EP3489431B1 - Paneel - Google Patents

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EP3489431B1
EP3489431B1 EP17203608.9A EP17203608A EP3489431B1 EP 3489431 B1 EP3489431 B1 EP 3489431B1 EP 17203608 A EP17203608 A EP 17203608A EP 3489431 B1 EP3489431 B1 EP 3489431B1
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EP
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panel
holding
locking
tongue
free
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Surface Technologies GmbH and Co KG
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Priority to US16/766,406 priority patent/US11168482B2/en
Priority to CA3083710A priority patent/CA3083710C/en
Priority to CN201880087503.3A priority patent/CN111655949A/zh
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    • E04F2201/043Other details of tongues or grooves with tongues and grooves being formed by projecting or recessed parts of the panel layers

Definitions

  • the invention relates to a panel with a panel core, a panel surface, a lower panel surface and with at least a first pair of edges of complementary form-fitting retaining profiles on opposite panel edges, one of the retaining profiles having a locking groove with a distally protruding upper groove wall and a lower groove wall that protrudes further distally as the upper groove wall, as well as with a retaining strip, which protrudes at the free end of the lower groove wall in the direction of the panel surface and has a free upper strip end and at least one undercut retaining surface, with this retaining surface facing the panel core and a recess located behind the retaining strip in the limited lower groove wall, wherein the complementary holding profile is provided with a locking spring which has at least one undercut contact surface which is directed to the panel core and in the assembled state with the holding surface of the Garlei ste cooperates, wherein the locking spring has a spring bottom and a spring top, the spring top having a distal end and a proximal end and being straight or curved
  • a generic prior art is from DE 10 2014 114 250 A1 famous.
  • the panel is also suitable for a floating floor because of the play. With floating installation, it must be taken into account that the panels are constantly subject to changes in environmental conditions, such as changes in temperature and humidity. Such changes in environmental conditions lead to shrinkage or stretching effects of the panels, which can be compensated for by the play within the mating locking means. This also applies to panels that are intended as wall cladding/wall coverings.
  • the term horizontal play refers to a horizontal application of the panels for a floor. The game referred to as horizontal play may no longer be horizontal on a wall covering, but it is also advantageous here because it can compensate for shrinkage or expansion effects of the panels.
  • the panel core is in practice made of a plastic material or a composite consisting of a plastic reinforced with fibers and/or containing other fillers.
  • the locking means must be manufactured precisely so that they fit together and they must also retain their shape.
  • the material of the panel core is exposed and unprotected at the positive locking means. The thinner the panels are, the more difficult it is to retain their shape. Even small quirks can lead to the locking means no longer fitting into one another.
  • the known panel is preferably produced with a panel core made of plastic and generally has a smaller overall thickness than, for example, conventional laminate panels that have a panel core made of MDF or HDF.
  • the well-known panel with a panel core made of plastic is also produced in large format, for example in the format 40 x 80 cm or even 40x120cm.
  • the thinnest panels are currently produced in such a way that their total thickness is only 3.2 mm.
  • the handling of such large panels is problematic, because a long lever is given when the craftsman lifts the panel at one end from the substructure and at the other end the locking means is to be positively engaged, with the substructure being both a floor and a wall can be. It is difficult to nest the small positive locking means. They can get misjudged into each other, which is difficult for the installer/craftsman to see and hardly notice. This can lead to breaks in the locking means.
  • the panel is very small, eg 10 x 30 cm, the handling is much easier because the craftsman can grasp the panel with his hands much closer to the locking means and see and feel it. The risk of damage to the locking means is then low.
  • the invention is based on the object of developing the known panel in such a way that it is less at risk of being damaged, even if the panel is of large format and/or has a small overall thickness.
  • the object is achieved in that the holding profiles are designed in such a way that the tongue underside of a new panel of the panel type can be placed on the holding strip of a lying panel and the holding profiles can then be moved towards one another by moving this new panel in a direction parallel to the panel plane are, so that the panel edges can be locked almost horizontally, ie lying in the panel plane, that a broken edge is provided between the free upper end of the strip of the retaining strip and its lower retaining surface, wherein the edge breaking forms a relief surface which has a distal end and a proximal end and is straight or curved in shape, and wherein the relief surface has an inclination angle ⁇ relative to the perpendicular on the panel surface, with the proviso that in a joining step the spring underside of the locking spring lies horizontally on the Retaining strip of the locking groove can be placed and then the tongue top can be pushed against the inside of the upper groove wall, and that at the end of the said joining step the distal end of the tongue top
  • the new panel which has a spring top that is inclined out of plumb and has play within the positive locking means when assembled, has the advantage that it can be locked almost horizontally, i.e. lying in the plane of the panel.
  • the locking means are designed in such a way that the underside of the tongue of a new panel can be placed on the holding strip of a lying panel and the holding profiles can then be moved towards one another by moving the panel in a direction parallel to the plane of the panel, with the upper side of the tongue moving closer and closer to the inside of the upper groove wall is movable and finally overlapped by the inside of the upper groove wall without necessarily having come into contact with it.
  • a new panel is to be interlocked with a previous panel that is already on a substrate (floor or wall), then the new panel can be laid down or positioned so that its tongue underside rests on the previous panel's retaining bar.
  • the new panel can move slightly towards the opposite panel edge deflected and a deflected part also lying on the ground.
  • the deflection of the new panel is small and the smaller the larger the panel is, ie the farther apart the opposing holding profiles are.
  • the overlap of the tongue top by the inside of the top groove wall is not significantly affected by a small deflection of the new panel.
  • the new design is very useful for panels with a small overall thickness and for large format panels because it is no longer necessary for locking to start the new panel at an angle, as is the case in the prior art DE 10 2014 114 250 A1 provides (e.g Figure 8a ). Consequently, there is also no longer any need for a pivoting movement down onto the ground, which can lead to damage to the locking means when the panel is handled with a great deal of leverage if they are not inserted into one another exactly but canted.
  • the newly designed panel allows large-format tiles that were previously not possible, with an edge length of 100 x 100 cm and more. Large format square tiles have been tested and surprisingly successfully locked without damaging the retaining profiles.
  • the new panel is suitable for the floating laying of floors, i.e. without connection to the subsurface, lying loosely on it. Shrinkage and expansion of the panels that can occur in practice are compensated by the built-in play.
  • the panel is also very favorable if a floor or a wall covering is to be glued to the subsurface.
  • the joining process which is particularly easy to achieve with the panel proposed here, also favors this type of Laying, because a panel to be locked can only be placed with the underside of the spring on the retaining strip of the previous panel and the lower panel surface can be placed overall on a substrate provided with adhesive.
  • the further joining process can then be done by pushing the panel against the previous panel, whereby the tongue underside of the locking tongue, as described above, is pushed over the retaining strip, then slides down the free surface and the tongue underside finally gets down into the recess of the lower groove wall, where it is stored on its support surface.
  • the design of the proposed panel also makes it possible, of course, to lift a new panel of this type a little and to attach it at a small angle if this is desired.
  • a high lifting for the purpose of tilting is not necessary.
  • the locking spring is brought into engagement more gently with the locking groove even when the panel is lifted at an angle.
  • the craftsman needs much less strength to produce a floor. On the one hand, this is because he does not have to lift the panel that high and, on the other hand, because the threading/joining is faster.
  • With a large format panel if it has to be lifted high, it will be more difficult to thread the locking tongue into the locking groove. The craftsman needs more time for this. It gets tiring when each panel has to be held up and threaded for longer.
  • Carrier boards made of HDF, MDF or OSB boards can be used as the starting material for the new panel. But it can also be a support plate made of a wood-plastic composite, for example. Wood Particle Composite (WPC) or a mineral composite, english Mineral Particle Composite (MPC).
  • WPC Wood Particle Composite
  • MPC english Mineral Particle Composite
  • the plastic used, whether pure or processed with the additives mentioned, can be a thermoplastic, elastomeric or duroplastic plastic.
  • a composition of the MPC comprising talc and polypropylene is well suited for a carrier plate made of an MPC.
  • recycling material can be used, which consists of the aforementioned plastic examples.
  • a rounded portion is provided at the front distal end of the locking spring, i.e. at its spring tip, which extends between the upper side of the spring and the lower side of the spring.
  • a flattened surface instead of the rounding, or a surface with a preferably convex curvature.
  • the design is expedient such that between the underside of the spring and the undercut contact surface there is a broken edge which has a cross-section that is at least 50% smaller than the broken edge of the holding strip.
  • Such an edge break on the locking spring protects the edge from damage. It is then useful to make this edge break relatively small, because then there is more space for the undercut contact surface.
  • the contact surface should be able to extend as far as possible in the direction of the lower panel surface, because the larger the contact surface, the better it counteracts the panels moving apart in the panel plane and perpendicular to the panel edges.
  • the edge breaking can also have the same purpose as the free surface of the retaining strip, namely to create space so that the locking spring, which is pushed over the retaining strip, can start a downward movement.
  • the desired space can be created by removing material only at the retaining bar, only at the locking spring, or dividing it in the desired proportion and removing material at both locations to create edge breaks.
  • the height of the open space is ⁇ the height of the holding surface of the holding strip. The larger the free space is, the easier it tends to be to put the holding profiles together.
  • a distal end of the spring top is in the assembled state at a level between the upper free ledge end of the holding ledge and a proximal end of the free space or the distal end of the spring top is an amount corresponding to the height of the free space above the free ledge end.
  • the sliding surface and the sliding zone are intended for the relative movement of the joined panel edges within the limits of the horizontal play.
  • the underside of the tongue provides a sliding surface which is arranged parallel to the panel surface and, in the assembled state, rests on a sliding zone in the recess of the lower groove wall, the sliding zone in turn being arranged parallel to the panel surface.
  • the retaining strip forms a support surface on which the underside of the spring can be placed during the joining process, and that the locking spring has a bottom panel surface has open recess with a base. In this way, the retaining strip has space in the recess of the locking spring when the panel edges are joined together.
  • bearing surface of the retaining strip and the base of the recess are parallel to one another and touch one another when assembled, so that they act as sliding surfaces parallel to the panel surface within the scope of the existing play.
  • the maximum vertical clearance Q when the undercut holding surface of the locking groove and the undercut contact surface of the locking spring touch, is in a ratio Q/S to the height S of the holding surface, which is in the range of 0.5-2 0, preferably the ratio Q/S is in the range of 0.8-1.2.
  • the height S of the holding surface is defined as the distance from the upper end of the holding surface perpendicular to the level of the bearing surface of the lower groove wall or the sliding zone.
  • a Q/S ratio of ⁇ 1.0 is chosen, then a certain elastic deformation of the retaining profiles is required in order to assemble them. This can be done by area-wise compression and/or by area-wise bending, for example a downward bending of the lower groove wall. Compression can preferably take place on a rear area of the underside of the spring, which comes into contact with the free surface during the joining movement.
  • the angle of inclination ⁇ is the inside of the upper groove wall relative to the perpendicular L on the panel surface in the range of 30° to 60°.
  • the angle of inclination ⁇ is particularly preferably 45°. It has been shown that the locking is then easy to produce and the form fit that is produced achieves good strength.
  • the handling of the panel can be improved if the free surface of the retaining strip is inclined by a free angle ⁇ relative to the perpendicular on the panel surface, and that the free angle ⁇ is ⁇ the inclination angle ⁇ of the inside of the upper groove wall. This causes a wedge-shaped narrowing opening of the locking groove to result, which simplifies the insertion of the locking spring.
  • the clearance angle ⁇ is expediently in the range of 1.0 to 1.5 times the angle of inclination ⁇ .
  • the clearance angle ⁇ is preferably in the range of 1.1 to 1.3 times the angle of inclination ⁇ .
  • a second distal holding surface directed towards the panel core can be provided on the holding strip and the locking spring can have a proximal second contact surface matching this.
  • the second holding surface of the holding bar is expediently arranged at the distal end of the open area.
  • the panel surface may have a chamfer at least on the locking groove side or on the locking tongue side.
  • both sides, locking groove and locking tongue, can have a broken edge.
  • the panel is quadrangular and has a second pair of edges, which is provided with complementary holding profiles on opposite panel edges, the holding profiles being designed identically to the holding profiles of the first pair of edges.
  • a method for laying and locking panels which has a pair of edges with complementary holding profiles according to the invention, the tongue underside of a new panel being placed on the holding strip of a panel already lying on a substructure, then the new panel lying vertically in the panel plane is shifted to the panel edge against the lying panel until the spring underside of the new panel has exceeded the retaining bar of the lying panel and sinks down into the recess behind the retaining bar.
  • a new square panel of this type which has two identical pairs of edges, is locked in a second row of panels with panels of an existing first row of panels and at the same time with an existing panel in the second row by locking the new panel with a spring underside on the retaining strips of the panels first row of panels and with the spring underside of its adjacent locking spring on the retaining ledge of the panel already present in the second row, then the new panel is slid in a diagonal direction, whereby its two adjacent locking springs are simultaneously engaged, namely one locking spring with the locking groove of the panels in the first row of panels and the other locking spring with the locking groove of the panel already present in the second row, with the spring undersides of the two adjacent locking springs of the new panel the retaining strips of the laid panel ü exceeded and lower yourself into the recess located behind the retaining bar.
  • a floor covering can be laid in a herringbone pattern.
  • Two different types of panel are required for this purpose, a type A and a type B.
  • Both panel types A and B have a pair of edges that are identically designed, i. H. the type A locking groove is located on the same panel edge as the type B panel and also the type A locking tongue is located on the same panel edge as the type B panel. H. the panel edge that has the locking tongue in type A has the locking groove in type B and vice versa.
  • both types have a pair of long panel edges and a pair of short panel edges. The long panel edges are identical in type A to type B. The short panel edges differ.
  • type B has the locking groove. Where type A has the locking groove, type B has the locking spring.
  • the holding profiles of the long edges are milled first.
  • the panels are then transported further within the production plant in order to mill the short edges, with half of the panels in a batch having to be rotated 180° before the milling operation in order to produce the short edges on this part of the panel in the wrong direction.
  • This laying pattern means that long panel edges and short panel edges can be locked together. Different pairs of edges, for example long edges and short edges, must therefore at least be milled to be compatible with one another. Most simply, the long edges and short edges can be matched with the same or be milled with identical tools. In this way, a herringbone laying pattern can be produced.
  • the panels can be positively locked on all sides, despite the special laying pattern, whereby a locking effect is achieved in the panel plane (horizontal) and specifically perpendicular to the locked edges, but also a locking effect in a direction perpendicular to the panel plane (vertical).
  • a locking effect is achieved in the panel plane (horizontal) and specifically perpendicular to the locked edges, but also a locking effect in a direction perpendicular to the panel plane (vertical).
  • the horizontal and vertical interlocking action is therefore possible on both pairs of edges.
  • the Figures 1a-1f show a first exemplary embodiment of a panel 1 according to the invention.
  • the panel is shown in sections in each case in order to illustrate its opposite panel edges 2 and 2' in the course of the joining movement/joining process and to show them in the locked state.
  • the panel edges shown in sections can also be understood as a representation in sections of two panels which are not severed.
  • FIG. 1a shows panel 1 having a panel core 3, the panel having a panel face 4 and a panel bottom face 5, and a pair of complementary support profiles 6 and 7 at opposite panel edges 2 and 2', the support profiles being of interlocking design.
  • a holding profile 6 is provided with a locking groove 8 and the holding profile 7 complementary thereto has a locking spring 9 .
  • the locking groove has an upper groove wall 10 and a lower groove wall 11 which projects distally further from the panel core 3 than the upper groove wall.
  • a retaining strip 12 is provided, which in turn protrudes in the direction of the panel surface 4 and a free upper strip end 12a and has a holding surface 12b, the holding surface being directed towards the panel core 3.
  • a recess 11a is formed in the lower groove wall, which has a bearing surface 11b for the locking spring 9 arranged parallel to the panel surface 4 .
  • the recess 11a is delimited on the outside by the retaining strip 12 or by its retaining surface 12b.
  • a radius 13 is provided between the strip end 12a and the side of the retaining strip 12 that faces outward.
  • the upper groove wall 10 has an inner side 10a which is inclined, namely inclined relative to the perpendicular L on the panel surface 4 . It has an inclination angle ⁇ such that a distal end 10b of the inner side reaches up to the panel surface 4 and the proximal end 10c of the inner side is farther from the panel surface and is oriented close to a median plane of the panel core 3 .
  • the middle level of the panel core can also be slightly exceeded.
  • the locking spring 9 has a spring underside 9a, the is arranged parallel to the panel surface 4'. Proximally, the locking spring is assigned a downwardly open recess 14, which creates space for the retaining strip 12 when the panel edges 2/2' are assembled.
  • the locking spring is also provided with an undercut contact surface 15, which when assembled with the retaining surface 12b of the and has a tongue top surface 16 which is inclined relative to the perpendicular on the panel surface 4', the angle of inclination being the same as the angle of inclination ⁇ of the inner side 10a of the upper groove wall.
  • Fig. 1b the further course of the joining movement is shown.
  • the underside of the spring 9a has now passed the end of the strip 12a and is sliding down an edge break 12c provided on the holding strip 12 .
  • the edge break forms a free surface 12d, which is arranged at an angle of inclination ⁇ with respect to the perpendicular L on the panel surface 4.
  • the free surface 12d creates so much free space that a front distal end 9b of the locking spring or the locking spring as a whole can be moved into the locking groove 8 without hindrance.
  • In 1c shows a horizontal play P between the spring top 16 and the inside 10a of the upper groove wall.
  • the clearance P allows the locking tongue 9 to be moved further into the locking groove 8, parallel to the panel surface 4/4', until the clearance between the tongue top and the inside of the upper groove wall is zero; latter position is in Fig. 1d shown.
  • the contact surface 15 of the locking spring has moved away from the holding surface 12b of the lower groove wall and horizontal play P' has thus arisen at this point.
  • the underside of the tongue 9a forms a sliding surface and the bearing surface 11b of the recess in the lower groove wall acts as a sliding zone within the framework of the existing horizontal play P/P'.
  • the holding profiles can take up intermediate positions relative to one another.
  • An intermediate position is in Fig. 1e shown.
  • a play component p 1 of horizontal play between the contact surface 15 and the holding surface 12b as well as a play component p 2 of the horizontal play between the upper side of the spring 16 and the inside 10a of the upper groove wall.
  • Both game shares add up to the same amount as the horizontal game P/P' used in the Figures 1c and 1d only exists at one end.
  • Two joined panels ideally assume a position relative to one another in which the panel surface 4 of one panel and the panel surface 4' of the other panel enclose an angle of 180°, they then lie exactly in one plane. However, if the substrate is wavy, it can happen that the panel surfaces 4/4' enclose an angle ⁇ 180° or >180°, with deviations from 180° being approximately ⁇ 3°.
  • the locking spring has been dispensed with in a clear broken edge. Instead, a nearly right-angled corner is formed. At the same time, a right angle is also formed between the bearing surface 11b of the lower groove wall 11 and the holding surface 12b. In practice, this right angle of the lower groove wall will have a very small radius because the tools used to make this geometry do not have sharp angles and such integral corners can only be made/milled with minimal radii/edge breaks. So that the contact surface 15 and the holding surface 12b fit together, the corner on the underside of the spring 9a is also minimally rounded off or has a small chamfer.
  • the clearance has a height T, which is greater than the height S of the holding surface in the present embodiment.
  • a proximal end of the free surface coincides with an upper end 12e of the holding surface 12b.
  • the term "height S" means the distance measured from the upper end 12e of the holding surface 12b to perpendicular to the level of the bearing surface 11b of the lower groove wall 11.
  • the spring top 16 has a distal end 16a, according to the assembled state 1c is at a level that lies between the upper free strip end 12a and an upper end 12e of the holding surface, or in the region of the height T of the free surface 12d.
  • the angle of inclination ⁇ of the inside of the upper groove wall is 45° relative to the perpendicular L on the panel surface 4.
  • the clearance angle ⁇ of the clearance surface of the holding strip is 50° relative to the perpendicular L in the present exemplary embodiment the panel surface 4.
  • a second embodiment is based on the Figures 2a to 2f shown. It differs in two aspects from the exemplary embodiment of the previous group of figures 1.
  • One aspect is the design of the panel surface 4 on the side of the locking groove 8.
  • an edge break 18 in the form of a chamfer 18a is provided on the upper groove wall 10.
  • the inside 10a of the upper groove wall 10 is shorter than in the example of the previous group of figures.
  • a V-joint 19 is formed in the assembled state. The V-joint is often considered more pleasing. It also protects the free end of the upper groove wall 10 from damage. This free end is compared to Fig. 1a duller and lies lower, ie at a certain distance away from the panel surface 4 and is thereby protected.
  • the second aspect which differs from the embodiment of the previous group of figures 1, is the relationship of the holding bar 12 to the downwardly open recess 14 of the locking spring 9.
  • the free end of the bar 12a of the holding bar forms a bearing surface 12f, which Touches and supports recess 14 at its base 14a when the panels are assembled.
  • the base surface 14a of the recess 14 slides on the bearing surface 12f. This creates more stability when the panel is loaded from above on the panel surface 4'.
  • a third embodiment show the Figures 3a to 3c . It largely corresponds to the exemplary embodiment of figure group 2. In the assembled state, it forms a V-joint 19 on the panel surface.
  • the retaining strip 12 provided on the lower groove wall touches the base surface 14a of the recess 14, which is open at the bottom, and supports this area of the locking spring.
  • the free surface 12d has a curvature 22 in this exemplary embodiment.
  • the curve 22 is inclined at a slightly larger angle to the perpendicular L on the panel surface 4 than the inside of the upper groove wall. Between this inner side and the free surface, an opening is formed, so to speak, which has a greater width at the top and becomes narrower and narrower towards the bottom of the groove wall.
  • FIG Figures 4a to 4c A fourth exemplary embodiment is shown in FIG Figures 4a to 4c .
  • This is based on that embodiment of figure group 2 .
  • it has a chamfer 18a on the panel surface on the side of the locking groove so that a V-joint 19 is formed when assembled.
  • a downwardly open recess 14 of the locking spring which is identical in the assembled state as in FIG Figure 2c rests with a base surface 14a on a support surface 12f of the holding strip 12 and is supported thereby.
  • the exemplary embodiment of figure group 4 differs in that there is a second holding surface 23 provided on the holding strip 12 of the lower groove wall 11 and a second contact surface 24 provided to match this on the locking spring 9. Two pairs of holding surface/contact surface are therefore effective. This doubling of the holding/abutment surface improves the locking effect overall in the assembled state.
  • the second holding surface 23 starts at the upper end of the free surface 12d and ends at the free end 12a of the strip at the level of the bearing surface 12f of the holding strip.
  • the second contact surface 24 of the locking spring is arranged proximally relative to the first contact surface 15 and, in the assembled state, fits together with the second retaining surface 23 of the retaining strip.
  • the design with doubled holding surfaces (12b/23) and contact surfaces (15/24) also has an advantage if the base U is uneven, ie if it has a ripple. Waviness means moderate rise/fall of the subsoil, of the order of max. ⁇ 3°. If two interlocked panels are laid and interlocked on such a wavy surface, then the floor surface will no longer be level. An angle of >180° then arises between the panel surface of one panel and the panel surface of the other panel if the retaining profiles are located at an elevated point on the substrate. If they are located at a low point on the subsurface, an angle of ⁇ 180° is created between the two panel surfaces.
  • a fifth embodiment not belonging to the invention is in turn based on the embodiment of FIG figure group 2 .
  • an edge break 18 is also provided here on the panel surface 4 on that side of the locking groove 9, on the upper groove wall 10.
  • the edge break is in the form of a chamfer 18a.
  • in the assembled state there is contact between that recess 14 which is open at the bottom and which is associated with the locking spring 9 and a bearing surface 12f on the strip end 12a of the holding strip.
  • the retaining bar 12 protrudes into the recess 14 and supports its base 14a.
  • the special feature of the fifth exemplary embodiment consists in the design of the spring top 16, which has a concave curvature 25, while the inside 10a of the upper groove wall 10 has a convex curvature 26 to match.
  • the two curves 25/26 abut one another.
  • horizontal play P′ can be seen between the holding surface 12b of the holding strip and the contact surface 15 of the locking spring.
  • the clearance P' can of course be reduced to zero, thus creating a clearance P between the bends 25 and 26, as well as the clearance P in Figure 2c .
  • a sixth embodiment is also based on the group of figures 2. Like this one, it has a chamfer 18a on the panel surface 4 on that side of the locking groove 8, so that a V-joint 19 is formed in the assembled state. Furthermore, a downwardly open recess 14 of the locking spring 9 is jointly provided, which in the assembled state is identical to that in Figure 2c , rests on the retaining strip 12 and the base 14a is supported thereby.
  • Two recesses 27 in the spring underside 9a and two recesses 28 in the contact surface 11b of the lower groove wall 11 are new in the present exemplary embodiment. Two recesses each face one another and together form hollow chambers Y in which, for example, dust or abrasion particles can collect. Alternatively, it is possible to arrange fewer or more such recesses on the spring underside 9a or the bearing surface 11b, or to arrange recesses only on one side on the bearing surface 11b or the spring underside 9a.
  • the figure group 7 shows an embodiment, which in turn is based on the embodiment of the figure group 2, because here on the panel surface 4 on that Side of the locking groove 8 is a chamfer 18a, so that when assembled, a V-joint 19 is formed and because together with figs 2 a downwardly open recess 14 of the locking spring 9 is provided, which is identical in the assembled state as in Figure 2c , rests on the retaining strip 12 and is supported thereby.
  • the holding strip 12 of the lower groove wall 11 has a new design. This is because it is also provided with a broken edge on its outer side facing away from the recess 11a. This edge break is designed in such a way that it serves as a sloping contact surface 29 for the locking spring 9, as shown in Figure 7a indicated where the tip of the pen touches the contact surface and is moved upwards along it. In order for this to be possible, its distal end 29a extends down to a level which is deep enough for the locking spring 9 of a new panel to hit the abutment surface when the new panel is placed on the base U.
  • FIG. 8a to 8d An eighth embodiment is in the Figures 8a to 8d shown. It is based on that of figure group 1, compared to which it has been changed in two aspects.
  • the first aspect is the changed relation between the retaining strip 12 provided on the lower groove wall 11 and the recess 14 of the locking spring 9, which is open at the bottom.
  • the design is such that in the assembled state the recess is on the Bearing surface 12f rests, as in Fig. 8c/ 8d shown.
  • the other aspect consists in the special design of the holding surface 12b.
  • the holding surface is undercut. It has an indentation 30 .
  • the notch is arranged in such a way that the contact surface 11b of the lower groove wall is extended and merges into the notch.
  • the contact surface 15 of the locking spring is further developed into a projection 31 which faces the panel core 3' and practically forms an extension of the spring underside 9a.
  • the protrusion 31 is designed to fit into the notch 30 in the assembled state and position accordingly Figure 8d counteracts a height offset.
  • a rear form-fitting locking mechanism is provided, so to speak, behind the underside of the spring 9a.
  • the rear positive locking is located on that side of the holding strip 12.
  • an intermediate position during the joining movement is shown.
  • the underside of the spring is moved down along the free surface 12d, or the projection 31 mentioned slides down the free surface.
  • the position with play P' is shown in which the tongue top 16 abuts against the inside 10a of the upper groove wall.
  • FIG. 9 shows a plan view of a surface of laid panels, panels with a rectangular format being used here, which have retaining profiles on both pairs of edges according to figure group 7.
  • a first panel row of locked panels D1 and a started second panel row D2 can be seen.
  • the new panel has a first pair of edges with a locking tongue 32a and opposite a locking groove 32c and a second pair of edges with a locking tongue 32b opposite one locking groove 32d.
  • a new panel 32 is to be connected in the second row of panels. For this purpose, it must be interlocked with panels 33 and 34 of the first row of panels D1 and with panel 35 of the second row of panels D2.
  • the new panel 32 is placed on the base U according to the method described here.
  • the new panel is moved in the direction of arrow V (diagonally). It approaches the locking grooves of the panels 33/34 of the first row of panels. At the same time it approaches the locking groove of the panel 35.
  • its locking springs 32a and 32b abut contact surfaces 35b and 33b/34b, respectively, which are provided on the outside of the holding strips of the adjacent panels 33, 34 and 35, respectively.
  • the method steps described above can of course also be carried out if the panels are to be glued to the substrate.
  • an adhesive must be provided beforehand.
  • the adhesive can be applied to the substrate and/or applied to the bottom panel surface. It must have a sufficient pot life to be able to carry out all installation steps before it hardens. After curing/setting, it creates a material bond with the substrate U.
  • another method of locking can be carried out, which is required for those embodiments of the panel that do not have a contact surface on the outside of the retaining strip, so that the locking spring cannot be automatically moved upwards there via a contact surface.
  • the new panel is then laid down with its locking springs resting directly on the retaining ledges of the adjacent panels, as in Figs Figures 1a , 2a , 3a , 4a , 6a and 8a shown. Ie for 9 that one locking spring is placed on the retaining ledges of the panels of the first row of panels and the other locking spring is placed on the retaining ledge of the panel that is already present in the second row of panels. It is then pushed diagonally, as indicated by the direction of arrow V, so that the new panel comes into positive engagement with the locking grooves of the adjacent panels at both panel edges to be locked.
  • FIG. 10 shows a panel that follows the principle of figure group 8, ie it has a rear positive locking. This is through a notch 30 at the Retaining bar of the locking groove and a matching designed projection 31 can be realized on the locking spring 9, which fits into the notch.
  • the protrusion 31 When fitted, when the maximum clearance P is present at the panel surface, the protrusion 31 is moved into the notch to the maximum depth, so that the rear positive locking then achieves its best locking action perpendicular to the panel surface.
  • the projection 31 can freely pass the proximal end of the free surface 12d and the underside of the spring 9a can reach the bearing surface 11b of the lower groove wall.
  • An elastic deformation of the holding profiles required during the joining process is not provided in the present exemplary embodiment.
  • the notch has a cross-section that is made with the help of a milling tool.
  • a dotted line indicates in 10 the milling tool R and its drive spindle Z, around which the milling tool rotates.
  • the locking groove is designed with a larger radius at the bottom of the groove.
  • the distal end 16a of the straight piece of the spring top 16 is at a slightly higher level than the bearing surface 12f of the retaining strip 12, or the strip end 12a. It has the advantage that the risk of a crack can be somewhat reduced in the area of the increased radius, which forms the bottom of the locking groove.
  • An enlarged radius at the bottom of the groove is not only advantageous for the present exemplary embodiment, but also an expedient option for all previous exemplary embodiments.
  • FIG. 11 shows an application of the panel according to the invention for the production of a covering surface in a herringbone laying pattern.
  • Two different types of panel are required for this purpose, a type A and a type B.
  • Both panel types A and B have a pair of edges that are identically designed, ie the locking groove of type A is located on the same panel edge as in panel type B and likewise, the locking spring of type A is arranged on the same panel edge as in panel type B.
  • the other pair of edges in type B is the reverse of type A, i.e. the panel edge that is provided with the locking spring in type A has in type B the locking groove and vice versa.
  • both types have a pair of long panel edges and a pair of short panel edges. The long panel edges are identical in type A to type B. The short panel edges differ.
  • type B has the locking groove intended. Where type A has the locking groove, type B has the locking spring.
  • the holding profiles of the long edges are milled first.
  • the panels are then transported further within the production plant in order to mill the short edges, with half of the panels in a batch having to be rotated 180° before the milling operation in order to produce the short edges on this part of the panel in the wrong direction.
  • This laying pattern means that long panel edges and short panel edges can be locked together. Different pairs of edges, e.g. long edge short edge, must therefore be compatible with one another. In this way, a herringbone laying pattern can be produced.
  • the panels can be positively locked on all sides, with a locking effect being achieved in the panel plane (horizontal) and specifically perpendicular to the locked edges, but also a locking effect being achieved in a direction perpendicular to the panel plane (vertical). With a rectangular or square panel, this horizontal and vertical interlocking action is possible on both pairs of edges.
  • FIG. 11 shows schematically an area of interlocked panels laid out in a herringbone pattern.
  • a panel of type A and a panel of type B are distinguished by different hatching as an example.
  • (F) indicates where there is a tongue in the respective panel type and (N) indicates where there is a groove.
  • the locking of the panels to one another is also very simple if two panel types are designed and these are joined together in the herringbone laying pattern shown to form a covering.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel mit einem Paneelkern, einer Paneeloberfläche, einer unteren Paneelfläche sowie mit wenigstens einem ersten Kantenpaar komplementärer formschlüssiger Halteprofile an einander gegenüberliegenden Paneelkanten, wobei eines der Halteprofile eine Verriegelungsnut mit einer distal hervorstehenden oberen Nutwand und einer unteren Nutwand, die distal weiter hervorsteht als die obere Nutwand, sowie mit einer Halteleiste, die am freien Ende der unteren Nutwand in Richtung der Paneeloberfläche hervorsteht und ein freies oberes Leistenende sowie mindestens eine hinterschnittene Haltefläche aufweist, wobei diese Haltefläche zum Paneelkern gerichtet ist und eine hinter der Halteleiste liegende Aussparung in der unteren Nutwand begrenzt, wobei das komplementäre Halteprofil mit einer Verriegelungsfeder versehen ist, die wenigstens eine hinterschnittene Anlagefläche hat, welche zum Paneelkern gerichtet ist und im zusammengefügten Zustand mit der Haltefläche der Halteleiste zusammenwirkt, wobei die Verriegelungsfeder eine Federunterseite und eine Federoberseite hat, wovon die Federoberseite ein distales Ende und ein proximales Ende aufweist und gerade oder kurvig ist und relativ zum Lot auf der Paneeloberfläche geneigt angeordnet ist, so dass das distale Ende weiter von der Paneeloberfläche entfernt ist und das proximale Ende näher an die Paneeloberfläche heranreicht, wobei im zusammengefügten Zustand ein Spiel vorhanden ist, welches ein Höhenspiel und ein Horizontalspiel umfasst, so dass die Halteprofile lotrecht zur Paneeloberfläche bewegbar sind sowie in einer Richtung bewegbar sind, die senkrecht zu den Paneelkanten und gleichzeitig parallel zur Paneeloberfläche liegt, und wobei eine Innenseite der oberen Nutwand passend zur Federoberseite gerade oder kurvig geformt ist und relativ zum Lot auf der Paneeloberfläche einen Neigungswinkel α aufweist, der so ist, dass sich die geneigte Federoberseite und die Innenseite der oberen Nutwand im gegeneinander geschobenen Zustand flächig berühren.
  • Ein gattungsgemäßer Stand der Technik ist aus der DE 10 2014 114 250 A1 bekannt. Diese schlägt ein Paneel vor, das mit einer aus dem Lot geneigten Federoberseite versehen ist und im zusammengefügten Zustand ein Spiel innerhalb der formschlüssigen Verriegelungsmittel aufweist. Wegen des Spiels ist das Ineinanderfügen und Verriegeln etwas einfacher, als bei Paneelen, die formschlüssige Verriegelungsmittel ohne Spiel aufweisen. Das Paneel eignet sich wegen des Spiels außerdem für einen schwimmend verlegten Fußboden. Bei der schwimmenden Verlegung ist zu berücksichtigen, dass die Paneele ständig einer Änderung der Umgebungsverhältnisse unterworfen sind, wie einer Änderung der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit. Solche Änderungen der Umgebungsverhältnisse führen zu Schrumpfungs- oder Dehnungseffekten der Paneele, die durch das Spiel innerhalb der zusammengefügten Verriegelungsmittel ausgeglichen werden können. Für Paneele, die als Wandverkleidung/Wandbelag vorgesehen sind, gilt dies ebenfalls. Der Begriff Horizontalspiel bezieht sich auf eine waagerechte Anwendung der Paneele für einen Fußboden. Das als Horizontalspiel bezeichnete Spiel mag bei einem Wandbelag nicht mehr horizontal ausgerichtet sein, es ist aber auch hier vorteilhaft, weil es Schrumpfungs- oder Dehnungseffekten der Paneele kompensieren kann.
  • In der Praxis wird das aus der DE 10 2014 114 250 A1 bekannte Paneel bevorzugt angewandt für dünne Fußboden- oder Wandbeläge, wobei sich die Technik abkehrt, weg von einem Paneelkern aus HDF oder MDF, wie bei Laminatpaneelen üblich. Stattdessen wird der Paneelkern für ein dünnes Paneel in der Praxis aus einem Kunststoffmaterial hergestellt oder aus einem Komposit, das aus einem Kunststoff besteht, der mit Fasern verstärkt ist und/oder der sonstige Füllstoffe enthält.
  • Generell müssen die Verriegelungsmittel exakt gefertigt sein, damit sie ineinanderpassen, und sie müssen ihre Formhaltigkeit auch bewahren. Dabei ist an den formschlüssigen Verriegelungsmitteln das Material des Paneelkerns freigelegt und ungeschützt. Je dünner die Paneele sind, umso schwerer fällt es, die Formhaltigkeit zu bewahren. Bereits kleine Macken können dazu führen, dass die Verriegelungsmittel nicht mehr ineinanderpassen.
  • Weil Paneele mit formschlüssigen Verriegelungsmitteln empfindlich sind, müssen sie, sobald sie aus einer Verpackung entnommen sind, vorsichtig behandelt werden. Im rauen Betrieb auf einer Baustelle ist dann stets ein Risiko der Beschädigung der Verriegelungsmittel vorhanden.
  • Wie erwähnt, wird das bekannte Paneel bevorzugt mit einem Paneelkern aus Kunststoff hergestellt und weist in der Regel eine geringere Gesamtdicke auf als beispielsweise übliche Laminat-Paneele, die einen Paneelkern aus MDF oder HDF haben.
  • Das bekannte Paneel mit Paneelkern aus Kunststoff wird auch großformatig hergestellt, z.B. im Format 40 x 80 cm oder gar 40 x 120 cm. Dabei werden die dünnsten Paneele derzeit so produziert, dass ihre Gesamtdicke nur 3,2 mm beträgt. Problematisch ist die Handhabung solch großer Paneele, weil ein langer Hebel gegeben ist, wenn der Handwerker das Paneel an einem Ende vom Untergrund anhebt und am anderen Ende das Verriegelungsmittel formschlüssig in Eingriff gebracht werden soll, wobei der Untergrund sowohl ein Boden, als auch eine Wand sein kann. Die kleinen formschlüssigen Verriegelungsmittel ineinanderzufügen ist schwierig. Sie können verkanntet ineinander geraten, was für den Verleger/ Handwerker schlecht sichtbar und kaum spürbar ist. So kann es zu Brüchen an Verriegelungsmitteln kommen. Ist das Paneel hingegen sehr klein, z.B. 10 x 30 cm, fällt die Handhabung viel leichter, weil der Handwerker das Paneel mit den Händen viel näher an den Verriegelungsmitteln greifen und sehen und erspüren kann. Das Risiko einer Beschädigung der Verriegelungsmittel ist dann gering.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Paneel so weiterzubilden, damit es weniger gefährdet ist, eine Beschädigung zu erleiden, und zwar auch dann, wenn das Paneel großformatig ausgebildet ist und/oder eine geringe Gesamtdicke aufweist.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst dass die Halteprofile so gestaltet sind, dass die Federunterseite eines neuen Paneels des Typs des Paneels auf die Halteleiste eines liegenden Paneels auflegbar ist und die Halteprofile dann durch eine Verschiebung dieses neuen Paneels in einer Richtung parallel zur Paneelebene aufeinander zu bewegbar sind, so dass die Paneelkanten sich nahezu horizontal, d.h. in der Paneelebene liegend, verriegeln lassen, dass zwischen dem freien oberen Leistenende der Halteleiste und ihrer unteren Haltefläche eine Kantenbrechung vorgesehen ist, wobei die Kantenbrechung eine Freifläche bildet, welche ein distales Ende und ein proximales Ende aufweist und gerade oder kurvig geformt ist, und wobei die Freifläche relativ zum Lot auf der Paneeloberfläche einen Neigungswinkel β aufweist, mit der Maßgabe, dass bei einem Fügeschritt die Federunterseite der Verriegelungsfeder waagerecht auf die Halteleiste der Verriegelungsnut auflegbar und dann die Federoberseite gegen die Innenseite der oberen Nutwand schiebbar ist, und dass am Ende des genannten Fügeschritts das distale Ende der Federoberseite im Bereich des Paneelkerns die Innenseite der oberen Nutwand berührt.
  • Das neue Paneel, das eine aus dem Lot geneigten Federoberseite hat und im zusammengefügten Zustand ein Spiel innerhalb der formschlüssigen Verriegelungsmittel aufweist, hat den Vorteil, dass es sich nahezu horizontal, d.h. in der Paneelebene liegend verriegeln lässt.
  • Dafür sind die Verriegelungsmittel so gestaltet, dass die Federunterseite eines neuen Paneels auf die Halteleiste eines liegenden Paneels auflegbar ist und die Halteprofile dann durch eine Verschiebung des Paneels in einer Richtung parallel zur Paneelebene aufeinander zu bewegbar sind, wobei die Federoberseite immer näher an die Innenseite der oberen Nutwand bewegbar ist und schließlich von der Innenseite der oberen Nutwand überlappt ist, ohne notwendigerweise schon damit in Berührung gekommen zu sein.
  • Wenn ein neues Paneel mit einem vorherigen Paneel verriegelt werden soll, das bereits auf einem Untergrund (Boden oder Wand) liegt, dann kann das neue Paneel so abgelegt bzw. in Position gebracht werden, dass seine Federunterseite auf der Halteleiste des vorherigen Paneels aufliegt. Dabei kann das neue Paneel zur gegenüberliegenden Paneelkante hin etwas durchgebogen sein und ein durchgebogener Teil ebenfalls auf dem Untergrund aufliegen. Die Durchbiegung des neuen Paneels ist gering und umso geringer je großformatiger das Paneel ist, d.h. je weiter die einander gegenüberliegenden Halteprofile voneinander entfernt sind. Die Überlappung der Federoberseite durch die Innenseite der oberen Nutwand wird durch eine geringe Durchbiegung des neuen Paneels nicht wesentlich beeinträchtigt.
  • Die neue Gestaltung ist für Paneele mit geringer Gesamtdicke und für großformatige Paneele sehr zweckmäßig, weil es für die Verriegelung nicht mehr notwendig ist, das neue Paneel schräg anzusetzen, wie es der Stand der Technik DE 10 2014 114 250 A1 vorsieht (z.B. Fig. 8a). Folglich ist auch keine Schwenkbewegung herab auf den Untergrund mehr erforderlich, welche bei einem großen Hebel bei der Handhabung des Paneels zu einem Schaden an den Verriegelungsmitteln führen kann, wenn diese nicht exakt sondern verkantet ineinander geführt werden. Das neu gestaltete Paneel erlaubt großformatige Fliesen, wie sie bisher nicht möglich waren, mit einer Kantenlänge von 100 x 100 cm und mehr. Quadratische Großformatfliesen wurden getestet und überraschend erfolgreich verriegelt, ohne die Halteprofile zu beschädigen.
  • Das neue Paneel eignet sich für die schwimmende Verlegung von Fußböden, d.h. ohne Anbindung an den Untergrund, lose darauf liegend. Dabei werden Schrumpfungen und Dehnungen der Paneele, die in der Praxis auftreten können, durch das eingebaute Spiel kompensiert.
  • Andererseits ist das Paneel auch sehr günstig, wenn ein Fußboden oder ein Wandbelag am Untergrund verklebt werden soll. Der Fügevorgang, der mit dem hier vorgeschlagenen Paneel besonders einfach gelingt, begünstigt auch diese Art der Verlegung, weil ein zu verriegelndes Paneel nur mit der Federunterseite auf die Halteleiste des vorherigen Paneels abgelegt und die untere Paneelfläche insgesamt auf einen mit Klebemittel versehenen Untergrund abgelegt werden kann. Der weitere Fügevorgang kann dann durch Schieben des Paneels gegen das vorherige Paneel geschehen, wobei die Federunterseite der Verriegelungsfeder, wie oben beschrieben, über die Halteleiste geschoben wird, dann die Freifläche hinab gleitet und die Federunterseite schließlich hinab gelangt in die Aussparung der unteren Nutwand, wo sie auf deren Auflagefläche lagert.
  • Die Ausbildung des vorgeschlagenen Paneels ermöglicht es selbstverständlich auch, ein neues derartiges Paneel ein wenig anzuheben und mit geringem Winkel schräg anzusetzen, wenn dies gewünscht ist. Ein hohes Anheben zwecks Schrägstellung ist aber keinesfalls erforderlich. Die Verriegelungsfeder wird auch bei einem schrägen Anheben des Paneels schonender mit der Verriegelungsnut in Eingriff gebracht. Zudem benötigt der Handwerker zur Herstellung eines Fußbodens viel weniger Kraft. Dies einerseits deshalb, weil er das Paneel nicht so hoch anheben muss und andererseits, weil das Ineinanderfädeln/Ineinanderfügen schneller von statten geht. Hinzu kommt bei einem großformatigen Paneel, wenn es hoch angehoben werden muss, dass es schwerer fällt, die Verriegelungsfeder in die Verriegelungsnut einzufädeln. Der Handwerker braucht dafür mehr Zeit. Es ermüdet wenn jedes Paneel länger hochgehalten und mühsam eingefädelt werden muss.
  • Als Ausgangsmaterial für das neue Paneel sind Trägerplatten aus HDF, MDF oder OSB-Platten verwendbar. Es kann aber z.B. auch eine Trägerplatte aus einem Holz-Kunststoff-Komposit sein, engl. Wood Particle Composite (WPC) oder ein Mineral-Komposit, engl. Mineral Particle Composite (MPC). Der verwendete Kunststoff, ob rein oder mit den genannten Zusätzen verarbeitet, kann ein thermoplastischer elastomerer oder duroplastischer Kunststoff sein. Für eine Trägerplatte aus einem MPC ist beispielsweise eine Zusammensetzung des MPC umfassend Talkum und Polypropylen gut geeignet. Des Weiteren kann Recyclingmaterial verwendet werden, das aus den vorgenannten Kunststoffbeispielen besteht.
  • Günstig ist an dem vorderen distalen Ende der Verriegelungsfeder, d.h. an deren Federspitze eine Rundung vorgesehen, die sich zwischen der Federoberseite und der Federunterseite erstreckt. Alternativ ist es möglich, anstelle der Rundung eine abgeflachte Fläche vorzusehen oder eine Fläche mit einer vorzugsweise konvexen Balligkeit.
  • Zweckmäßig ist die Gestaltung so, dass zwischen der Federunterseite und der hinterschnittenen Anlagefläche eine Kantenbrechung vorgesehen ist, die im Verhältnis zur Kantenbrechung der Halteleiste einen Querschnitt aufweist, der um mindestens 50 % kleiner ausgebildet ist. Eine solche Kantenbrechung an der Verriegelungsfeder schützt die Kante vor Beschädigung. Es bewährt sich dann, diese Kantenbrechung relativ klein auszuführen, weil dann mehr Platz für die hinterschnittene Anlagefläche bleibt. Die Anlagefläche sollte sich möglichst weit in Richtung der unteren Paneelfläche erstrecken können, denn je größer die Anlagefläche ist, desto besser wirkt sie einem Auseinanderbewegen der Paneele in der Panelebene und senkrecht zu den Paneelkanten entgegen.
  • Es kann auch vorgesehen sein, auf eine Kantenbrechung an der Verriegelungsfeder zu verzichten, um dadurch die Höhe der Anlagefläche zu maximieren.
  • Andererseits kann die Kantenbrechung auch denselben Zweck haben, wie die Freifläche der Halteleiste, nämlich Platz zu schaffen, damit die Verriegelungsfeder, die über die Halteleiste geschoben wird, in eine Abwärtsbewegung übergehen kann. Der gewünschte Platz kann dadurch geschaffen werden, dass Material nur an der Halteleiste entfernt wird oder nur an der Verriegelungsfeder oder es im gewünschten Verhältnis aufgeteilt und an beiden Stellen Material entfernt, um Kantenbrechungen zu erzeugen.
  • Ein weiterer Nutzen wird darin gesehen, dass die Höhe der Freifläche ≥ der Höhe der Haltefläche der Halteleiste ist. Je größer die Freifläche ausgeführt ist, desto einfacher lassen sich tendenziell die Halteprofile zusammenfügen.
  • Vorzugsweise liegt ein distales Ende der Federoberseite im zusammengefügten Zustand auf einem Niveau zwischen dem oberen freien Leistenende der Halteleiste und einem proximalen Ende der Freifläche oder das distale Ende der Federoberseite liegt um einen Betrag, welcher der Höhe der Freifläche entspricht, oberhalb des freien Leistenendes. Die Gleitfläche und die Gleitzone sind für die relative Bewegung der zusammengefügten Paneelkanten im Rahmen des Horizontalspiels vorgesehen.
  • Günstigerweise sieht die Federunterseite eine Gleitfläche vor, die parallel zur Paneeloberfläche angeordnet ist und im zusammengefügten Zustand auf einer Gleitzone in der Aussparung der unteren Nutwand lagert, wobei die Gleitzone ihrerseits parallel zur Paneeloberfläche angeordnet ist.
  • Hilfreich ist es, wenn die Halteleiste eine Auflagefläche bildet, auf der während des Fügevorgangs die Federunterseite ablegbar ist, und dass die Verriegelungsfeder eine zur unteren Paneelfläche offene Aussparung mit einer Grundfläche hat. So hat die Halteleiste im zusammengefügten Zustand der verriegelten Paneelkanten Platz in der Aussparung der Verriegelungsfeder.
  • Weiterhin nutzbringend ist es, wenn die Auflagefläche der Halteleiste und die Grundfläche der Aussparung im zusammengefügten Zustand einander parallel sind und sich berühren, so dass sie im Rahmen des vorhandenen Spiels parallel zur Paneeloberfläche als Gleitflächen wirken.
  • Eine Verbesserung wird darin gesehen, dass das maximale Höhenspiel Q, wenn sich die hinterschnittene Haltefläche der Verriegelungsnut und die hinterschnittene Anlagefläche der Verriegelungsfeder berühren, zu der Höhe S der Haltefläche in einem Verhältnis Q/S steht, das im Bereich von 0,5-2,0 liegt, bevorzugt liegt das Verhältnis Q/S im Bereich von 0,8-1,2. Wobei sich die Höhe S der Haltefläche definiert als der Abstand vom oberen Ende der Haltefläche senkrecht auf die Ebene der Auflagefläche der unteren Nutwand, respektive der Gleitzone. Bei einem Verhältnis ≥ 1,0 lässt sich die Verriegelungsfeder ohne Widerstand in die Verriegelungsnut einfügen bis die Federunterseite in Kontakt mit der Auflagefläche der unteren Nutwand kommt. Ist hingegen ein Verhältnis Q/S gewählt, das < 1,0 ist, dann ist eine gewisse elastische Verformung der Halteprofile erforderlich, um sie zusammenzufügen. Dies kann durch bereichsweise Kompression geschehen und/oder durch eine bereichsweise Biegung, beispielsweise eine nach unten gerichtet Biegung der unteren Nutwand. Eine Kompression kann vorzugsweise an einem hinteren Bereich der Federunterseite erfolgen, welcher während der Fügebewegung mit der Freifläche in Kontakt gelangt.
  • Vorzugsweise liegt der Neigungswinkel α der Innenseite der oberen Nutwand relativ zum Lot L auf der Paneeloberfläche im Bereich von 30° bis 60°. Besonders bevorzugt beträgt der Neigungswinkel α 45°. Es hat sich gezeigt, dass dann die Verriegelung einfach herstellbar ist und der hergestellte Formschluss eine gute Festigkeit erzielt.
  • Die Handhabung des Paneels lässt sich verbessern, wenn die Freifläche der Halteleiste relativ zum Lot auf der Paneeloberfläche um einen Freiwinkel β geneigt ist, und dass der Freiwinkel β ≥ dem Neigungswinkel α der Innenseite der oberen Nutwand ist. Dies bewirkt, dass sich eine keilförmige verengende Öffnung der Verriegelungsnut ergibt, die das Einfügen der Verriegelungsfeder vereinfacht.
  • Der Freiwinkel β liegt zweckmäßig im Bereich des 1,0 bis 1,5-fachen des Neigungswinkel a. Bevorzugt liegt er Freiwinkel β im Bereich des 1,1 bis 1,3-fachen des Neigungswinkel a. Es ist alternativ auch möglich den Neigungswinkel β < als den Neigungswinkel α auszuführen, beispielsweise im Bereich des 0,7- bis 1,0-fachen des Neigungswinkels a. Dadurch können Effekte erzielt werden beispielsweise die Notwendigkeit einer gewissen elastischen Verformung während des Fügevorgangs.
  • An der Halteleiste kann eine zum Paneelkern gerichtete zweite distale Haltefläche vorgesehen sein und die Verriegelungsfeder kann passend dazu eine proximale zweite Anlagefläche aufweisen. Bei einem unebenen Untergrund, der hohe und tiefe Stellen aufweist, kommt es vor, dass die zusammengefügten Halteprofile sich an einer hohen Stelle des Untergrunds oder an einer tiefen Stelle des Untergrunds befinden. Zwei miteinander verriegelte Paneele bilden dann keine ebene Oberfläche mehr. Stattdessen stellt sich zwischen der Oberfläche des einen Paneels und der Oberfläche des anderen Paneels ein Winkel ein der > 180° ist, wenn es sich um eine hohe Stelle des Untergrunds handelt und wenn es eine tiefe Stelle des Untergrunds ist, stellt sich ein Winkel < 180° ein. Die vorgeschlagene Ausführung des Paneels mit zwei Halteflächen an der Halteleiste und mit zwei damit zusammenwirkenden Anlageflächen an der Verriegelungsfeder schafft Abhilfe, weil stets ein Paar aus Haltefläche/Anlagefläche in Kontakt bleibt, während das andere Paar aus Haltefläche/ Anlagefläche den Kontakt etwas verlieren kann. Die formschlüssige Verriegelung behält aber die Wirksamkeit.
  • Die zweite Haltefläche der Halteleiste ist zweckmäßig am distalen Ende der Freifläche angeordnet.
  • Die Paneeloberfläche kann wenigstens auf der Seite der Verriegelungsnut oder auf der Seite der Verriegelungsfeder eine Kantenbrechung aufweisen. Selbstverständlich können auch beide Seiten, Verriegelungsnut und Verriegelungsfeder eine Kantenbrechung haben.
  • Nutzbringend ist es, wenn das Paneel viereckig ausgebildet ist und ein zweites Kantenpaar aufweist, das an einander gegenüberliegenden Paneelkanten mit komplementären Halteprofilen versehen ist, wobei die Halteprofile identisch gestaltet sind, wie die Halteprofile des ersten Kantenpaares.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zur Verlegung und Verriegelung von Paneelen vorgeschlagen, das ein Kantenpaar mit erfindungsgemäßen komplementären Halteprofilen aufweist, wobei die Federunterseite eines neuen Paneels auf der Halteleiste eines bereits auf einem Untergrund liegenden Paneels abgelegt wird, sodann das neue Paneel in der Paneelebene liegend senkrecht zur Paneelkante gegen das liegende Paneel verschoben wird, bis die Federunterseite des neuen Paneels die Halteleiste des liegenden Paneels überschritten hat und sich in die hinter der Halteleiste liegende Aussparung hinabsenkt.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zur Verlegung und Verriegelung von viereckigen Paneelen mit zwei identischen Kantenpaaren vorgeschlagen. Dabei wird ein neues viereckiges Paneel dieses Typs, das zwei identischen Kantenpaare hat, in einer zweiten Paneelreihe mit Paneelen einer vorhandenen ersten Paneelreihe und gleichzeitig mit einem in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneel verriegelt, indem das neue Paneel mit einer Federunterseite auf den Halteleisten der Paneele der ersten Paneelreihe und mit der Federunterseite seiner benachbarten Verriegelungsfeder auf die Halteleiste des in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneel abgelegt wird, sodann das neue Paneel in einer diagonalen Richtung verschoben wird, wodurch seine beiden benachbarten Verriegelungsfedern gleichzeitig in Eingriff gebracht werden, nämlich eine Verriegelungsfeder mit der Verriegelungsnut der Paneele in erster Paneelreihe und die andere Verriegelungsfeder mit der Verriegelungsnut des in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneels, wobei die Federunterseiten der beiden benachbarten Verriegelungsfedern des neuen Paneels die Halteleisten der verlegten Paneel überschritten haben und sich in die jeweils hinter der Halteleiste liegende Aussparung hinein absenken. Auf diese Weise sind zwei Paneelkanten des neuen Paneels quasi gleichzeitig verriegelt. Seine Paneelkanten können natürlich unterschiedlich lang sein. Dies kann dazu führen, dass die Verriegelung der einen Paneelkante des neuen Paneels eher fertig hergestellt ist und die Verriegelung seiner anderen Paneelkante etwas später fertig ist. Zumindest ist eine zeitliche Überlappung der Verrieglungsvorgänge der beiden Paneelkanten des neuen Paneels möglich.
  • Mit dem vorgeschlagenen Paneel kann eine Belagsfläche im Fischgrät-Verlegmuster hergestellt werden. Zu dem Zweck werden zwei unterschiedliche Typen des Paneels benötigt, ein Typ A und ein Typ B. Beide Paneeltypen A und B haben ein Kantenpaar, das identisch gestaltet ist, d. h. die Verriegelungsnut des Typs A ist auf derselben Paneelkante angeordnet wie beim Paneel Typ B und ebenso ist die Verriegelungsfeder des Typs A auf derselben Paneelkante angeordnet wie beim Paneel Typ B. Das andere Kantenpaar jedoch, ist beim Typ B seitenverkehrt zum Typ A ausgeführt, d. h. diejenige Paneelkante, die bei Typ A mit der Verriegelungsfeder versehen ist, hat bei Typ B die Verriegelungsnut und umgekehrt. Im vorliegenden Beispiel haben beide Typen ein Paar lange Paneelkanten sowie ein Paar kurze Paneelkanten. Die langen Paneelkanten sind beim Typ A identisch gestaltet, wie beim Typ B. Die kurzen Paneelkanten unterscheiden sich. An derjenigen Paneelkante, an der Typ A die Verriegelungsfeder aufweist, ist bei Typ B die Verriegelungsnut vorgesehen. Dort wo Typ A die Verriegelungsnut hat ist wiederum bei Typ B die Verriegelungsfeder angeordnet.
  • Bei der Produktion der Paneele Typ A und Typ B werden zuerst die Halteprofile der langen Kanten gefräst. Anschließend werden die Paneele innerhalb der Produktionsanlage weitertransportiert, um die kurzen Kanten zu fräsen, wobei die Hälfte der Paneele einer Charge vor dem Fräsgang um 180° gedreht werden muss, um die kurzen Kanten an diesem Teil der Paneele seitenverkehrt herzustellen. Dieses Verlegemuster bedingt, dass lange Paneelkanten und kurze Paneelkanten miteinander verriegelbar sind. Unterschiedliche Kantenpaare z.B. lange Kante und kurze Kante müssen also zumindest zueinander kompatibel gefräst sein. Am einfachsten können die langen Kanten und kurzen Kanten mit denselben oder identischen Werkzeugen gefräst werden. Auf diese Weise ist ein Fischgrät-Verlegemuster herstellbar. Besonders daran ist, dass die Paneele trotz des besonderen Verlegemusters allseits formschlüssig verriegelbar sind, wobei eine Verriegelungswirkung in der Paneelebene (horizontal) erzielt wird und zwar senkrecht zu den verriegelten Kanten aber auch eine Verriegelungswirkung in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene (vertikal) erzielt wird. Bei einem rechteckigen oder quadratischen Paneel ist die horizontale und vertikale Verriegelungswirkung also an beiden Kantenpaaren möglich.
  • Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispiele im Detail beschrieben:
  • Fig. 1a
    ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 1b
    das Paneel gemäß Fig. 1a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 1c
    das Paneel gemäß Fig. 1a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 1d
    das Paneel gemäß Fig. 1a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit geschlossenem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 1e
    das Paneel gemäß Fig. 1a im verriegelten Zustand in einer mittleren Position im Rahmen des vorhandenen Spiels,
    Fig. 1f
    das Paneel gemäß Fig. 1a im verriegelten Zustand mit Höhenversatz,
    Fig. 2a
    ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 2b
    das Paneel gemäß Fig. 2a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 2c
    das Paneel gemäß Fig. 2a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 2d
    das Paneel gemäß Fig. 2a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit geschlossenem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 2e
    das Paneel gemäß Fig. 1a im verriegelten Zustand in einer mittleren Position im Rahmen des vorhandenen Spiels,
    Fig. 2f
    das Paneel gemäß Fig. 2a im verriegelten Zustand mit Höhenversatz,
    Fig. 3a
    ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 3b
    das Paneel gemäß Fig. 3a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 3c
    das Paneel gemäß Fig. 3a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 4a
    ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 4b
    das Paneel gemäß Fig. 4a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 4c
    das Paneel gemäß Fig. 4a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 5a
    ein fünftes Ausführungsbeispiel eines Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 5b
    das Paneel gemäß Fig. 5a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 5c
    das Paneel gemäß Fig. 5a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 6a
    ein sechstes Ausführungsbeispiel eines Paneels,
    Fig. 6b
    das Paneel gemäß Fig. 6a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 6c
    das Paneel gemäß Fig. 6a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der unteren Paneelfläche,
    Fig. 7a
    ein siebtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen komplementäre Halteprofile eines Kantenpaares im Verlauf einer Fügebewegung zu zeigen,
    Fig. 7b
    das Paneel gemäß Fig. 7a im fortgeschrittenen Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 7c
    das Paneel gemäß Fig. 7a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit maximalem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 7d
    das Paneel gemäß Fig. 7a im verriegelten Zustand mit Spiel und mit geschlossenem Spalt an der Paneeloberseite,
    Fig. 8a
    ein achtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels,
    Fig. 8b
    das Paneel gemäß Fig. 8a im Verlauf der Fügebewegung,
    Fig. 8c
    das Paneel gemäß Fig. 8a im zusammengefügten Zustand der komplementären Halteprofile,
    Fig. 8d
    das Paneel gemäß Fig. 8c mit Vorsprung und Einkerbung im Eingriff,
    Fig. 9
    ein Verfahren zur Verlegung und Verriegelung eines neuen Paneels mit rechteckigem Format,
    Fig. 10
    eine weitere Ausführungsform des Paneels,
    Fig. 11
    eine Draufsicht auf ein Fischgrät-Verlegemuster mit dem erfindungsgemäßen Paneel.
  • Die Figuren 1a-1f zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels 1. Das Paneel ist jeweils zerteilt dargestellt, um dessen gegenüberliegende Paneelkanten 2 und 2' im Verlauf der Fügebewegung/Fügevorgang zu veranschaulichen sowie im verriegelten Zustand zu zeigen. Selbstverständlich können die ausschnittsweise dargestellten Paneelkanten auch als ausschnittsweise Darstellung zweier Paneele aufgefasst werden, welche nicht durchtrennt sind.
  • In der Praxis ist es, wenn die Paneele beispielsweise ein rechteckiges Format haben, durchaus üblich, ein Paneel, welches am Ende einer Paneelreihe zu lang ist, durchzutrennen, um es auf die benötigte Länge zu kürzen. Mit dem abgetrennten Reststück kann in der Regel eine neue Paneelreihe begonnen werden. Komplementäre Halteprofile eines durchtrennten Paneels passen ineinander und können miteinander verriegelt werden, wie in den folgenden Beispielen veranschaulicht.
  • In Fig. 1a ist das Paneel 1 mit einem Paneelkern 3 gezeigt, wobei das Paneel eine Paneloberfläche 4 und eine untere Paneelfläche 5 hat sowie ein Paar komplementärer Halteprofile 6 und 7 an den einander gegenüberliegenden Paneelkanten 2 und 2', wobei die Halteprofile formschlüssig gestaltet sind.
  • Ein Halteprofil 6 ist mit einer Verriegelungsnut 8 versehen und das dazu komplementäre Halteprofil 7 weist eine Verriegelungsfeder 9 auf. Die Verriegelungsnut hat eine obere Nutwand 10 und eine untere Nutwand 11, welche distal weiter vom Paneelkern 3 hervorsteht, als die obere Nutwand. Distal, d.h. am freien Ende der unteren Nutwand ist eine Halteleiste 12 vorgesehen, die wiederum in Richtung der Paneeloberfläche 4 hervorsteht und ein freies oberes Leistenende 12a sowie eine Haltefläche 12b aufweist, wobei die Haltefläche zum Paneelkern 3 gerichtet ist. Hinter dieser Haltefläche, d.h. zum Panelkern hin ist eine Aussparung 11a der unteren Nutwand ausgebildet, die eine parallel zur Paneeloberfläche 4 angeordnete Auflagefläche 11b für die Verriegelungsfeder 9 aufweist. Nach außen ist die Aussparung 11a durch die Halteleiste 12 beziehungsweise durch deren Haltefläche 12b begrenzt. Zwischen dem Leistenende 12a und der nach außen gewandten Seite der Halteleiste 12 ist ein Radius 13 vorgesehen.
  • Die obere Nutwand 10 weist eine Innenseite 10a auf, die schräg angeordnet ist und zwar ist sie relativ zum Lot L auf der Paneeloberfläche 4 schräg angeordnet. Sie weist einen Neigungswinkel α auf, so dass ein distales Ende 10b der Innenseite bis an die Paneeloberfläche 4 heranreicht und das proximale Ende 10c der Innenseite weiter von der Paneeloberfläche entfernt ist und nah an einer mittleren Ebene des Paneelkerns 3 orientiert ist. Hierbei kann die mittlere Ebene des Paneelkerns auch ein wenig überschritten sein.
  • Es dient insgesamt der Festigkeit der Verriegelung, wenn wesentlichen Flächen der Halteprofile, wie die Federoberseite und die Innenseite der oberen Nutwand, bezogen auf die Paneeldicke, in einen mittleren Paneeldickenbereich hineinreichen, respektive an den Bereich beidseits der mittleren Ebene des Paneelkerns 3 nahe heranreichen oder diese mittlere Ebene durchqueren. Dies gilt vorzugsweise auch für die Haltefläche 12b der Halteleiste, die im Sinne der Erfindung zumindest nah an die mittlere Ebene des Paneelkerns heranreicht und in einem mittleren Paneeldickenbereich angeordnet ist.
  • Die Verriegelungsfeder 9 hat eine Federunterseite 9a, die parallel zur Paneeloberfläche 4' angeordnet ist. Proximal ist der Verriegelungsfeder eine nach unten offenen Aussparung 14 zugeordnet, die im zusammengefügten Zustand der Paneelkanten 2/2' Platz schafft für die Halteleiste 12. Die Verriegelungsfeder ist des Weiteren mit einer hinterschnittenen Anlagefläche 15 versehen, welche im zusammengefügten Zustand mit der Haltefläche 12b der Halteleiste zusammenwirkt, und sie hat eine Federoberseite 16, die gegenüber dem Lot auf der Paneeloberfläche 4' geneigt ist, wobei der Neigungswinkel ebenso groß ist, wie der Neigungswinkel α der Innenseite 10a der oberen Nutwand.
  • In Fig. 1a liegt die Federunterseite 9a der Verriegelungsfeder auf dem oberen Leistenende 12a der Halteleiste 12, das parallel zur Paneeloberfläche 4 angeordnet ist. Diese Position ist eine gute Anfangsposition für den weiteren Fügevorgang.
  • In Fig. 1b ist der weitere Verlauf der Fügebewegung dargestellt. Nun hat die Federunterseite 9a das Leistenende 12a passiert und rutscht auf einer an der Halteleiste 12 vorgesehenen Kantenbrechung 12c hinab. Die Kantenbrechung bildet eine Freifläche 12d, die um einen Neigungswinkel β gegenüber den Lot L auf der Paneeloberfläche 4 angeordnet ist. Die Freifläche 12d schafft so viel freien Platz, dass ein vorderes distales Ende 9b der Verriegelungsfeder beziehungsweise die Verriegelungsfeder insgesamt unbehindert in die Verriegelungsnut 8 hineinbewegt werden kann.
  • Die Fügebewegung setzt sich fort, indem die Federunterseite 9a die Freifläche 12d passiert und sich weiter hinabbewegt in die Aussparung 11a der unteren Nutwand 11, wie in Fig. 1c dargestellt. Im Ergebnis liegt die Federunterseite 9a auf der Auflagefläche 11b der unteren Nutwand und die hinterschnittene Anlagefläche 15 der Verriegelungsfeder ist in Berührung mit der zugeordneten Haltefläche 12b der Halteleiste 12 der unteren Nutwand. Zwischen der Federoberseite und der Innenseite 10a der oberen Nutwand ist ein maximaler Spalt W gebildet, der schmaler ist als das Maß des Spiels P.
  • In Fig. 1c zeigt sich ein horizontales Spiel P zwischen der Federoberseite 16 und der Innenseite 10a der oberen Nutwand. Das Spiel P erlaubt es, die Verriegelungsfeder 9 parallel zur Paneeloberfläche 4/4' tiefer in die Verriegelungsnut 8 hinein zu bewegen, bis das Spiel zwischen der Federoberseite und der Innenseite der oberen Nutwand null ist; letztere Position ist in Fig. 1d gezeigt. Dafür hat sich die Anlagefläche 15 der Verriegelungsfeder von der Haltefläche 12b der unteren Nutwand weg bewegt und so ist an dieser Stelle horizontales Spiel P' entstanden. Dabei bildet die Federunterseite 9a eine Gleitfläche und die Auflagefläche 11b der Aussparung der unteren Nutwand wirkt im Rahmen des vorhandenen horizontalen Spiels P/P' als Gleitzone.
  • Die Halteprofile können Zwischenpositionen relativ zueinander einnehmen. Eine Zwischenposition ist in Fig. 1e gezeigt. Danach ist sowohl zwischen der Anlagefläche 15 und der Haltefläche 12b ein Spielanteil p1 horizontalen Spiels vorhanden, als auch zwischen der Federoberseite 16 und der Innenseite 10a der oberen Nutwand ein Spielanteil p2 des horizontalen Spiels vorhanden. Beide Spiel-Anteile summieren sich zu demselben Betrag, wie das horizontale Spiel P/P', das in den Figuren 1c und 1d jeweils nur an einem Ende vorliegt.
  • In den Figuren 1c und 1e ist ein vertikales Spiel oder Höhenspiel Q festzustellen, also lotrecht zur Paneeloberfläche. Dieses vertikale Spiel ist dann maximal, wenn die hinterschnittene Anlagefläche 15 und die Haltefläche 12b in Berührung sind. Wenn sich dann die Federunterseite 9a nach oben bewegt und von der Auflagefläche 11b der unteren Nutwand abhebt, dann entsteht, wie in Fig. 1f gezeigt, ein Höhenversatz K zwischen der Paneeloberfläche 4 und der der Paneeloberfläche 4'. Die höherstehende Paneeloberfläche 4' bildet eine kleine Stufe mit stumpfem Winkel, der wegen seiner stumpfen Gestalt eine gewisse Stabilität hat.
  • Im obigen Ausführungsbeispiel beträgt das Höhenspiel Q im Verhältnis zur Höhe S der Haltefläche Q/S = 1,1. Dieses Verhältnis schafft quasi eine Öffnung, die oben weiter ist und nach unten zur unteren Nutwand hin enger wird. Die Verriegelungsfeder wird während der Fügebewegung dadurch in der sich verengenden Öffnung geführt.
  • Zwei zusammengefügte Paneele nehmen idealerweise relativ zueinander eine Position ein, in der die Paneeloberfläche 4 des einen Paneels und die Paneeloberfläche 4' des anderen Paneels einen Winkel von 180° einschließen, sie liegen dann exakt in einer Ebene. Es kann jedoch vorkommen, wenn der Untergrund wellig ist, dass die Paneeloberflächen 4/4' einen Winkel < 180° oder > 180° einschließen, wobei die Abweichungen von 180° etwa ± 3° betragen können.
  • Im zusammengefügten Zustand, wie in den Figuren 1d-1f gezeigt, ragt jeweils die Halteleiste 12 der unteren Nutwand 11 in die Aussparung 14 der Verriegelungsfeder 9 hinein. In diesem Ausführungsbeispiel bleibt aber stets eine Lücke 17 zwischen dem freien Leistenende 12a der Halteleiste und der nach unten offene Aussparung 14. Dies erleichtert im zusammengefügten Zustand die horizontale Beweglichkeit im Rahmen des vorhandenen Spiels P/P'.
  • Zwischen der Federunterseite 9a und der Anlagefläche 15 der Verriegelungsfeder ist beim ersten Ausführungsbeispiel auf eine deutliche Kantenbrechung verzichtet worden. Es ist stattdessen eine nahezu rechtwinklige Ecke ausgebildet. Gleichzeitig ist zwischen der Auflagefläche 11b der unteren Nutwand 11 und der Haltefläche 12b ebenfalls ein rechter Winkel ausgebildet. In der Praxis wird dieser rechte Winkel der unteren Nutwand ein ganz kleinen Radius haben, weil die Werkzeuge zur Herstellung dieser Geometrie keine scharfen Winkel haben und solche einstückigen Ecken nur mit minimalen Radien/Kantenbrechungen hergestellt/gefräst werden können. Damit die Anlagefläche 15 und die Haltefläche 12b zusammenpassen, ist auch die Ecke an der Federunterseite 9a minimal abgerundet oder weist eine kleine Fase auf.
  • Die Freifläche weist eine Höhe T auf, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel größer ist als die Höhe S der Haltefläche. Dabei fällt ein proximales Ende der Freifläche zusammen mit einem oberen Ende 12e der Haltefläche 12b. Mit dem Begriff "Höhe S" ist der Abstand gemeint, gemessen vom oberen Ende 12e der Haltefläche 12b bis senkrecht auf das Niveau der Auflagefläche 11b der unteren Nutwand 11.
  • Dabei hat die Federoberseite 16 ein distales Ende 16a, das im zusammengefügten Zustand gemäß Fig. 1c auf einem Niveau ist, das zwischen dem oberen freien Leistenende 12a und einem oberen Ende 12e der Haltefläche liegt, respektive im Bereich der Höhe T der Freifläche 12d liegt.
  • Der Neigungswinkel α der Innenseite der oberen Nutwand beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 45° relativ zum Lot L auf der Paneeloberfläche 4.
  • Der Freiwinkel β der Freifläche der Halteleiste beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 50° relativ zum Lot L auf der Paneeloberfläche 4.
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel ist anhand der Figuren 2a bis 2f gezeigt. Es unterscheidet sich in zwei Aspekten vom Ausführungsbeispiel der vorherigen Figurengruppe 1. Ein Aspekt ist die Gestaltung der Paneeloberfläche 4 auf der Seite der Verriegelungsnut 8. Hier ist an der oberen Nutwand 10 eine Kantenbrechung 18 in Form einer Fase 18a vorgesehen. Dadurch ist zum einen die Innenseite 10a der oberen Nutwand 10 kürzer als im Beispiel der vorherigen Figurengruppe. Außerdem wird im zusammengefügten Zustand eine V-Fuge 19 gebildet. Die V-Fuge wird vielfach als gefälliger angesehen. Sie schützt außerdem das freie Ende der oberen Nutwand 10 vor Beschädigung. Dieses freie Ende ist im Vergleich zu Fig. 1a stumpfer und liegt tiefer, d.h. in einem gewissen Abstand weg von der Paneeloberfläche 4 und ist dadurch geschützt.
  • Der zweite Aspekt, der anders ist, als beim Ausführungsbeispiel der vorherigen Figurengruppe 1 ist das Verhältnis der Halteleiste 12 zu der nach unten offenen Aussparung 14 der Verriegelungsfeder 9. Hier ist vorgesehen, dass das freie Leistenende 12a der Halteleiste eine Auflagefläche 12f bildet, welche die Aussparung 14 an deren Grundfläche 14a berührt und abstützt, wenn die Paneele zusammengefügt sind. Bei einer Bewegung im Rahmen des horizontalen Spiels P/P' gleitet dann die Grundfläche 14a der Aussparung 14 auf der Auflagefläche 12f. Dies erzeugt mehr Stabilität, wenn das Paneel von oben auf der Paneeloberfläche 4' belastet wird.
  • In der Position gemäß Fig. 2c ist das distale Ende 16a der Federoberseite 16 im zusammengefügten Zustand auf einem Niveau, das zwischen dem oberen freien Leistenende 12a und dem oberen Ende 12e der Haltefläche liegt, respektive im Bereich der Höhe T der Freifläche 12d liegt. Zwischen der Federoberseite und der Innenseite 10a der oberen Nutwand ist wiederum ein maximaler Spalt W gebildet, der schmaler ist, als das Maß des Spiels P.
  • Ein drittes Ausführungsbeispiel zeigen die Figuren 3a bis 3c. Es entspricht weitgehend dem Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 2. Es bildet im zusammengefügten Zustand an der Paneeloberfläche eine V-Fuge 19 aus. Die an der unteren Nutwand vorgesehene Halteleiste 12 berührt die Grundfläche 14a der nach unten offenen Aussparung 14 und stützt diesen Bereich der Verriegelungsfeder ab. Ein Unterschied besteht in der Gestaltung der Federoberseite 16, die hier einen Bereich mit einer konvexen Krümmung 20 (Kurve) aufweist. Passend dazu ist die Innenseite 10a der oberen Nutwand 10 mit einer konkaven Krümmung 21 (Kurve) versehen. Außerdem weist bei diesem Ausführungsbeispiel die Freifläche 12d eine Krümmung 22 auf. Die Krümmung 22 ist gegenüber dem Lot L auf der Paneeloberfläche 4 in einem etwas größeren Winkel geneigt als die Innenseite der oberen Nutwand. Zwischen dieser Innenseite und der Freifläche ist quasi eine Öffnung gebildet, die oben eine größere Weite aufweist und nach unten zur unteren Nutwand hin immer enger wird.
  • Ein viertes Ausführungsbeispiel zeigen die Figuren 4a bis 4c. Dieses basiert auf jenem Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 2. Wie dieses, hat es an der Paneeloberfläche auf der Seite der Verriegelungsnut eine Fase 18a, so dass im zusammengefügten Zustand eine V-Fuge 19 entsteht. Weiterhin ist gemeinsam eine nach unten offene Aussparung 14 der Verriegelungsfeder, welche im zusammengefügten Zustand identisch, wie in Fig. 2c mit einer Grundfläche 14a auf einer Auflagefläche 12f der Halteleiste 12 aufliegt und dadurch abgestützt ist.
  • Das Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 4 unterscheidet sich durch eine an der Halteleiste 12 der unteren Nutwand 11 vorgesehene zweite Haltefläche 23 und einer passend dazu an der Verriegelungsfeder 9 vorgesehene zweite Anlagefläche 24. Somit sind zwei Paarungen aus Haltefläche/Anlagefläche wirksam. Diese Verdoppelung von Halte-/Anlagefläche verbessert im zusammengefügten Zustand insgesamt die Wirkung der Verriegelung. Im dargestellten Ausführungsbeispiel setzt die zweite Haltefläche 23 am oberen Ende der Freifläche 12d an und endet am freien Leistenende 12a auf dem Niveau der Auflagefläche 12f der Halteleiste. Die zweite Anlagefläche 24 der Verriegelungsfeder ist relativ zur ersten Anlagefläche 15 proximal angeordnet und passt im zusammengefügten Zustand mit der zweiten Haltefläche 23 der Halteleiste zusammen.
  • Die Ausführung mit verdoppelten Halteflächen (12b/23) und Anlageflächen (15/24) hat außerdem einen Vorteil, wenn der Untergrund U uneben ist, d.h. wenn er eine Welligkeit aufweist. Mit Welligkeit ist moderate Steigung/Gefälle des Untergrunds gemeint, in der Größenordnung von max. ± 3°. Wenn zwei miteinander verriegelte Paneele auf einem solch welligen Untergrund verlegt und verriegelt werden, dann bildet sich keine ebene Bodenoberfläche mehr. Zwischen der Paneeloberfläche des einen Paneels und der Paneeloberfläche des anderen Paneels stellt sich dann ein Winkel > 180° ein, wenn die Halteprofile sich an einer erhöhten Stelle des Untergrunds befinden. Wenn sie sich an einer tiefliegenden Stelle des Untergrunds befinden, dann stellt sich zwischen den beiden Paneeloberflächen ein Winkel < 180° ein. Bei der vorgeschlagenen Ausführung der Figurengruppe 4 ergibt sich der Vorteil, dass jeweils eines der Paare aus Haltefläche/ Anlagefläche in Kontakt bleibt, wenn sich die Paneeloberflächen der verriegelten Paneele in einer Position < 180° oder > 180° zueinander befinden. Stets bleibt ein Paar aus Haltefläche/Anlagefläche gut miteinander in Kontakt, während der Kontakt des anderen Paares aus Haltefläche/Anlagefläche verloren geht, wobei es sich bei dem Maß des Kontaktverlust zwischen Haltefläche/Anlagefläche aber nur um Zehntelmillimeter oder gar um Bruchteile eines Zehntels handelt.
  • Ein fünftes nicht zur Erfindung gehörendes Ausführungsbeispiel basiert wiederum auf dem Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 2. Wie bei diesem vorherigen Beispiel ist auch hier an der Paneeloberfläche 4 auf jener Seite der Verriegelungsnut 9 eine Kantenbrechung 18 vorgesehen, an der oberen Nutwand 10. Die Kantenbrechung ist in Form einer Fase 18a ausgebildet. Außerdem besteht im zusammengefügten Zustand ein Kontakt zwischen jener der Verriegelungsfeder 9 zugeordneten nach unten offenen Aussparung 14 und einer Auflagefläche 12f am Leistenende 12a der Halteleiste. Die Halteleiste 12 ragt in die Aussparung 14 hinein und stützt deren Grundfläche 14a ab.
  • Die Besonderheit des fünften Ausführungsbeispiels besteht in der Gestaltung der Federoberseite 16, die eine konkave Krümmung 25 aufweist, während die Innenseite 10a der oberen Nutwand 10 dazu passend eine konvexe Krümmung 26 hat. In der Position, die in Fig. 5c gezeigt ist, liegen die beiden Krümmungen 25/26 aneinander an. Zwischen der Haltefläche 12b der Halteleiste und der Anlagefläche 15 der Verriegelungsfeder ist hingegen ein horizontales Spiel P' zu erkennen. Das Spiel P' kann selbstverständlich bis auf null verringert werden, wodurch zwischen den Krümmungen 25 und 26 ein Spiel P entsteht, ebenso wie das Spiel P in Fig. 2c.
  • Der Fügevorgang ist beginnend mit Fig. 5a dargestellt. Er beginnt ebenso, wie in Fig. 2a damit, die Federunterseite 9a abzulegen auf der Halteleiste 12 und dann die Verriegelungsfeder 9 weiter in Richtung der Verriegelungsnut 8 zu schieben. Gemäß Fig. 5b stößt bei diesem Beispiel die Verriegelungsfeder 9 gegen die Innenseite 10a der oberen Nutwand. Im vorliegenden Beispiel erfordert dies ein Anheben/Anwinkeln desjenigen Paneels mit der Verriegelungsfeder um einen geringen Winkel γ. Alternativ könnte aber auch die Gestaltung geändert und beispielswiese ein größeres Spiel P vorgesehen werden, um die Verriegelungsfeder 9 mit geringerem Anwinkeln oder ganz ohne Anwinkeln in die Verriegelungsnut 8 einfügen zu können.
  • Ein sechstes Ausführungsbeispiel basiert ebenfalls auf der Figurengruppe 2. Wie dieses, hat es an der Paneeloberfläche 4 auf jener Seite der Verriegelungsnut 8 eine Fase 18a, so dass im zusammengefügten Zustand eine V-Fuge 19 entsteht. Weiterhin ist gemeinsam eine nach unten offene Aussparung 14 der Verriegelungsfeder 9 vorgesehen, welche im zusammengefügten Zustand identisch, wie in Fig. 2c, auf der Halteleiste 12 aufliegt und deren Grundfläche 14a dadurch abgestützt ist. Neu sind beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Ausnehmungen 27 in der Federunterseite 9a und zwei Ausnehmungen 28 in der Auflagefläche 11b der unteren Nutwand 11. Je zwei Ausnehmungen liegen sich gegenüber und bilden gemeinsam hohle Kammern Y, in denen sich beispielsweise Staub- oder Abriebpartikel sammeln können. Alternativ ist es möglich, an der Federunterseite 9a respektive der Auflagefläche 11b weniger oder mehr solcher Ausnehmungen anzuordnen oder Ausnehmungen nur einseitig anzuordnen an der Auflagefläche 11b oder der Federunterseite 9a.
  • Die Figurengruppe 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel, das wiederum auf dem Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 2 basiert, weil auch hier an der Paneeloberfläche 4 auf jener Seite der Verriegelungsnut 8 eine Fase 18a ist, so dass im zusammengefügten Zustand eine V-Fuge 19 entsteht und weil gemeinsam mit Figs. 2 eine nach unten offene Aussparung 14 der Verriegelungsfeder 9 vorgesehen ist, welche im zusammengefügten Zustand identisch, wie in Fig. 2c, auf der Halteleiste 12 aufliegt und dadurch abgestützt ist.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Halteleiste 12 der unteren Nutwand 11 eine neue Gestaltung auf. Sie ist nämlich auch an ihrer, der Aussparung 11a abgewandten Außenseite mit einer Kantenbrechung versehen. Diese Kantenbrechung ist so gestaltet, dass sie als schräge Anlauffläche 29 für die Verriegelungsfeder 9 dient, wie in Fig. 7a angedeutet, wo die Federspitze die Anlauffläche berührt und entlang dieser aufwärts bewegt wird. Damit diese möglich ist, reicht ihr distales Ende 29a auf ein Niveau hinab, das tief genug ist, damit die Verriegelungsfeder 9 eines neuen Paneels, gegen die Anlauffläche stoßen kann, wenn das neue Paneel auf dem Untergrund U aufliegt. Aus dieser Position kann das neue Paneel dann weiter in Richtung der Verriegelungsnut geschoben werden, wodurch sich die Verriegelungsfeder entlang der Anlauffläche 29 aufwärts bewegt, bis die Federunterseite 9a oben auf der Halteleiste 12 zu liegen kommt, respektive auf deren Auflagefläche 12f. Der weitere Fügevorgang läuft dann so ab, wie im Ausführungsbeispiel der Figurengruppe 2.
  • Ein achtes Ausführungsbeispiel ist in den Figuren 8a bis 8d gezeigt. Es basiert auf jenem der Figurengruppe 1, gegenüber dem es in zwei Aspekten geändert ist. Der erste Aspekt ist die veränderte Relation zwischen der an der unteren Nutwand 11 vorgesehenen Halteleiste 12 zu der nach unten offenen Aussparung 14 der Verriegelungsfeder 9. Die Gestaltung ist so, dass im zusammengefügten Zustand die Aussparung auf der Auflagefläche 12f aufliegt, wie in Fig. 8c/ 8d gezeigt. Der andere Aspekt besteht in der besonderen Gestaltung der Haltefläche 12b. Wie in Fig. 8a zu sehen, ist die Haltefläche hinterschnitten ausgeführt. Sie weist eine Einkerbung 30 auf. Die Einkerbung ist so angeordnet, dass die Auflagefläche 11b der unteren Nutwand verlängert ist und in die Einkerbung übergeht. Die Anlagefläche 15 der Verriegelungsfeder ist zu einem Vorsprung 31 weitergebildet, der zum Paneelkern 3' weist und praktisch eine Verlängerung der Federunterseite 9a bildet. Gemäß Fig. 8d ist der Vorsprung 31 so gestaltet, dass er sich im zusammengefügten Zustand in die Einkerbung 30 einpasst und der Position gemäß Fig. 8d einem Höhenversatz entgegenwirkt. Auf diese Weise ist quasi hinter der Federunterseite 9a eine rückwärtige formschlüssige Verriegelung vorgesehen. Relativ zu dem Paneel mit Verriegelungsnut befindet sich die rückwärtige formschlüssige Verriegelung an jener dem Paneelkern zugekehrten Seite der Halteleiste 12.In Fig. 8b ist eine Zwischenposition während der Fügebewegung gezeigt. Die Federunterseite wird entlang der Freifläche 12d hinab bewegt, respektive der erwähnte Vorsprung 31 rutscht die Freifläche hinab. In Fig. 8c ist die Position mit Spiel P' gezeigt, in der die Federoberseite 16 an der Innenseite 10a der oberen Nutwand anliegt.
  • Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf eine Fläche verlegter Paneele, wobei hier Paneele mit rechteckigem Format Verwendung finden, die an beiden Kantenpaaren Halteprofile gemäß der Figurengruppe 7 aufweisen. Zu sehen ist eine erste Paneelreihe verriegelter Paneele D1 sowie eine begonnene zweite Paneelreihe D2. Das neue Paneel hat ein erstes Kantenpaar mit einer Verriegelungsfeder 32a und gegenüberliegend einer Verriegelungsnut 32c sowie ein zweites Kantenpaar mit einer Verriegelungsfeder 32b gegenüberliegend einer Verriegelungsnut 32d.
  • In der zweiten Paneelreihe soll ein neues Paneel 32 angeschlossen werden. Es muss zu diesem Zweck mit Paneelen 33 und 34 der ersten Paneelreihe D1 sowie mit dem Paneel 35 der zweiten Paneelreihe D2 verriegelt werden. Nach dem hier beschriebenen Verfahren wird das neue Paneel 32 auf dem Untergrund U abgelegt. Als nächstes wird das neue Paneel in Richtung des Pfeils V (diagonal) bewegt. Es nähert sich dabei den Verriegelungsnuten der Paneele 33/34 der ersten Paneelreihe an. Gleichzeitig nähert es sich der Verriegelungsnut des Paneels 35 an. An beiden zu verriegelnden Seiten des neuen Paneels 32 stoßen seine Verriegelungsfedern 32a und 32b an Anlaufflächen 35b beziehungsweise 33b/34b, die jeweils außen an den Halteleisten der benachbarten Paneele 33, 34 und 35 vorgesehen sind. Im weiteren Verlauf der Bewegung in Richtung des Pfeils V gelangen die Federunterseiten auf die Halteleisten, respektive auf deren Auflageflächen und anschließend rutschen die Federunterseiten entlang der Freiflächen hinab und bewegen sich schließlich hinab bis in die Aussparung der unteren Nutwand. Dies geschieht sowohl an den Paneelen 33, 34 der ersten Paneelreihe D1, als auch an dem Paneel 35 der zweiten Paneelreihe D2.
  • Die oben beschriebenen Verfahrensschritte können selbstverständlich genauso durchgeführt werden, wenn die Paneele am Untergrund verklebt werden sollen. Wenn das neue Paneel 32 abgelegt wird, muss zuvor ein Klebemittel vorgesehen werden. Das Klebemittel kann auf den Untergrund aufgetragen werden und/oder an die untere Paneelfläche aufgebracht werden. Es muss eine ausreichende Topfzeit aufweisen, um alle Verlegeschritte durchführen zu können, bevor es aushärtet. Nach Aushärtung/Abbindung bewirkt es eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Untergrund U.
  • Die Verriegelung der beiden beteiligten Verriegelungsfedern 32a, 32b des neuen Paneels 32 wird nahezu gleichzeitig erzeugt. Es kann jedoch aufgrund der Biegsamkeit des Paneels vorkommen, dass eine Verriegelung der Verriegelungsfeder des neuen Paneels mit der Verriegelungsnut des/der bereits verlegten Paneele in jener Paneelecke des neuen Paneels beginnt, in welche der Pfeil V hindeutet und beginnend in dieser Paneelecke die Erzeugung der Verriegelung reißverschlussartig fortschreitend an beiden Paneelkanten erfolgt. Dabei kann es sein, dass eine Paneelkante des neuen Paneels schneller verriegelt ist, als die andere; dies zum Beispiel dann, wenn die Paneelkanten unterschiedlich lang sind.
  • Alternativ kann ein anderes Verfahren zur Verriegelung durchgeführt werden, das für diejenigen Ausführungsformen des Paneels erforderlich ist, die außen an der Halteleiste keine Anlauffläche aufweisen, so dass die Verriegelungsfeder dort nicht über eine Anlauffläche automatisch aufwärts bewegt werden kann. Stattdessen wird das neue Paneel dann so abgelegt, dass seine Verriegelungsfedern direkt auf den Halteleisten der benachbarten Paneele zu liegen kommen, wie in den Figuren 1a, 2a, 3a, 4a, 6a und 8a gezeigt. D.h. für Fig. 9, dass eine Verriegelungsfeder auf den Halteleisten der Paneele der ersten Paneelreihe abgelegt wird und die andere Verriegelungsfeder wird auf die Halteleiste des Paneels abgelegt, das in der zweiten Paneelreihe bereits vorhanden ist. Dann wird diagonal geschoben, wie mit der Richtung des Pfeils V angedeutet, so dass das neue Paneel an beiden zu verriegelnden Paneelkanten mit den Verriegelungsnuten der benachbarten Paneele in formschlüssigen Eingriff kommt.
  • Fig. 10 zeigt ein Paneel, das dem Prinzip der Figurengruppe 8 folgt, d.h. es hat eine rückwärtige formschlüssige Verriegelung. Diese ist durch eine Einkerbung 30 an der Halteleiste der Verriegelungsnut und einen passend dazu gestalteten Vorsprung 31 an der Verriegelungsfeder 9 realisierbar, welcher in die Einkerbung hineinpasst. Wenn im eingepassten Zustand das maximale Spiel P an der Paneeloberfläche vorliegt, dann ist der Vorsprung 31 bis zur maximalen Tiefe in die Einkerbung hineinbewegt, so dass die rückwärtige formschlüssige Verriegelung dann ihre beste Verriegelungswirkung senkrecht zur Paneeloberfläche erzielt. Beim Fügevorgang kann der Vorsprung 31 das proximale Ende der Freifläche 12d frei passieren und die Federunterseite 9a auf die Auflagefläche 11b der unteren Nutwand gelangen. Eine während des Fügevorgangs erforderliche elastische Verformung an den Halteprofilen ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht vorgesehen.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 10 hat die Einkerbung einen Querschnitt, der mit Hilfe eines Fräswerkzeugs hergestellt wird. Eine strichpunktierte Linie deutet in Fig. 10 das Fräswerkzeug R an sowie dessen Antriebsspindel Z, um die das Fräswerkzeug rotiert.
  • Im Vergleich zur Figurengruppe 8 ist die Verriegelungsnut an ihrem Nutgrund mit einem größeren Radius ausgeführt. Das distale Ende 16a des geraden Stücks der Federoberseite 16 liegt auf einem etwas höheren Niveau als die Auflagefläche 12f der Halteleiste 12, respektive das Leistenende 12a. Es hat den Vorteil, dass sich im Bereich des vergrößerten Radius, der den Nutgrund der Verriegelungsnut bildet, das Risiko eines Risses etwas reduzieren lässt.
  • Ein vergrößerter Radius am Nutgrund ist nicht nur für das vorliegende Ausführungsbeispiel vorteilhaft, sondern auch für alle vorherigen Ausführungsbeispiele eine zweckmäßige Option.
  • Wenn das distale Ende 16a des geraden Stücks der Federoberseite 16 über dem Leistenende 12a liegt, wie in Fig. 10, dann sollte es zweckmäßig in einem Bereich oberhalb des Leistenendes liegen, dessen Betrag der Höhe T der Freifläche entspricht.
  • Wenn der Vorsprung 31 maximal tief in die Einkerbung 30 hineinbewegt ist, dann hat diejenige Seite der Einkerbung, die der Paneeloberfläche näher liegt, formschlüssigen Kontakt mit einer oberen Seite des Vorsprungs. Dabei kann zwischen dem freien Ende des Vorsprungs und dem Grund der Einkerbung etwas Luft vorgesehen und so ein Freiraum gebildet sein. Der Freiraum dient der sicheren Herstellung des Formschlusses und darüber hinaus können dort etwaige Schmutzpartikel aufgenommen werden.
  • Fig. 11 zeigt eine Anwendung des erfindungsgemäßen Paneels zur Herstellung einer Belagsfläche im Fischgrät-Verlegmuster. Zu dem Zweck werden zwei unterschiedliche Typen des Paneels benötigt, ein Typ A und ein Typ B. Beide Paneeltypen A und B haben ein Kantenpaar, das identisch gestaltet ist, d. h. die Verriegelungsnut des Typs A ist auf derselben Paneelkante angeordnet wie beim Paneel Typ B und ebenso ist die Verriegelungsfeder des Typs A auf derselben Paneelkante angeordnet wie beim Paneel Typ B. Das andere Kantenpaar jedoch, ist beim Typ B seitenverkehrt zum Typ A ausgeführt, d. h. diejenige Paneelkante, die bei Typ A mit der Verriegelungsfeder versehen ist, hat bei Typ B die Verriegelungsnut und umgekehrt. Im vorliegenden Beispiel haben beide Typen ein Paar lange Paneelkanten sowie ein Paar kurze Paneelkanten. Die langen Paneelkanten sind beim Typ A identisch gestaltet, wie beim Typ B. Die kurzen Paneelkanten unterscheiden sich. An derjenigen Paneelkante, an der Typ A die Verriegelungsfeder aufweist, ist bei Typ B die Verriegelungsnut vorgesehen. Dort wo Typ A die Verriegelungsnut hat ist wiederum bei Typ B die Verriegelungsfeder angeordnet.
  • Bei der Produktion der Paneele Typ A und Typ B werden zuerst die Halteprofile der langen Kanten gefräst. Anschließend werden die Paneele innerhalb der Produktionsanlage weitertransportiert, um die kurzen Kanten zu fräsen, wobei die Hälfte der Paneele einer Charge vor dem Fräsgang um 180° gedreht werden muss, um die kurzen Kanten an diesem Teil der Paneele seitenverkehrt herzustellen. Dieses Verlegemuster bedingt, dass lange Paneelkanten und kurze Paneelkanten miteinander verriegelbar sind. Unterschiedliche Kantenpaare z.B. lange Kante kurze Kante müssen also zueinander kompatibel sein. Auf diese Weise ist ein Fischgrät-Verlegemuster herstellbar. Besonders ist, dass die Paneele allseits formschlüssig verriegelbar sind, wobei eine Verriegelungswirkung in der Paneelebene (horizontal) erzielt wird und zwar senkrecht zu den verriegelten Kanten aber auch eine Verriegelungswirkung in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene (vertikal) erzielt wird. Bei einem rechteckigen oder quadratischen Paneel ist diese horizontale und vertikale Verriegelungswirkung an beiden Kantenpaaren möglich.
  • Mit den so produzierten Paneeltypen A und B kann dann das Fischgrät-Verlegmuster realisiert werden. Fig. 11 zeigt schematisch eine Fläche aus verriegelten Paneelen, die im Fischgrät-Verlegemuster angeordnet sind. Darin sind beispielhaft ein Paneel des Typs A und ein Paneel des Typs B durch verschiedene Schraffur unterschieden. Dabei ist mit (F) jeweils angedeutet, wo sich beim jeweiligen Paneeltyp eine Feder und mit (N) jeweils angedeutet, wo sich eine Nut befindet.
  • Aufgrund der vorteilhaften Handhabbarkeit der formschlüssigen Halteprofile des erfindungsgemäßen Paneels, gestaltet sich die Verriegelung der Paneele untereinander auch dann sehr einfach, wenn zwei Paneeltypen ausgeführt sind und diese im gezeigten Fischgrät-Verlegemuster zu einem Belag zusammengefügt werden.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Paneel
    2
    Paneelkante
    2'
    Paneelkante
    3
    Paneelkern
    3'
    Paneelkern
    4
    Paneeloberfläche
    4'
    Paneeloberfläche
    5
    untere Paneelfläche
    6
    Halteprofil
    7
    Halteprofil
    8
    Verriegelungsnut
    9
    Verriegelungsfeder
    9a
    Federunterseite
    9b
    vorderes Ende
    10
    obere Nutwand
    10a
    Innenseite
    10b
    distales Ende
    10c
    proximales Ende
    11
    untere Nutwand
    11a
    Aussparung
    11b
    Auflagefläche
    12
    Halteleiste
    12a
    Leistenende
    12b
    Haltefläche
    12c
    Kantenbrechung
    12d
    Freifläche
    12e
    oberes Ende
    12f
    Auflagefläche
    13
    Radius
    14
    Aussparung
    14a
    Grundfläche
    15
    Anlagefläche
    16
    Federoberseite
    16a
    distales Ende
    17
    Lücke
    18
    Kantenbrechung
    18a
    Fase
    19
    V-Fuge
    20
    konvexe Krümmung
    21
    konkave Krümmung
    22
    konvexe Krümmung
    23
    zweite Haltefläche
    24
    zweite Anlagefläche
    25
    konkave Krümmung
    26
    konvexe Krümmung
    27
    Ausnehmung
    28
    Ausnehmung
    29
    Anlauffläche
    29a
    distales Ende
    30
    Einkerbung
    31
    Vorsprung
    32
    Neues Paneel
    32a
    Verriegelungsfeder
    32b
    Verriegelungsfeder
    32c
    Verriegelungsnut
    32d
    Verriegelungsnut
    33
    Paneel
    33d
    Anlauffläche
    34
    Paneel
    34d
    Anlauffläche
    35
    Paneel
    35c
    Anlauffläche
    F
    Feder
    N
    Nut
    K
    Höhenversatz
    L
    Lot
    P
    Spiel
    P'
    Spiel
    p1
    Spielanteil
    p2
    Spielanteil
    Q
    Höhenspiel
    R
    Fräswerkzeug
    S
    Höhe Haltefläche
    T
    Höhe Freifläche
    U
    Untergrund
    V
    Pfeil
    W
    Spalt
    Y
    hohle Kammer
    Z
    Antriebsspindel
    α
    Neigungswinkel
    β
    Neigungswinkel
    γ
    Winkel

Claims (17)

  1. Paneel (1) mit einem Paneelkern (3, 3'), einer Paneeloberfläche (4, 4'), einer unteren Paneelfläche (5) sowie mit wenigstens einem ersten Kantenpaar komplementärer formschlüssiger Halteprofile (6, 7) an einander gegenüberliegenden Paneelkanten, wobei eines der Halteprofile (6) eine Verriegelungsnut (8) mit einer distal hervorstehenden oberen Nutwand (10) und einer unteren Nutwand (11), die distal weiter hervorsteht als die obere Nutwand (10), sowie mit einer Halteleiste (12), die am freien Ende der unteren Nutwand (11) in Richtung der Paneeloberfläche (4) hervorsteht und ein freies oberes Leistenende (12a) sowie mindestens eine hinterschnittene Haltefläche (12b) aufweist, wobei diese Haltefläche zum Paneelkern (3) gerichtet ist und eine hinter der Halteleiste liegende Aussparung (11a) in der unteren Nutwand (11) begrenzt, wobei das komplementäre Halteprofil (7) mit einer Verriegelungsfeder (9) versehen ist, die wenigstens eine hinterschnittene Anlagefläche (15) hat, welche zum Paneelkern (3') gerichtet ist und im zusammengefügten Zustand mit der Haltefläche (12b) der Halteleiste (12) zusammenwirkt, wobei die Verriegelungsfeder (9) eine Federunterseite (9a) und eine Federoberseite (16) hat, wovon die Federoberseite (16) ein distales Ende (16a) und ein proximales Ende (16b) aufweist und gerade oder kurvig ist und relativ zum Lot (L) auf der Paneeloberfläche (4, 4') geneigt angeordnet ist, so dass das distale Ende (16a) weiter von der Paneeloberfläche (4, 4') entfernt ist und das proximale Ende (16b) näher an die Paneeloberfläche (4, 4') heranreicht, wobei im zusammengefügten Zustand ein Spiel vorhanden ist, welches ein Höhenspiel (Q) und ein Horizontalspiel (P, P') umfasst, so dass die Halteprofile (6, 7) lotrecht zur Paneeloberfläche (4, 4') bewegbar sind sowie in einer Richtung bewegbar sind, die senkrecht zu den Paneelkanten (2, 2') und gleichzeitig parallel zur Paneeloberfläche (4, 4') liegt, und wobei eine Innenseite (10a) der oberen Nutwand (10) passend zur Federoberseite (16) gerade oder kurvig geformt ist und relativ zum Lot (L) auf der Paneeloberfläche (4, 4') einen Neigungswinkel α aufweist, der so ist, dass sich die geneigte Federoberseite (16) und die Innenseite (10a) der oberen Nutwand (10) im gegeneinander geschobenen Zustand flächig berühren, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteprofile (6, 7) so gestaltet sind, dass die Federunterseite (9a) eines neuen Paneels des Typs des Paneels (1) auf die Halteleiste (12) eines liegenden Paneels auflegbar ist und die Halteprofile (6, 7) dann durch eine Verschiebung dieses neuen Paneels in einer Richtung parallel zur Paneelebene aufeinander zu bewegbar sind, so dass die Paneelkanten sich nahezu horizontal, d.h. in der Paneelebene liegend, verriegeln lassen, dass zwischen dem freien oberen Leistenende (12a) der Halteleiste (12) und ihrer unteren Haltefläche (12b) eine Kantenbrechung (12c) vorgesehen ist, wobei die Kantenbrechung (12c) eine Freifläche (12d) bildet, welche ein distales oberes Ende und ein proximales Ende aufweist und gerade oder kurvig geformt ist, und wobei die Freifläche (12d) relativ zum Lot (L) auf der Paneeloberfläche (4, 4') einen Neigungswinkel β aufweist, mit der Maßgabe, dass bei einem Fügeschritt die Federunterseite (9a) der Verriegelungsfeder (9) waagerecht auf die Halteleiste (12) der Verriegelungsnut (8) auflegbar und dann die Federoberseite (16) gegen die Innenseite (10a) der oberen Nutwand (10) schiebbar ist, und dass am Ende des genannten Fügeschritts das distale Ende (16a) der Federoberseite (16) im Bereich des Paneelkerns (3') die Innenseite (10a) der oberen Nutwand (10) berührt.
  2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Federunterseite (9a) und der hinterschnittenen Anlagefläche (15) eine Kantenbrechung vorgesehen ist, die im Verhältnis zur Kantenbrechung (12c) der Halteleiste (12) einen Querschnitt aufweist, der um mindestens 50 % kleiner ausgebildet ist.
  3. Paneel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe (T) der Freifläche ≥ der Höhe (S) der Haltefläche der Halteleiste (12) ist.
  4. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein distale Ende (16a) der Federoberseite (16) im zusammengefügten Zustand auf einem Niveau zwischen dem oberen freien Leistenende (12a) der Halteleiste (12) und einem proximalen Ende der Freifläche (12d) liegt oder um einen Betrag, welcher der Höhe (T) der Freifläche entspricht, oberhalb des freien Leistenendes (12a) liegt.
  5. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federunterseite (9a) eine Gleitfläche vorsieht, die parallel zur Paneeloberfläche (4') angeordnet ist und im zusammengefügten Zustand auf einer Gleitzone in der Aussparung (11b) der unteren Nutwand (11) lagert, wobei die Gleitzone ihrerseits parallel zur Paneeloberfläche (4) angeordnet ist.
  6. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteleiste (12) eine Auflagefläche (12f) bildet, auf der zumindest während des Fügevorgangs die Federunterseite (9a) ablegbar ist, und dass die Verriegelungsfeder (9) eine zur unteren Paneelfläche (5) offene Aussparung (14) mit einer Grundfläche (14a) hat.
  7. Paneel nach Anspruch 6, dadurchgekennzeichnet, dass die Auflagefläche (12f) der Halteleiste (12) und die Grundfläche (14a) der Aussparung (14) im zusammengefügten Zustand einander parallel sind und sich berühren, so dass sie im Rahmen des vorhandenen Spiels (P, P') parallel zur Paneeloberfläche (4, 4') als Gleitflächen wirken.
  8. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das maximale Höhenspiel (Q), wenn sich die hinterschnittene Haltefläche (12b) der Verriegelungsnut (11) und die hinterschnittene Anlagefläche (15) der Verriegelungsfeder (9) berühren, zu der Höhe (S) der Haltefläche (12b) in einem Verhältnis Q/S steht, das im Bereich von 0,5-2,0 liegt, bevorzugt liegt das Verhältnis Q/S im Bereich 0,8-1,2.
  9. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel α der Innenseite (10a) der oberen Nutwand (10) relativ zum Lot (L) auf der Paneeloberfläche (4, 4') im Bereich von 30° bis 60° liegt.
  10. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Freifläche (12d) der Halteleiste (12) relativ zum Lot (L) auf der Paneeloberfläche (4, 4') um einen Freiwinkel β geneigt ist, und dass der Freiwinkel β ≥ Neigungswinkel α ist.
  11. Paneel nach Anspruch 10, dadurchgekennzeichnet, dass der Freiwinkel β im Bereich des 1,0 bis 1,5-fachen des Neigungswinkel α liegt.
  12. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Halteleiste (12) eine zum Paneelkern (3, 3') gerichtete zweite distale Haltefläche (23) vorgesehen ist, und dass die Verriegelungsfeder (9) passend dazu eine proximale zweite Anlagefläche (24) aufweist.
  13. Paneel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite distale Haltefläche (23) der Halteleiste (12) an einem distalen Ende der Freifläche (12d) angeordnet ist.
  14. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Paneeloberfläche (4, 4') wenigstens auf der Seite der Verriegelungsnut (11) oder auf der Seite der Verriegelungsfeder (9) eine Kantenbrechung (18) aufweist.
  15. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1, 32, 33, 34, 35) viereckig ausgebildet ist und ein zweites Kantenpaar aufweist, das an einander gegenüberliegenden Paneelkanten mit komplementären Halteprofilen versehen ist, wobei diese Halteprofile identisch gestaltet sind, wie die Halteprofile (6, 7) des ersten Kantenpaares.
  16. Verfahren zur Verlegung und Verriegelung von Paneelen des Typs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Federunterseite (9a) eines neuen Paneels auf der Halteleiste (12) eines bereits auf einem Untergrund liegenden Paneels abgelegt wird, sodann das neue Paneel in der Paneelebene liegend senkrecht zur Paneelkante (2, 2') gegen das liegende Paneel verschoben wird bis die Federunterseite (9a) des neuen Paneels die Halteleiste (12) des liegenden Paneels überschritten hat und sich in die hinter der Halteleiste (12) liegende Aussparung (11a) hinabsenkt.
  17. Verfahren zur Verlegung und Verriegelung von Paneelen des Typs gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein neues viereckiges Paneel (32) dieses Typs, das zwei identische Kantenpaare hat, in einer zweiten Paneelreihe (D2) mit Paneelen (33, 34) einer vorhandenen ersten Paneelreihe (D1) und gleichzeitig mit einem in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneel (35) verriegelt wird, indem das neue Paneel (32) mit einer Federunterseite einer Verriegelungsfeder (32b) auf den Halteleisten (33d, 34d) der Paneele (33, 34) der ersten Paneelreihe (D1) und mit der Federunterseite seiner benachbarten Verriegelungsfeder (32a) auf die Halteleiste (35c) des in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneels (35) abgelegt wird, sodann das neue Paneel (32) in einer diagonalen Richtung verschoben wird, wodurch seine beiden benachbarten Verriegelungsfedern (32a, 32b) gleichzeitig in Eingriff gebracht werden, nämlich die Verriegelungsfeder (32b) mit der Verriegelungsnut der Paneele (33, 34) in erster Paneelreihe (D1) und die andere Verriegelungsfeder (32a) mit der Verriegelungsnut des in zweiter Reihe bereits vorhandenen Paneels (35), wobei die Federunterseiten der beiden benachbarten Verriegelungsfedern (32a, 32b) des neuen Paneels (32) die Halteleisten (33d, 34d, 35c) der verlegten Paneel überschritten haben und sich in die jeweils hinter der Halteleiste liegende Aussparung hinein absenken.
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