EP4144932A1 - Paneel zur verkleidung einer oberfläche - Google Patents

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Publication number
EP4144932A1
EP4144932A1 EP21195332.8A EP21195332A EP4144932A1 EP 4144932 A1 EP4144932 A1 EP 4144932A1 EP 21195332 A EP21195332 A EP 21195332A EP 4144932 A1 EP4144932 A1 EP 4144932A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
plug
coupling element
section
receptacle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21195332.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Jürgen HANNIG
Egon Hoff
Felix HÜLLENKREMER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Akzenta Paneele and Profile GmbH
Original Assignee
Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Akzenta Paneele and Profile GmbH filed Critical Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority to EP21195332.8A priority Critical patent/EP4144932A1/de
Publication of EP4144932A1 publication Critical patent/EP4144932A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement

Definitions

  • the invention relates to a panel for cladding a surface, in particular a floor panel for cladding a floor area of a building space, with a panel core consisting of a flat panel surface, a flat panel undersurface spaced from this and parallel to this flat panel undersurface and four panel side surfaces connecting the panel surface to the panel undersurface is enclosed, with mutually complementary coupling elements in the form of an upper coupling element and a lower coupling element being arranged on two opposite panel side surfaces, which are designed in such a way that they enable a coupling of a first such panel to a second such panel by means of a relative movement of the upper coupling element of the first Panels towards the lower coupling element of the second panel allow the upper coupling element to have a wedge-shaped plug element comprising an upper side and a lower side at its distal end eist and the lower coupling element has at its proximal end a plug-in receptacle with a mating surface, into which the plug-in element is inserted when two panels are coupled, so
  • Such a panel thus always has a lower coupling element and an upper coupling element, with the terms “lower” and “upper” referring to the fact that when the panels are being assembled, an upper coupling element of a panel to be assembled is attached to a lower coupling element of an already assembled and on the underlying panel is swung down.
  • the wedge-shaped plug-in element is inserted obliquely into the plug-in socket, so that the wedge-shaped plug-in element at least partially touches the mating surface of the plug-in socket with its upper side.
  • the wedge-shaped plug-in element slides further into the plug-in receptacle, so that the lower side of the wedge-shaped plug-in element also comes into contact with the plug-in receptacle.
  • the first coupling section is formed via the interaction of the beveled upper side of the male element and the mating surface
  • the second coupling section is formed via the interaction of the lower side of the male element with the female connector.
  • the third coupling section is formed by the locking receptacle, which receives the locking element when the first coupling element is pressed down.
  • Fluid strength is understood to mean the ability of a composite of the panels to resist the passage of fluid, such as water, from the top of the panels and between adjacent panels to the bottom of the panels and, in the best case, to prevent this entirely.
  • fluid such as water
  • a panel for cladding a surface in particular a floor panel for cladding a floor area of a building space, with a panel core, which consists of a flat panel surface, a flat panel undersurface spaced from it and parallel to it, and four each connecting the panel surface to the panel undersurface panel side surfaces is enclosed, with mutually complementary coupling elements in the form of an upper coupling element and a lower coupling element being arranged on two opposite panel side surfaces, which are designed in such a way that they enable a coupling of a first such panel to a second such panel by means of a relative movement of the upper coupling element of the allow the first panel to the lower coupling element of the second panel out, the upper coupling element at its distal end an upper side and a lower side comprehensive wedge-shaped has a plug-in element and the lower coupling element has at its proximal end a plug-in receptacle with a mating surface into which the plug-in element is inserted when two panels are in the coupled state
  • the panels can be coupled to one another simply by inserting the plug-in element into the plug-in socket and then pivoting the panels relative to one another and the surface of the Plug-in element and the surface of the plug-in socket each have a corrugated structure that are complementary to each other.
  • the fact that the corrugated structures are complementary to one another means that the shape of these corrugated surfaces is such that they lie flat against one another when two panels are coupled, which is achieved by the surface shapes of the plug-in receptacle and the plug-in element corresponding to one another. So where the plug-in receptacle has a trough, the plug-in element is provided with a crest, and vice versa.
  • the corrugated structures in the plug-in socket and the lower side of the plug-in element run perpendicularly to the panel side faces that have the mutually complementary coupling elements. Due to the fact that the corrugated structures run perpendicularly to the side surfaces of the panel, they run in particular almost parallel to the floor or to the surface to be clad. Above all, the corrugated structures ensure a secure hold and also prevent longitudinal displacement, i.e. in a direction parallel to the ground. When the upper panel is inserted and pivoted down, the corrugated structures interlock and thus also serve as a kind of guide when pivoted down, so that the end position of the upper panel relative to the lower panel can be reached easily and safely. It has been shown that due to the stable nesting and the interlocking of the vertically arranged corrugated structures, a high level of fluid resistance can be achieved.
  • the shape of the corrugated structures can follow various shapes. According to a preferred development of the invention, however, it is provided that the wave structures in the plug-in socket and the lower side of the plug-in element run sinusoidally.
  • the wave structures have at least three wave crests, preferably at least four wave crests, very preferably at least five wave crests.
  • the number of wave troughs of the wave structure of the lower coupling element is at least one greater than the number of complementary wave crests of the wave structure of the upper coupling element.
  • the lower coupling element comprises at least one wave trough more than the upper coupling element comprises wave crests. In the inserted state, this creates a gap between the corrugated structures at the proximal end of the corrugated structures, because there is virtually no crest on the upper coupling element, so that the corrugated structures would end flush.
  • the omission of a crest at the distal end of the corrugation structure provides not only a gap when deployed but also ease of handling.
  • the slope facilitates the insertion and sliding down of the upper panel on the locking element of the lower panel when pressed down.
  • the gap also ensures good air circulation between the two panels.
  • the height difference between the wave crests and the wave troughs is between a maximum of 7% and a minimum of 1% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the lower coupling element between the lower surface of the panel and the plug-in socket is less than the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking socket.
  • the assembly loads on the lower coupling element can generally be better balanced than the assembly loads on the upper coupling element.
  • the lower coupling element rests on the surface to be clad during the assembly of the upper coupling element.
  • the forces acting on the lower coupling element can thus be counteracted directly and evenly by the ground and are therefore less damaging to individual components of the lower coupling element.
  • forces acting on the upper coupling element during the joining of two panels have no such possibility of force distribution, so that the upper coupling element tends to materially fail.
  • Such a material failure or a fracture usually occurs in areas with high loads and the smallest possible material thickness.
  • the lower coupling element has the smallest material thickness between the panel undersurface and the plug-in receptacle.
  • the upper coupling element has the smallest material thickness between the panel surface and the locking receptacle.
  • material thickness means a minimum or maximum material thickness in this respective area. If the formulation material thickness is used, this applies to this definition or arrangement.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel underside and the plug-in socket is at least 62%, preferably at least 67% and particularly preferably at least 72% of the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking socket. Furthermore, it is preferred that the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the plug-in socket is at most 82%, at most 77% and particularly preferably at most 72% of the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking socket.
  • the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle is at least 34%, preferably at least 39%, particularly preferably at least 44% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the upper coupling element between the panel surface and the locking receptacle is at most 54%, preferably at most 49%, particularly preferably at most 44% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the plug-in socket is at least 24%, preferably at least 29%, particularly preferably at least 34% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the material thickness of the lower coupling element between the panel undersurface and the plug-in socket is at most 44%, preferably at most 39%, particularly preferably at most 34% of the total thickness of the panel given by the distance between the panel surface and the panel undersurface.
  • the panel preferably consists of at least one carrier or core on or to which different functional layers are applied or attached, such as decorative layers, wear protection layers and/or counteracting layers.
  • the described coupling elements according to the invention are essentially formed in the carrier or core.
  • the carrier or core of a panel according to the invention can be provided, for example, a carrier based on a natural material, a plastic, a wood-plastic composite material (WPC), a mineral-plastic composite material (MPC, SPC). Layered structures made from several of the materials mentioned can also be used, for example plasterboard or wood-plastic layered panels.
  • the carrier plate can be made of a thermoplastic, elastomeric or duroplastic material.
  • panels made of minerals such as natural and artificial stone panels, concrete panels, gypsum fiber panels, so-called WPC panels (made of a mixture of plastic and wood), so-called MPC or SPC panels (made of a mixture of plastic and mineral or stone flour), as well as Boards made from natural raw materials such as cork and wood can be used as carriers according to the invention.
  • Panels made from biomass as a natural material such as straw, corn stalks, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, oil palm fibers can also be used according to the invention.
  • recycling materials made from the materials mentioned are within the scope of the method according to the invention can be used.
  • the panels can be made from the natural material cellulose, such as paper or cardboard.
  • wood-based materials within the meaning of the invention are also materials such as cross laminated timber, glued laminated timber, block laminated timber, veneer plywood, laminated veneer lumber, strip veneer lumber and flexible plywood.
  • wood-based materials within the meaning of the invention also include chipboard materials such as chipboard, extruded boards, coarse chipboard (Oriented Structural Board, OSB) and chipboard as well as wood fiber materials such as wood fiber insulation boards (HFD), medium-hard and hard fiberboard (MB, HFH), and in particular medium-density Understand fiberboard (MDF) and high-density fiberboard (HDF).
  • chipboard materials such as chipboard, extruded boards, coarse chipboard (Oriented Structural Board, OSB) and chipboard
  • wood fiber materials such as wood fiber insulation boards (HFD), medium-hard and hard fiberboard (MB, HFH), and in particular medium-density Understand fiberboard (MDF) and high-density fiberboard (HDF).
  • Modern wood-based materials such as wood-polymer materials (Wood Plastic Composite, WPC), sandwich panels made of a light core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied thereto, as well as chipboard bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials within the meaning of the invention.
  • WPC Wood Plastic Composite
  • sandwich panels made of a light core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied thereto, as well as chipboard bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials within the meaning of the invention.
  • Cork is also a wood-based material within the meaning of the invention.
  • fiber materials is to be understood as meaning materials such as paper and nonwovens based on vegetable, animal, mineral or artificial fibers, as well as cardboard.
  • fiber materials made from plant fibers in addition to paper and fleece made from cellulose fibers, panels made from biomass such as straw, corn stalks, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, cotton or oil palm fibers.
  • animal fiber materials are keratin-based materials such as wool or horsehair.
  • Mineral fiber materials are examples of mineral wool or glass wool.
  • the carrier can be a plastic-based carrier, that is to say it can have or consist of a plastic.
  • thermoplastics are polyvinyl chloride, polyolefins (e.g. polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate).
  • PC polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEEK polyetheretherketone
  • the plastics can contain customary fillers, for example talc, calcium carbonate (chalk), Aluminum oxide, silica gel, quartz flour, wood flour, gypsum. They can also be colored in a known manner. In particular, it can be provided that the carrier material has a flame retardant.
  • Thermoplastics in particular also offer the advantage that the products made from them can be recycled very easily. Recycled materials from other sources can also be used. This results in a further possibility of reducing the production costs.
  • the carrier material or the material from which the carrier is formed can, for example, be a matrix material and a solid material, the matrix material in an amount, based on the carrier material, of ⁇ 25 wt .-% to ⁇ 55 wt .-%, in particular from ⁇ 35% by weight to ⁇ 45% by weight, and the solid material is present in an amount, based on the carrier material, of ⁇ 45% by weight to ⁇ 75% by weight, in particular ⁇ 55% by weight to ⁇ 65% by weight, and wherein the matrix material and the solid material together, based on the carrier material, are present in an amount of ⁇ 95% by weight, in particular ⁇ 99% by weight, and the solid material at least 50 wt. %, in particular at least 80 wt.
  • % in particular at least 95 wt 50% by weight, in particular re is at least 80% by weight, in particular at least 95% by weight, based on the matrix material, formed by a plastic composition consisting of a homopolymer and at least one first copolymer and one second copolymer.
  • Layered silicate powder is understood to mean, in a manner known per se, a powder made from a layered silicate.
  • Layered silicate is known to refer to minerals from the silicate group, the silicate anions of which are usually arranged in layers.
  • phyllosilicates are understood to mean minerals from the mica group, the chlorite group, the kaolinite group and the serpentine group.
  • the solid material can advantageously be formed at least by a large part of the mineral substance layered silicate, this substance being about as Powder form can be used or can be present in the carrier material in the form of particles.
  • the solid material can consist of a powdered solid.
  • Layered silicates offer the advantage that they can allow the production of a carrier with good mechanical properties and, at the same time, can be easily processed into corresponding powders due to their layered structure.
  • the plug-in receptacle has a part running in the shape of a segment of a circle and the part in the shape of a segment of a circle is adjacent to the mating surface.
  • Such a configuration allows the wedge-shaped end of the plug-in element to slide along the circular section-shaped part when it is inserted into the plug-in socket and the upper panel is then pressed down and is guided to the end position.
  • there is a gap between the upper and lower coupling element because the elements are not flush with one another due to their different shape. There is therefore sufficient space for the plug-in element to be guided out of the plug-in receptacle again in order to uninstall the panels again without much effort.
  • the wedge shape of the plug-in element can have different sections. According to a preferred development of the invention, however, it is provided that the wedge-shaped plug-in element at the distal end comprises a first section and a second section adjoining the first section, each section comprising an upper side and a lower side, and the upper side and the lower side of the first section are designed to taper obliquely towards the distal end. In addition, according to a further preferred development of the invention, it is provided that the upper side and the lower side of the second section are each arranged parallel to the panel surface or to the panel lower surface and the lower side of the second section has the corrugated structure.
  • a first angle between the upper side of the first section and one parallel to the panel surface or to the panel lower surface is larger than a second angle between the lower side of the first section and the parallels.
  • the angle is according to A preferred development of the invention provides that the sum of the first angle and the second angle is less than 90°.
  • the male element is consequently composed of a first wedge-shaped section and a second straight section.
  • the bottom of the wedge-shaped tip is flatter than the top. This facilitates insertion into the socket.
  • the angle of the upper side is selected in such a way that the upper side can slide along the counter surface particularly easily during insertion and is guided by it.
  • the wedge-shaped design of the tip consequently serves to simplify handling and simple installation and removal of the panels.
  • the second section includes the corrugated structure and thus serves to provide stability and fluid resistance of the panels when installed.
  • two panels 1A, 1B can be seen in a schematic sectional view, intended to cover a surface.
  • the preferred exemplary embodiment of the invention shown here involves two floor panels for cladding a floor area of a building room.
  • 1 shows the panels 1A, 1B in an uncoupled state, i.e. separated from each other.
  • the panels 1A, 1B shown here have thermoplastic polymers as the base material. Alternatively, they can have HDF or MDF carriers.
  • the two panels 1A, 1B each have a panel core which is enclosed by a flat panel surface 2, a flat panel bottom surface 3 spaced from this and parallel to this flat panel bottom surface and four panel side surfaces connecting the panel surface 2 to the panel bottom surface 3.
  • mutually complementary coupling elements 4, 5 in the form of an upper coupling element 4 and a lower coupling element 5 are arranged on two opposite panel side surfaces, which are designed in such a way that they enable a coupling of a first such panel 1A to a second such panel 1B by means of a Allow relative movement of the upper coupling element 4 of the first panel 1A to the lower coupling element 5 of the second panel 1B.
  • the panels 1A, 1B each have three coupling sections on their coupling elements 4, 5, as follows:
  • the upper coupling element 4 has a wedge-shaped plug-in element 8 with an upper side 6 and a lower side 7 at its distal end.
  • the lower coupling element 5 has a mating surface 10 which rests against the upper side 6 when two panels 1A, 1B are coupled, so that the wedge-shaped plug-in element 8 or the upper side 6 together with the mating surface 10 form the first coupling section of the coupling elements 4, 5 form.
  • the wedge-shaped plug-in element 8 has a corrugated surface 13A, namely the corrugated structure according to the invention, and the lower coupling element 5 has a plug-in receptacle 9 adjoining the mating surface 10 and also having a corrugated surface 13B, into which two Panels 1A, 1B, the plug-in element 8 is inserted, so that the plug-in element 8, in particular with its lower side 7 together with the plug-in receptacle 9, form the second coupling section of the coupling elements 4, 5.
  • the upper coupling element 4 has a locking receptacle 1 adjoining the plug-in element 8
  • the lower coupling element 5 has at its distal end a locking element 12 adjoining the plug-in receptacle 9, which in the coupled state of two panels 1A, 1B in the locking receptacle 11 engages, so that the locking receptacle 11 together with the locking element 12 form the third coupling section of the coupling elements 4, 5.
  • the wedge-shaped plug-in element 8 is divided into two sections I, II.
  • the first section I has an upper side 6I and a lower side 7I. Both sides 6I, 7I converge at an angle, with the lower side 7I being flatter than the upper side 6I. This is directly related to the fact that the angle ⁇ between the upper side 6I and a surface parallel to the panel surface 2 P is greater than the angle ⁇ between the lower side 7I and the parallel P.
  • the first section I therefore forms a tip which is intended to facilitate handling and installation by facilitating the insertion of the plug-in element 8 into the plug-in receptacle 9 .
  • the second section II is directly adjacent to the first section I and has an upper side 6II and a lower side 7II, which are straight and merge smoothly into the panel surface 2 or panel undersurface 3 .
  • the surfaces 13A, 13B of the plug-in element 8 or of the plug-in receptacle 9 which face one another in the coupled state of two panels 1A, 1B have corrugated structures which are complementary to one another.
  • the corrugated structures in the plug-in receptacle 9 and the plug-in element 8 run perpendicular to the panel side surfaces having the mutually complementary coupling elements 4, 5 and that the corrugated structures in the plug-in receptacle 9 and the plug-in element 8 run sinusoidally.
  • the corrugation structure of the upper panel 1A has one less crest 14A than the corrugation structure of the lower panel 1B has complementary troughs 15B.
  • the sloping edge arranged instead of a wave crest 14A towards the end of the lower side 7II of the second section II facilitates the insertion of the plug-in element 8 into the plug-in socket 9.
  • the plug-in socket 9 has a part 16 in the shape of a segment of a circle, on which when the plug-in element 8 is inserted into the Plug-in receptacle 9 can slide along the wedge-shaped tip of the first section I, so that the tip of the male element 8 is guided into the lower panel 1B when the upper panel 1A is inserted.
  • the material thickness UM of the lower coupling element 5 between the panel undersurface 3 and the plug-in socket 9 is less than the material thickness OM of the upper coupling element 4 between the panel surface 2 and the locking socket 11, which leads to the advantages in terms of breakage resistance mentioned in detail above .
  • FIG. 12 shows the two panels 1A, 1B 1 in a schematic sectional view in the coupling process
  • the upper panel 1A is partially inserted into the lower panel 1B.
  • the wedge-shaped tip of the first section I is inserted into the socket 9 at an angle.
  • a particularly simple handling is ensured by several factors: Firstly, the edge of the counter-surface 10 slides along the upper side 6I of the tip; on the other hand, the tip itself is guided by the part 16 in the shape of a segment of a circle, so that when the upper panel 1A moves forward in the x-direction due to the arc shape of the part 16 in the shape of a segment of a circle, the tip is necessarily guided upwards and the upper panel 1A is thus pivoted down as a whole becomes. Consequently, the relative movement in the form of a pivoting movement R of the top panel 1A is forced downward in the coupling operation. A faulty installation can thus be almost completely ruled out. The downward movement takes place in the negative y-direction.
  • FIG. 12 shows the two panels 1A, 1B 1 and 2 in paired state. All three coupling sections are in the coupled state.
  • the plug-in element 8 is fully inserted into the plug-in receptacle 9 so that the upper side 6I rests against the mating surface 10.
  • the wave crests 14A, 14B engage in the complementary wave troughs 15A, 15B.
  • the locking element 12 is received by the locking receptacle 11 .
  • the two panels 1A, 1B are plugged into one another and can no longer be shifted along the x-direction.
  • the two panels 1A, 1B can only be decoupled and thus uninstalled by a relative movement, in particular an upward pivoting movement of the upper panel essentially in the y-direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paneel (1A, 1B) zur Verkleidung einer Oberfläche, mit einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche (2), einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche (3) und vier jeweils die Paneeloberfläche (2) mit der Paneelunterfläche (3) verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente (4, 5) in Form eines oberen Kopplungselements (4) und eines unteren Kopplungselements (5) angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels (1A) mit einem zweiten solchen Paneels (1B) mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements (4) des ersten Paneels (1A) zu dem unteren Koppelelement (5) des zweiten Paneels (1B) hin ermöglichen, wobei ein erster, zweiter und dritter Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (4, 5) vorgesehen ist und das obere Koppelelement (4) an seinem distalen Ende ein keilförmiges Steckelement (8) aufweist und das untere Koppelelement (5) an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme (9) aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) das Steckelement (8) eingesteckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) einander zugewandten Oberflächen (13A, 13B) der Steckaufnahme (9) zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen. Auf diese Weise wird ein Paneel für eine Verkleidung einer Oberfläche bereitgestellt, das eine besonders hohe Fluidfestigkeit aufweist und besonders schnell und einfach installiert bzw. deinstalliert werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche, insbesondere ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes, mit einem Paneelkem, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche mit der Paneelunterfläche verbindenden Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente in Form eines oberen Kopplungselements und eines unteren Kopplungselements angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels mit einem zweiten solchen Paneels mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen, das obere Koppelelement an seinem distalen Ende ein eine obere Seite und eine untere Seite umfassendes keilförmiges Steckelement aufweist und das untere Koppelelement an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme mit einer Gegenfläche aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Steckelement eingesteckt ist, so dass die obere Seite des Steckelements mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bildet und die untere Seite des Steckelements zusammen mit der Steckaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bildet, das obere Kopplungselement eine sich dem Steckelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme anschließendes Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bilden.
  • Ein solches Paneel hat somit stets ein unteres Koppelelement und ein oberes Koppelelement, wobei sich die Begriffe "unteres" und "oberes" darauf beziehen, dass bei der Montage der Paneele ein oberes Koppelement eines zu montierenden Paneels auf ein unteres Koppelelement eines bereits montierten und auf dem Untergrund liegenden Paneels heruntergeschwenkt wird.
  • Um den ersten Kopplungsabschnitt zu bilden, wird das keilförmige Steckelement in die Steckaufnahme schräg eingeführt, so dass das keilförmige Steckelement mit seiner oberen Seite zumindest teilweise die Gegenfläche der Steckaufnahme berührt. Durch Herunterdrücken des oberen Kopplungselements und der damit verbundenen Hebelwirkung rutscht das keilförmige Steckelement weiter in die Steckaufnahme hinein, so dass auch die untere Seite des keilförmigen Steckelements in Kontakt mit der Steckaufnahme kommt. Somit wird der erste Kopplungsabschnitt über das Zusammenwirken der abgeschrägten oberen Seite des Steckelements und der Gegenfläche und der zweite Kopplungsabschnitt über das Zusammenwirken der unteren Seite des Steckelements mit der Steckaufnahme gebildet. Der dritte Kopplungsabschnitt wird über die Verriegelungsaufnahme gebildet, welche beim Herunterdrücken des ersten Kopplungselements das Verriegelungselement in sich aufnimmt.
  • Durch die relativ große Kontaktfläche zwischen dem oberen Koppelelement und dem unteres Koppelelement wird bereits eine hohe Fluidfestigkeit eines Verbunds solcher Paneele erzielt. Unter "Fluidfestigkeit" wird dabei die Fähigkeit eines Verbunds der Paneele verstanden, dem Durchlass von Fluid, wie Wasser, von der Oberseite der Paneele her und zwischen aneinander angrenzenden Paneelen hindurch zur Unterseite der Paneele hin zu widerstehen und diesen im besten Fall gänzlich zu verhindern. Allerdings sind solche Systeme häufig aufwendig zu installieren bzw. zu deinstallieren. Die Paneele werden in der Regel unter Kraftaufwendung ineinander eingerastet und können dadurch nur mit mehreren Handgriffen wieder deinstalliert werden.
  • Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Paneel für eine Verkleidung einer Oberfläche bereitzustellen, das eine besonders hohe Fluidfestigkeit aufweist und besonders schnell und einfach installiert bzw. deinstalliert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Erfindungsgemäß wird insofern ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche bereitgestellt, insbesondere ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes, mit einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche mit der Paneelunterfläche verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente in Form eines oberen Kopplungselements und eines unteren Kopplungselements angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels mit einem zweiten solchen Paneels mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen, das obere Koppelelement an seinem distalen Ende ein eine obere Seite und eine untere Seite umfassendes keilförmiges Steckelement aufweist und das untere Koppelelement an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme mit einer Gegenfläche aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Steckelement eingesteckt ist, so dass die obere Seite des Steckelements mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente bildet und die untere Seite des Steckelements zusammen mit der Steckaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bildet, das obere Kopplungselement eine sich dem Steckelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme anschließendes Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele einander zugewandten Oberflächen der Steckaufnahme bzw. der unteren Seite des Steckelements zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen.
  • Es ist somit ein maßgeblicher Aspekt der Erfindung, dass die Paneele durch bloßes Einstecken des Steckelements in die Steckaufnahme und nachfolgendes Verschwenken der Paneele relativ zueinander miteinander gekoppelt werden können und die Oberfläche des Steckelements sowie die Oberfläche der Steckaufnahme jeweils eine Wellenstruktur aufweisen, die zueinander komplementär sind. Dass die Wellenstrukturen zueinander komplementär sind, bedeutet, dass die Form dieser wellenförmigen Oberflächen derart ist, dass sie im gekoppelten Zustand zweier Paneele flächig aneinander anliegen, was dadurch erzielt wird, dass die Oberflächenformen der Steckaufnahme und des Steckelements einander entsprechen. Dort wo also die Steckaufnahme ein Wellental aufweist, ist das Steckelement mit einem Wellenberg versehen, und umgekehrt. Auf diese Weise wird praktisch eine Verzahnung der beiden Oberflächen erzielt. Dadurch wird die Grenzfläche zwischen der Steckaufnahme und dem Steckelement größer als bei flachen Oberflächen, was letztlich ein Hindurchtreten von Fluid zwischen der Steckaufnahme und dem Steckelement weiter erschwert. Auf diese Weise kann somit eine noch höhere Fluidfestigkeit eines aus solchen Paneelen bestehenden Paneelverbunds erzielt werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung verlaufen die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme und der unteren Seite des Steckelements senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen. Dadurch, dass die Wellenstrukturen senkrecht zu den Paneelseitenflächen verlaufen, verlaufen sie insbesondere nahezu parallel zum Boden bzw. zu der zu verkleidenden Oberfläche. Die Wellenstrukturen sorgen somit vor allem für einen sicheren Halt und verhindern zudem eine Verschiebung in Längsrichtung, also in einer Richtung parallel zum Boden. Beim Einsetzen und Herabschwenken des oberen Paneels greifen die Wellenstrukturen ineinander und dienen somit auch beim Herabschwenken als eine Art Führung, so dass die Endposition des oberen Paneels relativ zum unteren Paneel einfach und sicher erreicht werden kann. Es hat sich gezeigt, dass auf Grund des stabilen Ineinandersteckens und des Ineinandergreifens der senkrecht angeordneten Wellenstrukturen eine hohe Fluidfestigkeit erreicht werden kann.
  • Im Übrigen kann die Form der Wellenstrukturen verschiedenen Formen folgen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme und der unteren Seite des Steckelements sinusförmig verlaufen.
  • Was die Zahl der Wellenberge und Wellentäler angeht, kann diese grundsätzlich variieren. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen wenigstens drei Wellenberge aufweisen, bevorzugt wenigstens vier Wellenberge, ganz bevorzugt wenigstens fünf Wellenberge.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Anzahl der Wellentäler der Wellenstruktur des unteren Koppelelements um wenigstens eins größer ist als die Anzahl komplementärer Wellenberge der Wellenstruktur des oberen Koppelelements. Das untere Koppelelement umfasst demnach wenigstens ein Wellental mehr als das obere Koppelelement Wellenberge umfasst. Dadurch entsteht im eingesetzten Zustand am proximalen Ende der Wellenstrukturen eine Lücke zwischen den Wellenstrukturen, weil quasi ein Wellenberg am oberen Koppelelement fehlt, damit die Wellenstrukturen bündig abschließen würden. Das Weglassen eines Wellenbergs am distalen Ende der Wellenstruktur sorgt nicht nur für eine Lücke im eingesetzten Zustand, sondern auch für eine einfache Handhabung. An der Stelle, an der normalerweise der letzte Wellenberg angeordnet sein müsste, findet sich vorzugsweise eine Schräge. Die Schräge erleichtert das Einsetzen und beim Herunterdrücken das Herabgleiten des oberen Paneels an dem Verriegelungselement des unteren Paneels. Die Lücke sorgt zudem für eine gute Luftzirkulation zwischen den beiden Paneelen.
  • Es hat sich gezeigt, dass bereits eine geringe Anzahl von Wellenbergen zu einer deutlichen Verbesserung der Fluidfestigkeit führt. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Höhenunterschied zwischen den Wellenbergen und den Wellentälern zwischen maximal 7 % und minimal 1 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme geringer ist als die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme. Dies bedeutet eine Dimensionierung, gemäß der die Koppelelemente beim Zusammenfügen zweier Paneele durch eine angepasste Dimensionierung gegenüber vorbekannten Paneelen unter weniger Kraftaufwand ineinander gesteckt werden und somit mit reduziertem Risiko zum Materialversagen beziehungsweise Bruch neigen.
  • Dabei hat sich herausgestellt, dass die Montagebelastungen des unteren Koppelelements grundsätzlich besser ausgeglichen werden können als die Montagebelastungen des oberen Koppelelements. Dies ist unter anderem damit zu begründen, dass das untere Koppelelement während der Montage des oberen Koppelelements auf der zu verkleidenden Oberfläche aufliegt. Die auf das untere Koppelelement wirkenden Kräfte können somit unmittelbar und gleichmäßig vom Untergrund widergelagert werden und sind somit weniger schädigend auf einzelne Komponenten des unteren Koppelelements. Demgegenüber haben auf das obere Koppelelement wirkende Kräfte während des Fügens zweier Paneele keine solche Möglichkeit zur Kraftverteilung, so dass das obere Koppelelement grundsätzlich eher zum Materialversagen neigt. Ein solches Materialversagen beziehungsweise ein Bruch geschieht üblicherweise in Bereichen mit hoher Belastung und möglichst geringer Materialdicke. Das untere Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme auf. Das obere Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme auf. Als Materialdicke ist im Folgenden eine Mindest- beziehungsweise Höchstmaterialdicke in diesem jeweiligen Bereich gemeint. Sofern die Formulierung Materialdicke verwendet wird, betrifft dies diese Definition beziehungsweise Anordnung.
  • Unter den zuvor genannten Aspekten ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme wenigstens 62 %, bevorzugt wenigstens 67 % und besonders bevorzugt wenigstens 72 % der Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme maximal 82 %, maximal 77 % und besonders bevorzugt maximal 72 % der Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme beträgt. Vorzugsweise gilt außerdem, dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme wenigstens 34 %, bevorzugt wenigstens 39 %, besonders bevorzugt wenigstens 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme maximal 54 %, bevorzugt maximal 49 %, besonders bevorzugt maximal 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Vorzugsweise gilt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme wenigstens 24 %, bevorzugt wenigstens 29 %, besonders bevorzugt wenigstens 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme maximal 44 %, bevorzugt maximal 39 %, besonders bevorzugt maximal 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
  • Schließlich gilt, dass das Paneel vorzugsweise zumindest aus einem Träger oder Kern besteht, auf bzw. an dem unterschiedliche Funktionsschichten aufgebracht bzw. angebracht sind, wie beispielsweise Dekorschichten, Verschleißschutzschichten und/oder Gegenzugschichten. Die beschriebenen erfindungsgemäßen Kopplungselemente sind dabei im Wesentlichen in dem Träger oder Kern ausgebildet. Der Träger oder Kern eines erfindungsgemäßen Paneels kann beispielsweise ein Träger auf Basis eines Naturwerkstoffs, eines Kunststoffes, eines Holz-Kunststoff-Komposite-Werkstoffes (WPC), eines Mineral-Kunststoff-Komposit-Werkstoffes (MPC, SPC) bereitgestellt werden. Auch Schichtstrukturen aus mehreren der genannten Materialien können verwendet werden, beispielsweise Gipskarton- oder Holz-Kunststoff-Schichtplatten.
  • Beispielsweise kann die Trägerplatte aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet sein. Auch Platten aus Mineralien wie natürliche und künstliche Steinplatten, Betonplatten, Gipsfaserplatten, so genannte WPC-Platten (aus einem Gemisch von Kunststoff und Holz), sogenannte MPC- oder SPC Platten (aus einem Gemisch aus Kunststoff und Mineral- bzw. Steinmehl), sowie Platten aus natürlichen Rohstoffen wie Kork und Holz können erfindungsgemäß als Träger eingesetzt werden. Auch Platten aus Biomasse als Naturwerkstoff wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Ölpalmenfasern, können erfindungsgemäß verwendet werden. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar. Ferner können die Platten auf Basis des Naturwerkstoffs Cellulose, wie etwa aus Papier oder Pappe ausgestaltet sein.
  • Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie beispielsweise Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersperrholz, Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie beispielsweise Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie beispielsweise Holzfaserdämmplatten (HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, beispielsweise mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
  • Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff Faserwerkstoffe Materialien wie beispielsweise Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierischer, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele sind Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern sind neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind etwa keratinbasierte Materialien wie beispielsweise Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.
  • Weiterhin kann der Träger ein kunststoffbasierter Träger sein, also etwa einen Kunststoff aufweisen oder daraus bestehen. Beispiele für thermoplastische Kunststoffe sind Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Die Kunststoffe können übliche Füllstoffe enthalten, beispielsweise Talkum, Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Trägermaterial ein Flammschutzmittel aufweist.
  • Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten.
  • Das Trägermaterial bzw. das Material aus dem der Träger gebildet ist kann beispielsweise ein Matrixmaterial und ein Feststoffmaterial, wobei das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 25 Gew.-% bis ≤ 55 Gew.-%, insbesondere von ≥ 35 Gew.-% bis ≤ 45 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial in einer Menge, bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 45 Gew.-% bis ≤ 75 Gew.-%, insbesondere von ≥ 55 Gew.-% bis ≤ 65 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von ≥ 95 Gew.-%, insbesondere ≥ 99 Gew.-%, vorliegen, und das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.- %, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, gebildet ist aus einer Feststoffzusammensetzung bestehend aus wenigstens einem ersten Schichtsilikatpulver und einem zweiten Schichtsilikatpulver, und das Matrixmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Matrixmaterial, gebildet ist durch eine Kunststoffzusammensetzung bestehend aus einem Homopolymer und wenigstens einem ersten Copolymer und einem zweiten Copolymer.
  • Unter Schichtsilikatpulver wird dabei in an sich bekannter Weise ein Pulver aus einem Schichtsilikat verstanden. Als Schichtsilikat bezeichnet man bekannter Weise Minerale aus der Gruppe der Silikate, deren Silikatanionen üblicherweise in Schichten angeordnet sind. Beispielsweise werden unter Schichtsilikaten Minerale aus der Glimmergruppe, der Chloritgruppe, der Kaolinitgruppe und der Serpentingruppe verstanden.
  • Somit kann das Feststoffmaterial vorteilhafter Weise zumindest durch einen Großteil aus dem mineralischen Stoff Schichtsilikat gebildet sein, wobei dieser Stoff etwa als Pulverform eingesetzt werden kann beziehungsweise in dem Trägermaterial in Form von Partikeln vorliegen kann. Grundsätzlich kann das Feststoffmaterial aus einem pulverförmigen Feststoff bestehen.
  • Schichtsilikate bieten den Vorteil, dass sie die Herstellung eines Trägers mit guten mechanischen Eigenschaften erlauben können und sich gleichzeitig durch ihre Schichtstruktur gut zu entsprechenden Pulvern verarbeiten lassen können.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steckaufnahme einen kreisabschnittsförmig verlaufenden Teil aufweist und der kreisabschnittsförmige Teil an die Gegenfläche angrenzend ist. Eine solche Ausgestaltung erlaubt es, dass das keilförmige Ende des Steckelements beim Einführen in die Steckaufnahme und anschließenden Herunterdrücken des oberen Paneels entlang des kreisabschnittsförmigen Teils gleitet und zur Endposition hingeführt wird. Es entsteht im eingesetzten Zustand eine Lücke zwischen oberen und unteren Koppelelement, weil die Elemente auf Grund der unterschiedlichen Form nicht bündig miteinander abschließen. Somit ist ausreichend Platz vorhanden, damit das Steckelement auch wieder aus der Steckaufnahme herausgeführt werden kann, um die Paneele ohne viel Kraftaufwand wieder zu deinstallieren.
  • Grundsätzlich kann die Keilform des Steckelements unterschiedliche Abschnitte aufweisen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass das keilförmige Steckelement am distalen Ende einen ersten Abschnitt und einen an den ersten Abschnitt angrenzenden zweiten Abschnitt umfasst, wobei je ein Abschnitt eine obere Seite und eine untere Seite umfasst, und die obere Seite und die untere Seite des ersten Abschnitts zum distalen Ende hin schräg zulaufend ausgestaltet sind. Zudem ist gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die obere Seite und die untere Seite des zweiten Abschnitts jeweils parallel zu der Paneeloberfläche bzw. zu der Paneelunterfläche angeordnet sind und die untere Seite des zweiten Abschnitts die Wellenstruktur aufweist. Ferner ist hinsichtlich der Keilform des Steckelements gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass ein erster Winkel zwischen der oberen Seite des ersten Abschnitts und einer zu der Paneeloberfläche bzw. zu der Paneelunterfläche Parallelen größer ist als ein zweiter Winkel zwischen der unteren Seite des ersten Abschnitts und der Parallelen. Hinsichtlich der Winkel ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Summe des ersten Winkels und des zweiten Winkels kleiner als 90° ist.
  • Das Steckelement ist folglich aus einem ersten keilförmigen Abschnitt und einem zweiten geraden Abschnitt zusammengesetzt. Die untere Seite der keilförmige Spitze ist flacher als die obere Seite. Dadurch wird das Einführen in die Steckaufnahme erleichtert. Der Winkel der oberen Seite ist so gewählt, dass die obere Seite besonders leicht beim Einführen entlang der Gegenfläche gleiten kann und von dieser geführt wird. Die keilförmige Ausgestaltung der Spitze dient folglich der vereinfachten Handhabung und simplen Installation bzw. Deinstallation der Paneele. Der zweite Abschnitt umfasst die Wellenstruktur und dient somit der Stabilität und der Fluidfestigkeit der Paneele im installierten Zustand.
  • Nachfolgend wir die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter im Detail erläutert.
  • In den Zeichnungen zeigen
    • Fig. 1
    schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung in ungekoppeltem Zustand,
    Fig. 2
    schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung beim Koppeln, und
    Fig. 3
    schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung in gekoppeltem Zustand.
  • Aus Fig. 1 sind zwei Paneele 1A, 1B in einer schematischen Schnittansicht ersichtlich, die zur Verkleidung einer Oberfläche vorgesehen sind. Konkret handelt es sich bei dem hier gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung um zwei Fußbodenpaneele zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes. Fig. 1 zeigt die Paneele 1A, 1B in ungekoppeltem Zustand, also getrennt voneinander. Die hier dargestellten Paneele 1A, 1B weisen thermoplastische Polymere als Grundwerkstoff auf. Alternativ können sie HDF- oder MDF-Träger aufweisen.
  • Die beiden Paneele 1A, 1B weisen jeweils einen Paneelkern auf, der von einer ebenen Paneeloberfläche 2, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche 3 und vier jeweils die Paneeloberfläche 2 mit der Paneelunterfläche 3 verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente 4, 5 in Form eines oberen Koppelelements 4 und eines unteren Koppelelements 5 angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels 1A mit einem zweiten solchen Paneel 1B mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelelements 4 des ersten Paneels 1A zu dem unteren Koppelelement 5 des zweiten Paneels 1B hin ermöglichen.
  • Die Paneele 1A, 1B weisen nun an ihren Koppelelementen 4, 5 jeweils drei Koppelabschnitte auf, und zwar wie folgt:
    Das obere Koppelelement 4 weist an seinem distalen Ende ein keilförmiges Steckelement 8 mit einer oberen Seite 6 und einer unteren Seite 7 auf. Das untere Koppelelement 5 weist eine Gegenfläche 10 auf, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B an der oberen Seite 6 anliegt, so dass das keilförmige Steckelement 8 bzw. die obere Seite 6 zusammen mit der Gegenfläche 10 den ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 4, 5 bilden.
  • An der unteren Seite 7 weist das keilförmige Steckelement 8 eine wellenförmige Oberfläche 13A auf, nämlich die erfindungsgemäße Wellenstruktur, und das untere Koppelelement 5 weist eine sich der Gegenfläche 10 anschließende und ebenfalls eine wellenförmige Oberfläche 13B aufweisende Steckaufnahme 9 auf, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B das Steckelement 8 eingeführt ist, so dass das Steckelement 8 insbesondere mit seiner unteren Seite 7 zusammen mit der Steckaufnahme 9 den zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 4, 5 bilden.
  • Schließlich gilt noch, dass das obere Koppelelement 4 eine sich dem Steckelement 8 anschließende Verriegelungsaufnahme 1 aufweist, und das untere Koppelelement 5 an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme 9 anschließendes Verriegelungselement 12 aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B in die Verriegelungsaufnahme 11 eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme 11 zusammen mit dem Verriegelungselement 12 den dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 4, 5 bilden.
  • Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich, ist das keilförmige Steckelement 8 in zwei Abschnitte I, II unterteilt. Der erste Abschnitt I weist eine obere Seite 6I und eine untere Seite 7I auf. Beide Seiten 6I, 7I sind schräg zusammenlaufend, wobei die untere Seite 7I flacher ausgestaltet ist als die obere Seite 6I. Dies ergibt sich im direkten Zusammenhang daraus, dass der Winkel α zwischen der oberen Seite 6I und einer zur Paneeloberfläche 2 Parallelen P größer ist als der Winkel β zwischen der unteren Seite 7I und der Parallelen P. Der erste Abschnitt I formt demnach eine Spitze, die die Handhabung und Installation erleichtern soll, indem das Einführen des Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9 erleichtert wird. Der zweite Abschnitt II ist direkt an den ersten Abschnitt I angrenzend und weist eine obere Seite 6II und eine untere Seite 7II auf, die gerade ausgestaltet sind und fließend in die Paneeloberfläche 2 bzw. Paneelunterfläche 3 übergehen.
  • Ausschlaggebend ist nun, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B einander zugewandten Oberflächen 13A, 13B des Steckelements 8 bzw. der Steckaufnahme 9 zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen. Aus Fig. 1 ist erkennbar, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme 9 und dem Steckelement 8 senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente 4, 5 aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen und dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme 9 und dem Steckelement 8 sinusförmig verlaufen.
  • Der Fig. 1 ist entnehmbar, dass die Wellenstruktur des oberen Paneels 1A einen Wellenberg 14A weniger aufweist als die Wellenstruktur des unteren Paneels 1B komplementäre Wellentäler 15B aufweist. Die anstelle eines Wellenbergs 14A angeordnete schräge Kante zum Ende der unteren Seite 7II des zweiten Abschnitts II hin erleichtert das Einführen des Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9. Ferner weist die Steckaufnahme 9 einen kreisabschnittsförmigen Teil 16 auf, an dem beim Einführen des Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9 die keilförmige Spitze des ersten Abschnitts I entlang gleiten kann, so dass die Spitze des Steckelements 8 beim Einsetzen des oberen Paneels 1A in das untere Paneel 1B geführt wird.
  • Außerdem gilt, dass die Materialdicke UM des unteren Koppelelements 5 zwischen der Paneelunterfläche 3 und der Steckaufnahme 9 geringer ist als die Materialdicke OM des oberen Koppelelements 4 zwischen der Paneeloberfläche 2 und der Verriegelungsaufnahme 11, was zu den oben im Detail genannten Vorteilen hinsichtlich der Bruchsicherheit führt.
  • Fig. 2 zeigt die zwei Paneele 1A, 1B aus Fig. 1 in einer schematischen Schnittansicht im Kopplungsprozess Das obere Paneel 1A ist teilweise in das untere Paneel 1B eingesteckt. Die keilförmige Spitze des ersten Abschnitts I wird schräg in die Steckaufnahme 9 eingeführt. Eine besonders einfach Handhabung wird durch mehrere Faktoren gewährleistet: Zum einen gleitet die Kante der Gegenfläche 10 an der oberen Seite 6I der Spitze entlang; zum anderen wird die Spitze an sich durch den kreisabschnittsförmigen Teil 16 geführt, so dass bei einer Vorwärtsbewegung in x-Richtung des oberen Paneels 1A auf Grund der Bogenform des kreisabschnittsförmigen Teils 16 zwangsläufig die Spitze nach oben geführt und somit das obere Paneel 1A insgesamt herunter geschwenkt wird. Folglich wird die Relativbewegung in Form einer Schwenkbewegung R des oberen Paneels 1A in Abwärtsbewegung beim Kopplungsvorgang erzwungen. Eine fehlerhafte Installation kann somit nahezu ausgeschlossen werden. Die Abwärtsbewegung erfolgt in negativer y-Richtung.
  • Fig. 3 zeigt die zwei Paneele 1A, 1B aus Fig. 1 und Fig. 2 in gekoppeltem Zustand. Alle drei Kopplungsabschnitte liegen im gekoppelten Zustand vor. Das Steckelement 8 ist vollständig in die Steckaufnahme 9 eingeführt, so dass die obere Seite 6I an der Gegenfläche 10 anliegt. Die Wellenberge 14A, 14B greifen in die komplementären Wellentäler 15A, 15B. Das Verriegelungselement 12 wird von der Verriegelungsaufnahme 11 aufgenommen. Die zwei Paneele 1A, 1B sind ineinander gesteckt und können entlang der x-Richtung nicht mehr verschoben werden. Lediglich durch eine Relativbewegung, insbesondere eine Aufwärtsschwenkbewegung des oberen Paneels im Wesentlichen in y-Richtung, können die zwei Paneele 1A, 1B entkoppelt und somit deinstalliert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1A, 1B
    Paneele
    2
    Paneeloberfläche
    3
    Paneelunterfläche
    4
    oberes Koppelelement
    5
    unteres Koppelelement
    6, 6I, 6II
    obere Seite
    7, 7I, 7II
    untere Seite
    8
    Steckelement
    9
    Steckaufnahme
    10
    Gegenfläche
    11
    Verriegelungsaufnahme
    12
    Verriegelungselement
    13A, 13B
    Oberfläche
    14A, 14B
    Wellenberg
    15A, 15B
    Wellental
    16
    kreisabschnittsförmiger Teil
    I
    erster Abschnitt
    II
    zweiter Abschnitt
    P
    Parallele
    R
    Schwenkrichtung
    OM
    Materialdicke des oberen Koppelelements
    UM
    Materialdicke des unteren Koppelelements
    α
    erster Winkel
    β
    zweiter Winkel

Claims (12)

  1. Paneel (1A, 1B) zur Verkleidung einer Oberfläche, mit
    einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche (2), einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche (3) und vier jeweils die Paneeloberfläche (2) mit der Paneelunterfläche (3) verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei
    an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente (4, 5) in Form eines oberen Kopplungselements (4) und eines unteren Kopplungselements (5) angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels (1A) mit einem zweiten solchen Paneels (1B) mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements (4) des ersten Paneels (1A) zu dem unteren Koppelelement (5) des zweiten Paneels (1B) hin ermöglichen,
    das obere Koppelelement (4) an seinem distalen Ende ein eine obere Seite (6) und eine untere Seite (7) umfassendes keilförmiges Steckelement (8) aufweist und das untere Koppelelement (5) an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme (9) mit einer Gegenfläche (10) aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) das Steckelement (8) eingesteckt ist, so dass die obere Seite (6) des Steckelements (8) mit der Gegenfläche (10) einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (4, 5) bildet und die untere Seite (7) des Steckelements (8) zusammen mit der Steckaufnahme (9) einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement (4, 5) bildet,
    das obere Kopplungselement (4) eine sich dem Steckelement (8) anschließende Verriegelungsaufnahme (11) aufweist und das untere Koppelelement (5) an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme (9) anschließendes Verriegelungselement (12) aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) in die Verriegelungsaufnahme (11) eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme (11) zusammen mit dem Verriegelungselement (12) einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement (4, 5) bilden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) einander zugewandten Oberflächen (13A, 13B) der Steckaufnahme (9) bzw. der unteren Seite (7) des Steckelements (8) zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen.
  2. Paneel (1A, 1B) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme (9) und der unteren Seite (7) des Steckelements (8) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente (4, 5) aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen.
  3. Paneel (1A, 1B) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme (9) und der unteren Seite (7) des Steckelements (8) sinusförmig verlaufen.
  4. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen wenigstens drei Wellenberge (14A, 14B) aufweisen.
  5. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Wellentäler (15B) der Wellenstruktur des unteren Koppelelements (5) um wenigstens eins größer ist als die Anzahl komplementärer Wellenberge (14A) der Wellenstruktur des oberen Koppelelements (4).
  6. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenunterschied zwischen den Wellenbergen (14A, 14B) und den Wellentälern (15A, 15B) zwischen maximal 7 % und minimal 1 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche (2) von der Paneelunterfläche (3) gegebenen Gesamtdicke (G) des Paneels beträgt.
  7. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1A, 1B) zumindest teilweise thermoplastische Styrol-Blockcopolymere als Grundwerkstoff aufweist.
  8. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckaufnahme (9) einen kreisabschnittsförmig verlaufenden Teil (16) aufweist und der kreisabschnittsförmige Teil an die Gegenfläche (10) angrenzend ist.
  9. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das keilförmige Steckelement (8) am distalen Ende einen ersten Abschnitt (I) und einen an den ersten Abschnitt (I) angrenzenden zweiten Abschnitt (II) umfasst, wobei je ein Abschnitt (I, II) eine obere Seite (6I, 6II) und eine untere Seite (7I, 7II) umfasst, und die obere Seite (6I) und die untere Seite (7I) des ersten Abschnitts (I) zum distalen Ende hin schräg zulaufend ausgestaltet sind.
  10. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Seite (6II) und die untere Seite (7II) des zweiten Abschnitts (II) jeweils parallel zu der Paneeloberfläche (2) bzw. zu der Paneelunterfläche (3) angeordnet sind und die untere Seite (7II) des zweiten Abschnitts (II) die Wellenstruktur aufweist.
  11. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Winkel (α) zwischen der oberen Seite (6I) des ersten Abschnitts (I) und einer zu der Paneeloberfläche (2) bzw. zu der Paneelunterfläche (3) Parallelen (P) größer ist als ein zweiter Winkel (β) zwischen der unteren Seite (7I) des ersten Abschnitts (I) und der Parallelen (P).
  12. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe des ersten Winkels (α) und des zweiten Winkels (β) kleiner als 90° ist.
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