EP3140472B1 - Paneel - Google Patents

Paneel Download PDF

Info

Publication number
EP3140472B1
EP3140472B1 EP15722520.2A EP15722520A EP3140472B1 EP 3140472 B1 EP3140472 B1 EP 3140472B1 EP 15722520 A EP15722520 A EP 15722520A EP 3140472 B1 EP3140472 B1 EP 3140472B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hook
panel
locking
contour
arresting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15722520.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3140472A2 (de
Inventor
Hans-Jürgen HANNIG
Arne Loebel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Akzenta Paneele and Profile GmbH
Original Assignee
Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Akzenta Paneele and Profile GmbH filed Critical Akzenta Paneele and Profile GmbH
Publication of EP3140472A2 publication Critical patent/EP3140472A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3140472B1 publication Critical patent/EP3140472B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0889—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections
    • E04F13/0894—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections with tongue and groove connections
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/105—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of organic plastics with or without reinforcements or filling materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0138—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane
    • E04F2201/0146—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels perpendicular to the main plane with snap action of the edge connectors

Definitions

  • the invention relates to a panel according to claim 1, which is provided with at least one pair of complementary locking means on opposite panel edges, at least one pair of the locking means being provided with complementary hook profiles, at least one of the hook profiles having a compression region.
  • Such panels are used, for example, to produce floor coverings; they are particularly suitable for floating floor coverings.
  • a panel is known in which an outer surface of the receiving hook is always in contact with a surface of the locking hook near the fuselage when two panels are assembled.
  • the EP 2 339 092 A1 suggests a panel whose locking recess rests on a hook edge of the receiving hook when assembled.
  • the WO 2011/001326 A2 relates to a panel that has a bottom with cuts and from which EP 2 333 195 A1 A panel is known whose receiving hook has a form-fitting contour, which is designed as a separately insertable profile.
  • the invention is based on the object of proposing a panel whose complementary locking means can be better connected and locked both on a hard installation surface and on a soft impact sound-insulating surface.
  • the object is achieved by a panel according to claim 1.
  • the compression area of the hook profile has a positive effect on the lockability of the hook profiles. Because a hook profile can be compressed in the compression area, it simplifies the creation of the locked state. Because compression is an elastic deformation, the compressed state returns after the locking process has ended. The compression area then assumes a neutral, uncompressed shape again and develops a locking effect, which counteracts the movement of locked panels apart in a direction perpendicular to the panel plane.
  • the compression area is arranged on an outward-facing surface of a panel edge.
  • the panel comprises a top, a bottom, a body, complementary locking means which are provided in pairs on opposite panel edges, at least a pair of locking means with hook profiles, namely a receiving hook, and opposite this a locking hook, with the proviso that the receiving hook arranged away from the fuselage has a hook edge and arranged closer to the fuselage has a receiving recess, the receiving recess being open to the top, that the locking hook is arranged closer to the fuselage and is provided with a locking recess that is open to the underside and has a locking shoulder arranged away from the fuselage, which can be inserted into the receiving recess of the receiving hook in a joining direction provided perpendicular to the plane of the panel, so that the locking hook has a transverse joint surface away from the fuselage and also a vertically acting locking contour away from the fuselage, so that the receiving hook is closer to the fuselage a transverse joint surface and also a positive locking contour closer to the fuselage, which fits in
  • the compressibility of the locking contour and receiving contour is designed in such a way that a point load occurring in these areas is generated, or a locally limited surface pressure, which only causes a locally limited compression in these areas.
  • the compression essentially occurs in the material at the contact point where the point load/surface pressure acts.
  • the compressibility is increased to such an extent that any other deformation of the hook profiles that occurs away from the contact point mentioned is counteracted. For example, bending of the hook profiles is counteracted.
  • hook edge of the receiving hook and the locking recess of the locking hook form a lower locking device, in which a female locking element or male locking element is provided on the hook edge of the receiving hook away from the fuselage, and the locking recess has a complementary female locking element or male locking element close to the fuselage Has locking element.
  • the development mentioned can be further promoted in that the male latching element and/or the female latching element of the locking hook has a lower locking contour with increased compressibility, and in that the male latching element and/or the female latching element of the receiving hook has a lower receiving contour with increased compressibility.
  • the hull consists at least partially of a wood material or wood components.
  • the fuselage can at least partially consist of a plastic.
  • the fuselage is provided as a support plate which consists of a plastic or a wood-plastic composite material (WPC).
  • the carrier plate is made, for example, from a thermoplastic, elastomeric or thermosetting plastic. Furthermore, recycled materials made from the materials mentioned can be used within the scope of the invention.
  • Sheet material is preferably used, in particular made of thermoplastic, such as polyvinyl chloride, polyolefins (for example Polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyethylene terephthalate (PET), polyether ether ketone (PEEK ) or mixtures or co-polymers.
  • polyvinyl chloride polyolefins
  • PE Polyethylene
  • PP polypropylene
  • PA polyamides
  • PU polyurethanes
  • PS polystyrene
  • ABS acrylonitrile butadiene styrene
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonate
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEEK polyether ether ketone
  • plasticizers can be provided, for example, which are approximately in a range from ⁇ 0% by weight to ⁇ 20% by weight, in particular ⁇ 10% by weight, preferably ⁇ 7% by weight, for example can be present in a range from ⁇ 5% by weight to ⁇ 10% by weight.
  • a suitable plasticizer includes, for example, the plasticizer sold by BASF under the trade name “Dinsch”.
  • copolymers, such as acrylates or methacrylates can be provided as a replacement for conventional plasticizers.
  • Thermoplastics in particular also offer the advantage that the products made from them can be recycled very easily. Recycled materials from other sources can also be used. This creates a further opportunity to reduce manufacturing costs.
  • Such carrier plates are very elastic or resilient, which allows for a comfortable impression when walking on and can also reduce the noise that occurs when walking on compared to conventional materials, so that improved impact sound insulation can be achieved.
  • the aforementioned carrier plates offer the advantage of good water resistance since they have a swelling of 1% or less. This surprisingly applies not only to pure plastic supports but also to WPC materials, as these are explained in detail below.
  • the carrier material can have or consist of wood-polymer materials (Wood Plastic Composite, WPC).
  • WPC Wood Plastic Composite
  • a wood and a polymer can be suitable, which can be present in a ratio of 40/60 to 70/30 , for example 50/50 .
  • Polypropylene, polyethylene or a copolymer made from the two aforementioned materials can be used as polymer components.
  • Such materials offer the advantage that they can be formed into a carrier plate in the above-described process at low temperatures, such as in a range of ⁇ 180 ° C to ⁇ 200 ° C, so that a particularly effective process control, for example with exemplary line speeds in a range of 6m / min, can be made possible.
  • a WPC product with a 50/50 distribution of wood and polymer components is possible with an exemplary product thickness of 4.1 mm, which can enable a particularly effective manufacturing process.
  • WPC materials can, for example, have stabilizers and/or other additives, which can preferably be present in the plastic content.
  • the carrier plate comprises or consists of a PVC-based material.
  • PVC-based materials for the carrier plate are also suitable for a particularly effective manufacturing process, as line speeds of around 8 m / min can be possible with an example product thickness of 4.1 mm, which can enable a particularly effective manufacturing process.
  • carrier plates also have advantageous elasticity and water compatibility, which can lead to the aforementioned advantages.
  • Mineral fillers can be advantageous for plastic-based panels as well as WPC-based panels.
  • Talc or calcium carbonate (chalk), aluminum oxide, silica gel, quartz powder, wood flour, gypsum are particularly suitable here.
  • chalk can be provided in a range of ⁇ 30% by weight to ⁇ 70% by weight, with the fillers, in particular the chalk, being able to improve the slippage of the carrier plate. They can also be colored in a known manner. In particular, it can be provided that the material of the carrier plates has a flame retardant.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PE / PP block copolymer with wood.
  • the proportion of PE / PP block copolymer and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between ⁇ 0% by weight and ⁇ 10% by weight of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between >0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m .
  • the particle size distribution is on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PE / PP block copolymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range of ⁇ 400 ⁇ m to ⁇ 10 mm, preferably ⁇ 600 ⁇ m to ⁇ 10 mm, in particular ⁇ 800 ⁇ m to ⁇ 10 mm.
  • the carrier plate consists of a mixture of a PE / PP polymer blend with wood.
  • the proportion of the PE / PP polymer blend and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between ⁇ 0% by weight and ⁇ 10% by weight of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between >0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PE / PP polymer blend with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range of ⁇ 400 ⁇ m to ⁇ 10 mm, preferably ⁇ 600 ⁇ m to ⁇ 10 mm, in particular ⁇ 800 ⁇ m to ⁇ 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PP homopolymer and wood.
  • the proportion of PP homopolymer can be adjusted and the wood content is between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can contain between ⁇ 0% by weight and ⁇ 10% by weight of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between >0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m. The particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PP homopolymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range of ⁇ 400 ⁇ m to ⁇ 10 mm, preferably ⁇ 600 ⁇ m to ⁇ 10 mm, in particular ⁇ 800 ⁇ m to ⁇ 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PVC polymer and chalk. The proportion of PVC polymer and the chalk proportion can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between ⁇ 0% by weight and ⁇ 10% by weight of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the chalk is between >0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have chalk with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferred as a granulated or pelletized pre-extruded mixture a PVC polymer with chalk of the specified particle size distribution provided.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range of ⁇ 400 ⁇ m to ⁇ 10 mm, preferably ⁇ 600 ⁇ m to ⁇ 10 mm, in particular ⁇ 800 ⁇ m to ⁇ 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PVC polymer with wood.
  • the proportion of PVC polymer and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can contain between ⁇ 0% by weight and ⁇ 10% by weight of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between >0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m. The particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PVC polymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range of ⁇ 400 ⁇ m to ⁇ 10 mm, preferably ⁇ 600 ⁇ m to ⁇ 10 mm, in particular ⁇ 800 ⁇ m to ⁇ 10 mm.
  • particle size distribution generally known methods such as laser diffractometry can be used. With this method, particle sizes in the range from a few nanometers to several millimeters can be determined. This can also be used to determine D50 or D10 values, which 50% or 10% of the measured particles are smaller than the specified one Value.
  • the material of the carrier plate can have hollow microspheres.
  • Such additives can in particular have the effect that the density of the carrier plate and thus of the panel produced can be significantly reduced, so that particularly simple and cost-effective transport and also particularly comfortable laying can be guaranteed.
  • the insertion of hollow microspheres can ensure stability of the panel produced, which is not significantly reduced compared to a material without hollow microspheres. The stability is therefore completely sufficient for the majority of applications.
  • Hollow microspheres can in particular be understood to mean structures which have a hollow base body and a size or a maximum diameter that is in the micrometer range.
  • usable hollow spheres can have a diameter that is in the range of ⁇ 5 ⁇ m to ⁇ 100 ⁇ m, for example ⁇ 20 ⁇ m to ⁇ 50 ⁇ m.
  • any material can be considered as the material of the hollow microspheres, such as glass or ceramic.
  • plastics such as the plastics also used in the carrier material, for example PVC, PE or PP, can be advantageous, although these can optionally be prevented from deforming during the manufacturing process, for example by suitable additives.
  • the hardness of the material of the carrier plate can have values in a range of 30-90 N/mm 2 (measured according to Brinell).
  • the modulus of elasticity can be in a range of 3,000 to 7,000 N/mm 2 .
  • the increased compressibility is through the selection of the material of the hull is provided, which has a hardness (according to Brinell) in the range of 30-90
  • the above-described method makes it possible to combine a particularly advantageous production, in particular of a carrier or a carrier plate for a wall or floor panel, with materials which are used to produce the carrier of the panel due to their outstanding properties are particularly preferred.
  • a manufacturing process in particular of a support with outstanding materials for a decorated wall or floor panel, can be made possible with improved effectiveness, which process also allows the creation of highly adaptable and very stable panels, which at the same time which have material properties suitable for the locking means provided according to the invention with a compression area. This makes it easy to create panels that can have preferred properties.
  • a carrier or a core is produced.
  • the method described above includes, according to method step a), first providing a pourable carrier material.
  • the carrier material serves as a basis for producing, in particular, plate-shaped carriers for panels.
  • it can be present as a uniform material or as a material mixture of two or more materials.
  • the carrier material or at least a component of the carrier material should have a melting point or a softening point in order to shape the carrier material in a further process step by the action of heat, as explained in detail below.
  • the carrier material can be provided as a pourable solid or as granules, whereby the granules can, purely by way of example, have a grain size in a range of ⁇ 100 ⁇ m to ⁇ 10 mm, depending on the material used.
  • This enables problem-free storage and also particularly good adaptability to a desired material composition.
  • a particularly homogeneous mixture of different components can be produced, particularly in granular form, with a particularly defined mixture being available with a precisely adjustable composition.
  • so-called dry blends can be used, i.e. dry plastic powders with additives.
  • granules particularly in the size range described above, can be distributed very homogeneously and in a very defined manner on a substrate, so that a carrier with a highly defined property profile can be produced.
  • a preferred filling or distribution of the carrier material can have a deviation in the bulk density of ⁇ 5%, in particular ⁇ 3%.
  • the pourable, in particular granular, carrier material is arranged between two belt-like conveying means.
  • a lower belt-like conveyor is moved in a circumferential manner and an upper belt-like conveyor is moved in a circumferential manner at a defined distance from the lower conveyor.
  • the carrier material can thus be applied to the lower conveyor and then limited by the lower and upper conveyor. Thanks to precise scattering, there is no need for a lateral limitation.
  • the carrier material can thus be conveyed to or through individual processing stations and processed into a carrier. Furthermore, the carrier material can already be preformed in this process step.
  • the belt-like conveying means can therefore take on two functions, namely that of a means of transport and that of a form.
  • the belt-like conveying means can be at least partially made of Teflon or polytetrafluoroethylene (PTFE), at least in the area of the two-belt press, as described below.
  • the tapes can be formed entirely from polytetrafluoroethylene, or tapes provided with an outer coating of polytetrafluoroethylene can be used. In the latter case, glass fiber reinforced ones can be used Plastic straps or steel straps can be used. Due to the non-stick properties of this material, such funding can produce a particularly defined, for example smooth, surface of the carrier produced. In this way, it can be prevented that the conveyed carrier material adheres to the conveying means and thus negatively influences the surface structure directly or through adhering material in a next cycle.
  • polyterafluoroethylene is resistant to chemicals and decomposition even at high temperatures, so that, on the one hand, problem-free temperature treatment of the carrier material is possible and the conveying means are also stable for a long period of time.
  • the carrier material can be freely selected.
  • the funding means can run through the entire device, or can be interrupted and designed as several funding means.
  • the discharge of the carrier material according to method step b) can be realized in particular by means of one or a plurality of scattering heads, which can discharge the carrier material in a defined manner.
  • the spreading heads these can, for example, be part of a spreading unit and have at least one rotating spreading roller.
  • a funnel can be provided which can discharge the material to be discharged onto the spreading roller in a defined manner.
  • a squeegee can also be provided, which spreads the material into recesses in the roller.
  • the material can then be discharged from the spreading roller with the help of a rotating brush roller, whereby it hits an impact surface and from there slides onto the conveyor.
  • a spreading width adjustment can also be provided.
  • the carrier material can be discharged particularly homogeneously take place, which can also lead to a homogeneous carrier with a defined quality.
  • the carrier can be particularly tailor-made in a particularly simple manner, for example by providing a desired material mixture.
  • the mixture can be easily adjusted during the manufacturing process or between two batches, so that a particularly high degree of variability can be ensured.
  • equipping the individual scattering heads differently a mixture for the carrier material can only be created immediately before processing, so that a negative influence of the various components on one another and a resulting reduction in the quality of the carrier produced can be prevented.
  • the carrier material arranged between the belt-like conveying means is shaped under the influence of temperature or heat.
  • the heat or heat applied causes the carrier material or at least part of it to melt or soften, which can, for example, make the granules malleable. In this state, it can homogeneously fill the receiving space that forms between the conveying means and thus form a web-shaped carrier that can be further treated.
  • the web-shaped carrier formed in this way can be compressed simultaneously with or after process step c) following process step d).
  • This process step can be carried out in particular in a suitable press or roller. This is where the first compression takes place web-shaped carrier.
  • the carrier can already essentially obtain its desired thickness, so that only slight compaction needs to take place in subsequent processing steps and the further steps can therefore be carried out particularly gently, as will be explained in detail below.
  • it can be ensured that the temperature of the carrier has cooled down to such an extent that suitable compressibility can be achieved while obtaining the desired result.
  • the carrier is treated further under the influence of pressure using a two-belt press.
  • the surface properties of the carrier can be adjusted in this process step.
  • the surface can in particular be smoothed.
  • the previously compressed carrier can be treated under the influence of pressure, in particular the pressure can be chosen to be low so that this second compression only takes place in a very small area.
  • compression can take place in a range of ⁇ 10%, ⁇ 5%, in particular ⁇ 3% of the total thickness of the carrier before compression.
  • compaction can occur in a range of 0.2-0.3 mm with a plate thickness of 4.5 mm.
  • the design of the processing device in this process step can therefore be selected in particular depending on a desired setting of the surface properties, which can be particularly gentle.
  • the two-belt press can thus serve as a calibration zone, in particular for adjusting the final surface properties as well as the thickness of the carrier.
  • the use of a two-belt press can be used be advantageous because particularly gentle compression steps are possible with such a press and the surface quality can also be adjusted particularly effectively and in a defined manner.
  • the use of a belt press in particular can enable high line speeds, so that the entire process can enable a particularly high throughput.
  • such a belt press which usually has a fairly long processing space in the conveying direction of the carrier, can have a plurality of temperature control zones, which can allow a temperature profile and thus an effective adjustment of the surface properties even at high line speeds.
  • the belt press can include steel belts, for example without a coating or coated with polyterafluoroethylene, and/or can be tempered using a thermal oil heater.
  • Smoothing or adjusting the surface quality in this step can mean that although the top surface is smoothed, structures or pores that have already been introduced are not influenced or only influenced in a defined area, so that they are still in the desired manner even after this process step can be available if this is desired. This can be made possible in particular by using a belt press with a suitable temperature profile and with suitable pressure values.
  • the wearer is in front of or in the two-belt press and thus in particular during or before process step e), in particular below the melting point or the softening point of a plastic component of the carrier material. Cooling can only take place in a limited range, so that the carrier still has an increased temperature compared to room temperature (22 ° C), but is below the previously set elevated temperature and preferably and depending on the plastic used, below the melting point or softening point of the plastic contained in the carrier material. This can be done, for example, by a suitable choice of the temperature of the temperature control devices which are located in the two-belt press, or the carrier can be cooled or heated less in particular by temperature control means arranged in front of the two-belt press.
  • a particularly high-quality surface image can be produced, since the belts of the two-belt press, which can be made of polytetrafluoroethylene (Teflon), are protected. Furthermore, bowling or the occurrence of voids or pores can be prevented, so that the surface of the carrier can be of particularly high quality.
  • Suitable temperatures are, for example and not limiting, in a range of below 130 ° C, for example in a range from ⁇ 80 ° C to ⁇ 115 ° C, for example from 120 ° C, for polyethylene.
  • the web-shaped carrier is optionally further cooled.
  • the carrier can be cooled, in particular by providing a cooling device with defined cooling stages, to a temperature which corresponds to room temperature or, purely by way of example, is in a range of up to 20 ° C above.
  • a cooling device with defined cooling stages
  • the carrier After the carrier produced has cooled, the carrier can initially be stored in a web-like form or as individual plate-like carriers and the process can initially be completed. Preferably, however, further treatment steps immediately follow, which can be implemented without sanding, in particular in order to process the carrier provided in such a way as to produce a finished panel, as will be explained in detail below.
  • the increased surface pressure creates a greater compression path.
  • material recesses can be created like tooth gaps.
  • the underside of the receiving hook preferably lies in a plane that is identical to the plane of the underside of the panel.
  • Each female latching element conveniently has a latching surface directed towards the top or bottom of the panel, and each male latching element has a complementary latching surface directed towards the other side of the panel, so that the latching surface of the female latching element is together with the latching surface of the male Locking element in the locked state of two panels counteracts a movement apart of locked panels perpendicular to the panel plane.
  • a gap is provided between the locking surface of the female locking element and the locking surface of the associated male locking element in the locked state of two panels, which is a few tenths of a millimeter, preferably 0.1 mm. This can simplify the assembly process if, for example, a relative displacement between the transverse edges is to be carried out.
  • the panels can be designed in such a way that during the joining movement, first the upper latching and then the lower latching are completely joined together.
  • the horizontal locking surfaces of the hook profiles are preferably inclined at an angle of 0° to 25° relative to the surface normal of the top side and are arranged essentially parallel to one another in the locked state of two panels.
  • the angle of inclination essentially depends on the configuration of the locking contour and the positive locking contour, in particular on where the female or male locking element is arranged. An angle of inclination between 7° and 25° has proven to be beneficial. A smaller inclination tends to be provided if the locking contour is provided with the female locking element and the form-fitting contour has the matching male locking element. The smaller the angle of inclination, the The holding force against pulling apart is higher in the plane of the assembled panels and perpendicular to the relevant transverse edges.
  • Angles of inclination ⁇ 7° are therefore preferred and an angle of inclination of approximately 3° is particularly favorable.
  • a negative angle of inclination of the two horizontal locking surfaces is also possible. This would achieve a locking effect perpendicular to the panel plane. If the female and male locking elements are swapped, a larger angle of inclination is usually advisable so that the locking contour can be connected to the positive locking contour.
  • the hook edge of the receiving hook can have a sliding slope away from the fuselage. This is a surface that is inclined relative to the panel plane and which simplifies the insertion of the hook edge into the locking recess of the locking hook.
  • the locking heel has a sliding slope on its side remote from the fuselage.
  • the sliding bevel is a surface that is inclined relative to the panel plane and which simplifies the insertion of the locking shoulder into the receiving recess of the receiving hook. It is expediently designed so that it comes into contact with the form-fitting contour. At the same time, the horizontal locking surface of the locking hook slides down on the horizontal locking surface of the receiving hook and forms an abutment. In this way, surface pressure is created during the joining movement due to the contact between the sliding bevel and the form-fitting contour. In particular, there is a compression of the locking contour and the receiving contour. The compression of these areas makes it possible to create a positive fit.
  • the sliding slope makes it easier to lock two panels.
  • the compressible areas of the receiving contour and locking contour are elastically compressed.
  • the locking contour passes the form-fitting contour until both have reached a position in which they fit into one another in a form-fitting manner. In this way, a closed joint can be achieved.
  • the horizontal locking surfaces of the two hook profiles are then preferably nestled together.
  • a pair of pivoting profiles can be provided, namely a groove profile with an undercut in a groove wall and a matching tongue profile with an undercut on the corresponding side of the tongue.
  • the pivoting movement also lowers the locking hook of the new panel in a scissor-like movement essentially in a vertical plane and inserts it into the receiving hook of a panel lying in the same row of panels.
  • the locking shoulder initially only protrudes into the receiving opening at one end of the panel edge.
  • the locking heel comes step by step into the receiving opening.
  • a transparent cover layer can be provided on the top and/or a decorative layer, with the fuselage or the decorative layer being visible through the transparent cover layer.
  • the transparent top layer serves to protect the layer underneath. It can be provided with means that reduce wear, for example corundum particles, glass particles, etc. and/or itself consist of chemically hardening resistant material, for example a lacquer hardened by ultraviolet light or a curable resin layer, such as a melamine-containing resin layer.
  • a counter-pull layer can be provided on the underside of the panel. This acts as a balance to the layers provided on the top to counteract distortion of the panel.
  • a possibility and thus a method is proposed as to how a new square panel, which is provided with two longitudinal edges and two transverse edges, can be locked simultaneously to a previous row of panels already assembled from identical panels and to an already assembled identical panel from the same row of panels with the proviso that a first longitudinal edge is positively connected to the previous row of panels by pivoting the new panel into the plane of the assembled panels, at the same time a first transverse edge of the new panel being positively engaged with a second transverse edge of the assembled panel of the same by a scissor-like movement Row of panels is brought, with the further proviso that the first transverse edge of the panels each has a first transverse joint surface and the second transverse edge of the panels each has a second transverse joint surface, the first transverse joint surface being brought into contact at the end which faces the first longitudinal edge with the second transverse joint surface of the assembled panel of the same Row of panels, whereby the positive connection of the longitudinal edge and the transverse edge of the new panel is created by creating a longitudinal joint gap and a
  • the transverse edges Due to the transverse joint gap, the transverse edges are slightly shifted/offset in their longitudinal direction.
  • the offset corresponds to the gap dimension at the widest point of the transverse joint gap.
  • the transverse edges must be movable/displaceable relative to each other. It is advantageous if at least one catch, for example the lower catch, is designed in such a way that a small gap, for example 0.1 mm, is provided between catch surfaces in order to facilitate the mobility of the transverse edges.
  • the longitudinal joint gap can be created by temporarily moving the new panel out of its parallel alignment with the previous row of panels and creating the wedge tip of the longitudinal joint gap at the distal end of the first longitudinal edge of the new panel.
  • the longitudinal joint gap can be created by temporarily moving the new panel out of its flat shape by arching it out of its panel plane towards its top side.
  • Fig. 1 shows a first pair of edges of a panel 1 or 1 'according to the invention.
  • a pair of longitudinal edges of a rectangular panel The pair of longitudinal edges has complementary swivel profiles S.
  • all form-fitting profiles known in the prior art can be provided, which can be connected in a form-fitting manner by placing a new panel obliquely on a previous row of panels and then pivoting a new panel 1 'into the plane of the mounted panels.
  • the complementary swivel profiles S according to Fig. 1 include a groove profile 2 and a tongue profile 3.
  • the groove profile 2 has an upper groove wall 2a, which is shorter than the lower groove wall 2b.
  • the lower groove wall is also provided with an undercut recess 2c for the spring profile 3.
  • the recess 2c also has a horizontal locking surface 2d.
  • the spring profile 3 is provided with a spring top 3a and a spring bottom 3b, which is arranged essentially parallel to the top 4 'of the new panel 1'.
  • the underside of the spring has an undercut 3c and a horizontal locking surface 3d, which cooperates with the horizontal locking surface 2d of the lower groove wall 2b.
  • the inclination of the new panel 1' is in Fig.
  • a second pair of edges of a different type is in the Figures 2a to 2c each shown in excerpts. This pair of edges is provided on the transverse edges of the panel 1 and 1 '. Panels 1 and 1' are identical panels. Each Individual panels have complementary profiles 5 and 6 on opposite transverse edges of a pair of edges. In panel 1, the edge not shown therefore has a profile that is identical to profile 5 of panel 1 'and in panel 1' the edge not shown is identical to profile 6 of panel 1.
  • first pair of edges (pair of longitudinal edges) of which is designed with complementary profiles that are identical to the profiles of the second pair of edges (pair of transverse edges).
  • each panel 1 and 1 ' form complementary locking means in the form of hook profiles H.
  • the hook profile of the panel 1 forms a receiving hook 7 and the hook profile of the profile 1' forms a locking hook 8, which fits into the receiving hook.
  • the two hook profiles are designed in such a way that a locking or upper locking takes place, which counteracts the panels moving apart in the opposite direction.
  • the panels 1 and 1 ' cannot be released from each other again perpendicular to the plane of the mounted panels after they have been locked/latched.
  • Each panel 1 or 1' comprises a body 9 or 9' on which the mentioned complementary locking means are arranged.
  • the top 4 of the panels each forms a usable surface.
  • the fuselage which can also be referred to as a carrier plate, has a wood-plastic composite material (WPC) in the present exemplary embodiment.
  • WPC wood-plastic composite material
  • the carrier plate can be made from a plastic, for example a thermoplastic, elastomeric or thermosetting plastic or a recycled material made from the materials mentioned.
  • a hook edge 10 is provided on the receiving hook 7 far from the fuselage and a receiving recess 11 is provided closer to the fuselage.
  • the receiving recess 11 is open to the top 4.
  • the locking hook 8 is provided with a locking recess 13 which is arranged closer to the fuselage and is open to the underside 12 and has a locking shoulder 14 away from the fuselage.
  • the locking shoulder fits in the vertical joining direction T into the receiving recess 11 of the receiving hook 7.
  • the locking hook 8 has a transverse joint surface 15 away from the fuselage and also a vertically locking locking contour 16 away from the fuselage.
  • the receiving hook 5 has a transverse joint surface 17 near the fuselage and also a form-fitting contour 18 near the fuselage, which fits together in a form-fitting manner with the locking contour 16 of the locking hook 8. In this way, an upper locking V O is formed, with which a locking perpendicular to the panel plane can be effected.
  • the locking hook 8 has a horizontal locking surface 19 arranged close to the fuselage, which is arranged on its locking shoulder 14.
  • the receiving hook 7, arranged away from the fuselage in the receiving recess 11, has a horizontal locking surface 20, which cooperates with the horizontal locking surface 19 of the locking hook 8.
  • the receiving hook 7 is provided with a narrowed receiving opening 21 at its receiving recess 11.
  • the locking shoulder 14 can be inserted into the receiving recess 11 essentially in the vertical joining direction T, that is to say in a plane perpendicular to the plane of the locked panels.
  • the panel 1 with the receiving hook 7 is arranged on a solid surface (not shown).
  • the locking shoulder 14 of the panel 1 ' is lowered perpendicular to the panel plane (vertical) in order to lock the panel edges.
  • the locking contour 16 of the locking hook 7 remote from the fuselage has an upper locking contour 23a, which is designed to be compressible and is provided with a female locking element 16a (recess).
  • the female locking element 16a has a locking surface 16b which is directed towards the top 4 'of the panel 1' and which stands behind the plane of the transverse joint surface 15 of the locking hook 6.
  • the form-fitting contour 18 of the receiving hook 7 near the fuselage has an upper receiving contour 22a, which is designed to be compressible and is provided with a male locking element 18a.
  • the male locking element 18a has a locking surface 18b, which is directed towards the underside 12 of the panel 1 and protrudes above the plane of the transverse joint surface 17 of the receiving hook 7. In the locked state, the locking surface 18b engages behind the female locking element 16a of the locking hook 8.
  • the upper receiving contour 22a includes the male locking element 18a.
  • the compressibly designed upper locking contour 23a includes the female locking element 16a of the locking hook 8.
  • the upper locking contour 23a thus essentially includes that material area which forms the locking surface 16b.
  • the female locking element forms a free tip.
  • the free tip gives way under a point load acting on the outside from the outside; it is elastically compressed and flattened. This happens when the compressibly designed male locking element 18a is brought into point contact with the free tip of the female locking element 16a.
  • the male locking element 18a is in turn flattened.
  • the compressibility of the male locking element 18a and the female locking element created in this way is essentially based on the material properties of the material of the fuselage. In the present example, this has a hardness (according to Brinell) of 40 N/mm 2 and an elastic modulus of 4,000 N/mm 2 .
  • the locking contour 16 of the locking hook 8 can be inserted particularly easily into the form-fitting contour 18 of the receiving hook 7.
  • FIG. 2b shows Fig. 2b that the receiving hook 7 has an outer surface on its hook edge 10, which has no contact with an opposite surface of the locking hook 8 near the fuselage when two panels are assembled.
  • FIGS. 3a-3c show a further development of the above-described exemplary embodiment, in which an additional lower locking Vu is provided, which improves the locking effect perpendicular to the plane of the panels.
  • Identical reference numbers are used in all following figures for identical design features.
  • the locking hook 8 - for producing a lower locking Vu - is provided with a female locking element 13a.
  • This has a locking surface 13b, which is directed towards the top 4 'of the panel 1'.
  • the receiving hook 7 is provided with a male locking element 10a.
  • This has a locking surface 10b, which is directed towards the underside 12 of the panel 1, so that it can cooperate with the locking surface 13b of the female locking element 13a.
  • the locking hook 8 is designed so that the locking recess 13 of the locking hook 8 is expanded during the joining process and at the same time the hook edge 10 is compressed.
  • the lower locking contour 23b is essentially the material area which forms the female locking element 13a with the locking surface 13b. It has a free tip provided far from the fuselage on the locking surface 13b, which can be easily flattened elastically when it comes into contact with the male locking element 10a of the lower receiving contour 22b at certain points. In contact with each other, both sides flatten, namely the male locking element 10a as well as the female locking element at the free tip of the locking surface 13b.
  • the group of figures 4a-4c shows an alternative to the previous group of figures that is not according to the invention.
  • the female and male locking elements are swapped, that is, the upper locking V O has been modified so that the locking hook 8 has a compressible upper locking contour 23a, the locking element 16c of which is male and has an upward-pointing locking surface 16d.
  • the form-fitting contour of the receiving hook 7 has a compressible upper receiving contour 22a with a female locking element 18c and a downward-pointing locking surface 18d.
  • the locking surfaces 16d/18d touch each other in the locked state and prevent the connected panels from coming loose in a direction perpendicular to the plane of the panels.
  • the lower locking Vu is identical to the lower locking that was proposed in the group of figures 3a-3c.
  • FIG. 5a-5c Another alternative is shown in figure group 5a-5c. This differs from the previous group of figures in that the male and female locking elements of the lower locking element Vu are swapped.
  • the compressible lower locking contour 23b of the locking hook 8 has a male locking element 13c
  • the compressible lower receiving contour 22b of the receiving hook 7 also has a female locking element 10c is provided, which includes a locking surface 10d.
  • the compressibility of the lower locking contour 22b is essentially based on that material area which forms the locking surface 10d.
  • a free tip is pronounced at one end of the locking surface 10d of the female locking element.
  • the free tip gives way under a point load acting on the outside from the outside; it is elastically compressed and flattened. This happens when the compressibly designed male locking element 13c is brought into point contact with the free tip of the female locking element 10c.
  • the male locking element 13c in turn gives way and is flattened.
  • FIG. 6a-6c A final alternative is shown in group of figures 6a-6c.
  • the upper latching corresponds to that of the exemplary embodiment of the figure groups 2a-2c/3a-3c, while the lower latching Vu is identical to the lower latching, which is based on the Figures 5a-5c has been explained.
  • FIG. 7 an example of a further development of the panel according to the figure group 2a-2c.
  • the panel edge with the receiving hook 7 is shown in detail from this panel.
  • the hook edge 10 remote from the fuselage has a flat outer surface.
  • a compressible upper receiving contour 22a with a male locking element 18e is provided.
  • the special feature of this exemplary embodiment is that the male locking element 18e is provided with material recesses 18f.
  • the male locking element 18e has the basic shape of a rib with an approximately triangular cross section.
  • the material recesses 18f are designed as groove-shaped gaps. The gaps alternate with the remaining rib pieces of the male locking element 18e from. This results in a “comb-like” design of the male locking element. This design increases the compressibility of the male locking element.
  • the rib pieces when compressed, can expand into the gaps.
  • the groove walls of the material recesses 18f are arranged parallel to one another and perpendicular to the plane of the panel.
  • the material recesses 18f can have any other design that increases the compressibility of the male locking element 18e.
  • a variant, not shown, provides that the groove walls of the material recesses are arranged in planes, which are each inclined at an acute angle with respect to the plane of the panel.
  • Another variant provides for the material recesses to be arranged in such a way that they form cavities inside the compressible material area. These can be designed so that they are not visible from the outside.
  • those material areas that have to be compressed for locking can be provided with additional material recesses, which also increase the compressibility in the area of the respective female locking element.
  • the Figures 8a-8c show the production of a floor covering from panels according to the invention.
  • the panel rows P1-P3 are shown in detail.
  • the new square panel 24 is shown only schematically.
  • the panels used are an exemplary embodiment with a pair of longitudinal edges 24a/24b, which are provided with complementary positive pivot profiles S, and with a pair of transverse edges 24c/24d, which have complementary hook profiles H.
  • the swivel profiles S are used to connect panels from different panel rows together.
  • the hook profiles H serve to connect panels of the same panel row P3 to one another.
  • the hook profiles H of the pair of transverse edges can be designed as in one of the exemplary embodiments according to Figures 2a to 6c .
  • Fig. 8a shows how a new panel 24 is mounted in the front row of panels P3, which is to be locked both with the previous row of panels P2 and with a transverse edge 25d of an adjacent panel 25 of the same row of panels P3.
  • the new panel 24 is inclined with respect to the plane of the assembled panels and is attached to the front row of panels P2 with one of its pivot profiles S. It is then locked with the previous row of panels P2 by pivoting into the plane of the assembled panels.
  • the hook profile (locking hook 8) provided on the transverse edge 24c of the new panel 24 also locks with the hook profile (receiving hook 7) provided on the transverse edge 25d of the panel 25 of the same panel row P3. While the new panel 24 is pivoted into the plane of the assembled panels, the locking hook 8 is simultaneously brought into engagement with the receiving hook 7 in a scissor-like joining movement.
  • the positive connection of the longitudinal edge 24a and the transverse edge 24c of the new panel 24 is according to Fig. 8c produced by creating a longitudinal joint gap L between the new panel 24 and the previous row of panels P2 and a transverse joint gap Q between the transverse edge 25d of the panel 25 and the transverse edge 24c of the new panel 24.
  • the wedge tip of the transverse joint gap Q points in the direction of the previous row of panels P2 and the wedge tip of the longitudinal joint gap L points in the direction of the free second transverse edge 24d of the new panel 24.
  • the longitudinal joint gap L is created by temporarily moving the new panel 24 out of its parallel alignment to the previous row of panels P2 and creating the wedge tip of the longitudinal joint gap L at the distal end of the first longitudinal edge 24a of the new panel 24.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)
  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Casings For Electric Apparatus (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel gemäß Anspruch 1, das mit wenigstens einem Paar komplementärer Verriegelungsmittel an gegenüberliegenden Paneelkanten versehen ist, wobei wenigstens ein Paar der Verriegelungsmittel mit komplementären Hakenprofilen versehen ist, wobei wenigstens eines der Hakenprofile einen Kompressionsbereich aufweist.
  • Mit derlei Paneelen werden beispielsweise Fußbodenbeläge hergestellt, insbesondere eignet es sich für schwimmend verlegte Fußbodenbeläge.
  • Aus der DE 20 2008 010 555 ist ein gattungsgemäßes Paneel bekannt. Dessen Arretierabsatz und Aufnahmeöffnung sind so gestaltet, dass das Absatzende während einer Fügebewegung zunächst ohne elastische Verformung der Hakenprofile ansatzweise in die Aufnahmeöffnung hineinpasst und die Hakenprofile erst im weiteren Verlauf der Fügebewegung elastisch verformt werden.
  • Aus der WO2012/126046 A1 , DE 10 2011 086 846 A1 und DE 10 2005 028 072 A1 ist jeweils ein Paneel bekannt, bei dem eine Außenfläche des Aufnahmehakens im zusammengefügten Zustand zweier Paneele stets in Kontakt mit einer rumpfnahen Fläche des Arretierhakens steht. Die EP 2 339 092 A1 schlägt ein Paneel vor, dessen Arretieraussparung im zusammengefügten Zustand auf einem Hakenrand des Aufnahmehakens aufliegt. Die WO 2011/001326 A2 betrifft ein Paneel, das eine Unterseite mit Einschnitten aufweist und aus der EP 2 333 195 A1 ist ein Paneel bekannt, dessen Aufnahmehaken eine Formschlusskontur aufweist, welche als ein separat einfügbares Profil ausgebildet ist.
  • Es hat sich gezeigt, dass ein schwimmend verlegter Fußbodenbelag mit den bekannten Paneelen schwierig zu verlegen sein kann. Sowohl auf einem harten Verlegeuntergrund, als auch auf einer weichen trittschalldämmenden Unterlage ergeben sich zuweilen Probleme bei der Verriegelung, so dass an der Oberseite des Fußbodenbelags im Bereich der Fugen Unregelmä-ßigkeiten aufgetreten können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Paneel vorzuschlagen, dessen komplementäre Verriegelungsmittel sich sowohl auf einem harten Verlegeuntergrund, als auch auf einer weichen trittschalldämmenden Unterlage besser verbinden und verriegeln lassen.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Paneel gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Der Kompressionsbereich des Hakenprofils wirkt sich günstig auf die Verriegelbarkeit der Hakenprofile aus. Indem sich ein Hakenprofil im Kompressionsbereich zusammendrücken lässt, vereinfacht es die Herstellung des verriegelten Zustands. Weil es sich bei der Kompression um eine elastische Verformung handelt, bildet sich der komprimierte Zustand nach Beendigung des Verriegelungsvorgangs wieder zurück. Der Kompressionsbereich nimmt dann wieder eine neutrale nicht komprimierte Gestalt an und entfaltet eine verriegelnde Wirkung, welche einem Auseinanderbewegen verriegelter Paneele in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Kompressionsbereich an einer nach außen gerichteten Fläche einer Paneelkante angeordnet.
  • Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Paneel eine Oberseite, eine Unterseite, einen Rumpf, komplementäre Verriegelungsmittel, die paarweise an sich gegenüberliegenden Paneelkanten vorgesehen sind, wenigstens ein Paar Verriegelungsmittel mit Hakenprofilen, nämlich einem Aufnahmehaken, und diesem gegenüberliegend einem Arretierhaken, mit der Maßgabe, dass der Aufnahmehaken rumpffern angeordnet einen Hakenrand und rumpfnäher angeordnet eine Aufnahmeaussparung aufweist, wobei die Aufnahmeaussparung zur Oberseite offen ist, dass der Arretierhaken mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite offenen Arretieraussparung versehen ist und einen rumpffern angeordneten Arretierabsatz aufweist, der in einer senkrecht zur Ebene des Paneels vorgesehenen Fügerichtung in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens einfügbar ist, dass der Arretierhaken eine rumpfferne Querfugenfläche und gleichfalls rumpffern eine vertikal wirkende Arretierkontur aufweist, dass der Aufnahmehaken rumpfnäher eine Querfugenfläche und gleichfalls rumpfnäher eine Formschlusskontur aufweist, die formschlüssig mit der rumpffernen Arretierkontur des Arretierhakens zusammenpasst, damit eine Verriegelung senkrecht zur Ebene montierter Paneele bewirkbar ist, dass der Arretierhaken rumpfnäher angeordnet eine Horizontalverriegelungsfläche an seinem Arretierabsatz aufweist, dass der Aufnahmehaken rumpffern angeordnet eine Horizontalverriegelungsfläche in der Aufnahmeaussparung aufweist, dass an dem Aufnahmehaken eine Aufnahmeöffnung gebildet ist, durch welche der Arretierabsatz im Wesentlichen in Fügerichtung in die Aufnahmeaussparung einfügbar ist, wobei die Arretierkontur und die Formschlusskontur eine obere Verrastung bilden, bei der die Arretierkontur ein weibliches Rastelement oder ein männliches Rastelement aufweist, und wobei die Formschlusskontur ein zur Arretierkontur komplementäres weibliches Rastelement oder männliches Rastelement aufweist, wobei das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Arretierhakens einen oberen Kompressionsbereich mit einer Arretierkontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Aufnahmehakens einen oberen Kompressionsbereich mit einer Aufnahmekontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist.
  • Wenn der Arretierabsatz in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens eingefügt wird, kommt es einerseits zu einem Kontakt zwischen Arretierkontur und Formschlusskontur. Außerdem kommt es zu einem Kontakt zwischen den Horizontalverriegelungsflächen von Arretierhaken und Aufnahmehaken. Die Horizontalverriegelungsfläche des Arretierhakens gleitet an der Horizontalverriegelungsfläche des Aufnahmehakens herab; sie bilden gemeinsam ein Widerlager. Während der Fügebewegung entsteht zwischen der Arretierkontur und der Formschlusskontur eine Flächenpressung, nämlich dann, wenn die kompressibel ausgelegte Arretierkontur mit der kompressiblen Aufnahmekontur in Berührung kommt. Eine dann auftretende Komprimierung dieser beiden Bereiche ermöglicht es, einen Formschluss herzustellen, der senkrecht zur Ebene der Paneele eine Verriegelung/Verrastung bewirkt.
  • Die Kompressibilität von Arretierkontur und Aufnahmekontur ist so ausgelegt, dass eine in diesen Bereichen auftretende Punktlast erzeugt wird, beziehungsweise eine lokale begrenzte Flächenpressung, welche auch nur eine lokal begrenzte Kompression in diesen Bereichen hervorruft. Die Kompression tritt im Wesentlichen im Material an der Kontaktstelle auf, an der die Punktlast / Flächenpressung wirkt. Die Kompressibilität ist mit anderen Worten in einem Maße erhöht, dass einer etwaigen abseits der erwähnten Kontaktstelle auftretenden sonstigen Verformung der Hakenprofile entgegengewirkt wird. So wird beispielsweise einer Biegung der Hakenprofile entgegengewirkt.
  • Für die Errichtung eines Fußbodenbelags hat es sich herausgestellt, dass Paneele auf einer weichen Unterlage einfacher verlegt und verriegelt werden können, wenn die Hakenprofile so gestaltet sind, dass abseits der erwähnten Kontaktstelle einer Verformung der Hakenprofile entgegengewirkt wird.
  • Eine zweckmäßige Weiterbildung sieht vor, dass der Hakenrand des Aufnahmehakens und die Arretieraussparung des Arretierhakens eine untere Verrastung bildet, bei der rumpffern an dem Hakenrand des Aufnahmehakens ein weibliches Rastelement oder männliches Rastelement vorgesehen ist, und wobei die Arretieraussparung rumpfnah ein dazu komplementäres weibliches Rastelement oder männliches Rastelement aufweist.
  • Die erwähnte Weiterbildung kann weiter dadurch begünstigt werden, dass das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Arretierhakens eine untere Arretierkontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement und/oder das weibliche Rastelement des Aufnahmehakens eine untere Aufnahmekontur mit erhöhter Kompressibilität aufweist.
  • Ein weiterer Nutzen wird darin gesehen, wenn der Rumpf zumindest teilweise aus einem Holzwerkstoff oder aus Holzbestandteilen besteht.
  • Alternativ kann der Rumpf zumindest teilweise aus einem Kunststoff bestehen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist der Rumpf als eine Trägerplatte bereitgestellt, die aus einem Kunststoff oder aus einem Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoff (WPC) besteht. Die Trägerplatte ist beispielsweise aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen der Erfindung einsetzbar. Bevorzugt wird dabei Plattenmaterial eingesetzt, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), AcrylnitrilButadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate. Dabei können unabhängig von dem Grundmaterial der Trägerplatte beispielsweise Weichmacher vorgesehen sein, die etwa in einem Bereich von ≥0 Gew.-% bis ≤ 20 Gew.-%, insbesondere ≤ 10 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 7 Gew.-%, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 5 Gew.-% bis ≤ 10 Gew.-% vorliegen können. Ein geeignete Weichmacher umfasst etwa den unter der Handelsbezeichnung "Dinsch" von der Firma BASF vertriebenen Weichmacher. Ferner können als Ersatz für herkömmliche Weichmacher Copolymere, wie etwa Acrylate oder Methacrylate, vorgesehen sein.
  • Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten.
  • Derartige Trägerplatten sind dabei sehr elastisch beziehungsweise federnd, was einen komfortablen Eindruck beim Begehen erlaubt und ferner die auftretenden Geräusche bei einem Begehen im Vergleich zu herkömmlichen Materialien reduzieren kann, somit eine verbesserter Trittschalldämmung realisierbar sein kann.
  • Darüber hinaus bieten die vorgenannten Trägerplatte den Vorteil einer guten Wasserfestigkeit, da sie eine Quellung von 1% oder weniger aufweisen. Dies gilt in überraschender Weise neben reinen Kunststoffträgern auch für WPC-Werkstoffe, wie diese nachfolgend im Detail erläutert sind.
  • In besonders vorteilhafter Weise kann das Trägermaterial Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC) aufweisen oder daraus bestehen. Hier kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden. Derartige Materialien bieten den Vorteil, dass diese bereits bei geringen Temperaturen, wie etwa in einem Bereich von ≥ 180°C bis ≤ 200°C in dem vorbeschriebenen Verfahren zu einer Trägerplatte geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessführung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann. Beispielsweise sind für ein WPC-Produkt mit einer 50/50 Verteilung der Holz- und Polymeranteile bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann.
  • Ferner können so sehr stabile Paneele erzeugt werden, die weiterhin eine hohe Elastizität aufweisen, was insbesondere für eine effektive und kostengünstige Ausgestaltung von Verbindungselementen an dem Randbereich der Trägerplatte und ferner bezüglich einer Trittschalldämmung von Vorteil sein kann. Ferner kann auch die vorgenannte gute Wasserverträglichkeit mit einer Quellung von unter 1% bei derartigen WPC-Materialien ermöglicht werden. Dabei können WPC-Werkstoffe beispielsweise Stabilisatoren und/oder andere Additive aufweisen, welche bevorzugt im Kunststoffanteil vorliegen können.
  • Weiterhin kann es besonders vorteilhaft sein, dass die Trägerplatte ein PVC-basiertes Material umfasst oder daraus besteht. Auch derartige Materialien können in besonders vorteilhafter Weise für hochwertige Paneele dienen, welche etwa auch in Feuchträumen problemlos verwendbar sind. Ferner bieten sich auch PVC-basierte Materialien für die Trägerplatte für einen besonders effektiven Herstellungsprozess an, da hier etwa Liniengeschwindigkeiten von 8m/min bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich sein können, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann. Ferner weisen auch derartige Trägerplatten eine vorteilhafte Elastizität und Wasserverträglichkeit auf, was zu den vorgenannten Vorteilen führen kann.
  • Bei Kunststoff-basierten Paneelen wie auch bei WPC-basierten Paneelen können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talk oder auch Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein in einem Bereich von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-%, wobei durch die Füllstoffe, insbesondere durch die Kreide insbesondere der Schlupf der Trägerplatte verbessert werden kann. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Material der Trägerplatten ein Flammschutzmittel aufweist.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PE/PP Blockcopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Blockcopolymers sowie der Anteil des Holz zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 um aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Blockcopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400 µm bis ≤ 10 mm, bevorzugt ≥ 600 um bis ≤ 10 mm aufweisen, insbesondere ≥ 800 µm bis ≤ 10 mm.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Trägerplatte aus einer Mischung eines PE/PP Polymerblends mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Polymerblends sowie der Anteil des Holz zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ≤600 um mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 um. Insbesondere kann die Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 um aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Träger als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Polymerblend mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400 um bis ≤ 10 mm, bevorzugt ≥ 600 um bis ≤ 10 mm aufweisen, insbesondere ≥ 800 um bis ≤ 10 mm.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PP-Homopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PP-Homopolymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 um. Insbesondere kann die Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PP-Homopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400 um bis ≤ 10 mm, bevorzugt ≥ 600 µm bis ≤ 10 mm aufweisen, insbesondere ≥ 800 um bis ≤ 10 mm. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC-polymers mit Kreide. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Kreideanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße der Kreide liegt dabei zwischen >0 um und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 um. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Kreide mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Kreide der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400 um bis ≤ 10 mm, bevorzugt ≥ 600 um bis ≤ 10 mm aufweisen, insbesondere ≥ 800 um bis ≤ 10 mm.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC-Polymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 um und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 um. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 um aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400 um bis ≤ 10 mm, bevorzugt ≥ 600 um bis ≤ 10 mm aufweisen, insbesondere ≥ 800 um bis ≤ 10 mm.
  • Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann auf die allgemein bekannten Verfahren wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie zurückgegriffen werden, mit diesem Verfahren können Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden. Es lassen sich damit auch D50 bzw. D10 Werte ermitteln, welche 50% bzw. 10% der gemessenen Partikel kleiner sind als der angegebene Wert.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Material der Trägerplatte Mikrohohlkugeln aufweisen. Derartige Zusatzstoffe können insbesondere bewirken, dass die Dichte der Trägerplatte und damit des erzeugten Paneels signifikant reduziert werden kann, so dass ein besonders einfacher und kostengünstiger Transport und ferner ein besonders komfortables Verlegen gewährleistet werden kann. Dabei kann insbesondere durch das Einfügen von Mikrohohlkugeln eine Stabilität des erzeugten Paneels gewährleistet werden, welche im Vergleich zu einem Material ohne Mikrohohlkugeln nicht signifikant reduziert ist. Somit ist die Stabilität für einen Großteil der Anwendungen vollkommen ausreichend. Unter Mikrohohlkugeln können dabei insbesondere Gebilde verstanden werden, welche einen hohlen Grundkörper aufweisen und eine Größe beziehungsweise einen maximalen Durchmesser aufweisen, der im Mikrometerbereich liegt. Beispielsweise können verwendbare Hohlkugeln einen Durchmesser aufweisen, welcher im Bereich von ≥ 5 µm bis ≤ 100 µm, beispielsweise ≥ 20 µm bis ≤ 50 µm liegt. Als Material der Mikrohohlkugeln kommt grundsätzlich jegliches Material in Betracht, wie beispielsweise Glas oder Keramik. Ferner können aufgrund des Gewichts Kunststoffe, etwa die auch in dem Trägermaterial verwendeten Kunststoffe, beispielsweise PVC, PE oder PP, vorteilhaft sein, wobei diese gegebenenfalls, etwa durch geeignete Zusatzstoffe, an einem Verformen während des Herstellungsverfahrens gehindert werden können.
  • Die Härte des Materials der Trägerplatte kann Werte in einem Bereich von 30-90 N/mm2 (gemessen nach Brinell) aufweisen. Der E-Modul kann in einem Bereich von 3.000 bis 7.000 N/mm2 liegen.
  • Gemäß der Erfindung ist die erhöhte Kompressibilität durch die Auswahl des Materials des Rumpfes bereitgestellt, welches eine Härte (nach Brinell) in einem Bereich von 30-90
  • N/mm2 und einen E-Modul in einem Bereich von 3.000 bis 7.000 N/mm2 aufweist, um die erhöhte Kompressibilität zu erhalten.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann es dabei vorgesehen sein, dass die Trägerplatte mittels eines Verfahrens hergestellt wird, welches zumindest die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    1. a) Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials, insbesondere eines Granulats,
    2. b) Anordnen des Trägermaterials zwischen zwei bandartigen Fördermitteln,
    3. c) Formen des Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur unter Ausbildung eines bahnförmigen Trägers,
    4. d) Komprimieren des Trägers,
    5. e) Behandeln des Trägers unter Einwirkung von Druck unter Verwendung einer Zweibandpresse, wobei der Träger in oder vor der Zweibandpresse gekühlt wird.
  • Es konnte überraschender Weise gezeigt werden, dass es durch das vorbeschriebene Verfahren ermöglicht werden kann, eine besonders vorteilhafte Herstellung insbesondere eines Trägers bzw. einer Trägerplatte für ein Wand- oder Bodenpaneel zu kombinieren mit Materialien, welche zur Herstellung des Trägers des Paneels aufgrund ihrer herausragenden Eigenschaften besonders bevorzugt sind. Dabei kann durch eine Kombination der vorbeschriebenen Verfahrensschritte ein Herstellungsverfahren insbesondere eines Trägers mit herausragenden Materialien eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels mit einer verbesserten Effektivität ermöglicht werden, welches Verfahren darüber hinaus das Erzeugen höchst adaptierbarer und sehr stabiler Paneele erlaubt, die gleichzeitig die für die erfindungsgemäß vorgesehenen Verriegelungsmittel mit einem Kompressionsbereich geeignete Materialeigenschaften aufweisen. Somit lassen sich auf einfache Weise Paneele erzeugen, welche bevorzugte Eigenschaften aufweisen können.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des zuvor beschriebenen Verfahrens kann dabei ein weiteres Abkühlen des Trägers vor einer anschließenden Weiterverarbeitung als Verfahrensschritt f) vorgesehen sein.
  • Zunächst wird gemäß dem vorliegenden Verfahren ein Träger beziehungsweise ein Kern erzeugt. Das vorbeschriebene Verfahren umfasst hierfür gemäß Verfahrensschritt a) zunächst das Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials. Das Trägermaterial dient als Basis zur Herstellung von insbesondere plattenförmigen Trägern für Paneele. Es kann beispielsweise als einheitliches Material vorliegen oder auch als Materialmischung aus zwei oder mehreren Materialien. Dabei sollte das Trägermaterial oder zumindest ein Bestandteil des Trägermaterials einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt aufweisen, um das Trägermaterial in einem weiteren Verfahrensschritt durch Hitzeeinwirkung zu Formen, wie dies nachstehend im Detail erläutert ist. In besonders vorteilhafter Weise kann das Trägermaterial als schüttfähiger Feststoff beziehungsweise als Granulat bereitgestellt werden, wobei das Granulat in Abhängigkeit des verwendeten Materials rein beispielhaft etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 100µm bis ≤ 10mm aufweisen kann. Dies ermöglicht eine problemlose Lagerfähigkeit und ferner eine besonders gute Adaptierbarkeit an eine gewünschte Materialzusammensetzung. Denn insbesondere in granularer Form kann eine besonders homogene Mischung verschiedener Bestandteile erzeugt werden, wobei eine besonders definierte Mischung mit einer genau einstellbaren Zusammensetzung erhältlich ist. Beispielhaft können sogenannte Dryblends verwendet werden, also trockene Kunststoffpulver mit Zuschlagstoffen. Darüber hinaus lässt sich ein Granulat insbesondere in dem vorbeschriebenen Größenbereich sehr homogen und ferner sehr definiert auf einem Untergrund verteilen, so dass sich ein Träger mit einem höchst definierten Eigenschaftsprofil erzeugen lässt. Eine bevorzugte Schüttung beziehungsweise Verteilung des Trägermaterials kann dabei eine Abweichung der Schüttdichte von ≤ 5%, insbesondere ≤ 3% aufweisen.
  • Gemäß Verfahrensschritt b) wird das schüttfähige, insbesondere granulare Trägermaterial zwischen zwei bandartigen Fördermitteln angeordnet. Im Detail wird ein unteres bandartiges Fördermittel umlaufend verfahren und in einem definierten Abstand zu dem unteren Fördermittel wird ein oberes bandartiges Fördermittel umlaufend verfahren. Das Trägermaterial kann so auf das untere Fördermittel aufgebracht werden und anschließend durch das untere und das obere Fördermittel begrenzt werden. Durch eine exakte Streuung kann dabei auf eine seitliche Begrenzung verzichtet werden. Durch die beiden Fördermittel kann das Trägermaterial somit zu beziehungsweise durch einzelne Bearbeitungsstationen gefördert und zu einem Träger verarbeitet werden. Weiterhin kann das Trägermaterial bereits in diesem Verfahrensschritt vorgeformt werden. Somit können die bandartigen Fördermittel zwei Funktionen übernehmen, nämlich die eines Transportmittels und die einer Form.
  • Dabei können die bandartigen Fördermittel zumindest im Bereich der Zweibandpresse, wie dies nachfolgend beschrieben ist, zumindest teilweise aus Teflon beziehungsweise aus Polytetrafluorethylen (PTFE) ausgestaltet sein. Beispielsweise können die Bänder vollständig aus Polytetrafluorethylen geformt sein, oder es können Bänder verwendet werden, welche mit einer Außenbeschichtung aus Polytetrafluorethylen versehen sind. In letzterem Fall können etwa glasfaserverstärkte Kunststoffbänder oder auch Stahlbänder Verwendung finden. Durch derartige Fördermittel kann aufgrund der Antihafteigenschaften dieses Werkstoffs eine besonders definierte beispielsweise glatte Oberfläche des erzeugten Trägers erzeugbar sein. So kann verhindert werden, dass das geförderte Trägermaterial an den Fördermitteln anhaftet und so die Oberflächenstruktur unmittelbar oder durch anhaftendes Material in einem nächsten Zyklus negativ beeinflusst. Darüber hinaus ist Polyterafluorethylen auch bei hohen Temperaturen beständig gegen Chemikalien wie auch gegen eine Zersetzung, so dass zum Einen eine problemlose Temperaturbehandlung des Trägermaterials möglich ist und die Fördermittel ferner auch für einen langen Zeitraum stabil sind. Darüber hinaus kann das Trägermaterial frei wählbar sein.
  • Die Fördermittel können dabei die gesamte Vorrichtung durchlaufen, oder können unterbrochen sein und als mehrere Fördermittel ausgestaltet sein.
  • Das Austragen des Trägermaterials gemäß Verfahrensschritt b) kann dabei insbesondere mittels eines oder einer Mehrzahl an Streuköpfen realisierbar sein, welche das Trägermaterial definiert austragen können. Bezüglich der Streuköpfe können diese beispielsweise Bestandteil eines Streuaggregats sein und wenigstens eine rotierende Streuwalze aufweisen. Beispielsweise kann ein Trichter vorgesehen sein, der das auszutragende Material definiert auf die Streuwalze austragen kann. Dabei kann ferner ein Rakel vorgesehen sein, welches das Material in Vertiefungen der Walze streicht. Anschließend kann das Material mit Hilfe einer rotierenden Bürstwalze aus der Streuwalze ausgetragen werden, wobei es gegen eine Prallfläche trifft und von dort auf das Fördermittel gleitet. Um die Streubreite zu regulieren kann ferner eine Streubreiteneinstellung vorgesehen sein. In dieser Ausgestaltung kann ein besonders homogenes Austragen des Trägermaterials erfolgen, was gleichermaßen zu einem homogenen Träger mit definierter Qualität führen kann.
  • Beispielsweise kann ein Streukopf oder können zwei, drei oder mehr Streuköpfe vorgesehen sein. Dadurch kann der Träger auf besonders einfache Weise besonders maßschneiderbar sein, indem beispielsweise eine gewünschte Materialmischung bereitgestellt werden kann. In dieser Ausgestaltung kann die Mischung problemlos während des Herstellungsprozesses oder zwischen zwei Chargen angepasst werden, so dass eine besonders große Variabilität sichergestellt werden kann. Darüber hinaus kann durch eine unterschiedliche Bestückung der einzelnen Streuköpfe eine Mischung für das Trägermaterial erst unmittelbar vor der Verarbeitung erzeugt werden, so dass eine negative Beeinflussung der verschiedenen Komponenten untereinander und eine dadurch bedingte Verringerung der Qualität des hergestellten Trägers verhindert werden kann.
  • In einem weiteren Schritt erfolgt gemäß Verfahrensschritt c) ein Formen des zwischen den bandartigen Fördermitteln angeordneten Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur beziehungsweise Wärme. In diesem Verfahrensschritt erfolgt durch die einwirkende Wärme beziehungsweise Hitze somit ein Aufschmelzen beziehungsweise Erweichen des Trägermaterials oder zumindest eines Teils desselben, wodurch beispielsweise das Granulat formbar werden kann. In diesem Zustand kann es den zwischen den Fördermitteln sich ausbildenden Aufnahmeraum homogen ausfüllen und so einen bahnförmigen Träger ausbilden, der weiter behandelt werden kann.
  • Der so ausgebildete bahnförmige Träger kann gleichzeitig zu oder nach Verfahrensschritt c) folgend gemäß Verfahrensschritt d) komprimiert werden. Dieser Verfahrensschritt kann insbesondere in einer geeigneten Presse beziehungsweise Walze erfolgen. Es erfolgt hier somit ein erstes Verdichten des bahnförmigen Trägers. Bei diesem Schritt kann der Träger bereits im Wesentlichen seine gewünschte Dicke erhalten, so dass bei folgenden Bearbeitungsschritten lediglich ein geringfügiges Verdichten erfolgen braucht und die weiteren Schritte somit besonders schonend verlaufen können, wie dies nachstehend im Detail erläutert wird. Dabei kann insbesondere sichergestellt werden, dass die Temperatur des Trägers soweit abgekühlt ist, dass eine geeignete Komprimierbarkeit unter Erhalt des gewünschten Ergebnisses ermöglicht werden kann.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt e) erfolgt nun ein weiteres Behandeln des Trägers unter Einwirkung von Druck unter Verwendung einer Zweibandpresse. In diesem Verfahrensschritt können insbesondere die Oberflächeneigenschaften des Trägers eingestellt werden. Beispielsweise kann in diesem Verfahrensschritt insbesondere eine Glättung der Oberfläche erfolgen. Hierzu kann der zuvor verdichtete Träger unter Einwirkung von Druck behandelt werden, wobei insbesondere der Druck gering gewählt werden kann derart, dass diese zweite Komprimierung lediglich in einem sehr geringen Bereich stattfindet. Beispielhaft kann eine Komprimierung in einem Bereich von ≤ 10%, ≤5%, insbesondere ≤ 3% der Gesamtdicke des Trägers vor dem Komprimieren erfolgen. Beispielsweise kann eine Verdichtung in einem Bereich von 0,2-0,3mm bei einer Plattendicke von 4,5 mm erfolgen. Somit kann die Ausgestaltung der Bearbeitungsvorrichtung in diesem Verfahrensschritt insbesondere gewählt werden in Abhängigkeit einer gewünschten Einstellung der Oberflächeneigenschaften, was besonders schonend sein kann. Somit kann die Zweibandpresse als Kalibrierungszone dienen, insbesondere zum Einstellen der endgültigen Oberflächeneigenschaften wie auch der Dicke des Trägers dienen.
  • Dabei kann insbesondere das Verwenden einer Zweibandpresse von Vorteil sein, da mit einer derartigen Presse besonders schonende Komprimierungsschritte möglich sind und ferner die Oberflächengüte besonders effektiv und definiert eingestellt werden kann. Weiterhin kann insbesondere das Verwenden einer Bandpresse hohe Liniengeschwindigkeiten ermöglichen, so dass der gesamte Prozess einen besonders hohen Durchlauf ermöglichen kann.
  • Beispielsweise kann eine derartige Bandpresse, welche meist einen recht langen Bearbeitungsraum in der Förderrichtung des Trägers aufweist, eine Mehrzahl von Temperierzonen aufweisen, was ein Temperaturprofil und damit eine effektive Einstellung der Oberflächeneigenschaften auch bei hohen Liniengeschwindigkeiten erlauben kann.
  • Darüber hinaus kann etwa durch das Vorsehen von Pneumatikzylindern eine besonders gleichmäßige und definiert einstellbare Bandspannung der Zweibandpresse ermöglicht werden, so dass die Einstellung der Oberflächengüte wie auch der Komprimierung besonders exakt sein kann. Die Bandpresse kann dabei etwa Stahlbänder beispielsweise ohne Beschichtung oder etwa mit Polyterafluorethylen beschichtet, umfassen und/oder etwa durch eine Thermalölheizung temperierbar sein.
  • Ein Glätten beiziehungsweise das Einstellen der Oberflächengüte kann dabei in diesem Schritt bedeuten, dass zwar die oberste Oberfläche geglättet wird, etwa bereits eingebrachte Strukturen beziehungsweise Poren jedoch nicht oder nur in einem definierten Bereich beeinflusst werden, so dass diese auch nach diesem Verfahrensschritt noch in gewünschter Weise vorliegen können, insoweit dies erwünscht ist. Dies kann insbesondere durch die Verwendung einer Bandpresse mit geeignetem Temperaturprofil und mit geeigneten Druckwerten ermöglicht werden.
  • Dabei ist es ferner vorgesehen, dass der Träger vor oder in der Zweibandpresse und damit insbesondere, während oder vor Verfahrensschritt e) gekühlt wird, insbesondere unter den Schmelzpunkt oder den Erweichungspunkt eines Kunststoffbestandteils des Trägermaterials. Dabei kann ein Kühlen nur in einem begrenzten Bereich erfolgen, so dass der Träger zwar noch eine verglichen zu der Raumtemperatur (22°C) erhöhte Temperatur aufweist, jedoch unterhalb der zuvor eingestellten erhöhten Temperatur liegt und dabei bevorzugt und in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffs, unterhalb den Schmelzpunkt oder den Erweichungspunkt des in dem Trägermaterial enthaltenen Kunststoffs. Dies kann beispielsweise durch eine geeignete Wahl der Temperatur der Temperiereinrichtungen erfolgen, welche sich in der Zweibandpresse befinden, oder der Träger kann insbesondere durch bevor der Zweibandpresse angeordnete Temperiermittel gekühlt beziehungsweise weniger erhitzt werden. Insbesondere durch eine Kühlung des Trägers kann ein besonders qualitativ hochwertiges Oberflächenbild erzeugt werden, da die Bänder der Zweibandpresse, welche etwa aus Polytetrafluorethylen (Teflon) ausgestaltet sein können, geschont werden. Weiterhin kann ein Schüsseln beziehungsweise ein Auftreten von Lunkern oder Poren verhindert werden, so dass die Oberfläche des Trägers besonders hochwertig sein kann. Geeignete Temperaturen liegen beispielsweise und nicht beschränkend in einem Bereich von unterhalb von 130°C, etwa in einem Bereich von ≥ 80°C bis ≤ 115°C, beispielsweise von 120°C, für Polyethylen.
  • Im weiteren Verlauf erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt f) anschließend gegebenenfalls ein weiteres Abkühlen des bahnförmigen Trägers. Der Träger kann insbesondere durch das Vorsehen einer Kühlvorrichtung mit definierten Kühlstufen auf eine Temperatur abgekühlt werden, welche der Raumtemperatur entspricht oder rein beispielhaft in einem Bereich von bis zu 20°C darüber liegt. Beispielsweise kann eine Mehrzahl an Kühlzonen vorliegen, um ein definiertes Abkühlen des Trägers zu ermöglichen.
  • Nach einem Abkühlen des erzeugten Trägers kann der Träger zunächst in bahnartiger Form oder als vereinzelte plattenartige Träger gelagert werden und das Verfahren kann zunächst beendet sein. Vorzugsweise schließen sich jedoch unmittelbar weitere Behandlungsschritte an, welche etwa ohne ein Anschleifen realisierbar sein können, insbesondere um den bereitgestellten Träger derart zu bearbeiten, um ein fertiges Paneel zu erzeugen, wie dies nachstehend im Detail erläutert ist.
  • Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn Materialaussparung(en) der unteren und/oder oberen Arretierkontur sowie der unteren und/oder oberen Aufnahmekontur vorgesehen sind, wobei die Materialaussparung(en) die Kompressibilität lokal erhöhen, indem die im Moment der Verriegelung auf die Aufnahmekontur wirkende Kraft auf eine kleinere Fläche einwirkt. Die erhöhte Flächenpressung erzeugt einen größeren Weg der Kompression. Neben der Auswahl eines geeigneten Materials für die Trägerplatte, besteht damit auch eine konstruktionstechnische Möglichkeit, um die Kompressibilität an den gewünschten Stellen zu beeinflussen. So können beispielsweise zahnlückenartig Materialaussparungen geschaffen werden.
  • Die Unterseite des Aufnahmehakens liegt vorzugsweise in einer Ebene, die identisch ist mit der Ebene der Unterseite des Paneels.
  • Jedes weibliche Rastelement weist günstigerweise eine Rastfläche auf, die zur Oberseite oder Unterseite des Paneels gerichtet ist, und jedes männliche Rastelement weist eine komplementäre Rastfläche auf, die zur jeweils anderen Seite des Paneels gerichtet ist, so dass die Rastfläche des weiblichen Rastelements zusammen mit der Rastfläche des männlichen Rastelements im verriegelt Zustand zweier Paneele einem Auseinanderbewegen verriegelter Paneele senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt.
  • Erfindungsgemäß ist zwischen der Rastfläche des weiblichen Rastelements und der Rastfläche des zugeordneten männlichen Rastelements im verriegelten Zustand zweier Paneele eine Lücke vorgesehen, die wenige Zehntelmillimeter beträgt, vorzugsweise 0,1 mm. Dies kann das Montageverfahren vereinfachen, wenn beispielsweise eine relative Verschiebung zwischen den Querkanten vollzogen werden soll.
  • Die Paneele können so ausgelegt sein, dass während der Fügebewegung zuerst die obere Verrastung und anschließend die untere Verrastung vollständig zusammengefügt wird.
  • Die Horizontalverriegelungsflächen der Hakenprofile sind bevorzugt gegenüber der Flächennormalen der Oberseite um einen Winkel von 0° bis 25° geneigt und im verriegelten Zustand zweier Paneele im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet. Der Neigungswinkel hängt im Wesentlich von der Konfiguration der Arretierkontur und der Formschlusskontur ab, insbesondere davon, wo das weibliche beziehungsweise männliche Rastelement angeordnet ist. Ein Neigungswinkel zwischen 7° und 25° hat sich als günstig erwiesen. Tendenziell kann eine geringere Neigung dann vorgesehen werden, wenn die Arretierkontur mit dem weiblichen Rastelement versehen ist und die Formschlusskontur das dazu passende männliche Rastelement aufweist. Je kleiner der Neigungswinkel, desto höher ist die Haltekraft gegen ein Auseinanderziehen in der Ebene der montierten Paneele sowie senkrecht zu den betreffenden Querkanten. Bevorzugt sind daher Neigungswinkel < 7° und besonders günstig ist ein Neigungswinkel von ca. 3°. Grundsätzlich ist auch ein negativer Neigungswinkel der beiden Horizontalverriegelungsflächen möglich. Dadurch würden diese eine Verriegelungswirkung senkrecht zur Paneelebene erzielen. Bei einer Vertauschung von weiblichem und männlichem Rastelement ist in der Regel ein größerer Neigungswinkel zweckmäßig, damit sich die Arretierkontur mit der Formschlusskontur miteinander verbinden lassen.
  • Der Hakenrand des Aufnahmehakens kann rumpffern eine Gleitschräge aufweisen. Es handelt sich dabei um eine Fläche, die gegenüber der Paneelebene geneigt ist, und die das Einfügen des Hakenrandes in die Arretieraussparung des Arretierhakens vereinfacht.
  • Der Arretierabsatz weist in einer bevorzugten Ausgestaltung auf seiner rumpffernen Seite eine Gleitschräge auf.
  • Die Gleitschräge ist eine Fläche, die gegenüber der Paneelebene geneigt ist, und die das Einfügen des Arretierabsatzes in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens vereinfacht. Sie ist zweckmäßig so gestaltet, dass sie mit der Formschlusskontur in Kontakt kommt. Gleichzeitig gleitet die Horizontalverriegelungsfläche des Arretierhakens an der Horizontalverriegelungsfläche des Aufnahmehakens herab und bildet ein Widerlager. Auf diese Weise entsteht während der Fügebewegung durch den Kontakt zwischen der Gleitschräge und der Formschlusskontur eine Flächenpressung. Insbesondere entsteht eine Komprimierung der Arretierkontur und der Aufnahmekontur. Die Komprimierung dieser Bereiche ermöglicht es, einen Formschluss herzustellen. Die Gleitschräge erleichtert die Verriegelung zweier Paneele.
  • Die kompressiblen Bereiche von Aufnahmekontur und Arretierkontur werden elastisch komprimiert. Bei der weiteren Fügebewegung passiert die Arretierkontur die Formschlusskontur soweit, bis beide eine Position erreicht haben, in der sie formschlüssig ineinander passen. So kann eine geschlossene Fuge erreicht werden. Die Horizontalverriegelungsflächen der beiden Hakenprofile sind dann vorzugsweise aneinandergeschmiegt.
  • Um die Paneele einfach verbinden zu können, kann ein Paar Schwenkprofile vorgesehen sein, nämlich ein Nutprofil mit Hinterschneidung in einer Nutwand und dazu passend ein Federprofil mit Hinterschneidung auf der entsprechenden Seite der Feder. Dies hat den Vorteil, dass Paneele sich zweckmäßigerweise so montieren lassen, dass ein neues Paneel mit einem Schwenkprofil an das komplementäre Schwenkprofil eines schon montierten Paneels angesetzt und in dessen Ebene geschwenkt wird. Zu dem Außerdem vorteilhaft kann dabei gleichzeitig das Hakenprofil des neuen Paneels mit dem Hakenprofil eines Paneels in derselben Paneelreihe verriegelt werden. Gleichzeitig wird durch die Schwenkbewegung auch der Arretierhaken des neuen Paneels in einer scherenartigen Bewegung im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene abgesenkt und in den Aufnahmehaken eines in derselben Paneelreihe liegenden Paneels eingefügt. Während der scherenartigen Bewegung ragt der Arretierabsatz zunächst nur an einem Ende der Paneelkante in die Aufnahmeöffnung hinein. Beim Fortschreiten der scherenartigen Fügebewegung kommt der Arretierabsatz Schritt für Schritt in die Aufnahmeöffnung. Wenn die Paneele sich schließlich in einer Ebene befinden sind die Arretierkontur und die Formschlusskontur exakt ineinandergepasst; die Querfugenflächen berühren sich und bilden eine geschlossene Fuge.
  • An der Oberseite kann eine transparente Deckschicht vorgesehen sein und/oder eine Dekorschicht, wobei durch die transparente Deckschicht der Rumpf oder die Dekorschicht sichtbar ist. Die transparente Deckschicht dient zum Schutz der darunterliegenden Schicht. Sie kann mit Mitteln versehen sein, welche den Verschleiß mindern, beispielsweise Korundpartikel, Glaspartikel, etc. und/oder selbst aus chemisch aushärtendem widerstandsfähigem Material bestehen, beispielsweise einem durch ultraviolettes Licht gehärteten Lack oder einer härtbaren Harzschicht, wie beispielsweise einer melaminhaltigen Harzschicht.
  • An der Unterseite des Paneels kann eine Gegenzugschicht vorgesehen sein. Diese wirkt als Balance zu den an der Oberseite vorgesehenen Schichten, um einem Verzug des Paneels entgegenzuwirken.
  • Außerdem wird eine Möglichkeit und somit ein Verfahren vorgeschlagen, wie ein neues viereckiges Paneel, welches mit zwei Längskanten und zwei Querkanten versehen ist, gleichzeitig an eine bereits aus identischen Paneelen montierte vorherige Paneelreihe sowie an ein bereits montiertes identisches Paneel derselben Paneelreihe verriegelt werden kann und zwar mit der Maßgabe, dass eine erste Längskante durch Schwenken des neuen Paneels in die Ebene der montierten Paneele formschlüssig mit der vorherigen Paneelreihe verbunden wird, wobei gleichzeitig eine erste Querkante des neuen Paneels durch eine scherenartige Bewegung in formschlüssigen Eingriff mit einer zweiten Querkante des montierten Paneels derselben Paneelreihe gebracht wird, mit der weiteren Maßgabe dass die erste Querkante der Paneele jeweils eine erste Querfugenfläche aufweist und die zweite Querkante der Paneele jeweils eine zweite Querfugenfläche aufweist, wobei die erste Querfugenfläche an demjenigen Ende, welches der ersten Längskante zugewandt ist, in Kontakt gebracht wird mit der zweiten Querfugenfläche des montierten Paneels derselben Paneelreihe, wobei die formschlüssige Verbindung der Längskante und der Querkante des neuen Paneels hergestellt wird, indem zwischen dem neuen Paneel und der vorherigen Paneelreihe ein Längsfugenspalt sowie ein Querfugenspalt erzeugt wird, dass die Keilspitze des Querfugenspalts in Richtung der vorherigen Paneelreihe zeigt und die Keilspitze des Längsfugenspalts in Richtung der freien zweiten Querkante des neuen Paneels zeigt, und dass das neue Paneel schließlich in die Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, wobei der formschlüssige Eingriff der Querkanten und Längskanten vollständig zusammengefügt und die keilförmigen Fugenspalte beseitigt werden. Durch den Querfugenspalt sind die Querkanten in ihrer Längsrichtung ein wenig verschoben/versetzt. Der Versatz entspricht dem Spaltmaß an der weitesten Stelle des Querfugenspalts. Um den Versatz zu beseitigen, müssen die Querkanten gegeneinander beweglich/ verschiebbar sein. Günstig ist es dann, wenn wenigstens eine Verrastung, beispielsweise die untere Verrastung so gestaltet ist, dass zwischen Rastflächen eine kleine Lücke, z.B. 0,1 mm vorgesehen ist, um die Beweglichkeit der Querkanten zu erleichtern.
  • Der Längsfugenspalt kann erzeugt werden, indem das neue Paneel temporär aus seiner parallelen Ausrichtung zur vorherigen Paneelreihe gebracht und die Keilspitze des Längsfugenspalts am entfernten Ende der ersten Längskante des neuen Paneels erzeugt wird.
  • Der Längsfugenspalt kann andererseits erzeugt werden, indem das neue Paneel temporär aus seiner ebenen Form gebracht wird, in dem es aus seiner Paneelebene in Richtung seiner Oberseite aufgewölbt wird.
  • Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Ausführungsbeispiel für ein erstes Kantenpaar (Längskanten) mit Schwenkprofilen,
    Fig. 2a-2c
    komplementäre Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
    Fig. 3a-3c
    ein erstes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
    Fig. 4a-4c
    ein zweites nicht erfindungsgemäßes Beispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
    Fig. 5a-5c
    ein drittes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
    Fig. 6a-6c
    ein viertes alternatives Ausführungsbeispiel komplementärer Verriegelungsmittel eines zweiten Kantenpaares (Querkanten) und deren schrittweise Fügebewegung,
    Fig. 7
    ein Ausschnitt eines Paneels mit kompressibel gestaltetem Verriegelungsmittel,
    Fig. 8a-8c
    eine schematische Darstellung der Errichtung eines Fußbodenbelags mit erfindungsgemäßen Paneelen.
  • Fig. 1 zeigt ein erstes Kantenpaar eines erfindungsgemäßen Paneels 1 beziehungsweise 1'. In dieser Figur ist ein Längskantenpaar eines rechteckigen Paneels dargestellt. Das Längskantenpaar weist komplementäre Schwenkprofile S auf. Als solche können alle im Stand der Technik bekannten formschlüssigen Profile vorgesehen werden, die sich durch schräges Ansetzen eines neuen Paneels an eine vorherige Paneelreihe und anschließendes Schwenken eines neuen Paneels 1' in die Ebene der montierten Paneele formschlüssig verbinden lassen.
  • Die komplementären Schwenkprofile S gemäß Fig. 1 umfassen ein Nutprofil 2 und ein Federprofil 3. Das Nutprofil 2 weist eine obere Nutwand 2a auf, die kürzer ist als die untere Nutwand 2b. Die untere Nutwand ist außerdem mit einer hinterschnittenen Ausnehmung 2c für das Federprofil 3 versehen. Die Ausnehmung 2c weist außerdem eine Horizontalverriegelungsfläche 2d auf. Das Federprofil 3 ist mit einer Federoberseite 3a und einer Federunterseite 3b versehen, die im Wesentlichen parallel zur Oberseite 4' des neuen Paneels 1' angeordnet ist. Die Federunterseite weist einen Hinterschnitt 3c auf und eine Horizontalverriegelungsfläche 3d, die mit der Horizontalverriegelungsfläche 2d der unteren Nutwand 2b zusammenwirkt. Die Schrägstellung des neuen Paneels 1' ist in Fig. 1 kenntlich gemacht durch die gestrichelt dargestellte Position des Federprofils 3'. Die Federunterseite wird auf die längere untere Nutwand 2b aufgelegt. Das neue Paneel 1' wird mit der Federspitze voran in das Nutprofil 2 bewegt und das neue Paneel 1' anschließend in die Ebene des/der montierten Paneele geschwenkt. Die Unterseiten 12 und 12'der Paneele 1 und 1' liegen dann in einer Ebene.
  • Ein zweites Kantenpaar anderen Typs ist in den Figuren 2a bis 2c jeweils ausschnittsweise gezeigt. Dieses Kantenpaar ist an den Querkanten des Paneels 1 beziehungsweise 1' vorgesehen. Die Paneele 1 und 1' sind identische Paneele. Jedes einzelne Paneel weist an gegenüberliegenden Querkanten eines Kantenpaares komplementäre Profile 5 beziehungsweise 6 auf. Bei dem Paneel 1 weist daher die nicht dargestellte Kante ein Profil auf, das identisch ist mit Profil 5 des Paneels 1' und bei Paneel 1' ist die nicht dargestellte Kante identisch mit Profil 6 des Paneels 1.
  • Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass auch Ausführungsformen mit viereckigen Paneelen möglich sind, deren erstes Kantenpaar (Längskantenpaar) mit komplementären Profilen ausgebildet ist, die mit den Profilen des zweiten Kantenpaares (Querkantenpaar) identisch sind.
  • Die Serie der Figuren 2a bis 2c verdeutlicht in mehreren Schritten den prinzipiellen Ablauf der Fügebewegung zwecks Verbindung und Verriegelung/Verrastung der Paneele 1 und 1'.
  • Die komplementären Profile 5 und 6 eines jeden Paneels 1 beziehungsweise 1' bilden komplementäre Verriegelungsmittel in Form von Hakenprofilen H. Das Hakenprofil des Paneels 1 bildet einen Aufnahmehaken 7 und das Hakenprofil des Profils 1' einen Arretierhaken 8, der in den Aufnahmehaken passt. Dabei sind die beiden Hakenprofile so gestaltet, dass eine Arretierung beziehungsweise eine obere Verrastung erfolgt, die einem Auseinanderbewegen der Paneele in umgekehrter Richtung entgegenwirkt. Die Paneele 1 und 1' können so nach erfolgter Verriegelung/Verrastung nicht senkrecht zur Ebene der montierten Paneele wieder voneinander gelöst werden.
  • Jedes Paneel 1 beziehungsweise 1' umfasst einen Rumpf 9 beziehungsweise 9', an dem die erwähnten komplementären Verriegelungsmittel angeordnet sind. Die Oberseite 4 der Paneele bildet jeweils eine Nutzoberfläche. Der Rumpf, der auch als Trägerplatte bezeichnet werden kann, weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoff (WPC) auf. Alternativ kann die Trägerplatte aus einem Kunststoff bestehen, beispielsweise einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff oder einem Recyclingwerkstoff aus den genannten Materialien.
  • An dem Aufnahmehaken 7 ist rumpffern ein Hakenrand 10 und rumpfnäher eine Aufnahmeaussparung 11 vorgesehen. Die Aufnahmeaussparung 11 ist zur Oberseite 4 offen.
  • Der Arretierhaken 8 ist mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite 12 offenen Arretieraussparung 13 versehen und weist rumpffern einen Arretierabsatz 14 auf. Der Arretierabsatz passt in senkrechter Fügerichtung T in die Aufnahmeaussparung 11 des Aufnahmehakens 7. Weiterhin weist der Arretierhaken 8 eine rumpfferne Querfugenfläche 15 und gleichfalls rumpffern eine vertikal verriegelnd wirkende Arretierkontur 16 auf. Der Aufnahmehaken 5 weist rumpfnah eine Querfugenfläche 17 und gleichfalls rumpfnah eine Formschlusskontur 18 auf, die formschlüssig mit der Arretierkontur 16 des Arretierhakens 8 zusammenpasst. Auf diese Weise ist eine obere Verrastung VO gebildet, mit der eine Verriegelung senkrecht zur Paneelebene bewirkbar ist.
  • Außerdem weist der Arretierhaken 8 rumpfnah angeordnet eine Horizontalverriegelungsfläche 19 auf, die an seinem Arretierabsatz 14 angeordnet ist. Passend dazu weist der Aufnahmehaken 7, rumpffern in der Aufnahmeaussparung 11 angeordnet, eine Horizontalverriegelungsfläche 20 auf, die mit der Horizontalverriegelungsfläche 19 des Arretierhakens 8 zusammenwirkt.
  • Der Aufnahmehaken 7 ist an seiner Aufnahmeaussparung 11 mit einer verengten Aufnahmeöffnung 21 versehen. Der Arretierabsatz 14 ist im Wesentlichen in senkrechter Fügerichtung T in die Aufnahmeaussparung 11 einfügbar, das heißt in einer Ebene senkrecht zur Ebene der verriegelten Paneele.
  • Gemäß den Figuren 2a bis 2c ist das Paneel 1 mit dem Aufnahmehaken 7 auf einem festen Untergrund (nicht dargestellt) angeordnet. Der Arretierabsatz 14 des Paneels 1' wird zwecks Verriegelung der Paneelkanten senkrecht zur Paneelebene (vertikal) abgesenkt. Die rumpfferne Arretierkontur 16 des Arretierhakens 7 weist eine obere Arretierkontur 23a auf, die kompressibel gestaltet und mit einem weiblichen Rastelement 16a (Vertiefung) versehen ist. Das weibliche Rastelement 16a weist eine Rastfläche 16b auf, die zur Oberseite 4' des Paneels 1' gerichtet ist, und die hinter die Ebene der Querfugenfläche 15 des Arretierhakens 6 zurücksteht. Die rumpfnahe Formschlusskontur 18 des Aufnahmehakens 7 hat einer oberen Aufnahmekontur 22a, die kompressibel gestaltet und mit einem männlichen Rastelement 18a versehen ist. Das männlichen Rastelement 18a hat eine Rastfläche 18b, die zur Unterseite 12 des Paneels 1 gerichtet ist und über die Ebene der Querfugenfläche 17 des Aufnahmehakens 7 hervorsteht. Im verriegelten Zustand hintergreift die Rastfläche 18b das weibliche Rastelement 16a des Arretierhakens 8.
  • Die obere Aufnahmekontur 22a umfasst das männliche Rastelement 18a. Außerdem umfasst die kompressibel gestaltete obere Arretierkontur 23a das weibliche Rastelement 16a des Arretierhakens 8. Die obere Arretierkontur 23a umfasst damit im Wesentlichen jenen Materialbereich, welcher die Rastfläche 16b bildet. An einem Ende der Rastfläche 16b bildet das weibliche Rastelement eine freie Spitze aus. Unter einer punktförmig von außen auf die freie Spitze wirkenden Last gibt diese nach; sie wird elastisch komprimiert und abgeplattet. Dies geschieht dann, wenn das kompressibel gestaltete männliche Rastelement 18a punktuell mit der freien Spitze des weiblichen Rastelements 16a in Kontakt gebracht wird. Dabei wird das männliche Rastelement 18a seinerseits abgeplattet.
  • Die so geschaffene Kompressibilität des männlichen Rastelements 18a und des weiblichen Rastelements beruht im Wesentlichen auf der Werkstoffeigenschaft des Materials des Rumpfes. Dieser weist im vorliegenden Beispiel eine Härte (nach Brinell) von 40 N/mm2 und einen E-Modul von 4.000 N/mm2 auf.
  • Aufgrund dieser Kompressibilität kann die Arretierkontur 16 des Arretierhakens 8 besonders einfach in die Formschlusskontur 18 des Aufnahmehakens 7 eingefügt werden.
  • Außerdem zeigt Fig. 2b, dass der Aufnahmehaken 7 an seinem Hakenrand 10 eine Außenfläche aufweist, die im zusammengefügten Zustand zweier Paneele keinen Kontakt mit einer gegenüberliegenden rumpfnahen Fläche des Arretierhakens 8 hat.
  • Die Figuren 3a-3c zeigen eine Weiterbildung des vorbeschriebenen Ausführungsbeispiels, bei dem eine zusätzliche untere Verrastung Vu vorgesehen ist, welche die Verriegelungswirkung senkrecht zur Ebene der Paneele verbessert. Für identische Gestaltungsmerkmale werden in allen folgenden Figuren identische Bezugszeichen verwendet.
  • Nach Fig. 3a ist der Arretierhaken 8 - für die Herstellung einer unteren Verrastung Vu - mit einem weiblichen Rastelement 13a versehen. Dieses weist eine Rastfläche 13b auf, die zur Oberseite 4' des Paneels 1' gerichtet ist. Dazu passend ist der Aufnahmehaken 7 mit einem männlichen Rastelement 10a versehen. Dieses hat eine Rastfläche 10b, die zur Unterseite 12 des Paneels 1 gerichtet ist, so dass sie mit der Rastfläche 13b des weiblichen Rastelements 13a zusammenwirken kann.
  • Der Arretierhaken 8 ist so ausgelegt, dass die Arretieraussparung 13 des Arretierhakens 8 beim Fügevorgang aufgeweitet und gleichzeitig der Hakenrand 10 gestaucht wird. Zu diesem Zweck ist am Arretierhaken 8 eine kompressibel gestaltete untere Arretierkontur 23b und am Aufnahmehaken eine kompressibel gestaltete untere Aufnahmekontur 22b vorgesehen. Die untere Arretierkontur 23b ist im Wesentlichen jener Materialbereich, welcher das weibliche Rastelement 13a mit der Rastfläche 13b bildet. Er verfügt über eine rumpffern an der Rastfläche 13b vorgesehene freie Spitze, welche sich gut elastisch abplatten lässt, wenn sie punktuell mit dem männlichen Rastelement 10a der unteren Aufnahmekontur 22b in Kontakt kommt. In Kontakt miteinander platten beide Seiten ab, nämlich das männliche Rastelement 10a ebenso, wie das weibliche Rastelement an der freien Spitze der Rastfläche 13b.
  • Die Figurengruppe 4a-4c zeigt eine nicht erfindungsgemäße Alternative zu der vorherigen Figurengruppe. Bei dieser Alternative sind das weibliche und männliche Rastelement vertauscht das heißt, die obere Verrastung VO ist so abgeändert worden, dass der Arretierhaken 8 eine kompressible obere Arretierkontur 23a aufweist, dessen Rastelement 16c männlich ist und eine nach oben weisende Rastfläche 16d aufweist. Dazu passend hat die Formschlusskontur des Aufnahmehakens 7 eine kompressible obere Aufnahmekontur 22a mit einem weiblichen Rastelement 18c und einer nach unten weisenden Rastfläche 18d. Entgegen der Erfindung berühren die Rastflächen 16d/18d einander im verriegelten Zustand und verhindern ein Lösen der verbundenen Paneele in einer Richtung senkrecht zur Ebene der Paneele. Die untere Verrastung Vu ist dagegen identisch mit jener unteren Verrastung, die in den Figurengruppe 3a-3c vorgeschlagen worden ist.
  • Eine weitere Alternative ist in der Figurengruppe 5a-5c gezeigt. Diese unterscheidet sich von der vorherigen Figurengruppe wiederum durch eine Vertauschung des männlichen und weiblichen Rastelements der unteren Verrastung Vu. Hier weist die kompressible untere Arretierkontur 23b des Arretierhakens 8 ein männliches Rastelement 13c auf, während die kompressible untere Aufnahmekontur 22b des Aufnahmehakens 7 mit einem weiblichen Rastelement 10c versehen ist, das eine Rastfläche 10d umfasst. Die Kompressibilität der unteren Arretierkontur 22b beruht im Wesentlichen auf jenen Materialbereich, welcher die Rastfläche 10d bildet.
  • An einem Ende der Rastfläche 10d des weiblichen Rastelements ist eine freie Spitze ausgeprägt. Unter einer punktförmig von außen auf die freie Spitze wirkenden Last gibt diese nach; sie wird elastisch komprimiert und abgeplattet. Dies geschieht dann, wenn das kompressibel gestaltete männliche Rastelement 13c punktuell mit der freien Spitze des weiblichen Rastelements 10c in Kontakt gebracht wird. Dabei gibt das männliche Rastelement 13c seinerseits nach und wird abgeplattet.
  • Eine letzte Alternative ist in der Figurengruppe 6a-6c dargestellt. Hier entspricht die obere Verrastung derjenigen des Ausführungsbeispiels der Figurengruppen 2a-2c/3a-3c, während die untere Verrastung Vu identisch ist mit der unteren Verrastung, die anhand der Figuren 5a-5c erläutert worden ist.
  • Schließlich zeigt Fig. 7 ein Beispiel für eine Weiterbildung des Paneels gemäß der Figurengruppe 2a-2c. Von diesem Paneel ist ausschnittsweise die Paneelkante mit dem Aufnahmehaken 7 dargestellt. Der rumpfferne Hakenrand 10 weist eine ebene Außenfläche auf. Es ist eine kompressibel gestaltete obere Aufnahmekontur 22a mit einem männlichen Rastelement 18e vorgesehen. Die Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass das männliche Rastelement 18e mit Materialaussparungen 18f versehen ist. Das das männliche Rastelement 18e hat die Grundform einer Rippe mit etwa dreieckigem Querschnitt. Dabei sind die Materialaussparungen 18f als nutförmige Lücken ausgeprägt. Die Lücken wechseln sich mit den verbleibenden Rippenstücken des männlichen Rastelements 18e ab. Auf diese Weise ergibt sich eine "kammartige" Gestaltung des männlichen Rastelements. Diese Gestaltung erhöht die Kompressibilität des männlichen Rastelements. Die Rippenstücke können sich, wenn sie komprimiert werden, in die Lücken hinein ausdehnen.
  • Im vorliegenden Beispiel sind die Nutwände der Materialaussparungen 18f zueinander parallel sowie senkrecht zur Ebene des Paneels angeordnet.
  • Selbstverständlich können die Materialaussparungen 18f jede beliebige andere Gestaltung aufweisen, welche die Kompressibilität des männlichen Rastelements 18e erhöht.
  • Eine nicht dargestellte Variante sieht vor, dass die Nutwände der Materialaussparungen in Ebenen angeordnet sind, welche jeweils gegenüber der Ebene des Paneels in einem spitzen Winkel geneigt sind.
  • Eine andere Variante sieht vor, die Materialaussparungen so anzuordnen, dass sie Hohlräume im Inneren des kompressibel gestalteten Materialbereichs bilden. Diese können so gestaltet sein, dass sie von außen nicht sichtbar sind.
  • Auch bei den weiblichen Rastelementen 10c, 13a, 16a und 18c der vorbeschriebenen Ausführungsformen können jene Materialbereiche, die für eine Verriegelung komprimiert werden müssen, mit zusätzlichen Materialaussparungen versehen sein, welche die Kompressibilität im Bereich des jeweiligen weiblichen Rastelements ebenfalls erhöhen.
  • Zur Montage eines neuen Paneels 24, welches mit zwei Längskanten und zwei Querkanten versehen ist, wird gemäß den Figuren 8a-8c vorgeschlagen, wie dieses an eine bereits aus identischen Paneelen montierte vorherige Paneelreihe P2 sowie gleichzeitig an einem bereits montierte identischen Paneel 25 derselben Paneelreihe P3 verriegelt werden kann.
  • Die Figuren 8a-8c zeigen die Herstellung eines Fußbodenbelags aus erfindungsgemäßen Paneelen. Dargestellt sind ausschnittsweise die Paneelreihen P1-P3. Das neue viereckige Paneel 24 ist nur schematisch gezeigt. Bei den verwendeten Paneelen handelt es sich um ein Ausführungsbeispiel mit einem Paar Längskanten 24a/24b, das mit komplementären formschlüssigen Schwenkprofilen S versehen ist und mit einem Paar Querkanten 24c/24d, welche komplementäre Hakenprofile H aufweisen. Die Schwenkprofile S dienen dazu, Paneele unterschiedlicher Paneelreihen miteinander zu verbinden. Die Hakenprofile H dienen bei diesem Ausführungsbeispiel dazu, Paneele derselben Paneelreihe P3 miteinander zu verbinden. Die Hakenprofile H des Querkantenpaares können so ausgebildet sein, wie in einem der Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren 2a bis 6c.
  • Fig. 8a zeigt, wie in der vordersten Paneelreihe P3 ein neues Paneel 24 montiert wird, das sowohl mit der vorherigen Paneelreihe P2 als auch mit einer Querkante 25d eines benachbarten Paneels 25 derselben Paneelreihe P3 verriegelt werden soll. Das neue Paneel 24 ist schräg in Bezug auf die Ebene der montierten Paneele und mit einem seiner Schwenkprofile S an die vordere Paneelreihe P2 angesetzt. Es wird anschließend durch Schwenken in die Ebene der montierten Paneele mit der vorherigen Paneelreihe P2 verriegelt. Gleichzeitig verriegelt dabei auch das an der Querkante 24c vorgesehene Hakenprofil (Arretierhaken 8) des neuen Paneels 24 mit dem an der Querkante 25d vorgesehene Hakenprofil (Aufnahmehaken 7) des Paneels 25 derselben Paneelreihe P3. Der Arretierhaken 8 wird, während das neue Paneel 24 in die Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, gleichzeitig in einer scherenartigen Fügebewegung mit dem Aufnahmehaken 7 in Eingriff gebracht.
  • Die formschlüssige Verbindung der Längskante 24a und der Querkante 24c des neuen Paneels 24 wird gemäß Fig. 8c hergestellt, indem zwischen dem neuen Paneel 24 und der vorherigen Paneelreihe P2 ein Längsfugenspalt L sowie ein Querfugenspalt Q zwischen der Querkante 25d des Paneels 25 und der Querkante 24c des neuen Paneels 24 erzeugt wird. Die Keilspitze des Querfugenspalts Q zeigt in Richtung der vorherigen Paneelreihe P2 und die Keilspitze des Längsfugenspalts L in Richtung der freien zweiten Querkante 24d des neuen Paneels 24. Wenn das neue Paneel 24 schließlich in die Ebene der montierten Paneele geschwenkt wird, wird der formschlüssige Eingriff der Querkanten 24c/25d und der Längskante 24a mit der vorherigen Paneelreihe P2 vollständig zusammengefügt hergestellt sowie die keilförmigen Fugenspalte Q und L beseitigt.
  • Der Längsfugenspalt L wird erzeugt, indem das neue Paneel 24 temporär aus seiner parallelen Ausrichtung zur vorherigen Paneelreihe P2 gebracht und die Keilspitze des Längsfugenspalts L am entfernten Ende der ersten Längskante 24a des neuen Paneels 24 erzeugt wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Paneel
    1'
    Paneel
    2
    Nutprofil
    2a
    obere Nutwand
    2b
    untere Nutwand
    2c
    Ausnehmung
    2d
    Horizontalverriegelungsfläche
    3
    Federprofil
    3a
    Federoberseite
    3b
    Federunterseite
    3c
    Hinterschnitt
    3d
    Horizontalverriegelungsfläche
    4
    Oberseite
    4'
    Oberseite
    5
    Profil
    6
    Profil
    7
    Aufnahmehaken
    8
    Arretierhaken
    9
    Rumpf
    9'
    Rumpf
    10
    Hakenrand
    10a
    männliches Rastelement
    10b
    Rastfläche
    10c
    weibliches Rastelement
    10d
    Rastfläche
    11
    Aufnahmeaussparung
    12
    Unterseite
    12'
    Unterseite
    13
    Arretieraussparung
    13a
    weibliches Rastelement
    13b
    Rastfläche
    13c
    männliches Rastelement
    13d
    Rastfläche
    14
    Arretierabsatz
    14a
    Gleitschräge
    15
    Querfugenfläche (Arretierhaken)
    16
    Arretierkontur
    16a
    weibliches Rastelement
    16b
    Rastfläche
    16c
    männliches Rastelement
    16d
    Rastfläche
    17
    Querfugenfläche (Aufnahmehaken)
    18
    Formschlusskontur
    18a
    männliches Rastelement
    18b
    Rastfläche
    18c
    weibliches Rastelement
    18d
    Rastfläche
    19
    Horizontalverriegelungsfläche (Arretierhaken)
    20
    Horizontalverriegelungsfläche (Aufnahmehaken)
    21
    Aufnahmeöffnung
    22a
    obere Aufnahmekontur
    22b
    unterer Aufnahmekontur
    23a
    obere Arretierkontur
    23b
    untere Arretierkontur
    24
    neues Paneel
    24a
    Längskante
    24b
    Längskante
    24c
    Querkante
    24d
    Querkante
    25
    Paneel
    25d
    Querkante
    H
    Hakenprofil
    L
    Längsfugenspalt
    Q
    Querfugenspalt
    S
    Schwenkprofil
    T
    Fügerichtung
    VO
    obere Verrastung
    VU
    untere Verrastung

Claims (10)

  1. Paneel (1, 1') umfassend eine Oberseite (4, 4'), eine Unterseite (12, 12'), einen Rumpf (9, 9') und komplementäre Verriegelungsmittel, die paarweise an sich gegenüberliegenden Paneelkanten vorgesehen sind, darunter wenigstens ein Paar Verriegelungsmittel mit komplementären Hakenprofilen (H), nämlich einem Aufnahmehaken (7), und diesem gegenüberliegend einem Arretierhaken (8), wobei wenigstens eines der Hakenprofile einen Kompressionsbereich aufweist, mit der Maßgabe, dass der Aufnahmehaken (7) rumpffern angeordnet einen Hakenrand (10) und rumpfnäher angeordnet eine Aufnahmeaussparung (11) aufweist, wobei die Aufnahmeaussparung zur Oberseite offen ist, dass der Arretierhaken mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite offenen Arretieraussparung (13) versehen ist und einen rumpffern angeordneten Arretierabsatz (14) aufweist, der in einer senkrecht zur Ebene des Paneels vorgesehenen Fügerichtung (T) in die Aufnahmeaussparung (11) des Aufnahmehakens (7) einfügbar ist, dass der Arretierhaken (8) eine rumpfferne Querfugenfläche (15) und gleichfalls rumpffern eine vertikal wirkende Arretierkontur (16) aufweist, dass der Aufnahmehaken (7) rumpfnäher eine Querfugenfläche (17) und gleichfalls rumpfnäher eine Formschlusskontur (18) aufweist, die formschlüssig mit der rumpffernen Arretierkontur (16) des Arretierhakens (8) zusammenpasst, damit eine Verriegelung senkrecht zur Ebene montierter Paneele bewirkbar ist, dass der Arretierhaken (8) rumpfnäher angeordnet eine Horizontalverriegelungsfläche (19) an seinem Arretierabsatz (14) aufweist, dass der Aufnahmehaken (7) rumpffern angeordnet eine Horizontalverriegelungsfläche (20) in der Aufnahmeaussparung (11) aufweist, dass an dem Aufnahmehaken (7) eine Aufnahmeöffnung (21) gebildet ist, durch welche der Arretierabsatz (14) im Wesentlichen in Fügerichtung (T) in die Aufnahmeaussparung (11) einfügbar ist, wobei die Arretierkontur (16) und die Formschlusskontur (18) eine obere Verrastung (VO) bilden, bei der die Arretierkontur ein weibliches Rastelement (16a) oder ein männliches Rastelement (16c) aufweist, und wobei die Formschlusskontur ein zur Arretierkontur komplementäres weibliches Rastelement (18c) oder männliches Rastelement (18a) aufweist, wobei das männliche Rastelement (16c) und/ oder das weibliche Rastelement (16a) des Arretierhakens (8) einen oberen Kompressionsbereich mit einer Arretierkontur (23a) mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement (18a) und/ oder das weibliche Rastelement (18c) des Aufnahmehakens (7) einen oberen Kompressionsbereich mit einer Aufnahmekontur (22a) mit erhöhter Kompressibilität aufweist, wobei die Arretierkontur und die Aufnahmekontur aus dem Material des Rumpfes bestehen, das eine Brinell-Härte im Bereich von 30-90 N/mm2 und einen Elastizitätsmodul in einem Bereich zwischen 3000 und 7000 N/mm2 aufweist, um die erhöhte Kompressibilität zu erhalten, wobei jedes weibliche Rastelement eine Rastfläche aufweist, die zur Oberseite oder Unterseite des Paneels gerichtet ist, und jedes männliche Rastelement eine komplementäre Rastfläche aufweist, die zur jeweils anderen Seite des Paneels gerichtet ist, so dass die Rastfläche des weiblichen Rastelements zusammen mit der Rastfläche des männlichen Rastelements im verriegelt Zustand zweier Paneele einem Auseinanderbewegen verriegelter Paneele senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt, und wobei zwischen der Rastfläche des weiblichen Rastelements und der Rastfläche des zugeordneten männlichen Rastelements im verriegelten Zustand zweier Paneele eine Lücke vorgesehen ist, die wenige Zehntelmillimeter beträgt, vorzugsweise 0,1 mm.
  2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kompressionsbereich an einer nach außen gerichteten Fläche einer Paneelkante angeordnet ist.
  3. Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hakenrand (10) des Aufnahmehakens (7) und die Arretieraussparung (13) des Arretierhakens (8) eine untere Verrastung (Vu) bilden, bei der rumpffern an dem Hakenrand (10) des Aufnahmehakens (7) ein weibliches Rastelement (10c) oder männliches Rastelement (10a) vorgesehen ist, und wobei die Arretieraussparung (13) rumpfnah ein dazu komplementäres weibliches Rastelement (13a) oder männliches Rastelement (13c) aufweist.
  4. Paneel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das männliche Rastelement (13c) und/oder das weibliche Rastelement (13a) des Arretierhakens (8) eine untere Arretierkontur (23b) mit erhöhter Kompressibilität aufweist, und dass das männliche Rastelement (10a) und/oder das weibliche Rastelement (10c) des Aufnahmehakens (7) eine untere Aufnahmekontur (22b) mit erhöhter Kompressibilität aufweist.
  5. Paneel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rumpf (9, 9') zumindest teilweise aus einem Holzwerkstoff oder aus Holz besteht.
  6. Paneel nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rumpf (9, 9') zumindest teilweise aus einem Kunststoff besteht.
  7. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Materialaussparung (en) (18f) der unteren und/oder oberen Arretierkontur (23a, 23b) sowie der unteren und/oder oberen Aufnahmekontur (22a, 22b) vorgesehen sind, und dass die Materialaussparung(en) (18f) die Kompressibilität lokal erhöhen.
  8. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Paar Schwenkprofile (S) vorgesehen sind, nämlich ein Nutprofil (2) mit Hinterschneidung (2c) in einer Nutwand (2b) und dazu passend ein Federprofil (3) mit Hinterschneidung auf der entsprechenden Seite der Feder (3b).
  9. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Paneel eine Trägerplatte aufweist welche mittels eines Verfahrens hergestellt ist, welches zumindest die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    a) Bereitstellen eines schüttfähigen Trägermaterials, insbesondere eines Granulats,
    b) Anordnen des Trägermaterials zwischen zwei bandartigen Fördermitteln,
    c) Formen des Trägermaterials unter Einwirkung von Temperatur unter Ausbildung eines bahnförmigen Trägers,
    d) Komprimieren des Trägers, und
    e) Behandeln des Trägers unter Einwirkung von Druck unter Verwendung einer Zweibandpresse, wobei der Träger in oder vor der Zweibandpresse gekühlt wird.
  10. Paneel nach Anspruch 9, wobei die Trägerplatte mittels eines Verfahrens hergestellt ist, welches zumindest einen zusätzlichen Verfahrensschritt f) aufweist in welchem ein weiteres Abkühlen des Trägers vor einer anschließenden Weiterverarbeitung erfolgt.
EP15722520.2A 2014-05-08 2015-05-08 Paneel Active EP3140472B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014106492.5A DE102014106492A1 (de) 2014-05-08 2014-05-08 Paneel
PCT/EP2015/060237 WO2015169960A2 (de) 2014-05-08 2015-05-08 Paneel

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3140472A2 EP3140472A2 (de) 2017-03-15
EP3140472B1 true EP3140472B1 (de) 2024-03-06

Family

ID=53177481

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15722520.2A Active EP3140472B1 (de) 2014-05-08 2015-05-08 Paneel

Country Status (9)

Country Link
US (2) US10711466B2 (de)
EP (1) EP3140472B1 (de)
CN (1) CN106460395B (de)
CA (1) CA2952703C (de)
DE (1) DE102014106492A1 (de)
PL (1) PL3140472T3 (de)
PT (1) PT3140472T (de)
RU (1) RU2673573C2 (de)
WO (1) WO2015169960A2 (de)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8833028B2 (en) * 2010-01-11 2014-09-16 Valinge Innovation Ab Floor covering with interlocking design
US9725912B2 (en) * 2011-07-11 2017-08-08 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
ES2759424T3 (es) 2013-06-27 2020-05-11 Vaelinge Innovation Ab Panel de construcción con un sistema de bloqueo mecánico
DE102014106492A1 (de) * 2014-05-08 2015-11-12 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Paneel
FR3024990B1 (fr) * 2014-08-25 2018-11-16 Gerflor Panneau de sol pour la realisation d'un revetement.
EP3868978A1 (de) 2014-11-27 2021-08-25 Välinge Innovation AB Satz im wesentlichen identischer fussbodenpaneele mit mechanischem verriegelungssystem
BE1022985B1 (nl) * 2015-01-16 2016-10-27 Flooring Industries Limited Sarl Vloerpaneel voor het vormen van een vloerbekleding
BE1023818B1 (nl) 2016-01-15 2017-08-01 Flooring Industries Limited Sarl Vloerpaneel voor het vormen van een vloerbekleding
EP3489431B1 (de) * 2017-11-24 2022-04-13 Surface Technologies GmbH & Co. KG Paneel
EP4324999A3 (de) 2018-01-11 2024-05-15 Unilin, BV Satz von bodenplatten und verfahren zur installation dieses satzes von bodenplatten.
ES2924045T3 (es) 2018-05-24 2022-10-04 Totalenergies One Tech Belgium Procedimiento para producir composición a base de polipropileno a partir de resinas posconsumo y artículos hechos a partir de dichas composiciones
MX2021006620A (es) * 2018-12-05 2021-09-21 I4F Licensing Nv Panel decorativo y revestimiento de suelo decorativo que consiste de dichos paneles.
BR112021011542A2 (pt) 2019-01-10 2021-08-31 Välinge Innovation AB Conjunto de painéis que podem ser destravados verti-calmente, método e dispositivo para isso
WO2020159354A1 (en) * 2019-01-30 2020-08-06 Floor Locking Technology B.V. A flooring panel and a floor covering with such panel
AU2019464484A1 (en) 2019-09-06 2022-03-31 I4F Licensing Nv Floor panel and floor
CN111075149A (zh) * 2020-01-06 2020-04-28 湖州南浔花果山木业有限公司 一种运动地板
NL2026191B1 (en) * 2020-07-31 2022-04-04 I4F Licensing Nv Panel and covering
EP3971364A1 (de) * 2020-09-17 2022-03-23 Surface Technologies GmbH & Co. KG Paneel
EP4141193B1 (de) * 2021-08-23 2024-02-14 Fritz Egger GmbH & Co. OG Paneel, insbesondere fussbodenpaneel, mit dichtfunktion

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008031167A1 (de) * 2008-07-03 2010-01-14 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zum Verlegen von Fußbodenpaneelen

Family Cites Families (39)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE1010487A6 (nl) * 1996-06-11 1998-10-06 Unilin Beheer Bv Vloerbekleding bestaande uit harde vloerpanelen en werkwijze voor het vervaardigen van dergelijke vloerpanelen.
AU724982C (en) * 1997-10-28 2001-10-25 New Zealand Panels Group Limited A flooring panel and/or flooring of such flooring panels and/or related methods
SE513151C2 (sv) * 1998-02-04 2000-07-17 Perstorp Flooring Ab Styrklack vid fog innefattande not och fjäder
EP1190149B1 (de) * 1999-06-30 2004-01-21 Akzenta Paneele + Profile GmbH Paneel sowie befestigungssystem für paneele
DE10159284B4 (de) * 2001-12-04 2005-04-21 Kronotec Ag Gebäudeplatte, insbesondere Bodenpaneel
JP4387237B2 (ja) * 2004-04-23 2009-12-16 株式会社トピア プラスチック繊維成形体、プラスチック繊維成形体の製造方法、プラスチック繊維板の製造装置
WO2006015313A2 (en) * 2004-07-30 2006-02-09 Shaw Industries Group, Inc. Laminate flooring members
DE202004015275U1 (de) * 2004-09-17 2005-05-04 Hdm Gmbh Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel
US7861483B2 (en) * 2004-09-17 2011-01-04 Dirk Dammers Floor panel with the tongue more elastic than the locking element
DE602004010914T3 (de) * 2004-10-22 2011-07-07 Välinge Innovation AB Satz von Fussbodenpaneelen
DE102005012827B3 (de) * 2005-03-17 2006-07-20 Johannes Schulte Paneele für Fußboden-, Wand- oder Deckenbeläge
US8061104B2 (en) * 2005-05-20 2011-11-22 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
DE102005028072B4 (de) * 2005-06-16 2010-12-30 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Fußbodenpaneel
DE102006011887A1 (de) * 2006-01-13 2007-07-19 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Sperrelement, Paneel mit separatem Sperrelement, Verfahren zur Installation eines Paneelbelags aus Paneelen mit Sperrelementen sowie Verfahren und Vorrichtung zur Vormontage eines Sperrelements an einem Paneel
BE1017157A3 (nl) * 2006-06-02 2008-03-04 Flooring Ind Ltd Vloerbekleding, vloerelement en werkwijze voor het vervaardigen van vloerelementen.
EP2155485B1 (de) * 2007-04-10 2019-06-12 Unilin, BVBA Verfahren und vorrichtung zur herstellung von laminatbodenplatten mit einem kernhaltigen holz-/kunststoff-verbundstoff sowie solche platten
DE102007053177A1 (de) 2007-11-08 2009-05-14 Neu, Werner, Dr.-Ing. Verfahren und Anlage zur Herstellung von Kunststoffplatten
EP3597837B8 (de) * 2008-01-31 2021-08-04 Välinge Innovation AB Herstellungsverfahren für ein mechanisches verriegelungssystem für gebäudeplatten
US8505257B2 (en) * 2008-01-31 2013-08-13 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels
DE202008010555U1 (de) 2008-08-08 2009-12-17 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Kunststoffpaneel mit Hakenprofil
EP2349663B1 (de) * 2008-10-21 2016-12-14 Uniboard Canada Inc. Geprägtes einlagiges plattenmaterial und herstellungsverfahren dafür
ES2383934T3 (es) * 2009-01-28 2012-06-27 Flooring Technologies Ltd. Panel, en particular panel de suelo
BE1018802A3 (nl) * 2009-06-29 2011-09-06 Flooring Ind Ltd Sarl Paneel, meer speciaal vloerpaneel.
EP2333195B1 (de) * 2009-12-14 2014-07-30 Barlinek S.A. Fußboden, erstellt aus Fußbodenpaneelen mit separaten Verbindungsmitteln
LT2339092T (lt) 2009-12-22 2019-07-25 Flooring Industries Limited, Sarl Dangos plokščių gamybos būdas
US8925275B2 (en) * 2010-05-10 2015-01-06 Flooring Industries Limited, Sarl Floor panel
DE102010033578A1 (de) * 2010-08-03 2012-02-09 Sandvik Materials Technology Deutschland Gmbh Doppelbandpresse und Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Produkts mit einer Doppelbandpresse
EP2423410B1 (de) * 2010-08-27 2013-02-13 Barlinek S.A. Baupaneel mit verbesserten Verriegelungsmitteln zur lösbaren Verbindung mit gleichartigen Baupaneelen
DE102010063976B4 (de) * 2010-12-22 2013-01-17 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Paneel
DE102011086846A1 (de) * 2011-01-28 2012-08-02 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Paneel
RU2604358C2 (ru) * 2011-03-18 2016-12-10 Инотэк Интернэшнл Пти Лтд Система вертикальных замков и соответствующая система покрытия поверхностей
US8806832B2 (en) * 2011-03-18 2014-08-19 Inotec Global Limited Vertical joint system and associated surface covering system
DE102011110071B4 (de) * 2011-08-12 2018-03-22 Parador Gmbh Verriegelungseinrichtung für Gebäudeplatten
EP3552784B1 (de) * 2011-08-29 2024-04-10 Ceraloc Innovation AB Mechanisches arretierungssystem für bodenplatten
DE102012013742A1 (de) * 2011-12-19 2013-06-20 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Paneel eines Fußbodenbelags mit Fremdelement
EP2820202B1 (de) * 2012-02-23 2018-10-31 Armstrong World Industries, Inc. Schwimmendes fussbodensystem, fussbodenplatte und installationsverfahren dafür
UA111997C2 (uk) * 2012-04-02 2016-07-11 Кроноплюс Текнікал Аг Панель з покриттям, нанесеним методом прямого друку
HUE063180T2 (hu) * 2013-06-20 2024-01-28 Xylo Tech Ag Panel
DE102014106492A1 (de) * 2014-05-08 2015-11-12 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Paneel

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008031167A1 (de) * 2008-07-03 2010-01-14 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zum Verlegen von Fußbodenpaneelen

Also Published As

Publication number Publication date
PT3140472T (pt) 2024-04-03
CN106460395B (zh) 2020-07-10
WO2015169960A2 (de) 2015-11-12
RU2016147960A (ru) 2018-06-08
PL3140472T3 (pl) 2024-07-15
RU2016147960A3 (de) 2018-06-08
DE102014106492A1 (de) 2015-11-12
WO2015169960A3 (de) 2016-03-17
US20200332532A1 (en) 2020-10-22
US20170067261A1 (en) 2017-03-09
CA2952703A1 (en) 2015-11-12
RU2673573C2 (ru) 2018-11-28
CN106460395A (zh) 2017-02-22
US10711466B2 (en) 2020-07-14
CA2952703C (en) 2019-06-04
US11230846B2 (en) 2022-01-25
EP3140472A2 (de) 2017-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3140472B1 (de) Paneel
EP3333339B1 (de) Paneel
EP3705659B1 (de) Paneel mit einem hakenförmigen verriegelungssystem
EP3140129B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3024669B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3578384B1 (de) Trägermaterial auf basis einer kunststoffzusammensetzung und einer feststoffzusammensetzung auf mineralbasis für dekorierte wand- oder bodenpaneele
EP3147135B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
DE202016102034U1 (de) Fußbodenpaneel zur Bildung eines Fußbodenbelags
DE20023941U1 (de) Thermoplastische Planken
EP3178652A1 (de) Dekorpaneel und verfahren zum herstellen eines solchen
EP3132945B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3088204B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3345774B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3088205A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP1524398A1 (de) Türsystem und Verfahren zu seiner Herstellung
DE202015009842U1 (de) Paneel
DE2218557C3 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Wandelementen
EP3536517A1 (de) Trägermaterial auf mineralbasis für dekorierte wand- oder bodenpaneele

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20161110

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20191114

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230526

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230929

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502015016768

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Ref document number: 3140472

Country of ref document: PT

Date of ref document: 20240403

Kind code of ref document: T

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20240328

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20240522

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20240522

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240306

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240607

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240306

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240606

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20240602

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240306

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20240523

Year of fee payment: 10