JP7327164B2 - 発泡体 - Google Patents
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Description
本発明は、セルロース繊維とポリプロピレンとを含む発泡体に関する。
本願は、２０１７年１２月６日に、日本に出願された特願２０１７－２３４４２３号、特願２０１７－２３４４２４号および特願２０１７－２３４４２５号に基づき、優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０１７年１２月６日に、日本に出願された特願２０１７－２３４４２３号、特願２０１７－２３４４２４号および特願２０１７－２３４４２５号に基づき、優先権を主張し、その内容をここに援用する。
発泡体は、物理的な衝撃に対する緩衝性と断熱性とに優れるため、断熱材、緩衝材、包装材などの様々な用途に用いられている。近年、発泡体の材料として、セルロース繊維とポリプロピレンとを含む組成物が注目されている。
例えば、特許文献１には、紙成分と熱可塑性樹脂と水とを押出機に供給し、押出機内で加熱混練し、水の蒸気圧で発泡して得られた発泡体が記載されている。また、特許文献１には、古紙を破砕機で破砕した１辺の長さが約３ｍｍから５ｍｍの破砕物を紙成分として用い、熱可塑性樹脂としてパウダー状のポリプロピレンホモポリマーを用いて製造した密度０．０８５ｇ／ｃｍ３（８５ｋｇ／ｍ３）の発泡体が記載されている。
例えば、特許文献１には、紙成分と熱可塑性樹脂と水とを押出機に供給し、押出機内で加熱混練し、水の蒸気圧で発泡して得られた発泡体が記載されている。また、特許文献１には、古紙を破砕機で破砕した１辺の長さが約３ｍｍから５ｍｍの破砕物を紙成分として用い、熱可塑性樹脂としてパウダー状のポリプロピレンホモポリマーを用いて製造した密度０．０８５ｇ／ｃｍ３（８５ｋｇ／ｍ３）の発泡体が記載されている。
しかしながら、従来のセルロース繊維を含む発泡体は、断熱材として用いた場合に十分な断熱性が得られず、断熱性を向上させることが要求されていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、セルロース繊維を含み、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られる発泡体を提供することを課題とする。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、セルロース繊維を含み、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られる発泡体を提供することを課題とする。
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用する。
［１］セルロース繊維とポリプロピレンとを含み、前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする発泡体。
［２］複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状である前記［１］に記載の発泡体。
［１］セルロース繊維とポリプロピレンとを含み、前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする発泡体。
［２］複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状である前記［１］に記載の発泡体。
［３］前記セルロース繊維と前記ポリプロピレンとからなり、密度が７０ｋｇ／ｍ３以下である上記［１］に記載の発泡体。
［４］さらに、樹脂添加剤を含み、前記樹脂添加剤が、ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エラストマー系樹脂、含イオウ系樹脂、フェノール系樹脂およびエポキシ系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、前記樹脂添加剤の含有量が０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内にあり、前記ポリプロピレンの含有量が５質量％以上である前記［１］に記載の発泡体。
［５］密度が７０ｋｇ／ｍ３以下である前記［４］に記載の発泡体。
［５］密度が７０ｋｇ／ｍ３以下である前記［４］に記載の発泡体。
［６］さらに、ポリウレタンを含み、前記ポリウレタンの含有量が１質量％以上２０質量％未満の範囲内にあって、前記ポリプロピレンの含有量が１５質量％以上８９質量％以下の範囲内にある前記［１］に記載の発泡体。
本発明によれば、セルロース繊維を含み、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られる発泡体を提供することが可能となる。
以下、本発明の発泡体の実施形態について説明する。
本実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンとを含む。セルロース繊維の含有量は、１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にある。
本実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンとを含む。セルロース繊維の含有量は、１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にある。
（セルロース繊維）
本実施形態の発泡体に含まれるセルロース繊維の材料としては、針葉樹、広葉樹等の木本系の繊維、非木本系の繊維、ジン皮繊維、バクテリア由来の繊維などから選ばれる１種または２種以上を用いることができる。具体的には、例えば、上記材料の機械パルプ（ＭＰ；機械パルプ、ＧＰ；砕木パルプ、ＲＧＰ；リファイナーグランドパルプ、ＴＭＰ；サーモメカニカルパルプ、ＣＴＭＰ；ケミサーモメカニカルパルプ等）、化学パルプ（ＫＰ；クラフトパルプ、ＳＰ；サルファイドパルプ、ＡＰ；アルカリパルプ等）、リサイクルパルプ（古紙や端材等のリサイクル紙、段ボール）などを用いることができる。
本実施形態の発泡体に含まれるセルロース繊維の材料としては、針葉樹、広葉樹等の木本系の繊維、非木本系の繊維、ジン皮繊維、バクテリア由来の繊維などから選ばれる１種または２種以上を用いることができる。具体的には、例えば、上記材料の機械パルプ（ＭＰ；機械パルプ、ＧＰ；砕木パルプ、ＲＧＰ；リファイナーグランドパルプ、ＴＭＰ；サーモメカニカルパルプ、ＣＴＭＰ；ケミサーモメカニカルパルプ等）、化学パルプ（ＫＰ；クラフトパルプ、ＳＰ；サルファイドパルプ、ＡＰ；アルカリパルプ等）、リサイクルパルプ（古紙や端材等のリサイクル紙、段ボール）などを用いることができる。
セルロース繊維の材料として用いられる針葉樹の例としては、アカマツ、クロマツ、エゾマツ、カラマツ、ラーチ、ラジアータパイン、ロングリーフパイン、ショートリーフパイン、スラッシュパイン、ロブロリーパイン、ホワイトスプルース、ブラックスプルース、モミ、ダグラスファー、バルサムファー、スギ、ヒノキ等が挙げられる。広葉樹の例としては、ブナ、ナラ、カシ、ユーカリ、ポプラ等が挙げられる。非木本系の繊維の例としては、リンター、綿、稲わら、麦わら、アブラヤシ空果房（ＥＦＢ）、竹、サトウキビバガス、麻、大麻、マニラ麻、亜麻、葦等が挙げられる。ジン皮繊維の例としては、楮、三椏等が挙げられる。バクテリア由来の繊維の例としては、バクテリアセルロース等が挙げられる。
本実施形態の発泡体に含まれるセルロース繊維は、紙を解繊および／または粉砕したものを用いることが好ましく、古紙を解繊したものを用いることが好ましい。紙を解繊する方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、石臼式摩砕機、叩解機、シュレッダー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル、自生粉砕機、スタンプミル、乳鉢、らいかい機、ローラーミル、リングミル、ジェットミル、ハンマーミル、ピンミル、回転ミル、振動ミル、遊星ミル、ビーズミル、アトライターなどの粉砕機を用いることができる。粉砕機としては、例えば、増幸産業株式会社製の石臼式摩砕機（商品名：マスコロイダー）、相川鉄工株式会社製の叩解機（商品名：ＲＦシングルリファイナー）、サンワサプライ株式会社製のハンドシュレッダー（商品名：ＰＳＤ－１２）などが挙げられる。
発泡体の材料として使用するセルロース繊維としては、後述する測定方法により測定した平均粒径が１０μｍ～５ｍｍであるものを用いることが好ましく、２０μｍ～３ｍｍであるものを用いることがより好ましい。セルロース繊維の平均粒径が１０μｍ以上であると、破砕に必要なエネルギーが少なくて済むため、環境への負荷が少なく、製造コストも少なくて済み、好ましい。セルロース繊維の平均粒径が５ｍｍ以下であると、高倍率発泡が可能となり、低密度の発泡体が得られるため、好ましい。
「セルロース繊維の平均粒径の測定方法」
本実施形態において発泡体の材料として使用するセルロース繊維の平均粒径は、以下に示す方法１または方法２を用いて測定した値であることを意味する。本実施形態では、セルロース繊維の平均粒径に応じて方法１または方法２を用いる。測定したセルロース繊維の平均粒径が、方法１と方法２の両方の範囲内である場合、２つの方法のうち１以上の方法を用いればよい。
本実施形態において発泡体の材料として使用するセルロース繊維の平均粒径は、以下に示す方法１または方法２を用いて測定した値であることを意味する。本実施形態では、セルロース繊維の平均粒径に応じて方法１または方法２を用いる。測定したセルロース繊維の平均粒径が、方法１と方法２の両方の範囲内である場合、２つの方法のうち１以上の方法を用いればよい。
（方法１：粒径が０．０１μｍ～３０００μｍの範囲内にあるセルロース繊維）
分散媒としてのイオン交換水に試料のセルロース繊維を分散させた分散液を調製する。次に、分散液に対し、前処理として超音波浴槽中で３０分間超音波を照射する。その後、分散液中の試料について、以下に示す測定装置を用いて以下に示す測定条件で粒径測定を行う。
粒径測定は、分散液を測定装置のセルに入れ、測定装置内で１分間超音波を照射した後に行う。また、予め分散媒を単独で測定装置のセルに入れ、ブランクとして粒径測定を行う。
各分散液について２回測定を行って平均値を算出し、これを試料の平均粒径とする。
分散媒としてのイオン交換水に試料のセルロース繊維を分散させた分散液を調製する。次に、分散液に対し、前処理として超音波浴槽中で３０分間超音波を照射する。その後、分散液中の試料について、以下に示す測定装置を用いて以下に示す測定条件で粒径測定を行う。
粒径測定は、分散液を測定装置のセルに入れ、測定装置内で１分間超音波を照射した後に行う。また、予め分散媒を単独で測定装置のセルに入れ、ブランクとして粒径測定を行う。
各分散液について２回測定を行って平均値を算出し、これを試料の平均粒径とする。
測定装置；レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、商品名：ＬＡ－９５０Ｖ２）
測定条件；測定ユニット：湿式
測定モード：マニュアルフロー式セル測定
粒子径基準：体積基準
屈折率：１．５０－０．００ｉ（試料屈折率）／１．３３－０．００ｉ（分散媒屈折率）
測定条件；測定ユニット：湿式
測定モード：マニュアルフロー式セル測定
粒子径基準：体積基準
屈折率：１．５０－０．００ｉ（試料屈折率）／１．３３－０．００ｉ（分散媒屈折率）
（方法２：粒径が３０００μｍ以上の長尺繊維を含むセルロース繊維）
試料のセルロース繊維を縦６０ｍｍ、横８０ｍｍの紙面上に均一分散させ、任意の３ヶ所の画像を撮影する。次いで、それぞれの画像について１００個以上のセルロース繊維の長さを、それぞれ顕微鏡用デジタルカメラシステム（ＧＯＫＯインター株式会社製、Ｍａｃｒｏｍａｘ）、計測ソフト（ＧＯＫＯインター株式会社製、ＧＯＫＯ Ｍｅａｓｕｒｅ）にて計測する。セルロース繊維の長さは、繊維の形状に沿って計測する。ただし、セルロース繊維が集合した形状のものは、最も長い部分を計測する。このようにして計測したセルロース繊維の長さを円相当径として粒度分布（ヒストグラム）を求め、体積平均径（ＭＶ）を算出する。体積平均径（ＭＶ）は、株式会社堀場製作所製の商品名：ＬＡ－９５０Ｖ２の付属ソフト（ＨＯＲＩＢＡ ＮＥＸＴＧＥＮ Ｐｒｏｊｅｃｔ ＬＡ－９５０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ Ｖｅｒ７．０２）によって算出する。体積平均径（ＭＶ）は、次式で表される。
ＭＶ＝Σ（ｖｄ）／Σｖ
（式中のｄは、粒度分布のヒストグラムの区間代表値を示し、ｖは各区間に含まれる粒子全体に対する体積（繊維長を円相当径とした場合の球の体積）の頻度を示す。区間代表値は、区間下限値と区間上限値の積の平方根を示す。）
試料のセルロース繊維を縦６０ｍｍ、横８０ｍｍの紙面上に均一分散させ、任意の３ヶ所の画像を撮影する。次いで、それぞれの画像について１００個以上のセルロース繊維の長さを、それぞれ顕微鏡用デジタルカメラシステム（ＧＯＫＯインター株式会社製、Ｍａｃｒｏｍａｘ）、計測ソフト（ＧＯＫＯインター株式会社製、ＧＯＫＯ Ｍｅａｓｕｒｅ）にて計測する。セルロース繊維の長さは、繊維の形状に沿って計測する。ただし、セルロース繊維が集合した形状のものは、最も長い部分を計測する。このようにして計測したセルロース繊維の長さを円相当径として粒度分布（ヒストグラム）を求め、体積平均径（ＭＶ）を算出する。体積平均径（ＭＶ）は、株式会社堀場製作所製の商品名：ＬＡ－９５０Ｖ２の付属ソフト（ＨＯＲＩＢＡ ＮＥＸＴＧＥＮ Ｐｒｏｊｅｃｔ ＬＡ－９５０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ Ｖｅｒ７．０２）によって算出する。体積平均径（ＭＶ）は、次式で表される。
ＭＶ＝Σ（ｖｄ）／Σｖ
（式中のｄは、粒度分布のヒストグラムの区間代表値を示し、ｖは各区間に含まれる粒子全体に対する体積（繊維長を円相当径とした場合の球の体積）の頻度を示す。区間代表値は、区間下限値と区間上限値の積の平方根を示す。）
本実施形態の発泡体は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にある。セルロース繊維の含有量が１０質量％以上であると、密度が低い発泡体が得られやすい。また、セルロース繊維の含有量が６５質量％以下であると、ポリプロピレンの含有量を十分に確保することができ、発泡体の強度が不足することがない。
なお、発泡体中のセルロース繊維およびポリプロピレンの含有量は、発泡体の材料として使用したセルロース繊維およびポリプロピレンの含有量の割合と同じとみなすことができる。
なお、発泡体中のセルロース繊維およびポリプロピレンの含有量は、発泡体の材料として使用したセルロース繊維およびポリプロピレンの含有量の割合と同じとみなすことができる。
（ポリプロピレン）
発泡体の材料として使用するポリプロピレンとしては、例えば、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下の範囲内にあるものを用いることが好ましい。ポリプロピレンは１種を単独で使用してもよいし、ＭＲＦなどの特性が異なる２種以上のポリプロピレンを併用してもよい。例えば、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が０．１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下の範囲にある低ＭＦＲのポリプロピレンと、その低ＭＦＲのポリプロピレンよりもＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が高い高ＭＦＲのポリプロピレンの２種を併用してもよい。特性の異なる２種以上のポリプロピレンを組合せて用いることによって、発泡体の密度および熱伝導率が所望の範囲となるように調整できる。
発泡体の材料として使用するポリプロピレンとしては、例えば、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が０．１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下の範囲内にあるものを用いることが好ましい。ポリプロピレンは１種を単独で使用してもよいし、ＭＲＦなどの特性が異なる２種以上のポリプロピレンを併用してもよい。例えば、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が０．１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下の範囲にある低ＭＦＲのポリプロピレンと、その低ＭＦＲのポリプロピレンよりもＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が高い高ＭＦＲのポリプロピレンの２種を併用してもよい。特性の異なる２種以上のポリプロピレンを組合せて用いることによって、発泡体の密度および熱伝導率が所望の範囲となるように調整できる。
材料として用いるポリプロピレンの形状は、ペレット状もしくは粉末状であることが好ましい。ペレット状のポリプロピレンは、例えば、球状、半球状、アーモンド状、円柱状、角柱状、板状、フレーク状などの定形性を有するものである。粉末状のポリプロピレンは、上記のペレット状のポリプロピレンを粉砕して、粉状にしたものである。粉末状のポリプロピレンは、粒子径が２ｍｍ以下であることが好ましい。
本実施形態の発泡体の形状は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状であることが好ましい。数珠状の発泡体を構成する粒状発泡体粒子は、球状であることが好ましい。ただし、粒状発泡体粒子は真球である必要はなく、楕円球状であってもよいし、表面に凹凸を有していてもよい。本実施形態の発泡体は種々のサイズに切断、加工して利用することができる。例えば、数珠状の発泡体の場合は、個々の粒状発泡体粒子に分割して利用してもよい。また、ストランド状の発泡体の場合は、切断して粒状の粒状発泡体粒子として利用してもよいし、複数個のストランド状の発泡体を一つに束ねた状態で融着させて一体化させて利用してもよい。
本実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンの２成分の組成物から構成されていてもよいし、セルロース繊維やポリプロピレン以外のその他の成分を含む組成物から構成されていてもよい。その他の成分としては、難燃剤、繊維系強化材、発泡助材などが挙げられる。以下、本実施形態の発泡体の組成について説明する。
［第１実施形態］
第１実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンとからなる。すなわち、第１実施形態の発泡体は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあり、残部がポリプロピレンである。セルロース繊維の含有量は１５質量％以上６０質量％以下の範囲内にあることが好ましい。
第１実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンとからなる。すなわち、第１実施形態の発泡体は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあり、残部がポリプロピレンである。セルロース繊維の含有量は１５質量％以上６０質量％以下の範囲内にあることが好ましい。
第１実施形態の発泡体は、１０質量％以上６５質量％以下のセルロース繊維と３５質量％以上９０質量％以下のポリプロピレンとからなる密度７０ｋｇ／ｍ３以下の発泡体とすることにより、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られるとの知見に基づいて完成されたものである。
第１実施形態の発泡体は、密度が７０ｋｇ／ｍ３以下であり、６６ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。発泡体の密度が７０ｋｇ／ｍ３を超えると、断熱材として用いた場合に十分な断熱性が得られない場合がある。一方、発泡体の密度が低くなりすぎると、発泡体の強度が不足して、用途が限定されてしまう場合がある。このため、発泡体の密度は１０ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ３以上であることがより好ましい。
次に、第１実施形態の発泡体の製造方法について説明する。
第１実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維とポリプロピレンとを混練して、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下の範囲内で含有する第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。
第１実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維とポリプロピレンとを混練して、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下の範囲内で含有する第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。
第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリプロピレンとを混練する混練装置としては、連続式混練機及びバッチ式混練機を用いることができる。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。バッチ式混練機の例としては、バンバリーミキサー、加圧式ニーダーが挙げられる。
第１混練物生成工程において混練するセルロース繊維とポリプロピレンとは密度が大きく異なるため、混練装置に投入する前に、予めセルロース繊維とポリプロピレンとを混合して混合物とすることが好ましい。セルロース繊維とポリプロピレンの混合物として混練装置に投入することによって、短時間で均一な組成を有する第１混練物が得られる。
第２混練物生成工程において、第１混練物と水とを混練する混練装置としては、連続式混練機を用いることが好ましい。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。連続式混練機は、シリンダー部の途中に水を導入するための水導入手段を有することが好ましい。
連続式混練機のシリンダー部の温度およびダイ部の温度、スクリュー回転数、連続式混練機への水の供給速度などの混練条件は、セルロース繊維とポリプロピレンの含有量、材質および形状、目的とする発泡体の密度範囲などに応じて適宜決定できる。
第１混練物生成工程と第２混練物生成工程は、連続的に行ってもよい。例えば、混練装置として連続式混練機を用い、連続式混練機にポリプロピレンとセルロース繊維とを投入して第１混練物を生成させ、次いで、連続式混練機に水を供給して、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させてもよい。このように第１混練物生成工程と第２混練物生成工程とを連続的に行うことによって、比較的短時間で組成の均一な第２混練物が得られる。
発泡体生成工程では、連続混練機のダイ部から押し出された第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる。第２混練物の水分の蒸発は大気下で行うことができる。通常は、連続混練機のダイ部から押し出されるとともに第２混練物の水分が蒸発し、第１実施形態の発泡体が生成する。生成した発泡体は、必要に応じて、使用用途に応じた長さに切断してもよい。
以上に述べた第１実施形態の発泡体は、１０質量％以上６５質量％以下のセルロース繊維と３５質量％以上のポリプロピレンとからなる密度７０ｋｇ／ｍ３以下の発泡体である。このため、熱伝導率が低く、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られる。
また、本実施形態の発泡体の製造方法によれば、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下の範囲内で含有する第１混練物と水とを混練して得た第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させるので、発泡量の大きい発泡体が得られる。
また、本実施形態の発泡体の製造方法によれば、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下の範囲内で含有する第１混練物と水とを混練して得た第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させるので、発泡量の大きい発泡体が得られる。
［第２実施形態］
第２実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンと樹脂添加剤とを含む。
第２実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンと樹脂添加剤とを含む。
第２実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンと特定の樹脂添加剤とを、特定の含有量で含む発泡体とすることにより、密度が低く、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られるとの知見に基づいて完成されたものである。
樹脂添加剤は、ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エラストマー系樹脂、含イオウ系樹脂、フェノール系樹脂およびエポキシ系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である。
樹脂添加剤として用いられるビニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、三フッ化塩化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、フッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が挙げられる。
ビニル系樹脂は、式（１）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が１０，０００～２００，０００，０００であることが好ましい。なお、式（１）における繰り返し単位である［ＣＲ１（Ｒ２）－ＣＲ３（Ｒ４）］と［ＣＲ５（Ｒ６）－ＣＲ７（Ｒ８）］の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（１）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
ビニル系樹脂は、式（１）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が１０，０００～２００，０００，０００であることが好ましい。なお、式（１）における繰り返し単位である［ＣＲ１（Ｒ２）－ＣＲ３（Ｒ４）］と［ＣＲ５（Ｒ６）－ＣＲ７（Ｒ８）］の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（１）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
式（１）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、およびＲ８は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子、水酸基（－ＯＨ）、アセチルオキシ基（－ＯＣＯＣＨ３）、トリフルオロメチル基（－ＣＦ３）、トリフルオロメトキシ基（－ＯＣＦ３）、炭素数１～１０の直鎖または環状のアルキル基から選ばれるいずれか１つの基である。Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、およびＲ８は、全て異なる基であってもよいし、一部または全部が同じ基であってもよい。ｌは、４０～１００モル％である。ｍは、０～６０モル％である。
ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ）等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂は、式（２）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が２，０００～４，０００，０００であることが好ましい。なお、式（２）における繰り返し単位の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（２）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
ポリスチレン系樹脂は、式（２）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が２，０００～４，０００，０００であることが好ましい。なお、式（２）における繰り返し単位の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（２）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
式（２）中、Ｐｈはフェニル基を示す。ｘは、０～９５モル％である。ｙは、０～９５モル％である。ｚは、５～１００モル％である。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられる。
ポリエステル系樹脂は、式（３）で表される樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が１，０００～１，０００，０００であることが好ましい。
ポリエステル系樹脂は、式（３）で表される樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が１，０００～１，０００，０００であることが好ましい。
式（３）中、ｐは、１または２である。ｒは、２～１０，０００である。
ポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン１２等が挙げられる。
ポリアミド系樹脂は、式（４）または式（５）で表される樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が５００～５，０００，０００であることが好ましい。
ポリアミド系樹脂は、式（４）または式（５）で表される樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が５００～５，０００，０００であることが好ましい。
式（４）中、ｑは、４～１０である。ｓは、２～３０，０００である。
式（５）中、ｇは、２～５である。ｈは、２～１０である。ｔは、２～３０，０００である。
アクリル系樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体（ＭＳ）等が挙げられる。
アクリル系樹脂は、式（６）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が１，０００～３，０００，０００であることが好ましい。なお、式（６）における繰り返し単位の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（６）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
アクリル系樹脂は、式（６）で表される重合単位を有する樹脂であり、重量平均分子量が１，０００～３，０００，０００であることが好ましい。なお、式（６）における繰り返し単位の配列順序には、特に制限はない。したがって、式（６）は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体のいずれを含むものであってもよい。
式（６）中、Ｒ９は、水素原子、炭素数１～５のアルキル基から選ばれるいずれか１つの基である。Ｐｈは、フェニル基を示す。ｉは、５～１００モル％である。ｕは、０～９５モル％である。
ポリエーテル系樹脂としては、例えば、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）等が挙げられる。
ポリエーテル系樹脂としては、式（７）で表される重合単位を有する樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が５００～２，０００，０００であることが好ましい。
式（７）で表される重合単位において、置換基としては、カルボニルフェニル基、フェニル基、スルホニルフェニル基などが挙げられる。
ポリエーテル系樹脂としては、式（７）で表される重合単位を有する樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が５００～２，０００，０００であることが好ましい。
式（７）で表される重合単位において、置換基としては、カルボニルフェニル基、フェニル基、スルホニルフェニル基などが挙げられる。
式（７）中、Ａは、－ＣＨ２－、または１つ以上の置換基を有してもよいフェニレン基（－Ｃ６Ｈ４－）である。
ポリイミド系樹脂としては、式（８）で表される樹脂であることが好ましく、重量平均分子量が１，０００～９，０００，０００であることが好ましい。
式（８）中、Ａｒは下記式（９）または下記式（１０）で示される基である。Ｒ１０は下記式（１１）～下記式（１５）で示されるいずれかの基である。ｗは、１～３０，０００である。
エラストマー系樹脂としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。
含イオウ系樹脂としては、例えば、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が挙げられる。
フェノール系樹脂としては、例えば、ノボラック樹脂やレゾール樹脂などが挙げられる。
エポキシ系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの共重合体などが挙げられる。
含イオウ系樹脂としては、例えば、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が挙げられる。
フェノール系樹脂としては、例えば、ノボラック樹脂やレゾール樹脂などが挙げられる。
エポキシ系樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの共重合体などが挙げられる。
本実施形態の発泡体に含まれる樹脂添加剤は、上記樹脂を複数混合したポリマーアロイ、ポリマーブレンドでもよい。
樹脂添加剤としては、上記の中でも、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体（ＭＳ）から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。
樹脂添加剤としては、上記の中でも、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体（ＭＳ）から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。
特に、樹脂添加剤として、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン・アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ）から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。樹脂添加剤として、これらの樹脂を用いることで、より密度の低い発泡体が得られる。
第２実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤のみで形成されていてもよいし、必要に応じて、その他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、例えば、難燃剤、繊維系強化材、発泡助材などが挙げられる。
その他の成分の含有量は、発泡体全体量に対する含有量として、例えば、０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内とすることができる。
その他の成分としては、例えば、難燃剤、繊維系強化材、発泡助材などが挙げられる。
その他の成分の含有量は、発泡体全体量に対する含有量として、例えば、０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内とすることができる。
第２実施形態の発泡体は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下であり、樹脂添加剤の含有量が０．１質量％以上３０質量％以下であり、ポリプロピレンの含有量が５質量％以上である。
セルロース繊維の含有量は、１０質量％以上６５質量％以下であり、３０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。セルロース繊維の含有量が１０質量％以上であると、密度の低い発泡体得られる。また、セルロース繊維の含有量が６５質量％以下であると、樹脂添加剤およびポリプロピレンの含有量を十分に確保することができ、発泡体の強度が不足することがない。
樹脂添加剤の含有量は、０．１質量％以上３０質量％以下であり、１質量％以上４質量％以下であることが好ましい。樹脂添加剤の含有量が０．１質量％以上であると、樹脂添加剤を含有することによる発泡倍率の向上効果が十分に得られる。また、樹脂添加剤の含有量が３０質量％以下であると、セルロース繊維およびポリプロピレンの含有量を十分に確保でき、樹脂添加剤の含有量が多すぎることによる悪影響が生じない。
ポリプロピレンの含有量は、５質量％以上であり、２０質量％以上であることが好ましい。ポリプロピレンの含有量が５質量％以上であると、十分な強度を有する発泡体が得られる。
なお、発泡体中のセルロース繊維、樹脂添加剤およびポリプロピレンの含有量は、発泡体の材料として使用したセルロース繊維、樹脂添加剤およびポリプロピレンの含有量の割合と同じとみなすことができる。
なお、発泡体中のセルロース繊維、樹脂添加剤およびポリプロピレンの含有量は、発泡体の材料として使用したセルロース繊維、樹脂添加剤およびポリプロピレンの含有量の割合と同じとみなすことができる。
第２実施形態の発泡体は、密度が７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、６６ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましい。発泡体の密度が７０ｋｇ／ｍ３以下であると、断熱材として好適である。一方、発泡体の密度が低くなりすぎると、発泡体の強度が不足して、用途が限定されてしまう場合がある。このため、発泡体の密度は１０ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ３以上であることがより好ましい。
＜発泡体の製造方法＞
次に、本実施形態の発泡体の製造方法について説明する。
本実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維と樹脂添加剤とポリプロピレンとを混練して、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下、樹脂添加剤を０．１質量％以上３０質量％以下、ポリプロピレンを５質量％以上含有する第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。
次に、本実施形態の発泡体の製造方法について説明する。
本実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維と樹脂添加剤とポリプロピレンとを混練して、セルロース繊維を１０質量％以上６５質量％以下、樹脂添加剤を０．１質量％以上３０質量％以下、ポリプロピレンを５質量％以上含有する第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。
（第１混練物生成工程）
第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とを混練する混練装置としては、連続式混練機及びバッチ式混練機を用いることができる。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。バッチ式混練機の例としては、バンバリーミキサー、加圧式ニーダーが挙げられる。
第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とを混練する混練装置としては、連続式混練機及びバッチ式混練機を用いることができる。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。バッチ式混練機の例としては、バンバリーミキサー、加圧式ニーダーが挙げられる。
第１混練物生成工程において混練するセルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とは密度が大きく異なるため、混練装置に投入する前に、予めセルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とを混合して混合物とすることが好ましい。セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤の混合物として混練装置に投入することによって、短時間で均一な組成を有する第１混練物が得られる。
本実施形態の発泡体として、その他の成分を含有するものを製造する場合、第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とともに、その他の成分を混練装置に投入し、その他の成分を含む第１混練物を製造する。
本実施形態の発泡体として、その他の成分を含有するものを製造する場合、第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とともに、その他の成分を混練装置に投入し、その他の成分を含む第１混練物を製造する。
（第２混練物生成工程）
第２混練物生成工程において、第１混練物と水とを混練する混練装置としては、連続式混練機を用いることが好ましい。連続式混練機の例、シリンダー部の温度およびダイ部の温度、スクリュー回転数、連続式混練機への水の供給速度などの混練条件は、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同じである。また、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同様に、第１混練物生成工程と第２混練物生成工程は、連続的に行ってもよい。例えば、混練装置として連続式混練機を用い、連続式混練機にポリプロピレンとセルロース繊維と樹脂添加剤と、必要に応じて含有されるその他の成分とを投入して第１混練物を生成させ、次いで、連続式混練機に水を供給して、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させてもよい。
第２混練物生成工程において、第１混練物と水とを混練する混練装置としては、連続式混練機を用いることが好ましい。連続式混練機の例、シリンダー部の温度およびダイ部の温度、スクリュー回転数、連続式混練機への水の供給速度などの混練条件は、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同じである。また、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同様に、第１混練物生成工程と第２混練物生成工程は、連続的に行ってもよい。例えば、混練装置として連続式混練機を用い、連続式混練機にポリプロピレンとセルロース繊維と樹脂添加剤と、必要に応じて含有されるその他の成分とを投入して第１混練物を生成させ、次いで、連続式混練機に水を供給して、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させてもよい。
（発泡体生成工程）
発泡体生成工程では、連続混練機のダイ部から押し出された第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる。第２混練物の水分の蒸発は大気下で行うことができる。通常は、連続混練機のダイ部から押し出されるとともに第２混練物の水分が蒸発し、第２実施形態の発泡体が生成する。生成した発泡体は、必要に応じて、使用用途に応じた長さに切断してもよい。
発泡体生成工程では、連続混練機のダイ部から押し出された第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる。第２混練物の水分の蒸発は大気下で行うことができる。通常は、連続混練機のダイ部から押し出されるとともに第２混練物の水分が蒸発し、第２実施形態の発泡体が生成する。生成した発泡体は、必要に応じて、使用用途に応じた長さに切断してもよい。
以上に述べた第２実施形態の発泡体は、１０質量％以上６５質量％以下のセルロース繊維と、０．１質量％以上３０質量％以下の樹脂添加剤と、５質量％以上のポリプロピレンを含み、樹脂添加剤が、ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エラストマー系樹脂、含イオウ系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂から選ばれる少なくとも１種である。このため、熱伝導率が低く、断熱材として使用した場合に十分な断熱性が得られる。
また、本実施形態の発泡体の製造方法によれば、セルロース繊維とポリプロピレンと特定の樹脂添加剤とを特定の含有量で含む第１混練物と水とを混練して得た第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させるので、発泡量の大きい発泡体が得られる。
また、本実施形態の発泡体の製造方法によれば、セルロース繊維とポリプロピレンと特定の樹脂添加剤とを特定の含有量で含む第１混練物と水とを混練して得た第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させるので、発泡量の大きい発泡体が得られる。
［第３実施形態］
第３実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンとポリウレタンとを含む。セルロース繊維の含有量は１０質量％以上６５質量％以下の範囲内、ポリウレタンの含有量は１質量％以上２０質量％未満の範囲内、ポリプロピレンの含有量は１５質量％以上８９質量％以下の範囲内とされている。さらに、本実施形態の発泡体の形状は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状とされている。
第３実施形態の発泡体は、前記のセルロース繊維と前記のポリプロピレンとポリウレタンとを含む。セルロース繊維の含有量は１０質量％以上６５質量％以下の範囲内、ポリウレタンの含有量は１質量％以上２０質量％未満の範囲内、ポリプロピレンの含有量は１５質量％以上８９質量％以下の範囲内とされている。さらに、本実施形態の発泡体の形状は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状とされている。
第３実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンとを所定の量で含む混練物に、水を加えて発泡させることによって、低密度でありながらも、高い強度を有する発泡体を得ることが可能となるとの知見に基づいて完成されたものである。
ポリウレタンは、発泡体の強度を向上させるとともに、発泡体の発泡量を向上させる機能を有する。ポリウレタンとしては、ポリエステル系ウレタン、ポリエーテル系ウレタン、ポリカーボネート系ウレタンなどのウレタン樹脂を用いることができる。
ポリウレタンは、水溶性あるいは水に対する親和性が高いものあることが好ましい。水に対する親和性が高いポリウレタンは、発泡体の製造時に、発泡剤である水と共に発泡体の材料全体に分散されるので、発泡体の強度が均一になりやすくなる。発泡体の製造時に用いるポリウレタンは、ポリウレタン溶液あるいはポリウレタンの水性分散体（水性ポリウレタンディスパージョン）であることが好ましい。また、ポリウレタンは、分解温度が１９０℃以上であることが好ましい。分解温度が１９０℃以上であると、発泡体の製造時に、ポリウレタンが分解、揮発しにくくなる。
ポリウレタンの含有量が少なくなりすぎると、ポリウレタンによる上記の効果を得ることが困難となるおそれがある。一方、ポリウレタンの含有量が多くなりすぎると、相対的にセルロース繊維やポリプロピレンの含有量が少なくなり、却って発泡量が低下し、物理的な衝撃に対する緩衝性や断熱性が低下するおそれがある。
以上の理由から、第３実施形態の発泡体は、ポリウレタンの含有量を１質量％以上２０質量％未満の範囲内と設定している。ポリウレタンの含有量は、３質量％以上１５質量％以下の範囲内にあることが好ましい。
以上の理由から、第３実施形態の発泡体は、ポリウレタンの含有量を１質量％以上２０質量％未満の範囲内と設定している。ポリウレタンの含有量は、３質量％以上１５質量％以下の範囲内にあることが好ましい。
また、発泡体の密度が高くなりすぎると、発泡体の気孔量が相対的に少なくなり、物理的な衝撃に対する緩衝性や断熱性が低下するおそれがある。このため、第３実施形態の発泡体の密度は８０ｋｇ／ｍ３以下にあり、７０ｋｇ／ｍ３以下にあることがより好ましい。一方、発泡体の密度が低くなりすぎると、発泡体の強度が低下するおそれがある。このため、発泡体の密度は１０ｋｇ／ｍ３以上であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ３以上であることがより好ましい。
第３実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンとポリウレタンのみで形成されていてもよいし、必要に応じて、その他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、例えば、有機系難燃剤、無機系難燃剤、酸化防止剤、発泡助剤などが挙げられる。その他の成分の含有量は、発泡体全体量に対する含有量として、例えば、０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内とすることができる。なお、その他の成分を含む場合、発泡体全体量に対するポリウレタンとポリポロピレンの合計含有量は３５質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。
その他の成分としては、例えば、有機系難燃剤、無機系難燃剤、酸化防止剤、発泡助剤などが挙げられる。その他の成分の含有量は、発泡体全体量に対する含有量として、例えば、０．１質量％以上３０質量％以下の範囲内とすることができる。なお、その他の成分を含む場合、発泡体全体量に対するポリウレタンとポリポロピレンの合計含有量は３５質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。
次に、第３実施形態の発泡体の製造方法について説明する。
本実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維（例えば、古紙セルロース繊維）と、ポリプロピレン（例えば、ペレット状もしくは粉末状のポリプロピレン）と、ポリウレタン（例えば、ポリウレタン溶液あるいはポリウレタンの水性分散体）とを混練して、第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。第１混練物は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内、ポリウレタンの含有量が１質量％以上２０質量％未満の範囲内、ポリプロピレンの含有量が１５質量％以上８９質量％以下の範囲内にあることが好ましい。なお、第１混練物のポリウレタンの含有量が１質量％以上１０質量％以下の範囲内にあると、発泡体生成工程において、数珠状の発泡体が生成しやすくなる。
本実施形態の発泡体の製造方法は、セルロース繊維（例えば、古紙セルロース繊維）と、ポリプロピレン（例えば、ペレット状もしくは粉末状のポリプロピレン）と、ポリウレタン（例えば、ポリウレタン溶液あるいはポリウレタンの水性分散体）とを混練して、第１混練物を生成させる工程（第１混練物生成工程）と、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させる工程（第２混練物生成工程）と、前記第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる工程（発泡体生成工程）と、を含む。第１混練物は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内、ポリウレタンの含有量が１質量％以上２０質量％未満の範囲内、ポリプロピレンの含有量が１５質量％以上８９質量％以下の範囲内にあることが好ましい。なお、第１混練物のポリウレタンの含有量が１質量％以上１０質量％以下の範囲内にあると、発泡体生成工程において、数珠状の発泡体が生成しやすくなる。
（第１混練物生成工程）
第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンとを混練する混練装置としては、連続式混練機及びバッチ式混練機を用いることができる。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。バッチ式混練機の例としては、バンバリーミキサー、加圧式ニーダーが挙げられる。
第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンとを混練する混練装置としては、連続式混練機及びバッチ式混練機を用いることができる。連続式混練機の例としては、単軸混練機、二軸混練機が挙げられる。バッチ式混練機の例としては、バンバリーミキサー、加圧式ニーダーが挙げられる。
第１混練物生成工程において混練するセルロース繊維とポリプロピレンとポリウレタンとは密度が大きく異なるため、混練装置に投入する前に、予めセルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンとを混合して混合物とすることが好ましい。セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンの混合物として混練装置に投入することによって、短時間で均一な組成を有する第１混練物が得られる。
本実施形態の発泡体として、その他の成分を含有するものを製造する場合、第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンと共に、その他の成分を混練装置に投入し、その他の成分を含む第１混練物を製造する。
本実施形態の発泡体として、その他の成分を含有するものを製造する場合、第１混練物生成工程において、セルロース繊維とポリウレタンとポリプロピレンと共に、その他の成分を混練装置に投入し、その他の成分を含む第１混練物を製造する。
（第２混練物生成工程）
第２混練物生成工程において、第１混練物と水とを混練する混練装置としては、連続式混練機を用いることが好ましい。連続式混練機の例、シリンダー部の温度およびダイ部の温度、スクリュー回転数、連続式混練機への水の供給速度などの混練条件は、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同じである。また、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同様に、第１混練物生成工程と第２混練物生成工程は、連続的に行ってもよい。例えば、混練装置として連続式混練機を用い、連続式混練機にポリプロピレンとセルロース繊維とポリウレタンと、必要に応じて含有されるその他の成分とを投入して第１混練物を生成させ、次いで、連続式混練機に水を供給して、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させてもよい。
第２混練物生成工程において、第１混練物と水とを混練する混練装置としては、連続式混練機を用いることが好ましい。連続式混練機の例、シリンダー部の温度およびダイ部の温度、スクリュー回転数、連続式混練機への水の供給速度などの混練条件は、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同じである。また、上述の第１実施形態の発泡体の製造方法の場合と同様に、第１混練物生成工程と第２混練物生成工程は、連続的に行ってもよい。例えば、混練装置として連続式混練機を用い、連続式混練機にポリプロピレンとセルロース繊維とポリウレタンと、必要に応じて含有されるその他の成分とを投入して第１混練物を生成させ、次いで、連続式混練機に水を供給して、第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させてもよい。
（発泡体生成工程）
発泡体生成工程では、連続混練機のダイ部から押し出された第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる。第２混練物の水分の蒸発は大気下で行うことができる。通常は、連続混練機のダイ部から押し出されるとともに第２混練物の水分が蒸発し、第３実施形態の発泡体が生成する。生成した発泡体は、自然冷却等の冷却によって硬化した後、使用用途に応じた長さに切断され、断熱材、緩衝材、包装材などに利用される。
発泡体生成工程では、連続混練機のダイ部から押し出された第２混練物の水分を蒸発させて発泡体を生成させる。第２混練物の水分の蒸発は大気下で行うことができる。通常は、連続混練機のダイ部から押し出されるとともに第２混練物の水分が蒸発し、第３実施形態の発泡体が生成する。生成した発泡体は、自然冷却等の冷却によって硬化した後、使用用途に応じた長さに切断され、断熱材、緩衝材、包装材などに利用される。
以上のような構成とされた第３実施形態の発泡体は、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内、ポリウレタンの含有量が１質量％以上２０質量％未満の範囲内、ポリプロピレンの含有量が１５質量％以上８９質量％以下の範囲内にあるので、低密度でありながらも、高い強度を有する。また、第３実施形態の発泡体は、密度を８０ｋｇ／ｍ３以下と低密度であるので、物理的な衝撃に対する緩衝性や断熱性が向上する。
以上に述べた本実施形態の発泡体は、セルロース繊維とポリプロピレンとを含み、セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、密度が８０ｋｇ／ｍ３以下と低密度であるので気孔量が多い。このため、十分な断熱性が得ることができ、断熱材、緩衝材、包装材として有利に利用することができる。
また、本実施形態の発泡体の形状は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状（数珠状）もしくはストランド状とすることによって、種々の形状に切断、加工して利用することができる。
また、本実施形態の発泡体の形状は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状（数珠状）もしくはストランド状とすることによって、種々の形状に切断、加工して利用することができる。
（ポリプロピレン）
Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ株式会社製、ウェイマックス（登録商標）ＭＦＸ６、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）：２．５ｇ／１０分
Ａ２（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ株式会社製、ノバテック（登録商標）、ＭＧ０３ＢＤ、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）：３０ｇ／１０分
Ａ３（ペレット状ポリプロピレン）：株式会社プライムポリマー社製、プライムポリプロ（登録商標）、Ｊ１０６Ｇ、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）１５ｇ／１０分
Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ社製、ウェイマックス（登録商標）ＭＦＸ８、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）１．１ｇ／１０分
Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ株式会社製、ウェイマックス（登録商標）ＭＦＸ６、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）：２．５ｇ／１０分
Ａ２（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ株式会社製、ノバテック（登録商標）、ＭＧ０３ＢＤ、ＭＦＲ（温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）：３０ｇ／１０分
Ａ３（ペレット状ポリプロピレン）：株式会社プライムポリマー社製、プライムポリプロ（登録商標）、Ｊ１０６Ｇ、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）１５ｇ／１０分
Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）：日本ポリプロ社製、ウェイマックス（登録商標）ＭＦＸ８、ＭＦＲ（メルトフローレート、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）１．１ｇ／１０分
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）を、中型カッターミル型粉砕機を用いて粉砕して得たもの。
Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）：Ａ２（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ３（粉末状ポリプロピレン）：Ａ３（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ４ａ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）を、中型カッターミル型粉砕機を用いて粉砕して得たもの。
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）を、中型カッターミル型粉砕機を用いて粉砕して得たもの。
Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）：Ａ２（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ３（粉末状ポリプロピレン）：Ａ３（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ４ａ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）：Ａ４（ペレット状ポリプロピレン）を、中型カッターミル型粉砕機を用いて粉砕して得たもの。
（セルロース繊維）
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）：古紙を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１６０μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）：セルロースファイバー（株式会社兼久製、商品名：ｃｏｍｆｉｂｅ（添加剤なし））平均粒径：６．３ｍｍ（上記方法２により測定）
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）：古紙を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１６０μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）：セルロースファイバー（株式会社兼久製、商品名：ｃｏｍｆｉｂｅ（添加剤なし））平均粒径：６．３ｍｍ（上記方法２により測定）
Ｃ３（古紙破砕物）：古紙を下記方法３により切断して得たもの。平均粒径：３ｍｍ～５ｍｍ
（方法３）
シュレッダー（サンワサプライ株式会社製（商品名：ＰＳＤ－１２））を用いて、古紙を幅４ｍｍの長紙片とし、得られた長紙片を長さ方向に略直交する方向に切断して略正方形とした。目標とする正方形（縦４ｍｍ、横４ｍｍ）の±１ｍｍを平均粒径の範囲とした。
（方法３）
シュレッダー（サンワサプライ株式会社製（商品名：ＰＳＤ－１２））を用いて、古紙を幅４ｍｍの長紙片とし、得られた長紙片を長さ方向に略直交する方向に切断して略正方形とした。目標とする正方形（縦４ｍｍ、横４ｍｍ）の±１ｍｍを平均粒径の範囲とした。
Ｃ４（古紙セルロース繊維粒子）：古紙を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：８１μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ５（結晶性セルロース粒子）：Ａｖｉｃｅｌ ＰＨ１０１ Ｃａｔ ＮＯ．１４２０４
Ｃ６（アブラヤシ空果房（ＥＦＢ）セルロース繊維粒子）：クラフトパルプ化したアブラヤシ空果房セルロース（ＥＦＢ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１２３μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）：古紙を粉砕機（カッティング式小型粉砕機）を用いて解繊して得たもの。平均粒径：７９μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ８（古紙セルロース繊維粒子）：Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）のうち目開き４０μｍの篩いを通過したもの。平均粒径：３９μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ５（結晶性セルロース粒子）：Ａｖｉｃｅｌ ＰＨ１０１ Ｃａｔ ＮＯ．１４２０４
Ｃ６（アブラヤシ空果房（ＥＦＢ）セルロース繊維粒子）：クラフトパルプ化したアブラヤシ空果房セルロース（ＥＦＢ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１２３μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）：古紙を粉砕機（カッティング式小型粉砕機）を用いて解繊して得たもの。平均粒径：７９μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ８（古紙セルロース繊維粒子）：Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）のうち目開き４０μｍの篩いを通過したもの。平均粒径：３９μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ９（古紙セルロース繊維粒子）：Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）のうち目開き１００μｍの篩いを通過して、目開き４０μｍの篩上に残ったもの。平均粒径：７７μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ１０（古紙セルロース繊維粒子）：Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）のうち目開き１５０μｍの篩いを通過して、目開き１００μｍの篩上に残ったもの。平均粒径：１０８μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）：無印刷古紙を粉砕機（カッティング式小型粉砕機）を用いて解繊して得たもの。平均粒径：８４μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ１０（古紙セルロース繊維粒子）：Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）のうち目開き１５０μｍの篩いを通過して、目開き１００μｍの篩上に残ったもの。平均粒径：１０８μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）：無印刷古紙を粉砕機（カッティング式小型粉砕機）を用いて解繊して得たもの。平均粒径：８４μｍ（上記方法１を用いて分散液を２回測定した結果の平均値）
（樹脂添加剤）
Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）：アクリロニトリル、ブタジエン、スチレン共重樹脂（電気化学工業社製、ＤＥＮＫＡ（登録商標）、ＧＲ－２０００）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｄ２（ＰＥ）：ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：ＵＭ８５１０）
Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）：アクリロニトリル、ブタジエン、スチレン共重樹脂（電気化学工業社製、ＤＥＮＫＡ（登録商標）、ＧＲ－２０００）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｄ２（ＰＥ）：ポリエチレン（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、商品名：ＵＭ８５１０）
Ｄ３（ＰＣ樹脂）：ペレット状ポリカーボネート樹脂（台北出光株式会社製、商品名：タフロン ＩＲ２２００）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き７１０μｍ、線径０．３５ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収したもの。
Ｄ４（ＰＭＭＡ樹脂）：ペレット状ポリメチルメタクリレート樹脂（旭化成株式会社製、商品名：デルペット ６０Ｎ９９１４０）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き８５０μｍ、線径０．５０ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収したもの。
Ｄ４（ＰＭＭＡ樹脂）：ペレット状ポリメチルメタクリレート樹脂（旭化成株式会社製、商品名：デルペット ６０Ｎ９９１４０）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き８５０μｍ、線径０．５０ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収したもの。
Ｄ５（ＰＳ樹脂）：ポリスチレン樹脂（ＰＳジャパン株式会社製 ＳＧＰ１０）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｄ６（エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂）：エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂（株式会社プライムポリマー製 エボリュー（登録商標）ＳＰ１０２２）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き１．４ｍｍ、線径０．７ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
Ｄ６（エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂）：エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂（株式会社プライムポリマー製 エボリュー（登録商標）ＳＰ１０２２）をブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕し、篩（目開き１．４ｍｍ、線径０．７ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒子を回収して得たもの。
（ポリウレタン）
Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）：宇部興産株式会社製、ＥＴＥＲＮＡＣＯＬＬ（登録商標）ＵＷ－１００５Ｅ、ポリウレタン濃度３０質量％の水分散体。
Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）：宇部興産株式会社製、ＥＴＥＲＮＡＣＯＬＬ（登録商標）ＵＷ－１００５Ｅ、ポリウレタン濃度３０質量％の水分散体。
（その他）
Ｆ１：リン酸エステル系難燃剤（大八化学工業株式会社製、ＳＲ２５５０）
Ｆ２：ホウ酸（シグマアルドリッチ社製、０３-２９００-５-５００Ｇ-Ｊ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１２８μｍ（平均粒径は、下記の方法を用いて測定した。）
Ｆ３：四ホウ酸ナトリウム（シグマアルドリッチ社製、２８-２０１０-５-５００Ｇ-Ｊ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：４１２μｍ（平均粒径は、下記の方法を用いて測定した。）
Ｆ１：リン酸エステル系難燃剤（大八化学工業株式会社製、ＳＲ２５５０）
Ｆ２：ホウ酸（シグマアルドリッチ社製、０３-２９００-５-５００Ｇ-Ｊ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：１２８μｍ（平均粒径は、下記の方法を用いて測定した。）
Ｆ３：四ホウ酸ナトリウム（シグマアルドリッチ社製、２８-２０１０-５-５００Ｇ-Ｊ）を粉砕機（株式会社増幸産業製、マスコロイダー（石臼式摩砕機））を用いて解繊して得たもの。平均粒径：４１２μｍ（平均粒径は、下記の方法を用いて測定した。）
（ホウ酸及び四ホウ酸ナトリウムの平均粒径の測定方法）
ホウ酸及び四ホウ酸ナトリウムは、イオン交換水に溶解する可能性があるため、下記測定装置を用いて以下に示す乾式測定条件で粒径測定を行う。粒径測定は２回測定を行って平均値を算出し、これを試料の平均粒径とする。
ホウ酸及び四ホウ酸ナトリウムは、イオン交換水に溶解する可能性があるため、下記測定装置を用いて以下に示す乾式測定条件で粒径測定を行う。粒径測定は２回測定を行って平均値を算出し、これを試料の平均粒径とする。
測定装置；レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、商品名：ＬＡ－９５０Ｖ２）
測定条件；測定ユニット：乾式
測定モード：ワンショットモード
圧縮空気：０．３ＭＰａ
粒子径基準：体積基準
屈折率：１．５０－０．００ｉ（試料屈折率）
測定条件；測定ユニット：乾式
測定モード：ワンショットモード
圧縮空気：０．３ＭＰａ
粒子径基準：体積基準
屈折率：１．５０－０．００ｉ（試料屈折率）
［実施例Ｉ－１］
Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）１０５ｇとＣ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＡ１とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＡ１とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ａ１含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
Ａ１（ペレット状ポリプロピレン）１０５ｇとＣ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＡ１とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＡ１とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ａ１含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１８０℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１８０℃／１８０℃／１８０℃／１８０℃（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数９０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ４部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－２］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第１混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－３］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０１ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０１ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－２で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第１混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－４］
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は実施例Ｉ－３と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は実施例Ｉ－３と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－５］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６７．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）８２．５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４５質量％、Ｃ１含有量が５５質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、実施例Ｉ－１と同様にして紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６７．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）８２．５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４５質量％、Ｃ１含有量が５５質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、実施例Ｉ－１と同様にして紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き８５０μｍ、線径５００μｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ４部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－６］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０５ｇと、Ｃ４（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ４とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ４とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ４含有量が３０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０５ｇと、Ｃ４（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ４とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ４とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ４含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第一混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－７］
Ｂ４ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ４ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ａ含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
Ｂ４ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ４ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ａ含有量が７０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－５で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第一混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－８］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ５（結晶性セルロース粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ５とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ５とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ５含有量が３０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ５（結晶性セルロース粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ５とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ５とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ５含有量が３０質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６５℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１６５℃／１６５℃／１６５℃／１６５℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－９］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ６（古紙セルロース繊維粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ６とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ６とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ６含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－８と同様にして、粒状第１混練物を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４０ｇと、Ｃ６（古紙セルロース繊維粒子）６０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ６とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ６とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が７０質量％、Ｃ６含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－８と同様にして、粒状第１混練物を得た。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－５で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ４部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１０］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）５０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が５０質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）５０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が５０質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１１］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）４７ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）３ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）４７ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）３ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１２］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）２６８ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）１２ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１２０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、粒状第１混練物を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）２６８ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）１２ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１２０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１含有量が３０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、粒状第１混練物を得た。
得られた粒状第１混練物を、先端ダイスを直径３ｍｍ１つ孔から直径２ｍｍ１０孔に変更した２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－５で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を８ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径２ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体１０本を得た。
［実施例Ｉ－１３］
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）４７ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）３ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ｂとＢ２とＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ｂとＢ２とＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）４７ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）３ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ｂとＢ２とＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ｂとＢ２とＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７０℃／１７０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１４］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＢ２とＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＢ２とＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＢ２とＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＢ２とＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７５℃／１７５℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－６で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１５］
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ１ｂとＢ２とＣ１１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ｂとＢ２とＣ１１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１３と同様にして、粒状第１混練物を得た。
Ｂ１ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ１ｂとＢ２とＣ１１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ｂとＢ２とＣ１１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１３と同様にして、粒状第１混練物を得た。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－７で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１６］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＢ２とＣ１１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＢ２とＣ１１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１４と同様にして、粒状第１混練物を得た。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＢ２とＣ１１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＢ２とＣ１１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｂ２含有量が３質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１４と同様にして、粒状第１混練物を得た。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－６で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１７］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９０ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇと、Ｆ１（リン酸エステル系難燃剤）１５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１１とＦ１を３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１１とＦ１を混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が６０質量％、Ｃ１１含有量が３０質量％、Ｆ１含有量が１０質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９０ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇと、Ｆ１（リン酸エステル系難燃剤）１５ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１１とＦ１を３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１１とＦ１を混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が６０質量％、Ｃ１１含有量が３０質量％、Ｆ１含有量が１０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－８で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ２部の間で生成した第一混練物を、シリンダーのＸ３部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例Ｉ－１８］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）５０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が５０質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）５０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が５０質量％、Ｃ７含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［比較例Ｉ－１］
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用い、混練条件Ｉ－１に代えて、下記の混練条件Ｉ－５で混練したこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用い、混練条件Ｉ－１に代えて、下記の混練条件Ｉ－５で混練したこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
［比較例Ｉ－２］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６７．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）８２．５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４５質量％、Ｃ１含有量が５５質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６７．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）８２．５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が４５質量％、Ｃ１含有量が５５質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件Ｉ－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第１混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて発泡体を得た。
［比較例Ｉ－３］
混練条件Ｉ－３に代えて、下記の混練条件Ｉ－４で混練し、冷水（５℃）を１ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給したこと以外は、比較例Ｉ－２と同様にして発泡体を製造しようとしたが、混練中にスクリューが停止し、発泡体が得られなかった。
混練条件Ｉ－３に代えて、下記の混練条件Ｉ－４で混練し、冷水（５℃）を１ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給したこと以外は、比較例Ｉ－２と同様にして発泡体を製造しようとしたが、混練中にスクリューが停止し、発泡体が得られなかった。
［比較例Ｉ－４］
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は比較例Ｉ－２と同様にして発泡体を得た。
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は比較例Ｉ－２と同様にして発泡体を得た。
［比較例Ｉ－５］
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は比較例Ｉ－３と同様にして、発泡体を得た。
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用いたこと以外は比較例Ｉ－３と同様にして、発泡体を得た。
［比較例Ｉ－６］
Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ３（古紙破砕物）を用い、混練条件Ｉ－１に代えて、下記の混練条件Ｉ－５で混練したこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ３（古紙破砕物）を用い、混練条件Ｉ－１に代えて、下記の混練条件Ｉ－５で混練したこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
［比較例Ｉ－７］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）に代えて、Ｂ３（粉末状ポリプロピレン）を用いたこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）に代えて、Ｂ３（粉末状ポリプロピレン）を用いたこと以外は実施例Ｉ－２と同様にして、発泡体を得た。
［比較例Ｉ－８］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）４５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１０５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が３０質量％、Ｃ１含有量が７０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）４５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１０５ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が３０質量％、Ｃ１含有量が７０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［比較例Ｉ－９］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４３ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）７．５ｇとを用いて、Ｂ１ａ含有量が９５質量％、Ｃ１含有量が５質量％である原料混合物を得たこと以外は、比較例Ｉ－８と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１４３ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）７．５ｇとを用いて、Ｂ１ａ含有量が９５質量％、Ｃ１含有量が５質量％である原料混合物を得たこと以外は、比較例Ｉ－８と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［比較例Ｉ－１０］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が１０質量％、Ｂ２含有量が４０質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）５０ｇを秤量した。秤量したＢ１ａとＢ２とＣ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＢ２とＣ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が１０質量％、Ｂ２含有量が４０質量％、Ｃ１含有量が５０質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例Ｉ－１０と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
（混練条件Ｉ－１）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－３）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数９０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－４）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１６０℃／１４０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－５）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－６）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７５℃／１７５℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－７）
ダイ部温度Ｙ１：１６３℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７０℃／１７０℃／１６６℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－８）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７０℃／１７０℃／１７０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－３）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数９０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－４）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１６０℃／１４０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－５）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－６）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７５℃／１７５℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－７）
ダイ部温度Ｙ１：１６３℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７０℃／１７０℃／１６６℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件Ｉ－８）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１７０℃／１７０℃／１７０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
［評価］
得られた発泡体の密度と熱伝導率を、下記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表１に示す。
得られた発泡体の密度と熱伝導率を、下記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表１に示す。
（発泡体の密度の測定方法）
ストランド状の発泡体を押出方向に対して垂直に、剃刀（ＧＥＭ、６２－０１６７）を用いて切断し、長さ７～８ｃｍの略円柱状の密度測定用の試験サンプルを、各発泡体毎にそれぞれ３本作製した。３本の試験サンプルの重量及び体積をそれぞれ測定し、下記式（１）によって各試験サンプルの密度ρ（ｋｇ／ｍ３）を求めた。得られた３本の試験サンプルの密度の平均値を算出し、発泡体の密度とした。試験サンプルの質量Ｍ（ｋｇ）は大気下で測定し、試験サンプルの体積Ｖ（ｍ３）は水中置換法によって測定した。
ρ＝Ｍ／Ｖ ・・・（１）
Ｍ：試験サンプルの質量（ｋｇ）、Ｖ：試験サンプルの体積（ｍ３）
ストランド状の発泡体を押出方向に対して垂直に、剃刀（ＧＥＭ、６２－０１６７）を用いて切断し、長さ７～８ｃｍの略円柱状の密度測定用の試験サンプルを、各発泡体毎にそれぞれ３本作製した。３本の試験サンプルの重量及び体積をそれぞれ測定し、下記式（１）によって各試験サンプルの密度ρ（ｋｇ／ｍ３）を求めた。得られた３本の試験サンプルの密度の平均値を算出し、発泡体の密度とした。試験サンプルの質量Ｍ（ｋｇ）は大気下で測定し、試験サンプルの体積Ｖ（ｍ３）は水中置換法によって測定した。
ρ＝Ｍ／Ｖ ・・・（１）
Ｍ：試験サンプルの質量（ｋｇ）、Ｖ：試験サンプルの体積（ｍ３）
（発泡体の熱伝導率の測定方法）
発泡体の熱伝導率は、迅速熱伝導率計（京都電子工業社製、ＱＴＭ－５００）を用いて測定した。迅速熱伝導率計のプローブには、ニードル型プローブ（京都電子工業社製、ＰＤ－Ｎ０）を使用した。
ストランド状の発泡体を押出方向に対して垂直に、剃刀（ＧＥＭ、６２－０１６７）を用いて切断して、長さ７～８ｃｍの略円柱状の試験サンプルを、各発泡体毎にそれぞれ３本作製した。試験サンプルを、室温２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿環境下で１２時間静置した。その後、その恒温恒湿環境下で、試験サンプルの切断面の中心からニードル型プローブを略３５ｍｍ挿入し、熱伝導率を測定した。また、ポリスチレンからなるリファレンスサンプルについて、試験サンプルと同様に熱伝導率を測定した。
発泡体の熱伝導率は、迅速熱伝導率計（京都電子工業社製、ＱＴＭ－５００）を用いて測定した。迅速熱伝導率計のプローブには、ニードル型プローブ（京都電子工業社製、ＰＤ－Ｎ０）を使用した。
ストランド状の発泡体を押出方向に対して垂直に、剃刀（ＧＥＭ、６２－０１６７）を用いて切断して、長さ７～８ｃｍの略円柱状の試験サンプルを、各発泡体毎にそれぞれ３本作製した。試験サンプルを、室温２３℃、相対湿度５５％の恒温恒湿環境下で１２時間静置した。その後、その恒温恒湿環境下で、試験サンプルの切断面の中心からニードル型プローブを略３５ｍｍ挿入し、熱伝導率を測定した。また、ポリスチレンからなるリファレンスサンプルについて、試験サンプルと同様に熱伝導率を測定した。
そして、発泡体の熱伝導率λ（Ｗ／ｍＫ）を、下記式（２）よって算出した。
λ＝λＳ－（λＲ１－λＲ０）・・・（２）
λＳ：試験サンプルの熱伝導率の測定値（Ｗ／ｍＫ）、λＲ０：リファレンスサンプルの熱伝導率の既定値（Ｗ／ｍＫ）、λＲ１：リファレンスサンプルの熱伝導率の測定値（Ｗ／ｍＫ）
表１に、３つの試験サンプルを作製して測定した熱伝導率の平均値を示す。
λ＝λＳ－（λＲ１－λＲ０）・・・（２）
λＳ：試験サンプルの熱伝導率の測定値（Ｗ／ｍＫ）、λＲ０：リファレンスサンプルの熱伝導率の既定値（Ｗ／ｍＫ）、λＲ１：リファレンスサンプルの熱伝導率の測定値（Ｗ／ｍＫ）
表１に、３つの試験サンプルを作製して測定した熱伝導率の平均値を示す。
なお、比較例Ｉ－２、Ｉ－４、Ｉ－５の発泡体の形状は、ストランド状ではなく、長さの短いものであった。このため、比較例Ｉ－２、Ｉ－４、Ｉ－５の発泡体からは、熱伝導率を測定するための測定サンプルを採取できなかった。また、比較例Ｉ－２、Ｉ－４、Ｉ－５の発泡体に直接、ニードル型プローブを所定の長さ分（約３５ｍｍ）挿入することもできなかった。このため、比較例Ｉ－２、Ｉ－４、Ｉ－５の発泡体の熱伝導率は、測定できなかった。また、比較例Ｉ－２、Ｉ－４、Ｉ－５の発泡体から採取した密度を測定するための測定サンプルは、長さが短く形がいびつであったが、密度の測定は可能であった。
また、比較例Ｉ－７、Ｉ－１０の発泡体は、発泡量が少なく、乾燥スパゲティーのような細く硬い状態であった。このため、比較例Ｉ－７、Ｉ－１０の発泡体にニードル型プローブを挿入することができず、熱伝導率を測定できなかった。
また、比較例Ｉ－７、Ｉ－１０の発泡体は、発泡量が少なく、乾燥スパゲティーのような細く硬い状態であった。このため、比較例Ｉ－７、Ｉ－１０の発泡体にニードル型プローブを挿入することができず、熱伝導率を測定できなかった。
表１に示すように、実施例Ｉ－１～Ｉ－１８の発泡体は、密度が８０ｋｇ／ｍ３以下で、熱伝導率が４０×１０－３Ｗ／ｍＫ以下であり、低いものであった。特に、実施例Ｉ－１～Ｉ－１７の発泡体は、密度が７０ｋｇ／ｍ３以下で、密度低いものであった。
これに対し、比較例Ｉ－１、Ｉ－２、Ｉ－４～Ｉ－１０の発泡体は、密度が８０ｋｇ／ｍ３超であった。
セルロース繊維としてセルロース繊維粒子（Ｃ１）を用いた実施例Ｉ－２では、セルロース繊維の含有量が同じであり、セルロース繊維として古紙破砕物（Ｃ３）を用いた比較例Ｉ－６と比較して、密度が低かった。
これに対し、比較例Ｉ－１、Ｉ－２、Ｉ－４～Ｉ－１０の発泡体は、密度が８０ｋｇ／ｍ３超であった。
セルロース繊維としてセルロース繊維粒子（Ｃ１）を用いた実施例Ｉ－２では、セルロース繊維の含有量が同じであり、セルロース繊維として古紙破砕物（Ｃ３）を用いた比較例Ｉ－６と比較して、密度が低かった。
［実施例II－１］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０１ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇ、Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＤ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＤ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｃ１含有量が３０量％、Ｄ１含有量が３質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０１ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）４５ｇ、Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＤ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＤ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が６７質量％、Ｃ１含有量が３０量％、Ｄ１含有量が３質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－１で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ１部～Ｘ３部の間で生成した第１混練物を、シリンダーのＸ４部で水と混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－２］
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用い、混練条件II－１に代えて、下記の混練条件II－２で混練したこと以外は実施例II－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）に代えて、Ｃ２（粗粉砕古紙セルロース繊維粒子）を用い、混練条件II－１に代えて、下記の混練条件II－２で混練したこと以外は実施例II－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－３］
Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）に代えて、Ｄ２（ＰＥ）を用いたこと以外は実施例II－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｄ１（ＡＢＳ樹脂）に代えて、Ｄ２（ＰＥ）を用いたこと以外は実施例II－１と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－４］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ＰＣ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ＰＣ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－５］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ４（ＰＭＭＡ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ４とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ４とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ４含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ４（ＰＭＭＡ樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ４とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ４とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ４含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１７０℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－６］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ８（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ８とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ８とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ８含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ８（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ８とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ８とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ８含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１７２℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７２℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－４で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－７］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ９（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ９とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ９とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ９含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例II－６と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ９（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ９とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ９とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ９含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例II－６と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－８］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ１０（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１０とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１０とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ１０含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例II－６と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）７０．５ｇと、Ｃ１０（古紙セルロース繊維粒子）７５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）４．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１０とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１０とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ１０含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例II－６と同様にして、断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－９］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）１８８ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）２００ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）１２ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１１とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１１とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）１８８ｇと、Ｃ１１（古紙セルロース繊維粒子）２００ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）１２ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ１１とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ１１とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ１１含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１７２℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７２℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径２ｍｍ７孔のダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、直径２ｍｍ７孔の先端ダイスを備えた２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－５で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を６ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径２ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体７本を得た。
［実施例II－１０］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）２１２ｇと、Ｃ６（古紙セルロース繊維粒子）２２５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）１３．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ６とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ６とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ６含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）２１２ｇと、Ｃ６（古紙セルロース繊維粒子）２２５ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）１３．５ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ６とＤ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ６とＤ３とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ６含有量が５０質量％、Ｄ３含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６６℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７５℃／１７５℃／１７５℃／１６８℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数２５０ｒｐｍの条件で混練した後、直径２ｍｍ７孔のダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き２．０ｍｍ、線径０．９ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、直径２ｍｍ７孔の先端ダイスを備えた２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－５で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を６ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径２ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体７本を得た。
［実施例II－１１］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６４ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１０２ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）６ｇとＦ２（ホウ酸）１４ｇと、Ｆ３（四ホウ酸ナトリウム）１４ｇとを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＤ３とＦ２とＦ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＤ３とＦ２とＦ３を混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が３２質量％、Ｃ１含有量が５１質量％、Ｄ３含有量が３質量％、Ｆ２含有量が７質量％、Ｆ３含有量が７質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）６４ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維粒子）１０２ｇと、Ｄ３（ポリカーボネート樹脂）６ｇとＦ２（ホウ酸）１４ｇと、Ｆ３（四ホウ酸ナトリウム）１４ｇとを秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＤ３とＦ２とＦ３とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＤ３とＦ２とＦ３を混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ１ａ含有量が３２質量％、Ｃ１含有量が５１質量％、Ｄ３含有量が３質量％、Ｆ２含有量が７質量％、Ｆ３含有量が７質量％である。
得られた原料混合物を用いたこと以外は、実施例II－６と同様にして、粒状第１混練物を得た。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－６で混練した。このとき、シリンダーのＸ３部とＸ４部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を３ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ４部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－１２］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９４．０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）１００ｇと、Ｄ５（ＰＳ樹脂）６．０ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ５とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ５とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ５含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９４．０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）１００ｇと、Ｄ５（ＰＳ樹脂）６．０ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ５とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ５とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ５含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数６０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き１．４ｍｍ、線径０．７ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
［実施例II－１３］
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９４．０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）１００ｇと、Ｄ６（エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂）６．０ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ６とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ６とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ６含有量が３質量％である。
Ｂ４ｂ（粉末状ポリプロピレン）９４．０ｇと、Ｃ７（古紙セルロース繊維粒子）１００ｇと、Ｄ６（エチレン－α－オレフィン コポリマー樹脂）６．０ｇとを秤量した。秤量したＢ４ｂとＣ７とＤ６とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ４ｂとＣ７とＤ６とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物は、Ｂ４ｂ含有量が４７質量％、Ｃ７含有量が５０質量％、Ｄ６含有量が３質量％である。
上記の原料混合物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃／（Ｘ１～Ｘ４は、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までの各部の温度である）、スクリュー回転数６０ｒｐｍの条件で混練した後、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、紐状前駆混練体（第１混練物）を得た。
得られた第１混練体を適切な長さに切断した。得られた切断物を、ブレンダー（ワーリング社製、エクストリームミル ＭＸ－１２００ＸＴＳ）を用いて粉砕した。得られた粉砕物から、篩（目開き１．４ｍｍ、線径０．７ｍｍ）を用いて分級し、篩下の粒状第１混練物を回収した。
得られた粒状第１混練物を、２軸混練押出機（テクノベル社製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件II－３で混練した。このとき、シリンダーのＸ２部とＸ３部の間からシリンダー内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダーのＸ３部で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて断面が円形のストランド状の発泡体を得た。
（混練条件II－１）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ
（混練条件II－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
（混練条件II－３）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件II－４）
ダイ部温度Ｙ１：１７２℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７２℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件II－５）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７５℃／１７５℃／１７５℃／１６８℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
（混練条件II－６）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数９０ｒｐｍ
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ
（混練条件II－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
（混練条件II－３）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件II－４）
ダイ部温度Ｙ１：１７２℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７２℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件II－５）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７５℃／１７５℃／１７５℃／１６８℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ
（混練条件II－６）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数９０ｒｐｍ
［評価］
得られた発泡体の密度と熱伝導率を、前記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表２に示す。
得られた発泡体の密度と熱伝導率を、前記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表２に示す。
表２に示すように、樹脂添加剤を含む実施例II－１～II－１３の発泡体は、密度が７０ｋｇ／ｍ３以下であり、熱伝導率が４０×１０－３Ｗ／ｍＫ以下であり、低いものであった。
［実施例III－１］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０３．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５．０ｇ（ポリウレタンとして１．５ｇ）を秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＥ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＥ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が６９質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）１０３．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５．０ｇ（ポリウレタンとして１．５ｇ）を秤量した。秤量したＢ１ａとＣ１とＥ１とを３０個の容器に分取し、各容器ごとに分取したＢ１ａとＣ１とＥ１とを混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が６９質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１質量％である。
得られた原料混合物を、シリンダー部の原料混合物の導入部からダイ部までがＸ１～Ｘ４の４つのエリアに分割されている２軸混練押出機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件III－１で混練した。このとき、シリンダー部のＸ３とＸ４の間からシリンダー部内に、冷水（５℃）を２ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダー部のＸ１～Ｘ３の間で第１混練物を生成させ、シリンダー部のＸ４で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて発泡体を得た。得られた発泡体は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した数珠状であった。
［実施例III－２］
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）９０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５０ｇ（ポリウレタンとして１５ｇ）を秤量したこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した数珠状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が６０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１０質量％である。
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）９０ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５０ｇ（ポリウレタンとして１５ｇ）を秤量したこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した数珠状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が６０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１０質量％である。
［実施例III－３］
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）８２．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）７５ｇ（ポリウレタンとして２２．５ｇ）を秤量したこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、断面が円形のストランド状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５５質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１５質量％である。
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）８２．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）７５ｇ（ポリウレタンとして２２．５ｇ）を秤量したこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、断面が円形のストランド状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５５質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１５質量％である。
［実施例III－４］
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）８５．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５０ｇ（ポリウレタンとして１５ｇ）を秤量し、実施例III－１と同様に混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５７質量％、Ｂ２含有量が３重量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１０質量％である。
Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）８５．５ｇと、Ｂ２（粉末状ポリプロピレン）４．５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）５０ｇ（ポリウレタンとして１５ｇ）を秤量し、実施例III－１と同様に混合して原料混合物を得た。得られた原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５７質量％、Ｂ２含有量が３重量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が１０質量％である。
得られた原料混合物を、２軸混練押出機（株式会社テクノベル製、ＫＺＷ１５－３０ＭＧ）に投入し、下記の混練条件III－２で混練した。このとき、シリンダー部のＸ３とＸ４の間からシリンダー部内に、冷水（５℃）を５ｍＬ／ｍｉｎの速度で供給して、シリンダー部のＸ１～Ｘ３の間で第１混練物を生成させ、シリンダー部のＸ４で第１混練物と水とを混練して第２混練物を生成させた。生成した第２混練物を、直径３ｍｍのダイ先端部より押出し、第２混練物から水分を蒸発させて発泡体を得た。得られた発泡体は、複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した数珠状であった。
［比較例III－１］
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）７５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）１００ｇ（ポリウレタンとして３０ｇ）を秤量し、実施例III－１と同様に混合して得た混合物を用いたこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、瘤状に膨れた凸部を複数有する不定形状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が２０質量％である。
原料混合物として、Ｂ１ａ（粉末状ポリプロピレン）７５ｇと、Ｃ１（古紙セルロース繊維）４５ｇと、Ｅ１（水性ポリウレタンディスパージョン）１００ｇ（ポリウレタンとして３０ｇ）を秤量し、実施例III－１と同様に混合して得た混合物を用いたこと以外は、実施例III－１と同様にして発泡体を製造した。得られた発泡体は、瘤状に膨れた凸部を複数有する不定形状であった。なお、原料混合物の組成は、Ｂ１ａ含有量が５０質量％、Ｃ１含有量が３０質量％、Ｅ１含有量が２０質量％である。
（混練条件III－１）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件III－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数６０ｒｐｍ
（混練条件III－２）
ダイ部温度Ｙ１：１６８℃、シリンダー部温度Ｘ１／Ｘ２／Ｘ３／Ｘ４：１７０℃／１８０℃／１８０℃／１７０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ
［評価］
得られた発泡体の密度と引張破断比エネルギーを測定した。発泡体の密度は前記の方法により測定した。発泡体の引張破断比エネルギーは下記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表３に示す。また、実施例Ｉ－２で作成した発泡体についても引張破断比エネルギーを測定した。その結果を表３に示す。
得られた発泡体の密度と引張破断比エネルギーを測定した。発泡体の密度は前記の方法により測定した。発泡体の引張破断比エネルギーは下記の方法により測定した。その結果を、原料混合物の組成と共に表３に示す。また、実施例Ｉ－２で作成した発泡体についても引張破断比エネルギーを測定した。その結果を表３に示す。
（発泡体の引張破断比エネルギーの測定方法）
発泡体の引張破断エネルギーは、万能試験機（株式会社島津製作所製、ＥＺ－ＬＸ）を用いて測定した。ストランド状の試験サンプルは円柱状に、数珠状の試験サンプルは粒状発泡体粒子の連結部をそれぞれ長さ８ｃｍに切断して、試験サンプルを各３本作製した。試験サンプルを、万能試験機の治具の間（治具間距離５ｃｍ）に取り付けて引張試験を行って、応力―ひずみ曲線を作成した。得られた応力―ひずみ曲線下の面積値から万能試験機付属の解析ソフト（Ｔｒａｐｅｚｉｕｍ Ｘ Ｖｅｒ １．４．０）を用いて、引張破断エネルギーＵ（Ｎｍ）を求めた。
引張破断比エネルギーＵｓ（Ｎｍ／ｇ）は、下記式（３）によって算出した。なお、表３には、３つの試験サンプルを作製して測定した引張破断比エネルギーの平均値を記載した。
Ｕｓ＝Ｕ／Ｍｉ・・・（３）
Ｍｉ：治具の間（治具間距離５ｃｍ）に取り付けられた試験サンプル質量（ｇ）、Ｕ：引張破断エネルギー（Ｎｍ）
発泡体の引張破断エネルギーは、万能試験機（株式会社島津製作所製、ＥＺ－ＬＸ）を用いて測定した。ストランド状の試験サンプルは円柱状に、数珠状の試験サンプルは粒状発泡体粒子の連結部をそれぞれ長さ８ｃｍに切断して、試験サンプルを各３本作製した。試験サンプルを、万能試験機の治具の間（治具間距離５ｃｍ）に取り付けて引張試験を行って、応力―ひずみ曲線を作成した。得られた応力―ひずみ曲線下の面積値から万能試験機付属の解析ソフト（Ｔｒａｐｅｚｉｕｍ Ｘ Ｖｅｒ １．４．０）を用いて、引張破断エネルギーＵ（Ｎｍ）を求めた。
引張破断比エネルギーＵｓ（Ｎｍ／ｇ）は、下記式（３）によって算出した。なお、表３には、３つの試験サンプルを作製して測定した引張破断比エネルギーの平均値を記載した。
Ｕｓ＝Ｕ／Ｍｉ・・・（３）
Ｍｉ：治具の間（治具間距離５ｃｍ）に取り付けられた試験サンプル質量（ｇ）、Ｕ：引張破断エネルギー（Ｎｍ）
ポリウレタンを本発明の範囲で含む実施例III－１～III－４の発泡体は、ポリウレタンを含まない実施例Ｉ－２の発泡体と比較して、引張破断比エネルギーが高くなることが確認された。また、ポリウレタンを本発明の範囲よりも多く含む比較例III－１の発泡体は、引張破断比エネルギーが大きく低下した。これは、ポリウレタンを大きく含むことによって発泡体の密度が高くなりすぎたためであると考えられる。
本発明の発泡体は、断熱材、緩衝材、包装材として有利に利用することができる。
Claims (6)
- セルロース繊維とポリプロピレンとからなる発泡体であって、
前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、
密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする発泡体。 - セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とからなる発泡体であって、
前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、
密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であり、
前記樹脂添加剤が、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、ポリエチレン、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂およびエチレン－α－オレフィンコポリマー樹脂（ただし、エチレン・プロピレン共重合体を除く）からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、
前記樹脂添加剤の含有量が０．１質量％以上３０質量％以下であり、
前記ポリプロピレンの含有量が５質量％以上であることを特徴とする発泡体。 - セルロース繊維とポリプロピレンと樹脂添加剤とその他の成分とからなる発泡体であって、
前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、
密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であり、
前記樹脂添加剤が、ビニル系樹脂（ポリプロピレンを除く）、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エラストマー系樹脂（ポリプロピレンを除く）、含イオウ系樹脂、フェノール系樹脂およびエポキシ系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、
前記樹脂添加剤の含有量が０．１質量％以上３０質量％以下であり、
前記その他の成分が、難燃剤、繊維系強化材（セルロース繊維を除く）および発泡助剤からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、
前記ポリプロピレンの含有量が５質量％以上であることを特徴とする発泡体。 - 密度が７０ｋｇ／ｍ３以下である請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡体。
- セルロース繊維とポリプロピレンとポリウレタンとからなる発泡体であって、
前記セルロース繊維の含有量が１０質量％以上６５質量％以下の範囲内にあって、
密度が８０ｋｇ／ｍ３以下であり、
前記ポリウレタンの含有量が１質量％以上２０質量％未満の範囲内にあって、
前記ポリプロピレンの含有量が１５質量％以上８９質量％以下の範囲内であることを特徴とする発泡体。 - 複数個の粒状発泡体粒子が紐状に連結した形状もしくはストランド状である請求項１～５のいずれか一項に記載の発泡体。
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