other interface between the continuous fiber and the matrix resin, thereby causing further cracks and finally traversing the molded body, leading to total destruction.
  • some aspects according to the present invention are excellent in adhesion between the fiber and the matrix resin, and in mechanical strength such as impact resistance and bending strength, by solving at least a part of the problems.
  • a composition from which a molded body is obtained is obtained.
  • the present invention has been made to solve at least a part of the above-described problems, and can be realized as the following aspects or application examples.
  • composition according to the present invention is: Containing an amino group-containing polymer (A), fiber (B), and thermoplastic resin (C);
  • the fiber (B) is contained in an amount of 70 parts by mass to 250 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin (C).
  • the content rate of the polymer (A) which has the said amino group can be 0.1 mass part or more and 10 mass parts or less with respect to 100 mass parts of said thermoplastic resins (C).
  • the fiber (B) may be a carbon fiber.
  • the polymer (A) having an amino group may be a conjugated diene polymer.
  • the fiber length of the said fiber (B) can be 50 mm or more.
  • composition according to the present invention is: A polymer (A) having an amino group; Non-woven fabric (B ′), A thermoplastic resin (C); Can be contained.
  • the said nonwoven fabric (B ') can contain a recycled fiber.
  • the nonwoven fabric (B ′) can be contained in an amount of 50 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin (C).
  • the nonwoven fabric (B ′) may contain carbon fibers.
  • the polymer (A) having the amino group can be contained in an amount of 0.1 parts by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin (C).
  • thermoplastic resin (C) may be an olefin resin.
  • One aspect of the molded body according to the present invention is: It is produced using the composition of any one of the application examples 1 to 11.
  • composition of the present invention it is possible to produce a molded article having excellent adhesion between the fiber and the matrix resin and excellent mechanical strength such as impact resistance and bending strength.
  • the polymer (A) having an amino group is referred to as “component (A)”, the fiber (B) as “component (B)”, and the nonwoven fabric (B ′) as “component (B ′)”.
  • the thermoplastic resin (C) is sometimes abbreviated as “(C) component”.
  • one aspect of the composition according to this embodiment includes a polymer (A) having an amino group, a fiber (B), and a thermoplastic resin (C), and is a matrix resin.
  • a configuration is adopted in which the component (B) is contained in an amount of 70 parts by weight to 250 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the component (C).
  • one aspect of the composition according to the present embodiment employs a configuration in which the polymer (A) having an amino group, the nonwoven fabric (B ′), and the thermoplastic resin (C) are contained.
  • each component contained in the composition according to the present embodiment will be described.
  • the composition according to this embodiment includes a polymer (A) having an amino group.
  • the component (A) is obtained when a load such as a bending load is applied by firmly bonding the component (B) or the component (B ′) and the component (C) in the molded body according to the present embodiment ( It is considered that the occurrence of cracks from the B) component or the interface between the (B ′) component and the (C) component is suppressed, and the mechanical strength such as the bending strength and falling weight impact strength of the molded body is improved.
  • the component (A) used in the present embodiment has an amino group.
  • the method for imparting an amino group to a polymer is not particularly limited, such as a method for imparting an amino group to a polymer with a modifier having an amino group, a method for obtaining a component (A) by polymerizing a monomer having an amino group, etc. Is exemplified. Moreover, it is good also as a structure into which the amino group was introduce
  • the component (A) may have an amino group as a functional group, but may have an alkoxysilyl group.
  • amino group means a primary amino group (—NH 2 ), a secondary amino group (—NHR, where R is a hydrocarbon group), and a tertiary amino group (—NRR ′, where R , R ′ represents any one of hydrocarbon groups), and the amino group may be protected by a protecting group.
  • hydrocarbon groups an alkyl group is preferable, an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms is more preferable, and an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms is particularly preferable.
  • alkyl groups examples include methyl, ethyl, propyl, isopropyl, butyl, isobutyl, sec-butyl, tert-butyl, pentyl, heptyl, hexyl, 2,2- Examples thereof include dimethylbutyl group, 2,3-dimethylbutyl group, 2-ethylbutyl group, 2-methylpentyl group, 3-methylpentyl group, heptyl group, octyl group, 2-ethylhexyl group and the like.
  • the amount of amino groups per molecular chain of component (A) is preferably 1 or more, more preferably 5 or more, and particularly preferably 10 or more. In order to prevent gelation of the polymer during production, the amount of amino groups per molecular chain is preferably 100 or less, more preferably 50 or less.
  • the determination method of the amount of amino groups in a component is not specifically limited, It can obtain
  • the weight average molecular weight (Mw) of the component (A) in terms of polystyrene in the gel permeation chromatography (GPC) method is preferably 30,000 to 2,000,000, more preferably 40,000 to 1,000,000, particularly preferably 50,000 to 50. It is ten thousand.
  • the melt flow rate (MFR: 230 ° C., 2.16 kg) of component (A) measured in accordance with JIS K7210 is preferably 0.1 to 100 g / 10 min, more preferably 0.2 to 50 g. / 10 min, particularly preferably 0.3 to 30 g / 10 min.
  • the component (A) is preferably a conjugated diene polymer having a repeating unit derived from a conjugated diene.
  • the component (A) may have a repeating unit derived from a monomer other than the conjugated diene as necessary.
  • the component (A) may be a block type polymer in which the same monomer forms a repeating unit, or may be a random type polymer in which different monomers are randomly polymerized. .
  • the component (A) It is preferably a coalescence.
  • the component (A) is preferably a hydrogenated polymer.
  • the structural component of the polymer (A) which has an amino group is explained in full detail.
  • the conjugated diene (A) component preferably contains a repeating unit derived from a conjugated diene.
  • the conjugated diene include 1,3-butadiene, isoprene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, 1,3-pentadiene, 2-methyl-1,3-octadiene, 1,3-hexadiene, 1, Examples include 3-cyclohexadiene, 4,5-diethyl-1,3-octadiene, 3-butyl-1,3-octadiene, myrcene, farnesene and chloroprene.
  • the conjugated diene preferably contains 1,3-butadiene or isoprene.
  • the component may contain repeating units derived from compounds other than conjugated dienes.
  • an aromatic alkenyl compound is preferable.
  • aromatic alkenyl compounds an unsaturated monomer represented by the following general formula (1) is more preferable in order to produce a molded article having excellent mechanical strength, heat resistance, and cold resistance.
  • R 1 is a single bond or a divalent hydrocarbon group having 1 to 3 carbon atoms
  • R 3 and R 4 are each independently an alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, or 3 to 18 carbon atoms. Or any one of the above trialkylsilyl groups, the other is an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms, or 1 to 100 is an organosiloxy group
  • R 2 is a single bond, an alkylene group or alkylidene group having 1 to 20 carbon atoms
  • R 5 is a hydrogen atom or a methyl group
  • n is an integer of 0 to 3.
  • aromatic alkenyl compound examples include styrene, tert-butylstyrene, ⁇ -methylstyrene, p-methylstyrene, p-ethylstyrene, divinylbenzene, 1,1-diphenylstyrene, 1-vinylnaphthalene and 2-vinyl.
  • the compound other than the conjugated diene contains styrene or p-methylstyrene.
  • the component (A) has a repeating unit derived from a conjugated diene and a repeating unit derived from an aromatic alkenyl compound
  • the repeating unit derived from the conjugated diene of the component (A) and a repeating unit derived from an aromatic alkenyl compound The mass ratio is preferably 100: 0 to 20:80 in order to keep the glass transition point of the component (A) moderate and to improve the mechanical strength and cold resistance of the molded body, and 97: 3 More preferably, it is ⁇ 40: 60.
  • the component (A) is preferably a block copolymer in order to enhance compatibility with the component (C) and to more firmly bond the component (B) and the component (C).
  • a block polymer including two or more polymer blocks selected from the following polymer blocks A to D is more preferable.
  • a block A polymer block having a repeating unit amount derived from an aromatic alkenyl compound of 80% by mass or more.
  • B block A polymer block having a repeating unit amount derived from a conjugated diene of 80% by mass or more and a vinyl bond content of less than 30 mol%.
  • C block A polymer block having a repeating unit amount derived from a conjugated diene of 80% by mass or more and a vinyl bond content of 30 mol% or more and 90 mol% or less.
  • D block a random copolymer block of a repeat derived from a conjugated diene and a repeat derived from an aromatic alkenyl compound, and a polymer block other than the above A to C.
  • the component (A) contains the C block
  • the molecular entanglement and compatibility with the olefin resin that is a kind of the component (C) are improved, so that the mechanical strength of the molded body is further improved.
  • the vinyl bond content of the C block is more preferably 50 mol% or more and 90 mol% or less, and particularly preferably 60 mol% or more and 90 mol% or less.
  • the C block is hydrogenated.
  • the content of the repeating unit derived from a random type or an aromatic alkenyl compound or a repeating unit derived from a conjugated diene is the polymer block.
  • a taper type that continuously changes may be used.
  • the “vinyl bond content” in the present invention refers to a repeating unit derived from a conjugated diene that is incorporated in the polymer before hydrogenation in 1, 2 bond, 3, 4 bond, and 1, 4 bond bonding modes. Of these, the total proportion of units incorporated in 1, 2 bonds and 3, 4 bonds (based on mol%).
  • the vinyl bond content (1,2 bond content and 3,4 bond content) can be calculated by an infrared absorption spectrum method (Morero method).
  • Examples of the block polymer containing two or more polymer blocks selected from the polymer blocks A to D include, for example, AB, AC, AD, BC, BD [AB] xY, [AC] xY, [AD] xY, [BC] xY, [BD] xY, [BA ] XY, [CA] xY, [DA] xY, ABDD, ABAA, ACAA, ABC, AD -A, B-A-B, [A-B-D] x-Y, [A-B-A] x-Y, [A-C-A] x-Y, [A-C-B] x -Y, [ADA] x-Y, [BAB] x-Y, ABAB, BABA, [ABAB] xY, ABABABA, [ABABABA] xY, BABB, BABA, BACA -A, BACB, -ADA, [CABAD] xY, [CABAA] xY, [
  • a structure surrounded by square brackets and having Y indicates that the block closest to Y is directly coupled to Y.
  • [ACB] xY indicates that x [ACB] are directly bonded to Y by the polymer block B.
  • composition according to this embodiment is formed into a pellet shape, it is preferable that at least one of A block and B block is included as a block component outside the conjugated diene block copolymer.
  • ACA and A- Preferably, it has a structure of CB, [BC] xY, [AC] xY, [AD] xY, ADA.
  • a block polymer having a C block or a D block is preferable in that, when an olefin resin is used as the component (C), the compatibility with the resin is excellent, so that a good interface reinforcing effect can be obtained.
  • the linking group Y is a structural unit derived from a coupling agent.
  • a coupling agent include halogen compounds such as methyldichlorosilane, methyltrichlorosilane, butyltrichlorosilane, tetrachlorosilane, dibromoethane, tetrachlorotin, butyltrichlorotin, tetrachlorogermanium, and bis (trichlorosilyl) ethane.
  • An epoxy compound such as epoxidized soybean oil; a carbonyl compound such as diethyl adipate, dimethyl adipate, dimethyl terephthalic acid and diethyl terephthalic acid; a polyvinyl compound such as divinylbenzene; and a polyisocyanate.
  • a coupling agent can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • the reaction temperature is preferably 0 to 120 ° C, more preferably 50 to 100 ° C.
  • the reaction time is preferably 1 to 30 minutes, more preferably 5 to 20 minutes.
  • the component (A) is preferably a hydrogenated polymer (hereinafter also referred to as “hydrogenation”).
  • hydrogenation a hydrogenated polymer
  • the component (C) by using a hydrogenated polymer as the component (A), the molecular entanglement and compatibility between the component (A) and the olefin resin are remarkable.
  • the adhesion between the component (C) and the component (B) is improved.
  • the hydrogenation rate of the polymer (hereinafter also referred to as “hydrogenation rate”) can be controlled by changing the amount of the hydrogenation catalyst, the hydrogen pressure during the hydrogenation reaction, or the reaction time.
  • the reaction is carried out in the presence of a hydrogenation catalyst at 20 to 150 ° C. under hydrogen pressure of 0.1 to 10 MPa.
  • the hydrogenation rate is preferably 60% or more of double bonds such as vinyl bonds, more preferably 80% or more, and particularly preferably 95% or more. Hydrogenation may be performed after the polymerization reaction and then the modifier may be reacted, or the modifier may be reacted after the polymerization reaction and then hydrogenated.
  • Examples of the hydrogenation catalyst and a specific hydrogenation method include, for example, JP-A-1-275605, JP-A-5-271326, JP-A-5-271325, JP-A-5-222115, and JP-A-11. -292924, JP-A 2000-37632, JP-A 59-133203, JP-A 63-5401, JP-A 62-218403, JP 7-90017, JP Examples thereof include hydrogenation catalysts and hydrogenation methods described in JP-A Nos. 43-19960 and 47-40473.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the hydrogenated polymer is preferably 30,000 to 2,000,000, more preferably 40,000 to 1,000,000, and particularly preferably 50,000 to 500,000.
  • Mw weight average molecular weight
  • the “weight average molecular weight” is a polystyrene equivalent weight average molecular weight measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • the component (A) can be produced according to the method described in, for example, Japanese Patent No. 5402112, Japanese Patent No. 4840140, International Publication No. 2003/029299, and the like. Moreover, when (A) component is a block polymer, it manufactures according to the method as described in patent 3134504 gazette, patent 3360411 gazette, patent 3988495 gazette, international publication 2014/014052, etc., for example. Can do. Specific examples of the method for producing the component (A) include the following methods (a) to (c). In addition, the polymer obtained by the following method can be hydrogenated by the above-mentioned method as needed.
  • a conjugated diene alone or a conjugated diene and an aromatic alkenyl compound are polymerized in the presence of at least one of an organic alkali metal compound and an organic alkaline earth metal compound. This is a method in which a denaturing agent is reacted with the coalescence. Hydrogenation may be performed as necessary.
  • the modifier is a compound having an alkoxysilyl group and an amino group, it can be introduced at a high introduction rate.
  • the temperature at which the modifier is reacted is preferably 0 to 120 ° C.
  • the reaction time is preferably 1 to 30 minutes.
  • the amount of the modifier to be reacted with the polymer is preferably 10 mol% or more.
  • Examples of the compound having an amino group include compounds represented by the following general formula (2), the following general formula (3), or the following general formula (4).
  • R 6 (4-mn) Si (OR 7 ) m X n
  • R 6 is an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms, or an organosiloxy group having 1 to 100 carbon atoms. If R 6 is more, each of R 6 may be either different groups in the same group.
  • R 7 is an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, or an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms. If R 7 have multiple, each R 7 may be either different groups in the same group.
  • X is a group represented by the formula -A-X '(wherein A is an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms, and X' is a group containing at least an N atom). When there are a plurality of X, each X may be the same group or different groups. Each X may be an independent substituent or may form a cyclic structure. m and n are integers of 1 to 3. The sum of m and n is an integer of 2 to 4.
  • N N-bis (trimethylsilyl) aminopropyltrimethoxysilane
  • N N-bis (trimethylsilyl) aminopropylmethyldimethoxysilane
  • N N-bis (trimethylsilyl) aminopropylmethyldiethoxysilane
  • N N -Bis (trimethylsilyl) aminopropyldimethylmethoxysilane
  • 1- 3-triethoxysilylpropyl)- 2,2,5,5-tetramethyl-1-aza-2,5-disilacyclopentane
  • 3-morpholinopropyldimethylmethoxysilane 3- (4-
  • R 8 to R 11 each independently represents an alkyl group or aryl group having 1 to 20 carbon atoms
  • R 12 and R 13 represent an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms
  • M is an integer of 1 or 2
  • n is an integer of 1 to 3.
  • the total number of alkoxy groups having 1 to 20 carbon atoms is preferably 4 or more.
  • R 14 and R 15 each independently represents an alkyl group or an aryl group having 1 to 20 carbon atoms
  • R 19 represents an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms
  • R 16 , R 17 and R 18 are each independently an alkyl group or aryl group having 1 to 20 carbon atoms, or two of them are bonded to each other to form a silicon atom to which they are bonded. To form a ring.
  • m is an integer of 1 or 2.
  • Examples of the compound represented by the general formula (4) include 1-trimethylsilyl-2,2-diethoxy-1-aza-2-silacyclopentane and dimethoxysilyl compounds corresponding to these diethoxysilyl compounds, methyl Examples thereof include an ethoxysilyl compound, an ethylethoxysilyl compound, a methylmethoxysilyl compound, and an ethylmethoxysilyl compound.
  • Examples of the organic alkali metal compound include an organic lithium compound and an organic sodium compound. Among these, an organolithium compound is preferable.
  • Examples of the organic lithium compound include an organic monolithium compound, an organic dilithium compound, and an organic polylithium compound.
  • organic lithium compound for example, compounds described in Japanese Patent No. 3988495, International Publication No. 2014/014052 and the like can be used.
  • n-butyllithium, sec-butyllithium, tert-butyllithium, and 1,3-phenylene-bis- (3-methyl-1-phenylpentylidene) bislithium are preferable.
  • the organic alkali metal compound may be an organic alkali metal compound having an amino group.
  • Examples of such a compound include compounds represented by the following general formula (5) or the following general formula (6).
  • R 20 and R 21 are both trialkylsilyl groups having 3 to 18 carbon atoms, or one of them is the above trialkylsilyl group and the other is an alkyl having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 22 represents an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms or an alkylidene group.
  • R 23 represents an alkylene group or alkylidene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 24 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, an aralkyl group having 7 to 20 carbon atoms, or an organosiloxy group having 1 to 100 carbon atoms.
  • organic alkali metal compound represented by the general formula (5) or (6) compounds described in Japanese Patent No. 3988495, International Publication No. 2014/014052 and the like can be used.
  • organic alkaline earth metal compound examples include an organic magnesium compound, an organic calcium compound, an organic strontium compound, and an organic barium compound.
  • organic alkaline earth metal compound examples include, for example, ethylbutylmagnesium, di-n-butylmagnesium, di-n-hexylmagnesium, diethoxycalcium, calcium distearate, di-t-butoxystrontium, diethoxybarium. , Diisopropoxybarium, diethyl mercaptobarium, di-t-butoxybarium, diphenoxybarium, diethylaminobarium, barium distearate, diketylbarium and the like.
  • organic alkali metal compounds and organic alkaline earth metal compounds can be used singly or in combination of two or more. Further, the amount of the organic alkali metal compound or organic alkaline earth metal compound used is preferably 0.02 to 15 mass with respect to 100 mass parts in total of monomers such as conjugated diene and other monomers.
  • an aliphatic tertiary amine is preferable.
  • the aliphatic tertiary amine include an ethylenediamine derivative, a propylenediamine derivative, or polyethyleneimine. Among these, ethylenediamine derivatives are preferable, and N, N, N ′, N′-tetramethylethylenediamine is more preferable.
  • a polymer containing a repeating unit derived from an aromatic alkenyl compound undergoes a modification reaction in a solvent.
  • the isolated block copolymer may be dissolved in a solvent, or the copolymer solution after completion of the polymerization reaction or hydrogenation reaction may be used as it is.
  • the amount of the organic alkali metal compound or organic alkaline earth metal compound is preferably 0.01 to 5 times the molar ratio with respect to the aromatic alkenyl compound. Further, the aliphatic amine compound is preferably 0.8 to 5 times the molar ratio of the organic alkali metal compound or organic alkaline earth metal compound.
  • the modifying agent is preferably 0.5 to 2 times the molar ratio of the organic alkali metal compound or organic alkaline earth metal compound.
  • the first-stage reaction is a step of mixing an aliphatic amine compound with at least one selected from the group consisting of an organic alkali metal compound and an organic alkaline earth metal compound in a copolymer solution. At least one selected from the group consisting of an organic alkali metal compound and an organic alkaline earth metal compound and the aliphatic amine compound may be added first, or may be added simultaneously.
  • the reaction temperature is preferably 20 to 120 ° C.
  • the reaction time is preferably 0 to 120 minutes.
  • the second stage reaction is a process of mixing a denaturant with the first stage reaction solution.
  • the reaction temperature is preferably 20 to 120 ° C.
  • the reaction time is preferably 0 to 120 minutes. If necessary, hydrogenation may be performed after the second-stage reaction.
  • the conjugated diene alone or the conjugated diene and the aromatic alkenyl compound are polymerized in the presence of at least one of an organic alkali metal compound and an organic alkaline earth metal compound.
  • the polymer is added to the polymer together with the peroxide and the modifier in a solution or in a kneader such as an extruder.
  • the organic alkali metal compound, the organic alkaline earth metal compound, and the modifier those exemplified in “1.1.5.1. Production method (a)” can be used.
  • the peroxide is not particularly limited, and 1,1-di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, di-t-butyl peroxide, dicumyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexyne-3, 1,3-bis (t-butyl And organic peroxides such as peroxyisopropyl) benzene. These peroxides can be used alone or in combination of two or more.
  • the use ratio of the peroxide is preferably 0.001 to 3 parts by mass with respect to 1 part by mass of the modifier.
  • the mixing and heating method is not particularly limited, and is an open type mixing roll, a non-open type Banbury mixer, a batch type melt kneader such as a kneader, a single screw extruder, a co-rotating continuous type Examples thereof include a continuous melt kneader such as a twin screw extruder and a different direction rotating type continuous twin screw extruder.
  • the heating temperature is preferably 100 to 300 ° C.
  • the heating time is preferably 10 to 900 seconds.
  • a continuous fiber can be used as the fiber (B).
  • the “continuous fiber” in the present invention refers to a fiber or an aggregate of the fibers having a fiber length of 50 mm or more, preferably 100 mm or more, more preferably 300 mm or more.
  • the shape of the continuous fiber may be any of roving (tow), rod (rod), braid (braid), stranded (strand), and grid (grid).
  • the continuous fibers may be contained in the matrix resin in the form of a woven or knitted fabric, a sheet such as a unidirectionally arranged strand and a multiaxial woven fabric, or a nonwoven fabric. Further, the continuous fiber may be used after being opened.
  • the continuous fibers are aligned in one direction in the FRP molded body and are uninterrupted in that direction.
  • the continuous fiber is a cloth material in which a unidirectional material is woven in the FRP molded body.
  • the mechanical strength is extremely excellent.
  • a prepreg in which a continuous fiber aligned in one direction is impregnated with a matrix resin by laminating a plurality of fibers in the fiber axis direction, a direction perpendicular thereto, and an oblique direction, it is possible to ensure isotropic mechanical properties. .
  • an FRP molded body using continuous fibers has higher impact resistance and bending strength than short fiber composite materials because it contains continuous fibers.
  • an FRP molded article has insufficient interfacial adhesion between the continuous fiber and the matrix resin, cracks will occur from the interface between the continuous fiber and the matrix resin when a load such as a bending load is applied.
  • Cheap The cracks generated in this way propagate to the other interface between the continuous fiber and the matrix resin, thereby causing further cracks and finally traversing the molded body, leading to total destruction.
  • the added fiber (B) is a long fiber such as a continuous fiber, by adding the component (A) as in the present invention, not only impact resistance but also mechanical properties such as bending strength are obtained. It has become clear that can be effectively improved.
  • Component (B) is, for example, alumina fiber, glass fiber, rock wool, potassium titanate fiber, zirconia fiber, ceramic fiber, silicon fiber, silicon nitride fiber, silica-alumina fiber, kaolin fiber, bauxite fiber, cananoid fiber, boron Inorganic fibers such as fiber, boron nitride fiber, magnesia fiber, potassium titanate whisper; polyester fiber, polyamide fiber, polyimide fiber, polyvinyl alcohol modified fiber, polyvinyl chloride fiber, polypropylene fiber, polybenzimidazole fiber, acrylic fiber , Carbon fiber, phenol fiber, nylon fiber, organic fiber such as cellulose (nano) fiber; Among these, carbon fiber is preferable.
  • the lower limit value of the fiber diameter of the component (B) is preferably 1 nm or more, more preferably 5 nm or more, and particularly preferably 10 nm or more.
  • the upper limit of the fiber diameter is preferably 10 mm or less, more preferably 5 mm or less, still more preferably 3 mm or less, and particularly preferably 1 mm or less.
  • the fiber diameter of a component can be measured by a well-known method.
  • the fiber diameter can be measured by observing the component (B) with a microscope.
  • the fiber diameter of the component (B) in the FRP molded body is measured by observing a filler residue collected by processing such as high-temperature ashing of the molded product, dissolution with a solvent, and decomposition with a reagent under a microscope. can do.
  • the surface of the component (B) may be modified with a functional group as necessary.
  • a functional group include (meth) acryloyl group, amide group, amino group, isocyanate group, imide group, urethane group, ether group, epoxy group, carboxy group, hydroxy group, and acid anhydride group.
  • the method for introducing the above functional group into the component (B) is not particularly limited. However, after the component (B) is introduced by directly reacting the sizing agent, or after the sizing agent is applied or impregnated to the component (B) Examples include a method of solidifying a sizing agent as necessary. Specifically, it can be produced based on the method described in JP2013-147663A.
  • Types of sizing agents include, for example, acids, acid anhydrides, alcohols, halogenating reagents, isocyanates, alkoxysilanes, cyclic ethers such as oxirane (epoxy), epoxy resins, urethane resins, urethane-modified epoxy resins, epoxy-modified urethanes Resin, amine-modified aromatic epoxy resin, acrylic resin, polyester resin, phenol resin, polyamide resin, polycarbonate resin, polyimide resin, polyetherimide resin, bismaleimide resin, polysulfone resin, polyethersulfone resin, polyvinyl alcohol resin, polyvinyl The 1 type (s) or 2 or more types chosen from the group which consists of pyrrolidone resins are mentioned.
  • the amount of the sizing agent used when the component (B) is made into a fiber bundle is not particularly limited, and is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (B), for example.
  • carbon fibers examples include PAN-based carbon fibers made from polyacrylonitrile fiber, pitch-based carbon fibers made from coal tar and petroleum pitch, cellulose-based carbon fibers made from viscose rayon, cellulose acetate, etc.
  • Preferable examples include vapor-grown carbon fibers made from hydrogen or the like, and graphitized fibers thereof.
  • the carbon fiber in this invention includes the form which processed the carbon nanotube and the graphene into the fiber form. These carbon fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • Nonwoven fabric (B ') Generally, when a load such as a bending load is applied to the FRP molded body, the adhesion between the fiber and the matrix resin tends to be insufficient, and cracks are likely to occur from the interface between the fiber and the matrix resin. The cracks generated in this way propagate to the other interface between the fiber and the matrix resin, thereby causing further cracks and finally traversing the molded body, leading to total destruction.
  • the adhesion between the component (B ′) and the component (C) is improved, and mechanical properties such as bending strength and impact resistance are effectively improved. It became clear that we could do it.
  • the non-woven fabric (B ′) in the present invention has a void portion, and refers to a form in which fiber strands and / or monofilaments (hereinafter, strands and monofilaments are collectively referred to as fineness strands) are dispersed in a planar shape, Examples thereof include a chopped strand mat, a continuous strand mat, a papermaking mat, a carding mat, and an airlaid mat.
  • a strand is a collection of a plurality of single fibers arranged in parallel and is also called a fiber bundle.
  • the fineness strands usually have no regularity in the dispersed state.
  • the component (B ′) By using the component (B ′), the steric hindrance between the fibers increases, the ratio of the fibers can be reduced efficiently, and the shapeability is excellent, so that it is easy to form into a complicated shape. Further, since the voids in the component (B ′) complicate the progress of resin impregnation, the component (A) and the component (C) described later form a more complicated interface, and exhibit excellent bonding ability.
  • the component (B ′) is preferably a nonwoven fabric in which fibers are dispersed in a substantially monofilament shape.
  • “dispersed in a substantially monofilament” means that the discontinuous fibers constituting the component (B ′) contain 50% by weight or more of fineness strands having less than 100 filaments.
  • the fibers are preferably dispersed randomly.
  • Such a component (B ′) can be prepared by a known method. For example, the methods described in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 2014-196584 and 2014-125532 can be used.
  • recycled fiber As the fiber contained in the component (B ′), recycled fiber can be used.
  • the recycled fiber refers to a fiber that can be reused among the collected fibers after removing the matrix resin from the fiber reinforced resin (FRP) that has become waste material.
  • methods for decomposing a resin used when recovering fibers from FRP include methods such as thermal decomposition, chemical decomposition, and photodecomposition.
  • the sizing agent may be removed in the treatment step, or the functional group on the carbon fiber surface may disappear. Therefore, when recycled fibers collected by recycling are reused as FRP, mechanical properties such as impact resistance and bending strength of FRP are significantly deteriorated as compared with the case of adding unused fibers.
  • mechanical properties such as impact resistance and bending strength can be improved by adding the components (A) and (C) as in the present invention.
  • the fiber contained in the component (B ′) used in the present embodiment preferably has a fiber length of 1 mm or more and 200 mm or less.
  • the lower limit of the fiber length of the fiber is preferably 4 mm or more, more preferably 5 mm or more.
  • the upper limit of the fiber length of the fiber is preferably 100 mm or less, more preferably 50 mm or less.
  • fibers having the same fiber diameter as the component (B) described above can be used.
  • the ratio (aspect ratio) between the fiber length and the fiber diameter of the fibers contained in the component (B ′) is preferably 100 to 30000, more preferably 500 to 10,000.
  • the aspect ratio is within the above range, the mechanical properties of the molded body can be further improved.
  • the aspect ratio is in the above range, deformation of the molded body and generation of anisotropy can be prevented, and a good appearance can be obtained.
  • the lower limit value of the basis weight suitable for the component (B ′) is preferably 50 g / cm 3 or more, more preferably 80 g / cm 3 or more.
  • the upper limit value of the basis weight is preferably 300 g / cm 3 or less, more preferably 250 g / cm 3 or less.
  • the same material as the component (B) described above can be used.
  • carbon fiber is preferable among the above exemplified fibers.
  • carbon fibers include PAN-based carbon fibers made from polyacrylonitrile fiber, pitch-based carbon fibers made from coal tar and petroleum pitch, cellulose-based carbon fibers made from viscose rayon, cellulose acetate, etc.
  • Preferable examples include vapor-grown carbon fibers made from hydrogen or the like, and graphitized fibers thereof. These carbon fibers may be used alone or in combination of two or more.
  • the surface of the fiber contained in the component (B ′) may be modified with a functional group as necessary.
  • functional groups include (meth) acryloyl group, amide group, amino group, isocyanate group, imide group, urethane group, ether group, epoxy group, carboxy group, hydroxy group, and acid anhydride group. .
  • the method of introducing the above functional group into the fiber is not particularly limited, but the method of introducing the functional group by directly reacting the fiber with the sizing agent, or solidifying the sizing agent as necessary after applying or impregnating the fiber with the sizing agent. Methods and the like. Specifically, it can be produced based on the method described in JP2013-147663A.
  • Thermoplastic resin (C) contains a thermoplastic resin (C).
  • the component (C) include olefin resins; polyester resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polylactic acid; acrylic resins; styrene resins such as polystyrene, AS resin, and ABS resin; nylon 6, nylon 6, 6, nylon 12, semi-aromatic polyamide (nylon 6T, nylon 6I, nylon 9T), polyamides such as modified polyamide; polycarbonate, polyacetal, fluororesin, modified polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyester elastomer, polyarylate, liquid crystal polymer (all Aromatic, semi-aromatic), polysulfone, polyethersulfone, polyetheretherketone, polyetherimide, polyamideimide, polyimide, and the like. Or it can be used in combination of two or more. Among these, an olefin resin is prefer
  • the molecular weight of the component (C) is preferably from 50,000 to 1,000,000, more preferably from 10,000 to 900,000, more preferably from 20,000 to 800,000 in terms of weight average molecular weight (Mw). It is particularly preferred.
  • the ratio (Mw / Mn) between the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) is not particularly limited, but is preferably 1 or more and 10 or less, and more preferably 2 or more and 7 or less.
  • olefin resin examples include homopolymers of ⁇ -olefins having about 2 to 8 carbon atoms such as ethylene, propylene, 1-butene; these ⁇ -olefins, ethylene, propylene, 1-butene, and 3-methyl.
  • binary or ternary (co) polymers with other ⁇ -olefins having about 2 to 18 carbon atoms such as 1-octadecene.
  • the olefin resin include, for example, ethylene homopolymers such as branched low-density polyethylene and linear high-density polyethylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-1-butene copolymer, ethylene-propylene- Ethylene-based polymers such as 1-butene copolymer, ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, ethylene-1-hexene copolymer, ethylene-1-heptene copolymer, ethylene-1-octene copolymer Resin; propylene homopolymer, propylene-ethylene copolymer, propylene-ethylene-1-butene copolymer, propylene-ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer, propylene-ethylene-1-hexene copolymer Propylene resins such as 1-butene homopolymer, 1-butene-ethylene copolymer, 1-butene-propylene 1-butene-based polymers
  • olefin resins may be used alone or in combination of two or more.
  • ethylene resins and propylene resins are preferable, propylene resins are more preferable, ethylene-propylene copolymers and propylene homopolymers are further preferable, and propylene homopolymers are particularly preferable.
  • the component (A) is a block polymer having a conjugated diene polymer block having a repeating unit amount derived from a conjugated diene of 80% by mass or more and a vinyl bond content of 30% by mol to 90% by mol.
  • the propylene-based resin is preferable in that the compatibility with the component (A) is particularly good.
  • the vinyl bond content of the polymer block is more preferably from 50 mol% to 90 mol%, particularly preferably from 60 mol% to 90 mol%.
  • the component (A) is hydrogenated because compatibility with the propylene-based resin and molecular entanglement are significantly improved.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the olefin-based resin is preferably from 50,000 to 1,000,000, more preferably from 10,000 to 900,000 in order to improve the mechanical strength of the molded body. It is especially preferable that it is 20,000 or more and 800,000 or less. Further, the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) is preferably 1 or more and 10 or less, and more preferably 2 or more and 7 or less.
  • the olefin resin may be a combination of crystalline polyolefin and amorphous polyolefin.
  • amorphous polyolefin include homopolymers such as atactic polypropylene and atactic poly-1-butene, copolymers of propylene and other ⁇ -olefins, and 1-butene and other ⁇ -olefins. A copolymer etc. are mentioned.
  • composition according to the present embodiment includes, as other additives, an anti-aging agent, an antioxidant, a weathering agent, a metal deactivator, a light stabilizer, a heat stabilizer, and an ultraviolet absorber.
  • Agent antibacterial / antifungal agent, deodorant, conductivity enhancer, dispersant, softener, plasticizer, cross-linking agent, co-crosslinking agent, vulcanizing agent, vulcanizing aid, foaming agent, foaming aid, coloring
  • An agent, a flame retardant, a vibration damping agent, a nucleating agent, a neutralizing agent, a lubricant, an anti-blocking agent, a dispersant, a fluidity improver, a release agent, and the like can be blended.
  • the lower limit value of the content ratio of the component (A) is preferably 0.1 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the component (C) that is a matrix resin. More preferably, it is 0.5 mass part or more.
  • the upper limit of the content rate of a component becomes like this. Preferably it is 10 mass parts or less, More preferably, it is 5 mass parts or less.
  • the lower limit value of the content ratio of the component (B) is 70 parts by mass or more, preferably 75 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (C) that is a matrix resin. That's it.
  • the upper limit of the content rate of a component is 250 mass parts or less with respect to 100 mass parts of (C) component which is a matrix resin, Preferably it is 240 mass parts or less, More preferably, it is 230 mass parts or less.
  • the lower limit of the content ratio of the component (B ′) is preferably 50 parts by mass or more, more preferably 70 parts per 100 parts by mass of the component (C) that is a matrix resin. More than part by mass.
  • the upper limit value of the content ratio of the component (B ′) is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less.
  • the composition which concerns on this embodiment can be manufactured by mixing (A) component, (B) component, (C) component, and another component as needed.
  • the mixing method is not particularly limited, and the (A) component, (B) component, and (C) component may be mixed and kneaded together, or the composition of the (A) component and the (C) component may be mixed. It can be obtained as a master batch and mixed with the component (B) to form a composition.
  • coating (A) component as a sizing agent to (B) component you may mix and knead
  • composition according to this embodiment can be produced by impregnating the component (A), the component (C), and other components (B ′) as necessary.
  • the impregnation method is not particularly limited, and after mixing the component (A) and the component (C), the mixture may be impregnated with the component (B ′). Further, the component (A) as a sizing agent may be applied to the component (B ′) and then impregnated with the component (C).
  • the component (A) is used as a sizing agent
  • the polymerization solution of the polymer having an amino group obtained by the method for producing the component (A) described above is used as the sizing agent. It may be used as it is.
  • the component (A) may be dissolved in a solvent and used as a solution, or dispersed in a dispersion medium and used as an emulsion (latex).
  • the component (A) as a sizing agent to the surface of the component (B) or the component (B ′) in advance, in the composition according to the present embodiment, the component (B), the component (B ′) and the component (C The component (A) can be unevenly distributed at the interface with the component. As a result, even if the usage-amount of (A) component is small, the adhesiveness of (B) component or (B ') component, and (C) component can be improved effectively. As a result, it is preferable because the mechanical strength of the molded body can be dramatically improved.
  • the liquid medium is not particularly limited.
  • Aromatic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclopentene and cyclohexane; aliphatic hydrocarbons such as pentane, hexane and heptane; alcohols such as methanol, ethanol, propanol, 2-propanol, ethylene glycol and glycerine; Hydrocarbon liquid media such as halogenated hydrocarbons such as methylene, chloroform and ethylene dichloride can be used.
  • aromatic hydrocarbons, alicyclic hydrocarbons, and aliphatic hydrocarbons are preferable, and aliphatic hydrocarbons are more preferable.
  • the content ratio of the liquid medium in the composition according to this embodiment is preferably 100 to 10000 parts by mass, more preferably 300 to 5000 parts by mass, and particularly preferably 600 to 3000 parts per 100 parts by mass of the component (A). Part by mass.
  • the sizing agent can be prepared by a known emulsification method.
  • a surfactant When emulsifying, a surfactant may be added alone or in combination as necessary.
  • surfactants include nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenol ether, polyoxyethylene alkyl ester, polyoxyethylene sorbitan alkyl ester; myristic acid, palmitic acid, Alkali metal salts and alkaline earth metal salts of fatty acids such as oleic acid, linolenic acid, stearic acid, lauric acid, araginic acid and ricinic acid; alkalis of resin acids such as rosin acid, disproportionated rosin acid and hydrogenated rosin acid Metal salts and alkaline earth metal salts; amine salts of hydroxyamines of long-chain fatty acid esters having a chain alkyl group or a cyclic alkyl group; alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate,
  • Copolymerizable surfactants such as sulfoesters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, sulfate esters of ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, and sulfoalkylaryl ethers can also be used. Water can be suitably used as the liquid medium.
  • the proportion of the surfactant used is preferably 0.5 to 50 parts by mass, more preferably 0.5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of component (A). It is preferable that the amount of the surfactant used be in the above range because the emulsion tends to be more stable.
  • the average particle size of the component (A) in the emulsion is preferably 0.02 to 100 ⁇ m, more preferably 0.1 to 10 ⁇ m, and particularly preferably 0.5 to 5 ⁇ m.
  • the viscosity of the emulsion can be controlled to be easy to handle, and when the emulsion is stored, formation of a film at the gas-liquid interface can be suppressed.
  • the average particle diameter of the component (A) in the emulsion can be measured by using a particle size distribution measuring apparatus based on a laser diffraction / scattering method.
  • An example of such a particle size distribution measuring apparatus is Microtrac MT3000 (manufactured by Nikkiso Co., Ltd.).
  • coating to (B) component as a sizing agent what dispersed (A) component in the liquid medium as an emulsion, it is preferable to contain water as a liquid medium.
  • the proportion of the dispersion medium used in the emulsion is preferably 100 to 10000 parts by mass, more preferably 300 to 5000 parts by mass, and particularly preferably 600 to 3000 parts by mass with respect to 100 parts by mass of component (A).
  • additives such as a pH adjuster, an antifoaming agent, a preservative, a crosslinking agent, a chelating agent, an oxygen scavenger, and a dispersing agent, which are usually blended in the latex field, can be blended.
  • the pH adjuster include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkali metal carbonates such as sodium carbonate and potassium carbonate; alkali metal hydrogen carbonates such as sodium hydrogen carbonate; Gas; ammonia; organic amine compounds such as trimethylammonium and triethanolamine.
  • alkali metal hydroxide, carbon dioxide, or ammonia is preferably used.
  • component (A) When component (A) is applied as a sizing agent to component (B) or component (B ′) and mixed with component (C), component (A) is applied to component (B) or component (B ′).
  • component (B) may be a single fiber or a fiber bundle, but a fiber bundle is preferable.
  • the component (A) After the component (A) is applied to the component (B) or the component (B ′), it may be heated using hot air, a hot plate, a roller, an infrared heater or the like.
  • composition according to the present embodiment is obtained by impregnating the component (A), the component (B) or the component (B ′), the component (C), and other components as necessary. It can be produced according to the production method described in JP2013-67051A, the production method described in JP2013-166924A, and the like.
  • a conventionally known kneader such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, or a roll, and a kneader formed by combining them are used. be able to.
  • a method of kneading each component at once or a multistage divided kneading method in which a certain component is kneaded and then the remaining components are added and kneaded can be employed.
  • a twin-screw extruder is particularly preferable, and any of the same-direction rotation type and the different-direction rotation type can be suitably used.
  • a twin-screw extruder is particularly preferable, and any of the same-direction rotation type and the different-direction rotation type can be suitably used.
  • what connected the twin-screw extruder and the twin-screw extruder what connected the twin-screw extruder and the single-screw extruder, and what connected the continuous kneader and the twin-screw extruder are mentioned.
  • the L / D ratio of the effective screw length (L) to the screw diameter (D) of the extruder
  • the kneading segment a general-purpose kneading disk segment, a rotor segment, a VCMT (VARIOUS Clearance Mixing Technology) rotor segment, a twist kneading segment, a BMS (Backward Mixing single flight screw) segment, or the like can be used.
  • the obtained mixture can be supplied to a single screw extruder or a twin screw extruder and melt kneaded again under the same kneading conditions as described above.
  • a step of melt-kneading the mixture of the component (A) and the component (C) and other optional components under the above-described kneading conditions is performed, and the steps are repeated a plurality of times as necessary. You may go.
  • a film When producing a film, it is obtained by forming a film using a twin-screw extruder and winding the film with a film take-up winder, but is not limited to the above method, and a known method is used. Can be done.
  • the molded body according to the present embodiment is obtained by molding the above-described composition.
  • a molding method a method similar to a method for molding a general thermoplastic composition can be applied, but a molding condition is selected so as to suppress breakage of fibers contained in the composition according to the present embodiment. It is preferable.
  • the temperature is set to 10 to 30 ° C. higher than the general plasticizing temperature at the time of molding without adding reinforcing fibers to the matrix resin (non-reinforced). It is desirable to reduce shear due to plasticization.
  • molded from the composition which concerns on this embodiment can be achieved by taking the conditions which lengthen fiber length at the time of shaping
  • a known method can be applied, but conditions for reducing fiber shear due to plasticization can be appropriately selected.
  • injection molding, extrusion molding, hollow molding, foam molding, press molding, etc. Can be used.
  • the (B) component and the (B ′) component are previously formed into a desired shape such as a sheet, and a molded body is produced by impregnating a molten mixture of the (A) component and the (C) component. You can also.
  • a molded body with good mechanical strength can be manufactured.
  • the molded body according to the present embodiment makes use of its characteristics, for example, automobile materials such as automobile interior materials, outer plates, bumpers, etc., housings for household electrical products, home appliance parts, packaging materials, building materials, civil engineering materials, fisheries It is suitably used as a material and other industrial materials.
  • automobile materials such as automobile interior materials, outer plates, bumpers, etc.
  • carbon fiber when carbon fiber is used as a fiber, it can also be used as an electromagnetic wave absorber by adjusting the degree of orientation of the carbon fiber in the resin.
  • Weight average molecular weight (Mw) The weight average molecular weight (Mw) is a polystyrene equivalent weight average molecular weight measured by gel permeation chromatography (GPC) (HLC-8120, manufactured by Tosoh Corporation).
  • GPC gel permeation chromatography
  • Developing solvent THF
  • Measurement temperature 40 °C -Column: TSKgel GMHxl
  • the amino group content is the content of amino groups (pieces) in one molecular chain of the polymer, and is represented by the following formula.
  • ⁇ Amino group amount (amino group (pieces) / polymer 1 molecular chain)
  • the amino group amount was calculated by the following method. First, Analy. Chem. The amino group concentration (mol / g) was determined by quantification by the amine titration method described in 564 (1952). That is, after purification of the obtained polymer, it was dissolved in an organic solvent, methyl violet was used as an indicator, and HClO 4 / CH 3 COOH was titrated until the color of the solution changed from purple to light blue. (Mol / g) was determined.
  • the amino group amount (mol / g) ⁇ molecular weight (g / mol) is calculated to calculate the content of amino groups (pieces) in one molecular chain of the polymer.
  • the molecular weight was calculated
  • the component (B) When the component (B) was used, the case where the falling weight impact strength was 20 J or more was judged good, and the case where it was less than 20 J was judged as bad.
  • the component (B ′) When the component (B ′) is used, the resin impregnation into the nonwoven fabric tends to be insufficient, and the strength tends to decrease. Therefore, the case where the falling weight impact strength is 10 J or more is good. The case where it was less than was judged as bad.
  • Interfacial shear strength was evaluated by a microdroplet method using a composite interface characteristic evaluation device (manufactured by Toei Sangyo Co., Ltd., model number “HM410”). Specifically, the fiber to be measured is set in the apparatus, and a drop of each thermoplastic resin (C) of the type shown in the melted table is formed on the fiber, cooled sufficiently at room temperature, and used for measurement. Samples were obtained. Thereafter, the measurement sample is set again in the apparatus, the drop is sandwiched between the apparatus blades, is run on the apparatus at a speed of 0.12 mm / min, and the maximum pulling load F when the fiber is pulled out from the drop is measured. The interfacial shear strength ⁇ was calculated.
  • volume content of reinforcing fibers Based on JIS K7075, the volume content of reinforcing fibers in the molded body was evaluated.
  • a hydrogenation catalyst was produced by the following method.
  • a 1 L three-necked flask equipped with a stirrer and a dropping funnel was replaced with dry nitrogen, and 200 mL of anhydrous tetrahydrofuran and 0.2 mol of tetrahydrofurfuryl alcohol were added.
  • n-butyllithium hereinafter also referred to as “n-BuLi”
  • cyclohexane solution 0.2 mol
  • Methyldiethoxysilane (39.9 g) was added and allowed to react for 30 minutes. After the solvent was distilled off with a rotary evaporator, the polymer (1-D) having an amino group was obtained by vacuum drying at 60 ° C. for 18 hours.
  • Table 1 shows the reagents and analysis results used for the reaction of each copolymer obtained.
  • Example 1 Pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate which is an antioxidant for the types and parts (A) and (C) of the parts shown in Table 2 ] (Trade name “ADK STAB AO-60”, manufactured by ADEKA) 0.1 parts by mass and tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name “ADK STAB 2112”, manufactured by ADEKA) 0 1 part by mass was added and hand blended at room temperature.
  • this mixture was supplied to a twin-screw extruder “TEM26SS” (model name) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., and melt-kneaded to obtain pellets.
  • the temperature set in the cylinder during the melt-kneading was 140 ° C. to 220 ° C. so that the temperature near the base of the hopper was 140 ° C. and the temperature near the outlet was 220 ° C.
  • the Technobel double screw extruder “KZW15-30MG” model name
  • T-die with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. were set as above.
  • the produced film was cut into a size of 30 cm ⁇ 19 cm to produce a press film.
  • Carbon fiber (product number “T700SC-12K-50C” manufactured by Toray Industries Inc., bundled with 12,000 filaments having a diameter of about 7 ⁇ m) as a component (B) on a single pressed film. Were stacked in a size of 30 cm ⁇ 19 cm. Furthermore, another produced press film was placed thereon.
  • the laminated body thus prepared is subjected to hot press molding at 190 ° C. and a pressure of 3 MPa, whereby the volume content of reinforcing fibers (based on JIS K7075) is 28%, and a film obtained by molding the composition described in Table 2 A shaped molded body (length 30 cm, width 19 cm, thickness 80 ⁇ m) was produced.
  • the produced film-like molded body is cut, 14 sheets are laminated so that the fiber directions are 90 °, and heat-press-molded at 190 ° C. and a pressure of 10 MPa to obtain a molded body A1 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm. It was.
  • Examples 2, 3, 5 to 7, Comparative Examples 1 and 4 Molded by the same method as in Example 1 except that the thickness of the press film is 40 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fiber (according to JIS K7075) is 33%. Each molded product has a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm. A2, A3, A5, A6, A7, A8, A11 were obtained.
  • Molded body A4 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm except that the thickness of the press film is 30 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fibers (according to JIS K7075) is 53%.
  • Molded body A9 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm except that the thickness of the press film was 25 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fibers (according to JIS K7075) was 63%.
  • Molded body A10 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm except that the thickness of the press film was 60 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fibers (according to JIS K7075) was 20%.
  • the thickness of the press film was 60 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fibers (according to JIS K7075) was 20%.
  • Antioxidant pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] (trade name “C”) for the types and parts by weight of component (C) shown in Table 2 0.1 part by mass of ADK STAB AO-60 "manufactured by ADEKA) and 0.1 part by mass of Tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name” ADK STAB 2112 "manufactured by ADEKA)
  • component (A) 1 part by mass of acid-modified polypropylene (trade name “Yumex 1001”, manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) was added and dry blended at room temperature.
  • this mixture was supplied to a twin-screw extruder “TEM26SS” (model name) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., and melt-kneaded to obtain pellets.
  • the temperature set in the cylinder at the time of melt kneading was 140 ° C. to 220 ° C. so that the temperature near the base of the hopper was 140 ° C. and the temperature near the outlet was 220 ° C.
  • the Technobel double screw extruder “KZW15-30MG” model name
  • T-die with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. were set as above. Was used to prepare a film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • the produced film was cut into a size of 30 cm ⁇ 19 cm to produce two press films.
  • Molded body A12 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm, formed by the same method as in Example 1 except that the thickness of the press film was 40 ⁇ m and the volume content of the reinforcing fibers (based on JIS K7075) was 33%.
  • Table 2 shows the compositions and evaluation results of the compositions of Examples and Comparative Examples.
  • Comparative Example 1 since it did not contain the component (A), it was found that it was inferior in terms of bending strength, falling weight impact strength, and appearance as compared with the Example.
  • the component (A) does not have an amino group, and the content ratio of the component (B) is too high. Therefore, in the obtained molded product, the component (B) and the component (C) are firmly It was found that the falling weight impact strength was hardly improved even when compared with Comparative Example 1 that did not include the component (A). Moreover, since the content rate of (B) component was too high, the impregnation of resin became inadequate and many voids were observed on the surface in the molded object.
  • the component (A) does not have an amino group, and the content ratio of the component (B) is too low. Therefore, the bending strength and falling weight are lower than those of Comparative Example 1 that does not include the component (A). It was found that the impact strength hardly improved.
  • Comparative Example 4 since the component (A) does not have an amino group, the component (B) and the component (C) cannot be firmly bonded to each other in the obtained molded body. It was found that the bending strength and drop weight impact strength were hardly improved even in comparison with Comparative Example 1 that did not contain.
  • the method for producing the nonwoven fabrics (B′-1) to (B′-3) is as follows.
  • a product number “T700SC-12K-50C” (density: 1.80 g / cm 3 ) manufactured by Toray Industries, Inc. was cut with a cartridge cutter to obtain chopped yarns having fiber lengths of 6 mm, 10 mm, and 40 mm, respectively.
  • 100 liters of a 1.5 wt% aqueous solution of a product name “sodium n-dodecylbenzenesulfonate” manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd. was stirred to prepare a prefoamed dispersion.
  • the obtained chopped yarn was put into this dispersion, stirred for 10 minutes, poured into a paper machine having a paper surface, dehydrated by suction, and then dried at a temperature of 150 ° C. for 2 hours to obtain a nonwoven fabric (B '-1) to (B'-3) were obtained.
  • the nonwoven fabric (B′-1) is a nonwoven fabric obtained from chopped yarn having a fiber length of 6 mm
  • the nonwoven fabric (B′-2) is a nonwoven fabric obtained from chopped yarn having a fiber length of 10 mm.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric (B′-4) is as follows. After sandwiching both sides of the molded body obtained in Comparative Example 6 described later with 300 mesh, the crucible is filled at a filling rate of 80% by volume, and heat cracking is performed using an electric furnace at 400 ° C. for 1 hour under cracking gas filling. Thus, a recycled carbon fiber having an average fiber diameter of 7 ⁇ m and an average fiber length of 4 mm was obtained. 100 liters of a 1.5 wt% aqueous solution of a product name “sodium n-dodecylbenzenesulfonate” manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • a non-woven fabric (B′-4) made of fibers was obtained.
  • Example 8 Pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, which is an antioxidant, for the types and parts by weight of component (A) and component (C) shown in Table 3. ] (Trade name “ADK STAB AO-60”, manufactured by ADEKA) 0.1 parts by mass and tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name “ADK STAB 2112”, manufactured by ADEKA) 0 1 part by mass was added and hand blended at room temperature.
  • this mixture was supplied to a twin-screw extruder “TEM26SS” (model name) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., and melt-kneaded to obtain pellets.
  • the temperature set in the cylinder during the melt-kneading was 140 ° C. to 220 ° C. so that the temperature near the base of the hopper was 140 ° C. and the temperature near the outlet was 220 ° C.
  • the Technobel double screw extruder “KZW15-30MG” model name
  • T-die with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. were set as above.
  • a film having a thickness of 100 ⁇ m was prepared using The produced film was cut into a size of 15 cm ⁇ 15 cm to produce a press film.
  • a non-woven fabric (B′-1) as a component (B ′) was arranged in a size of 15 cm ⁇ 15 cm and laminated on the produced single press film. Furthermore, another produced press film was placed thereon. A film obtained by molding the composition described in Table 3 with a volume content of reinforcing fibers (based on JIS K7075) of 33% by hot press molding the laminate thus produced at 190 ° C. and a pressure of 3 MPa. A shaped product (15 cm long, 15 cm wide, 200 ⁇ m thick) was produced.
  • Example 9 to 14, Comparative Examples 6 and 10 Except for the components (A) and (B ′) shown in Table 3, molding was performed in the same manner as in Example 8 to obtain molded bodies A14 to A20 and A24 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm, respectively. .
  • Example 7 In the same manner as in Example 8, except that the component (A) is as shown in Table 3, the component (B ′) is a non-woven fabric (B′-2), and the thickness of the film produced using a T-die is 50 ⁇ m. It shape
  • Example 8 According to the same method as in Example 8, except that the component (A) is as shown in Table 3, the component (B ′) is a non-woven fabric (B′-3), and the thickness of the film produced using a T-die is 150 ⁇ m. It shape
  • Antioxidant pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] (trade name “C”) for the types and parts by weight of component (C) shown in Table 3 0.1 part by mass of ADK STAB AO-60 "manufactured by ADEKA) and 0.1 part by mass of Tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name” ADK STAB 2112 "manufactured by ADEKA)
  • component (A) 3 parts by mass of acid-modified polypropylene (trade name “Yumex 1001”, manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.) was added and dry blended at room temperature.
  • this mixture was supplied to a twin-screw extruder “TEM26SS” (model name) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., and melt-kneaded to obtain pellets.
  • the temperature set in the cylinder at the time of melt kneading was 140 ° C. to 220 ° C. so that the temperature near the base of the hopper was 140 ° C. and the temperature near the outlet was 220 ° C.
  • the Technobel double screw extruder “KZW15-30MG” model name
  • T-die with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. were set as above.
  • a film having a thickness of 100 ⁇ m was prepared using The produced film was cut into a size of 15 cm ⁇ 15 cm to produce two press films.
  • the same methods as in Example 8 were used to mold the nonwoven fabrics (B′-1) and (B′-4), respectively, to obtain molded bodies A23 and A25 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm, respectively.
  • Table 3 shows the compositions and evaluation results of the compositions of Examples and Comparative Examples.
  • Comparative Example 7 since the component (A) does not have an amino group, the component (B ′) and the component (C) cannot be firmly bonded to each other in the obtained molded body. It was found that the falling weight impact strength was hardly improved even when compared with Comparative Example 6 containing no component.
  • Comparative Example 8 since the component (A) does not have an amino group, it was found that the bending strength and drop weight impact strength are hardly improved even when compared with Comparative Example 6 that does not include the component (A).
  • the solution was transferred to a rotary evaporator N-11 (trade name) manufactured by Tokyo Rika Kikai Co., Ltd., and each aqueous emulsified dispersion (sizing was adjusted so that the concentration of the polymer (A) was 7% by dissolving the cyclohexane. Agent).
  • the average particle size of the polymer (A) was determined by using a dynamic light scattering particle size distribution analyzer (model “FPAR-1000”, manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.). The particle size distribution of the sizing agent) was measured, and the average particle diameter D50 was determined from the particle size distribution.
  • Carbon fiber B-0 (trade name “Torayca T700SC-12000-50C” manufactured by Toray Industries, Ltd., where the sizing agent has been removed with acetone) was continuously immersed in a treatment bath filled with the prepared aqueous emulsion dispersion (sizing agent). Then, a predetermined amount of the polymer (A) having an amino group was adhered to the fiber (B). Subsequently, it was dried by continuously passing through an oven at 120 ° C. for 5 minutes. The fiber (B) to which the obtained polymer (A) having an amino group was attached was subjected to the above-described interfacial shear strength measurement and used for producing a carbon fiber film.
  • Examples 15 and 16, Comparative Examples 13 and 14 For the types and parts by weight of component (C) shown in Table 4, pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], an antioxidant (trade name “ 0.1 part by mass of ADK STAB AO-60 ”(manufactured by ADEKA) and 0.1 part by mass of Tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name“ ADK STAB 2112 ”, manufactured by ADEKA) And hand blended at room temperature.
  • component (C) shown in Table 4 pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate]
  • an antioxidant trade name “ 0.1 part by mass of ADK STAB AO-60 ”(manufactured by ADEKA)
  • this mixture was formed into a film having a thickness of 40 ⁇ m using a Technobel double screw extruder “KZW15-30MG” (model name) and a T die with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. of the cylinder. Created. The produced film was cut into a size of 30 cm ⁇ 19 cm to produce two press films.
  • KZW15-30MG model name
  • Example 2 15 cm in length, respectively, in the same manner as in Example 1 except that the produced film for press and the carbon fiber film produced using the fiber (B) to which the polymer (A) having an amino group was adhered were used. Molded bodies B1, B2, B4, and B5 having a width of 15 cm and a thickness of 1 mm were obtained.
  • Example 12 15 cm in length, 15 cm in width, in the same manner as in Example 15 except that the carbon fiber B-0 was used as it was without applying the sizing agent containing the component (A) and the component (C) described in Table 4 was used. A molded body B3 having a thickness of 1 mm was obtained.
  • Table 4 shows the compositions and evaluation results of the compositions of the examples and comparative examples.
  • Comparative Example 12 since it did not contain the component (A), it was found that it was inferior in terms of interfacial shear strength, bending strength, falling weight impact strength and appearance as compared with the Examples.
  • a product number “T700SC-12K-50C” manufactured by Toray Industries, Inc. was immersed in acetone to remove the sizing agent, and then cut with a cartridge cutter to obtain chopped yarns having fiber lengths of 6 mm, 10 mm, and 40 mm, respectively.
  • 100 liters of a 1.5 wt% aqueous solution of a product name “sodium n-dodecylbenzenesulfonate” manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd. was stirred to prepare a prefoamed dispersion.
  • the obtained chopped yarn was put into this dispersion, stirred for 10 minutes, poured into a paper machine having a paper surface, dehydrated by suction, and then dried at a temperature of 150 ° C. for 2 hours to obtain a nonwoven fabric (B '-5), (B'-6) and (B'-7) were obtained, respectively.
  • the nonwoven fabric (B′-5) is a nonwoven fabric obtained from chopped yarn having a fiber length of 6 mm
  • the nonwoven fabric (B′-6) is a nonwoven fabric obtained from chopped yarn having a fiber length of 10 mm.
  • a non-woven fabric (B'-8) was obtained in the same manner as described above except that non-woven fabric (B'-4) (non-woven fabric made of recycled carbon fiber) was used.
  • Example 17 The nonwoven fabric (B′-5) was immersed in a treatment bath filled with the prepared aqueous emulsion dispersion (sizing agent), and a predetermined amount of the polymer (1-D) was adhered to the nonwoven fabric (B′-5). . Subsequently, it was continuously passed through an oven at 120 ° C. for 5 minutes and dried to produce a nonwoven fabric (B′-5) to which the polymer (1-D) was adhered.
  • pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], which is an antioxidant, is used for the types and parts by weight of component (C) shown in Table 5.
  • component (C) shown in Table 5 0.1 part by mass of trade name “Adeka Stub AO-60” (manufactured by ADEKA) and 0.1 tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite (trade name “Adeka Stub 2112”, manufactured by ADEKA) 0.1 Part by mass was added and hand blended at room temperature.
  • this mixture was formed into a film having a thickness of 100 ⁇ m using a Technobel twin screw extruder “KZW15-30MG” (model name) with a temperature gradient of 140 ° C. to 220 ° C. and a T die.
  • KZW15-30MG model name
  • the produced film was cut into a size of 15 cm ⁇ 15 cm to produce two press films.
  • a molded body B6 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm was obtained in the same manner as in Example 8.
  • Examples 18 to 21, Comparative Examples 15 to 19 Except for the components (A) and (B ′) shown in Table 5, molding was carried out in the same manner as in Example 8 to obtain molded bodies B7 to B15 having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a thickness of 1 mm, respectively.
  • Table 5 shows the compositions and evaluation results of the compositions of Examples and Comparative Examples.
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made.
  • the present invention includes configurations that are substantially the same as the configurations described in the embodiments (for example, configurations that have the same functions, methods, and results, or configurations that have the same objects and effects).
  • the present invention also includes a configuration in which a non-essential part of the configuration described in the above embodiment is replaced with another configuration.
  • the present invention includes a configuration that achieves the same effect as the configuration described in the above embodiment or a configuration that can achieve the same object.
  • the present invention includes a configuration obtained by adding a known technique to the configuration described in the above embodiment.

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Abstract

連続繊維を使用した場合であっても当該連続繊維とマトリックス樹脂との界面接着性に優れ、その結果耐衝撃性や曲げ強度などの機械的強度に優れた成形体が得られる組成物を提供する。　本発明に係る組成物の一態様は、アミノ基を有する重合体（Ａ）と、繊維（Ｂ）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）と、を含有し、前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して繊維（Ｂ）を７０質量部以上２５０質量部以下含有することを特徴とする。本発明に係る組成物の一態様は、アミノ基を有する重合体（Ａ）と、不織布（Ｂ'）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）とを含有することを特徴とする。

Description

組成物及び成形体
　本発明は、繊維を含有する組成物、及び該組成物を成形して得られる成形体に関する。
　繊維強化樹脂（ＦＲＰ）は、ガラス繊維、炭素繊維等の補強繊維を樹脂で固めた材料であり、機械的強度、耐熱性、成形加工性等に優れた複合材料である。そのため、ＦＲＰは、航空、宇宙用途、車両用途、建材用途、スポーツ用途等の広範な分野における材料として利用されている。
　中でも炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）は、高強度に加えて軽量という特徴を有している。樹脂としては、熱硬化性のエポキシ樹脂を用いて炭素繊維を補強したものが主流であり、例えば航空機の構造材等に採用されている。一方、熱可塑性樹脂を用いたＦＲＰは、上記の特性に加えて成形サイクル短縮が可能であるという特徴を有するため近年注目されている。
　このような熱可塑性樹脂を用いたＦＲＰにおいては、十分な機械的強度を得るために、補強繊維として連続繊維を用いることが行われている（例えば、特許文献１～２参照）。また、炭素長繊維を張力下に引き揃えながら熱可塑性樹脂を含浸させて繊維強化樹脂ロッド（ストランド）を得た後、それを任意の長さに切断して得られる炭素長繊維強化樹脂ペレットを用いることが行われている（例えば、特許文献３参照）。また、繊維からなるマット（不織布等）に、熱可塑性樹脂を含浸させてＣＦＲＰを作製する方法も検討されている（例えば、特許文献４参照）。
特開平１０－１００１７４号公報 特開平０７－３２４６５号公報 特開平０５－１１２６５７号公報 特開２０１４－１２５５３２号公報
　補強繊維として連続繊維や不織布等を用いたＦＲＰ成形体は、短繊維複合材に比べて、一般に耐衝撃性や曲げ強度は高くなる。しかしながら、上記の方法により作製されるＣＦＲＰは、連続繊維や不織布等とマトリックス樹脂との接着性が不十分な場合があり、曲げ強度などの機械的物性の向上の点でも不十分な場合があった。そのため、上記の方法により作製されるＣＦＲＰは、曲げ荷重などの負荷が印加された場合、炭素繊維とマトリックス樹脂との界面から亀裂が発生することがあった。このようにして発生した亀裂が連続繊維とマトリックス樹脂との他の界面に伝播することにより、さらに亀裂を誘発し、最終的に成形体を横断して全体破壊に至ることがあった。
　そこで、本発明に係る幾つかの態様は、前記課題の少なくとも一部を解決することで、繊維とマトリックス樹脂との接着性に優れ、耐衝撃性や曲げ強度などの機械的強度にも優れた成形体が得られる組成物を提供する。
　本発明は上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の態様又は適用例として実現することができる。
　［適用例１］
　本発明に係る組成物の一態様は、
　アミノ基を有する重合体（Ａ）と、繊維（Ｂ）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）と、を含有し、
　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して前記繊維（Ｂ）を７０質量部以上２５０質量部以下含有することを特徴とする。
　［適用例２］
　適用例１の組成物において、
　前記アミノ基を有する重合体（Ａ）の含有割合が、前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下であることができる。
　［適用例３］
　適用例１または適用例２の組成物において、
　前記繊維（Ｂ）が炭素繊維であることができる。
　［適用例４］
　適用例１ないし適用例３のいずれか一例の組成物において、
　前記アミノ基を有する重合体（Ａ）が共役ジエン系重合体であることができる。
　［適用例５］
　適用例１ないし適用例４のいずれか一例の組成物において、
　前記繊維（Ｂ）の繊維長が５０ｍｍ以上であることができる。
　［適用例６］
　本発明に係る組成物の一態様は、
　アミノ基を有する重合体（Ａ）と、
　不織布（Ｂ’）と、
　熱可塑性樹脂（Ｃ）と、
を含有することができる。
　［適用例７］
　適用例６の組成物において、
　前記不織布（Ｂ’）がリサイクル繊維を含有することができる。
　［適用例８］
　適用例６または適用例７の組成物において、
　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して、前記不織布（Ｂ’）を５０質量部以上１５０質量部以下含有することができる。
　［適用例９］
　適用例６ないし適用例８のいずれか一例の組成物において、
　前記不織布（Ｂ’）が炭素繊維を含むことができる。
　［適用例１０］
　適用例６ないし適用例９のいずれか一例の組成物において、
　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して、前記アミノ基を有する重合体（Ａ）を０．１質量部以上１０質量部以下含有することができる。
　［適用例１１］
　適用例１ないし適用例１０のいずれか一例の組成物において、
　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）がオレフィン系樹脂であることができる。
　［適用例１２］
　本発明に係る成形体の一態様は、
　適用例１ないし適用例１１のいずれか一例の組成物を用いて作成されることを特徴とする。
　本発明に係る組成物によれば、繊維とマトリックス樹脂との接着性に優れ、耐衝撃性や曲げ強度などの機械的強度に優れた成形体を作製することができる。
　以下、本発明に係る好適な実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は、下記の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において実施される各種の変形例も含むものとして理解されるべきである。
　なお、本明細書中では、アミノ基を有する重合体（Ａ）を「（Ａ）成分」、繊維（Ｂ）を「（Ｂ）成分」、不織布（Ｂ’）を「（Ｂ’）成分」、熱可塑性樹脂（Ｃ）を「（Ｃ）成分」と略して用いることがある。
　１．組成物
　一般的に、連続繊維や不織布等を用いたＦＲＰ成形体は曲げ荷重などの負荷が印加された場合、連続繊維や不織布等とマトリックス樹脂との接着性が不十分であると、界面から亀裂が発生しやすい。このようにして発生した亀裂が繊維とマトリックス樹脂との他の界面に伝播することにより、さらに亀裂を誘発し、最終的に成形体を横断して全体破壊に至る。
　このようなメカニズムによる亀裂発生を抑制するためには、繊維とマトリックス樹脂との界面の接着性を高める必要がある。これを実現すべく、本実施形態に係る組成物の一態様は、アミノ基を有する重合体（Ａ）と、繊維（Ｂ）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）と、を含有し、マトリックス樹脂である（Ｃ）成分１００質量部に対して（Ｂ）成分を７０質量部以上２５０質量部以下含有する、という構成を採る。また、本実施形態に係る組成物の一態様は、アミノ基を有する重合体（Ａ）と、不織布（Ｂ’）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）とを含有する、という構成を採る。以下、本実施形態に係る組成物に含まれる各成分について説明する。
　１．１．アミノ基を有する重合体（Ａ）
　本実施形態に係る組成物は、アミノ基を有する重合体（Ａ）を含む。（Ａ）成分は、本実施形態に係る成形体において（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることにより、曲げ荷重などの負荷が印加された場合の（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分の界面から亀裂の発生を抑制し、成形体の曲げ強度、落錘衝撃強度等の機械的強度を向上させると考えられる。
　本実施形態で使用される（Ａ）成分は、アミノ基を有する。アミノ基を重合体に付与する方法は特に限定されず、アミノ基を有する変性剤によって重合体に付与する方法や、アミノ基を有する単量体を重合させることにより（Ａ）成分を得る方法等が例示される。また、重合体にアミノ基を有する化合物を反応させることにより、アミノ基が導入された構造としてもよい。（Ａ）成分は、官能基としてアミノ基を有していればよいが、アルコキシシリル基を有していてもよい。なお、本明細書において「アミノ基」とは、１級アミノ基（－ＮＨ２）、２級アミノ基（－ＮＨＲ、ただしＲは炭化水素基）及び３級アミノ基（－ＮＲＲ’、ただしＲ、Ｒ’は炭化水素基）のうちいずれか一つを指し、前記のアミノ基は保護基によって保護されていてもよい。上記炭化水素基の中でも、アルキル基が好ましく、炭素数１～８のアルキル基がより好ましく、炭素数１～６のアルキル基が特に好ましい。このようなアルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘプチル基、ヘキシル基、２，２－ジメチルブチル基、２，３－ジメチルブチル基、２－エチルブチル基、２－メチルペンチル基、３－メチルペンチル基、ヘプチル基、オクチル基、２－エチルヘキシル基等が挙げられる。
　（Ａ）成分の一分子鎖あたりのアミノ基量は、好ましくは１個以上、より好ましくは５個以上、特に好ましくは１０個以上である。製造時のポリマーのゲル化を防止するためには、一分子鎖あたりのアミノ基量は、好ましくは１００個以下、より好ましくは５０個以下である。（Ａ）成分中のアミノ基量の定量方法は特に限定されないが、ＩＲ法、ＮＭＲ法、アミン滴定法等により求めることができる。アミノ基量が前記範囲であると、（Ｂ）成分との密着性がより強固となり、本実施形態に係る組成物を成形することにより得られる成形体の機械的強度がより向上すると考えられる。
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法におけるポリスチレン換算による（Ａ）成分の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは３万～２００万、より好ましくは４万～１００万、特に好ましくは５万～５０万である。また、（Ａ）成分の、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠して測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ）は、好ましくは０．１～１００ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは０．２～５０ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは０．３～３０ｇ／１０ｍｉｎである。
　（Ａ）成分は、共役ジエンに由来する繰り返し単位を有する共役ジエン系重合体であることが好ましい。（Ａ）成分は、必要に応じて共役ジエン以外の単量体に由来する繰り返し単位を有していてもよい。（Ａ）成分は、同一の単量体が繰り返し単位を形成するブロック型の重合体であってもよく、互いに異なる単量体が無作為に重合されるランダム型の重合体であってもよい。（Ａ）成分と（Ｃ）成分との相容性を高め、（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分をより強固に接着させるためには、（Ａ）成分はブロック共重合体であることが好ましい。特に、得られる成形体の耐候性及び機械的強度を向上させる観点では、（Ａ）成分は水素添加された重合体であることが好ましい。以下、アミノ基を有する重合体（Ａ）の構成成分について詳述する。
　１．１．１．共役ジエン
　（Ａ）成分は、共役ジエンに由来する繰り返し単位を含むことが好ましい。共役ジエンとしては、例えば１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、２－メチル－１，３－オクタジエン、１，３－ヘキサジエン、１，３－シクロヘキサジエン、４，５－ジエチル－１，３－オクタジエン、３－ブチル－１，３－オクタジエン、ミルセン、ファルネセン及びクロロプレン等を挙げることができる。機械的強度や耐寒性に優れた成形体を得るために、共役ジエンとしては、１，３－ブタジエン又はイソプレンを含むことが好ましい。
　１．１．２．共役ジエン以外の単量体
　（Ａ）成分は、共役ジエン以外の化合物に由来する繰り返し単位を含むものであってもよい。このような化合物としては、芳香族アルケニル化合物が好ましい。芳香族アルケニル化合物の中でも、機械的強度、耐熱性、及び耐寒性に優れた成形体を作製するために、下記一般式（１）で示される不飽和単量体がより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （一般式（１）中、Ｒ１は単結合あるいは炭素数１～３の２価の炭化水素基、Ｒ３及びＲ４はそれぞれ独立に炭素数１～３のアルキル基、炭素数３～１８のトリアルキルシリル基、又はいずれか一方が前記トリアルキルシリル基、他方が炭素数１～２０のアルキル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数７～２０のアラルキル基若しくは炭素数１～１００のオルガノシロキシ基、Ｒ２は単結合、炭素数１～２０のアルキレン基又はアルキリデン基、Ｒ５は水素原子あるいはメチル基、ｎは０～３の整数を示す。）
　芳香族アルケニル化合物の具体例としては、スチレン、ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、ジビニルベンゼン、１，１－ジフェニルスチレン、１－ビニルナフタリン、２－ビニルナフタリン、２－ビニルアントラセン、９－ビニルアントラセン、ｐ－ビニルベンジルプロピルエーテル、ｐ－ビニルベンジルブチルエーテル、ｐ－ビニルベンジルヘキシルエーテル、ｐ－ビニルベンジルペンチルエーテル、ｍ－Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチルスチレン、ｐ－Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチルスチレン、ｐ－Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルスチレン、ｏ－ビニルベンジルジメチルアミン、ｐ－ビニルベンジルジメチルアミン、ｐ－ビニルベンジルジエチルアミン、ｐ－ビニルベンジルジ（ｎ－プロピル）アミン、ｐ－ビニルベンジルジ（ｎ－ブチル）アミン、ビニルピリジン、２－ビニルビフェニル、４－ビニルビフェニル、ｐ－［Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノ］スチレン、ｐ－［Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノメチル］スチレン、ｐ－｛２－［Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノ］エチル｝スチレン、ｍ－［Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノ］スチレン、ｐ－（Ｎ－メチル－Ｎ－トリメチルシリルアミノ）スチレン及びｐ－（Ｎ－メチル－Ｎ－トリメチルシリルアミノメチル）スチレン等を挙げることができる。これらの単量体は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。機械的強度、耐熱性、及び耐寒性に優れた成形体を作製するために、共役ジエン以外の化合物としては、スチレン又はｐ－メチルスチレンを含むことが好ましい。
　（Ａ）成分が共役ジエンに由来する繰り返し単位と芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返し単位とを有する場合において、（Ａ）成分の共役ジエンに由来する繰り返し単位と芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返し単位との質量比は、（Ａ）成分のガラス転移点を適度に保ち、成形体の機械的強度や耐寒性を向上させるために、１００：０～２０：８０であることが好ましく、９７：３～４０：６０であることがより好ましい。
　１．１．３．重合体ブロックの構成
　（Ａ）成分は、（Ｃ）成分との相容性を高め、（Ｂ）成分と（Ｃ）成分をより強固に接着させるために、ブロック共重合体であることが好ましい。さらに、下記Ａ～Ｄの重合体ブロックの中から選ばれた２種以上の重合体ブロックを含むブロック重合体であることがより好ましい。
Ａブロック：芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返し単位量が８０質量％以上である重合体ブロック。
Ｂブロック：共役ジエンに由来する繰り返し単位量が８０質量％以上であって、かつ、ビニル結合含量が３０モル％未満の重合体ブロック。
Ｃブロック：共役ジエンに由来する繰り返し単位量が８０質量％以上であって、かつ、ビニル結合含量が３０モル％以上９０モル％以下の重合体ブロック。
Ｄブロック：共役ジエンに由来する繰り返しと芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返しとのランダム共重合体ブロックであって、上記Ａ～Ｃ以外の重合体ブロック。
　（Ａ）成分が上記Ｃブロックを含有することにより、（Ｃ）成分の一種であるオレフィン系樹脂との分子の絡み合い及び相容性が良好となるため、成形体の機械的強度をより向上させることができる。上記Ｃブロックのビニル結合含量は、より好ましくは５０モル％以上９０モル％以下であり、特に好ましくは６０モル％以上９０モル％以下である。オレフィン系樹脂との分子の絡み合い及び相容性を顕著に向上させるためには、上記Ｃブロックは水素添加されていることがより好ましい。
　重合体ブロックが２種以上の化合物から形成された共重合体ブロックであるときは、ランダム型、又は芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返し単位若しくは共役ジエンに由来する繰り返し単位の含有量が重合体ブロック中で連続的に変化するテーパー型であってもよい。
　なお、本発明における「ビニル結合含量」とは、水添前の重合体中に１，２結合、３，４結合及び１，４結合の結合様式で組み込まれている共役ジエンに由来する繰り返し単位のうち、１，２結合及び３，４結合で組み込まれている単位の合計割合（モル％基準）である。当該ビニル結合含量（１，２結合含量及び３，４結合含量）は、赤外吸収スペクトル法（モレロ法）によって算出することができる。
　上記Ａ～Ｄの重合体ブロックの中から選ばれた２種以上の重合体ブロックを含むブロック重合体としては、例えば、Ａ－Ｂ、Ａ－Ｃ、Ａ－Ｄ、Ｂ－Ｃ、Ｂ－Ｄ、［Ａ－Ｂ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｃ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｄ］ｘ―Ｙ、［Ｂ－Ｃ］ｘ―Ｙ、［Ｂ－Ｄ］ｘ―Ｙ、［Ｂ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ｃ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ｄ－Ａ］ｘ―Ｙ、Ａ－Ｂ－Ｄ、Ａ－Ｂ－Ａ、Ａ－Ｃ－Ａ、Ａ－Ｃ－Ｂ、Ａ－Ｄ－Ａ、Ｂ－Ａ－Ｂ、［Ａ－Ｂ－Ｄ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｂ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｃ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｃ－Ｂ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｄ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ｂ－Ａ－Ｂ］ｘ―Ｙ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ、Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、［Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ］ｘ―Ｙ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、［Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ］ｘ―Ｙ、Ｂ－Ａ－Ｂ－Ｄ、Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、Ｂ－Ａ－Ｃ－Ａ、Ｂ－Ａ－Ｃ－Ｂ、Ｂ－Ａ－Ｄ－Ａ、［Ｃ－Ａ－Ｂ－Ｄ］ｘ―Ｙ、［Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ｃ－Ａ－Ｃ－Ａ］ｘ―Ｙ、［Ｃ－Ａ－Ｃ－Ｂ］ｘ―Ｙ、［Ｃ－Ａ－Ｄ－Ａ］ｘ―Ｙ、Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ、Ｃ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ－Ｃ、［Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ］ｘ―Ｙ、Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、［Ｃ－Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ］ｘ―Ｙが挙げられる（但し、ｘは２以上の整数であり、Ｙは連結基である。）。なお、上記構造例において、角括弧によって囲まれ、かつＹを有する構造は、最もＹに近い位置のブロックがＹに直接結合することを示す。例えば、［Ａ－Ｃ－Ｂ］ｘ―Ｙにおいては、ｘ個の［Ａ－Ｃ－Ｂ］が重合体ブロックＢによってＹに直接結合することを示す。）
　本実施形態に係る組成物をペレット形状にする場合は、共役ジエンブロック共重合体の外側のブロック成分として、Ａブロック及びＢブロックのうち少なくとも１種を含むことが好ましい。
　（Ｂ）成分と（Ｃ）成分との接着性を向上させ、（Ａ）成分と（Ｃ）成分の相容性の高い組成物を得るために、上記のうちＡ－Ｃ－Ａ、Ａ－Ｃ－Ｂ、［Ｂ－Ｃ］ｘ―Ｙ、［Ａ－Ｃ］ｘ－Ｙ、［Ａ－Ｄ］ｘ―Ｙ、Ａ－Ｄ－Ａの構造を有することが好ましい。ＣブロックもしくはＤブロックを有するブロック重合体は、（Ｃ）成分としてオレフィン系樹脂を用いた場合、当該樹脂との相容性に優れるため良好な界面補強効果を得ることができる点で好ましい。また、（Ｂ）成分との接着性を向上させるために、Ａブロックにアミノ基を有することが好ましい。
　連結基Ｙは、カップリング剤に由来する構造単位である。このようなカップリング剤としては、例えばメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、ブチルトリクロロシラン、テトラクロロシラン、ジブロモエタン、テトラクロロ錫、ブチルトリクロロ錫、テトラクロロゲルマニウム、ビス（トリクロロシリル）エタン等のハロゲン化合物；エポキシ化大豆油等のエポキシ化合物；アジピン酸ジエチル、アジピン酸ジメチル、ジメチルテレフタル酸、ジエチルテレフタル酸等のカルボニル化合物、ジビニルベンゼン等のポリビニル化合物；ポリイソシアネート等を挙げることができる。カップリング剤は１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。カップリング反応において、反応温度は０～１２０℃が好ましく、５０～１００℃がより好ましい。反応時間は１～３０分が好ましく、５～２０分がより好ましい。
　１．１．４．水素添加
　本実施形態に係る成形体の耐候性及び機械的強度を向上させるために、（Ａ）成分は水素添加（以下、「水添」ともいう。）された重合体であることが好ましい。特に（Ｃ）成分としてオレフィン系樹脂を用いた場合、水素添加された重合体を（Ａ）成分として使用することにより、（Ａ）成分とオレフィン系樹脂との分子の絡み合い及び相容性を顕著に向上させ、（Ｃ）成分と（Ｂ）成分との接着性をより向上させることができる。
　重合体の水素添加率（以下、「水添率」ともいう。）は、水添触媒の量、水添反応時の水素圧力又は反応時間等を変えることにより制御することができる。例えば２０～１５０℃、０．１～１０ＭＰａの水素加圧下、水添触媒の存在下で行われる。水添率は、ビニル結合などの二重結合の６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９５％以上が特に好ましい。重合反応後に水素添加を行い、その後変性剤を反応させてもよいし、あるいは、重合反応後に変性剤を反応させ、その後水素添加を行ってもよい。
　水添触媒及び具体的な水素添加の方法としては、例えば特開平１－２７５６０５号公報、特開平５－２７１３２６号公報、特開平５－２７１３２５号公報、特開平５－２２２１１５号公報、特開平１１－２９２９２４号公報、特開２０００－３７６３２号公報、特開昭５９－１３３２０３号公報、特開昭６３－５４０１号公報、特開昭６２－２１８４０３号公報、特開平７－９００１７号公報、特公昭４３－１９９６０号公報、特公昭４７－４０４７３号公報等に記載されている水添触媒や水素添加方法が挙げられる。
　水素添加された重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、３万～２００万であることが好ましく、４万～１００万であることがより好ましく、５万～５０万であることが特に好ましい。Ｍｗが前記範囲であると、成形体の強度や寸法安定性を向上させることができる。また、Ｍｗが前記範囲であると、本実施形態に係る組成物の溶液粘度や溶融粘度が適度となり、成形性をより向上させることができる。なお、「重量平均分子量」とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算の重量平均分子量である。
　１．１．５．（Ａ）成分の製造方法
　（Ａ）成分は、例えば特許第５４０２１１２号公報、特許第４８４０１４０号公報、国際公開第２００３／０２９２９９号等に記載の方法に従って製造することができる。また、（Ａ）成分がブロック重合体である場合、例えば、特許第３１３４５０４号公報、特許第３３６０４１１号公報、特許第３９８８４９５号公報、国際公開第２０１４／０１４０５２号等に記載の方法に従って製造することができる。具体的な（Ａ）成分の製造方法としては、例えば下記（ａ）～（ｃ）の方法が挙げられる。なお、以下の方法によって得られた重合体を、必要に応じて上述の方法により水素添加することができる。
　１．１．５．１．製造方法（ａ）
　製造方法（ａ）は、共役ジエンを単独で、あるいは、共役ジエン及び芳香族アルケニル化合物を、有機アルカリ金属化合物及び有機アルカリ土類金属化合物のうち少なくとも一種の存在下で重合し、得られた重合体に変性剤を反応させる方法である。必要に応じて水素添加を行ってもよい。変性剤がアルコキシシリル基とアミノ基を有する化合物である場合、高い導入率で導入することができる。
　変性剤を反応させる温度は、０～１２０℃が好ましい。反応時間は、１～３０分が好ましい。重合体に対して反応させる変性剤の量は、１０モル％以上が好ましい。
　アミノ基を有する化合物としては、例えば、下記一般式（２）、下記一般式（３）、又は下記一般式（４）で表される化合物が挙げられる。
＜一般式（２）で表される化合物＞
　Ｒ６ （４－ｍ－ｎ）Ｓｉ（ＯＲ７）ｍＸｎ　　（２）
　式（２）中、Ｒ６は炭素数１～２０のアルキル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数７～２０のアラルキル基又は炭素数１～１００のオルガノシロキシ基である。Ｒ６が複数ある場合は、各々のＲ６は同一の基でも異なる基でもよい。Ｒ７は炭素数１～２０のアルキル基、炭素数６～２０のアリール基又は炭素数７～２０のアラルキル基である。Ｒ７が複数ある場合は、各々のＲ７は同一の基でも異なる基でもよい。
　Ｘは式－Ａ－Ｘ’（式中、Ａは炭素数１～２０のアルキレン基であり、Ｘ’は少なくともＮ原子を含む基である）で表される基である。Ｘが複数ある場合は、各々のＸは同一の基でも異なる基でもよい。また、各々のＸは独立の置換基であっても環状構造を形成していてもよい。ｍ及びｎは１～３の整数である。ｍ及びｎの和は２～４の整数である。
　一般式（２）で表される化合物としては、例えば特許第３９８８４９５号公報や国際公開第２０１４／０１４０５２号等に記載の化合物等を使用することができる。これらの中でも、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルジメチルメトキシシラン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ－メチル－Ｎ－トリメチルシリルアミノプロピルメチルジエトキシシラン、１－（３－トリエトキシシリルプロピル）－２，２，５，５－テトラメチル－１－アザ－２，５－ジシラシクロペンタン、３－モルホリノプロピルジメチルメトキシシラン、３－（４－メチルピペラジン－１－イル）プロピルジメチルメトキシシラン等が好ましい。
＜一般式（３）で表される化合物＞
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　前記一般式（３）中、Ｒ８～Ｒ１１は、各々独立して、炭素数１～２０のアルキル基又はアリール基を表し、Ｒ１２及びＲ１３は、炭素数１～２０のアルキレン基を表し、ｍは１又は２の整数であり、ｎは１～３の整数である。なお、一般式（３）で表される化合物において、炭素数１～２０のアルコキシ基の数の合計は４以上であることが好ましい。
　前記一般式（３）で表される化合物としては、例えば国際公開第２００３／０２９２９９号や国際公開第２０１４／０１４０５２号等に記載の化合物を使用することができる。
＜一般式（４）で表される化合物＞
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　前記一般式（４）において、Ｒ１４、Ｒ１５は、各々独立して、炭素数１～２０のアルキル基又はアリール基を表し、Ｒ１９は炭素数１～２０のアルキレン基を表す。Ｒ１６、Ｒ１７及びＲ１８は、各々独立に炭素数１～２０のアルキル基又はアリール基であるか、又はそれらの２つは互いに結合してそれらが結合しているケイ素原子と一緒になって環を形成してもよい。ｍは１又は２の整数である。
　前記一般式（４）で表される化合物としては、例えば、１－トリメチルシリル－２，２－ジエトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン及びこれらのジエトキシシリル化合物に対応するジメトキシシリル化合物、メチルエトキシシリル化合物、エチルエトキシシリル化合物、メチルメトキシシリル化合物、エチルメトキシシリル化合物等が挙げられる。
　有機アルカリ金属化合物としては、例えば、有機リチウム化合物、有機ナトリウム化合物が挙げられる。これらの中でも有機リチウム化合物が好ましい。有機リチウム化合物としては、例えば、有機モノリチウム化合物、有機ジリチウム化合物、有機ポリリチウム化合物が挙げられる。
　有機リチウム化合物としては、例えば、特許第３９８８４９５号公報や国際公開第２０１４／０１４０５２号等に記載の化合物等を使用することができる。これらの中でも、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウム、ｔｅｒｔ－ブチルリチウム、１，３－フェニレン－ビス－（３－メチル－１－フェニルペンチリデン）ビスリチウムが好ましい。
　なお、有機アルカリ金属化合物は、アミノ基を有する有機アルカリ金属化合物であってもよい。このような化合物としては、例えば下記一般式（５）又は下記一般式（６）で表される化合物が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 　上記一般式（５）中、Ｒ２０及びＲ２１は双方が炭素数３～１８のトリアルキルシリル基、又はいずれか一方が前記トリアルキルシリル基であって、他方が炭素数１～２０のアルキル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数７～２０のアラルキル基若しくは炭素数１～１００のオルガノシロキシ基を示す。Ｒ２２は炭素数１～２０のアルキレン基又はアルキリデン基を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 　上記一般式（６）中、Ｒ２３は、炭素数１～２０のアルキレン基又はアルキリデン基を示す。Ｒ２４は炭素数１～２０のアルキル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数７～２０のアラルキル基又は炭素数１～１００のオルガノシロキシ基を示す。
　上記一般式（５）又は（６）で示される有機アルカリ金属化合物としては、特許第３９８８４９５号公報や国際公開第２０１４／０１４０５２号等に記載の化合物等を使用することができる。
　有機アルカリ土類金属化合物としては、例えば、有機マグネシウム化合物、有機カルシウム化合物、有機ストロンチウム化合物、有機バリウム化合物が挙げられる。有機アルカリ土類金属化合物の具体例としては、例えば、エチルブチルマグネシウム、ジ－ｎ－ブチルマグネシウム、ジ－ｎ－ヘキシルマグネシウム、ジエトキシカルシウム、ジステアリン酸カルシウム、ジ－ｔ－ブトキシストロンチウム、ジエトキシバリウム、ジイソプロポキシバリウム、ジエチルメルカプトバリウム、ジ－ｔ－ブトキシバリウム、ジフェノキシバリウム、ジエチルアミノバリウム、ジステアリン酸バリウム、ジケチルバリウム等が挙げられる。
　上記の有機アルカリ金属化合物や有機アルカリ土類金属化合物は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、有機アルカリ金属化合物や有機アルカリ土類金属化合物の使用量は、共役ジエン及び他の単量体等の単量体の合計１００質量部に対して０．０２～１５質量が好ましい。
　１．１．５．２．製造方法（ｂ）
　製造方法（ｂ）は、共役ジエンと芳香族アルケニル化合物、又は共役ジエンと芳香族アルケニル化合物と他の単量体とを重合して得られた重合体に、少なくとも１つの有機アルカリ金属化合物及び／又は有機アルカリ土類金属化合物と、少なくとも１つの脂肪族アミン化合物との存在下で変性剤を反応させる方法である。有機アルカリ金属化合物、有機アルカリ土類金属化合物や変性剤としては、「１．１．５．１．製造方法（ａ）」で例示されたものが使用できる。
　脂肪族アミン化合物としては、脂肪族３級アミンが好ましい。脂肪族３級アミンの例としては、エチレンジアミン誘導体、プロピレンジアミン誘導体又はポリエチレンイミンが挙げられる。これらの中でもエチレンジアミン誘導体が好ましく、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′－テトラメチルエチレンジアミンがより好ましい。
　製造方法（ｂ）では、芳香族アルケニル化合物に由来する繰り返し単位を含む重合体は、溶媒中で変性反応を行う。単離されたブロック共重合体を溶媒に溶解してもよいし、重合反応、又は水添反応の終了後の共重合体溶液をそのまま使用してもよい。
　芳香族アルケニル化合物に対して、有機アルカリ金属化合物や有機アルカリ土類金属化合物はモル比で０．０１～５倍量が好ましい。また、有機アルカリ金属化合物や有機アルカリ土類金属化合物に対して、脂肪族アミン化合物はモル比で０．８～５倍量が好ましい。有機アルカリ金属化合物や有機アルカリ土類金属化合物に対して、変性剤はモル比で０．５～２倍量が好ましい。
　１段目の反応は共重合体溶液に、有機アルカリ金属化合物及び有機アルカリ土類金属化合物よりなる群から選択される少なくとも１種と、脂肪族アミン化合物とを混合する工程である。有機アルカリ金属化合物及び有機アルカリ土類金属化合物よりなる群から選択される少なくとも１種と脂肪族アミン化合物の添加はどちらを先にしてもよく、また同時に添加してもよい。反応温度は２０～１２０℃が好ましい。反応時間は０～１２０分が好ましい。２段目の反応は、１段目の反応溶液に変性剤を混合する工程である。反応温度は２０～１２０℃が好ましい。反応時間は０～１２０分が好ましい。必要に応じて、２段目の反応後水素添加を行ってもよい。
　１．１．５．３．製造方法（ｃ）
　製造方法（ｃ）は、共役ジエンを単独で、あるいは、共役ジエン及び芳香族アルケニル化合物を、有機アルカリ金属化合物及び有機アルカリ土類金属化合物のうち少なくとも一種の存在下で重合し、得られた重合体を、過酸化物と変性剤とともに、溶液中又は押し出し機等の混練機中で変性剤を重合体に付加させる方法である。有機アルカリ金属化合物、有機アルカリ土類金属化合物や変性剤としては、「１．１．５．１．製造方法（ａ）」で例示されたものが使用できる。
　過酸化物としては、特に限定されるものではなく、１，１－ジｔ－ブチルペルオキシ－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、ジｔ－ブチルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ｔ－ブチルクミルペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、１，３－ビス（ｔ－ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン等の有機過酸化物類等が挙げられる。これらの過酸化物は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。過酸化物の使用割合は、変性剤１質量部に対して、０．００１～３質量部であることが好ましい。
　上記の混合・加熱する方法としては、特に限定されるものではなく、開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、ニーダー等のバッチ式溶融混練装置、一軸押出機、同方向回転型連続式二軸押出機、異方向回転型連続式二軸押出機等の連続式溶融混練装置を挙げることができる。加熱温度は、１００～３００℃であることが好ましい。加熱時間は１０～９００秒間であることが好ましい。
　１．２．繊維（Ｂ）
　繊維（Ｂ）としては、連続繊維を使用することができる。本発明における「連続繊維」とは、繊維長が５０ｍｍ以上、好ましくは１００ｍｍ以上、より好ましくは３００ｍｍ以上である繊維もしくは当該繊維の集合体のことをいう。連続繊維が集合体である場合、連続繊維の形状は、ロービング（トウ）、棒状（ロッド）、組紐状（ブレイド）、より線状（ストランド）、格子状（グリッド）のいずれであってもよい。また、連続繊維は、織編物、ストランドの一方向配列シート状物及び多軸織物等のシート状、又は不織布状でマトリックス樹脂中に含有されていてもよい。また、連続繊維は開繊して用いてもよい。
　連続繊維は、ＦＲＰ成形体において一方向に引き揃えられ、その方向において途切れのないものであることが好ましい。また、連続繊維は、ＦＲＰ成形体において、一方向材を織ったクロス材であることも好ましい。ＦＲＰ成形体がこれらの形態であると、機械的強度が非常に優れたものとなる。また、一方向に引き揃えた連続繊維にマトリックス樹脂を含浸させたプリプレグを用いて、繊維軸方向、それと直角方向、斜め方向に複数枚積層させることで、機械的物性の等方性を確保できる。
　一般に、連続繊維を用いたＦＲＰ成形体は、連続繊維を含むために短繊維複合材に比べて耐衝撃性や曲げ強度は高くなる。しかしながら、このようなＦＲＰ成形体は、連続繊維とマトリックス樹脂の界面接着性が不十分であると、曲げ荷重などの負荷が印加された場合、連続繊維とマトリックス樹脂との界面から亀裂が発生しやすい。このようにして発生した亀裂が連続繊維とマトリックス樹脂との他の界面に伝播することにより、さらに亀裂を誘発し、最終的に成形体を横断して全体破壊に至ることがあった。ところが、添加される繊維（Ｂ）が連続繊維のような長い繊維であっても、本願発明のように（Ａ）成分を添加することにより、耐衝撃性だけでなく曲げ強度などの機械的特性を効果的に向上できることが明らかとなった。
　また、熱可塑性樹脂及び連続繊維を用いたＦＲＰを射出成形する際に、連続繊維を含むために組成物の流動性が低くなり、射出成形機のホッパー内でブロッキングが発生する場合があった。ところが、本願発明のように（Ａ）成分を添加することにより、射出成形機のホッパー内でのブロッキングの発生を効果的に抑制できることが明らかとなった。
　繊維（Ｂ）としては、公知の材料を使用することができる。（Ｂ）成分は、例えば、アルミナ繊維、ガラス繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、ジルコニア繊維、セラミック繊維、ケイ素繊維、窒化ケイ素繊維、シリカ－アルミナ繊維、カオリン繊維、ボーキサイト繊維、カヤノイド繊維、ホウ素繊維、窒化ホウ素繊維、マグネシア繊維、チタン酸カリウムウィスパー等の無機繊維；ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリイミド系繊維、ポリビニルアルコール変性繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリベンゾイミダゾール繊維、アクリル繊維、炭素繊維、フェノール繊維、ナイロン繊維、セルロース（ナノ）繊維等の有機繊維；から選ばれる１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、炭素繊維が好ましい。
　（Ｂ）成分の繊維径の下限値は、好ましくは１ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上、特に好ましくは１０ｎｍ以上である。繊維径の上限値は、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下、特に好ましくは１ｍｍ以下である。
　（Ｂ）成分の繊維径は、公知の方法により測定することができる。例えば、顕微鏡にて（Ｂ）成分を観察することにより、繊維径を測定することができる。また、ＦＲＰ成形体中の（Ｂ）成分の繊維径は、成形品の高温灰化、溶剤による溶解、試薬による分解等の処理で採取される充填材残渣を、顕微鏡にて観察することにより測定することができる。
　（Ｂ）成分は、必要に応じて表面を官能基で修飾してもよい。このような官能基としては、例えば（メタ）アクリロイル基、アミド基、アミノ基、イソシアネート基、イミド基、ウレタン基、エーテル基、エポキシ基、カルボキシ基、ヒドロキシ基及び酸無水物基等が挙げられる。
　（Ｂ）成分に上記の官能基を導入する方法は特に限定されないが、（Ｂ）成分とサイジング剤とを直接反応させて導入する方法や、（Ｂ）成分にサイジング剤を塗布又は含浸したのち必要に応じてサイジング剤を固化する方法等が挙げられる。具体的には、特開２０１３－１４７７６３号公報等に記載の方法に基づいて作製することができる。
　サイジング剤の種類としては、例えば、酸、酸無水物、アルコール、ハロゲン化試薬、イソシアナート、アルコキシシラン、オキシラン（エポキシ）等の環状エーテル、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、エポキシ変性ウレタン樹脂、アミン変性芳香族エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂よりなる群から選ばれる１種又は２種以上が挙げられる。
　（Ｂ）成分を繊維束にする際に使用するサイジング剤の量は特に制限はなく、例えば、（Ｂ）成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましい。
　以下、本実施形態で用いられる連続繊維として好適な炭素繊維について説明する。
　炭素繊維としては、例えば、ポリアクリロニトリル繊維を原料とするＰＡＮ系炭素繊維、石炭タールや石油ピッチを原料とするピッチ系炭素繊維、ビスコースレーヨンや酢酸セルロースなどを原料とするセルロース系炭素繊維、炭化水素などを原料とする気相成長系炭素繊維、及びこれらの黒鉛化繊維などが好ましく挙げられる。なお、本発明における炭素繊維は、カーボンナノチューブ、グラフェンを繊維状に加工した形態も含む。これらの炭素繊維は単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　１．３．不織布（Ｂ’）
　一般的に、ＦＲＰ成形体は曲げ荷重などの負荷が印加された場合、繊維とマトリックス樹脂との接着性が不十分となりやすく、繊維とマトリックス樹脂との界面から亀裂が発生しやすい。このようにして発生した亀裂が繊維とマトリックス樹脂との他の界面に伝播することにより、さらに亀裂を誘発し、最終的に成形体を横断して全体破壊に至ることがあった。ところが、本願発明のように（Ａ）成分を添加することにより（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分との接着性が向上し、曲げ強度及び耐衝撃性などの機械的特性を効果的に向上できることが明らかとなった。
　本発明における不織布（Ｂ’）とは、空隙部を有し、繊維のストランド及び／又はモノフィラメント（以下、ストランドとモノフィラメントを総称して細繊度ストランドと称す）が面状に分散した形態を指し、チョップドストランドマット、コンティニュアンスストランドマット、抄紙マット、カーディングマット、エアレイドマット、などが例示できる。ストランドとは、複数本の単繊維が並行配列して集合したもので、繊維束とも言われる。（Ｂ’）成分において、細繊度ストランドは分散状態に通常規則性を有しない。（Ｂ’）成分を用いることで、繊維同士の立体障害が大きくなり、繊維の割合を効率的に下げられるうえ、賦形性に優れることから、複雑形状への成形が容易である。また、（Ｂ’）成分中の空隙が樹脂含浸の進行を複雑化するため、（Ａ）成分及び後述する（Ｃ）成分がより複雑な界面を形成し、優れた接着能力を発現する。
　（Ｂ’）成分は、繊維が略モノフィラメント状に分散した不織布であることが好ましい。ここで、「略モノフィラメント状に分散する」とは、（Ｂ’）成分を構成する不連続性繊維のうち、フィラメント数１００本未満の細繊度ストランドが５０重量％以上含まれることを指す。また、（Ｂ’）成分において繊維はランダムに分散していることが好ましい。このような（Ｂ’）成分は、公知の方法により作製することができる。例えば、特開２０１４－１９６５８４号公報や特開２０１４－１２５５３２号公報に記載の方法を用いることができる。
　（Ｂ’）成分に含有される繊維としては、リサイクル繊維を使用することができる。リサイクル繊維とは、廃材となった繊維強化樹脂（ＦＲＰ）からマトリックス樹脂を取り除いた後、繊維部分を回収し、その回収された繊維のうち再利用可能な繊維のことをいう。
　一般的に、ＦＲＰから繊維を回収する際に用いられる樹脂の分解方法としては、熱分解、化学分解、光分解等の方法が挙げられる。しかしながら、いずれの方法を用いた場合であっても、処理工程でサイジング剤が除去されたり、あるいは、炭素繊維表面の官能基が消失してしまうことがある。そのため、リサイクルによって回収された再生繊維をＦＲＰとして再利用すると、未使用の場合の繊維を添加した場合に比べてＦＲＰの耐衝撃性や曲げ強度などの機械的特性が顕著に劣化するのである。ところが、リサイクル繊維であっても、本願発明のように（Ａ）成分及び（Ｃ）成分を添加することにより、耐衝撃性や曲げ強度などの機械的特性を向上できることが明らかとなった。
　本実施形態で用いられる（Ｂ’）成分に含有される繊維としては、繊維長が１ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることが好ましい。繊維の繊維長の下限値は、好ましくは４ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上である。繊維の繊維長の上限値は、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ以下である。
　本実施形態で用いられる（Ｂ’）成分に含有される繊維としては、上述の（Ｂ）成分と同様の繊維径のものを使用することができる。
　（Ｂ’）成分に含有される繊維の繊維長と繊維径との比（アスペクト比）は、１００～３００００が好ましく、５００～１００００がより好ましい。アスペクト比が前記範囲であると、成形体の機械的特性をより向上させることができる。また、アスペクト比が前記範囲であると、成形体の変形や異方性の発生を防ぎ、良好な外観を得ることができる。
　（Ｂ’）成分に好適な目付の下限値は、好ましくは５０ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは８０ｇ／ｃｍ３以上である。目付の上限値は、好ましくは３００ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは２５０ｇ／ｃｍ３以下である。
　本実施形態で用いられる（Ｂ’）成分に含有される繊維としては、上述の（Ｂ）成分と同様の材料を使用することができる。
　本実施形態で用いられる（Ｂ’）成分に含有される繊維としては、上記例示された繊維の中でも炭素繊維が好ましい。炭素繊維としては、例えば、ポリアクリロニトリル繊維を原料とするＰＡＮ系炭素繊維、石炭タールや石油ピッチを原料とするピッチ系炭素繊維、ビスコースレーヨンや酢酸セルロースなどを原料とするセルロース系炭素繊維、炭化水素などを原料とする気相成長系炭素繊維、及びこれらの黒鉛化繊維などが好ましく挙げられる。これらの炭素繊維は単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　（Ｂ’）成分に含有される繊維は、必要に応じて表面を官能基で修飾してもよい。このような官能基としては、例えば（メタ）アクリロイル基、アミド基、アミノ基、イソシアネート基、イミド基、ウレタン基、エーテル基、エポキシ基、カルボキシ基、ヒドロキシ基及び酸無水物基等が挙げられる。
　繊維に上記の官能基を導入する方法は特に限定されないが、繊維とサイジング剤とを直接反応させて導入する方法や、繊維にサイジング剤を塗布又は含浸したのち必要に応じてサイジング剤を固化する方法等が挙げられる。具体的には、特開２０１３－１４７７６３号公報等に記載の方法に基づいて作製することができる。
　１．４．熱可塑性樹脂（Ｃ）
　本実施形態に係る組成物は、熱可塑性樹脂（Ｃ）を含有する。（Ｃ）成分としては、例えばオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂；アクリル系樹脂；ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン１２、半芳香族ポリアミド（ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔ）、変性ポリアミド等のポリアミド；ポリカーボネート、ポリアセタール、フッ素樹脂、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエステルエラストマー、ポリアリレート、液晶ポリマー（全芳香族系、半芳香族系）、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミドが例示され、これらから選ばれる１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、オレフィン系樹脂が好ましい。
　（Ｃ）成分の分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）で０．５万以上１００万以下であることが好ましく、１万以上９０万以下であることがより好ましく、２万以上８０万以下であることが特に好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、特に限定されないが、１以上１０以下が好ましく、２以上７以下がより好ましい。
　以下、本実施形態において好適に用いられる、オレフィン系樹脂について説明する。
　オレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン等の炭素数２～８程度のα－オレフィンの単独重合体；それらのα－オレフィンと、エチレン、プロピレン、１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－オクタデセン等の炭素数２～１８程度の他のα－オレフィン等との二元あるいは三元の（共）重合体等が挙げられる。
　オレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状高密度ポリエチレン等のエチレン単独重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－１－ヘプテン共重合体、エチレン－１－オクテン共重合体等のエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、プロピレン－エチレン－１－ヘキセン共重合体等のプロピレン系樹脂；１－ブテン単独重合体、１－ブテン－エチレン共重合体、１－ブテン－プロピレン共重合体等の１－ブテン系樹脂；４－メチル－１－ペンテン単独重合体、４－メチル－１－ペンテン－エチレン共重合体等の４－メチル－１－ペンテン系樹脂等が挙げられる。
　これらのオレフィン系樹脂は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、エチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂が好ましく、プロピレン系樹脂がより好ましく、エチレン－プロピレン共重合体及びプロピレン単独重合体が更に好ましく、プロピレン単独重合体が特に好ましい。特に（Ａ）成分が、共役ジエンに由来する繰り返し単位量が８０質量％以上であって、かつ、ビニル結合含量が３０モル％以上９０モル％以下の共役ジエン重合体ブロックを有するブロック重合体である場合、プロピレン系樹脂は当該（Ａ）成分との相容性がとりわけ良好となる点で好ましい。この場合、上記の重合体ブロックのビニル結合含量は、５０モル％以上９０モル％以下がより好ましく、６０モル％以上９０モル％以下が特に好ましい。また、（Ａ）成分が水素添加されると、プロピレン系樹脂との相容性や、分子の絡み合いが顕著に向上するため好ましい。
　オレフィン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、成形体の機械的強度を向上させるために、０．５万以上１００万以下であることが好ましく、１万以上９０万以下であることがより好ましく、２万以上８０万以下であることが特に好ましい。また、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１以上１０以下が好ましく、２以上７以下がより好ましい。
　また、オレフィン系樹脂は、結晶性ポリオレフィンと非晶性ポリオレフィンとを併用してもよい。非晶性ポリオレフィンとしては、例えば、アタクチックポリプロピレン、アタクチックポリ－１－ブテン等の単独重合体、プロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、１－ブテンと他のα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。
　１．５．その他の成分
　本実施形態に係る組成物には、上記成分以外に、その他の添加剤として、老化防止剤、酸化防止剤、耐候剤、金属不活性剤、光安定剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、防菌・防黴剤、防臭剤、導電性付与剤、分散剤、軟化剤、可塑剤、架橋剤、共架橋剤、加硫剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、難燃剤、制振剤、造核剤、中和剤、滑剤、ブロッキング防止剤、分散剤、流動性改良剤、離型剤等を配合することができる。
　１．６．各成分の含有割合
　本実施形態に係る組成物において、（Ａ）成分の含有割合の下限値は、マトリックス樹脂である（Ｃ）成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。（Ａ）成分の含有割合の上限値は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。（Ａ）成分の含有割合が前記範囲にあることにより、（Ａ）成分が（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分を強固に接着させることができる。その結果、曲げ荷重などの負荷が印加された場合の（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分との界面から亀裂の発生を抑制し、成形体の曲げ強度、落錘衝撃強度等の機械的強度を向上させると考えられる。
　また、本実施形態に係る組成物において、（Ｂ）成分の含有割合の下限値は、マトリックス樹脂である（Ｃ）成分１００質量部に対して、７０質量部以上であり、好ましくは７５質量部以上である。（Ｂ）成分の含有割合の上限値は、マトリックス樹脂である（Ｃ）成分１００質量部に対して２５０質量部以下、好ましくは２４０質量部以下、より好ましくは２３０質量部以下である。（Ｂ）成分の含有割合が前記範囲にあることにより、得られる成形体の耐衝撃性や曲げ強度、落錘衝撃強度を向上させることができる。
　また、本実施形態に係る組成物において、（Ｂ’）成分の含有割合の下限値は、マトリックス樹脂である（Ｃ）成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上である。（Ｂ’）成分の含有割合の上限値は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。（Ｂ’）成分の含有割合が前記範囲にあることにより、得られる成形体の曲げ強度や落錘衝撃強度等の機械的強度を向上させることができる。
　１．７．組成物の製造方法
　本実施形態に係る組成物は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、及び必要に応じてその他の成分を混合することにより製造することができる。混合の方法は、特に限定されず、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を一括で混合、混練してもよいし、（Ａ）成分と（Ｃ）成分との組成物を得てこれをマスターバッチとして、（Ｂ）成分と混合して組成物としてもよい。また、（Ｂ）成分にサイジング剤としての（Ａ）成分を塗布した後、（Ｃ）成分と混合、混練してもよい。
　また、本実施形態に係る組成物は、（Ａ）成分、（Ｃ）成分、及び必要に応じてその他の成分を（Ｂ’）成分に含浸させることにより製造することができる。含浸の方法は、特に限定されず、（Ａ）成分及び（Ｃ）成分を混合した後、その混合物中に（Ｂ’）成分を含浸させてもよい。また、（Ｂ’）成分にサイジング剤としての（Ａ）成分を塗布した後、（Ｃ）成分を含浸させてもよい。
　１．７．１．サイジング剤としての（Ａ）成分を使用する場合
　（Ａ）成分をサイジング剤として使用する場合、上述した（Ａ）成分の製造方法により得られたアミノ基を有する重合体の重合溶液をサイジング剤としてそのまま使用してもよい。また、該重合溶液から（Ａ）成分を分離した後、（Ａ）成分を溶媒に溶解させて溶液として使用したり、分散媒へ分散させてエマルジョン（ラテックス）として使用してもよい。（Ａ）成分をサイジング剤としてあらかじめ（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分の表面へ塗布することにより、本実施形態に係る組成物中において、（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分との界面に（Ａ）成分を偏在させることができる。その結果、（Ａ）成分の使用量が少量であっても効果的に（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分との接着性を向上させることができる。その結果、成形体の機械的強度を飛躍的に向上させることができるため好ましい。
　（Ａ）成分を液状媒体に溶解させたものをサイジング剤として（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分へ塗布する場合、液状媒体としては、特に限定されないが、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；シクロペンタン、シクロペンテン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素；メタノール、エタノール、プロパノール、２－プロパノール、エチレングリコール、グリセリン等のアルコール；塩化メチレン、クロロホルム、二塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素等の炭化水素系の液状媒体を使用することができる。これらの中でも、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族炭化水素が好ましく、脂肪族炭化水素がより好ましい。本実施形態に係る組成物中の液状媒体の含有割合は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは１００～１００００質量部、より好ましくは３００～５０００質量部、特に好ましくは６００～３０００質量部である。
　（Ａ）成分をエマルジョンとして液状媒体に分散させたものをサイジング剤として（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分へ塗布する場合、該サイジング剤は、公知の乳化方法により作製することができる。
　乳化させる際には、必要に応じて界面活性剤を単独あるいは併用して添加してもよい。このような界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等の非イオン性界面活性剤；ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノレン酸、ステアリン酸、ラウリン酸、アラギン酸、リシン酸等の脂肪酸のアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩；ロジン酸、不均化ロジン酸、水素化ロジン酸等の樹脂酸のアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩；鎖状アルキル基あるいは環状アルキル基を有する長鎖脂肪酸エステルのヒドロキシアミンのアミン塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルスルホコハク酸塩等のアニオン性界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、ベンジルアンモニウムクロライド、トリデシルベンゼンヒドロキシエチルイミダゾールクロライド等のカチオン性界面活性剤；カプリルアルコール及びオクチルアルコールのような高級アルコールのリン酸エステル、ならびにソルビタンモノオレエートのようなオレイン酸とペンタエリスリトールのモノエステルが挙げられる。α，β－不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β－不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、スルホアルキルアリールエーテル等の共重合性の界面活性剤を用いることもできる。液状媒体としては水を好適に使用することができる。
　界面活性剤の使用割合は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは０．５～５０質量部、より好ましくは０．５～２０質量部である。界面活性剤の使用量が前記範囲にあると、エマルジョンの安定性がより良好となる傾向があるため好ましい。
　エマルジョン中の（Ａ）成分の平均粒子径は、好ましくは０．０２～１００μｍ、より好ましくは０．１～１０μｍであり、特に好ましくは０．５～５μｍである。エマルジョン中の（Ａ）成分の平均粒子径が前記範囲であると、エマルジョンの粘度を取り扱いやすい範囲に制御でき、さらにエマルジョンを貯蔵した際に、気液界面の皮膜の生成を抑制することができる。エマルジョン中の（Ａ）成分の平均粒子径は、レーザー回折・散乱法を測定原理とする粒度分布測定装置を用いることにより測定することができる。このような粒度分布測定装置としては、例えば、マイクロトラックＭＴ３０００（日機装株式会社製）が挙げられる。また、（Ａ）成分をエマルジョンとして液状媒体に分散させたものをサイジング剤として（Ｂ）成分へ塗布する場合、液状媒体としては水を含有することが好ましい。
　エマルジョン中、分散媒の使用割合は、（Ａ）成分１００質量部に対して、好ましくは１００～１００００質量部、より好ましくは３００～５０００質量部、特に好ましくは６００～３０００質量部である。
　繊維用サイジング剤には、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、架橋剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤等の添加剤を配合することができる。ｐＨ調整剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属の炭酸水素塩；炭酸ガス；アンモニア；トリメチルアンモニウム、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物が挙げられる。これらの中でも、アルカリ金属の水酸化物、炭酸ガス又はアンモニアが好ましく用いられる。
　（Ａ）成分をサイジング剤として（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分に塗布し、それを（Ｃ）成分と混合する場合、（Ａ）成分を（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分に塗布する方法としては、特に限定されないが、例えばスプレー法、ローラー浸漬法、ローラー転写法、ガイド給油法等を用いることができる。（Ｂ）成分は、単繊維でも繊維束としてもよいが、繊維束が好ましい。（Ａ）成分を（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分に塗布した後、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーターなどを使用して加熱してもよい。
　１．７．２．組成物の製造条件
　本実施形態に係る組成物は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分又は（Ｂ’）成分、（Ｃ）成分及び必要に応じて上記その他の成分等を含浸させることによる、特開２０１３－６７０５１号公報に記載の製造方法、特開２０１３－１６６９２４号公報に記載の製造方法等に準じて製造することができる。
　（Ａ）成分、（Ｃ）成分およびその他の成分の混練は、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等の従来公知の混練機及びそれらを組み合わせてなる混練機を用いることができる。混練にあたり、各成分を一括混練りする方法や、ある成分を混練りした後、残りの成分を添加して混練りする多段分割混練法を採用することができる。
　本実施形態に係る組成物の製造には、上記の混練機の中でも二軸押出機が特に好ましく、同方向回転形式及び異方向回転形式のいずれの形式でも好適に用いることができる。例えば、二軸押出機と二軸押出機とを連結したもの、二軸押出機と単軸押出機とを連結したもの、連続混練機と二軸押出機とを連結したものが挙げられる。
　なお、混練機として押出機を用いる場合、Ｌ／Ｄ（押出機のスクリューの有効長（Ｌ）とスクリューの直径（Ｄ）との比）は、３０～８０が好ましい。混練用セグメントとしては、汎用のニーディングディスクセグメント、ロータセグメント、ＶＣＭＴ（ＶＡＲＩＯＵＳ　Ｃｌｅａｒａｎｃｅ　Ｍｉｘｉｎｇ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）ロータセグメント、ツイストニーディングセグメント、ＢＭＳ（Ｂａｃｋｗａｒｄ　Ｍｉｘｉｎｇ　Ｓｉｎｇｌｅ　ｆｌｉｇｈｔ　ｓｃｒｅｗ）セグメント等が使用できる。
　得られた混合物を単軸押出機又は二軸押出機に供給し、上記と同様の混練条件で再度溶融混練を行うことができる。例えば、上記混練機を用いて、（Ａ）成分および（Ｃ）成分とその他の任意成分との混合物を上述した混練条件で溶融混練する工程を行い、必要に応じて前記工程を複数回繰り返して行ってもよい。
　フィルムを作製する場合、二軸押出機を使用してフィルムを製膜し、フィルム引取巻取り装置にてフィルムを巻き取ることにより得られるが、上記の方法に限定されず、公知の方法を用いて行うことができる。
　なお、溶融混練前には、ヘンシェルミキサー等を用いて原料成分の予備混合を行ってもよい。また、溶融混練の前又は後には、原料成分又は混練混合物を必要に応じて、除湿乾燥機、熱風乾燥機等を用いて乾燥させてもよい。この際、乾燥温度は５０℃以上が好ましく、乾燥時間は２時間以上が好ましい。
　２．成形体
　本実施形態に係る成形体は、上述の組成物を成形して得られるものである。成形方法としては、一般的な熱可塑性組成物の成形方法と同様の方法を適用することができるが、本実施形態に係る組成物に含まれる繊維の折損が抑制できるような成形条件を選択することが好ましい。繊維長をできるだけ維持する成形条件としては、マトリックス樹脂に対して強化繊維を添加していない（非強化の）状態で成形する際の一般的可塑化温度より１０～３０℃高めの温度設定とするなど、可塑化による剪断を低減することが望ましい。このように成形時においては繊維長を長くするような条件をとることで、本実施形態に係る組成物から成形される成形体中に分散される繊維強化樹脂成形体を達成できる。
　成形方法としては、公知の方法を適用することができるが、可塑化による繊維の剪断を低減する条件を適宜選択することができ、例えば射出成形、押出成形、中空成形、発泡成形、プレス成形等の方法を採ることができる。また、（Ｂ）成分や（Ｂ’）成分をあらかじめシート状など所望の形状に成形しておき、溶融させた（Ａ）成分と（Ｃ）成分の混合物を含浸させて成形体を作製することもできる。
　本実施形態に係る組成物を用いて成形体を作製することにより、機械的強度が良好な成形体を作製することができる。
　本実施形態に係る成形体は、その特性を活かして例えば、自動車内装材、外板、バンパー等の自動車材料や家庭電気製品の筐体、家電部品、包装用資材、建築資材、土木資材、水産資材、その他工業用資材等として好適に用いられる。また、繊維として炭素繊維を用いた場合、樹脂中の炭素繊維の配向度を調整することにより電磁波吸収材として用いることもできる。
　３．実施例
　以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例、比較例中の「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。なお、本発明の組成物の物性の測定方法は以下の通りである。
　３．１．重合体の物性値
（１）ビニル結合含量等
　ビニル結合含量（１，２結合含量及び３，４結合含量）は、赤外吸収スペクトル法（モレロ法）によって求めた。ただし、ビニル結合含量の単位は、モル％基準である。スチレン単位とｐ－メチルスチレン単位の合計含有量は、赤外吸収スペクトル法（モレロ法）により、検量線を作成して求めた。ただし、スチレン単位の含有量の単位は、質量％基準である。
（２）水添率
　水添率は、四塩化炭素を溶媒として用い、４００ＭＨｚ、１Ｈ－ＮＭＲスペクトルから算出した。
（３）重量平均分子量（Ｍｗ）
　重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（東ソー（株）製、ＨＬＣ－８１２０）法により測定された、ポリスチレン換算の重量平均分子量である。
・展開溶媒：ＴＨＦ
・測定温度：４０℃
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨｘｌ
（４）アミノ基量
　アミノ基量は、重合体１分子鎖中のアミノ基（個）の含有量であり、下記式により表される。
・アミノ基量＝（アミノ基（個）／重合体１分子鎖）
　アミノ基量は、以下の手法で算出した。まず、Ａｎａｌｙ．Ｃｈｅｍ．５６４（１９５２）記載のアミン滴定法による定量によりアミノ基濃度（ｍｏｌ／ｇ）を求めた。即ち、得られた重合体を精製後、有機溶剤に溶解し、指示薬としてメチルバイオレットを用い、溶液の色が紫色から水色に変化するまでＨＣｌＯ４／ＣＨ３ＣＯＯＨを滴定することにより、アミノ基量（ｍｏｌ／ｇ）を求めた。このアミノ基量（ｍｏｌ／ｇ）を元に、アミノ基量（ｍｏｌ／ｇ）×分子量（ｇ／ｍｏｌ）と計算を行うことにより、重合体１分子鎖中のアミノ基（個）の含有量を算出した。なお、分子量は、ＧＰＣ法で求めたポリスチレン換算の数平均分子量から求めた。
　３．２．組成物の物性測定方法及び評価方法
（１）曲げ強度
　実施例や比較例で組成物を成形して得られた成形体を、ユニバーサルカッターを用いて、大きさが１０ｍｍ×１５０ｍｍ×１ｍｍ（＝幅×長さ×厚さ）となるよう切り出して試験片を作成した。試験はＩＳＯ１７９に準じて、支点間距離６４ｍｍ、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎで行った。試験温度は２３℃、単位は「ＭＰａ」である。
・（Ｂ）成分を使用した場合には、曲げ強度が２５０ＭＰａ以上である場合を良好、２５０ＭＰａ未満である場合を不良と判断した。
・（Ｂ’）成分を使用した場合には、不織布への樹脂含浸が不十分になる傾向があり、強度が低下する傾向があるため、曲げ強度が１６０ＭＰａ以上である場合を良好、１６０ＭＰａ未満を不良と判断した。
（２）落錘衝撃強度
　実施例や比較例で組成物を成形して得られた成形体を、ユニバーサルカッターを用いて、大きさが８０ｍｍ×５５ｍｍ×１ｍｍ（＝幅×長さ×厚さ）となるよう切り出して試験片を作成した。その後、島津製作所社製高速衝撃試験機「ＨＩＴＳ－Ｐ１０」（型式名）にセットし、落錘試験（重錘のポンチ先端直径：１２．７ｍｍ、受け台穴径：４３ｍｍ、試験速度：６．７ｍ／秒、試験温度：２３℃）に供し、ＪＩＳ　Ｋ７２１１－２に準じてパンクチャーエネルギー量を測定した。単位は「Ｊ」である。
・（Ｂ）成分を使用した場合には、落錘衝撃強度が２０Ｊ以上である場合を良好、２０Ｊ未満である場合を不良と判断した。
・（Ｂ’）成分を使用した場合には、不織布への樹脂含浸が不十分になる傾向があり、強度が低下する傾向があるため、落錘衝撃強度が１０Ｊ以上である場合を良好、１０Ｊ未満である場合を不良と判断した。
（３）界面せん断強度
　複合材界面特性評価装置（東栄産業株式会社製、型番「ＨＭ４１０」）を用いてマイクロドロップレット法により界面せん断強度を評価した。具体的には、測定対象とする繊維を装置にセッティングし、溶融した表中に示す種類のそれぞれの熱可塑性樹脂（Ｃ）のドロップを繊維上に形成させ、室温で十分に冷却し、測定用の試料を得た。その後、再度測定試料を装置にセットし、ドロップを装置ブレードで挟み、装置上で０．１２ｍｍ／分の速度で走行させ、繊維をドロップから引き抜く際の最大引き抜き荷重Ｆを測定し、下記式により界面せん断強度τを算出した。界面せん断強度が２０ＭＰａ以上である場合を良好、２０ＭＰａ未満である場合を良好と判断した。
　τ＝Ｆ／πＤＬ
　上記式において、
　Ｆ：炭素繊維から熱可塑性樹脂が剥離する際に生じる最大応力（Ｎ）
　Ｄ：１本の炭素繊維の直径（ｍ）
　Ｌ：炭素繊維の軸方向における熱可塑性樹脂の直径（ｍ）
をそれぞれ表す。
（４）外観
＜（Ｂ）成分を用いた場合＞
　フィルム状材料（縦３０ｃｍ、横１９ｃｍ、厚み８０μｍ）の製造時において、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍの１００ｍｍ２をマイクロスコープにより表面観察し、以下の基準で評価した。
・「３点」：ボイドが観察されることはなく、樹脂含浸が良好と判断する。
・「２点」：観察されたボイドが１個以上１０個未満であり、樹脂含浸がやや不良と判断する。
・「１点」：観察されたボイドが１０個以上であり、樹脂含浸が不良と判断する。
＜（Ｂ’）成分を用いた場合＞
　外観は、成形体の表面を目視で観測し、以下の基準で評価した。
・「３点」：成形体の表面が滑らかであり、光沢がある。良好と判断する。
・「２点」：成形体の表面に凹凸がみえるが、光沢がある。やや不良と判断する。
・「１点」：成形体の表面に多数の凹凸がみえ、光沢もない。不良と判断する。
（５）強化繊維の体積含有率
　ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠し、成形体中の強化繊維の体積含有率を評価した。
　３．３．水添触媒の製造
　以下の方法により、水添触媒を製造した。
　撹拌機、滴下漏斗を備えた１Ｌ容量の三つ口フラスコを乾燥窒素で置換し、無水テトラヒドロフラン２００ｍＬ及びテトラヒドロフルフリルアルコール０．２モルを加えた。その後、ｎ－ブチルリチウム（以下「ｎ－ＢｕＬｉ」ともいう。）／シクロヘキサン溶液（０．２モル）を三つ口フラスコ中に１５℃にて滴下して反応を行い、テトラヒドロフルフリルオキシリチウムのテトラヒドロフラン溶液を得た。
　次に、撹拌機、滴下漏斗を備えた１Ｌ容量の三つ口フラスコを乾燥窒素で置換し、ビス（η５－シクロペンタジエニル）チタニウムジクロライド４９．８ｇ（０．２モル）及び無水テトラヒドロフラン２５０ｍＬを加えた。そして、上記記載の方法により得られたテトラヒドロフルフリルオキシリチウムのテトラヒドロフラン溶液を室温撹拌下にて約１時間で滴下した。約２時間後、赤褐色液を濾過し、不溶部をジクロロメタンで洗浄した。
　その後、ろ液及び洗浄液を合わせて減圧下にて溶媒を除去することにより、水添触媒［ビス（η５－シクロペンタジエニル）チタニウム（テトラヒドロフルフリルオキシ）クロライド］（「［クロロビス（２，４－シクロペンタジエニル）チタン（ＩＶ）テトラヒドロフルフリルアルコキシド］」ともいう。）を得た。なお、収率は９５％であった。
　３．４．アミノ基を有する重合体（Ａ）の合成
［合成例１］
　窒素置換された内容積５０リットルの反応容器に、シクロヘキサン（２５ｋｇ）、テトラヒドロフラン（７５０ｇ）、ｐ－メチルスチレン（７５０ｇ）、及びｎ－ブチルリチウム（７．０ｇ）を加え、５０℃からの断熱重合を行った。反応完結後、温度を２０℃として、１，３－ブタジエン（３，７５０ｇ）を加え、断熱重合を行った。３０分後、ｐ－メチルスチレン（５００ｇ）を加え重合を行った。水素圧１．０ＭＰａを保つようにして３０分反応させて重合停止した。次いで、四塩化ケイ素（１．７ｇ）を加え、１５分後に上記水添触媒（５．４ｇ）、及びジエチルアルミニウムクロライド（２．１ｇ）を加え、水素圧１．０ＭＰａを保つようにして１時間反応させた。反応後、反応液を７０℃、常圧に戻して反応容器より抜き出し、重合体溶液を得た。脱溶媒槽に水と上記重合体溶液を加え（重合体溶液１００質量部に対して、水２００質量部の割合）、脱溶媒槽の液相の温度：９５℃で、２時間スチームストリッピング（スチーム温度：１９０℃）により脱溶媒を行い、１１０℃に調温された熱ロールにより乾燥を行うことで水添共役ジエンブロック重合体（１－Ｂ）を得た。撹拌機を備えた７Ｌ容量のセパラブルフラスコを乾燥窒素で置換し、上記共役ジエンブロック重合体（１－Ｂ）（５００ｇ）をシクロヘキサン（４，０００ｇ）に溶解させた。次いで、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルエチレンジアミンを（１３．８ｇ）及びｓ－ブチルリチウム（７．６ｇ）を加えて１５分撹拌した後、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）アミノプロピルメチルジエトキシシラン（３９．９ｇ）を加え、３０分間反応させた。ロータリーエバポレーターで溶剤を留去した後、６０℃で１８時間真空乾燥してアミノ基を有する重合体（１－Ｄ）を得た。
［合成例２、５～７］
　合成例１と同様の手法で、表１に示す成分と量を使用してアミノ基を有する重合体（２－Ｄ）、アミノ基を有する重合体（５－Ｄ）、アミノ基を有する重合体（６－Ｄ）およびアミノ基を有する重合体（７－Ｄ）を得た。
［合成例３］
　窒素置換された内容積５０リットルの反応容器に、シクロヘキサン（２５ｋｇ）、テトラヒドロフラン（７５０ｇ）、スチレン（７５０ｇ）、及びｎ－ブチルリチウム（７．０ｇ）を加え、５０℃からの断熱重合を行った。反応完結後、温度を２０℃として、１，３－ブタジエン（３，７５０ｇ）を加え、断熱重合を行った。３０分後、スチレン（５００ｇ）を加え、さらに重合を行い３０分間反応させた。その後、合成例１と同様の方法により脱溶媒と乾燥を行うことで重合体（３－Ａ）を得た。
[合成例４]
　窒素置換された内容積５０リットルの反応容器に、シクロヘキサン（２５ｋｇ）、テトラヒドロフラン（７５０ｇ）、スチレン（７５０ｇ）、及びｎ－ブチルリチウム（７．０ｇ）を加え、５０℃からの断熱重合を行った。反応完結後、温度を２０℃として、１，３－ブタジエン（３，７５０ｇ）を加え、断熱重合を行った。３０分後、スチレン（５００ｇ）を加え重合を行った。水素圧１．０ＭＰａを保つようにして３０分反応させて重合停止した。次いで、四塩化ケイ素（１．７ｇ）を加え、１５分後に上記水添触媒（５．４ｇ）、及びジエチルアルミニウムクロライド（２．１ｇ）を加え、水素圧１．０ＭＰａを保つようにして１時間反応させた。反応後、反応液を７０℃、常圧に戻して反応容器より抜き出し、重合体溶液を得た。その後、合成例１と同様の方法により脱溶媒と乾燥を行うことで水添重合体（４－Ｂ）を得た。
　得られた各共重合体の反応に用いた試薬及び分析結果を表１に併せて示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　３．５．成形体の作製（１）
　実施例１～４及び比較例１～４では、（Ａ）成分と（Ｃ）成分の混合物を（Ｂ）成分に含浸させることにより得られるフィルム状材料から作製された成形体について評価した。
［実施例１］
　表２に示す種類、質量部の（Ａ）成分及び（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部とを添加し、室温でハンドブレンドした。次いで、この混合物を、東芝機械社製二軸押出機「ＴＥＭ２６ＳＳ」（型式名）に供給して溶融混練し、ペレットを得た。なお、溶融混練の際のシリンダー設定温度は、ホッパーの根元付近の温度を１４０℃とし、出口付近の温度が２２０℃となるように１４０℃～２２０℃の温度勾配をつけた。その後、上記ペレットを十分に乾燥した後、上記と同様にシリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ５０μｍのフィルムを作成した。作成したフィルムを３０ｃｍ×１９ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを作成した。
　作成した一枚のプレス用フィルム上へ、（Ｂ）成分として炭素繊維（東レ社製、品番「Ｔ７００ＳＣ－１２Ｋ－５０Ｃ」、直径が約７μｍであるフィラメントが１２０００本集束した束状のもの。）を３０ｃｍ×１９ｃｍの大きさに配置して積層した。さらに、その上にもう一枚の作製したプレス用フィルムを重ねて配置した。このようにして作成した積層体を１９０℃、圧力３ＭＰａで加熱プレス成形することにより、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）２８％であり、表２に記載の組成物を成形したフィルム状成形体（縦３０ｃｍ、横１９ｃｍ、厚み８０μｍ）を製造した。
　製造したフィルム状成形体を裁断し、繊維方向が互いに９０°になるように１４枚積層し、１９０℃、圧力１０ＭＰａで加熱プレス成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ１を得た。
［実施例２、３、５～７、比較例１、４］
　プレス用フィルムの厚みを４０μｍにし、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）を３３％にした以外は実施例１と同じ方法により成形し、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ２、Ａ３、Ａ５、Ａ６、Ａ７、Ａ８、Ａ１１を得た。
［実施例４］
　プレス用フィルムの厚みを３０μｍにし、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）を５３％にした以外は実施例１と同じ方法により成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ４を得た。
［比較例２］
　プレス用フィルムの厚みを２５μｍにし、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）を６３％にした以外は実施例１と同じ方法により成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ９を得た。
［比較例３］
　プレス用フィルムの厚みを６０μｍにし、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）を２０％にした以外は実施例１と同じ方法により成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ１０を得た。
[比較例５]
　表２に示す種類、質量部の（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部、（Ａ）成分の代わりに酸変性ポリプロピレン（商品名「ユーメックス　１００１」、三洋化成工業社製）１質量部とを添加し、室温でドライブレンドした。次いで、この混合物を、東芝機械社製二軸押出機「ＴＥＭ２６ＳＳ」（型式名）に供給して溶融混練し、ペレットを得た。なお、溶融混練の際のシリンダー設定温度はホッパーの根元付近の温度を１４０℃とし、出口付近の温度が２２０℃となるように、１４０℃～２２０℃の温度勾配をつけた。その後、上記ペレットを十分に乾燥した後、上記と同様にシリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ５０μｍのフィルムを作成した。作成したフィルムを３０ｃｍ×１９ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを二枚作成した。プレス用フィルムの厚みを４０μｍにし、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）を３３％にした以外は実施例１と同じ方法により成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ１２を得た。
＜評価結果＞
　表２に各実施例、各比較例の組成物の組成及び評価結果を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表２において、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の略称はそれぞれ下記の通りである。
［繊維（Ｂ）］
・Ｂ－１：東レ社製、品番「Ｔ７００ＳＣ－１２Ｋ－５０Ｃ」、直径が約７μｍであるフィラメントが１２０００本集束した束状のもの。
［熱可塑性樹脂（Ｃ）］
・ＰＰ：日本ポリプロ社製、ポリプロピレン「ノバテック　ＭＡ１Ｂ」（商品名）
　実施例１～７によれば、（Ａ）成分を含まない比較例１と比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度の点で大幅に向上していることがわかった。また、実施例１～７では、（Ｂ）成分への樹脂の含浸が十分であったため、成形体に表面にボイドが観察されることはなかった。
　比較例１によれば、（Ａ）成分を含まないため、実施例に比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度、外観の点で劣っていることがわかった。
　比較例２によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有さず、（Ｂ）成分の含有割合が高すぎるため、得られた成形体において（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることができず、（Ａ）成分を含まない比較例１と比べても落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。また、（Ｂ）成分の含有割合が高すぎるため樹脂の含浸が不十分となり、成形体に表面に多数のボイドが観察された。
　比較例３によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有さず、（Ｂ）成分の含有割合が低すぎるため、（Ａ）成分を含まない比較例１と比べても曲げ強度及び落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。
　比較例４によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有しないため、得られた成形体において（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることができず、（Ａ）成分を含まない比較例１と比べても曲げ強度及び落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。
　比較例５によれば、（Ａ）成分を含まないため、得られた成形体において（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とを強固を接着させることができず、実施例に比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度の点で劣っており、また成形体表面に多数のボイドが観察された。
　３．６．成形体の作製（２）
　実施例８～１４及び比較例６～８、比較例１０では、（Ａ）成分と（Ｃ）成分の混合物を（Ｂ’）成分に含浸させることにより得られるフィルム状材料から作製された成形体について評価した。
［不織布の作製］
　不織布（Ｂ’－１）～（Ｂ’－３）の製造方法は以下の通りである。東レ社製、品番「Ｔ７００ＳＣ－１２Ｋ－５０Ｃ」（密度：１．８０ｇ／ｃｍ３）をカートリッジカッターでカットし、繊維長６ｍｍ、１０ｍｍ、４０ｍｍのチョップド糸をそれぞれ得た。和光純薬工業（株）製、品名「ｎ－ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム」の１．５ｗｔ％水溶液１００リットルを攪拌し、予め泡立てた分散液を作製した。この分散液に、得られたチョップド糸を投入し、１０分間撹拌した後、抄紙面を有する抄紙機に流し込み、吸引により脱水して、その後、１５０℃の温度で２時間乾燥し、不織布（Ｂ’－１）～（Ｂ’－３）をそれぞれ得た。不織布（Ｂ’－１）は繊維長６ｍｍのチョップド糸から得られた不織布であり、不織布（Ｂ’－２）は繊維長１０ｍｍのチョップド糸から得られた不織布であり、不織布（Ｂ’－３）は、繊維長４０ｍｍのチョップド糸から得られた不織布である。
　不織布（Ｂ’－４）（リサイクル炭素繊維からなる不織布）の製造方法は以下の通りである。後述する比較例６で得られた成形体の両側を３００メッシュで挟んだ後、るつぼに充填率８０容積％で充填し、電気炉を用い、４００℃、１時間で分解ガス充満下に加熱分解させ、平均繊維径７μｍ、平均繊維長４ｍｍのリサイクル炭素繊維を得た。和光純薬工業（株）製、品名「ｎ－ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム」の１．５ｗｔ％水溶液１００リットルを攪拌し、予め泡立てた分散液を作製した。この分散液に、得られたリサイクル炭素繊維を投入し、１０分間撹拌した後、抄紙面を有する抄紙機に流し込み、吸引により脱水して、その後、１５０℃の温度で２時間乾燥し、リサイクル炭素繊維からなる不織布（Ｂ’－４）を得た。
［実施例８］
　表３に示す種類、質量部の（Ａ）成分及び（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部とを添加し、室温でハンドブレンドした。次いで、この混合物を、東芝機械社製二軸押出機「ＴＥＭ２６ＳＳ」（型式名）に供給して溶融混練し、ペレットを得た。なお、溶融混練の際のシリンダー設定温度は、ホッパーの根元付近の温度を１４０℃とし、出口付近の温度が２２０℃となるように１４０℃～２２０℃の温度勾配をつけた。その後、上記ペレットを十分に乾燥した後、上記と同様にシリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ１００μｍのフィルムを作製した。作製したフィルムを１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを作製した。
　作製した一枚のプレス用フィルム上へ、（Ｂ’）成分として不織布（Ｂ’－１）を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに配置して積層した。さらに、その上にもう一枚の作製したプレス用フィルムを重ねて配置した。このようにして作製した積層体を１９０℃、圧力３ＭＰａで加熱プレス成形することにより、強化繊維の体積含有率（ＪＩＳ　Ｋ７０７５に準拠）３３％であり、表３に記載の組成物を成形したフィルム状成形体（縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み２００μｍ）を製造した。
　製造したフィルム状成形体を６枚積層し、１９０℃、圧力１０ＭＰａで加熱プレス成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ１３を得た。
［実施例９～１４、比較例６、１０］
　（Ａ）成分と（Ｂ’）成分を表３に示すものとした以外は実施例８と同じ方法により成形し、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ１４～Ａ２０、Ａ２４を得た。
［比較例７］
　（Ａ）成分を表３に示すものとし、（Ｂ’）成分を不織布（Ｂ’－２）とし、Ｔダイを用いて作製したフィルムの厚みを５０μｍとした以外は実施例８と同じ方法により成形し、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ２１を得た。
［比較例８］
　（Ａ）成分を表３に示すものとし、（Ｂ’）成分を不織布（Ｂ’－３）とし、Ｔダイを用いて作製したフィルムの厚みを１５０μｍとした以外は実施例８と同じ方法により成形し、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ２２を得た。
［比較例９、１１］
　表３に示す種類、質量部の（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部、（Ａ）成分の代わりに酸変性ポリプロピレン（商品名「ユーメックス　１００１」、三洋化成工業社製）３質量部とを添加し、室温でドライブレンドした。次いで、この混合物を、東芝機械社製二軸押出機「ＴＥＭ２６ＳＳ」（型式名）に供給して溶融混練し、ペレットを得た。なお、溶融混練の際のシリンダー設定温度はホッパーの根元付近の温度を１４０℃とし、出口付近の温度が２２０℃となるように、１４０℃～２２０℃の温度勾配をつけた。その後、上記ペレットを十分に乾燥した後、上記と同様にシリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ１００μｍのフィルムを作製した。作製したフィルムを１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを二枚作製した。実施例８と同じ方法によりそれぞれ不織布（Ｂ’－１）、（Ｂ’－４）を用いて成形し、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ａ２３、Ａ２５をそれぞれ得た。
＜評価結果＞
　表３に各実施例、各比較例の組成物の組成及び評価結果を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表３において、（Ｃ）成分の略称はそれぞれ下記の通りである。
［熱可塑性樹脂（Ｃ）］
・ＰＰ：日本ポリプロ社製、ポリプロピレン「ノバテック　ＭＡ１Ｂ」（商品名）
　実施例８～１４によれば、（Ａ）成分を含まない比較例６と比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度の点で大幅に性能が向上していることがわかった。また、実施例８～１４では、（Ｂ’）成分への樹脂の含浸が十分であったため、平滑かつ光沢を有する表面が観察された。
　比較例６、１０によれば、（Ａ）成分を含まないため、実施例に比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度、外観の点で劣っていることがわかった。
　比較例７によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有さないため、得られた成形体において（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることができず、（Ａ）成分を含まない比較例６と比べても落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。
　比較例８によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有さないため、（Ａ）成分を含まない比較例６と比べても曲げ強度及び落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。
　比較例９、１１によれば、（Ａ）成分に代えてアミノ基を有さない酸変性プロピレンを用いたため、得られた成形体において（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分とを強固を接着させることができず、実施例に比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度の点で劣っており、また成形体表面に多数の凹凸が観察された。
　３．７．成形体の作製（３）
　実施例１５～１６及び比較例１２～１４では、（Ａ）成分を含むサイジング剤を（Ｂ）成分に塗布することにより得られるフィルム状材料から作製された成形体について評価した。
［サイジング剤の調製］
　三角フラスコへ表４に示す重合体（Ａ）１００ｇ及びシクロヘキサン９００ｇを投入し、室温で溶解させて重合体（Ａ）の溶液を作製した。その後、２Ｌガラスビーカーへ水３５０ｇ、上記溶解液６４０ｇ、花王社製エマルゲン１４７（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル）の２５％水溶液を２５．６ｇ順次投入し、特殊機化工業社製ホモミキサーＭＡＲＫＩＩ（商品名）を用いて１３，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌した。その後、東京理化器械社製ロータリーエバポレーター　Ｎ－１１（商品名）に移液し、シクロヘキサンを脱溶させ、重合体（Ａ）の濃度が７％になるように調整した各水系乳化分散液（サイジング剤）を得た。なお、重合体（Ａ）の平均粒子径は、動的光散乱式粒度分布測定装置（大塚電子株式会社製、型式「ＦＰＡＲ－１０００」）を用いて、上記で得られた水系乳化分散液（サイジング剤）の粒度分布を測定し、その粒度分布から平均粒子径Ｄ５０として求めた。
　炭素繊維Ｂ－０（アセトンでサイジング剤を除去した東レ社製の商品名「トレカ　Ｔ７００ＳＣ－１２０００－５０Ｃ」）を、調整した水系乳化分散液（サイジング剤）を満たした処理浴に連続的に浸漬し、繊維（Ｂ）に所定量のアミノ基を有する重合体（Ａ）を付着させた。引き続き連続的に１２０℃のオーブンに５分間通して乾燥した。得られたアミノ基を有する重合体（Ａ）が付着した繊維（Ｂ）について、上述した界面せん断強度測定を行うと共に、炭素繊維フィルムの作製に供した。
［実施例１５、１６、比較例１３、１４］
　表４に示す種類および質量部の（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部とを添加し、室温でハンドブレンドした。次いで、この混合物を、シリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ４０μｍのフィルムを作成した。作成したフィルムを３０ｃｍ×１９ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを二枚作成した。
　作成したプレス用フィルムと、アミノ基を有する重合体（Ａ）が付着した繊維（Ｂ）を用いて作成された炭素繊維フィルムを用いた以外は上記実施例１と同様にして、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４、Ｂ５を得た。
［比較例１２］
　（Ａ）成分含むサイジング剤を塗布せず炭素繊維Ｂ－０をそのまま使用し、表４に記載された（Ｃ）成分を使用した以外は実施例１５と同様にして、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ｂ３を得た。
＜評価結果＞
　表４に各実施例、各比較例の組成物の組成及び評価結果を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表４において、（Ｃ）成分の略称はそれぞれ下記の通りである。
［熱可塑性樹脂（Ｃ）］
・ＰＰ：日本ポリプロ社製、ポリプロピレン「ノバテック　ＭＡ１Ｂ」（商品名）
　実施例１５～１６によれば、（Ａ）成分を含まない比較例１２と比べて界面せん断強度、曲げ強度、落錘衝撃強度及び外観の点で大幅に向上していることがわかった。また、実施例１５～１６では、（Ｂ）成分への樹脂の含浸が十分であったため、成形体表面にボイドが観察されることはなかった。
　比較例１２によれば、（Ａ）成分を含まないため、実施例に比べて界面せん断強度、曲げ強度、落錘衝撃強度及び外観の点で劣っていることがわかった。
　比較例１３、１４によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有しないため、得られた成形体において（Ｂ）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることができず、（Ａ）成分を含まない比較例１２と比べても界面せん断強度、曲げ強度及び落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。
　３．８．成形体の作製（４）
　実施例１７～２１及び比較例１５～１９では、上記で作成した（Ａ）成分を含むサイジング剤を（Ｂ’）成分に塗布することにより得られるフィルム状成形体から作製された成形体について評価した。
［不織布の作製］
　東レ社製、品番「Ｔ７００ＳＣ－１２Ｋ－５０Ｃ」をアセトンに浸漬させてサイジング剤を除去した後、カートリッジカッターでカットし、繊維長６ｍｍ、１０ｍｍ、４０ｍｍのチョップド糸をそれぞれ得た。和光純薬工業（株）製、品名「ｎ－ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム」の１．５ｗｔ％水溶液１００リットルを攪拌し、予め泡立てた分散液を作製した。この分散液に、得られたチョップド糸を投入し、１０分間撹拌した後、抄紙面を有する抄紙機に流し込み、吸引により脱水して、その後、１５０℃の温度で２時間乾燥し、不織布（Ｂ’－５）、（Ｂ’－６）、（Ｂ’－７）をそれぞれ得た。不織布（Ｂ’－５）は繊維長６ｍｍのチョップド糸から得られた不織布であり、不織布（Ｂ’－６）は繊維長１０ｍｍのチョップド糸から得られた不織布であり、不織布（Ｂ’－７）は、繊維長４０ｍｍのチョップド糸から得られた不織布である。
　不織布（Ｂ’－４）（リサイクル炭素繊維からなる不織布）を用いた以外は上述した方法と同様にして、不織布（Ｂ’－８）を得た。
［実施例１７］
　不織布（Ｂ’－５）を、調整した水系乳化分散液（サイジング剤）を満たした処理浴に浸漬し、不織布（Ｂ’－５）に所定量の重合体（１－Ｄ）を付着させた。引き続き連続的に１２０℃のオーブンに５分間通して乾燥し、重合体（１－Ｄ）が付着した不織布（Ｂ’－５）を作製した。
　次に、表５に示す種類及び質量部の（Ｃ）成分に対して、酸化防止剤であるペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「アデカスタブＡＯ－６０」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部と、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（商品名「アデカスタブ２１１２」、ＡＤＥＫＡ社製）０．１質量部とを添加し、室温でハンドブレンドした。次いで、この混合物を、シリンダーの設定温度を１４０℃～２２０℃と温度勾配をつけたテクノベル社製二軸押出機「ＫＺＷ１５－３０ＭＧ」（型式名）とＴダイを用いて厚さ１００μｍのフィルムを作製した。作製したフィルムを１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに裁断してプレス用フィルムを二枚作製した。
　作製したプレス用フィルムと、重合体（Ａ）が付着した不織布（Ｂ’）を用いた以外は実施例８と同様にして、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ｂ６を得た。
［実施例１８～２１、比較例１５～１９］
　（Ａ）成分と（Ｂ’）成分を表５に示すものとした以外は実施例８と同じ方法により成形し、それぞれ縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、厚み１ｍｍの成形体Ｂ７～Ｂ１５を得た。
＜評価結果＞
　表５に各実施例、各比較例の組成物の組成及び評価結果を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　表５において、（Ｃ）成分の略称はそれぞれ下記の通りである。
［熱可塑性樹脂（Ｃ）］
・ＰＰ：日本ポリプロ社製、ポリプロピレン「ノバテック　ＭＡ１Ｂ」（商品名）
　実施例１７～２１によれば、（Ａ）成分を含まない比較例１５と比べて曲げ強度及び落錘衝撃強度及び外観の点で大幅に向上していることがわかった。さらに（Ｂ’）成分への樹脂の含浸が十分であったため、成形体表面に凹凸がなく、光沢が観察された。
　比較例１５、１８によれば、（Ａ）成分を含まないため、実施例に比べて曲げ強度、落錘衝撃強度及び外観の点で劣っていることがわかった。
　比較例１６、１７、１９によれば、（Ａ）成分がアミノ基を有しないため、得られた成形体において（Ｂ’）成分と（Ｃ）成分とを強固に接着させることができず、（Ａ）成分を含まない比較例１５と比べても曲げ強度及び落錘衝撃強度がほとんど向上しないことがわかった。また、（Ｂ’）成分への樹脂の含浸が不十分であったため、成形体表面に多数の凹凸が観察された。
　本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。本発明は、実施形態で説明した構成と実質的に同一の構成（例えば、機能、方法及び結果が同一の構成、あるいは目的及び効果が同一の構成）を包含する。また本発明は、上記の実施形態で説明した構成の本質的でない部分を他の構成に置き換えた構成を包含する。さらに本発明は、上記の実施形態で説明した構成と同一の作用効果を奏する構成又は同一の目的を達成することができる構成をも包含する。さらに本発明は、上記の実施形態で説明した構成に公知技術を付加した構成をも包含する。

Claims (12)

  1. 　アミノ基を有する重合体（Ａ）と、繊維（Ｂ）と、熱可塑性樹脂（Ｃ）と、を含有し、
    　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して前記繊維（Ｂ）を７０質量部以上２５０質量部以下含有する、組成物。
  2. 　前記アミノ基を有する重合体（Ａ）の含有割合が、前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下である、請求項１に記載の組成物。
  3. 　前記繊維（Ｂ）が炭素繊維である、請求項１または請求項２に記載の組成物。
  4. 　前記アミノ基を有する重合体（Ａ）が共役ジエン系重合体である、請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の組成物。
  5. 　前記繊維（Ｂ）の繊維長が５０ｍｍ以上である、請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の組成物。
  6. 　アミノ基を有する重合体（Ａ）と、
    　不織布（Ｂ’）と、
    　熱可塑性樹脂（Ｃ）と、
    を含有する、組成物。
  7. 　前記不織布（Ｂ’）がリサイクル繊維を含有する、請求項６に記載の組成物。
  8. 　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して、前記不織布（Ｂ’）を５０質量部以上１５０質量部以下含有する、請求項６または請求項７に記載の組成物。
  9. 　前記不織布（Ｂ’）が炭素繊維を含む、請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の組成物。
  10. 　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）１００質量部に対して、前記アミノ基を有する重合体（Ａ）を０．１質量部以上１０質量部以下含有する、請求項６ないし請求項９のいずれか一項に記載の組成物。
  11. 　前記熱可塑性樹脂（Ｃ）がオレフィン系樹脂である、請求項１ないし請求項１０のいずれか一項に記載の組成物。
  12. 　請求項１ないし請求項１１のいずれか一項に記載の組成物を用いて作成された成形体。
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