EP1524398A1 - Türsystem und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP1524398A1
EP1524398A1 EP03023031A EP03023031A EP1524398A1 EP 1524398 A1 EP1524398 A1 EP 1524398A1 EP 03023031 A EP03023031 A EP 03023031A EP 03023031 A EP03023031 A EP 03023031A EP 1524398 A1 EP1524398 A1 EP 1524398A1
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EP
European Patent Office
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door
wood
plastic
combined
door system
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03023031A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Teklote
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lebo Tuerenwerke Johann Lensing & Cokg GmbH
Original Assignee
Lebo Tuerenwerke Johann Lensing & Cokg GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Lebo Tuerenwerke Johann Lensing & Cokg GmbH filed Critical Lebo Tuerenwerke Johann Lensing & Cokg GmbH
Priority to EP03023031A priority Critical patent/EP1524398A1/de
Priority to DE200420000260 priority patent/DE202004000260U1/de
Publication of EP1524398A1 publication Critical patent/EP1524398A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/54—Fixing of glass panes or like plates
    • E06B3/549—Fixing of glass panes or like plates by clamping the pane between two subframes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05C—BOLTS OR FASTENING DEVICES FOR WINGS, SPECIALLY FOR DOORS OR WINDOWS
    • E05C19/00—Other devices specially designed for securing wings, e.g. with suction cups
    • E05C19/16—Devices holding the wing by magnetic or electromagnetic attraction
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/04—Frames for doors, windows, or the like to be fixed in openings
    • E06B1/26—Frames of plastics
    • E06B1/30—Frames of plastics composed of several parts with respect to the cross-section of the frame itself
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B7/00—Special arrangements or measures in connection with doors or windows
    • E06B7/16—Sealing arrangements on wings or parts co-operating with the wings
    • E06B7/22—Sealing arrangements on wings or parts co-operating with the wings by means of elastic edgings, e.g. elastic rubber tubes; by means of resilient edgings, e.g. felt or plush strips, resilient metal strips
    • E06B7/23—Plastic, sponge rubber, or like strips or tubes

Definitions

  • the present invention relates to a door system or a Door unit consisting essentially of a door leaf and / or a door frame, which in whole or in part as Combined wood / plastic component are formed.
  • Such a door system or door unit is basically in the essay "Tailored innovative wood-based materials" (Holz-Zentralblatt 2003, No. 75, page 1023) described.
  • the door leaf or the door frame as a whole or Parts of the same or from a so-called WPC (Wood Platic Composite).
  • WPC Wood Platic Composite
  • it may be in the manufacturing process to the extrusion or too the injection molding process. This can be arbitrary represent shaped profiles whose use for a Variety of uses already proposed has been.
  • the invention is based on the technical problem, a Door system of the embodiment described above so continue to develop that while retaining the previous Advantages such as tailor-made and cost-effective embodiments in addition the possibility is created a problem-free adaptation to different circumstances to reach.
  • the term combined wood / plastic component means so a component composed of wood fibers, which are embedded in a plastic matrix.
  • plastic processing techniques can be used for example, any extrudates can come and be Produce injection molded parts etc.
  • essential Wood properties such as good heat and sound insulation behavior, easy processing, perfect surface quality etc. maintained.
  • the plastic as a binder, which consequently a smaller proportion on the total weight of the combined wood / plastic component as the wood fibers take on, become more positive Properties such as increased stiffness at reduced Weight and custom features such as electrical conductivity etc. reached.
  • both the door leaf and the door frame wholly or partly as an extrusion and / or injection molding component made of the combined wood / plastic material.
  • This is usually one Wood material and a binder on thermoplastic Plastic base.
  • wood-based material waste chips, Pellets, so to dry balls pressed wood chips, or Comparable fibers are used, in conjunction with the mentioned binder the desired extrusion and / or injection molding material for (partial) production form the door leaf and / or the door frame.
  • the invention preferably recommends the use of Polyolefins, in particular polyethylene, polypropylene or the like as a binder. This is the extrusion or injection-molded material to about 10 wt .-% to 40 wt .-% added. The remaining amount of 60% by weight to 90% by weight on the other hand, the wood-based material absorbs. The described mixture then forms the combined wood / plastic material, which may be present as granules and after his Shaping on the combined wood / plastic component leads.
  • Polyolefins in particular polyethylene, polypropylene or the like as a binder. This is the extrusion or injection-molded material to about 10 wt .-% to 40 wt .-% added. The remaining amount of 60% by weight to 90% by weight on the other hand, the wood-based material absorbs. The described mixture then forms the combined wood / plastic material, which may be present as granules and after his Shaping on the combined wood / plastic component leads.
  • both as a wood material as also be used as a binder mixtures can. So it is conceivable, for example, on a wooden material in the form of waste chips, which with newly obtained wood shavings or paper fibers (waste paper) or comparable shredded waste products be mixed on a wood base. Similarly, it may be at the Binders to a mixture of substances. So it is conceivable Use polypropylene, for example, an added Contains flame retardant to the thus manufactured combined wood / plastic component fire retardant equip. Comparable additives are conceivable to increase the moisture and dimensional stability. Likewise recommends the invention - as needed - the introduction of conductive materials, such as graphite, so that in the door provided with electrical consumers easily Power can be supplied without requiring special electrical lines in the door leaf respectively Door frame must be introduced later.
  • conductive materials such as graphite
  • conductivity tracks can be made of graphite or electrically conductive plastic in the to be produced combined wood / plastic component in the course bring in the extrusion, as is fundamentally from the Plastic production is known.
  • This is a combined Wooden / plastic component available, which alone or in combination with other combined wood / plastic components and / or additional elements in the context of Invention for the representation of the door frame and / or the door leaf is used.
  • this wood / plastic component it is usually an extrusion component, in principle also an injection molded component use Can be found.
  • Predetermined breaking points are usually material dilutions, for example in the context of extrusion easily into the combined wood / plastic component or Extruded component are introduced on wood-based material can.
  • Wooden / plastic component for the representation of the door leaf and / or the door frame in the context of the invention as Hollow chamber profile formed.
  • Wooden / plastic component for the representation of the door leaf and / or the door frame in the context of the invention as Hollow chamber profile formed.
  • it is here by an extrusion produced in the course of extrusion Hollow chamber profile.
  • they can shaped one or more hollow chambers of the combined Wood / plastic components designed as function chambers his. So you take on an additional task and For example, they serve to absorb insulation material.
  • special hollow chambers as a receiving bore for a door hinge or as a holding chamber for a seal or door seal.
  • one-sided open hollow chambers take over the function of grooves, the in conjunction with complementary shaped springs on one Neighbor component to serve their connection.
  • Both the door frame and the door leaf are usually multi-shell made of two or more combined wood / plastic components and optionally the additional elements built up.
  • the invention recommends for the representation of Door frame the recourse to two essentially L-shaped Frame elements that are connected to each other. That can done via a tongue and groove connection or on other way. At least one of these two L-shaped frame elements has the mentioned Predetermined breaking points, can therefore be in the Width (and possibly in height) variable.
  • Frisians for example, between themselves hold one or more additional elements.
  • additional elements if it is conventional plates made of real wood, Chipboard, but also metal or plastic plates and combinations of the aforementioned materials.
  • the combined wood / plastic components also a frame or substructure for form the door leaf, which on the upper side and / or underside covered with a plate.
  • the combined wood / plastic component has over a completely or partially applied coating.
  • This coating can, for example, with the Wood / plastic component coextruded during its production become. But it is also possible to stick the coating, réellelackieren, spread or otherwise as with to combine the combined wood / plastic component.
  • a binder is applied or the surface undergoes a special pretreatment. conceivable Methods here are those that also apply to the coating of pure plastic surfaces used come, like B. a corona or flame treatment etc.
  • a door system or a door unit which essentially consists of a door leaf 1, and a door frame 1 receiving door frame 2 composed. Basically, either only the door leaf 1 or only the door frame 2, the door system according to the invention form. This is not shown because all Figures the combination of door leaf 1 and associated Door frame 2 relate.
  • the detailed construction of the door leaf 1 is based on the Fig. 2nd and 3 clearly.
  • both the upright friezes 3 and the transverse frieze 4a and 4b each designed as a combined wood / plastic component are and specifically based as an extrusion component a wood material and a plastic binder.
  • the detailed structure of the friezes 3, 4a, 4b can be seen by reference the cross-sectional views in Figs. 3a, 3b and 3c.
  • the friezes 3, 4a, 4b are each a combined wood / plastic component, which in the course an extrusion has been produced.
  • this extrusion is a mixture of wood shavings, such as shavings or pellets, with the associated plastic binder showing a wood / plastic material pressed by an extrusion tool, so that on the output side that in the cross section in Figs. 3a, 3b and 3c bar profile shown with hollow chambers 5a, 5b, 5c and 5d is present (see also Fig. 4a, 4b).
  • the combined wood / plastic component or wood / plastic molding component 3, 4a, 4b the expected applications.
  • the binder which is for example polyethylene or even polypropylene or a comparable thermoplastic plastic act
  • additives may like these are flame retardants or water-repellent additives act, the door system thus produced for example, for use as a fire door and / or predestined for outdoor use.
  • the binder or plastic binder to 10% by weight to 40% by weight, in particular 20% by weight to 30 wt .-%, the processed granules (combined Wood / plastic material), so that too combined wood / plastic component 3 produced therefrom, 4a, 4b has the aforementioned binder weight fraction.
  • the wood-based material essentially does the remainder and is measured at 60 wt .-% to 90 wt .-%, in particular 70 wt .-% to 80 wt .-%. In both cases can - as already described - substance mixtures are used to meet the specific requirements Take into account.
  • the friezes 3, 4a, 4b each enclosing or holding an additional element 6.
  • this additional element 6 may be a conventional chipboard, a plastic plate, a metal plate, etc., Of course, combinations are conceivable are.
  • 3 makes it clear that the respective Additional element 6 in a groove 5b of the respective friezes 3, 4a and 4b.
  • This groove 5b is a (unilaterally open) hollow chamber 5 b, which consequently a Additional function takes over and thus as a functional chamber 5b can be designated.
  • FIG. 5 shows two further functional chambers 5c and 5d, So special hollow chambers 5c and 5d.
  • the hollow chamber or functional chamber 5c serves as a receiving bore 5c for a door hinge 7, in this case a pin hinge 7, which with threaded stumps G in the respective hollow chamber 5c engages.
  • the receiving bore 5c thus provides the "Meat" for the threaded stumps G available.
  • the door leaf 1 also with the help of so-called Lobe tapes to be hinged to the door frame 2, as indicated by Fig. 4b.
  • individual hollow chambers 5a, 5b, 5c, 5d for receiving associated Lobe of the door hinge to be furnished.
  • the hollow chamber 5d serves to receive a door seal 8, the with her foot 8a made of a hard plastic by friction is held in the respective hollow chamber 5d.
  • the head 8b of the gasket or door seal 8 is off made of a soft plastic and takes over the desired Sealing function.
  • the hollow chambers 5a can be largely noisy and / or heat-insulated by filling with a foam become.
  • Both the door leaf 1 and the door frame 2 are in Under the scope of the invention variable in size, namely length and / or width variable. That will be explained first the door frame 2 explained, the Verweislich Fig. 4a and 4b is formed bischischig. In fact, the Door frame 2 in cross-section of two substantially L-shaped frame members 2a and 2b together. By both Zargenmaschinen 2a and 2b are in turn to combined wood / plastic components 2a, 2b, as they too to represent the friezes 3, 4a and 4b are used. That is, the two L-shaped frame members 2a, 2b are preferably prepared by extrusion and exist from the already mentioned mixture of the plastic binder and the wood material.
  • the door frame 2 has at least the one L-shaped frame element 2b over Predetermined breaking points 11.
  • These predetermined breaking points 11 are present as material dilutions, namely by the extrusion predetermined Materialeinkerbitch formed. Indeed find the breaking points 11 in the long L-leg 12 of the one L-shaped frame element 2b, while the short L-leg of the Zargenimplantations 2b in contrast has no predetermined breaking points. This is also true for the other L-shaped frame element 2a as a whole.
  • connection of the two frame elements 2a, 2b has the an L-shaped frame member 2a via a hollow chamber 5b in Shape of a groove 5b, in which the long L-leg 12 of the other L-shaped Zargenimplantations 2b engages as a spring.
  • this groove / spring connection 5b, 12 likes by glue or a comparable connection means are secured.
  • a Z-profile 13 is provided which if necessary in a further groove 5b of L-shaped Zargeniatas 2b engages and to the Stabilization serves. Additional relining 14 provide for any clearance compensation within the frame 2 closed wall opening.
  • This coating 16 may as applied plastic layer in the sense of coextrusion be used for surface design.
  • a painted coating 16 possible.
  • a veneer can be applied easily, because the combined Wood / plastic component 2a, 2b, 3, 4a, 4b on a conditionally excellent surface quality through the manufacturing process has (see Fig. 4a).
  • Fig. 3 indicates the possibility of a hollow chamber 5 b in to provide their interior with a conductive coating 17, in conjunction with printed conductors 18 on or in the Additional element 6 ensures that on or in the door system located electrical auxiliary equipment easily with Power can be supplied, with no cables laid Need to become. Rather, a more consistent electrical contact automatically during door production on.
  • Figs. 3b and 3c can be seen how the individual friezes 3, 4a and 4b by tongue and groove connection 5b, 19 with each other be coupled. These have the two upright Friezes 3 in each case in the direction of the additional element 6 via a groove or appropriately designed (one-sided open) Hollow chamber 5b, into which a spring or a pin 19 of the respective transverse frieze 4a, 4b engages.
  • This pin 19 can in the extrusion of the transverse frieze 3, 4a, 4b from the outset be provided or can be by an appropriate and in Fig. 3a dash-dotted lines indicated processing represent.
  • a strike plate 20th provide on both sides of the door leaf 1.
  • the door leaf 1 can therefore be posted right or left on the door frame 2 become.
  • corner connectors 21 which in hollow chambers 5a of the L-shaped Zargenmaschine 2a, 2b engage and the Total stabilize door frame 2 and help with the construction.
  • the individual L-shaped frame elements 2a, 2b can Miter be cut or require head-side Corner covers 22, which with molded pins 23 also to engage in the hollow chambers 5a.
  • the corner covers 22 like injection-molded parts and thus combined wood / plastic components be executed. That is not mandatory. The same applies to the already mentioned additional elements 6th
  • the described door system allows opposite a conventional made of real wood or chipboard Door system a material savings of at least 50%. This adds weight and ease of installation extremely positively influenced. This fact can be essentially due to the fact that the door system the door leaf 1 and / or the door frame 2 in whole or in part from one or more combined wood / plastic components 2a, 2b, 3, 4a, 4b are made, which in turn designed as an extrusion component or injection molded part are.
  • the hollow chambers 5a, 5b, realized in this context, 5c and 5d lead to the described material savings, with respect to solid material at least the same if not even higher strengths and stiffnesses can be achieved. This is primarily due to the binder content based on a thermoplastic material used in the relevant Combined wood / plastic component or wooden / plastic molded component 2a, 2b, 3, 4a, 4b about 10 wt .-% to 40 wt .-% is. At the same time the described opens Manufacturing process the possibility of the properties of the combined wood / plastic component 2a, 2b, 3, 4a, 4b specifically adapted to the desired application, where In addition, an excellent surface quality is reached.

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Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Türsystem, welches im Wesentlichen aus einem Türblatt (1) und/oder einer Türzarge (2) besteht. Beide vorgenannten Elemente (1, 2) setzen sich ganz oder teilweise aus einem oder mehreren kombinierten Holz-/Kunststoffbauteilen (2a, 2b, 3, 4a, 4b) zusammen. Erfindungsgemäß sind das Türblatt (1) und/oder die Türzarge (2) längen- und/oder breitenvariabel ausgeführt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Türsystem bzw. ein Türaggregat, bestehend im Wesentlichen aus einem Türblatt und/oder einer Türzarge, welche ganz oder teilweise als kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil ausgebildet sind.
Ein solches Türsystem bzw. Türaggregat wird grundsätzlich in dem Aufsatz "Maßgeschneiderte innovative Holzwerkstoffe" (Holz-Zentralblatt 2003, Nr. 75, Seite 1023) beschrieben. Dabei wird das Türblatt bzw. die Türzarge im Ganzen oder Teile desselben bzw. derselben aus einem sogenannten WPC (Wood Platic Composite) hergestellt. Hierbei handelt es sich um einen stabförmigen bzw. fertiggeformten Holzwerkstoff, welcher mit aus der Kunststoffverarbeitung übernommenen Technologien produziert wird und in Verbindung mit einem Bindemittel auf Kunststoffbasis das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil bildet. Beispielhaft mag es sich bei den Herstellungsverfahren um die Extrusion oder auch das Spritzgussverfahren handeln. Dadurch lassen sich beliebig geformte Profile darstellen, deren Einsatz für eine Vielzahl von Verwendungsgebieten bereits vorgeschlagen worden ist.
Das bekannte Türsystem hat sich grundsätzlich bewährt, weil ein Türsystem maßgeschneidert mit geringen Kosten und spezifischen Eigenschaften hergestellt werden kann. Allerdings ergeben sich unverändert dann Probleme, wenn beispielsweise bei der Altbausanierung ganz unterschiedlich gestaltete Türzargen und/oder Türblätter zum Einsatz kommen sollen. Auch verlangt der Markt zunehmend nach Türsystemen, die sich selbst einbauen lassen. - Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Türsystem der eingangs beschriebenen Ausgestaltung so weiter zu entwickeln, dass unter Beibehaltung der bisherigen Vorteile wie maßgeschneiderte und kostengünstige Ausführungsformen zusätzlich die Möglichkeit geschaffen wird, eine problemlose Anpassung an verschiedene Gegebenheiten zu erreichen.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Türsystem im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil und folglich das Türblatt und/oder die Türzarge im Ganzen längen- und/oder breitenvariabel ausgeführt sind.
Der Begriff kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil meint also ein Bauelement, welches sich aus Holzfasern zusammensetzt, die in eine Kunststoffmatrix eingebettet sind. Dadurch können übliche Kunststoffverarbeitungstechniken zum Einsatz kommen und lassen sich beispielsweise beliebige Extrudate, Spritzgussteile etc. herstellen. Gleichzeitig werden wesentliche Holzeigenschaften wie gutes Wärme- und Lärmdämmverhalten, einfache Bearbeitung, einwandfreie Oberflächenqualität etc. beibehalten. Durch den Zusatz des Kunststoffs als Bindemittel, welches folglich einen geringeren Anteil am Gesamtgewicht des kombinierten Holz-/Kunststoffbauteils als die Holzfasern einnimmt, werden weitergehende positive Eigenschaften wie erhöhte Steifigkeit bei verringertem Gewicht und maßgeschneiderte Merkmale wie elektrische Leitfähigkeit etc. erreicht.
In der Regel sind sowohl das Türblatt als auch die Türzarge ganz oder teilweise als Extrusions- und/oder Spritzgussbauteil aus dem kombinierten Holz-/Kunststoffwerkstoff ausgeführt. Hierbei handelt es sich üblicherweise um einen Holzwerkstoff sowie ein Bindemittel auf thermoplastischer Kunststoffbasis. Als Holzwerkstoff mögen Abfallspäne, Pellets, also zu Trockenkugeln gepresste Holzspäne, oder vergleichbare Fasern zum Einsatz kommen, die in Verbindung mit dem angesprochenen Bindemittel den gewünschten Extrusions- und/oder Spritzgusswerkstoff zur (teilweisen) Herstellung des Türblattes und/oder der Türzarge bilden.
Dabei empfiehlt die Erfindung bevorzugt den Einsatz von Polyolefinen, insbesondere Polyethylen, Polypropylen oder dergleichen als Bindemittel. Dieses wird dem Extrusions- bzw. Spritzgusswerkstoff zu ca. 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% zugesetzt. Die restliche Menge von 60 Gew.-% bis 90 Gew.-% nimmt dagegen der Holzwerkstoff ein. Das beschriebene Gemisch bildet dann den kombinierten Holz-/Kunststoffwerkstoff, der als Granulat vorliegen mag und nach seiner Formgebung auf das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil führt.
Dabei versteht es sich, dass sowohl als Holzwerkstoff als auch als Bindemittel Stoffmischungen Verwendung finden können. So ist es beispielsweise denkbar, auf einen Holzwerkstoff in Gestalt von Abfallspänen zurückzugreifen, die mit neugewonnenen Holzspänen oder auch Papierfasern (Altpapier) oder vergleichbaren zerkleinerten Abfallprodukten auf Holzbasis gemischt werden. Ebenso kann es sich bei dem Bindemittel um ein Stoffgemisch handeln. So ist es denkbar, Polypropylen einzusetzen, welches beispielsweise ein zugesetztes Flammschutzmittel beinhaltet, um das solchermaßen hergestellte kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil feuerhemmend auszurüsten. Vergleichbare Zusätze sind denkbar, um die Feuchte- und Formbeständigkeit zu erhöhen. Ebenso empfiehlt die Erfindung - je nach Bedarf - die Einbringung von leitfähigen Materialien, beispielsweise Graphit, so dass in der Tür vorgesehene elektrische Verbraucher problemlos mit Strom versorgt werden können, ohne dass spezielle elektrische Leitungen in das Türblatt respektive die Türzarge nachträglich eingebracht werden müssen.
Vielmehr lassen sich beispielsweise Leitfähigkeitsbahnen aus Graphit oder elektrisch leitendem Kunststoff in das herzustellende kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil im Zuge der Extrusion einbringen, wie dies grundsätzlich aus der Kunststofffertigung bekannt ist. Damit steht ein kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil zur Verfügung, welches alleine oder in Verbindung mit weiteren kombinierten Holz-/Kunststoffbauteilen und/oder Zusatzelementen im Rahmen der Erfindung zur Darstellung der Türzarge und/oder des Türblattes eingesetzt wird. Bei diesem Holz-/Kunststoffbauteil handelt es sich in der Regel um ein Extrusionsbauteil, wobei grundsätzlich auch ein Spritzgussbauteil Verwendung finden kann.
Um nun die gewünschte Längen- und/oder Breitenvariabilität des Türblattes und/oder der Türzarge zu erreichen, verfügt das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil über ein oder mehrere Sollbruchstellen zur Größenanpassung. Bei diesen Sollbruchstellen handelt es sich in der Regel um Materialverdünnungen, die beispielsweise im Rahmen der Extrusion problemlos in das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil bzw. Extrusionsbauteil auf Holzwerkstoffbasis eingebracht werden können.
Um Fertigungskosten und Gewicht zu sparen, ist das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil zur Darstellung des Türblattes und/oder der Türzarge im Rahmen der Erfindung als Hohlkammerprofil ausgebildet. Größtenteils handelt es sich hier um ein im Zuge der Extrusion hergestelltes stranggepresstes Hohlkammerprofil. Dabei können die solchermaßen geformten eine oder mehreren Hohlkammern des kombinierten Holz-/Kunststoffbauteils als Funktionskammern ausgeführt sein. Sie übernehmen also eine zusätzliche Aufgabe und dienen beispielsweise zur Aufnahme von Dämmmaterial. Auch ist es denkbar, spezielle Hohlkammern als Aufnahmebohrung für ein Türband auszugestalten oder auch als Haltekammer für eine Dichtung bzw. Türdichtung. Ebenso mögen einseitig offene Hohlkammern die Funktion von Nuten übernehmen, die in Verbindung mit komplementär gestalteten Federn an einem Nachbarbauteil zu deren Verbindung dienen.
Sowohl die Türzarge als auch das Türblatt sind in der Regel mehrschalig aus zwei oder mehr kombinierten Holz-/Kunststoffbauteilen sowie gegebenenfalls den Zusatzelementen aufgebaut. So empfiehlt die Erfindung zur Darstellung der Türzarge den Rückgriff auf zwei im Wesentlichen L-förmige Zargenelemente, die miteinander verbunden werden. Das kann über eine Nut-/Federverbindung geschehen oder aber auch auf andere Art und Weise. Wenigstens eines dieser beiden L-förmigen Zargenelemente verfügt dabei über die angesprochenen Sollbruchstellen, lässt sich folglich in der Breite (und gegebenenfalls in der Höhe) variabel gestalten.
Um nun das Türblatt darstellen zu können, übernehmen die mehreren kombinierten Holz-/Kunststoffbauteile die Funktion von sogenannten Friesen, die beispielsweise zwischen sich ein oder mehrere Zusatzelemente halten. Bei diesen Zusatzelementen mag es sich um konventionelle Platten aus Echtholz, Spanplatten, aber auch Metall- oder Kunststoffplatten sowie Kombinationen der vorgenannten Werkstoffe handeln. Selbstverständlich können die kombinierten Holz-/Kunststoffbauteile auch eine Rahmen- bzw. Unterkonstruktion für das Türblatt bilden, welche oberseitig und/oder unterseitig mit einer Platte abgedeckt wird.
Schließlich sind jedwede Oberflächengestaltungen denkbar. Zu diesem Zweck verfügt das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil über eine ganz oder teilweise aufgebrachte Beschichtung. Diese Beschichtung kann beispielsweise mit dem Holz-/Kunststoffbauteil bei dessen Herstellung koextrudiert werden. Es ist aber auch möglich, die Beschichtung aufzukleben, aufzulackieren, aufzustreichen oder sonst wie mit dem kombinierten Holz-/Kunststoffbauteil zu verbinden. Dabei versteht es sich, dass je nach Art der Beschichtung zuvor gegebenenfalls ein Bindemittel aufgebracht wird oder die Oberfläche eine spezielle Vorbehandlung erfährt. Denkbare Methoden sind hierbei solche, die auch bei der Beschichtung von reinen Kunststoffoberflächen zum Einsatz kommen, wie z. B. eine Corona- oder Flammbehandlung etc..
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1
das erfindungsgemäße Türsystem mit Türblatt und Türzarge,
Fig. 2
das Türblatt im Detail,
Fig. 3a, 3b, 3c
einzelne Querschnitte durch das Türblatt entsprechend Fig. 2,
Fig. 4
die erfindungsgemäße Türzarge im Schnitt in zwei verschiedenen Breiten und
Fig. 5
eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Türzarge.
In den Figuren ist ein Türsystem bzw. ein Türaggregat dargestellt, welches sich im Wesentlichen aus einem Türblatt 1, sowie einer das Türblatt 1 aufnehmenden Türzarge 2 zusammensetzt. Grundsätzlich kann auch entweder nur das Türblatt 1 oder nur die Türzarge 2 das erfindungsgemäße Türsystem bilden. Das wird jedoch nicht gezeigt, weil sämtliche Figuren die Kombination aus Türblatt 1 und zugehöriger Türzarge 2 betreffen.
Der Detailaufbau des Türblattes 1 wird anhand der Fig. 2 und 3 deutlich. Im Rahmen des Ausführungsbeispiels setzt sich das Türblatt 1 aus zwei aufrechten Friesen 3 sowie zwei Querfriesen 4a und einem mittleren Querfries 4b zusammen. Für die Erfindung ist nun von Bedeutung, dass sowohl die aufrechten Friese 3 als auch die Querfriese 4a und 4b jeweils als kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil ausgeführt sind und speziell als Extrusionsbauteil auf Basis eines Holzwerkstoffes sowie eines Kunststoff-Bindemittels. Den Detailaufbau der Friese 3, 4a, 4b erkennt man anhand der Querschnittsdarstellungen in den Fig. 3a, 3b und 3c.
Danach handelt es sich bei den Friesen 3, 4a, 4b jeweils um ein kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil, welches im Zuge einer Extrusion hergestellt worden ist. Bei dieser Extrusion ist eine Mischung aus Holzspänen, beispielsweise Abfallspänen oder auch Pellets, mit dem zugehörigen Kunststoff-Bindemittel unter Darstellung eines Holz-/Kunststoffwerkstoffes durch ein Extrusionswerkzeug gepresst worden, so dass ausgangsseitig das im Querschnitt in den Fig. 3a, 3b und 3c dargestellte Stangenprofil mit Hohlkammern 5a, 5b, 5c und 5d vorliegt (vgl. hierzu auch Fig. 4a, 4b).
Es versteht sich, dass die Extrusion bei Temperaturen von mehr als 100° C stattfindet, weil in diesem Fall der als Bindemittel eingesetzte thermoplastische Kunststoff flüssig wird und die Holzspäne gleichsam "mitnimmt" bzw. in die gewünschte Form bringt. Selbstverständlich lassen sich die erfindungsgemäß eingesetzten kombinierten Holz-/Kunststoffbauteile 3, 4a, 4b auch per Spritzguss produzieren. Grundsätzlich kann also auf sämtliche bekannten Kunststoffformgebungsverfahren zurückgegriffen werden. Bei dem kombinierten Holz-/Kunststoffbauteil 3, 4a, 4b handelt es sich folglich um ein kombiniertes Holz-/Kunststoffformbauteil 3, 4a, 4b mit Holzfasern als Hauptgewichtsanteil.
Dabei versteht es sich, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil bzw. Holz-/Kunststoffformbauteil 3, 4a, 4b den erwarteten Anwendungen angepasst wird. Das erreicht die Erfindung dadurch, dass dem Bindemittel, bei dem es sich beispielsweise um Polyethylen oder auch Polypropylen oder einen vergleichbaren thermoplastischen Kunststoff handeln kann, Zusätze beigemischt werden. Bei diesen Zusätzen mag es sich um Flammschutzmittel oder wasserabweisende Zusatzstoffe handeln, die das solchermaßen hergestellte Türsystem beispielsweise für den Einsatz als Feuerschutztür und/oder eine Verwendung im Außenbereich prädestinieren. Durch den Rückgriff auf Polypropylen werden bei der Verbrennung keine schädlichen Stoffe freigesetzt, so dass sich das beschriebene Türsystem thermisch verwerten lässt und einwandfrei recycelt werden kann.
Es hat sich bewährt, das Bindemittel bzw. Kunststoff-Bindemittel zu 10 Gew.-% bis 40 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-% bis 30 Gew.-%, dem zu verarbeitenden Granulat (kombinierter Holz-/Kunststoffwerkstoff) zuzusetzen, so dass auch das daraus hergestellte kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil 3, 4a, 4b über den vorgenannten Bindemittelgewichtsanteil verfügt. Der Holzwerkstoff macht demgegenüber im Wesentlichen den Rest aus und bemisst sich zu 60 Gew.-% bis 90 Gew.-%, insbesondere 70 Gew.-% bis 80 Gew.-%. In beiden Fällen können - wie eingangs bereits beschrieben - Stoffmischungen zum Einsatz kommen, um den spezifischen Anforderungen Rechnung zu tragen.
Anhand der Fig. 2 erkennt man, dass die Friese 3, 4a, 4b jeweils ein Zusatzelement 6 umschließen bzw. halten. Bei diesem Zusatzelement 6 mag es sich um eine übliche Spanplatte, eine Kunststoffplatte, eine Metallplatte etc. handeln, wobei selbstverständlich auch Kombinationen denkbar sind. Die Fig. 3 macht dabei deutlich, dass das jeweilige Zusatzelement 6 in einer Nut 5b der jeweiligen Friese 3, 4a und 4b gehalten wird. Bei dieser Nut 5b handelt es sich um eine (einseitig offene) Hohlkammer 5b, die folglich eine Zusatzfunktion übernimmt und damit als Funktionskammer 5b bezeichnet werden kann.
Die Fig. 5 zeigt zwei weitere Funktionskammern 5c und 5d, also spezielle Hohlkammern 5c und 5d. Im Fall der Hohlkammer bzw. Funktionskammer 5c dient diese als Aufnahmebohrung 5c für ein Türband 7, vorliegend ein Zapfenband 7, welches mit Gewindestümpfen G in die betreffende Hohlkammer 5c eingreift. Die Aufnahmebohrung 5c stellt also das "Fleisch" für die Gewindestümpfe G zur Verfügung. Alternativ hierzu mag das Türblatt 1 auch mit Hilfe von sogenannten Lappenbändern an die Türzarge 2 angeschlagen sein, wie dies die Fig. 4b andeutet. Auch in diesem Fall mögen einzelne Hohlkammern 5a, 5b, 5c, 5d zur Aufnahme zugehöriger Lappen des Türbandes eingerichtet sein.
Die Hohlkammer 5d dient zur Aufnahme einer Türdichtung 8, die mit ihrem Fuß 8a aus einem Hartkunststoff per Reibschluss in der betreffenden Hohlkammer 5d gehalten wird.
Dagegen ist der Kopf 8b der Dichtung bzw. Türdichtung 8 aus einem Weichkunststoff gefertigt und übernimmt die gewünschte Dichtungsfunktion.
Die Hohlkammern 5a lassen sich größtenteils lärm- und/oder wärmedämmend ausrüsten, indem sie mit einem Schaum gefüllt werden. Dazu sind Längslöcher 9 in Stegen 10 der Türzarge 2 vorgesehen. Durch diese Längslöcher 9 kann ein Schlauch in die jeweilige Hohlkammer 5a eingeführt werden, um diese mit einem aushärtenden Schaum oder einem vergleichbaren Füllmaterial zu füllen.
Sowohl das Türblatt 1 als auch die Türzarge 2 sind im Rahmen der Erfindung größenvariabel ausgeführt, nämlich längen- und/oder breitenvariabel. Das wird zunächst anhand der Türzarge 2 erläutert, die ausweislich der Fig. 4a und 4b zweischalig ausgebildet ist. Tatsächlich setzt sich die Türzarge 2 im Querschnitt aus zwei im Wesentlichen L-förmigen Zargenelementen 2a und 2b zusammen. Bei beiden Zargenelementen 2a und 2b handelt es sich wiederum um kombinierte Holz-/Kunststoffbauteile 2a, 2b, wie sie auch zur Darstellung der Friese 3, 4a und 4b zum Einsatz kommen. Das heißt, die beiden L-förmigen Zargenelemente 2a, 2b werden vorzugsweise per Extrusion hergestellt und bestehen aus dem bereits angesprochenem Gemisch aus dem Kunststoffbindemittel und dem Holzwerkstoff.
Um nun die Breitenvariabilität der Türzarge 2 zu erreichen, verfügt wenigstens das eine L-förmige Zargenelement 2b über Sollbruchstellen 11. Diese Sollbruchstellen 11 sind vorliegend als Materialverdünnungen, nämlich durch die Extrusion vorgegebene Materialeinkerbungen, ausgebildet. Tatsächlich finden sich die Sollbruchstellen 11 im langen L-Schenkel 12 des einen L-förmigen Zargenelementes 2b, während der kurze L-Schenkel des Zargenelementes 2b demgegenüber keine Sollbruchstellen aufweist. Das gilt auch für das andere L-förmige Zargenelement 2a im Ganzen. Zur Verbindung der beiden Zargenelemente 2a, 2b verfügt das eine L-förmige Zargenelement 2a über eine Hohlkammer 5b in Gestalt einer Nut 5b, in welche der lange L-Schenkel 12 des anderen L-förmigen Zargenelementes 2b als Feder eingreift. Zusätzlich mag diese Nut-/Federverbindung 5b, 12 durch Leim oder ein vergleichbares Verbindungsmittel gesichert werden.
Dadurch lässt sich eine Wand W praktisch beliebiger Breite B verkleiden, wie dies beim Vergleich der Fig. 4a und 4b deutlich wird. Tatsächlich ist es nämlich zur Anpassung an die Breite B der Wand W lediglich erforderlich, einzelne Segmente des langen L-Schenkels 12 des L-förmigen Zargenelementes 2b zu entfernen. Das geschieht im einfachsten Fall dadurch, dass der betreffende L-Schenkel 12 verkürzt wird, indem seine Länge durch manuelles Abbrechen im Bereich der Sollbruchstellen 11 eine Veränderung erfährt. Weil das zugehörige Ende des L-Schenkels 12 in der Nut 5b verdeckt aufgenommen wird, kann an dieser Stelle auch eine nicht geschnittene, sondern vielmehr abgebrochene Kante von der Optik her akzeptiert werden. Zum Ausgleich verschiedener Breiten B der Wand W ist noch ein Z-Profil 13 vorgesehen, welches bei Bedarf in eine weitere Nut 5b des L-förmigen Zargenelementes 2b eingreift und zu dessen Stabilisierung dient. Zusätzliche Unterfütterungen 14 sorgen für etwaigen Spielausgleich innerhalb der von der Zarge 2 verschlossenen Maueröffnung.
Bei der Variante nach Fig. 5 werden die beiden L-förmigen Zargenelemente 2a und 2b nicht durch eine Nut-/Federverbindung miteinander gekoppelt, sondern im Zuge einer Rastverbindung zwischen einem Haken 15 sowie den bereits angesprochenen Stegen 10, die in einem bestimmten Raster vorgesehen sind, nämlich jeweils benachbart zu einer Sollbruchstelle 11. Dadurch kann der Haken 15 nach Ablängen des L-Schenkels 12 im Bereich der gewünschten Sollbruchstelle 11 bequem mit dem dort noch verbliebenen Steg 10 die gewünschte Rastverbindung 10, 15 eingehen.
Nur angedeutet ist die Möglichkeit, das jeweils kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil bzw. Holz-/Kunststoffformbauteil 2a, 2b, 3, 4a und 4b mit einer ganzen oder teilweisen Beschichtung 16 auszurüsten. Diese Beschichtung 16 mag als aufgebrachte Kunststoffschicht im Sinne einer Koextrusion zur Oberflächengestaltung eingesetzt werden. Ebenso ist eine lackierte Beschichtung 16 möglich. Auch ein Furnier lässt sich problemlos aufbringen, weil das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil 2a, 2b, 3, 4a, 4b über eine bedingt durch den Herstellungsprozess hervorragende Oberflächenqualität verfügt (vgl. Fig. 4a).
Die Fig. 3 deutet die Möglichkeit an, eine Hohlkammer 5b in ihrem Innern mit einer leitfähigen Beschichtung 17 auszurüsten, die in Verbindung mit Leiterbahnen 18 auf oder im Zusatzelement 6 dafür sorgt, dass an oder in dem Türsystem befindliche elektrische Zusatzaggregate problemlos mit Strom versorgt werden können, wobei keine Leitungen verlegt werden müssen. Vielmehr stellt sich ein durchgängiger elektrischer Kontakt automatisch bei der Türherstellung ein.
In den Fig. 3b und 3c erkennt man, wie die einzelnen Friese 3, 4a und 4b per Nut-/Federverbindung 5b, 19 miteinander gekoppelt werden. Dazu verfügen die beiden aufrechten Friese 3 jeweils in Richtung auf das Zusatzelement 6 über eine Nut bzw. entsprechend gestaltete (einseitig offene) Hohlkammer 5b, in die eine Feder bzw. ein Zapfen 19 des jeweiligen Querfrieses 4a, 4b eingreift. Dieser Zapfen 19 kann bei der Extrusion des Querfrieses 3, 4a, 4b von vornherein vorgesehen werden oder lässt sich durch eine entsprechende und in Fig. 3a strichpunktiert angedeutete Bearbeitung darstellen.
In Fig. 1 wird die Möglichkeit gezeigt, ein Schließblech 20 an beiden Seiten des Türblattes 1 vorzusehen. Das Türblatt 1 kann also rechts oder links an der Türzarge 2 angeschlagen werden. Das erreicht die Erfindung dadurch, dass der zugehörige mittlere Querfries 4b entsprechend zur Aufnahme des Türschlosses eingerichtet wird, während die Türzarge 2 das Schließblech 20 aufnimmt. Angedeutet sind darüber hinaus noch Eckverbinder 21, welche in Hohlkammern 5a der L-förmigen Zargenelemente 2a, 2b eingreifen und die Türzarge 2 insgesamt stabilisieren und beim Aufbau helfen. Die einzelnen L-förmigen Zargenelemente 2a, 2b können auf Gehrung geschnitten sein oder aber erfordern kopfseitige Eckabdeckungen 22, die mit angeformten Zapfen 23 ebenfalls in die Hohlkammern 5a eingreifen. Die Eckabdeckungen 22 mögen als Spritzgussteile und damit kombinierte Holz-/Kunststoffbauteile ausgeführt sein. Das ist jedoch nicht zwingend. Gleiches gilt für die bereits angesprochenen Zusatzelemente 6.
Insgesamt ermöglicht das beschriebene Türsystem gegenüber einem konventionell aus Echtholz oder Spanplatten hergestellten Türsystem eine Materialersparnis von wenigstens 50 %. Dadurch werden das Gewicht und die Montagefreundlichkeit äußerst positiv beeinflusst. Diese Tatsache lässt sich im Wesentlichen darauf zurückführen, dass bei dem Türsystem das Türblatt 1 und/oder die Türzarge 2 ganz oder teilweise aus einem oder mehreren kombinierten Holz-/Kunststoffbauteilen 2a, 2b, 3, 4a, 4b gefertigt sind, welche seinerseits als Extrusionsbauteil bzw. Spritzgussteil ausgeführt sind.
Die in diesem Zusammenhang realisierten Hohlkammern 5a, 5b, 5c und 5d führen zu der beschriebenen Materialersparnis, wobei gegenüber Vollmaterial mindestens gleiche wenn nicht sogar höhere Festigkeiten und Steifigkeiten erreicht werden. Dafür sorgt primär der Bindemittelanteil auf Basis eines thermoplastischen Kunststoffs, der in dem betreffenden kombinierten Holz-/Kunststoffbauteil bzw. Holz-/Kunststoffformbauteil 2a, 2b, 3, 4a, 4b ca. 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% beträgt. Gleichzeitig eröffnet das beschriebene Herstellungsverfahren die Möglichkeit, die Eigenschaften des kombinierten Holz-/Kunststoffbauteiles 2a, 2b, 3, 4a, 4b gezielt an den gewünschten Einsatzzweck anzupassen, wobei darüber hinaus eine hervorragende Oberflächenqualität erreicht wird. Das alles gelingt unter Berücksichtigung der Tatsache, dass sich sowohl die Türzarge 2 als auch das Türblatt 1 überwiegend manuell herstellen und an den Einsatzzweck anpassen lassen. Komplizierte Werkzeuge oder Vorgehensweisen sind nicht erforderlich. Insbesondere die Größenanpassung durch Abbrechen des L-Schenkels 12 gelingt frappierend einfach. Damit ist das beschriebene Türsystem für den Selbsteinbau prädestiniert. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Claims (10)

  1. Türsystem, bestehend im Wesentlichen aus einem Türblatt 1) und/oder einer Türzarge (2), welche ganz oder teilweise als kombiniertes Holz-/Kunststoffbauteil (2a, 2b, 3, 4a, 4b) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Türblatt (1) und/oder die Türzarge (2) längen- und/oder breitenvariabel ausgeführt sind.
  2. Türsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil (2a, 2b, 3, 4a, 4b) als Extrusionsbauteil und/oder Spritzgussbauteil auf Basis eines Holzwerkstoffes inklusive Bindemittel auf Kunststoffbasis ausgeführt ist.
  3. Türsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoff Abfallspäne, Pellets oder vergleichbare Fasern eingesetzt werden, die in Verbindung mit dem Bindemittel auf Kunststoffbasis einen kombinierten Holz-/Kunststoffwerkstoff zur (teilweisen) Herstellung des Türblattes (1) und/oder der Türzarge (2) bilden.
  4. Türsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel ein thermoplastischer Kunststoff wie beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyamid oder dergleichen eingesetzt wird, wobei sich der kombinierte Werkstoff aus ca. 60 Gew.-% bis 90 Gew.-% Holzwerkstoff und ca. 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% Bindemittel zusammensetzt.
  5. Türsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil (2a, 2b, 3, 4a, 4b) Sollbruchstellen (11) zur Größenanpassung aufweist.
  6. Türsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil (2a, 2b, 3, 4a, 4b) als stranggepresstes Hohlkammerprofil ausgeführt ist.
  7. Türsystem nach einem der Ansprüche 1. bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Hohlkammern (5a, 5b, 5c, 5d) des kombinierten Holz-/Kunststoffbauteiles (2a, 2b, 3, 4a, 4b) als Funktionskammer (5a, 5b, 5c, 5d) zur Aufnahme beispielsweise von Dämmmaterial, als Nut (5b) als Aufnahmebohrung (5c) für ein Türband (7), als Haltekammer (5d) für eine Türdichtung (8) etc. ausgebildet sind.
  8. Türsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Türblatt (1) und/oder die Türzarge (2) mehrschalig aus zwei oder mehr kombinierten Holz-/Kunststoffbauteilen (2a, 2b, 3, 4a, 4b) sowie gegebenenfalls Zusatzelementen (6) ausgeführt sind, wobei die kombinierten Holz-/Kunststoffbauteile (2a, 2b, 3, 4a, 4b) untereinander und mit den Zusatzelementen (6) vorzugsweise mittels Nut-/Federverbindungen (5b, 12; 5b, 19) miteinander vereinigt werden.
  9. Türsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Holz-/Kunststoffbauteil (2a, 2b, 3, 4a, 4b) eine ganz oder teilweise aufgebrachte Beschichtung (16) besitzt, die beispielsweise in Verbindung mit diesem koextrudiert, aufgeklebt, auflackiert oder sonst wie mit diesem verbunden ist.
  10. Verwendung eines kombinierten Holz-/Kunststoffbauteiles (2a, 2b, 3, 4a, 4b) zur Herstellung eines größenvariablen Türblattes (1) und/oder einer Türzarge (2).
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