Paneel
Die Erfindung betrifft ein Paneel mit wenigstens einem Paar komplementärer Verriegelungsmittel an gegenüberliegenden Paneelkanten, wobei wenigstens ein Paar der Verriegelungs¬ mittel mit komplementären Hakenprofilen versehen ist.
Mit derlei Paneelen werden beispielsweise Fußbodenbeläge hergestellt, insbesondere eignet es sich für schwimmend ver- legte Fußbodenbeläge.
Aus der DE 20 2008 010 555 ist ein gattungsgemäßes Paneel bekannt. Dessen Arretierabsatz und Aufnahmeöffnung sind so gestaltet, dass das Absatzende während einer Fügebewegung zunächst ohne elastische Verformung der Hakenprofile ansatz- weise in die Aufnahmeöffnung hineinpasst und die Hakenprofi¬ le erst im weiteren Verlauf der Fügebewegung elastisch verformt werden.
Es hat sich gezeigt, dass ein schwimmend verlegter Fußboden¬ belag mit den bekannten Paneelen schwierig zu verlegen sein kann. Sowohl auf einem harten Verlegeuntergrund, als auch auf einer weichen trittschalldämmenden Unterlage ergeben sich zuweilen Probleme bei der Verriegelung, so dass an der Oberseite des Fußbodenbelags im Bereich der Fugen Unregelmä¬ ßigkeiten aufgetreten können. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Paneel vorzu¬ schlagen, dessen komplementäre Verriegelungsmittel sich so¬ wohl auf einem harten Verlegeuntergrund, als auch auf einer weichen trittschalldämmenden Unterlage besser verbinden und verriegeln lassen. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass we¬ nigstens eines der Hakenprofile einen Kompressionsbereich aufweist .
Der Kompressionsbereich des Hakenprofils wirkt sich günstig auf die Verriegelbarkeit der Hakenprofile aus. Indem sich ein Hakenprofil im Kompressionsbereich zusammendrücken lässt, vereinfacht es die Herstellung des verriegelten Zu- Stands. Weil es sich bei der Kompression um eine elastische Verformung handelt, bildet sich der komprimierte Zustand nach Beendigung des Verriegelungsvorgangs wieder zurück. Der Kompressionsbereich nimmt dann wieder eine neutrale nicht komprimierte Gestalt an und entfaltet eine verriegelnde Wir- kung, welche einem Auseinanderbewegen verriegelter Paneele in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Kompressionsbereich an einer nach außen gerichteten Fläche einer Paneelkante angeordnet. Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Paneel eine Oberseite, eine Unterseite, einen Rumpf, komplementäre Verriegelungsmittel, die paarweise an sich gegenüberliegenden Paneelkanten vorgesehen sind, wenigstens ein Paar Verriegelungsmittel mit Hakenprofilen, nämlich einem Aufnahmehaken, und diesem gegenüberliegend einem Arretierhaken, mit der Maßgabe, dass der Aufnahmehaken rumpffern angeordnet einen Hakenrand und rumpfnäher angeord¬ net eine Aufnahmeaussparung aufweist, wobei die Aufnahme¬ aussparung zur Oberseite offen ist, dass der Arretierhaken mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite offenen Arretieraussparung versehen ist und einen rumpffern angeordneten Arretierabsatz aufweist, der in einer senkrecht zur Ebene des Paneels vorgesehenen Fügerichtung in die Aufnahme¬ aussparung des Aufnahmehakens einfügbar ist, dass der Arre- tierhaken eine rumpfferne Querfugenfläche und gleichfalls rumpffern eine vertikal wirkende Arretierkontur aufweist, dass der Aufnahmehaken rumpfnäher eine Querfugenfläche und gleichfalls rumpfnäher eine Formschlusskontur aufweist, die formschlüssig mit der rumpffernen Arretierkontur des Arre- tierhakens zusammenpasst , damit eine Verriegelung senkrecht
zur Ebene montierter Paneele bewirkbar ist, dass der Arre¬ tierhaken rumpfnäher angeordnet eine Horizontalverriege- lungsfläche an seinem Arretierabsatz aufweist, dass der Auf¬ nahmehaken rumpffern angeordnet eine Horizontalverriege- lungsfläche in der Aufnahmeaussparung aufweist, dass an dem Aufnahmehaken eine Aufnahmeöffnung gebildet ist, durch wel¬ che der Arretierabsatz im Wesentlichen in Fügerichtung in die Aufnahmeaussparung einfügbar ist, wobei die Arretierkontur und die Formschlusskontur eine obere Verrastung bilden, bei der die Arretierkontur ein weibliches Rastelement oder ein männliches Rastelement aufweist, und wobei die Form¬ schlusskontur ein zur Arretierkontur komplementäres weibliches Rastelement oder männliches Rastelement aufweist, wobei das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Arretierhakens einen oberen Kompressionsbereich mit einer Arretierkontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Aufnahmehakens einen oberen Kompressionsbe¬ reich mit einer Aufnahmekontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist.
Wenn der Arretierabsatz in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens eingefügt wird, kommt es einerseits zu einem Kontakt zwischen Arretierkontur und Formschlusskontur. Außerdem kommt es zu einem Kontakt zwischen den Horizontalver- riegelungsflächen von Arretierhaken und Aufnahmehaken. Die Horizontalverriegelungsfläche des Arretierhakens gleitet an der Horizontalverriegelungsfläche des Aufnahmehakens herab; sie bilden gemeinsam ein Widerlager. Während der Fügebewegung entsteht zwischen der Arretierkontur und der Form- schlusskontur eine Flächenpressung, nämlich dann, wenn die kompressibel ausgelegte Arretierkontur mit der kompressiblen Aufnahmekontur in Berührung kommt. Eine dann auftretende Komprimierung dieser beiden Bereiche ermöglicht es, einen Formschluss herzustellen, der senkrecht zur Ebene der Panee- le eine Verriegelung/Verrastung bewirkt.
Die Kompressibilität von Arretierkontur und Aufnahmekontur ist so ausgelegt, dass eine in diesen Bereichen auftretende Punktlast erzeugt wird, beziehungsweise eine lokale begrenz¬ te Flächenpressung, welche auch nur eine lokal begrenzte Kompression in diesen Bereichen hervorruft. Die Kompression tritt im Wesentlichen im Material an der Kontaktstelle auf, an der die Punktlast / Flächenpressung wirkt. Die Kompressi¬ bilität ist mit anderen Worten in einem Maße erhöht, dass einer etwaigen abseits der erwähnten Kontaktstelle auftre- tenden sonstigen Verformung der Hakenprofile entgegengewirkt wird. So wird beispielsweise einer Biegung der Hakenprofile entgegengewirkt .
Für die Errichtung eines Fußbodenbelags hat es sich heraus¬ gestellt, dass Paneele auf einer weichen Unterlage einfacher verlegt und verriegelt werden können, wenn die Hakenprofile so gestaltet sind, dass abseits der erwähnten Kontaktstelle einer Verformung der Hakenprofile entgegengewirkt wird.
Eine zweckmäßige Weiterbildung sieht vor, dass der Hakenrand des Aufnahmehakens und die Arretieraussparung des Arretier- hakens eine untere Verrastung bildet, bei der rumpffern an dem Hakenrand des Aufnahmehakens ein weibliches Rastelement oder männliches Rastelement vorgesehen ist, und wobei die Arretieraussparung rumpfnah ein dazu komplementäres weibliches Rastelement oder männliches Rastelement aufweist. Die erwähnte Weiterbildung kann weiter dadurch begünstigt werden, dass das männliche Rastelement und/oder das weibli¬ che Rastelement des Arretierhakens eine untere Arretierkon¬ tur mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Aufnahmehakens eine untere Aufnahmekontur mit erhöhter Kom¬ pressibilität aufweist.
Ein weiterer Nutzen wird darin gesehen, wenn der Rumpf zumindest teilweise aus einem Holzwerkstoff oder aus Holzbe-
standteilen besteht.
Alternativ kann der Rumpf zumindest teilweise aus einem Kunststoff bestehen.
Gemäß einer Ausgestaltung ist der Rumpf als eine Trägerplat- te bereitgestellt , die aus einem Kunststoff oder aus einem Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoff (WPC) besteht. Die Trä¬ gerplatte ist beispielsweise aus einem thermoplastischen , elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet . Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materia- lien im Rahmen der Erfindung einsetzbar . Bevorzugt wird dabei Plattenmaterial eingesetzt , insbesondere aus thermoplas¬ tischem Kunststoff, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (bei¬ spielsweise Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polyamide (PA), Polyurethane (PU) , Polystyrol (PS), Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA) , Poly- carbonat (PC) , Polyethylenterephthalat (PET) , Polyethe- retherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate . Dabei können unabhängig von dem Grundmaterial der Trägerplatte beispielsweise Weichmacher vorgesehen sein, die etwa in einem Bereich von ^0 Gew.-% bis ^ 20 Gew.-%, insbesondere ^ 10 Gew.-%, vorzugsweise ^ 7 Gew.-%, beispielsweise in ei¬ nem Bereich von ^ 5 Gew.-% bis ^ 10 Gew.-% vorliegen können. Ein geeignete Weichmacher umfasst etwa den unter der Handelsbezeichnung „Dinsch" von der Firma BASF vertriebenen Weichmacher . Ferner können als Ersatz für herkömmliche
Weichmacher Copolymere, wie etwa Acrylate oder Methacrylate, vorgesehen sein .
Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil , dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling- Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Her¬ stellungskosten .
Derartige Trägerplatten sind dabei sehr elastisch beziehungsweise federnd, was einen komfortablen Eindruck beim Begehen erlaubt und ferner die auftretenden Geräusche bei einem Begehen im Vergleich zu herkömmlichen Materialien re- duzieren kann, somit eine verbesserter Trittschalldämmung realisierbar sein kann.
Darüber hinaus bieten die vorgenannten Trägerplatte den Vorteil einer guten Wasserfestigkeit , da sie eine Quellung von 1% oder weniger aufweisen. Dies gilt in überraschender Weise neben reinen Kunststoffträgem auch für WPC-Werkstoffe , wie diese nachfolgend im Detail erläutert sind.
In besonders vorteilhafter Weise kann das Trägermaterial Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite , WPC) auf¬ weisen oder daraus bestehen. Hier kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Po¬ lyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden. Derartige Materialien bieten den Vorteil , dass diese bereits bei geringen Temperaturen, wie etwa in einem Bereich von ^ 180°C bis ^ 200°C in dem vorbeschriebenen Verfahren zu einer Trägerplatte geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessfüh¬ rung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann. Beispielsweise sind für ein WPC-Produkt mit einer 50/50 Verteilung der Holz- und Polymeranteile bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich , was einen besonders effekti¬ ven Herstellungsprozess ermöglichen kann. Ferner können so sehr stabile Paneele erzeugt werden, die weiterhin eine hohe Elastizität aufweisen , was insbesondere für eine effektive und kostengünstige Ausgestaltung von Ver¬ bindungselementen an dem Randbereich der Trägerplatte und
ferner bezüglich einer Trittschalldämmung von Vorteil sein kann. Ferner kann auch die vorgenannte gute Wasserverträg¬ lichkeit mit einer Quellung von unter 1% bei derartigen WPC- Materialien ermöglicht werden. Dabei können WPC-Werkstoffe beispielsweise Stabilisatoren und/oder andere Additive auf¬ weisen, welche bevorzugt im Kunststoffanteil vorliegen kön¬ nen .
Weiterhin kann es besonders vorteilhaft sein, dass die Trä¬ gerplatte ein PVC-basiertes Material umfasst oder daraus besteht . Auch derartige Materialien können in besonders vor¬ teilhafter Weise für hochwertige Paneele dienen, welche etwa auch in Feuchträumen problemlos verwendbar sind. Ferner bieten sich auch PVC-basierte Materialien für die Trägerplatte für einen besonders effektiven Herstellungsprozess an, da hier etwa Liniengeschwindigkeiten von 8m/min bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich sein können, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermögli¬ chen kann. Ferner weisen auch derartige Trägerplatten eine vorteilhafte Elastizität und Wasserverträglichkeit auf, was zu den vorgenannten Vorteilen führen kann.
Bei Kunststoff-basierten Paneelen wie auch bei WPC-basierten Paneelen können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talk oder auch Kal- ziumcarbonat (Kreide) , Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein in einem Bereich von ^ 30 Gew.-% bis ^ 70 Gew.-%, wobei durch die Füllstoffe , insbesondere durch die Kreide insbe¬ sondere der Schlupf der Trägerplatte verbessert werden kann. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbe- sondere kann es vorgesehen sein, dass das Material der Trä¬ gerplatten ein Flammschutzmittel aufweist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mi-
schung eines PE/PP Blockcopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Blockcopolymers sowie der Anteil des Holz zwischen ^45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ^0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmit¬ tel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ^600 um mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ^400 um. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ^400 um aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Blockcopolymer mit
Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ^ 400 um bis ^ 10 mm, bevorzugt ^ 600 um bis ^ 10 mm aufweisen , ins- besondere ^ 800 um bis ^ 10 mm.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Trägerplatte aus einer Mischung eines PE/PP Po- lymerblends mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Poly- merblends sowie der Anteil des Holz zwischen ^45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ^0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel , Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ^600 um mit einer bevor- zugten Partikelgrößenverteilung D50 von ^400 um. Insbesondere kann die Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ^400 um aufweisen. Die Partikelgrößenvertei¬ lung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders
bevorzugt wird dabei das Material der Träger als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Polymerblend mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt . Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ^ 400 um bis ^ 10 mm, bevorzugt ^ 600 um bis ^ 10 mm aufweisen , insbesondere ^ 800 um bis ^ 10 mm.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PP- Homopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PP-
Homopolymers sowie der Holzanteil zwischen ^45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ^0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel , Thermostabilisato- ren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ^600 um mit einer be¬ vorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ^400 um. Insbesondere kann die Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikel¬ größenverteilung D10 von ^400 um aufweisen. Die Partikelgrö- ßenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Be¬ sonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PP-Homopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Parti- kelgrößenverteilung bereitgestellt . Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ^ 400 um bis ^ 10 mm, bevorzugt ^ 600 um bis ^ 10 mm aufweisen , insbesondere ^ 800 um bis ^ 10 mm. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Mate- rial der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC-polymers mit Kreide. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Kreideanteil zwischen ^45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ^0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise
Fließhilfsmittel , Thermostabilisatoren oder UV- Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße der Kreide liegt dabei zwischen >0 um und ^600 um mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ^400 um. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Kreide mit einer Partikel¬ größenverteilung D10 von ^400 um aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Be¬ sonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Kreide der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt . Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ^ 400 um bis ^ 10 mm, bevorzugt ^ 600 um bis ^ 10 mm aufweisen , insbesondere ^ 800 um bis ^ 10 mm.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC- Polymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Holzanteil zwischen ^45 Gew.-% und ^55 Gew.-% lie- gen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwi¬ schen ^0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel , Thermostabilisatoren oder UV- Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ^600 um mit einer bevorzugten Par- tikelgrößenverteilung D50 von ^400 um. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ^400 um aufweisen. Die Partikelgrößenvertei¬ lung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als gra¬ nulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt . Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich
von ^ 400 um bis ^ 10 mm, bevorzugt ^ 600 um bis ^ 10 mm aufweisen , insbesondere ^ 800 um bis ^ 10 mm.
Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann auf die allgemein bekannten Verfahren wie beispielsweise die Laser- diffraktometrie zurückgegriffen werden, mit diesem Verfahren können Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden. Es lassen sich damit auch D50 bzw. D10 Werte ermitteln , welche 50% bzw. 10% der gemessenen Partikel kleiner sind als der angegebene Wert.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Material der Trägerplatte Mikrohohlkugeln aufweisen. Derartige Zusatzstoffe können insbesondere bewirken , dass die Dichte der Trägerplatte und damit des erzeugten Paneels signifikant reduziert werden kann, so dass ein besonders einfacher und kostengünstiger Transport und ferner ein besonders komfortables Verlegen gewährleistet werden kann. Dabei kann insbe¬ sondere durch das Einfügen von Mikrohohlkugeln eine Stabilität des erzeugten Paneels gewährleistet werden, welche im Vergleich zu einem Material ohne Mikrohohlkugeln nicht signifikant reduziert ist. Somit ist die Stabilität für einen Großteil der Anwendungen vollkommen ausreichend . Unter Mikrohohlkugeln können dabei insbesondere Gebilde verstanden werden, welche einen hohlen Grundkörper aufweisen und eine Größe beziehungsweise einen maximalen Durchmesser aufweisen , der im Mikrometerbereich liegt. Beispielsweise können verwendbare Hohlkugeln einen Durchmesser aufweisen , welcher im Bereich von ^ 5 um bis ^ 100 um, beispielsweise ^ 20 um bis ^ 50 um liegt. Als Material der Mikrohohlkugeln kommt grund- sätzlich jegliches Material in Betracht , wie beispielsweise Glas oder Keramik . Ferner können aufgrund des Gewichts
Kunststoffe , etwa die auch in dem Trägermaterial verwendeten Kunststoffe , beispielsweise PVC, PE oder PP, vorteilhaft sein, wobei diese gegebenenfalls , etwa durch geeignete Zu-
satzstoffe, an einem Verformen während des Herstellungsverfahrens gehindert werden können.
Die Härte des Materials der Trägerplatte kann Werte in einem Bereich von 30-90 N/mm2 (gemessen nach Brinell) aufweisen. Der E-Modul kann in einem Bereich von 3.000 bis 7.000 N/mm2 liegen .
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die erhöhte Kompressibilität durch die Auswahl des Materials des Rumpfes bereitgestellt sein, welches eine Härte (nach Bri¬ nell) in einem Bereich von 30-90 N/mm2 aufweist. Darüber hinaus kann das Material des Rumpfes vorteilhaft einen E- Modul in einem Bereich von 3.000 bis 7.000 N/mm2 aufweisen, um die erhöhte Kompressibilität zu erhalten.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann es dabei vorgesehen sein, dass die Trägerplatte mittels eines Verfahrens hergestellt wird, welches zumindest die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
a) Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials, ins¬ besondere eines Granulats,
b) Anordnen des Trägermaterials zwischen zwei bandartigen Fördermitteln,
c) Formen des Trägermaterials unter Einwirkung von Tempe¬ ratur unter Ausbildung eines bahnförmigen Trägers, d) Komprimieren des Trägers,
e) Behandeln des Trägers unter Einwirkung von Druck unter Verwendung einer Zweibandpresse, wobei der Träger in oder vor der Zweibandpresse gekühlt wird.
Es konnte überraschender Weise gezeigt werden, dass es durch das vorbeschriebene Verfahren ermöglicht werden kann, eine besonders vorteilhafte Herstellung insbesondere eines Trä¬ gers bzw. einer Trägerplatte für ein Wand- oder Bodenpaneel zu kombinieren mit Materialien, welche zur Herstellung des Trägers des Paneels aufgrund ihrer herausragenden Eigen-
Schäften besonders bevorzugt sind. Dabei kann durch eine Kombination der vorbeschriebenen Verfahrensschritte ein Herstellungsverfahren insbesondere eines Trägers mit herausra¬ genden Materialien eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels mit einer verbesserten Effektivität ermöglicht werden, wel¬ ches Verfahren darüber hinaus das Erzeugen höchst adaptierbarer und sehr stabiler Paneele erlaubt, die gleichzeitig die für die erfindungsgemäß vorgesehenen Verriegelungsmittel mit einem Kompressionsbereich geeignete Materialeigenschaf- ten aufweisen. Somit lassen sich auf einfache Weise Paneele erzeugen, welche bevorzugte Eigenschaften aufweisen können.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des zuvor beschriebenen Verfahrens kann dabei ein weiteres Abkühlen des Trägers vor einer anschließenden Weiterverarbeitung als Verfahrens- schritt f) vorgesehen sein.
Zunächst wird gemäß dem vorliegenden Verfahren ein Träger beziehungsweise ein Kern erzeugt. Das vorbeschriebene Ver¬ fahren umfasst hierfür gemäß Verfahrensschritt a) zunächst das Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials. Das Trägermaterial dient als Basis zur Herstellung von insbeson¬ dere plattenförmigen Trägern für Paneele. Es kann beispielsweise als einheitliches Material vorliegen oder auch als Materialmischung aus zwei oder mehreren Materialien. Dabei sollte das Trägermaterial oder zumindest ein Bestandteil des Trägermaterials einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungs¬ punkt aufweisen, um das Trägermaterial in einem weiteren Verfahrensschritt durch Hitzeeinwirkung zu Formen, wie dies nachstehend im Detail erläutert ist. In besonders vorteil¬ hafter Weise kann das Trägermaterial als schüttfähiger Fest- Stoff beziehungsweise als Granulat bereitgestellt werden, wobei das Granulat in Abhängigkeit des verwendeten Materials rein beispielhaft etwa eine Korngröße in einem Bereich von > lOOym bis -S 10mm aufweisen kann. Dies ermöglicht eine prob¬ lemlose Lagerfähigkeit und ferner eine besonders gute Adap- tierbarkeit an eine gewünschte Materialzusammensetzung. Denn
insbesondere in granulärer Form kann eine besonders homogene Mischung verschiedener Bestandteile erzeugt werden, wobei eine besonders definierte Mischung mit einer genau einstell¬ baren Zusammensetzung erhältlich ist. Beispielhaft können sogenannte Dryblends verwendet werden, also trockene Kunst¬ stoffpulver mit Zuschlagstoffen. Darüber hinaus lässt sich ein Granulat insbesondere in dem vorbeschriebenen Größenbe¬ reich sehr homogen und ferner sehr definiert auf einem Untergrund verteilen, so dass sich ein Träger mit einem höchst definierten Eigenschaftsprofil erzeugen lässt. Eine bevor¬ zugte Schüttung beziehungsweise Verteilung des Trägermaterials kann dabei eine Abweichung der Schüttdichte von < 5%, insbesondere -S 3% aufweisen.
Gemäß Verfahrensschritt b) wird das schüttfähige, insbeson- dere granuläre Trägermaterial zwischen zwei bandartigen För¬ dermitteln angeordnet. Im Detail wird ein unteres bandarti¬ ges Fördermittel umlaufend verfahren und in einem definier¬ ten Abstand zu dem unteren Fördermittel wird ein oberes bandartiges Fördermittel umlaufend verfahren. Das Trägerma- terial kann so auf das untere Fördermittel aufgebracht wer¬ den und anschließend durch das untere und das obere Förder¬ mittel begrenzt werden. Durch eine exakte Streuung kann da¬ bei auf eine seitliche Begrenzung verzichtet werden. Durch die beiden Fördermittel kann das Trägermaterial somit zu beziehungsweise durch einzelne Bearbeitungsstationen gefördert und zu einem Träger verarbeitet werden. Weiterhin kann das Trägermaterial bereits in diesem Verfahrensschritt vor¬ geformt werden. Somit können die bandartigen Fördermittel zwei Funktionen übernehmen, nämlich die eines Transportmit- tels und die einer Form.
Dabei können die bandartigen Fördermittel zumindest im Be¬ reich der Zweibandpresse, wie dies nachfolgend beschrieben ist, zumindest teilweise aus Teflon beziehungsweise aus Po- lytetrafluorethylen (PTFE) ausgestaltet sein. Beispielsweise können die Bänder vollständig aus Polytetrafluorethylen ge-
formt sein, oder es können Bänder verwendet werden, welche mit einer Außenbeschichtung aus Polytetrafluorethylen versehen sind. In letzterem Fall können etwa glasfaserverstärkte Kunststoffbänder oder auch Stahlbänder Verwendung finden. Durch derartige Fördermittel kann aufgrund der Antihaftei- genschaften dieses Werkstoffs eine besonders definierte bei¬ spielsweise glatte Oberfläche des erzeugten Trägers erzeug¬ bar sein. So kann verhindert werden, dass das geförderte Trägermaterial an den Fördermitteln anhaftet und so die Oberflächenstruktur unmittelbar oder durch anhaftendes Material in einem nächsten Zyklus negativ beeinflusst. Darüber hinaus ist Polyterafluorethylen auch bei hohen Temperaturen beständig gegen Chemikalien wie auch gegen eine Zersetzung, so dass zum Einen eine problemlose Temperaturbehandlung des Trägermaterials möglich ist und die Fördermittel ferner auch für einen langen Zeitraum stabil sind. Darüber hinaus kann das Trägermaterial frei wählbar sein.
Die Fördermittel können dabei die gesamte Vorrichtung durch¬ laufen, oder können unterbrochen sein und als mehrere För- dermittel ausgestaltet sein.
Das Austragen des Trägermaterials gemäß Verfahrensschritt b) kann dabei insbesondere mittels eines oder einer Mehrzahl an Streuköpfen realisierbar sein, welche das Trägermaterial definiert austragen können. Bezüglich der Streuköpfe können diese beispielsweise Bestandteil eines Streuaggregats sein und wenigstens eine rotierende Streuwalze aufweisen. Bei¬ spielsweise kann ein Trichter vorgesehen sein, der das auszutragende Material definiert auf die Streuwalze austragen kann. Dabei kann ferner ein Rakel vorgesehen sein, welches das Material in Vertiefungen der Walze streicht. Anschlie¬ ßend kann das Material mit Hilfe einer rotierenden Bürstwal¬ ze aus der Streuwalze ausgetragen werden, wobei es gegen eine Prallfläche trifft und von dort auf das Fördermittel gleitet. Um die Streubreite zu regulieren kann ferner eine Streubreiteneinstellung vorgesehen sein. In dieser Ausge-
staltung kann ein besonders homogenes Austragen des Trägermaterials erfolgen, was gleichermaßen zu einem homogenen Träger mit definierter Qualität führen kann.
Beispielsweise kann ein Streukopf oder können zwei, drei oder mehr Streuköpfe vorgesehen sein. Dadurch kann der Träger auf besonders einfache Weise besonders maßschneiderbar sein, indem beispielsweise eine gewünschte Materialmischung bereitgestellt werden kann. In dieser Ausgestaltung kann die Mischung problemlos während des Herstellungsprozesses oder zwischen zwei Chargen angepasst werden, so dass eine besonders große Variabilität sichergestellt werden kann. Darüber hinaus kann durch eine unterschiedliche Bestückung der ein¬ zelnen Streuköpfe eine Mischung für das Trägermaterial erst unmittelbar vor der Verarbeitung erzeugt werden, so dass eine negative Beeinflussung der verschiedenen Komponenten untereinander und eine dadurch bedingte Verringerung der Qualität des hergestellten Trägers verhindert werden kann.
In einem weiteren Schritt erfolgt gemäß Verfahrensschritt c) ein Formen des zwischen den bandartigen Fördermitteln ange- ordneten Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur beziehungsweise Wärme. In diesem Verfahrensschritt erfolgt durch die einwirkende Wärme beziehungsweise Hitze somit ein Aufschmelzen beziehungsweise Erweichen des Trägermaterials oder zumindest eines Teils desselben, wodurch beispielsweise das Granulat formbar werden kann. In diesem Zustand kann es den zwischen den Fördermitteln sich ausbildenden Aufnahmeraum homogen ausfüllen und so einen bahnförmigen Träger ausbilden, der weiter behandelt werden kann.
Der so ausgebildete bahnförmige Träger kann gleichzeitig zu oder nach Verfahrensschritt c) folgend gemäß Verfahrens¬ schritt d) komprimiert werden. Dieser Verfahrensschritt kann insbesondere in einer geeigneten Presse beziehungsweise Wal¬ ze erfolgen. Es erfolgt hier somit ein erstes Verdichten des bahnförmigen Trägers. Bei diesem Schritt kann der Träger
bereits im Wesentlichen seine gewünschte Dicke erhalten, so dass bei folgenden Bearbeitungsschritten lediglich ein geringfügiges Verdichten erfolgen braucht und die weiteren Schritte somit besonders schonend verlaufen können, wie dies nachstehend im Detail erläutert wird. Dabei kann insbesonde¬ re sichergestellt werden, dass die Temperatur des Trägers soweit abgekühlt ist, dass eine geeignete Komprimierbarkeit unter Erhalt des gewünschten Ergebnisses ermöglicht werden kann . In einem weiteren Verfahrensschritt e) erfolgt nun ein wei¬ teres Behandeln des Trägers unter Einwirkung von Druck unter Verwendung einer Zweibandpresse. In diesem Verfahrensschritt können insbesondere die Oberflächeneigenschaften des Trägers eingestellt werden. Beispielsweise kann in diesem Verfah- rensschritt insbesondere eine Glättung der Oberfläche erfol¬ gen. Hierzu kann der zuvor verdichtete Träger unter Einwirkung von Druck behandelt werden, wobei insbesondere der Druck gering gewählt werden kann derart, dass diese zweite Komprimierung lediglich in einem sehr geringen Bereich stattfindet. Beispielhaft kann eine Komprimierung in einem Bereich von < 10%, ^5%, insbesondere ^ 3% der Gesamtdicke des Trägers vor dem Komprimieren erfolgen. Beispielsweise kann eine Verdichtung in einem Bereich von 0,2-0, 3mm bei einer Plattendicke von 4,5 mm erfolgen. Somit kann die Aus- gestaltung der Bearbeitungsvorrichtung in diesem Verfahrensschritt insbesondere gewählt werden in Abhängigkeit einer gewünschten Einstellung der Oberflächeneigenschaften, was besonders schonend sein kann. Somit kann die Zweibandpresse als Kalibrierungszone dienen, insbesondere zum Einstellen der endgültigen Oberflächeneigenschaften wie auch der Dicke des Trägers dienen.
Dabei kann insbesondere das Verwenden einer Zweibandpresse von Vorteil sein, da mit einer derartigen Presse besonders schonende Komprimierungsschritte möglich sind und ferner die Oberflächengüte besonders effektiv und definiert eingestellt
werden kann. Weiterhin kann insbesondere das Verwenden einer Bandpresse hohe Liniengeschwindigkeiten ermöglichen, so dass der gesamte Prozess einen besonders hohen Durchlauf ermögli¬ chen kann. Beispielsweise kann eine derartige Bandpresse, welche meist einen recht langen Bearbeitungsraum in der Förderrichtung des Trägers aufweist, eine Mehrzahl von Temperierzonen auf¬ weisen, was ein Temperaturprofil und damit eine effektive Einstellung der Oberflächeneigenschaften auch bei hohen Li- niengeschwindigkeiten erlauben kann.
Darüber hinaus kann etwa durch das Vorsehen von Pneumatikzylindern eine besonders gleichmäßige und definiert einstell¬ bare Bandspannung der Zweibandpresse ermöglicht werden, so dass die Einstellung der Oberflächengüte wie auch der Kom- primierung besonders exakt sein kann. Die Bandpresse kann dabei etwa Stahlbänder beispielsweise ohne Beschichtung oder etwa mit Polyterafluorethylen beschichtet, umfassen und/oder etwa durch eine Thermalölheizung temperierbar sein.
Ein Glätten beiziehungsweise das Einstellen der Oberflächen- güte kann dabei in diesem Schritt bedeuten, dass zwar die oberste Oberfläche geglättet wird, etwa bereits eingebrachte Strukturen beziehungsweise Poren jedoch nicht oder nur in einem definierten Bereich beeinflusst werden, so dass diese auch nach diesem Verfahrensschritt noch in gewünschter Weise vorliegen können, insoweit dies erwünscht ist. Dies kann insbesondere durch die Verwendung einer Bandpresse mit ge¬ eignetem Temperaturprofil und mit geeigneten Druckwerten ermöglicht werden.
Dabei ist es ferner vorgesehen, dass der Träger vor oder in der Zweibandpresse und damit insbesondere, während oder vor Verfahrensschritt e) gekühlt wird, insbesondere unter den Schmelzpunkt oder den Erweichungspunkt eines Kunststoffbe- standteils des Trägermaterials. Dabei kann ein Kühlen nur in
einem begrenzten Bereich erfolgen, so dass der Träger zwar noch eine verglichen zu der Raumtemperatur (22 °C) erhöhte Temperatur aufweist, jedoch unterhalb der zuvor eingestell¬ ten erhöhten Temperatur liegt und dabei bevorzugt und in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffs, unterhalb den
Schmelzpunkt oder den Erweichungspunkt des in dem Trägerma¬ terial enthaltenen Kunststoffs. Dies kann beispielsweise durch eine geeignete Wahl der Temperatur der Temperiereinrichtungen erfolgen, welche sich in der Zweibandpresse be- finden, oder der Träger kann insbesondere durch bevor der Zweibandpresse angeordnete Temperiermittel gekühlt bezie¬ hungsweise weniger erhitzt werden. Insbesondere durch eine Kühlung des Trägers kann ein besonders qualitativ hochwerti¬ ges Oberflächenbild erzeugt werden, da die Bänder der Zwei- bandpresse, welche etwa aus Polytetrafluorethylen (Teflon) ausgestaltet sein können, geschont werden. Weiterhin kann ein Schüsseln beziehungsweise ein Auftreten von Lunkern oder Poren verhindert werden, so dass die Oberfläche des Trägers besonders hochwertig sein kann. Geeignete Temperaturen lie- gen beispielsweise und nicht beschränkend in einem Bereich von unterhalb von 130°C, etwa in einem Bereich von > 80°C bis -S 115°C, beispielsweise von 120°C, für Polyethylen.
Im weiteren Verlauf erfolgt in einem weiteren Verfahrens¬ schritt f) anschließend gegebenenfalls ein weiteres Abkühlen des bahnförmigen Trägers. Der Träger kann insbesondere durch das Vorsehen einer Kühlvorrichtung mit definierten Kühlstufen auf eine Temperatur abgekühlt werden, welche der Raumtemperatur entspricht oder rein beispielhaft in einem Be¬ reich von bis zu 20°C darüber liegt. Beispielsweise kann eine Mehrzahl an Kühlzonen vorliegen, um ein definiertes Abkühlen des Trägers zu ermöglichen.
Nach einem Abkühlen des erzeugten Trägers kann der Träger zunächst in bahnartiger Form oder als vereinzelte plattenartige Träger gelagert werden und das Verfahren kann zunächst beendet sein. Vorzugsweise schließen sich jedoch unmittelbar
weitere Behandlungsschritte an, welche etwa ohne ein An¬ schleifen realisierbar sein können, insbesondere um den bereitgestellten Träger derart zu bearbeiten, um ein fertiges Paneel zu erzeugen, wie dies nachstehend im Detail erläutert ist .
Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn Materialaussparung (en) der unteren und/oder oberen Arretierkontur sowie der unteren und/oder oberen Aufnahmekontur vorgesehen sind, wobei die Materialaussparung (en) die Kompressibilität lokal erhöhen, indem die im Moment der Verriegelung auf die Aufnahmekontur wirkende Kraft auf eine kleinere Fläche einwirkt. Die erhöh¬ te Flächenpressung erzeugt einen größeren Weg der Kompression. Neben der Auswahl eines geeigneten Materials für die Trägerplatte, besteht damit auch eine konstruktionstechni- sehe Möglichkeit, um die Kompressibilität an den gewünschten Stellen zu beeinflussen. So können beispielsweise zahnlückenartig Materialaussparungen geschaffen werden.
Die Unterseite des Aufnahmehakens liegt vorzugsweise in ei¬ ner Ebene, die identisch ist mit der Ebene der Unterseite des Paneels.
Jedes weibliche Rastelement weist günstigerweise eine Rast¬ fläche auf, die zur Oberseite oder Unterseite des Paneels gerichtet ist, und jedes männliche Rastelement weist eine komplementäre Rastfläche auf, die zur jeweils anderen Seite des Paneels gerichtet ist, so dass die Rastfläche des weib¬ lichen Rastelements zusammen mit der Rastfläche des männli¬ chen Rastelements im verriegelt Zustand zweier Paneele einem Auseinanderbewegen verriegelter Paneele senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt. Vorzugsweise berührt die Rastfläche des weiblichen Rastele¬ ments im verriegelten Zustand zweier Paneele die Rastfläche des männlichen Rastelements. Auf diese Weise trägt die unte¬ re Verrastung zu einer festen Verriegelung senkrecht zur
Ebene montierter Paneele bei.
Alternativ kann zwischen der Rastfläche des weiblichen Rastelements und der Rastfläche des zugeordneten männlichen Rastelements im verriegelten Zustand zweier Paneele eine Lücke vorgesehen sein. Dies kann das Montageverfahren vereinfachen, wenn beispielsweise eine relative Verschiebung zwischen den Querkanten vollzogen werden soll. Eine Lücke von wenigen Zehntelmillimetern erscheint ausreichend, bevorzugt ca . 0,1 mm. Die Paneele können so ausgelegt sein, dass während der Füge¬ bewegung zuerst die obere Verrastung und anschließend die untere Verrastung vollständig zusammengefügt wird.
Die Horizontalverriegelungsflächen der Hakenprofile sind bevorzugt gegenüber der Flächennormalen der Oberseite um einen Winkel von 0° bis 25° geneigt und im verriegelten Zu¬ stand zweier Paneele im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. Der Neigungswinkel hängt im Wesentlich von der Konfiguration der Arretierkontur und der Formschlusskontur ab, insbesondere davon, wo das weibliche beziehungsweise männliche Rastelement angeordnet ist. Ein Neigungswinkel zwischen 7° und 25° hat sich als günstig erwiesen. Tendenziell kann eine geringere Neigung dann vorgesehen werden, wenn die Arretierkontur mit dem weiblichen Rastelement versehen ist und die Formschlusskontur das dazu passende männliche Rastelement aufweist. Je kleiner der Neigungswinkel, desto höher ist die Haltekraft gegen ein Auseinanderziehen in der Ebene der montierten Paneele sowie senkrecht zu den betref¬ fenden Querkanten. Bevorzugt sind daher Neigungswinkel < 7° und besonders günstig ist ein Neigungswinkel von ca. 3°. Grundsätzlich ist auch ein negativer Neigungswinkel der beiden Horizontalverriegelungsflächen möglich. Dadurch würden diese eine Verriegelungswirkung senkrecht zur Paneelebene erzielen. Bei einer Vertauschung von weiblichem und männlichem Rastelement ist in der Regel ein größerer Neigungswin-
kel zweckmäßig, damit sich die Arretierkontur mit der Formschlusskontur miteinander verbinden lassen.
Der Hakenrand des Aufnahmehakens kann rumpffern eine Gleit¬ schräge aufweisen. Es handelt sich dabei um eine Fläche, die gegenüber der Paneelebene geneigt ist, und die das Einfügen des Hakenrandes in die Arretieraussparung des Arretierhakens vereinfacht .
Der Arretierabsatz weist in einer bevorzugten Ausgestaltung auf seiner rumpffernen Seite eine Gleitschräge auf. Die Gleitschräge ist eine Fläche, die gegenüber der Paneel¬ ebene geneigt ist, und die das Einfügen des Arretierabsatzes in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens vereinfacht. Sie ist zweckmäßig so gestaltet, dass sie mit der Form¬ schlusskontur in Kontakt kommt. Gleichzeitig gleitet die Horizontalverriegelungsfläche des Arretierhakens an der Ho- rizontalverriegelungsfläche des Aufnahmehakens herab und bildet ein Widerlager. Auf diese Weise entsteht während der Fügebewegung durch den Kontakt zwischen der Gleitschräge und der Formschlusskontur eine Flächenpressung. Insbesondere entsteht eine Komprimierung der Arretierkontur und der Aufnahmekontur. Die Komprimierung dieser Bereiche ermöglicht es, einen Formschluss herzustellen. Die Gleitschräge er¬ leichtert die Verriegelung zweier Paneele.
Die kompressiblen Bereiche von Aufnahmekontur und Arretier- kontur werden elastisch komprimiert. Bei der weiteren Fügebewegung passiert die Arretierkontur die Formschlusskontur soweit, bis beide eine Position erreicht haben, in der sie formschlüssig ineinander passen. So kann eine geschlossene Fuge erreicht werden. Die Horizontalverriegelungsflächen der beiden Hakenprofile sind dann vorzugsweise aneinanderge- schmiegt .
Um die Paneele einfach verbinden zu können, kann ein Paar Schwenkprofile vorgesehen sein, nämlich ein Nutprofil mit
Hinterschneidung in einer Nutwand und dazu passend ein Federprofil mit Hinterschneidung auf der entsprechenden Seite der Feder. Dies hat den Vorteil, dass Paneele sich zweckmä¬ ßigerweise so montieren lassen, dass ein neues Paneel mit einem Schwenkprofil an das komplementäre Schwenkprofil eines schon montierten Paneels angesetzt und in dessen Ebene ge¬ schwenkt wird. Zu dem Außerdem vorteilhaft kann dabei gleichzeitig das Hakenprofil des neuen Paneels mit dem Ha¬ kenprofil eines Paneels in derselben Paneelreihe verriegelt werden. Gleichzeitig wird durch die Schwenkbewegung auch der Arretierhaken des neuen Paneels in einer scherenartigen Bewegung im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene abgesenkt und in den Aufnahmehaken eines in derselben Paneelreihe liegenden Paneels eingefügt. Während der scherenartigen Bewe- gung ragt der Arretierabsatz zunächst nur an einem Ende der Paneelkante in die Aufnahmeöffnung hinein. Beim Fortschrei¬ ten der scherenartigen Fügebewegung kommt der Arretierabsatz Schritt für Schritt in die Aufnahmeöffnung . Wenn die Paneele sich schließlich in einer Ebene befinden sind die Arretier- kontur und die Formschlusskontur exakt ineinandergepasst ; die Querfugenflächen berühren sich und bilden eine geschlossene Fuge.
An der Oberseite kann eine transparente Deckschicht vorgese¬ hen sein und/oder eine Dekorschicht, wobei durch die trans- parente Deckschicht der Rumpf oder die Dekorschicht sichtbar ist. Die transparente Deckschicht dient zum Schutz der da¬ runterliegenden Schicht. Sie kann mit Mitteln versehen sein, welche den Verschleiß mindern, beispielsweise Korundparti¬ kel, Glaspartikel, etc. und/oder selbst aus chemisch aushär- tendem widerstandsfähigem Material bestehen, beispielsweise einem durch ultraviolettes Licht gehärteten Lack oder einer härtbaren Harzschicht, wie beispielsweise einer melaminhal- tigen Harzschicht.
An der Unterseite des Paneels kann eine Gegenzugschicht vor- gesehen sein. Diese wirkt als Balance zu den an der Obersei-
te vorgesehenen Schichten, um einem Verzug des Paneels entgegenzuwirken .
Außerdem wird eine Möglichkeit und somit ein Verfahren vor¬ geschlagen, wie ein neues viereckiges Paneel, welches mit zwei Längskanten und zwei Querkanten versehen ist, gleichzeitig an eine bereits aus identischen Paneelen montierte vorherige Paneelreihe sowie an ein bereits montiertes iden¬ tisches Paneel derselben Paneelreihe verriegelt werden kann und zwar mit der Maßgabe, dass eine erste Längskante durch Schwenken des neuen Paneels in die Ebene der montierten Paneele formschlüssig mit der vorherigen Paneelreihe verbunden wird, wobei gleichzeitig eine erste Querkante des neuen Pa¬ neels durch eine scherenartige Bewegung in formschlüssigen Eingriff mit einer zweiten Querkante des montierten Paneels derselben Paneelreihe gebracht wird, mit der weiteren Maßga¬ be dass die erste Querkante der Paneele jeweils eine erste Querfugenfläche aufweist und die zweite Querkante der Panee¬ le jeweils eine zweite Querfugenfläche aufweist, wobei die erste Querfugenfläche an demjenigen Ende, welches der ersten Längskante zugewandt ist, in Kontakt gebracht wird mit der zweiten Querfugenfläche des montierten Paneels derselben Paneelreihe, wobei die formschlüssige Verbindung der Längs¬ kante und der Querkante des neuen Paneels hergestellt wird, indem zwischen dem neuen Paneel und der vorherigen Paneel- reihe ein Längsfugenspalt sowie ein Querfugenspalt erzeugt wird, dass die Keilspitze des Querfugenspalts in Richtung der vorherigen Paneelreihe zeigt und die Keilspitze des Längsfugenspalts in Richtung der freien zweiten Querkante des neuen Paneels zeigt, und dass das neue Paneel schließ- lieh in die Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, wobei der formschlüssige Eingriff der Querkanten und Längs¬ kanten vollständig zusammengefügt und die keilförmigen Fu¬ genspalte beseitigt werden. Durch den Querfugenspalt sind die Querkanten in ihrer Längsrichtung ein wenig verscho- ben/versetzt . Der Versatz entspricht dem Spaltmaß an der
weitesten Stelle des Querfugenspalts. Um den Versatz zu be¬ seitigen, müssen die Querkanten gegeneinander beweglich/ verschiebbar sein. Günstig ist es dann, wenn wenigstens eine Verrastung, beispielsweise die untere Verrastung so gestal- tet ist, dass zwischen Rastflächen eine kleine Lücke, z.B. 0,1 mm vorgesehen ist, um die Beweglichkeit der Querkanten zu erleichtern.
Der Längsfugenspalt kann erzeugt werden, indem das neue Pa¬ neel temporär aus seiner parallelen Ausrichtung zur vorheri- gen Paneelreihe gebracht und die Keilspitze des Längsfugen¬ spalts am entfernten Ende der ersten Längskante des neuen Paneels erzeugt wird.
Der Längsfugenspalt kann andererseits erzeugt werden, indem das neue Paneel temporär aus seiner ebenen Form gebracht wird, in dem es aus seiner Paneelebene in Richtung seiner Oberseite aufgewölbt wird.
Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispiel¬ haft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispie¬ le detailliert beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für ein erstes Kan¬ tenpaar (Längskanten) mit Schwenkprofilen,
Fig. 2a-2c komplementäre Verriegelungsmittel eines zwei¬ ten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
Fig. 3a-3c ein erstes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
Fig. 4a-4c ein zweites alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren
schrittweise Fügebewegung,
Fig. 5a-5c ein drittes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
Fig. 6a-6c ein viertes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung, Fig. 7 ein Ausschnitt eines Paneels mit kompressibel gestaltetem Verriegelungsmittel,
Fig. 8a-8c eine schematische Darstellung der Errichtung eines Fußbodenbelags mit erfindungsgemäßen Paneelen . Fig. 1 zeigt ein erstes Kantenpaar eines erfindungsgemäßen
Paneels 1 beziehungsweise 1'. In dieser Figur ist ein Längs¬ kantenpaar eines rechteckigen Paneels dargestellt. Das
Längskantenpaar weist komplementäre Schwenkprofile S auf. Als solche können alle im Stand der Technik bekannten form- schlüssigen Profile vorgesehen werden, die sich durch schräges Ansetzen eines neuen Paneels an eine vorherige Paneel¬ reihe und anschließendes Schwenken eines neuen Paneels 1' in die Ebene der montierten Paneele formschlüssig verbinden lassen . Die komplementären Schwenkprofile S gemäß Fig. 1 umfassen ein Nutprofil 2 und ein Federprofil 3. Das Nutprofil 2 weist eine obere Nutwand 2a auf, die kürzer ist als die untere Nutwand 2b. Die untere Nutwand ist außerdem mit einer hin- terschnittenen Ausnehmung 2c für das Federprofil 3 versehen. Die Ausnehmung 2c weist außerdem eine Horizontalverriege- lungsfläche 2d auf. Das Federprofil 3 ist mit einer Fe¬ deroberseite 3a und einer Federunterseite 3b versehen, die
im Wesentlichen parallel zur Oberseite 4' des neuen Paneels 1' angeordnet ist. Die Federunterseite weist einen Hinter¬ schnitt 3c auf und eine Horizontalverriegelungsflache 3d, die mit der Horizontalverriegelungsflache 2d der unteren Nutwand 2b zusammenwirkt. Die Schrägstellung des neuen Pa¬ neels 1' ist in Fig. 1 kenntlich gemacht durch die gestrichelt dargestellte Position des Federprofils 3' . Die Feder¬ unterseite wird auf die längere untere Nutwand 2b aufgelegt. Das neue Paneel 1' wird mit der Federspitze voran in das Nutprofil 2 bewegt und das neue Paneel 1' anschließend in die Ebene des/der montierten Paneele geschwenkt. Die Unter¬ seiten 12 und 12' der Paneele 1 und 1' liegen dann in einer Ebene .
Ein zweites Kantenpaar anderen Typs ist in den Figuren 2a bis 2c jeweils ausschnittsweise gezeigt. Dieses Kantenpaar ist an den Querkanten des Paneels 1 beziehungsweise 1' vor¬ gesehen. Die Paneele 1 und 1' sind identische Paneele. Jedes einzelne Paneel weist an gegenüberliegenden Querkanten eines Kantenpaares komplementäre Profile 5 beziehungsweise 6 auf. Bei dem Paneel 1 weist daher die nicht dargestellte Kante ein Profil auf, das identisch ist mit Profil 5 des Paneels 1' und bei Paneel 1' ist die nicht dargestellte Kante iden¬ tisch mit Profil 6 des Paneels 1.
Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass auch Ausführungsformen mit viereckigen Paneelen möglich sind, deren erstes Kantenpaar (Längskantenpaar) mit komplementären Profilen ausgebildet ist, die mit den Profilen des zweiten Kantenpaares (Querkantenpaar) identisch sind.
Die Serie der Figuren 2a bis 2c verdeutlicht in mehreren Schritten den prinzipiellen Ablauf der Fügebewegung zwecks
Verbindung und Verriegelung/Verrastung der Paneele 1 und 1'.
Die komplementären Profile 5 und 6 eines jeden Paneels 1 beziehungsweise 1' bilden komplementäre Verriegelungsmittel
in Form von Hakenprofilen H. Das Hakenprofil des Paneels 1 bildet einen Aufnahmehaken 7 und das Hakenprofil des Profils 1' einen Arretierhaken 8, der in den Aufnahmehaken passt. Dabei sind die beiden Hakenprofile so gestaltet, dass eine Arretierung beziehungsweise eine obere Verrastung erfolgt, die einem Auseinanderbewegen der Paneele in umgekehrter Richtung entgegenwirkt. Die Paneele 1 und 1' können so nach erfolgter Verriegelung/Verrastung nicht senkrecht zur Ebene der montierten Paneele wieder voneinander gelöst werden. Jedes Paneel 1 beziehungsweise 1' umfasst einen Rumpf 9 be¬ ziehungsweise 9' , an dem die erwähnten komplementären Verriegelungsmittel angeordnet sind. Die Oberseite 4 der Panee¬ le bildet jeweils eine Nutzoberfläche . Der Rumpf, der auch als Trägerplatte bezeichnet werden kann, weist im vorliegen- den Ausführungsbeispiel einen Holz-Kunststoff-Komposit-
Werkstoff (WPC) auf. Alternativ kann die Trägerplatte aus einem Kunststoff bestehen, beispielsweise einem thermoplas¬ tischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff oder einem Recyclingwerkstoff aus den genannten Materialien. An dem Aufnahmehaken 7 ist rumpffern ein Hakenrand 10 und rümpfnäher eine Aufnahmeaussparung 11 vorgesehen. Die Aufnahmeaussparung 11 ist zur Oberseite 4 offen.
Der Arretierhaken 8 ist mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite 12 offenen Arretieraussparung 13 versehen und weist rumpffern einen Arretierabsatz 14 auf. Der Arretierabsatz passt in senkrechter Fügerichtung T in die Aufnahmeaussparung 11 des Aufnahmehakens 7. Weiterhin weist der Arretierhaken 8 eine rumpfferne Querfugenfläche 15 und gleichfalls rumpffern eine vertikal verriegelnd wirkende Arretierkontur 16 auf. Der Aufnahmehaken 5 weist rümpfnah eine Querfugenfläche 17 und gleichfalls rumpfnah eine Form¬ schlusskontur 18 auf, die formschlüssig mit der Arretierkontur 16 des Arretierhakens 8 zusammenpasst . Auf diese Weise ist eine obere Verrastung V0 gebildet, mit der eine Verriege-
lung senkrecht zur Paneelebene bewirkbar ist.
Außerdem weist der Arretierhaken 8 rumpfnah angeordnet eine Horizontalverriegelungsflache 19 auf, die an seinem Arre¬ tierabsatz 14 angeordnet ist. Passend dazu weist der Aufnah- mehaken 7, rumpffern in der Aufnahmeaussparung 11 angeordnet, eine Horizontalverriegelungsflache 20 auf, die mit der Horizontalverriegelungsflache 19 des Arretierhakens 8 zusam¬ menwirkt .
Der Aufnahmehaken 7 ist an seiner Aufnahmeaussparung 11 mit einer verengten Aufnahmeöffnung 21 versehen. Der Arretierabsatz 14 ist im Wesentlichen in senkrechter Fügerichtung T in die Aufnahmeaussparung 11 einfügbar, das heißt in einer Ebene senkrecht zur Ebene der verriegelten Paneele.
Gemäß den Figuren 2a bis 2c ist das Paneel 1 mit dem Aufnah- mehaken 7 auf einem festen Untergrund (nicht dargestellt) angeordnet. Der Arretierabsatz 14 des Paneels 1' wird zwecks Verriegelung der Paneelkanten senkrecht zur Paneelebene (vertikal) abgesenkt. Die rümpfferne Arretierkontur 16 des Arretierhakens 7 weist eine obere Arretierkontur 23a auf, die kompressibel gestaltet und mit einem weiblichen Rastele¬ ment 16a (Vertiefung) versehen ist. Das weibliche Rastele¬ ment 16a weist eine Rastfläche 16b auf, die zur Oberseite 4' des Paneels 1' gerichtet ist, und die hinter die Ebene der Querfugenfläche 15 des Arretierhakens 6 zurücksteht. Die rumpfnahe Formschlusskontur 18 des Aufnahmehakens 7 hat ei¬ ner oberen Aufnahmekontur 22a, die kompressibel gestaltet und mit einem männlichen Rastelement 18a versehen ist. Das männlichen Rastelement 18a hat eine Rastfläche 18b, die zur Unterseite 12 des Paneels 1 gerichtet ist und über die Ebene der Querfugenfläche 17 des Aufnahmehakens 7 hervorsteht. Im verriegelten Zustand hintergreift die Rastfläche 18b das weibliche Rastelement 16a des Arretierhakens 8.
Die obere Aufnahmekontur 22a umfasst das männliche Rastele-
ment 18a. Außerdem umfasst die kompressibel gestaltete obere Arretierkontur 23a das weibliche Rastelement 16a des Arre¬ tierhakens 8. Die obere Arretierkontur 23a umfasst damit im Wesentlichen jenen Materialbereich, welcher die Rastfläche 16b bildet. An einem Ende der Rastfläche 16b bildet das weibliche Rastelement eine freie Spitze aus. Unter einer punktförmig von außen auf die freie Spitze wirkenden Last gibt diese nach; sie wird elastisch komprimiert und abge¬ plattet. Dies geschieht dann, wenn das kompressibel gestal- tete männliche Rastelement 18a punktuell mit der freien
Spitze des weiblichen Rastelements 16a in Kontakt gebracht wird. Dabei wird das männliche Rastelement 18a seinerseits abgeplattet .
Die so geschaffene Kompressibilität des männlichen Rastele- ments 18a und des weiblichen Rastelements beruht im Wesent¬ lichen auf der Werkstoffeigenschaft des Materials des Rump¬ fes. Dieser weist im vorliegenden Beispiel eine Härte (nach Brinell) von 40 N/mm2 und einen E-Modul von 4.000 N/mm2 auf.
Aufgrund dieser Kompressibilität kann die Arretierkontur 16 des Arretierhakens 8 besonders einfach in die Formschluss¬ kontur 18 des Aufnahmehakens 7 eingefügt werden.
Außerdem zeigt Fig. 2b, dass der Aufnahmehaken 7 an seinem Hakenrand 10 eine Außenfläche aufweist, die im zusammenge¬ fügten Zustand zweier Paneele keinen Kontakt mit einer ge- genüberliegenden rümpfnahen Fläche des Arretierhakens 8 hat.
Die Figuren 3a-3c zeigen eine Weiterbildung des vorbeschrie¬ benen Ausführungsbeispiels, bei dem eine zusätzliche untere Verrastung Vu vorgesehen ist, welche die Verriegelungswirkung senkrecht zur Ebene der Paneele verbessert. Für identische Gestaltungsmerkmale werden in allen folgenden Figuren identische Bezugszeichen verwendet.
Nach Fig. 3a ist der Arretierhaken 8 - für die Herstellung einer unteren Verrastung Vu - mit einem weiblichen Rastele-
ment 13a versehen. Dieses weist eine Rastfläche 13b auf, die zur Oberseite 4' des Paneels 1' gerichtet ist. Dazu passend ist der Aufnahmehaken 7 mit einem männlichen Rastelement 10a versehen. Dieses hat eine Rastfläche 10b, die zur Unterseite 12 des Paneels 1 gerichtet ist, so dass sie mit der Rastflä¬ che 13b des weiblichen Rastelements 13a zusammenwirken kann.
Der Arretierhaken 8 ist so ausgelegt, dass die Arretieraus¬ sparung 13 des Arretierhakens 8 beim Fügevorgang aufgeweitet und gleichzeitig der Hakenrand 10 gestaucht wird. Zu diesem Zweck ist am Arretierhaken 8 eine kompressibel gestaltete untere Arretierkontur 23b und am Aufnahmehaken eine kompressibel gestaltete untere Aufnahmekontur 22b vorgesehen. Die untere Arretierkontur 23b ist im Wesentlichen jener Materialbereich, welcher das weibliche Rastelement 13a mit der Rastfläche 13b bildet. Er verfügt über eine rümpffern an der Rastfläche 13b vorgesehene freie Spitze, welche sich gut elastisch abplatten lässt, wenn sie punktuell mit dem männlichen Rastelement 10a der unteren Aufnahmekontur 22b in Kontakt kommt. In Kontakt miteinander platten beide Seiten ab, nämlich das männliche Rastelement 10a ebenso, wie das weibliche Rastelement an der freien Spitze der Rastfläche 13b.
Die Figurengruppe 4a-4c zeigt eine Alternative zu der vorhe¬ rigen Figurengruppe. Bei dieser Alternative sind das weibli- che und männliche Rastelement vertauscht das heißt, die obe¬ re Verrastung V0 ist so abgeändert worden, dass der Arretier¬ haken 8 eine kompressible obere Arretierkontur 23a aufweist, dessen Rastelement 16c männlich ist und eine nach oben wei¬ sende Rastfläche 16d aufweist. Dazu passend hat die Form- schlusskontur des Aufnahmehakens 7 eine kompressible obere Aufnahmekontur 22a mit einem weiblichen Rastelement 18c und einer nach unten weisenden Rastfläche 18d. Im verriegelten Zustand berühren die Rastflächen 16d/18d einander und verhindern ein Lösen der verbundenen Paneele in einer Richtung senkrecht zur Ebene der Paneele. Die untere Verrastung Vu ist
dagegen identisch mit jener unteren Verrastung, die in den Figurengruppe 3a-3c vorgeschlagen worden ist.
Eine weitere Alternative ist in der Figurengruppe 5a-5c ge¬ zeigt. Diese unterscheidet sich von der vorherigen Figuren- gruppe wiederum durch eine Vertauschung des männlichen und weiblichen Rastelements der unteren Verrastung Vu. Hier weist die kompressible untere Arretierkontur 23b des Arretierha¬ kens 8 ein männliches Rastelement 13c auf, während die kom¬ pressible untere Aufnahmekontur 22b des Aufnahmehakens 7 mit einem weiblichen Rastelement 10c versehen ist, das eine Rastfläche lOd umfasst. Die Kompressibilität der unteren Arretierkontur 22b beruht im Wesentlichen auf jenen Materialbereich, welcher die Rastfläche lOd bildet.
An einem Ende der Rastfläche lOd des weiblichen Rastelements ist eine freie Spitze ausgeprägt. Unter einer punktförmig von außen auf die freie Spitze wirkenden Last gibt diese nach; sie wird elastisch komprimiert und abgeplattet. Dies geschieht dann, wenn das kompressibel gestaltete männliche Rastelement 13c punktuell mit der freien Spitze des weibli- chen Rastelements 10c in Kontakt gebracht wird. Dabei gibt das männliche Rastelement 13c seinerseits nach und wird ab¬ geplattet .
Eine letzte Alternative ist in der Figurengruppe 6a-6c dar¬ gestellt. Hier entspricht die obere Verrastung derjenigen des Ausführungsbeispiels der Figurengruppen 2a-2c/3a-3c, während die untere Verrastung Vu identisch ist mit der unte¬ ren Verrastung, die anhand der Figuren 5a-5c erläutert worden ist.
Schließlich zeigt Fig. 7 ein Beispiel für eine Weiterbildung des Paneels gemäß der Figurengruppe 2a-2c. Von diesem Paneel ist ausschnittsweise die Paneelkante mit dem Aufnahmehaken 7 dargestellt. Der rümpfferne Hakenrand 10 weist eine ebene Außenfläche auf. Es ist eine kompressibel gestaltete obere
Aufnahmekontur 22a mit einem männlichen Rastelement 18e vorgesehen. Die Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels be¬ steht darin, dass das männliche Rastelement 18e mit Materi¬ alaussparungen 18f versehen ist. Das das männliche Rastele- ment 18e hat die Grundform einer Rippe mit etwa dreieckigem Querschnitt. Dabei sind die Materialaussparungen 18f als nutförmige Lücken ausgeprägt. Die Lücken wechseln sich mit den verbleibenden Rippenstücken des männlichen Rastelements 18e ab. Auf diese Weise ergibt sich eine „kammartige" Ge- staltung des männlichen Rastelements. Diese Gestaltung erhöht die Kompressibilität des männlichen Rastelements. Die Rippenstücke können sich, wenn sie komprimiert werden, in die Lücken hinein ausdehnen.
Im vorliegenden Beispiel sind die Nutwände der Materialaus- sparungen 18f zueinander parallel sowie senkrecht zur Ebene des Paneels angeordnet.
Selbstverständlich können die Materialaussparungen 18f jede beliebige andere Gestaltung aufweisen, welche die Kompressi¬ bilität des männlichen Rastelements 18e erhöht. Eine nicht dargestellte Variante sieht vor, dass die Nutwän¬ de der Materialaussparungen in Ebenen angeordnet sind, welche jeweils gegenüber der Ebene des Paneels in einem spitzen Winkel geneigt sind.
Eine andere Variante sieht vor, die Materialaussparungen so anzuordnen, dass sie Hohlräume im Inneren des kompressibel gestalteten Materialbereichs bilden. Diese können so gestal¬ tet sein, dass sie von außen nicht sichtbar sind.
Auch bei den weiblichen Rastelementen 10c, 13a, 16a und 18c der vorbeschriebenen Ausführungsformen können jene Material- bereiche, die für eine Verriegelung komprimiert werden müs¬ sen, mit zusätzlichen Materialaussparungen versehen sein, welche die Kompressibilität im Bereich des jeweiligen weib¬ lichen Rastelements ebenfalls erhöhen.
Zur Montage eines neuen Paneels 24, welches mit zwei Längs¬ kanten und zwei Querkanten versehen ist, wird gemäß den Figuren 8a-8c vorgeschlagen, wie dieses an eine bereits aus identischen Paneelen montierte vorherige Paneelreihe P2 so- wie gleichzeitig an einem bereits montierte identischen Pa¬ neel 25 derselben Paneelreihe P3 verriegelt werden kann.
Die Figuren 8a-8c zeigen die Herstellung eines Fußbodenbe¬ lags aus erfindungsgemäßen Paneelen. Dargestellt sind aus¬ schnittsweise die Paneelreihen P1-P3. Das neue viereckige Paneel 24 ist nur schematisch gezeigt. Bei den verwendeten Paneelen handelt es sich um ein Ausführungsbeispiel mit ei¬ nem Paar Längskanten 24a/24b, das mit komplementären formschlüssigen Schwenkprofilen S versehen ist und mit einem Paar Querkanten 24c/24d, welche komplementäre Hakenprofile H aufweisen. Die Schwenkprofile S dienen dazu, Paneele unter¬ schiedlicher Paneelreihen miteinander zu verbinden. Die Hakenprofile H dienen bei diesem Ausführungsbeispiel dazu, Paneele derselben Paneelreihe P3 miteinander zu verbinden. Die Hakenprofile H des Querkantenpaares können so ausgebil- det sein, wie in einem der Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren 2a bis 6c.
Fig. 8a zeigt, wie in der vordersten Paneelreihe P3 ein neu¬ es Paneel 24 montiert wird, das sowohl mit der vorherigen Paneelreihe P2 als auch mit einer Querkante 25d eines be- nachbarten Paneels 25 derselben Paneelreihe P3 verriegelt werden soll. Das neue Paneel 24 ist schräg in Bezug auf die Ebene der montierten Paneele und mit einem seiner Schwenkprofile S an die vordere Paneelreihe P2 angesetzt. Es wird anschließend durch Schwenken in die Ebene der montierten Paneele mit der vorherigen Paneelreihe P2 verriegelt.
Gleichzeitig verriegelt dabei auch das an der Querkante 24c vorgesehene Hakenprofil (Arretierhaken 8) des neuen Paneels 24 mit dem an der Querkante 25d vorgesehene Hakenprofil (Aufnahmehaken 7) des Paneels 25 derselben Paneelreihe P3. Der Arretierhaken 8 wird, während das neue Paneel 24 in die
Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, gleichzeitig in einer scherenartigen Fügebewegung mit dem Aufnahmehaken 7 in Eingriff gebracht.
Die formschlüssige Verbindung der Längskante 24a und der Querkante 24c des neuen Paneels 24 wird gemäß Fig. 8c herge¬ stellt, indem zwischen dem neuen Paneel 24 und der vorherigen Paneelreihe P2 ein Längsfugenspalt L sowie ein Querfu¬ genspalt Q zwischen der Querkante 25d des Paneels 25 und der Querkante 24c des neuen Paneels 24 erzeugt wird. Die Keil- spitze des Querfugenspalts Q zeigt in Richtung der vorheri¬ gen Paneelreihe P2 und die Keilspitze des Längsfugenspalts L in Richtung der freien zweiten Querkante 24d des neuen Paneels 24. Wenn das neue Paneel 24 schließlich in die Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, wird der formschlüs- sige Eingriff der Querkanten 24c/25d und der Längskante 24a mit der vorherigen Paneelreihe P2 vollständig zusammengefügt hergestellt sowie die keilförmigen Fugenspalte Q und L be¬ seitigt .
Der Längsfugenspalt L wird erzeugt, indem das neue Paneel 24 temporär aus seiner parallelen Ausrichtung zur vorherigen Paneelreihe P2 gebracht und die Keilspitze des Längsfugen¬ spalts L am entfernten Ende der ersten Längskante 24a des neuen Paneels 24 erzeugt wird.
Paneel
Bezugszeichenliste
1 Paneel
1' Paneel
2 Nutprofil
2a obere Nutwand
2b untere Nutwand
2c Ausnehmung
2d Horizontalverriegelungsfläche
3 Federprofil
3a Federoberseite
3b Federunterseite
3c Hinterschnitt
3d Horizontalverriegelungsfläche
4 Oberseite
4' Oberseite
5 Profil
6 Profil
7 Aufnahmehaken
8 Arretierhaken
9 Rumpf
9' Rumpf
10 Hakenrand
10a männliches Rastelement
10b Rastfläche
10c weibliches Rastelement
lOd Rastfläche
11 Aufnähmeaussparung
12 Unterseite
12' Unterseite
13 Arretieraussparung
13a weibliches Rastelement
13b Rastfläche
13c männliches Rastelement
13d Rastfläche
14 Arretierabsatz
14a Gleitschräge
15 Querfugenfläche (Arretierhaken)
16 Arretierkontur
16a weibliches Rastelement
16b Rastfläche
16c männliches Rastelement
16d Rastfläche
17 Querfugenfläche (Aufnahmehaken)
18 Formschlusskontur
18a männliches Rastelement
18b Rastfläche
18c weibliches Rastelement
18d Rastfläche
19 Horizontalverriegelungsfläche (Arretierhaken)
20 Horizontalverriegelungsfläche (Aufnahmehaken)
21 Aufnähmeöffnung
22a obere Aufnahmekontur
22b unterer Aufnahmekontur
23a obere Arretierkontur
23b untere Arretierkontur
24 neues Paneel
24a Längskante
24b Längskante
24c Querkante
24d Querkante
25 Paneel
25d Querkante
H Hakenprofil
L Längsfugenspalt
Q Querfugenspalt
S Schwenkprofil
T Fügerichtung
V0 obere Verrastung
Vu untere Verrastung