WO2014084165A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法 - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene resin foamed particle, a polypropylene resin foam-molded product (for example, a return box) formed by foam-molding a polypropylene resin foamed particle, and a method for producing the same.
  • An in-mold foam molded article obtained using polypropylene resin foam particles has features such as shape flexibility, light weight, and heat insulation, which are advantages of the in-mold foam molded article.
  • In-mold foam moldings obtained using polypropylene resin foam particles are more resistant to chemicals, heat and strain after compression compared to in-mold foam moldings obtained using polystyrene resin foam particles.
  • the dimensional accuracy, heat resistance, and compressive strength are superior as compared with an in-mold foam molded product obtained using polyethylene resin expanded particles.
  • in-mold foam molded products obtained using polypropylene resin foam particles are used in various applications such as automotive interior parts, automotive bumper core materials, heat insulating materials, cushioning packaging materials, and returnable boxes. ing.
  • Patent Document 1 discloses a polypropylene resin pre-expanded particle using a polypropylene resin having a specific melt flow rate, melting point, and flexural modulus as a base resin, and obtained from the polypropylene resin pre-expanded particle. It also describes the returnable boxes.
  • a method is adopted in which a return box is manufactured using polypropylene resin expanded particles having a base resin made of a highly rigid polypropylene resin having a flexural modulus of 1300 MPa or more.
  • the heating water vapor pressure tends to be high.
  • the polypropylene resin foam particles are filled in a mold, fused with heated steam, and then cooled. The molding cycle until the in-mold foam molding was taken out tends to be long.
  • the return box is often provided with a handle structure so that the operator can easily carry it.
  • the return box that carries heavy parts it is not a structure that simply catches the operator's finger. It is preferable to use a handle structure that allows a person to insert a finger and hold it firmly (for example, Patent Document 2).
  • a polypropylene resin pre-expanded particle having a ratio Mz / Mn of Z average molecular weight Mz to number average molecular weight Mn of 16 or less, which serves as an index of molecular weight distribution is disclosed (for example, Patent Documents 3 and 4).
  • the use of polypropylene resin pre-expanded particles having an Mz / Mn ratio of 16 or less describes that the surface of the plate-shaped molded body and the surface of the molded body on which protrusions are formed are excellent.
  • a method for producing a polypropylene resin having an Mz / Mn ratio of 20 or more is also disclosed (for example, Patent Documents 5 to 9), and a technique for producing a polypropylene resin having an Mz / Mn ratio of 20 or more is known.
  • Technology Even if the polypropylene resin foamed particles are produced simply by using a polypropylene resin having Mz / Mn of 20 or more, it is not possible to obtain a returnable box molded article having a short molding cycle and excellent surface properties.
  • Patent Document 10 although there is no description of the Mz / Mn ratio, a method for producing a polypropylene resin having a polydispersity index higher than 15 considered as an index of molecular weight distribution, and propylene beads obtained from the polypropylene resin, A food foam package obtained from the propylene beads is also disclosed.
  • the Mz / Mn value obtained from the average molecular weight does not coincide with the polydispersity index value obtained from the storage elastic modulus or loss elastic modulus at the time of melting, and there is no knowledge that there is a logical correlation.
  • Patent Document 10 has no description about the molding cycle when propylene beads are subjected to in-mold foam molding and the surface properties of the in-mold foam molded article.
  • Patent Document 10 also describes that the melt strength is higher than 1.50 cN. However, if the melt strength is too high, high-expansion polypropylene-based expanded resin particles cannot be obtained. There is a problem in that the surface properties of the material are significantly reduced.
  • JP 2009-280783 A US Patent Application Publication No. 2009/0223979 JP 2008-255213 A JP-A-8-259724 JP 2008-133351 A International Publication No. 2004/113442 Japanese Patent Laid-Open No. 11-171924 International Publication No. 2010/032793 JP 2009-057474 A Special table 2008-545054 gazette
  • the present invention provides a polypropylene resin foamed particle having a short molding cycle at the time of in-mold foam molding, and the surface of an in-mold foam molded article such as a return box obtained by in-mold foam molding of the polypropylene resin foamed particle. It is something that makes beauty beautiful.
  • the present invention provides moldability without performing operations such as applying an internal pressure exceeding the atmospheric pressure to the polypropylene resin foamed particles or compressing with a gas and filling the mold during foam molding in the mold.
  • In-mold foam molded articles such as polypropylene resin expanded particles and returnable boxes, and methods for producing them are provided.
  • the present inventor has a ratio Mz / Mn of Z average molecular weight Mz to number average molecular weight Mn of 20 to 300, preferably 20 to 140, and a melt flow rate of 5 g / 10 min. 20 g / 10 min or less, a polypropylene random copolymer having a melt strength of 2.5 cN or less, preferably 1.5 cN or less, and a flexural modulus of 600 MPa or more and 1600 MPa or less, preferably 1300 MPa or more and 1600 MPa or less.
  • the present inventors have found that the polypropylene resin expanded particles can solve the above-mentioned problems, and have completed the present invention.
  • the present invention has the following configuration.
  • Ratio Mz / Mn of Z average molecular weight Mz to number average molecular weight Mn is 20 or more and 300 or less, melt flow rate is 5 g / 10 min or more and 20 g / 10 min or less, melt strength is 2.5 cN or less, and flexural elasticity
  • the polypropylene random copolymer is a propylene / 1-butene random copolymer and / or a propylene / ethylene / 1-butene random copolymer, according to any one of the above [1] to [5].
  • the expanded polypropylene resin particle according to any one of [1] to [7] which has at least two heat of fusion regions in measurement by differential scanning calorimetry.
  • the expanded polypropylene resin particle according to any one of [1] to [9], which is contained in an amount of 5% by weight or less.
  • the ratio Mz / Mn of the Z average molecular weight Mz to the number average molecular weight Mn is 20 to 300, the melt flow rate is 5 g / 10 min to 20 g / 10 min, the melt strength is 2.5 cN or less, and flexural elasticity
  • Polypropylene resin particles made of a polypropylene random copolymer having a rate of 600 MPa or more and 1600 MPa or less are accommodated in a pressure vessel together with water and a foaming agent, dispersed under stirring conditions, heated and pressurized, and then the pressure vessel
  • a method for producing polypropylene resin expanded particles wherein the dispersion in the pressure vessel is discharged into a pressure region lower than the internal pressure of the resin to expand the polypropylene resin particles.
  • Polypropylene resin expanded particles produced by the method described in [11] or [12] above are used as one-stage expanded particles, and the single-stage expanded particles are impregnated with an inorganic gas to give an internal pressure, and then 0.04 MPa
  • An in-mold foam-molded article comprising the polypropylene resin foam particles according to any one of [1] to [10].
  • the in-mold foam molded article according to [14] which is a returnable box.
  • the expanded polypropylene resin particles of the present invention are characterized by a fast molding cycle when performing in-mold foam molding.
  • the surface of the molded body of the polypropylene resin-in-mold foam-molded product obtained by foam-molding the polypropylene-based resin foam particles of the present invention is beautiful.
  • the in-mold foam molded body is a through box provided with a handle on the side wall portion where an operator can insert and hold a finger
  • the surface around the handle having a structure in which the operator inserts the finger Will also be a beautiful returnable box.
  • expanded polypropylene resin expanded particles having a wider processing width can be obtained.
  • the DSC curve (temperature vs. endothermic amount) obtained from differential scanning calorimetry (DSC) of the polypropylene resin expanded particles used in the present invention, wherein the temperature is increased from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min. It is an example.
  • the DSC curve has two melting calorie regions, a low temperature side melting calorie region (low temperature side melting calorie Ql) and a high temperature side melting calorie region (high temperature side melting calorie Qh).
  • the polypropylene resin used in the present invention is heated from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min, then cooled from 220 ° C. to 40 ° C.
  • Tm is the melting point
  • Tf is the melting end temperature
  • Tm is the melting point
  • Tf is the melting end temperature
  • FIG. 3 the in-mold foam molding mold in which a polypropylene resin foam particle is filled into a mold composed of a fixed mold and a movable mold through a filling machine. It is a longitudinal section showing an example of a type. It is a perspective view which shows the return box which has a handle which is the other embodiment of the in-mold foam molded object of this invention.
  • FIG. 6 is a VI-VI cross-sectional view showing a cross-section of a side wall portion having a handle in the in-mold foam-molded body (a return box having a handle) of FIG. 5.
  • FIG. 6 is a partially enlarged cross-sectional view showing a state in which polypropylene resin foam particles are filled into a mold composed of a fixed mold and a movable mold through a filling machine in the in-mold foam molding process of the return box having the handle illustrated in FIG. 5.
  • the polypropylene resin used for the base resin of the expanded polypropylene resin particles of the present invention is a polypropylene random copolymer containing propylene and a comonomer other than propylene.
  • the comonomer include 1-butene, ethylene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 3,4-dimethyl-1-butene, 1-butene, Examples thereof include ⁇ -olefins having 2 or 4 to 12 carbon atoms such as heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene and 1-decene. These comonomers may be used alone or in combination of two or more.
  • 1-butene and / or ethylene is used as a comonomer from the viewpoint of excellent foamability when obtaining polypropylene-based resin expanded particles and excellent surface properties when formed into a polypropylene-based resin mold.
  • a polypropylene random copolymer containing both 1-butene and ethylene is more preferable.
  • the total of the comonomer contents in the polypropylene resin of the present invention is preferably 1% by weight to 10% by weight in 100% by weight of the polypropylene resin.
  • Polypropylene resins having a total comonomer content of less than 1% by weight in a polypropylene resin have a strong tendency to become a resin having a melting point exceeding 160 ° C. Even if the obtained expanded particles are subjected to in-mold foam molding, molding pressure (water vapor Heating pressure) exceeds 0.40 MPa (gauge pressure), and molding may be difficult. Even if the in-mold foam molding is performed on the foamed particles obtained at a molding pressure of 0.40 MPa (gauge pressure) or less, the molding cycle tends to be long.
  • the comonomer content exceeds 10% by weight, the steam heating pressure during in-mold foam molding will decrease, but the melting point of the polypropylene resin itself will be low, the rigidity will be weak, the molding cycle will be longer, the compression strength, etc. There is a tendency not to satisfy the practical rigidity.
  • the practical rigidity is not satisfactory, it is necessary to reduce the molded body magnification. In this case, it is difficult to reduce the weight of the molded body. Therefore, the comonomer content is more preferably 2% by weight or more and 8% by weight or less, and further preferably 3% by weight or more and 6% by weight or less.
  • the ratio Mz / Mn of the Z average molecular weight Mz and the number average molecular weight Mn of the polypropylene random copolymer used in the present invention is 20 or more and 300 or less, preferably 20 or more and 140 or less, more preferably 23 or more and 60 or less. . If Mz / Mn is less than 20, the molding cycle during in-mold foam molding becomes long, and the surface properties of the in-mold foam molded article such as a returnable box tend to be lowered. Further, even if Mz / Mn exceeds 300, the molding cycle becomes long, and the surface properties of the in-mold foam molded product such as a returnable box tend to be lowered.
  • the relationship between the value defined by Mz / Mn and the problem to be solved by the present invention is not necessarily certain at the present time.
  • the present inventor believes that the high molecular weight component of the polypropylene-based random copolymer greatly contributes to shortening the molding cycle, and uses Mz reflecting this high molecular weight component, while the surface property is low. It is presumed that the molecular weight component contributes greatly, and by defining Mn that reflects this low molecular weight component sensitively, it contributes to solving the problems of the present invention.
  • Mz and Mn obtained by gel permeation chromatography (GPC) under the following measurement conditions were adopted as Mz and Mn (polystyrene conversion) of the polypropylene-based random copolymer.
  • Measurement condition Sample pretreatment: After 30 mg of sample was completely dissolved in 20 mL of o-dichlorobenzene at 145 ° C., the solution was filtered through a sintered filter having a pore size of 1.0 ⁇ m as an analysis sample.
  • Measuring apparatus Gel permeation chromatograph Alliance GPC 2000 type (manufactured by Waters) Analysis device: Data processing software Empower Professional (manufactured by Waters) Column: 2 TSKgel GMH6-HT, 2 TSKgel GMH6-HTL (each inner diameter 7.5 mm x length 300 mm, manufactured by Tosoh Corporation) Mobile phase: o-dichlorobenzene (containing 0.025% BHT) Column temperature: 140 ° C Detector: differential refractometer Flow rate: 1.0 mL / min Sample concentration: 0.15% (W / V) -o-dichlorobenzene Injection amount: 500 ⁇ L Sampling time interval: 1 second Column calibration: Monodisperse polystyrene (manufactured by Tosoh Corporation) Molecular weight conversion: Polypropylene (PP) conversion / General calibration method
  • the melt flow rate of the polypropylene-based random copolymer used in the present invention is preferably 5 g / 10 min or more and 20 g / 10 min or less, and 7 g / 10 min or more and 15 g / min. 10 minutes or less is more preferable, and 8 g / 10 minutes or more and 12 g / 10 minutes or less is still more preferable.
  • MFR the melt flow rate of the polypropylene-based random copolymer used in the present invention
  • MFR measuring instrument described in JIS-K7210 was used. Orifice 2.0959 ⁇ 0.005 mm ⁇ , orifice length 8.000 ⁇ 0.025 mm, load 2160 g, 230 ⁇ 0.2 ° C. It is the value when measured under the conditions of
  • the flexural modulus of the polypropylene random copolymer used in the present invention is preferably from 600 MPa to 1600 MPa, more preferably from 1300 MPa to 1600 MPa, and further preferably from 1300 MPa to 1500 MPa. If the flexural modulus of the polypropylene-based random copolymer is less than 600 MPa, the in-mold foam molded product obtained by in-mold foam molding has low rigidity, and it tends to be difficult to reduce the weight while satisfying the durability. If it exceeds 1600 MPa, the molding pressure tends to increase. In particular, in the case of a returnable box, 1300 MPa or more and 1600 MPa or less is preferable, and 1300 MPa or more and 1500 MPa or less is more preferable.
  • the flexural modulus in the present invention is a value measured according to ASTM D790.
  • the melt strength (melting tension) of the polypropylene random copolymer used in the present invention is preferably 2.5 cN or less, more preferably 1.5 cN or less, and even more preferably 1.1 cN or less.
  • the melt strength (melting tension) of the polypropylene-based random copolymer exceeds 2.5 cN, it is difficult to increase the expansion ratio and it is difficult to reduce the weight of the returnable box obtained by in-mold foam molding. .
  • one of the methods for producing the expanded polypropylene resin particles of the present invention is to disperse the polypropylene resin particles in an aqueous dispersion medium in a pressure-resistant container, impregnate with a blowing agent, and then release to a low pressure region.
  • the melt strength of the polypropylene random copolymer exceeds 1.5 cN, the expansion ratio is difficult to increase, and a returnable box obtained by in-mold foam molding is used. The surface property tends to decrease and the molding heating pressure width also tends to decrease. From this point, the melt strength is preferably 2.5 cN or less, and more preferably 1.5 cN or less.
  • melt strength only needs to exceed 0 cN.
  • polypropylene random copolymer having a melt strength of 1.5 cN or less a linear (linear) polypropylene random copolymer is a preferred embodiment.
  • the melt strength in the present invention is 1 mm in diameter and length under conditions of resin temperature 230 ° C. and piston lowering speed 10 mm / min using a capillary rheometer (manufactured by Toyo Seiki Seisakusyo Co., Ltd., capillograph) with an attachment for measuring melt tension.
  • a strand extruded from a die (orifice) having an inlet angle of 45 degrees having a 10 mm hole is taken up at 1 m / min.
  • the take-up speed is increased at 40 m / min 2 , and the take-up load of the pulley with a load cell when broken is It was set as melt strength.
  • the strand breaks even when the take-up speed is increased to the limit of the measuring device in the melt strength measurement using a capillary rheometer. May not. In such a case, the take-up load at the take-up speed limit was taken as the melt strength.
  • the melt strength has an amplitude on the chart, but in the present invention, the median value of the amplitude is the melt strength.
  • the melting point of the polypropylene random copolymer used in the present invention is preferably 130 ° C. or higher and 158 ° C. or lower, more preferably 144 ° C. or higher and 154 ° C. or lower, from the viewpoint of achieving a low molding pressure while ensuring high rigidity. More preferably, the temperature is 147 ° C. or higher and 153 ° C. or lower.
  • the polypropylene random copolymer used in the present invention has been described, but such a polypropylene random copolymer can be selected by contacting a polypropylene resin manufacturer or referring to a catalog. By making a request to a polypropylene resin manufacturer, it is possible to produce or prototype by a known technique.
  • the above-mentioned Patent Documents 5 to 7, 9 and the like can be referred to.
  • the numerical value about the melt strength is not publicly disclosed, the polypropylene-based random copolymer within the range of the melt strength of the present invention is not special, and is not a general linear (straight chain) that has not been subjected to crosslinking treatment. ) Polypropylene random copolymer falls within the range of the melt strength of the present invention, and can be easily obtained by inquiring the polypropylene resin manufacturer.
  • the polypropylene resin as the base resin used in the present invention is a thermoplastic resin that can be mixed with the polypropylene resin, such as low density polyethylene, linear low density polyethylene, polystyrene, polybutene, ionomer, etc. Mixtures may be used as long as the characteristics of the resin are not lost.
  • the polypropylene resin as the base resin used in the present invention includes a hydrophilic compound that promotes improvement of the expansion ratio to the extent that the properties of the polypropylene resin are not impaired, a foam nucleating agent that promotes the formation of cell nuclei during foaming, and compatibilization An agent, an antistatic agent, a colorant and the like can be added.
  • hydrophilic compound that promotes the improvement of the expansion ratio examples include water-absorbing organic substances such as glycerin, polyethylene glycol, glycerin fatty acid ester, melamine, isocyanuric acid, melamine / isocyanuric acid condensate, sodium chloride, calcium chloride, magnesium chloride, and boron.
  • water-soluble inorganic substances such as sand, calcium borate, zinc borate, potassium aluminum sulfate anhydride, and aluminum ammonium sulfate anhydride, and aliphatic alcohols having 12 to 18 carbon atoms such as cetyl alcohol and stearyl alcohol.
  • the amount of the hydrophilic compound added is preferably 0.01% by weight or more and 5% by weight or less, more preferably 0.1% by weight or more and 2% by weight or less, in 100% by weight of the polypropylene resin expanded particles. If the addition amount of the hydrophilic compound is less than 0.01% by weight, the effect of improving the expansion ratio tends to hardly appear. If the addition amount exceeds 5% by weight, the hydrophilic compound tends to be difficult to uniformly disperse in the polypropylene resin. is there.
  • inorganic substances such as talc, calcium carbonate, silica, kaolin, barium sulfate, calcium hydroxide, aluminum hydroxide, aluminum oxide, titanium oxide, and zeolite, and stear.
  • fatty acid metal salts such as calcium phosphate and barium stearate.
  • the amount of the foam nucleating agent added is preferably 0.01% by weight or more and 5% by weight or less, more preferably 0.1% by weight or more and 2% by weight or less, in 100% by weight of the expanded polypropylene resin particles.
  • the added amount of the foam nucleating agent is less than 0.01% by weight, the bubble diameter tends to be non-uniform.
  • the added amount exceeds 5% by weight, the bubble diameter becomes too fine, and the in-mold foam moldability tends to decrease. is there.
  • Examples of the colorant include ultramarine, cyanine pigments, azo pigments, quinacridone pigments, perylene red pigments, and carbon black.
  • the addition of a pigment containing at least two types selected from the group consisting of ultramarine, cyanine pigments, azo pigments, and quinacridone pigments is a molding heating pressure range during in-mold foam molding. There is an effect that (heated steam pressure width) becomes wide, which is a preferable mode. As described above, it is necessary to select at least two of these pigments.
  • the total amount of the pigment containing at least two kinds is preferably 0.01% by weight or more and 1.5% by weight or less in 100% by weight of the polypropylene resin foamed particles. If the total amount of the pigment containing at least two types is less than 0.01% by weight, the effect of increasing the molding heating pressure range tends to hardly appear. Even if it exceeds 1.5% by weight, the molding heating pressure range The effect of widening tends to be difficult to improve.
  • additives such as a hydrophilic compound, a foam nucleating agent, and a colorant may be added directly to a polypropylene resin, or a master batch in which the additive is previously contained in a thermoplastic resin at a high concentration.
  • a resin may be prepared and the master batch resin may be added to the polypropylene resin.
  • thermoplastic resin used for the masterbatch resin is preferably a polyolefin resin, more preferably a polypropylene resin, and most preferably the same polypropylene resin as the polypropylene resin that serves as the base resin of the present invention.
  • polypropylene resin expanded particles of the present invention first, polypropylene resin particles are produced.
  • Examples of a method for producing polypropylene resin particles include a method using an extruder. Specifically, for example, a polypropylene compound is pre-blended with a hydrophilic compound, a foam nucleating agent, a pigment and other additives as necessary, and then the blended product is put into an extruder and melt-kneaded. After extruding and cooling, a desired particle shape such as a cylindrical shape, an elliptical shape, a spherical shape, a cubic shape, a rectangular parallelepiped shape or the like can be obtained by chopping with a cutter.
  • the weight of one polypropylene resin particle is preferably 0.2 mg / particle or more and 10 mg / particle or less, and more preferably 0.5 mg / particle or more and 5 mg / particle or less.
  • the handling property tends to decrease, and when it exceeds 10 mg / particle, the mold filling property tends to decrease in in-mold foam molding. .
  • the polypropylene resin expanded particles of the present invention can be produced using the polypropylene resin particles obtained as described above.
  • the polypropylene resin particles are dispersed in an aqueous dispersion medium together with a foaming agent such as carbon dioxide, and the softening temperature of the polypropylene resin particles or higher.
  • a foaming agent such as carbon dioxide
  • a method for producing polypropylene resin expanded particles in an aqueous dispersion is obtained by heating and pressurizing to a temperature of 5 ° C., holding for a certain period of time, and then obtaining through a foaming process that discharges to a pressure range lower than the internal pressure of the pressure resistant container. It is done.
  • the inside of the pressure-resistant container is evacuated, and then the temperature is higher than the softening temperature of the polypropylene resin.
  • a foaming agent may be introduced while heating.
  • polypropylene resin expanded particles of the present invention (3) After charging the pressure-resistant container with polypropylene resin particles, an aqueous dispersion medium, and a dispersant as necessary, heat to near the foaming temperature, introduce a foaming agent, set the foaming temperature, and hold for a certain period of time; Polypropylene resin expanded particles can also be obtained by discharging into a pressure range lower than the internal pressure of the pressure vessel.
  • carbon dioxide, nitrogen, air or a substance used as a foaming agent is injected to increase the internal pressure in the pressure-resistant container, and the pressure release speed during foaming is adjusted.
  • the foaming ratio can be adjusted by introducing carbon dioxide, nitrogen, air, or a substance used as a foaming agent into the pressure-resistant container and controlling the pressure during the release to the low pressure region.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • the expanded polypropylene resin particles having at least two heat of fusion regions can be obtained by appropriately adjusting the temperature in the pressure-resistant container at the time of foaming to an appropriate value in the above-described method for producing expanded polypropylene resin particles in an aqueous dispersion. Easy to get.
  • the temperature inside the pressure vessel during foaming is usually Tm-10 (° C.) or more when the melting point of the polypropylene resin as the base resin is Tm (° C.) and the melting end temperature is Tf (° C.).
  • Tm-10 (° C.) or more and less than Tf (° C.) more preferably Tm-8 (° C.) or more and less than Tf (° C.)
  • the melting point Tm of the polypropylene resin is a rate of 10 ° C./min from 40 ° C. to 220 ° C. of 1 mg to 10 mg of polypropylene resin using a differential scanning calorimeter DSC.
  • DSC curve obtained when the temperature was raised from 220 ° C. to 40 ° C. at a rate of 10 ° C./min and then raised again from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min.
  • the melting end temperature Tf is a temperature at which the base on the high temperature side of the melting peak at the second temperature increase returns to the baseline position on the high temperature side, as shown in FIG.
  • total heat of fusion (Q), low temperature side heat of fusion (Ql), and high temperature side heat of fusion (Qh) are defined as follows.
  • the total heat of fusion (Q Ql + Qh), which is the sum of the low-temperature side heat of fusion (Ql) and the high-temperature side heat of heat (Qh), is the temperature at which melting starts on the low temperature side in the obtained DSC curve (see FIG. 1).
  • a line segment AB connecting the endothermic amount (point B) at a temperature at which melting ends on the high temperature side is drawn from the endothermic amount at 100 ° C. (point A), and is a portion surrounded by the line segment AB and the DSC curve.
  • the point where the endothermic amount between the two melting calorie regions of the low temperature side melting heat amount and the high temperature side melting calorie of the DSC curve is the smallest is point C, and a line parallel to the Y axis is raised from point C toward line segment AB.
  • the point surrounded by line AD, line CD and DSC curve is the low-temperature melting heat quantity (Ql), and is surrounded by line BD, line CD and DSC curve.
  • the part is the high temperature side heat of fusion (Qh).
  • high-temperature heat quantity ratio is less than 10%, the compression strength of the molded product obtained by in-mold foam molding tends to be low and the practical strength tends to decrease.
  • the high-temperature calorie ratio is, for example, the holding time at the pressure container temperature (holding time from reaching the desired pressure container temperature until foaming), the foaming temperature (the temperature at the time of foaming, The temperature may be the same as or different from the temperature), and may be appropriately adjusted depending on the foaming pressure (pressure at the time of foaming) and the like.
  • the high-temperature heat quantity ratio or the high-temperature side heat of fusion tends to increase. From the above, it is possible to easily find a condition that provides a desired high-temperature side heat of fusion ratio by performing several experiments in which the holding time, foaming temperature, and foaming pressure are systematically changed as appropriate.
  • the foaming pressure can be adjusted by adjusting the amount of foaming agent.
  • the pressure-resistant container in which the polypropylene resin particles are dispersed is not particularly limited as long as it can withstand the pressure in the container and the temperature in the container at the time of producing the foamed particles.
  • an autoclave-type pressure container Can be given.
  • aqueous dispersion medium it is preferable to use only water, but a dispersion medium in which methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerin or the like is added to water can also be used.
  • a hydrophilic compound when contained in the present invention, water in the aqueous dispersion medium also acts as a foaming agent and contributes to improvement of the expansion ratio.
  • blowing agent examples include saturated hydrocarbons such as propane, butane, and pentane; ethers such as dimethyl ether; alcohols such as methanol and ethanol; inorganic gases such as air, nitrogen, carbon dioxide, and water.
  • saturated hydrocarbons such as propane, butane, and pentane
  • ethers such as dimethyl ether
  • alcohols such as methanol and ethanol
  • inorganic gases such as air, nitrogen, carbon dioxide, and water.
  • a dispersant and a dispersion aid in order to prevent coalescence of polyethylene resin particles in the aqueous dispersion medium.
  • dispersant examples include inorganic dispersants such as tricalcium phosphate, tribasic magnesium phosphate, basic magnesium carbonate, calcium carbonate, barium sulfate, kaolin, talc, and clay. These dispersants may be used alone or in combination of two or more.
  • dispersing aid examples include carboxylic acid salt type; sulfonic acid salt type such as alkyl sulfonate, n-paraffin sulfonate, alkylbenzene sulfonate, alkyl naphthalene sulfonate, sulfosuccinate, etc .; sulfated oil Anionic surfactants such as sulfates such as alkyl sulfates, alkyl ether sulfates, alkyl allyl ether sulfates and alkylamide sulfates, and phosphate ester types such as alkyl phosphates and polyoxyethylene phosphates Can give. These dispersing aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the aqueous dispersion medium usually has 100 parts by weight or more and 500 parts by weight per 100 parts by weight of the polypropylene resin particles in order to improve the dispersibility of the polypropylene resin particles in the aqueous dispersion medium. It is preferable to use up to parts by weight.
  • the amount of the dispersant and the dispersion aid used in the present invention varies depending on the type and the type and amount of the polypropylene resin particles used, but the dispersant is usually 0.2 parts per 100 parts by weight of the polypropylene resin particles.
  • the amount is preferably 3 parts by weight or more and 3 parts by weight or less, and more preferably 0.001 part by weight or more and 0.1 parts by weight or less.
  • the process of obtaining the polypropylene resin expanded particles from the polypropylene resin particles may be referred to as “one-stage expanded process”, and the polypropylene resin expanded particles thus obtained are referred to as “one-stage expanded particles”. There is.
  • the expansion ratio may not reach 10 times.
  • the single-stage foamed particles are impregnated with an inorganic gas (for example, air, nitrogen, carbon dioxide, etc.) and given an internal pressure, and then contacted with water vapor at a specific pressure, whereby the single-stage foam particles are obtained.
  • an inorganic gas for example, air, nitrogen, carbon dioxide, etc.
  • water vapor at a specific pressure
  • the water vapor pressure in the two-stage foaming step is preferably adjusted to 0.04 MPa (gauge pressure) or more and 0.25 MPa (gauge pressure) or less in consideration of the expansion ratio of the two-stage foam particles. It is more preferable to adjust to 0.05 MPa (gauge pressure) or more and 0.15 MPa (gauge pressure) or less. If the water vapor pressure in the two-stage foaming step is less than 0.04 MPa (gauge pressure), the expansion ratio tends to be difficult to improve, and if it exceeds 0.25 MPa (gauge pressure), the resulting two-stage foam particles are bonded together. Then, it tends to be blocked and cannot be used for subsequent in-mold foam molding.
  • the internal pressure of the air impregnated in the first-stage expanded particles is preferably changed in consideration of the expansion ratio of the second-stage expanded particles and the water vapor pressure in the second-stage expansion process, but is 0.2 MPa or more (absolute pressure) 0.6 MPa or less (Absolute pressure) is preferred. If the internal pressure of the air impregnated in the first-stage expanded particles is less than 0.2 MPa (absolute pressure), high-pressure steam is required to improve the expansion ratio, and the second-stage expanded particles tend to block. If the internal pressure of the air impregnated in the first-stage expanded particles exceeds 0.6 MPa (absolute pressure), the second-stage expanded particles tend to form continuous bubbles. In such a case, the rigidity such as the compression strength of the in-mold expanded molded article Tends to decrease.
  • the polypropylene resin foamed particles of the present invention can be made into a polypropylene resin in-mold foam-molded product by a conventionally known in-mold foam molding method.
  • an in-mold foam molding method for example, a) After subjecting the polypropylene resin expanded particles to pressure treatment with an inorganic gas such as air, nitrogen, carbon dioxide, etc., impregnating the polypropylene resin expanded particles with the inorganic gas and applying a predetermined polypropylene resin expanded particle internal pressure, A method of filling a mold and heat-sealing with steam, b) A method of compressing polypropylene resin foamed particles with gas pressure and filling them into a mold, and using the recovery force of the polypropylene resin foamed particles, heat-sealing with water vapor, c) A method such as a method of filling polypropylene resin expanded particles in a mold without heat treatment and heat-sealing with water vapor can be used.
  • a method of filling polypropylene resin foamed particles in a mold and heat-sealing with water vapor for example, in the case of in-mold foam molding of a return box 1A having a partition 4 as shown in FIG.
  • An example is a method in which a mold 10 including a fixed mold 11A and a movable mold 11B as shown in FIG. (I)
  • a step of filling polypropylene resin foamed particles B through a filling machine 16 into a mold 10 including a fixed die 11A and a movable die 11B as shown in FIG. 4 hereinafter referred to as “filling step”).
  • the polypropylene resin foamed particles filled in the mold 10 are opened by opening the steam valve 12B and the drain valve 13A, closing the steam valve 12A and the drain valve 13B, and allowing water vapor to flow from the steam valve 12B.
  • a process of further expelling air existing between B and heating hereinafter referred to as “reverse one heating process”.
  • cooling / removing step the step of opening the mold 10 and taking out the expanded foam in the polypropylene resin mold
  • the molding cycle (the time required from the filling step to the cooling / removing step) is shortened as compared with the case where in-mold foam molding is performed using conventional polypropylene resin foam particles. .
  • the in-mold foam-molded product formed by in-mold foam molding there is no particular limitation on the in-mold foam-molded product formed by in-mold foam molding, and the mold can be used according to various applications such as automotive interior members, automotive bumper core materials, heat insulating materials, buffer packaging materials, returnable boxes, etc. Although it can be used by inner foam molding, it can be more suitably used as a returnable box.
  • the returnable box in the present invention is an in-mold foam molded article that has a structure that can store articles and can be used multiple times for transporting articles.
  • the lid of the returnable box may or may not be present.
  • the present invention when using a polypropylene random copolymer having a flexural modulus of 1300 MPa or more and 1600 MPa or less as a returnable box, it has high rigidity and is used for a plurality of transportations by storing heavy articles. Even in such a case, there is an effect that the damage received from the article, the damage received by colliding with another object during transportation, and the like are small, and as a result, the number of times that it can be repeatedly used is also increased compared to the conventional case.
  • a handle 5 that can be gripped by an operator by inserting a finger can be provided on the side wall 2 or the like.
  • the operator can easily carry even a heavy article by inserting a finger and holding the handle 5 even when a heavy article is stored.
  • a plurality of such handles 5 can be provided in one return box.
  • the dimensions of a, b, c, and d in the handle 5 shown in FIG. 6 are not particularly limited, and are appropriately adjusted according to the size of the return box 1B.
  • the thickness t 2B of the side wall 2B provided with the handle 5 is not limited.
  • the dimension of a corresponding to is preferably 10 mm or more and 50 mm or less. If a is less than 10 mm, the returnable box 1B tends to be damaged depending on the weight of the article to be transported, and if it exceeds 50 mm, the weight of the returnable box 1B tends to increase and workability tends to deteriorate.
  • the dimension of b is preferably 10 mm or more and 100 mm or less.
  • the returnable box tends to be damaged depending on the weight of the article to be transported, and if it exceeds 100 mm, the weight of the returnable box tends to increase and workability tends to deteriorate.
  • the dimension of c should just be larger than the dimension of b, Preferably it is 15 mm or more and 150 mm or less. If c is less than 15 mm, the operator cannot fully insert his / her fingers between the handle 5 and the side wall 1 ⁇ / b> B, and the workability tends to deteriorate, and if it exceeds 150 mm, the workability does not improve.
  • the difference between c and b (c ⁇ b) is preferably 10 mm or more.
  • (c ⁇ b) is less than 10 mm, the operator cannot fully insert his / her finger between the handle 5 and the side wall 1B. Tend to get worse. Further, according to the present invention, even when (cb) is 10 mm or more, the improvement in the surface property around the handle 5 described later is remarkable, which is a preferable embodiment.
  • the dimension of d is preferably 5 mm or more and 50 mm or less. If d is less than 5 mm, the returnable box 1B tends to be easily damaged depending on the weight of the article to be transported, and if it exceeds 50 mm, the weight of the returnable box 1B tends to be heavy and workability tends to deteriorate.
  • a mold structure as shown in FIG. 7 can be adopted.
  • water vapor is passed from the chambers 14A, 14B side (see FIG. 4) to the filled polypropylene resin foam particles B side into the molds (fixed mold 11A and movable mold 11B) used for in-mold foam molding.
  • a plurality of water passage holes (not shown) called core vents are provided.
  • 11a is a handle forming portion in the fixed mold 11A, but the portion of X (the portion indicated by the double arrow in FIG. 7) tends to be thick in the mold, and as a result, the core vent is provided. Even in the preheating step, the one-side heating step, the reverse one-side heating step, and the double-sided heating step, it is difficult for water vapor to pass through. Thus, it is presumed that the surface property around the handle 5 is lowered.
  • the handle forming portion 11a there is a portion Y that is not in contact with either of the chambers 14A and 14B, and this portion Y is also difficult to pass through water vapor or is not easily passed through, so that it is likely to be insufficiently fused. It is presumed that the surface properties of the resin deteriorate.
  • the portion X where the mold thickness is thick and the portion Y not in contact with any of the chambers 14A and 14B are sprayed with cooling water from the cooling water supply nozzles 15A and 15B in the cooling process.
  • the polypropylene resin foamed particles B are sufficiently fused, efficient cooling cannot be performed even if the cooling process is performed.
  • the polypropylene resin foamed particles shrink. Therefore, it is estimated that the surface property around the handle (the portion indicated by the symbol Z in FIGS. 5 to 7) may deteriorate. Such a decrease in the surface property around the handle becomes significant in the shape in which the (c ⁇ b) value in FIG. 6 is large and the operator can insert the finger deeper.
  • the use of the polypropylene resin expanded particles of the present invention improves the surface property around the handle.
  • the surface property around the handle is remarkably improved, which is a preferable embodiment.
  • the handle forming portion 11a of the fixed mold 11A used for the return box manufacturing may be integrated with other parts of the fixed mold, or the handle forming part 11a is detachable from the other parts of the fixed mold. It does not matter. Further, the handle forming portion 11a may be constituted by the movable mold 11B.
  • the handle 5 in the present invention is provided in the in-mold foam molding.
  • a part of the side wall 2 is punched to make a hole, etc.
  • the handle provided by the secondary processing is excluded from the handle in the present invention.
  • Articles transported by the returnable box of the present invention are not particularly limited, such as automobile parts, precision machine parts, industrial products such as glass substrates, lunch boxes, prepared foods, canned foods, alcoholic beverages such as juices, vegetables, Agricultural products such as fruits, marine products such as fish and crustaceans, and other various distribution products can be transported.
  • partitions, ribs, grooves, irregularities, etc. may be provided inside the returnable box depending on the goods to be transported. Furthermore, in the returnable box of the present invention, in order to facilitate stacking of returnable boxes, a side wall 2 or a bottom wall is partially provided to provide notches on the side surface or bottom surface, or to increase the strength of the handle portion. A known technique such as changing the thickness of 3 can be appropriately employed.
  • Polypropylene resin Polypropylene random copolymers shown in Tables 1 and 2 [Prototype of polypropylene resin manufacturer] ⁇ Polyethylene glycol: Lion Corporation, average molecular weight 300 ⁇ Talc: manufactured by Hayashi Kasei Co., Ltd., Talcan powder PK-S ⁇ Ultramarine: Daiichi Kasei Kogyo Co., Ltd. Ultramarine ⁇ Cyanine pigment: Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent phthalocyanine copper (phthalocyanine blue)
  • the total heat of fusion (Q Ql + Qh), which is the sum of the low-temperature side heat of fusion (Ql) and the high-temperature side heat of heat (Qh), is the endotherm at a temperature of 100 ° C. at which the low-temperature side heat of fusion starts in the obtained DSC curve.
  • a line segment AB connecting the endothermic amount (point B) at a temperature at which the high temperature side melting ends is drawn from (point A), and is a part surrounded by the line segment AB and the DSC curve.
  • the point where the endothermic amount between the two melting calorie regions of the low temperature side melting heat amount and the high temperature side melting calorie of the DSC curve is the smallest is point C, and a line parallel to the Y axis is raised from point C toward line segment AB.
  • the point surrounded by line AD, line CD and DSC curve is the low-temperature melting heat quantity (Ql), and is surrounded by line BD, line CD and DSC curve.
  • the part is the high temperature side heat of fusion (Qh).
  • the returnable box molded body has a shape having a handle as shown in FIG. 5 and has an outer dimension of 300 mm in length, 350 mm in width, and 180 mm in height.
  • the thickness t 3 of the bottom wall 3 is uniform and 35 mm.
  • the thickness t 2A of the two side walls 2A having a width of 350 mm ⁇ the height of 180 mm is uniform and 30 mm, and the thickness t 2B of the two side walls 2B having an outer dimension of the length of 300 mm ⁇ the height of 180 mm is 35 mm excluding the handle portion.
  • the steps of filling, forming, cooling, and taking out the expanded particles were as follows. (1) After the mold is open, (2) after closing the mold until the mold gap in the mold opening and closing direction is 8 mm, (3) to let the polypropylene resin foam particles flow out of the mold system Filled without. Next, (4) the polypropylene resin foam particles are compressed by closing the mold so that the mold gap is 0 mm, and (5) preheating step, one heating step, reverse one heating step, double-sided heating step (6) Water-cooled, (7) When the foaming pressure of the molded body inside the mold reached 0.05 MPa (gauge pressure), the molded body was taken out.
  • the series of molding steps from (1) to (7) was automatically operated, and the time required for the other steps except step (6) was constant.
  • the preheating step was 10 seconds
  • the one heating step was 2 seconds
  • the reverse one heating step was 2 seconds
  • the double-sided heating step was 10 seconds.
  • the foaming pressure of the molded body inside the mold was detected by attaching a surface pressure gauge to a portion of the mold inner surface contacting the molded body, and detecting the pressure exerted on the surface pressure gauge by the molded body.
  • the smallest molding pressure was defined as “minimum molding heating steam pressure (MPa)”, and the pressure width between the largest molding pressure and the smallest molding pressure was defined as “molding heating pressure width (MPa)”.
  • MPa minimum molding heating steam pressure
  • MPa pressure width between the largest molding pressure and the smallest molding pressure
  • Example 1 [Production of polypropylene resin particles] For 100 parts by weight of a polypropylene resin (polypropylene random copolymer) having the types and amounts of comonomer described in Table 1 and having Mz / Mn, MFR, flexural modulus, melt strength, and melting point described in Table 1. 0.5 parts by weight of polyethylene glycol as a hydrophilic compound and 0.2 parts by weight of talc as a foam nucleating agent were added and mixed. The obtained mixture was melt-kneaded at a resin temperature of 220 ° C.
  • a polypropylene resin polypropylene random copolymer having the types and amounts of comonomer described in Table 1 and having Mz / Mn, MFR, flexural modulus, melt strength, and melting point described in Table 1.
  • polyethylene glycol as a hydrophilic compound
  • talc a foam nucleating agent
  • Examples 2 to 9 By using the polypropylene random copolymer shown in Table 1 and changing the additives, foaming conditions, in-mold foaming conditions, etc. as shown in Table 1, the same procedure as in Example 1 was followed. -Based resin foam particles and returnable box molded bodies were prepared and evaluated.
  • Example 10 Using the polypropylene-based random copolymer shown in Table 1, the additives, foaming conditions, etc. were as shown in Table 1, and one-stage foaming was performed by the same operation as in Example 1 to obtain single-stage foamed particles. Next, the first-stage expanded particles were dried at 80 ° C. for 6 hours, and then impregnated with pressurized air in a pressure resistant container to adjust the internal pressure to 0.35 MPa (absolute pressure), and then 0.08 MPa (gauge pressure). ) To cause two-stage foaming. The obtained two-stage expanded particles were evaluated by performing in-mold foam molding by the same operation as in Example 1 under the in-mold foaming conditions shown in Table 1.
  • Example 11 to 12 Using the same polypropylene-based random copolymer as described in Table 1, except that the additives, foaming conditions, in-mold foaming conditions and the like were as described in Table 1, the same operations as in Example 1 were carried out. Polypropylene-based resin particles, polypropylene-based resin expanded particles, and pass-through molded articles were prepared and evaluated.
  • Example 13 By using the polypropylene random copolymer shown in Table 1 and changing the additives, foaming conditions, in-mold foaming conditions, etc. as shown in Table 1, the same procedure as in Example 1 was followed. -Based resin expanded particles were obtained. Next, in [Preparation of in-mold foam molded product], the same operation as in Example 1 was performed except that the internal pressure was not applied to the single-stage expanded particles, the mold was filled with the internal pressure at atmospheric pressure, and in-mold foam molding was performed. Then, molding was performed and evaluated.
  • Example 14 Using a ribbon blender, 100 parts by weight of the polypropylene random copolymer used in Example 2 and 0.02 part by weight of t-butyl peroxy-isopropyl monocarbonate (manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I) as a radical initiator were used. After stirring and mixing, it is supplied to a twin-screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works, TEX44) using a metering feeder, and isoprene is added from the middle of the extruder using a liquid addition pump to 1 part by weight of 100 parts by weight of the raw material polypropylene.
  • t-butyl peroxy-isopropyl monocarbonate manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I
  • a modified polypropylene resin was obtained by supplying the mixture to 0.0 part by weight, and melt-kneading.
  • the obtained modified polypropylene resin had an Mz / Mn of 35, an MFR of 8 g / 10 min, a flexural modulus of 1400 MPa, a melt strength of 1.6 cN, and a melting point of 147 ° C.
  • polypropylene resin particles, polypropylene resin foamed particles, and returnable box molded articles were obtained in the same manner as in Example 1 except that the additives listed in Table 1 were added and mixed. Prepared and evaluated.
  • Table 1 shows the evaluation results of Examples 1 to 14 described above.
  • Example 5 Using a ribbon blender, 100 parts by weight of the polypropylene random copolymer used in Example 2 and 0.10 parts by weight of t-butyl peroxy-isopropyl monocarbonate (manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I) as a radical initiator were used. After stirring and mixing, it is supplied to a twin-screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works, TEX44) using a metering feeder, and isoprene is added from the middle of the extruder using a liquid addition pump to 1 part by weight of 100 parts by weight of the raw material polypropylene.
  • t-butyl peroxy-isopropyl monocarbonate manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I
  • a modified polypropylene resin was obtained by supplying the mixture to 0.0 part by weight, and melt-kneading.
  • the obtained modified polypropylene resin had an Mz / Mn of 30, an MFR of 7 g / 10 min, a flexural modulus of 1400 MPa, a melt strength of 2.6 cN, and a melting point of 147 ° C.
  • the same procedure as in Example 1 was conducted except that the additives, foaming conditions, and in-mold foaming conditions shown in Table 2 were used. Molded bodies were prepared and evaluated.
  • Comparative Example 6 Except for 100 parts by weight of the polypropylene random copolymer used in Comparative Example 4 and 0.02 parts by weight of t-butyl peroxy-isopropyl monocarbonate (manufactured by NOF Corporation, Perbutyl I) as a radical initiator. Obtained a modified polypropylene resin in the same manner as in Comparative Example 5. The obtained modified polypropylene resin had an Mz / Mn of 17, an MFR of 6 g / 10 min, a flexural modulus of 1100 MPa, a melt strength of 1.6 cN, and a melting point of 144 ° C. Using this modified polypropylene resin, the same procedure as in Example 1 was conducted except that the additives, foaming conditions, and in-mold foaming conditions shown in Table 2 were used. Molded bodies were prepared and evaluated.
  • Comparative Example 7 In [Preparation of in-mold foam molded article], the same operation as in Comparative Example 4 was performed except that the inner pressure was not applied to the one-stage expanded particles, the mold was filled with the internal pressure at atmospheric pressure, and in-mold foam molding was performed. Molding was performed and evaluated.
  • Table 2 shows the evaluation results of Comparative Examples 1 to 7 described above.
  • Mold 11A Fixed mold 11a Handle forming part 11B Mobile type 12A, 12B Steam valve 13A, 13B Drain valve 14A, 14B Mold chamber 15A, 15B Cooling water supply nozzle 16 Filling machine t 2A , t 2B Side wall thickness t 3 Bottom wall thickness X Mold thick part Y Mold part not in contact with the chamber Z Z Surface)

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Abstract

　Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、好ましくは１．５ｃＮ以下、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下、好ましくは１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を基材樹脂とし、好ましくは示差走査熱量計法による測定において少なくとも２つの融解熱量領域を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形時の成形サイクルが短く、表面性が美麗な、通い箱等の型内発泡成形体を得ることができ、また、型内発泡成形時に、大気圧を超えた内圧を付与したり、気体で圧縮して金型に充填したりしなくても、成形性に優れる。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（例えば、通い箱など）、ならびにそれらの製造方法に関する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴を有する。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、また、ポリエチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。
　これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材をはじめ、断熱材、緩衝包装材、通い箱など様々な用途に用いられている。
　例えば、特許文献１において、特定のメルトフローレート、融点、曲げ弾性率を有するポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が開示されており、このポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子から得られる通い箱についても記載されている。
　特に、通い箱において、自動車部品など重量の重い部品を運搬する場合、剛性が高く、箱自体の重量はできるだけ軽く、できるだけ多くの部品を運搬できることが望ましい。
　そこで、曲げ弾性率が１３００ＭＰａ以上の高剛性のポリプロピレン系樹脂を基材樹脂としたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて通い箱を製造する方法が採用される。しかし、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内発泡成形時には、加熱水蒸気圧が高くなる傾向があり、その結果、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、加熱水蒸気で融着せしめ、その後冷却して型内発泡成形体を取り出す迄の成形サイクルが長くなりがちであった。
　また、通い箱には、作業者が持ち運びしやすいように把手構造を設けることが多いが、重量の重い部品を運搬する通い箱においては、単に作業者の指をひっかける程度の構造ではなく、作業者が指を差し込み、しっかり掴むことのできる把手構造とすることが好ましい（例えば、特許文献２）。
　しかし、型内発泡成形により把手構造部分を得ようとする場合、金型構造上、加熱水蒸気が通りにくい、あるいは効率的に冷却しにくいことにより、該把手構造部分周辺の成形体表面にあばたのような凹み等が発生し、表面性が低下するという問題があった。
　ところで、分子量分布の指標となる、Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが１６以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、開示されている（例えば、特許文献３および４）。これら特許文献の中で、Ｍｚ／Ｍｎ比が１６以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いることにより、板状成形体の表面や、突起が形成された成形体表面の表面性が優れることについて記載があるが、成形サイクルや把手構造を有する通い箱の把手周辺の表面性に関しては、記載も示唆もない。
　一方、Ｍｚ／Ｍｎ比が２０以上のポリプロピレン系樹脂の製造方法についても開示されており（例えば、特許文献５～９）、Ｍｚ／Ｍｎ比が２０以上のポリプロピレン系樹脂の製造技術は、公知の技術である。しかしながら、Ｍｚ／Ｍｎが２０以上のポリプロピレン系樹脂を単に用いてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造しても、成形サイクルが短く、表面性に優れた通い箱成形体を得ることはできない。
　特許文献１０には、Ｍｚ／Ｍｎ比の記載はないが、分子量分布の指標と考えられる多分散指数が１５より高いポリプロピレン系樹脂の製造方法および該ポリプロピレン系樹脂から得られるプロピレンビーズ、更には、該プロピレンビーズから得られる食品用の発泡パッケージについても開示されている。しかし、平均分子量から得られるＭｚ／Ｍｎの数値と溶融時の貯蔵弾性率や損失弾性率から得られる多分散指数の数値は一致するものではなく、また、論理的な相関があるという知見はない。また、特許文献１０には、プロピレンビーズを型内発泡成形する際の成形サイクルや型内発泡成形体の表面性についての記載は全くない。そして、多分散指数が１５より高いポリプロピレン系樹脂を用いれば、どのようなポリプロピレン系樹脂であっても成形サイクルが短く、表面性に優れた通い箱成形体を製造することができるものではない。また、特許文献１０には溶融強度が１．５０ｃＮより高いことについても記載されているが、溶融強度が高すぎると高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られなくなり、型内発泡成形した際の表面性が著しく低下するという問題がある。
特開２００９－２８０７８３号公報 米国特許出願公開第２００９／０２２３９７９号明細書 特開２００８－２５５２１３号公報 特開平８－２５９７２４号公報 特開２００８－１３３３５１号公報 国際公開第２００４／１１３４４２号 特開平１１－１７１９２４号公報 国際公開第２０１０／０３２７９３号 特開２００９－０５７４７４号公報 特表２００８－５４５０５４号公報
　本発明は、型内発泡成形時の成形サイクルが短いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供し、かつ該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる通い箱などの型内発泡成形体の表面性を美麗なものとするものである。また、本発明は、型内発泡成形時において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に大気圧を超えた内圧を付与したり、気体で圧縮して金型に充填するといった操作をしなくても、成形性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子および通い箱などの型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法を提供せんとするものである。
　本発明者は、上記課題に鑑みて鋭意研究した結果、Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、好ましくは２０以上１４０以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、好ましくは１．５ｃＮ以下、および、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下、好ましくは１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、上記課題を解決しうることを見出し、本発明の完成に至った。
　すなわち本発明は以下の構成よりなる。
［１］　Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、および、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［２］　ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭｚ／Ｍｎが、２０以上１４０以下である、前記［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［３］　ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭｚ／Ｍｎが、２３以上６０以下である、前記［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［４］　ポリプロピレン系ランダム共重合体の溶融強度が、１．５ｃＮ以下である、前記［１］～［３］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［５］　ポリプロピレン系ランダム共重合体の曲げ弾性率が、１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である、前記［１］～［４］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［６］　ポリプロピレン系ランダム共重合体が、プロピレン／１－ブテンランダム共重合体および／またはプロピレン／エチレン／１－ブテンランダム共重合体で、前記［１］～［５］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［７］　ポリプロピレン系ランダム共重合体の融点が、１３０℃以上１５８℃以下である、前記［１]～［６］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［８］　示差走査熱量計法による測定において、少なくとも２つの融解熱量領域を有する、［１］～［７］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［９］　示差走査熱量計法による測定において２つの融解熱量領域を有し、低温側融解熱量Ｑｌと、高温側融解熱量Ｑｈから算出した、高温側融解熱量Ｑｈの比率[Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）]×１００（％）が１０％以上５０％以下である、前記［８］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［１０］　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００重量％中に、群青、シアニン系顔料、アゾ系顔料およびキナクリドン系顔料よりなる群から選択される少なくとも２種を含む顔料を、０．０１重量％以上１．５重量％以下含有する、前記［１］～［９］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
［１１］　Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、および、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体からなるポリプロピレン系樹脂粒子を、水および発泡剤と共に耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、昇温および昇圧した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［1２］　発泡時の耐圧容器内温度を、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ－１０（℃）以上、融解終了温度Ｔｆ（℃）未満とする、前記［１１]に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１３］　前記［１１］または［１２］に記載の方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を一段発泡粒子とし、該一段発泡粒子に無機ガスを含浸して内圧を付与した後、０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以下に調整した水蒸気と接触させることにより、一段発泡粒子よりも発泡倍率が向上したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
［１４］　前記［１］～［１０］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体。
［１５］　通い箱である、前記［１４］に記載の型内発泡成形体。
［１６］　通い箱の側壁部に、作業者が指を差し込み掴むことが可能な把手が設けられている、前記［１５］に記載の型内発泡成形体。
［１７］　前記［１］～［１０］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形する、型内発泡成形体の製造方法。
［１８］　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧を高めることなく、該内圧が大気圧の状態で、かつ、気体で圧縮することなく金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形する、前記［１７］に記載の型内発泡成形体の製造方法。
［１９］　型内発泡成形体が通い箱である、前記［１７］または［１８］に記載の型内発泡成形体の製造方法。
［２０］　通い箱の側壁部に、作業者が指を差し込み掴むことが可能な把手が設けられている、前記［１９］に記載の型内発泡成形体の製造方法。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形する際の成形サイクルが速いという特徴を有する。また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、成形体表面が美麗となる。例えば、前記型内発泡成形体が、側壁部に、作業者が指を差し込み掴むことが可能な把手が設けられている通い箱の場合にも、作業者が指を差し込む構造の把手周辺の表面も美麗な通い箱となる。
　また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形する際に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に大気圧を超えた内圧を付与したり、気体で圧縮して金型に充填するといった操作をしなくても、成形性に優れる。
　更には、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、特定の顔料を少なくとも２種添加することにより、成形加工幅の広がった、成形しやすいポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる。
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の、１０℃／分の昇温速度にて４０℃から２２０℃まで昇温する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）より得られるＤＳＣ曲線（温度ｖｓ吸熱量）の一例である。ＤＳＣ曲線は、低温側融解熱量領域（低温側融解熱量Ｑｌ）と高温側融解熱量領域（高温側融解熱量Ｑｈ）の２つの融解熱量領域を有している。 本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の、１０℃／分の昇温速度にて４０℃から２２０℃まで昇温し、その後２２０℃から４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られる、２回目昇温時のＤＳＣ曲線の一例である。なお、Ｔｍは融点であり、Ｔｆは融解終了温度であって、２回目の昇温時の融解ピークの高温側のすそが高温側でベースラインの位置に戻る時の温度である。 本発明の型内発泡成形体の一実施態様である通い箱を示す斜視図である。 図３に例示の型内発泡成形体（通い箱）の型内発泡成形工程において、充填機を通してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を固定型と移動型からなる金型に充填した状態の型内発泡成型金型の一例を示す縦断面である。 本発明の型内発泡成形体の他の実施態様である把手を有する通い箱を示す斜視図である。 図５の型内発泡成形体（把手を有する通い箱）における把手を有する側壁部分の断面を示すＶＩ－ＶＩ断面図である。 図５に例示の把手を有する通い箱の型内発泡成形工程において、充填機を通してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を固定型と移動型からなる金型に充填した状態の一部拡大断面図である。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の基材樹脂に用いられるポリプロピレン系樹脂は、プロピレンと、プロピレン以外のコモノマーを含んだポリプロピレン系ランダム共重合体である。コモノマーとしては、例えば、１－ブテン、エチレン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、などが挙げられる。これらのコモノマーは、単独で使用されてもよいし、２種以上併用されてもよい。これらのうちでも、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る際の発泡性や、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とした際の表面性が優れる点からは、コモノマーとして、１－ブテンおよび／またはエチレンであることが好ましく、１－ブテンおよびエチレンの両方を含んだポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。
　本発明のポリプロピレン系樹脂における前記コモノマー含有量の総和としては、ポリプロピレン系樹脂１００重量％中、１重量％以上１０重量％以下が好ましい。ポリプロピレン系樹脂におけるコモノマー含有量の総和が１重量％未満のポリプロピレン系樹脂は、融点が１６０℃を超える樹脂となる傾向が強く、得られる発泡粒子を型内発泡成形しても、成形圧（水蒸気加熱圧）が０．４０ＭＰａ（ゲージ圧）を超えてしまい、成形が困難な場合がある。また、仮に得られる発泡粒子に対して成形圧０．４０ＭＰａ（ゲージ圧）以下で型内発泡成形を実施しても、成形サイクルが長くなる傾向がある。コモノマー含有量が１０重量％を超えると、型内発泡成形時の水蒸気加熱圧は低下するものの、ポリプロピレン系樹脂自体の融点が低くなり、剛性も弱くなり、成形サイクルが長くなったり、圧縮強度等の実用剛性を満足しなくなる傾向がある。実用剛性が満足のいくものでない場合、成形体倍率を下げる必要が生じ、この場合、成形体の軽量化が図りにくくなる。このようなことから、コモノマー含有量は２重量％以上８重量％以下がより好ましく、３重量％以上６重量％以下が更に好ましい。
　本発明で用いるポリプロピレン系ランダム共重合体のＺ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎは、２０以上３００以下であり、好ましくは２０以上１４０以下、より好ましくは２３以上６０以下である。Ｍｚ／Ｍｎが２０未満では、型内発泡成形する際の成形サイクルが長くなり、通い箱などの型内発泡成形体の表面性も低下する傾向がある。また、Ｍｚ／Ｍｎが３００を超えても、成形サイクルは長くなり、通い箱などの型内発泡成形体の表面性も低下する傾向がある。
　Ｍｚ／Ｍｎで規定される値と、本発明の解決課題との関係は、現時点では必ずしも定かではない。しかし、本発明者は、成形サイクルを短くするためにはポリプロピレン系ランダム共重合体の高分子量成分が大きく寄与すると考えられ、この高分子量成分を反映するＭｚを用い、一方、表面性には低分子量成分が大きく寄与すると考えられ、この低分子量成分を敏感に反映するＭｎを規定することで、本願発明の課題解決に寄与していると推定している。
　なお、本発明においては、ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭｚおよびＭｎ（ポリスチレン換算）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下の測定条件にて得られたＭｚおよびＭｎを採用した。
（測定条件）
　試料の前処理：試料３０ｍｇをｏ－ジクロロベンゼン２０ｍＬに１４５℃で完全に溶解した後、その溶液を孔径が１．０μｍの焼結フィルターで濾過したものを分析試料とした。
　測定装置　：ゲル浸透クロマトグラフ　Ａｌｌｉａｎｃｅ　ＧＰＣ　２０００型（Ｗａｔｅｒｓ社製）
　解析装置　：データ処理ソフトＥｍｐｏｗｅｒプロフェッショナル（Ｗａｔｅｒｓ社製）
　カラム　　：ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨ６－ＨＴ　２本、ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨ６－ＨＴＬ　２本（それぞれ、内径７．５ｍｍ×長さ３００ｍｍ、東ソー株式会社製）
　移動相　　：ｏ－ジクロロベンゼン（０．０２５％ＢＨＴ含有）
　カラム温度：１４０℃
　検出器　　：示差屈折率計
　流速　　　：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
　試料濃度　：０．１５％（Ｗ／Ｖ）－ｏ－ジクロロベンゼン
　注入量　　：５００μＬ
　サンプリング時間間隔：１秒
　カラム較正：単分散ポリスチレン（東ソー株式会社製）
　分子量換算：ポリプロピレン（ＰＰ）換算／汎用較正法
　本発明で用いられるポリプロピレン系ランダム共重合体のメルトフローレート（以降、「ＭＦＲ」と略す場合がある。）は、５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下が好ましく、７ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下がより好ましく、８ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下が更に好ましい。ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭＦＲが５ｇ／１０分未満の場合、型内発泡成形体（通い箱など）の表面性が低下する傾向があり、２０ｇ／１０分を超えると、成形サイクルが長くなる傾向にある。なお、本発明におけるＭＦＲの測定は、ＪＩＳ－Ｋ７２１０記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した際の値である。
　本発明で用いられるポリプロピレン系ランダム共重合体の曲げ弾性率は、６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下が好ましく、１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下がより好ましく、１３００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下が更に好ましい。ポリプロピレン系ランダム共重合体の曲げ弾性率が６００ＭＰａ未満では、型内発泡成形して得られる型内発泡成形体の剛性が小さく、耐久性を満足した上での軽量化が困難となる傾向があり、１６００ＭＰａを超えると、成形圧が高くなる傾向がある。特に、通い箱の場合には、１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下が好ましく、１３００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下がより好ましい。なお、本発明における曲げ弾性率は、ＡＳＴＭ　Ｄ７９０に従って測定した値である。
　本発明で用いられるポリプロピレン系ランダム共重合体の溶融強度（溶融張力）は、２．５ｃＮ以下が好ましく、１．５ｃＮ以下がより好ましく、１．１ｃＮ以下が更に好ましい。ポリプロピレン系ランダム共重合体の溶融強度（溶融張力）が２．５ｃＮを超えると、発泡倍率を高めることが困難となり、型内発泡成形して得られる通い箱の軽量化が困難となる傾向がある。特に、後述する本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法の一つである、耐圧容器中でポリプロピレン系樹脂粒子を水系分散媒に分散させ、発泡剤を含浸させた後、低圧域に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法においては、ポリプロピレン系ランダム共重合体の溶融強度が１．５ｃＮを超えると、発泡倍率が高くなり難く、また、型内発泡成形して得られる通い箱の表面性が低下する傾向があり、また、成形加熱圧幅も小さくなる傾向があり、このような点からも、溶融強度は２．５ｃＮ以下、更には１．５ｃＮ以下が好ましい。なお、溶融強度の下限としては０ｃＮを超えれば良い。溶融強度が１．５ｃＮ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体としては、線状（直鎖状）のポリプロピレン系ランダム共重合体が好ましい態様である。
　本発明における溶融強度は、メルトテンション測定用アタッチメントを付けたキャピラリレオメータ［株式会社東洋精機製作所製、キャピログラフ］を用い、樹脂温度２３０℃、ピストン降下速度１０ｍｍ／分の条件で、直径１ｍｍ、長さ１０ｍｍの孔を有する流入角４５度のダイス（オリフィス）から押出したストランドを１ｍ／分で引き取り、安定後に４０ｍ／分2で引き取り速度を増加させ、破断した際のロードセル付きプーリーの引き取り荷重を、溶融強度とした。
　なお、本発明で好ましく用いられる、分岐構造のない線状のポリプロピレン系ランダム共重合体の場合、キャピラリレオメータを用いた溶融強度測定において、引き取り速度を測定装置の限界まで増加させてもストランドが破断しない場合がある。このような場合は、引き取り速度限界時の引き取り荷重を溶融強度とした。
　また、溶融強度はチャート上で振幅を持っているが、本発明では振幅の中央値を溶融強度とした。
　本発明で用いるポリプロピレン系ランダム共重合体の融点としては、高い剛性を確保しつつ、低い成形圧を達成する観点からは、１３０℃以上１５８℃以下が好ましく、１４４℃以上１５４℃以下がより好ましく、１４７℃以上１５３℃以下が更に好ましい。
　以上、本発明で用いられるポリプロピレン系ランダム共重合体について説明したが、このようなポリプロピレン系ランダム共重合体については、ポリプロピレン系樹脂メーカーに問い合わせたり、カタログを参照することで選定可能であり、また、ポリプロピレン系樹脂メーカーに依頼することにより、公知の技術により生産や試作することが可能である。
　特に、Ｍｚ／Ｍｎについては前述の特許文献５～７、９等を参考にすることができる。また、溶融強度についての数値はあまり公開されていないが、本発明の溶融強度の範囲のポリプロピレン系ランダム共重合体は特殊なものではなく、架橋処理されていない一般的な線状（直鎖状）のポリプロピレン系ランダム共重合体であれば本発明の溶融強度の範囲に入るものであり、ポリプロピレン系樹脂メーカーに問い合わせれば容易に入手可能である。
　本発明で用いられる基材樹脂としてのポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂と混合使用可能な他の熱可塑性樹脂、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブテン、アイオノマー等を、ポリプロピレン系樹脂の特性が失われない範囲で混合使用しても良い。
　本発明で用いられる基材樹脂としてのポリプロピレン系樹脂には、ポリプロピレン系樹脂の特性を損なわない程度に、発泡倍率向上を促す親水性化合物、発泡時に気泡核の形成を促す発泡核剤、相溶化剤、帯電防止剤、着色剤などを添加することができる。
　前記発泡倍率向上を促す親水性化合物としては、例えば、グリセリン、ポリエチレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン・イソシアヌル酸縮合物等の吸水性有機物、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、ホウ砂、ホウ酸カルシウム、ホウ酸亜鉛、硫酸カリウムアルミニウム無水物、硫酸アルミニウムアンモニウム無水物等の水溶性無機物、セチルアルコール、ステアリルアルコールといった炭素数１２以上１８以下の脂肪族アルコール類などが挙げられる。
　前記親水性化合物の添加量は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００重量％中、０．０１重量％以上５重量％以下であることが好ましく、０．１重量％以上２重量％以下がより好ましい。親水性化合物の添加量が０．０１重量％未満では、発泡倍率向上効果が現れにくい傾向があり、５重量％を超えると、ポリプロピレン系樹脂中に親水性化合物が均一に分散しにくくなる傾向がある。
　前記発泡時に気泡核の形成を促す発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、ゼオライト等の無機物質、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウムなどの脂肪酸金属塩などが挙げられる。
　前記発泡核剤の添加量は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００重量％中、０．０１重量％以上５重量％以下であることが好ましく、０．１重量％以上２重量％以下がより好ましい。発泡核剤の添加量が０．０１重量％未満では気泡径が不均一になる傾向があり、５重量％を超えると、気泡径が微細になり過ぎ、型内発泡成形性が低下する傾向がある。
　前記着色剤としては、群青、シアニン系顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、ペリレンレッド系顔料、カーボンブラックなどが挙げられる。
　なお、本発明において、群青、シアニン系顔料、アゾ系顔料、およびキナクリドン系顔料よりなる群から選択される少なくとも２種を含む顔料を添加することは、型内発泡成形する際の成形加熱圧幅（加熱水蒸気圧幅）が広くなるという効果を奏し、好ましい態様である。これらの顔料は前述のとおり少なくとも２種を選択する必要がある。
　本発明において、少なくとも２種を含む顔料の合計添加量は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００重量％中、０．０１重量％以上１．５重量％以下であることが好ましい。少なくとも２種を含む顔料の合計添加量が０．０１重量％未満では、成形加熱圧幅が広くなる効果が現れにくい傾向があり、１．５重量％を超えて添加しても成形加熱圧幅が広くなる効果は向上しにくい傾向がある。
　本発明においては、親水性化合物、発泡核剤、着色剤などの添加剤は、直接ポリプロピレン系樹脂に添加しても良いし、予め熱可塑性樹脂に該添加剤を高濃度で含有させたマスターバッチ樹脂を作製しておき、該マスターバッチ樹脂をポリプロピレン系樹脂に添加しても良い。
　該マスターバッチ樹脂に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましく、本発明の基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂と同じポリプロピレン系樹脂であることが最も好ましい。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するに際しては、まず、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する。
　ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法としては、押出機を用いる方法があげられる。具体的には、例えば、ポリプロピレン系樹脂に、必要に応じて親水性化合物や発泡核剤、顔料その他の添加剤を予めブレンドした後、ブレンド物を押出機に投入して溶融混練し、ダイスより押出し、冷却した後、カッターにて細断することにより、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状とすることができる。
　ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の重量としては、０．２ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下が好ましく、０．５ｍｇ／粒以上５ｍｇ／粒以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の重量が０．２ｍｇ／粒未満の場合、ハンドリング性が低下する傾向があり、１０ｍｇ／粒を超えると、型内発泡成形において金型充填性が低下する傾向がある。
　以上のようにして得られるポリプロピレン系樹脂粒子を用いて、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する好ましい態様としては、例えば、耐圧容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子を二酸化炭素などの発泡剤と共に水系分散媒に分散させ、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱、加圧した後、一定時間保持した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出する発泡工程を経て得るという、水分散系でポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法があげられる。
　具体的には、
（１）耐圧容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子および水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて、耐圧容器内を真空引きした後、１ＭＰａ（ゲージ圧）以上２ＭＰａ以下（ゲージ圧）の発泡剤を導入し、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱する。加熱することによって、耐圧容器内の圧力が約２ＭＰａ（ゲージ圧）以上５ＭＰａ以下（ゲージ圧）まで上がる。必要に応じて、発泡温度付近にて、更に発泡剤を追加して所望の発泡圧力に調整、更に温度調整を行った後、一定時間保持し、次いで、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する、別の好ましい態様としては、
（２）耐圧容器にポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて耐圧容器内を真空引きした後、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、発泡剤を導入してもよい。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する、更に好ましい態様としては、
（３）耐圧容器にポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、発泡温度付近まで加熱し、更に発泡剤を導入し、発泡温度とし、一定時間保持し、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることもできる。
　なお、低圧域に放出する前に、二酸化炭素、窒素、空気あるいは発泡剤として用いた物質を圧入することにより、耐圧容器内の内圧を高め、発泡時の圧力開放速度を調節し、更には、低圧域への放出中にも二酸化炭素、窒素、空気あるいは発泡剤として用いた物質を耐圧容器内に導入して圧力を制御することにより、発泡倍率の調整を行うこともできる。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、１０℃／分の昇温速度で昇温した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られるＤＳＣ曲線において、図１に示されるように、少なくとも２つの融解熱量領域を有することが好ましい。すなわち、低温側融解熱量（Ｑｌ）と高温側融解熱量（Ｑｈ）の少なくとも２つの融解熱量領域を有することが好ましい。
　少なくとも２つの融解熱量領域を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、前述の水分散系でのポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法において、発泡時の耐圧容器内温度を適切な値に適宜調整することにより容易に得られる。
　すなわち、発泡時の耐圧容器内温度としては、通常、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の融点をＴｍ（℃）、融解終了温度をＴｆ（℃）とする場合、Ｔｍ－１０（℃）以上が好ましく、Ｔｍ－１０（℃）以上Ｔｆ（℃）未満がより好ましく、Ｔｍ－８（℃）以上Ｔｆ（℃）未満が更に好ましく、Ｔｍ－５（℃）以上Ｔｆ－２（℃）以下の温度が特に好ましい。
　ここで、前記ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍとは、図２に示すように、示差走査熱量計ＤＳＣを用いて、ポリプロピレン系樹脂１ｍｇ以上１０ｍｇ以下を、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後２２０℃から４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における、２回目の昇温時の融解ピーク温度である。また、融解終了温度Ｔｆとは、図２に示すように、２回目の昇温時の融解ピークの高温側のすそが、高温側でベースラインの位置に戻る時の温度である。
　なお、本発明においては、全融解熱量（Ｑ）、低温側融解熱量（Ｑｌ）および高温側融解熱量（Ｑｈ）を、次のように定義する。
　低温側融解熱量（Ｑｌ）および高温側融解熱量（Ｑｈ）の和である全融解熱量（Ｑ＝Ｑｌ＋Ｑｈ）とは、得られるＤＳＣ曲線において（図１参照。）、低温側で融解が開始する温度１００℃での吸熱量（点Ａ）から、高温側で融解が終了する温度での吸熱量（点Ｂ）を結ぶ線分ＡＢを引き、線分ＡＢとＤＳＣ曲線で囲まれた部分である。
　ＤＳＣ曲線の低温側融解熱量および高温側融解熱量の２つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点を点Ｃとし、点Ｃから線分ＡＢに向かってＹ軸に平行な線を上げて交わる点をＤとした時、線分ＡＤと線分ＣＤとＤＳＣ曲線で囲まれた部分が、低温側融解熱量（Ｑｌ）であり、線分ＢＤと線分ＣＤとＤＳＣ曲線で囲まれた部分が高温側融解熱量（Ｑｈ）である。
　なお、融解熱量領域が３つ以上ある場合は、上記同様、融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点から線分ＡＢに向かってＹ軸に平行な線を上げて、各線分とＤＳＣ曲線で囲まれた部分を各領域の融解熱量とする。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、２つの融解熱量領域を有する場合の高温側融解熱量（Ｑｈ）の比率［＝[Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）]×１００（％）］（以下、「高温熱量比」という場合がある）の値としては、１０％以上５０％以下が好ましく、１５％以上４０％以下がより好ましく、１５％以上３０％以下が更に好ましい。高温熱量比が１０％未満の場合、型内発泡成形で得られる成形体の圧縮強度が低く実用強度が低下する傾向がある。また、高温熱量比が５０％を超える場合は、型内発泡成形体（通い箱）の圧縮強度が高くなるが、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡力が低すぎ、型内発泡成形体全体が融着不良となる、あるいは、融着させるために高い成形圧が必要となる傾向がある。
　高温熱量比は、例えば、前記耐圧容器内温度での保持時間（所望の耐圧容器内温度に達した後から発泡するまでの保持時間）、発泡温度（発泡時の温度であり、前記耐圧容器内温度と同じである場合や異なる場合がある）、発泡圧力（発泡時の圧力）等により適宜調整することができる。一般的には、保持時間を長くする、発泡温度を低くする、発泡圧力を低くすることにより、高温熱量比あるいは高温側融解熱量が大きくなる傾向がある。以上のことから、保持時間、発泡温度、発泡圧力を系統的に適宜変化させた実験を何回か試行することにより、所望の高温側融解熱量の比率となる条件を容易に見出すことができる。なお、発泡圧力の調節は、発泡剤の量により調節することできる。
　本発明において、ポリプロピレン系樹脂粒子を分散させる耐圧容器には、特に制限はなく、発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器があげられる。
　前記水系分散媒としては、水のみを用いることが好ましいが、メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も使用できる。なお、本発明において親水性化合物を含有させる場合、水系分散媒中の水も発泡剤として作用し、発泡倍率向上に寄与する。
　前記発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の飽和炭化水素類；ジメチルエーテル等のエーテル類；メタノール、エタノール等のアルコール類；空気、窒素、二酸化炭素、水等の無機ガスが挙げられる。これらの中でも、特に環境負荷が小さく、燃焼危険性も無いことから、二酸化炭素、水を用いることが望ましい。
　本発明においては、水系分散媒中、ポリエチレン系樹脂粒子同士の合着を防止するために、分散剤、分散助剤を使用することが好ましい。
　前記分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤があげられる。これら分散剤は、単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
　前記分散助剤としては、例えば、カルボン酸塩型；アルキルスルホン酸塩、ｎ－パラフィンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩等のスルホン酸塩型；硫酸化油、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩等の硫酸エステル型、アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンリン酸塩等のリン酸エステル型等の陰イオン界面活性剤をあげることができる。これら分散助剤は、単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
　これらの中でも、分散剤として、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、硫酸バリウムまたはカオリンよりなる群から選ばれる少なくとも一種、および分散助剤としてｎ－パラフィンスルホン酸ソーダを併用することが好ましい。
　本発明においては、水系分散媒は、ポリプロピレン系樹脂粒子の水系分散媒中での分散性を良好なものにする為に、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１００重量部以上５００重量部以下使用するのが好ましい。
　本発明における分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類と使用量によって異なるが、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、分散剤０．２重量部以上３重量部以下であることが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．１重量部以下であることが好ましい。
　上述したような、水分散系でポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法の他に、水系分散媒を用いず、例えば、耐圧容器中でポリプロピレン系樹脂粒子に直接発泡剤を接触させ、発泡剤を含浸して発泡性ポリプロピレン系樹脂粒子を得た後、この発泡性ポリプロピレン系樹脂粒子に水蒸気を接触させるなどして発泡させ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることもできる。
　以上のように、ポリプロピレン系樹脂粒子からポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程を「一段発泡工程」と称す場合があり、このようにして得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と称す場合がある。
　一段発泡粒子は、製造する際の発泡剤の種類にもよるが、発泡倍率が１０倍に達しない場合がある。このような場合には、一段発泡粒子に、無機ガス（例えば、空気、窒素、二酸化炭素、等）を含浸して内圧を付与した後、特定の圧力の水蒸気と接触させることにより、一段発泡粒子よりも発泡倍率が向上したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。このように、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を更に発泡させてより発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子とする工程を、「二段発泡工程」と称す場合がある。そして、このような二段発泡工程を経て得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と称す場合がある。
　本発明において、二段発泡工程における水蒸気の圧力は、二段発泡粒子の発泡倍率を考慮した上で、０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以下に調整することが好ましく、０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）以下に調整することがより好ましい。二段発泡工程における水蒸気の圧力が０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）未満では、発泡倍率が向上しにくい傾向があり、０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）を超えると、得られる二段発泡粒子同士が合着してブロッキングしてしまい、その後の型内発泡成形に供することができなくなる傾向がある。
　一段発泡粒子に含浸する空気の内圧は、二段発泡粒子の発泡倍率および二段発泡工程の水蒸気圧力を考慮して適宜変化させることが望ましいが、０．２ＭＰａ以上（絶対圧）０．６ＭＰａ以下（絶対圧）であることが好ましい。一段発泡粒子に含浸する空気の内圧が０．２ＭＰａ（絶対圧）未満では、発泡倍率を向上させるために高い圧力の水蒸気が必要となり、二段発泡粒子がブロッキングする傾向にある。一段発泡粒子に含浸する空気の内圧が０．６ＭＰａ（絶対圧）を超えると、二段発泡粒子が連泡化する傾向があり、このような場合、型内発泡成形体の圧縮強度等の剛性が低下する傾向がある。
　本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、従来から知られている型内発泡成形法により、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とすることができる。
　型内発泡成形法としては、例えば、
　ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガス、例えば空気や窒素、二酸化炭素等で加圧処理してポリプロピレン系樹脂発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定のポリプロピレン系樹脂発泡粒子内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、
　ｂ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、
　ｃ）特に前処理することなくポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。
　特に、ｃ）の場合、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体では、表面性や寸法性の低下が顕著であったが、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた場合、このような点が改善された型内発泡成形体となることから、好ましい態様と言える。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法としては、例えば、図３に示すような中仕切り４を有する通い箱１Ａを型内発泡成形する場合においては、図４に示すような固定型１１Ａと移動型１１Ｂからなる金型１０を用い、以下のような工程を経る方法が例示できる。
（ｉ）図４に示すような固定型１１Ａと移動型１１Ｂからなる金型１０に充填機１６を通してポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂを充填する工程（以降、「充填工程」と称す。）。
（ｉｉ）蒸気弁１２Ａとドレン弁１３Ａを開け、蒸気弁１２Ｂとドレン弁１３Ｂを開けて、蒸気弁１２Ａ、１２Ｂから水蒸気を流すことにより、固定型１１Ａと移動型１１Ｂの金型チャンバ１４Ａ、１４Ｂ内に存在する空気を追い出すと共に、金型１０全体を加熱する工程（以降、「予備加熱工程」と称す。）。
（ｉｉｉ）蒸気弁１２Ａとドレン弁１３Ｂを開け、蒸気弁１２Ｂとドレン弁１３Ａは閉じておき、蒸気弁１２Ａから水蒸気を流すことにより、金型１０内に充填されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂの間に存在する空気を追い出すと共に加熱する工程（以降、「一方加熱工程」と称す。）。
（ｉｖ）次いで、蒸気弁１２Ｂとドレン弁１３Ａを開け、蒸気弁１２Ａとドレン弁１３Ｂは閉じておき、蒸気弁１２Ｂから水蒸気を流すことにより、金型１０内に充填されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂの間に存在する空気を更に追い出すと共に、加熱する工程（以降、「逆一方加熱工程」と称す。）。
（ｖ）蒸気弁１２Ａと１２Ｂを開け、ドレン弁１３Ａと１３Ｂを閉じて、蒸気弁１２Ａと１２Ｂから水蒸気を流すことにより、金型１０内に充填されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂの表面が軟化する迄、充分温度を上昇させて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂ同士を最終的に融着せしめ、一定形状のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とする工程（以降、「両面加熱工程」と称す。）。
（ｖｉ）冷却水供給ノズル１５Ａ、１５Ｂ（図４では、冷却水供給ノズルは全部示さず、一部を省略した。）から水を噴霧し、金型１０の固定型１１Ａおよび移動型１１Ｂを冷却した後、金型１０を開き、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を取り出す工程（以降、「冷却・取り出し工程」と称す。）。
　そして、本願発明によれば、従来のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形する場合に比べて、成形サイクル（充填工程～冷却・取り出し工程までに要する時間）が短くなるという効果を奏する。
　本発明において型内発泡成形してなる型内発泡成形体に特に制限はなく、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材をはじめ、断熱材、緩衝包装材、通い箱など様々な用途に応じて型内発泡成形して用いることができるが、通い箱としてより好適に用いることができる。
　本発明における通い箱とは、物品収納が可能な構造を有し、物品の運送のために複数回使用可能な型内発泡成形体である。なお、通い箱の蓋については、あってもなくても良い。
　本発明において、特に曲げ弾性率が１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を用いて通い箱とした場合は、剛性が高いことから、重量の重い物品を収納して複数回輸送に用いられた場合であっても、物品から受けるダメージ、輸送中に他の物体と衝突して受けるダメージ等が小さいという効果を奏し、その結果、従来よりも、繰り返し使用できる回数が増えるという効果も奏する。更には、例えば、従来の通い箱と同じ剛性で設計する場合、発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形すれば良く、その結果、通い箱自体の軽量化が可能となり、更に、軽量化できた分だけ、輸送する物品の重量を増やすことも可能となる。
　本発明の通い箱には、例えば、図５および図６に示すような、作業者が指を差し込んで掴むことが可能な把手５を側壁２等に設けることができる。この場合、作業者は指を差し込んで把手５を掴むことにより、重量の重い物品が収納されている場合であっても持ち運びしやすくなる。このような把手５は、１個の通い箱において複数設けることができる。
　図６に示す把手５におけるａ、ｂ、ｃ、およびｄの寸法に特に制限はなく、通い箱１Ｂの大きさにより適宜調整されるものであるが、把手５を設けた側壁２Ｂの厚みｔ2Bに相当するａの寸法は、１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。ａが１０ｍｍ未満では輸送する物品の重量によっては通い箱１Ｂが破損しやすい傾向があり、５０ｍｍを超えると通い箱１Ｂの重量が重くなり作業性が悪くなる傾向がある。
　ｂの寸法は、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましい。ｂが１０ｍｍ未満では輸送する物品の重量によっては通い箱が破損しやすい傾向があり、１００ｍｍを超えると通い箱の重量が重くなり作業性が悪くなる傾向がある。
　ｃの寸法は、ｂの寸法より大きければよいが、好ましくは１５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。ｃが１５ｍｍ未満では把手５と側壁１Ｂとの間に作業者が指を十分差し込むことができず、作業性が悪くなる傾向があり、１５０ｍｍを超えても作業性が良くなることもない。
　ｃとｂの差である（ｃ－ｂ）は、１０ｍｍ以上が好ましく、（ｃ－ｂ）が１０ｍｍ未満では把手５と側壁１Ｂとの間に作業者が指を十分差し込むことがでず作業性が悪くなる傾向がある。また、本願発明によれば、（ｃ－ｂ）が１０ｍｍ以上の場合であっても後述する把手５周辺の表面性低下の改善が顕著であり、好ましい態様である。
　ｄの寸法は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。ｄが５ｍｍ未満では輸送する物品の重量によっては通い箱１Ｂが破損しやすい傾向があり、５０ｍｍを超えると通い箱１Ｂの重量が重くなり作業性が悪くなる傾向がある。
　ところで、このような把手５を型内発泡成形で得られる通い箱に設ける場合、把手５周辺の表面Ｚに、あばたのような凹み等が発生し表面性が低下しやすいという問題があった。この問題の原因は定かではないところがあるが、次のように推定している。
　型内発泡成形により通い箱に把手構造部分を得ようとする場合、例えば、図７に示すような金型構造をとることができる。
　ここで、型内発泡成形に使われる金型（固定型１１Ａおよび移動型１１Ｂ）には、チャンバ１４Ａ、１４Ｂ側（図４参照）から、充填されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂ側に水蒸気を通す為の、コアベントと呼ばれる水蒸気の通り孔（図示せず）が複数設けられている。
　図７において、１１ａが固定型１１Ａにおける把手形成部分であるが、Ｘの部分（図７に両矢印で示した部分）は金型の厚みが厚くなりがちであり、その結果、コアベントが設けてあっても、予備加熱工程、一方加熱工程、逆一方加熱工程、両面加熱工程において水蒸気が通り難く、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子がお互いに融着するために十分な水蒸気が供給されず、融着不足となって把手５の周辺の表面性が低下すると推測される。
　また、把手形成部分１１ａには、チャンバ１４Ａ、１４Ｂのいずれにも接していない部分Ｙが存在し、この部分Ｙはやはり水蒸気が通り難い、あるいは通らないため融着不足になりやすく、把手５周辺の表面性が低下すると推測される。
　更に、通い箱１Ｂにおいて、金型厚みの厚い部分Ｘおよびチャンバ１４Ａ、１４Ｂのいずれにも接していない部分Ｙは、冷却工程においては、冷却水供給ノズル１５Ａ、１５Ｂから冷却水を噴霧したとしても、冷却されにくい部分と言え、仮にポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｂが十分融着していた場合において、冷却工程を行っても効率的な冷却が行えず、その結果、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が収縮してしまい、把手周辺（図５～７中、符号Ｚで示す部分）の表面性が低下する場合もあると推測される。
　このような把手周辺の表面性の低下は、図６における（ｃ－ｂ）値が大きく、作業者が指をより深く差し込むことができる形状において顕著となる。
　把手周辺の表面性が低下する理由については、以上のように推定しているが、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いると、把手周辺の表面性についても改善される。特に、曲げ弾性率が１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を用いた場合は、把手周辺の表面性の改善が顕著であり、好ましい態様である。
　なお、通い箱製造に用いる固定型１１Ａの把手形成部分１１ａは、固定型の他の部分と一体化されていても良いし、把手形成部分１１ａが固定型の他の部分と脱着可能な構造であっても構わない。また、把手形成部分１１ａは、移動型１１Ｂで構成しても構わない。
　また、本発明における把手５とは、型内発泡成形において設けられるものであり、例えば、把手５のない通い箱を型内発泡成形した後、側壁２の一部を打ち抜いて穴をあける等の二次加工により設けた把手は、本発明における把手からは除外する。
　本発明の通い箱により輸送される物品には、特に制限はなく、自動車部品、精密機械部品、ガラス基板等の工業製品、弁当、惣菜、缶詰、酒類、ジュース類等の飲食料品、野菜、果物等の農産物、魚、甲殻類等の水産物、その他種々の流通品を輸送することができる。
　本発明の通い箱には、輸送する物品に応じて、通い箱内部に仕切り、リブ、溝、凹凸などを設けても良い。更に、本発明の通い箱には、通い箱を段積みしやすいように、側面や底面に切欠き部を設けたり、把手部分の強度を高める等の為に、部分的に側壁２や底壁３の厚みを変えるなど、公知技術を適宜採用することができる。
　以下、実施例および比較例をあげて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
　実施例および比較例において、使用した物質は、以下のとおりであるが、特に精製等は行っていない。
●ポリプロピレン系樹脂：表１、表２に示すポリプロピレン系ランダム共重合体［ポリプロピレン系樹脂メーカー試作品］
●ポリエチレングリコール：ライオン株式会社製、平均分子量３００
●タルク：林化成株式会社製、タルカンパウダーＰＫ－Ｓ
●群青：第一化成工業株式会社製、群青
●シアニン系顔料：和光純薬工業株式会社製、試薬フタロシアニン銅（フタロシアニンブルー）
　なお、実施例および比較例における評価は、次の方法により行なった。
　（ポリプロピレン系樹脂の共重合組成の定量）
　ポリプロピレン系樹脂（約１ｇ）に、キシレン５０ｇを加えて１２０℃で加熱溶解し、恒温遠心分離［株式会社コクサン製、Ｈ１７５］を用いて、１２０００ｒｐｍ×３０分の条件にて、不溶分と可溶分に分別した。得られた可溶分を冷却後、遠心分離（１２０００ｒｐｍ×３０分）により、不溶分を得た。
　得られた不溶分５０ｍｇに、オルトジクロロベンゼン－ｄ4を０．４ｇ加え、１００℃で加熱溶融させて、13Ｃ－ＭＮＲ［ＶＡＲＩＡＮ製、ＩＮＯＶＡ　ＡＳ６００］を用いて、９８℃にて13Ｃ－ＭＮＲを行い、１－ブテン、エチレンの共重合組成の定量を行った。
　（ポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｎ、ＭＦＲ、溶融強度）
　既述の方法により測定した。
　（ポリプロピレン系樹脂の曲げ弾性率）
　ポリプロピレン系樹脂を８０℃にて６時間乾燥させた後、３５ｔ射出成形機を用い、シリンダー温度２００℃、金型温度３０℃にて厚み６．４ｍｍバー（幅１２ｍｍ、長さ１２７ｍｍ）を作製した。得られたバーを、温度２３℃、相対湿度５０％で４８時間コンディショニングした後、ＡＳＴＭ　Ｄ７９０に従い曲げ試験を行い、曲げ弾性率を求めた。
　（ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ測定）
　示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ株式会社製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇを、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎの降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、更に１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線（図２参照）から、２回目の昇温時の融解ピーク温度として求められる値を、融点Ｔｍとした。
　（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率）
　得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子３ｇ以上１０ｇ以下程度を取り、６０℃で６時間乾燥した後、２３℃、湿度５０％の室内で状態調節し、重量ｗ（ｇ）を測定後、水没法にて体積ｖ（ｃｍ3）を測定し、発泡粒子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを求め、更に、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρｒとの比から、発泡倍率Ｋ＝ρｒ／ρｂを求めた。
　なお、以下に示す実施例および比較例においては、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρｒは、いずれも０．９０ｇ／ｃｍ3である。
　（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の高温側融解熱量の比率の算出）
　示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ株式会社製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５～６ｍｇを、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する際に得られるＤＳＣ曲線（図１参照）において、全融解熱量（Ｑ）、低温側融解熱量（Ｑｌ）および高温側融解熱量（Ｑｈ）を以下のように定義し、高温側融解熱量（Ｑｈ）の比率［＝[Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）]×１００（％）］を算出した。
　低温側融解熱量（Ｑｌ）および高温側融解熱量（Ｑｈ）の和である全融解熱量（Ｑ＝Ｑｌ＋Ｑｈ）とは、得られるＤＳＣ曲線において、低温側融解熱が開始する温度１００℃での吸熱量（点Ａ）から、高温側融解が終了する温度での吸熱量（点Ｂ）を結ぶ線分ＡＢを引き、線分ＡＢとＤＳＣ曲線で囲まれた部分である。
ＤＳＣ曲線の低温側融解熱量および高温側融解熱量の２つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点を点Ｃとし、点Ｃから線分ＡＢに向かってＹ軸に平行な線を上げて交わる点をＤとした時、線分ＡＤと線分ＣＤとＤＳＣ曲線で囲まれた部分が、低温側融解熱量（Ｑｌ）であり、線分ＢＤと線分ＣＤとＤＳＣ曲線で囲まれた部分が高温側融解熱量（Ｑｈ）である。
　（最低成形加熱蒸気圧力、成形加熱圧幅、成形サイクルの評価）
　図５に示したような、相対する一対の側壁２Ｂに把手５を有する通い箱１Ｂを成形可能な固定型と移動型からなる金型を搭載したポリプロピレン発泡成形機［東洋機械金属株式会社製、Ｐ－１５０Ｎ］を用い、次のように評価した。
＜通い箱成形体の金型＞
　通い箱成形体は、図５に示したような把手を有する形状であって、外寸が縦３００ｍｍ×横３５０ｍｍ×高さ１８０ｍｍであり、底壁３の厚みｔ3は均一で３５ｍｍ、外寸が横３５０ｍｍ×高さ１８０ｍｍの２つの側壁２Ａの厚みｔ2Aは均一で３０ｍｍ、および外寸が縦３００ｍｍ×高さ１８０ｍｍの２つの側壁２Ｂの厚みｔ2Bは把手部分を除いて３５ｍｍである。把手５部分の断面形状は図６に示したような形状であり、ａ＝３５ｍｍ、ｂ＝３５ｍｍ、ｃ＝８０ｍｍ、ｄ＝１５ｍｍである。
＜通い箱成形体の作製＞
　耐圧容器内にて加圧空気を含浸させ、内圧を予め０．２ＭＰａ（絶対圧）になるように調整したポリプロピレン系樹脂発泡粒子、あるいは、内圧付与を行わずに内圧が大気圧のままであるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を通い箱金型に充填し、まず０．１ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、所定の成形圧力の加熱蒸気を用いて１０秒間加熱成形（両面加熱）させることにより、通い箱成形体を得た。この際、両面加熱の成形圧力を０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）から０．０１ＭＰａごと増加させて、通い箱成形体を作製した。
　なお、発泡粒子の充填～成形～冷却・取り出しの各工程は、以下のとおりであった。
（１）金型が開いた状態から、（２）金型開閉方向の金型隙間が８ｍｍになるまで金型を閉じた後、（３）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型系外へ流出させることなく充填した。次いで、（４）金型隙間が０ｍｍとなるように金型を閉じることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮して、（５）予備加熱工程、一方加熱工程、逆一方加熱工程、両面加熱工程を行い、（６）水冷し、（７）金型内部の成形体の発泡圧が０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）に達した時点で成形体を取り出した。
　ここで、（１）～（７）までの一連の成形工程は自動運転され、工程（６）を除くその他の工程の所要時間は一定とした。なお、予備加熱工程は１０秒、一方加熱工程は２秒、逆一方加熱工程は２秒、両面加熱工程は１０秒とした。
　また、金型内部の成形体の発泡圧は、金型内部表面の成形体と接触する部分に面圧計を取り付けておき、成形体がこの面圧計に及ぼす圧力を検知した。
＜成形性の評価＞
　得られた発泡成形体の把手を設けていない側壁２Ａ部分を手で裂き、破断面を目視観察して、発泡粒子界面ではなく、発泡粒子内部が破断している割合を求めて、発泡粒子内部破断の割合が６０％以上となり、かつ、把手を設けていない側壁２Ａ部分の表面外観を目視観察し、しわや粒間（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の粒間）がほとんどなく、表面凹凸も目立たず美麗となる、最も小さい成形圧力と、最も大きい成形圧力を決定した。このうち、最も小さい成形圧力を「最低成形加熱蒸気圧力（ＭＰａ）」とし、最も大きい成形圧力と最も小さい成形圧力の圧力幅を、「成形加熱圧幅（ＭＰａ）」とした。
　また、各成形時には、工程（１）～（７）の所要時間を計測しており、最低成形加熱蒸気圧力時での所要時間を、「成形サイクル（秒）」とした。
＜通い箱成形体の評価＞
　（圧縮強度）
　最低成形加熱蒸気圧力の成形条件において得られた通い箱成形体の底面（厚み３５ｍｍ）のほぼ中央から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出した。詳細には、底面の厚み３５ｍｍの両方の表層を５ｍｍずつ切り落とし、厚み２５ｍｍのテストピースとした。
　該テストピースを、ＮＤＺ－Ｚ０５０４に準拠し、引張圧縮試験機［ミネベア株式会社製、ＴＧシリーズ］を用いて、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％圧縮時の圧縮応力を測定した。
　なお、５０％圧縮時の圧縮応力は、通い箱成形体の剛性の尺度である。
　（成形体密度）
　圧縮強度測定用テストピースの重量Ｗ（ｇ）を測定し、テストピースの縦、横、厚み寸法をノギスで測定して体積Ｖ（ｃｍ3）を算出し、成形体密度をＷ／Ｖにて求めた。
　但し、単位がｇ／Ｌとなるように換算した。
　（把手周辺の表面性）
　最低成形加熱蒸気圧力の成形条件において得られた通い箱成形体の、図５、６に示した把手周辺の表面Ｚについて、以下の基準にて、表面性を評価した。
○：粒間（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の粒間）がほとんどなく、表面凹凸も目立たず、美麗である。
△：粒間あるいは表面凹凸がやや目立つ。
×：粒間が目立ち外観が明らかに不良である。
　（実施例１）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　表１記載の種類と量のコモノマーを含み、表１記載のＭｚ／Ｍｎ、ＭＦＲ、曲げ弾性率、溶融強度、融点を有するポリプロピレン系樹脂（ポリプロピレン系ランダム共重合体）１００重量部に対して、親水性化合物としてポリエチレングリコール０．５重量部、発泡核剤としてのタルク０．２重量部を添加して混合した。得られた混合物を、二軸押出機［株式会社オーエヌ機械製、ＴＥＫ４５］を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。
［一段発泡粒子の作製］
　内容量１０Ｌの耐圧容器中に、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、分散剤としてのパウダー状塩基性第３リン酸カルシウム１．５重量部および分散助剤としてのｎ－パラフィンスルホン酸ソーダ０．０６重量部、ならびに発泡剤として炭酸ガス７．５重量部を仕込み、攪拌しながら、表１に示す発泡温度まで昇温し、１０分間保持した後、炭酸ガスを追加圧入して、表１に示す発泡圧力に調整し、３０分間保持した。
　その後、炭酸ガスを圧入しながら容器内温、圧力を一定に保持しつつ、耐圧容器下部のバルブを開いて、水系分散媒を開孔径３．６ｍｍφのオリフィス板を通して、大気圧下に放出することによってポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。
　得られた一段発泡粒子に関して、発泡倍率、高温側融解熱量の比率（高温熱量比）の算出を行った。
［型内発泡成形体の作製］
　前述の「通い箱成形体の作製」に従い、通い箱成形体を作製し、「成形性の評価」に従い最低成形加熱蒸気圧力、成形加熱圧幅、成形サイクルを評価した。
　更に、最低成形加熱蒸気圧力で得られた通い箱成形体を、７５℃で１６時間乾燥した後、２３℃で２４時間養生し、「通い箱成形体の評価」に従って、成形体密度、圧縮強度の測定、および把手周辺の表面性評価を行った。
　（実施例２～９）
　表１記載のポリプロピレン系ランダム共重合体を用い、添加剤、発泡条件、型内発泡条件等を表１記載のようにした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　（実施例１０）
　表１記載のポリプロピレン系ランダム共重合体を用い、添加剤、発泡条件等を表１記載の通りとし、実施例１と同様の操作により、一段発泡を行い、一段発泡粒子を得た。
　次いで、一段発泡粒子を８０℃にて６時間乾燥させた後、耐圧容器内にて、加圧空気を含浸させて、内圧を０．３５ＭＰａ（絶対圧）にした後、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気と接触させることにより、二段発泡させた。
　得られた二段発泡粒子は、表１記載の型内発泡条件にて、実施例１と同様の操作により型内発泡成形を行い、評価した。
　（実施例１１～１２）
　表１記載の１－ブテンを含まないポリプロピレン系ランダム共重合体を用い、添加剤、発泡条件、型内発泡条件等を表１記載のようにした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　（実施例１３）
　表１記載のポリプロピレン系ランダム共重合体を用い、添加剤、発泡条件、型内発泡条件等を表１記載のようにした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。
　次いで、［型内発泡成形体の作製］において、一段発泡粒子に内圧を付与せず、内圧が大気圧のまま金型に充填し、型内発泡成形した以外は、実施例１と同様の操作により、成形を行い、評価した。
　（実施例１４）
　実施例２で用いたポリプロピレン系ランダム共重合体１００重量部と、ラジカル開始剤であるｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピルモノカーボネート（日油株式会社製、パーブチルＩ）０．０２重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した後、計量フィーダーを用いて二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ４４）に供給し、液体添加ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを、原料ポリプロピレン１００重量部に対して１．０重量部となるよう供給し、溶融混練することにより、改質ポリプロピレン系樹脂を得た。
　得られた改質ポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｎは３５、ＭＦＲは８ｇ／１０分、曲げ弾性率は１４００ＭＰａ、溶融強度は１．６ｃＮ、融点は１４７℃であった。
　この改質ポリプロピレン系樹脂を用いて、表１記載の添加剤を添加して混合した以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　以上の実施例１～１４の評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（比較例１～４）
　表２記載のポリプロピレン系ランダム共重合体を用い、添加剤、発泡条件、型内発泡条件等を表２記載のようにした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　（比較例５）
　実施例２で用いたポリプロピレン系ランダム共重合体１００重量部と、ラジカル開始剤であるｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピルモノカーボネート（日油株式会社製、パーブチルＩ）０．１０重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した後、計量フィーダーを用いて二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、ＴＥＸ４４）に供給し、液体添加ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを、原料ポリプロピレン１００重量部に対して１．０重量部となるよう供給し、溶融混練することにより、改質ポリプロピレン系樹脂を得た。
　得られた改質ポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｎは３０、ＭＦＲは７ｇ／１０分、曲げ弾性率は１４００ＭＰａ、溶融強度は、２．６ｃＮ、融点は１４７℃であった。
　この改質ポリプロピレン系樹脂を用い、表２記載の添加剤、発泡条件、型内発泡条件とした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　（比較例６）
　比較例４で用いたポリプロピレン系ランダム共重合体１００重量部と、ラジカル開始剤であるｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピルモノカーボネート（日油株式会社製、パーブチルＩ）を０．０２重量部とした以外は、比較例５と同様にして改質ポリプロピレン系樹脂を得た。
得られた改質ポリプロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｎは１７、ＭＦＲは６ｇ／１０分、曲げ弾性率は１１００ＭＰａ、溶融強度は１．６ｃＮ、融点は１４４℃であった。
　この改質ポリプロピレン系樹脂を用い、表２記載の添加剤、発泡条件、型内発泡条件とした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、通い箱成形体を作製し、評価した。
　（比較例７）
　［型内発泡成形体の作製］において、一段発泡粒子に内圧を付与せず、内圧が大気圧のまま金型に充填し、型内発泡成形した以外は、比較例４と同様の操作により、成形を行い、評価した。
　以上の比較例１～７の評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　１Ａ、１Ｂ　通い箱
　２、２Ａ、２Ｂ　側壁
　３　底壁
　４　中仕切り
　５　把手
　１０　金型
　１１Ａ　固定型
　１１ａ　把手形成部分
　１１Ｂ　移動型
　１２Ａ、１２Ｂ　蒸気弁
　１３Ａ、１３Ｂ　ドレン弁
　１４Ａ、１４Ｂ　金型チャンバ
　１５Ａ、１５Ｂ　冷却水供給ノズル
　１６　充填機
　ｔ2A、ｔ2B　側壁の厚み
　ｔ3　底壁の厚み
　Ｘ　金型の厚みの厚い部分
　Ｙ　チャンバに接していない金型部分
　Ｚ　表面性が低下しやすい部分（把手周辺の表面）

Claims (20)

  1. 　Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、および、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  2. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭｚ／Ｍｎが、２０以上１４０以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  3. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体のＭｚ／Ｍｎが、２３以上６０以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  4. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体の溶融強度が、１．５ｃＮ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  5. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体の曲げ弾性率が、１３００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  6. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体が、プロピレン／１－ブテンランダム共重合体および／またはプロピレン／エチレン／１－ブテンランダム共重合体である、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  7. 　ポリプロピレン系ランダム共重合体の融点が、１３０℃以上１５８℃以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  8. 　示差走査熱量計法による測定において、少なくとも２つの融解熱量領域を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  9. 　示差走査熱量計法による測定において２つの融解熱量領域を有し、低温側融解熱量Ｑｌと、高温側融解熱量Ｑｈから算出した、高温側融解熱量Ｑｈの比率[Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）]×１００（％）が１０％以上５０％以下である、請求項８に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  10. 　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子１００重量％中に、群青、シアニン系顔料、アゾ系顔料、およびキナクリドン系顔料よりなる群から選択される少なくとも２種を含む顔料を０．０１重量％以上１．５重量％以下含有する、請求項１～９のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  11. 　Ｚ平均分子量Ｍｚと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｚ／Ｍｎが２０以上３００以下、メルトフローレートが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下、溶融強度が２．５ｃＮ以下、および、曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下のポリプロピレン系ランダム共重合体からなるポリプロピレン系樹脂粒子を、水および発泡剤と共に耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、昇温および昇圧した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  12. 　発泡時の耐圧容器内温度を、基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ－１０（℃）以上、融解終了温度Ｔｆ（℃）未満とする、請求項１１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  13. 　請求項１１または１２に記載の方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を一段発泡粒子とし、該一段発泡粒子に無機ガスを含浸して内圧を付与した後、０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以下に調整した水蒸気と接触させることにより、一段発泡粒子よりも発泡倍率が向上したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  14. 　請求項１～１０のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体。
  15. 　通い箱である、請求項１４に記載の型内発泡成形体。
  16. 　通い箱の側壁部に、作業者が指を差し込み掴むことが可能な把手が設けられている、請求項１５に記載の型内発泡成形体。
  17. 　請求項１～１０のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形することを特徴とする、型内発泡成形体の製造方法。
  18. 　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧を高めることなく、該内圧が大気圧の状態で、かつ、気体で圧縮することなく金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形する、請求項１７に記載の型内発泡成形体の製造方法。
  19. 　型内発泡成形体が通い箱である、請求項１７または１８に記載の型内発泡成形体の製造方法。
  20. 　通い箱の側壁部に、作業者が指を差し込み掴むことが可能な把手が設けられている、請求項１９に記載の型内発泡成形体の製造方法。
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