EP2250330A2 - Verfahren zum verlegen von fussbodenpaneelen - Google Patents

Verfahren zum verlegen von fussbodenpaneelen

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EP2250330A2
EP2250330A2 EP09776822A EP09776822A EP2250330A2 EP 2250330 A2 EP2250330 A2 EP 2250330A2 EP 09776822 A EP09776822 A EP 09776822A EP 09776822 A EP09776822 A EP 09776822A EP 2250330 A2 EP2250330 A2 EP 2250330A2
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EP
European Patent Office
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panel
row
panels
edge
locking
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EP09776822A
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Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0107—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges
    • E04F2201/0115—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges with snap action of the edge connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement

Definitions

  • the invention relates to a method for glueless laying of floor panels, in particular consisting of a wood material, such as MDF or HDF, which are provided at their opposite transverse edges and longitudinal edges with a mutually corresponding profiling, in a space for forming a closed floor surface on a laying plane , in which a plurality of panels are connected with their transverse edges to a row R, and with their longitudinal edges to several rows R n and locked to each other, in which
  • a wood material such as MDF or HDF
  • bi) another first panel is created with its longitudinal edge on the longitudinal edge of at least one panel designed in the first row Ri and connected by pivoting down into the laying plane with this at least one panel and locked.
  • e acts during Verriegeins by pivoting down or lowering in the laying plane on the locking element of a panel a force in the vertical direction, which at least partially converts into a force acting in a horizontal direction component and initially causes an evasive movement and then an oppositely directed snap movement of the locking element becomes.
  • a process is briefly described, for example, in DE 102 24 504 A1.
  • the core material is first compressed and a nose provided on the spring as a locking element subsequently snaps behind a groove acting as a locking edge in the groove of the opposite panel
  • Locking nose or the locking edge could lead.
  • the method described above is to be improved so that the laying is also possible with less care and an unnoticed permanent destruction of the locking elements is largely excluded.
  • the generic method is characterized in that the movement of the locking element in both the horizontal direction and in the vertical direction by an exemption of the
  • Locking element is ensured relative to the core of the panel. Due to the free mobility of the locking element only small forces are necessary to dodge this during locking and then snap back. Even if the panels are tilted, the forces necessary for the evasive movement do not rise, but the locking element safely deviates from any force acting on it and springs back when the force is no longer applied.
  • the spring element can move through the inventive design in a horizontal plane and avoid the space created by the exemption.
  • At least one substantially horizontal slot and at least one substantially vertical slot is provided for the release of the locking element from the core.
  • the width of the slots not only determines the strength of the connection of the spring element to the core material, but by choosing the width of the vertical slot and a stop in the horizontal direction for the spring element can be created so that it is safely protected against overstretching.
  • a plurality of horizontal slots can be provided behind each other and a single vertical slot.
  • a single horizontal slot and a plurality of vertical slots may be provided one behind the other. It is also conceivable to provide both a plurality of horizontal and a plurality of vertical slots in succession.
  • the spring element is connected at one of its ends to the core.
  • the horizontal slot can be omitted, since the locking element to both the top and the
  • the substantially vertical slot in this case preferably extends at least partially through a lower locking section.
  • Figure 1 is a schematic representation of a first row Ri panels
  • FIG. 2 is a schematic representation of the formation of the second row R 2
  • Figure 3 is a schematic representation of the training of the second series
  • Figure 4 shows the section through two panels at the junction to the
  • FIG. 5 shows the side edge IF of the first panel
  • FIG. 6 shows the side edge II of the second panel
  • Figure 7 is a plan view according to viewing arrow VII in Figure 5;
  • Figure 9 is the view of the longitudinal edge of a panel
  • Figure 10 shows the partial view of two connected to each other at their longitudinal edges panels in the connection point
  • the panels 1.1, 1.2, ..., ln, 2.1, 2.2, ... are identical. They consist of a core 17 of wood material such as HDF or MDF or a wood-plastic mixture.
  • Formed at the transverse edge II ' is the spring element 3 which has been produced by free milling of the core 17 by milling in a horizontal slot 11 and a substantially vertical slot 10.
  • the transverse edges II, IF have the width B.
  • the exposure of the spring element 3 from the core 17 takes place exclusively through the slots 10, 11.
  • the outer edge 3c of the spring element 3 is inclined relative to the top 18 of the panel 1.2 at an angle ⁇ .
  • the vertical surfaces of the transverse edges II, II ' are machined so that 18 contact surfaces 15, 16 form in the region of the top.
  • a groove 9 is formed, which is a part of the spring element 3 for locking two panels 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 in the vertical direction V receives.
  • the groove bottom 9a of the groove 9 extends parallel to the outer edge 3c of the spring element 3, which facilitates the production of the groove 9, but it could also be strictly in the vertical direction V or at an angle deviating from the angle ⁇ ,
  • the locking lug 22 is short. Between the top of the locking lug 22 and the contact surface 16, a dust bag 23 made of the material of the core 17 is machined on the side edge II of the panel 1.1.
  • the locking of the two panels 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 in the horizontal direction H takes place via the hook elements produced by milling in a step profiling 20, 21 and in the vertical direction V via the spring element 3 in conjunction with the locking edge 4 on the locking lug 22.
  • an at least partially planar head surface 12 is formed, which cooperates with a hook element 20 on the opposite side edge IF trained support surface 13, which projects behind the projection 6.
  • the top surface 12 and the support surface 13 end in the same horizontal plane E, so that the interconnected panels 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 support each other.
  • the core 17 facing surface 24 of the hook member 21 extends inclined relative to the vertical and forms together with the corresponding inclined, the core 17 facing
  • the profiling of the hook elements 20, 21 is selected so that in the joint a bias voltage is generated and the vertical contact surfaces 15, 16 of the panels 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 are pressed against each other, so that at the top 18 of two interconnected panels 1.1,
  • Slit 11 or substantially vertically extending slot 10 be continuous, so over the full width B of the transverse edge IF rich.
  • the locking element 3 ' can also be formed on the underside 19 of the panel 1.2.
  • the substantially vertical slot 10 ' extends at least partially through the lower locking portion 38. Since the locking element 3 'is free both to the bottom 19 of the panel 1.2 and to the top 18, it requires no further horizontal slot, so that the Kantenprof ⁇ ltechnik or the production of the panels is simplified.
  • This type of locking described above is provided only on the transverse side of the panels, which can be connected to each other on their longitudinal side I, V by Einwinkein and down to the subfloor, as described in DE 102 24 540 Al with a corresponding edge profiling.
  • FIG. 9 shows the view of the longitudinal edge I, I 'of a floor panel.
  • the floor panel is provided with a decorative layer 25, which may be formed, for example, by a paper layer having a wood grain, which is coated with a synthetic resin layer serving as wear protection.
  • a Schalldämmlage be glued to improve the footfall sound properties of the laid floor panels l .n, 2.n, ....
  • the panel l.n, 2.n,... can be produced from an OSB material (Oriented Strand Board), wherein a decorative layer 25 can be dispensed with here. Recognizable is the panel l.n, 2.n provided with a spring 30 and at the opposite second side edge with a recess 29.
  • the recess 29 and the spring 30 extend over the full length L of the longitudinal edges I, F.
  • On the spring 30 is provided an outwardly projecting, provided with a point nose, which merges into a front portion having an arcuate contour.
  • a support region 28 connects, which in a
  • Angle ⁇ is inclined to the top 8 of the panel l.n.
  • the support area 28 is adjoined by a vertically oriented wall 27.
  • the undercut 31 causes, as shown in Figure 10, a locking in the transverse direction Q by a positive locking with a corresponding shoulder 32 of the recess 29 is made.
  • the spring 30 engages in an upper lip 26 of the
  • Recess 29 formed undercut, so that the top 33 of the spring 30 abuts on an underside 40 of the upper lip 26 and a locking in the vertical direction V along the longitudinal edge I, I 'takes place.
  • the shoulder 32 is formed on a lower lip 33 of the recess 29 and closes it off, wherein on the top of the shoulder 32, an inclined shoulder surface 35 is formed, which serves as a support for the support area 28.
  • Panel l.n forms a substantially vertically extending front shoulder 34, which merges into the heel top 35 via a curve.
  • a relatively large bearing surface is provided, on which the two panels 1.2, 2.1 lie on one another in the connected state.
  • the bevel by the angle ⁇ causes a component of movement in the transverse direction Q is generated to each other in a vertical load, so that in the locked state in a force component acting from above, the gap between the two panels 1.2, 2.1 is reduced and the original locking by Insertion and pivoting of a first panel in a second panel can be done without a bias.
  • the shoulder 32 is formed so that the front shoulder 34 has no contact with the vertical wall 27 at 2 interconnected panels 1.2, 2.1.
  • Undercut 37 is formed, which adjoins a running at right angles to the top 18 edge.
  • the undercut 37 forms in the mounted state of a free space in which abrasion or not removed chips can be included in the manufacturing process.
  • a corresponding design of the round front portion of the spring 30 is provided, so that the spring 10 in the assembled state also forms a gap 39, the can act as a dust bag and movement space.
  • first row R 1 is first a first panel 1.1 on the
  • a second panel 1.2 is placed with its transverse edge II and, as shown in Figure 1, either pivoted down to the subfloor or, as shown to the panel ln, lowered in the vertical direction V, and this process is so long repeatedly until the first row Ri 1.1, 1.2, ... ln is completely laid out.
  • another first panel 2.1 is first applied with its longitudinal edge I at the longitudinal edge F at least one, preferably two in the first row R 1 laid out panels 1.1, 1.2 and by pivoting down into the laying plane E v with these panels 1.1, 1.2 connected and locked.
  • a further second panel 2.2 is designed with its longitudinal edge I on the longitudinal edge I 'of at least one second panel (1.2, 1.3) designed in the first row so that by its pivoting down into the laying plane E v its longitudinal edge I with the longitudinal edge F of the or
  • the panel 1.2, 1.3 already designed in the first row Ri and its transverse edge II is connected and locked to the transverse edge IF of the first panel 2.1 in the second row R 2 .
  • so many panels 2.j are connected and locked until the second row is completely laid out.
  • the above steps are repeated until the space is completely designed.
  • the inner wall 10a of the slot 10 serves as a limitation of the compression travel for the spring element 3 in order to prevent the connection of the spring element 3 at its ends from tearing with the core 17 due to an excessively plunging movement.
  • the area, that is, the height and the width, with which the ends of the spring element are connected to the core 17, determine the spring rate of the spring element 3.
  • three spring elements 3 over the length L of the side edge II and at the opposite Side edge I three locking lugs 22 are formed. It is also conceivable to design the spring elements 3 shorter and five, six or even seven or more spring elements 3 and corresponding
  • Core 17 integrally connects. As a result, different degrees of locking forces can be set.
  • the lock is in all embodiments solvable by the panels 1.1, 1.2, ... are moved relative to each other along the side edges II, IF or by a not shown unlocking pin is inserted laterally into the joint.
  • the panels Ln, 2.n are usually provided on their upper side 18 with a decor which can be imprinted directly on the upper side 18.
  • the decoration is usually covered by a wear protection layer into which a patterning corresponding to the decor can be embossed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
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Abstract

Ein Verfahren zum leimlosen Verlegen von Fußbodenpaneelen (1.n, 2.n,...), insbesondere bestehend aus einem Holzwerkstoff, wie MDF oder HDF, die an ihren sich gegenüberliegenden Längskanten (I, I') und Querkanten (II, II') mit einer jeweils zueinander korrespondierenden Profilierung versehen sind, in einem Raum zur Ausbildung einer geschlossenen Fußbodenfläche auf einer Verlegeebene (Ev), in dem mehrere Paneele (1.1, 1.2,..., 2.1, 2.2,...) mit ihren Querkanten (II, II') zu einer Reihe (R3) und mit ihren Längskanten (I, I') zu mehreren Reihen (Rn) verbunden und zueinander verriegelt werden.

Description

Verfahren zum Verlegen von Fußbodenpaneelen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum leimlosen Verlegen von Fußbodenpaneelen, insbesondere bestehend aus einem Holzwerkstoff, wie MDF oder HDF, die an ihren sich gegenüberliegenden Querkanten und Längskanten mit einer jeweils zueinander korrespondierenden Profilierung versehen sind, in einem Raum zur Ausbildung einer geschlossenen Fußbodenfläche auf einer Verlegeebene, in dem mehrere Paneele mit ihren Querkanten zu einer Reihe R, und mit ihren Längskanten zu mehreren Reihen Rn verbunden und zueinander verriegelt werden, in dem
a) zur Ausbildung der ersten Reihe R1
ai) ein erstes Paneel in der Verlegeebene ausgelegt und ein zweites Paneel mit seiner Querkante an der Querkante des ersten Paneels angelegt und durch Herabschwenken oder vertikales Absenken des zweiten Paneels in die Verlegeebene beide Paneele miteinander verbunden und verriegelt werden, und
a2) nach dieser Art so viele Paneele miteinander verbunden und verriegelt werden, bis die erste Reihe Rj komplettiert ist,
b) zur Ausbildung der zweiten Reihe R2, bi) ein weiteres erstes Paneel mit seiner Längskante an die Längskante mindestens eines in der ersten Reihe Ri ausgelegten Paneels angelegt und durch Herabschwenken in die Verlegeebene mit diesem mindestens einen Paneel verbunden und verriegelt wird.
b2) ein weiteres zweites Paneel mit seiner Längskante an der Längskante mindestens eines in der ersten Reihe Ri ausgelegten Paneels so angelegt wird, dass durch sein Herabschwenken in die Verlegeebene die Längskante des weiteren Paneels mit der
Längskante des mindestens einen Paneels in der ersten Reihe Rj und dessen Querkante mit der Querkante des ersten Paneels in der zweiten Reihe R2 verbunden und verriegelt wird, wobei
b3) nach dieser Art so viele Paneele verbunden und verriegelt werden, bis die zweite Reihe R2 vollständig ausgelegt ist,
c) zur Ausbildung der dritten R3 und jeder weiteren Reihe Rj werden die Schritte bi) bis b3) so lange wiederholt, bis der Raum vollständig ausgelegt ist, wobei
d) beim Verbinden und Verriegeln der Querkanten wenigstens ein aus dem Kernmaterial des Paneels bestehendes und einstückig mit diesen verbundenes Verriegelungselement des einen Paneels schnappend mit einer Verriegelungskante des anderen Paneels in Kontakt tritt und
e) während des Verriegeins durch Herabschwenken oder Absenken in die Verlegeebene auf das Verriegelungselement des einen Paneels eine Kraft in vertikaler Richtung einwirkt, die sich zumindest teilweise in eine in horizontaler Richtung wirkende Kraftkomponente wandelt und zunächst eine Ausweichbewegung und danach eine entgegen gerichtete Schnappbewegung des Verriegelungselementes bewirkt wird. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der DE 102 24 504 Al knapp beschrieben. Zum Verbinden der Paneele an den Querseiten wird das Kernmaterial zunächst komprimiert und eine an der Feder als Verriegelungselement vorgesehene Nase schnappt anschließend hinter einen in der Nut des gegenüberliegenden Paneels als Verriegelungskante wirkenden
Hinterschnitt ein. Damit die Verriegelungskräfte zweier miteinander verbundener Paneele ausreichend hoch sind, muss die Nase oder die gesamte Feder beim Verbinden entsprechend stark komprimiert werden. Durch eine eng tolerierte Profilierung der Feder muss aber außerdem sichergestellt sein, dass die Kompressionskräfte nicht zu hoch werden, was zur Zerstörung der
Verriegelungsnase oder der Verriegelungskante fuhren könnte.
Das Verlegen muss sehr sorgfaltig erfolgen. Wird das neu anzulegende Paneel verkantet, so dass die Kompressionskräfte zumindest bereichsweise zu hoch werden, besteht die Gefahr, dass die Zerstörung der Verriegelungselemente nur partiell erfolgt und von außen nicht erkannt wird, weil die Stoßfuge der beiden Paneele an sich geschlossen ist. Nach einiger Zeit und insbesondere infolge von Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, die zum Quellen und Schrumpfen der Paneele führen, reißt die Verbindung dann auf, was durch hoch stehende Verbindungskanten optisch auch dann sichtbar ist, wenn nur ein ganz geringer
Versatz zwischen zwei Paneelen eintritt.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll dass eingangs beschriebene Verfahren so verbessert werden, dass das Verlegen auch mit weniger Sorgfalt möglich ist und eine unbemerkt bleibende Zerstörung der Verriegelungselemente weitgehend ausgeschlossen wird.
Zur Problemlösung zeichnet sich das gattungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass die Bewegung des Verriegelungselementes sowohl in horizontaler Richtung als auch in vertikaler Richtung durch eine Freistellung des
Verriegelungselementes gegenüber dem Kern des Paneels sichergestellt wird. Durch die freie Beweglichkeit des Verriegelungselementes sind nur geringe Kräfte notwendig, um dieses während des Verriegelns ausweichen und anschließend zurückschnappen zu lassen. Selbst wenn die Paneele verkantet werden, steigen die für die Ausweichbewegung notwendigen Kräfte nicht an, sondern das Verriegelungselement weicht sicher jeder auf es einwirkenden Kraft aus und federt, wenn die Kraft nicht mehr einwirkt, zurück. Das Federelement kann sich durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung in einer horizontalen Ebene bewegen und in den durch die Freistellung geschaffenen Raum ausweichen.
Vorzugsweise ist zur Freistellung des Verriegelungselementes aus dem Kern mindestens ein im Wesentlichen horizontaler Schlitz und mindestens ein im Wesentlichen vertikaler Schlitz vorgesehen.
Durch die Breite der Schlitze wird nicht nur die Stärke der Anbindung des Federelementes an das Kernmaterial bestimmt, sondern durch die Wahl der Breite des vertikalen Schlitzes kann auch ein Anschlag in horizontaler Richtung für das Federelement geschaffen werden, so dass dieses gegen Überdehnung sicher geschützt wird. Zur Freilegung des Federelementes können auch eine Mehrzahl horizontaler Schlitze hintereinander und ein einziger vertikaler Schlitz vorgesehen sein. Ebenso können ein einziger horizontaler Schlitz und eine Mehrzahl vertikaler Schlitze hintereinander vorgesehen werden. Auch ist es denkbar, sowohl eine Mehrzahl horizontaler als auch eine Mehrzahl vertikaler Schlitze hintereinander vorzusehen.
Vorzugsweise ist das Federelement mit einem seiner Enden mit dem Kern verbunden.
Wenn zur Freistellung des Verriegelungselementes mindestens ein von der Unterseite des Paneels ausgehender Schlitz vorgesehen ist, kann der horizontale Schlitz entfallen, da das Verriegelungselement sowohl zur Oberseite als auch zur
Unterseite hin frei ist. Der im Wesentlichen vertikale Schlitz verläuft in diesem Fall vorzugsweise zumindest teilweise durch einen unteren Verriegelungsabschnitt hindurch.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll das erfindungsgemäße Verfahren nachfolgend näher beschrieben werden.
Es zeigt:
Figur 1 die schematische Darstellung einer ersten Reihe Ri Paneele;
Figur 2 die schematische Darstellung der Bildung der zweiten Reihe R2
Paneele durch ein erstes weiteres Paneel;
Figur 3 die schematische Darstellung der Fortbildung der zweiten Reihe;
Figur 4 den Schnitt durch zwei Paneele an der Verbindungsstelle an den
Querkanten;
Figur 5 die Seitenkante IF des ersten Paneels;
Figur 6 die Seitenkante II des zweiten Paneels;
Figur 7 die Draufsicht gemäß Sichtpfeil VII in Figur 5;
Figur 8 die Darstellung gemäß der Schnittpfeile VIII-VIII in Figur 6;
Figur 9 die Ansicht der Längskante eines Paneels;
Figur 10 die Teildarstellung zweier miteinander an ihren Längskanten verbundenen Paneele in der Verbindungsstelle;
Figur 11 den Schnitt durch zwei Paneele einer anderen Ausführungsform an der Verbindungsstelle an den Querkanten. Die Paneele 1.1, 1.2, ..., l.n, 2.1, 2.2, ... sind identisch ausgebildet. Sie bestehen aus einem Kern 17 aus Holzwerkstoff wie HDF oder MDF oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch. An ihren sich gegenüber liegenden Querkanten II, II' sind die Paneele 1.1, 1.2, ..., l.n, 2.1, 2.2 profiliert, wobei die Querkante II von der Oberseite 18 und die Querkante II' von der Unterseite 19 fräsend bearbeitet wurde. An der Querkante II' ist das Federelement 3 ausgebildet, das durch Freifräsen des Kerns 17 erzeugt wurde, indem ein horizontaler Schlitz 11 und ein im Wesentlichen vertikal verlaufender Schlitz 10 eingefräst wurden. Die Querkanten II, IF haben die Breite B. Die Freilegung des Federelementes 3 vom Kern 17 erfolgt ausschließlich durch die Schlitze 10, 11. Die äußere Kante 3c des Federelementes 3 ist gegenüber der Oberseite 18 des Paneels 1.2 im Winkel α geneigt. Die vertikalen Flächen der Querkanten II, II' sind so bearbeitet, dass sich im Bereich der Oberseite 18 Anlageflächen 15, 16 ausbilden.
An der dem Federelement 3 gegenüberliegenden Seitenkante II ist das Paneel 1.1,
1.2, ..., l.n mit einer sich im Wesentlichen in horizontaler Richtung H erstreckenden Verriegelungsnase 22 versehen, deren untere Seitenwandung als Hinterschnitt eine im Wesentlichen horizontal verlaufende Verriegelungskante 4 ausbildet. Die Verriegelungsnase 22 ragt seitlich über die Anlagefläche 16 des Paneels 1 hervor. Unterhalb der Verriegelungsnase 22 ist eine Nut 9 ausgebildet, die einen Teil des Federelementes 3 zur Verriegelung zweier Paneele 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 in vertikaler Richtung V aufnimmt. Wie in Figur 4 dargestellt ist, verläuft der Nutgrund 9a der Nut 9 parallel zur äußeren Kante 3c des Federelementes 3, was die Fertigung der Nut 9 erleichtert, er könnte aber auch strikt in vertikaler Richtung V oder mit einem vom Winkel α abweichenden Winkel ausgeführt sein.
Gegenüber der Länge des Hakenelements 20 ist die Verriegelungsnase 22 kurz. Zwischen der Oberseite der Verriegelungsnase 22 und der Anlagefläche 16 ist an der Seitenkante II des Paneels 1.1 eine Staubtasche 23 aus dem Material des Kernes 17 herausgearbeitet.
Die Verriegelung der beiden Paneele 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 in horizontaler Richtung H erfolgt über die durch eine Stufenprofilierung fräsend erzeugten Hakenelemente 20, 21 und in vertikaler Richtung V über das Federelement 3 in Verbindung mit der Verriegelungskante 4 an der Verriegelungsnase 22. Am sich nach unten erstreckenden Absatz 5 des Hakenelementes 21 ist eine zumindest teilweise plane Kopffläche 12 ausgebildet, die zusammenwirkt mit einer am Hakenelement 20 an der gegenüberliegenden Seitenkante IF ausgebildeten Auflagefläche 13, die hinter dem Vorsprung 6 zurückragt. Die Kopffläche 12 und die Auflagefläche 13 enden in derselben horizontalen Ebene E, so dass sich die miteinander verbundenen Paneele 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 aufeinander abstützen. Die dem Kern 17 zugewandte Fläche 24 des Hakenelementes 21 verläuft gegenüber der Vertikalen geneigt und bildet zusammen mit der entsprechend geneigten, dem Kern 17 zugewandten
Fläche 25 am Absatz eine Verriegelungskante zweier verbündender Paneele 1, 2. Die Profilierung der Hakenelemente 20, 21 ist so gewählt, dass in der Verbindungsstelle eine Vorspannung erzeugt wird und die vertikalen Anlageflächen 15, 16 der Paneele 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 aufeinander zugepresst werden, so dass an der Oberseite 18 zweier miteinander verbundener Paneele 1.1,
1.2, ..., l.n, 2.1, 2.2, ..., 2.n kein sichtbarer Spalt entsteht. Um das Fügen der Paneele 1.1, 1.2; 2.1, 2.2 zu erleichtern, sind der nach oben ragende Absatz 6 des Hakenelementes 20 und der nach unten ragende Absatz 5 des Hakenelementes 21 an ihren Kanten gefasst bzw. verrundet. Um die Fertigung zur Ausbildung des Federelementes 3 zu vereinfachen, können entweder der horizontal verlaufende
Schlitz 11 oder der im Wesentlichen vertikal verlaufende Schlitz 10 durchgängig sein, also über die volle Breite B der Querkante IF reichen. Bezüglich weiterer Einzelheiten des Verriegelungselementes wird auf die DE 10 2007 041 024.9 verwiesen.
Wie Figur 11 zeigt, kann das Verriegelungselement 3' auch an der Unterseite 19 des Paneels 1.2 ausgebildet sein. In diesem Fall verläuft der im Wesentlichen vertikale Schlitz 10' zumindest teilweise durch den unteren Verriegelungsabschnitt 38 hindurch. Da das Verriegelungselement 3' sowohl zur Unterseite 19 des Paneels 1.2 als auch zu dessen Oberseite 18 freigestellt ist, bedarf es keines weiteren horizontalen Schlitzes, sodass die Kantenprofϊlierung bzw. die Herstellung der Paneele vereinfacht wird. Diese vorstehend beschrieben Art der Verriegelung wird nur an der Querseite der Paneele vorgesehen, die an Ihrer Längsseite I, V durch Einwinkein und Herabschwenken auf den Unterboden miteinander verbunden werden können, wie dies in der DE 102 24 540 Al mit einer entsprechenden Kantenprofilierung beschrieben ist.
Figur 9 zeigt die Ansicht der Längskante I, I' eines Fußbodenpaneels. An seiner Oberseite 18 ist das Fußbodenpaneel mit einer Dekorschicht 25 versehen, die beispielsweise durch eine Holzmaserung aufweisende Papierlage gebildet sein kann, die mit einer als Verschleißschutz dienenden Kunstharzschicht überzogen ist. An der Unterseite 19 kann eine Schalldämmlage aufgeklebt sein, um die Trittschalleigenschaften der verlegten Fußbodenpaneele l .n, 2.n, ... zu verbessern. Alternativ zu der Verwendung einer HDF- oder MDF-Platte kann das Paneel l.n, 2.n, ... aus einem OSB- Werkstoff (Oriented Strand Board) gefertigt werden, wobei hier auf eine Dekorschicht 25 verzichtet werden kann. Erkennbar ist das Paneel l.n, 2.n mit einer Feder 30 und an der gegenüberliegenden zweiten Seitenkante mit einer Ausnehmung 29 versehen.
Die Ausnehmung 29 und die Feder 30 verlaufen über die volle Länge L der Längskanten I, F. An der Feder 30 ist eine nach außen ragende, mit einer Spitze versehende Nase vorgesehen, die in einen Vorderbereich übergeht, der eine bogenförmige Kontur aufweist. An diesen Vorderbereich der Feder 30, der einen
Hinterschnitt 31 ausbildet, schließt sich ein Auflagerbereich 28 an, der in einem
Winkel μ zur Oberseite 8 des Paneels l.n geneigt ausgebildet ist. An den Auflagerbereich 28 schließt sich eine vertikal ausgerichtete Wandung 27 an.
Der Hinterschnitt 31 bewirkt, wie in Figur 10 gezeigt, eine Verriegelung in Querrichtung Q, indem eine formschlüssige Verriegelung mit einem korrespondierenden Absatz 32 der Ausnehmung 29 hergestellt wird. Im montierten Zustand greift die Feder 30 in einen durch eine Oberlippe 26 der
Ausnehmung 29 gebildeten Hinterschnitt ein, so dass die Oberseite 33 der Feder 30 an einer Unterseite 40 der Oberlippe 26 anliegt und eine Verriegelung in vertikaler Richtung V entlang der Längskante I, I' erfolgt. Der Absatz 32 ist an einer Unterlippe 33 der Ausnehmung 29 ausgebildet und schließt diese ab, wobei auf der Oberseite des Absatzes 32 eine geneigte Absatzoberfläche 35 ausgebildet ist, die als Abstützung für den Auflagerbereich 28 dient. Den Abschluss des
Paneels l.n bildet eine im Wesentlichen vertikal verlaufende Absatzvorderseite 34, die über eine Rundung in die Absatzoberseite 35 übergeht.
Durch die Absatzoberseite 35 an der Längskante I und den Auflagerbereich 28 an der gegenüberliegenden Längskante I' wird eine relativ große Auflagefläche bereitgestellt, auf der die beiden Paneele 1.2, 2.1 im verbundenen Zustand aufeinander liegen. Die Abschrägung um den Winkel μ bewirkt, dass bei einer vertikalen Belastung eine Bewegungskomponente in Querrichtung Q aufeinander zu erzeugt wird, so dass im verriegelten Zustand bei einer von oben einwirkenden Kraftkomponente der Spalt zwischen den beiden Paneelen 1.2, 2.1 verringert wird und die ursprüngliche Verriegelung durch Einlegen und Einschwenken eines ersten Paneels in ein zweites Paneel ohne eine Vorspannung erfolgen kann.
Der Absatz 32 ist so ausgebildet, dass die Absatzvorderseite 34 keinen Kontakt zu der vertikalen Wandung 27 bei 2 miteinander verbundenen Paneelen 1.2, 2.1 hat.
Es liegt also ein Freiraum 36 vor, so dass keine ungewollte Sperrwirkung zwischen den Paneelen 1.2, 2.1 vorliegt und eine Bewegung aufeinander zu bei Einleitung einer von oben einwirkenden Kraft bewirkt werden kann.
Zwischen der Feder 30 und der Oberseite 18 der Paneele l.n, 2.n ist ein
Hinterschnitt 37 ausgebildet, der sich an eine im rechten Winkel zu der Oberseite 18 verlaufende Kante anschließt. Der Hinterschnitt 37 bildet im montierten Zustand einen Freiraum aus, in dem Abrieb oder nicht entfernte Späne aus dem Herstellungsprozess aufgenommen werden können. Ebenfalls ist eine entsprechende Ausbildung des runden Vorderbereiches der Feder 30 vorgesehen, so dass die Feder 10 im montierten Zustand ebenfalls einen Spalt 39 ausbildet, der als Staubtasche und Bewegungsraum wirken kann.
Die Paneele 1.n, 2.n werden wie folgt verlegt:
Zur Ausbildung einer ersten Reihe R1 wird zunächst ein erstes Paneel 1.1 auf den
Unterboden aufgelegt. An die Querkante II' dieses Paneels 1.1 wird ein zweites Paneel 1.2 mit seiner Querkante II angelegt und, wie in Figur 1 gezeigt, entweder auf den Unterboden herabgeschwenkt oder, wie zum Paneel l.n gezeigt, in vertikaler Richtung V abgesenkt, und dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis die erste Reihe Ri 1.1, 1.2, ... l.n komplett ausgelegt ist. Zur Ausbildung der zweiten Reihe R2 wird zunächst ein weiteres erstes Paneel 2.1 mit seiner Längskante I an der Längskante F mindestens eines, vorzugsweise zwei in der ersten Reihe R1 ausgelegten Paneele 1.1, 1.2 angelegt und durch Herabschwenken in die Verlegeebene Ev mit diesen Paneelen 1.1, 1.2 verbunden und verriegelt. Ein weiteres zweites Paneel 2.2 wird mit seiner Längskante I an der Längskante I' mindestens eines zweiten in der ersten Reihe ausgelegten Paneels (1.2, 1.3) so angelegt, dass durch sein Herabschwenken in die Verlegeebene Ev seine Längskante I mit der Längskante F des bzw. der in der ersten Reihe Ri bereits ausgelegten Paneele 1.2, 1.3 und seine Querkante II mit der Querkante IF des ersten Paneels 2.1 in der zweiten Reihe R2 verbunden und verriegelt wird. Nach dieser Art werden so viele Paneele 2.j verbunden und verriegelt, bis die zweite Reihe vollständig ausgelegt ist. Zur Ausbildung der dritten und jeder weiteren Reihe werden die vorstehenden Schritte solange wiederholt, bis der Raum vollständig ausgelegt ist.
Durch die im Wesentlichen vertikale Fügeverbindung in Richtung der Verlegeebene Ev wird, wenn das Federelement 3 mit seiner unteren Kante 3d an der Oberseite 18 des Paneels 1 anstößt, dieses bei der weiteren Fügebewegung infolge seiner im Winkel α verlaufenden äußeren Seitenkante 3c bei Berührung mit der Anlagefläche 16 in Richtung des Kerns 17 gedrückt, so dass es in horizontaler Richtung H ausweicht. Das Paneel 1.2 wird weiter nach unten abgesenkt. Gelangt das Federelement 3 in eine Lage gegenüber der Nut 9 wird es infolge der dem Material inhärenten Rückstellkräfte ausgefedert und schnappt dann in die Nut 9 ein, wo es mit seiner im Wesentlichen horizontal verlaufenden Oberseite 3e an der Verriegelungskante 4 anliegt. Gleichzeitig gelangen die Hakenelemente 20, 21 in Eingriff, bis die Kopffläche 12 sich auf der Auflagefläche 13 abstützt. Die Paneele 1.1 und 1.2 sind dann an ihren Querkanten
II, II ' miteinander verbunden und verriegelt. Die innere Wandung 10a des Schlitzes 10 dient als Begrenzung des Einfederweges für das Federelement 3, um zu verhindern, dass durch eine zu weite Eintauchbewegung die Verbindung des Federelementes 3 an seinen Enden mit dem Kern 17 ausreißt. Die Fläche, also die Höhe und die Breite, mit der die Enden des Federelementes mit dem Kern 17 verbunden sind, bestimmen die Federrate des Federelementes 3. Wie Figur 2 zeigt, können drei Federelemente 3 über die Länge L der Seitenkante II und an der gegenüberliegenden Seitenkante I drei Verriegelungsnasen 22 ausgebildet werden. Es ist durchaus auch denkbar, die Federelemente 3 kürzer auszugestalten und fünf, sechs oder gar sieben oder mehr Federelemente 3 und entsprechende
Verriegelungsnasen 22 vorzusehen.
Wenn der vertikale Schlitz 10 schmal genug ausgebildet ist, ist es möglich, das Federelement 3 nur an einem seiner Enden mit dem Kern 17 verbunden zu halten. Eine solche Ausgestaltung hat den Vorteil, dass sich das Federelement 3 auch in
Richtung der Breite B der Seitenkante II ausdehnen kann. Das dann freie Ende stützt sich dann an der inneren Wandung 10a des Schlitzes 10 ab.
Das Herausarbeiten des Federelementes 3 erfolgt mittels quer zur Verarbeitungsrichtung verschiebbarer Werkzeuge. Als Werkzeuge können Fräs-,
Laser- oder Wasserstrahlwerkzeuge oder auch stehende Klingen oder Räumnadeln verwendet werden. Es ist für beide Seitenkanten II, II' jeweils nur ein verschiebbares Werkzeug nötig, sodass die jeweils andere Freistellung mittels eines konventionellen starren Werkzeugs ausgeführt werden kann. Dabei verringert sich der nicht freigestellte Bereich, der das Federelement 3 mit dem
Kern 17 einstückig verbindet. Dadurch lassen sich auch unterschiedlich starke Verriegelungskräfte einstellen.
Die Verriegelung ist bei allen Ausführungsbeispielen lösbar, indem die Paneele 1.1, 1.2, ... relativ zueinander entlang der Seitenkanten II, IF verschoben werden oder indem ein nicht gezeigter Entriegelungsstift seitlich in die Verbindungsstelle eingeführt wird.
Das Eintauchen der hier nicht näher dargestellten Fräswerkzeuge erfolgt während das Paneel in seiner Längsrichtung transportiert wird. In Figur 8 ist der Einlauf 10b und der Auslauf 10c des Fräswerkzeugs zu erkennen, mit dem der vertikale
Schlitz 10 gefräst wird sowie der Einlauf I Ib und der Auslauf 11c des Fräswerkzeugs erkennbar, mit dem der horizontale Schlitz 11 gefräst wurde. Die Einlaufe 10b, I Ib und die Ausläufe 10c, l lc sind bogenförmig, wobei der Radius von der Vorschubgeschwindigkeit des Paneels 2 abhängt.
Die Paneele Ln, 2.n sind an ihrer Oberseite 18 üblicherweise mit einem Dekor versehen, das unmittelbar auf die Oberseite 18 aufgedruckt sein kann. Das Dekor wird üblicherweise durch eine Verschleißschutzschicht abgedeckt, in die eine zu dem Dekor korrespondierende Strukturierung eingeprägt sein kann.
Bezugszeichenliste:
1 Paneel
2 Paneel
3' Federelement
3a Ende
3b Ende
3c äußere Kante
3d untere Kante
3e Oberseite
4 Verriegelungskante
5 Absatz
6 Absatz
9 Nut
9a Nutgrund
10' Schlitz
10a innere Wandung
10b Einlauf
10c Auslauf
11 Schlitz
I Ib Einlauf
11c Auslauf
12 Kopffläche
13 Auflagefläche
14 Staubtasche
15 vertikale Fläche/ Anlagefläche
16 vertikale Fläche/ Anlagefläche
17 Kern
18 Oberseite
19 Unterseite
20 Hakenelement
21 Hakenelement 22 Verriegelungselemente / Verriegelungsnase
23 Staubtasche
24 Fläche
25 Dekorschicht
26 Oberlippe
27 Wandung
28 Auflagerbereich
29 Ausnehmung
30 Feder
31 Hinterschnitt
32 Absatz
33 Oberseite
34 Absatzvorderseite
35 Absatzoberfläche
36 Freiraum
37 Hinterschnitt
38 Verriegelungsabschnitt
39 Spalt
B Breite
E Ebene
E1 Ebene
Ev Verlegeebene
H horizontale Richtung
L Länge
Q Querrichtung
Ri Reihe
V vertikale Richtung i; r Längskante
II, II' Querkante α Winkel μ Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum leimlosen Verlegen von Fußbodenpaneelen (l .n, 2.n, ...), insbesondere bestehend aus einem Holzwerkstoff, wie
MDF oder HDF, die an ihren sich gegenüberliegenden Längskanten
(I, F) und Querkanten (II, IF) mit einer jeweils zueinander korrespondierenden Profilierung versehen sind, in einem Raum zur
Ausbildung einer geschlossenen Fußbodenfläche auf einer Verlegeebene (Ev), in dem mehrere Paneele (1.1 , 1.2, ..., 2.1 , 2.2,
...) mit ihren Querkanten (II, IF) zu einer Reihe (R3) und mit ihren
Längskanten (I, F) zu mehreren Reihen (Rn) verbunden und zueinander verriegelt werden, in dem
a) zur Ausbildung der ersten Reihe (R1)
aj) ein erstes Paneel (1.1 ) in der Verlegeebene (Ev) ausgelegt und ein zweites Paneel (1.2) mit seiner Querkante (IF) an die Querkante (II) des ersten Paneels (1.1) angelegt und durch Herabschwenken oder vertikales Absenken des Paneels (1.2) in die Verlegeebene (Ev) beide Paneele (1.1 , 1.2) miteinander verbunden und verriegelt werden, wobei
a2) nach dieser Art so viele Paneele (l .n) miteinander verbunden und verriegelt werden, bis die erste Reihe (R1) komplettiert ist,
b) zur Ausbildung der zweiten Reihe (R2)
b\) ein weiteres erstes Paneel (2.1) mit seiner Längskante (I) an die Längskante (F) mindestens eines in der ersten Reihe (Ri) ausgelegten Paneels (1.1 , 1.2) angelegt und durch Herabschwenken in die Verlege-ebene (Ev) mit diesem mindestens einen Paneel (1.1 , 1.2) verbunden und verriegelt wird,
b2) ein weiteres zweites Paneel (2.2) mit seiner Längskante an die Längskante (F) mindestens eines in der ersten Reihe (R1) ausgelegten Paneels (1.2, 1.3) so angelegt wird, dass durch sein Herabschwenken in die Verlegeebene (Ev) die Längskante (I) des weiteren Paneels (2.2) mit der Längskante (F) des mindestens einen Paneels (1.2, 1.3) in der ersten
Reihe (R1) und dessen Querkante (II) mit der Querkante (IF) des ersten Paneels (2.1) in der zweiten Reihe verbunden und verriegelt wird,
b3) wobei nach dieser Art so viele Paneele (2.n) verbunden und verriegelt werden, bis die zweite Reihe (R2) vollständig ausgelegt ist,
c) zur Ausbildung der dritten (R3) und jeder weiteren Reihe (R1) die Schritte bj) bis b3) solange wiederholt werden, bis der Raum vollständig ausgelegt ist, wobei
d) beim Verbinden und Verriegeln der Querkanten (II, IF) wenigstens ein aus dem Kernmaterial des Paneels bestehendes und einstückig mit diesem verbundenes
Verriegelungselement (3) des einen Paneels (1.2, 1.3) schnappend mit einer Verriegelungskante (4) des anderen Paneels (1.1 , 1.2) in Kontakt tritt und
e) während des Verriegeins durch Herabschwenken oder
Absenken des Paneels (1.2, 1.3, ...) auf das Verriegelungselement (3) eine Kraft in vertikaler Richtung (V) einwirkt, die sich zumindest teilweise in eine in horizontale Richtung wirkende Kraftkomponente wandelt und zunächst eine Ausweichbewegung und danach eine entgegen gerichtete Schnappbewegung des Verriegelungselementes (3) bewirkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des
Verriegelungselementes (3) sowohl in horizontaler Richtung (H) als auch in vertikaler Richtung (V) durch eine Freistellung des Verriegelungselementes (3) gegenüber dem Kern (17) des Paneels sichergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur
Freistellung des Verriegelungselementes (3) aus dem Kern (17) mindestens ein im Wesentlichen horizontaler Schlitz (1 1) und mindestens ein im Wesentlichen vertikaler Schlitz (10) vorgesehen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Verriegelungselement (3) an mindestens einem einer seiner Enden (3a, 3b) mit dem Kern (17) verbunden ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur
Freistellung des Verriegelungselementes (3') mindestens ein von der Unterseite (19) des Panels ausgehender Schlitz (10') vorgesehen ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der im Wesentlichen vertikale Schlitz (10') zumindest teilweise durch einen unteren Verriegelungsabschnitt (38) hindurchgebildet ist.
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