JP6568801B2 - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体 - Google Patents
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Description
[1] ポリオレフィン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させてなる、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であって、ポリオレフィン系樹脂組成物が、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、2種以上の無機系ブロッキング防止剤を合計量として0.03重量部以上2重量部以下含有し、かつ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が100μm以上400μm以下であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[2] 無機系ブロッキング防止剤が、シリカ、ケイ酸塩およびアルミナよりなる群から選択される2種以上であることを特徴とする、[1]記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[3] 無機系ブロッキング防止剤が2種であり、その混合重量比が1:10〜10:1の範囲であることを特徴とする、[1]または[2]に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[4] 無機系ブロッキング防止剤が、シリカおよびタルクであることを特徴とする、[1]〜[3]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[5] ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、[1]〜[4]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[6] ポリプロピレン系樹脂100重量部に対して、融点が105℃以上140℃以下のポリエチレン系樹脂を0.1重量部以上15重量部以下併用することを特徴とする、[5]記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[7] ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンであることを特徴とする、[6]記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[8] ポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ弾性率が1200MPa以上1700MPa以下であることを特徴とする、[5]〜[7]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[9] ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、カーボンブラックを0.1重量部以上10重量部以下含有することを特徴とする、[1]〜[8]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
[10] [1]〜[9]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
[11] 平均気泡径が100μm以上400μm以下である、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、2種以上の無機系ブロッキング防止剤を合計量として0.03重量部以上2重量部以下含有するポリオレフィン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂粒子を、水および無機系発泡剤と共に耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、昇温および昇圧した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
[12] ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の高温熱量比が15%以上50%以下になるよう、昇温および昇圧することを特徴とする、[11]記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
[13] ポリオレフィン系樹脂組成物の融点をtm(℃)とする場合、耐圧容器内温度をtm−5(℃)以上tm+4(℃)以下の範囲にまで昇温することを特徴とする、[11]または[12]に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
[14] 耐圧容器内を昇温および昇圧した後、5分以上60分以内、前記昇温温度および昇圧圧力で保持した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させることを特徴とする、[11]〜[13]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
[15] 無機系発泡剤が二酸化炭素であることを特徴とする、[11]〜[14]の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
ここで、ポリエチレン系樹脂のメルトフローレートは、JIS K7210に準拠し、荷重2160g、温度190±0.2℃の条件で測定した値である。
ここで、本発明におけるポリエチレン系樹脂のメルトフローレートは、JIS K7210に準拠し、荷重2160g、温度190±0.2℃、で測定した値である。
(1)耐圧容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子および水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、撹拌しながら、必要に応じて耐圧容器内を真空引きし、1MPa(ゲージ圧)以上2MPa以下(ゲージ圧)の発泡剤を導入し、ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱する。加熱することによって、耐圧容器内の圧力が約2MPa(ゲージ圧)以上5MPa以下(ゲージ圧)まで上がる。必要に応じて、発泡温度付近にて、さらに発泡剤を追加して所望の発泡圧力に調整し、さらに温度調整を行った後、一定時間保持し、次いで、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
(2)耐圧容器内に、ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、撹拌しながら、必要に応じて耐圧容器内を真空引きし、ポリオレフィン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、発泡剤を導入してもよい。
(3)耐圧容器内にポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、発泡温度付近まで加熱し、さらに発泡剤を導入し、発泡温度とし、一定時間保持し、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出してポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることもできる。
発泡粒子中央の切断面を、マイクロスコープを用いて観察し、マイクロスコープでの観察写真において、表層部を除く部分に、長さ1000μmに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数nを測定し、気泡径を1000/n(μm)で算出する。
同様の操作を10個の発泡粒子で行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とする。
他方、本発明の好ましい態様の1つである、基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用い、これにポリエチレン系樹脂を添加した場合は、ポリエチレン系樹脂の添加量にも依るが、3つの融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子となりやすい。
例えば、融点130℃のポリエチレン系樹脂を添加した場合、図1に示す2つの融解ピークに加え、130℃付近にポリエチレン系樹脂に由来する融解ピークが現れ、合計3つの融解ピークが現れやすい。
また、融解終了温度tfとは、2回目の昇温時の融解ピークの高温側のすそが、高温側でベースラインの位置に戻る時の温度である。
例えば、融点130℃のポリエチレン系樹脂を添加した場合、図2の1つの融解ピークに加え、130℃付近にポリエチレン系樹脂に由来する融解ピークが現れ、合計2つの融解ピークが現れやすい。
低温側融解熱量(Ql)および高温側融解熱量(Qh)の和である全融解熱量(Q=Ql+Qh)は、得られるDSC曲線(図1)において、温度80℃での吸熱量(点A)から、高温側融解が終了する温度での吸熱量(点B)を結ぶ線分ABを引き、線分ABとDSC曲線で囲まれた部分である。
DSC曲線の低温側融解熱量および高温側融解熱量の2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点を点Cとし、点CからY軸に平行な直線を線分ABへ上げて交わる点をDとした時、線分ADと線分CDとDSC曲線で囲まれた部分が、低温側融解熱量(Ql)であり、線分BDと線分CDとDSC曲線で囲まれた部分が高温側融解熱量(Qh)である。
イ)ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を無機ガス、例えば空気や窒素、二酸化炭素等で加圧処理してポリオレフィン系樹脂発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、
ロ)ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、
ハ)特に前処理することなくポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。
○ポリオレフィン系樹脂
●ポリプロピレン系樹脂A[ポリプロピレン系樹脂メーカー試作品:三元ランダム共重合体(コモノマーとしての1−ブテン含有量3.3重量%、エチレン含有量1.1重量%、MFR9g/10分、融点147℃、無機系ブロッキング防止剤は含んでいない)]
●ポリプロピレン系樹脂B[ポリプロピレン系樹脂メーカー試作品:二元ランダム共重合体(コモノマーとしてのエチレン含有量3.4重量%、MFR7g/10分、融点142℃、無機系ブロッキング防止剤は含んでいない)]
●ポリプロピレン系樹脂C[(株)プライムポリマー製、F−794NV(三元ランダム共重合体、コモノマーとしての1−ブテンおよびエチレンを含有、MFR6g/10分、融点135℃、無機系ブロッキング防止剤としてシリカ0.05重量%含有)]
●ポリプロピレン系樹脂D[ポリプロピレン系樹脂メーカー試作品:プロピレンホモポリマー(MFR7g/10分、融点160℃、無機系ブロッキング防止剤は含んでいない)]
●高密度ポリエチレン[日本ポリエチレン(株)製、ノバテックHD HJ360(MFR5.5g/10分、融点132℃、密度0.951g/cm3、無機系ブロッキング防止剤は含んでいない)]
●直鎖状低密度ポリエチレン[ポリエチレン系樹脂メーカー試作品:(コモノマーとしての4−メチルペンテン含有量8.0重量%、MFR1.8g/10分、融点122℃、密度0.93g/cm3、無機系ブロッキング防止剤は含んでいない)]
○無機系ブロッキング防止剤
●シリカ[東ソー・シリカ(株)製]:Nipsil E200A
●タルク[林化成(株)製]:タルカンパウダーPK−S
●アルミナ[日本軽金属(株)製]:AHP300
●アルミノケイ酸塩[水澤化学工業(株)製]:シルトンJC
●カオリン[東新化成(株)、BASF社製]:ASP−170
●炭酸カルシウム[白石工業(株)製]:Vigot 10
○その他の添加剤
●カーボンブラック[三菱化学(株)製、MCF88(平均粒径18nm)]
●グリセリン:[和光純薬工業(株)製、試薬]。
ポリプロピレン系樹脂(約1g)に、キシレン50gを加えて120℃で加熱溶解し、高温遠心分離((株)コクサン製、H175)を用いて、12000rpm×30分の条件にて、不溶分と可溶分に分別した。得られた可溶分を冷却後、遠心分離(12000rpm×30分)により、不溶分を得た。得られた不溶分50mgに、オルトジクロロベンゼン−d4を0.4g加え、100℃で加熱溶融させて、98℃にて13C−MNR測定[VARIAN製、INOVA AS600]を行い、1−ブテン、エチレンの共重合組成の定量を行った。
ポリオレフィン系樹脂組成物を80℃にて6時間乾燥させた後、35t射出成形機を用い、シリンダー温度200℃、金型温度30℃にて厚み6.4mmバー(幅12mm、長さ127mm)を作製して、一週間以内にASTM D790に準拠して曲げ試験を行い、曲げ弾性率を求めた。
ポリオレフィン系樹脂組成物の融点tmの測定は、示差走査熱量計DSC[セイコーインスツルメンツ(株)製、DSC6200型]を用いて、ポリオレフィン系樹脂組成物(ポリオレフィン系樹脂粒子)5〜6mgを、10℃/分の昇温速度で40℃から220℃まで昇温して樹脂粒子を融解し、その後10℃/分の降温速度で220℃から40℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに10℃/分の昇温速度で40℃から220℃まで昇温したときに得られるDSC曲線から、2回目の昇温時の融解ピーク温度として求められる値とした(図2のtm1参照)。なお、2回目の昇温時のDSC曲線において2つの融解ピークが現れる場合は、吸熱量の大きいほうの融解ピークの温度をtmとした。
得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子3g以上10g以下程度を取り、60℃で6時間乾燥した後、23℃、湿度50%の室内で状態調節し、重量w(g)を測定後、水没法にて体積v(cm3)を測定し、発泡粒子の真比重ρb=w/vを求め、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の密度ρrとの比から発泡倍率K=ρr/ρbを求めた。
なお、以下に示す実施例および比較例においては、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子(ポリプロピレン系樹脂粒子)の密度ρrは、いずれも0.9g/cm3であった。
得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の気泡膜(セル膜)が破壊されないように充分注意して発泡粒子のほぼ中央を切断し、その切断面をマイクロスコープ[キーエンス製:VHXデジタルマイクロスコープ]を用いて観察した。
マイクロスコープでの観察写真において、表層部を除く部分に、長さ1000μmに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数nを測定し、気泡径を1000/n(μm)で算出した。
同様の操作を10個の発泡粒子で行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とした。
高温熱量比[=[Qh/(Ql+Qh)]×100(%)]の測定は、示差走査熱量計[セイコーインスツルメンツ(株)製、DSC6200型]を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子5〜6mgを10℃/minの昇温速度で40℃から220℃まで昇温する際に得られるDSC曲線(図1参照)から、算出した。
図1に示す通り、低温側融解熱量(Ql)および高温側融解熱量(Qh)の和である全融解熱量(Q=Ql+Qh)とは、得られるDSC曲線において、温度80℃での吸熱量(点A)から、高温側融解が終了する温度での吸熱量(点B)を結ぶ線分ABを引き、線分ABとDSC曲線で囲まれた部分である。
DSC曲線の低温側融解熱量および高温側融解熱量の2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点を点Cとし、点CからY軸に平行な直線を線分ABへ上げて交わる点をDとした時、線分ADと線分CDとDSC曲線で囲まれた部分が、低温側融解熱量(Ql)であり、線分BDと線分CDとDSC曲線で囲まれた部分が高温側融解熱量(Qh)である。
なお、3つの融解ピークが現れる場合は、2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点が2点存在することになるが、このような場合は2点の内の高温側の点を点Cとした。
ポリオレフィン発泡成形機[ダイセン株式会社製、KD−345]を用い、クラッキング5mmの状態で縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状型内発泡成形体を得ることのできる金型内に、予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力が表1−1、表1−2記載の内圧になるように調整した発泡粒子を充填し、厚み方向に10%圧縮して加熱成形することにより、縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た。
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、1時間室温で放置した後、75℃の恒温室内で3時間養生乾燥を行い、再び室温に取出してから室温で24時間放置した後、融着性、表面性評価を行った。
なお、型内発泡成形する際には、両面加熱工程の成形圧力(水蒸気圧力)を0.01MPaずつ変化させて成形し、下記に示す融着性評価で「良好」または「優秀」となる型内発泡成形体が得られる最も低い成形圧力を最低成形圧力とし、その最低成形圧力で成形した型内発泡成形体について、下記に示す表面美麗性評価、成形体密度測定および50%歪時圧縮強度測定を行った。
得られた型内発泡成形体の縦(300mm)方向にカッターナイフで、厚み方向の深さが5mmの切り込みを入れた後、手で裂き、破断面を目視観察して、発泡粒子界面ではなく、発泡粒子内部が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
優秀:発泡粒子内部破断の割合が80%以上。
良好:発泡粒子内部破断の割合が60%以上80%未満。
失格:発泡粒子内部破断の割合が60%未満(融着度合いが低いため、破断面に現れる発泡粒子界面割合が40%超)。
得られた型内発泡成形体の縦300mm×横400mm面を目視観察し、以下の基準にて、表面性を判定した。
優秀(○):粒間(ポリオレフィン系樹脂発泡粒子間の粒間)がほとんどなく、表面凹凸が目立たず、シワや収縮もなく美麗である。
良好(△):粒間や表面凹凸、収縮またはシワが若干見られる。
失格(×):観察面全体に明らかに粒間、表面凹凸、収縮またはシワが目立つ。
優秀(○):型内発泡成形体の面と面の交差するエッジ部分(稜線部分)においてポリオレフィン系樹脂発泡粒子に起因する凹凸がなく、きれいな稜線が得られており金型転写性が良好である。また、エッジ部分を指でこすっても発泡粒子は剥がれ落ちることが無い。
失格(×):エッジ部分(稜線部分)においてポリオレフィン系樹脂発泡粒子に起因する凹凸が目立ち、金型転写性が悪い。また、エッジ部分を指でこすると、容易に発泡粒子は剥がれ落ちる。
得られた型内発泡成形体のほぼ中央から、縦50mm×横50mm×厚み25mmのテストピースを切り出した。但し、型内発泡成形体の厚み方向の表層を含む、おおむね12.5mmずつを切り落とし、厚み25mmのテストピースとした。
テストピースの重量W(g)を測定し、テストピースの縦、横、厚み寸法をノギスで測定して体積V(cm3)を算出し、成形体密度をW/Vにて求める。但し、単位がg/Lとなるように換算した。
成形体密度を測定したテストピースに対して、NDZ−Z0504に準拠し、引張圧縮試験機[ミネベア製、TGシリーズ]を用いて、10mm/分の速度で圧縮した際の50%圧縮時の圧縮応力を測定した。
[ポリオレフィン系樹脂粒子の作製]
ポリオレフィン系樹脂および添加剤を表1−1、表1−2または表2に記載の配合量とし、混合した。
なお、ポリプロピレン系樹脂Cには、当初からシリカが含まれている。
得られた混合物を、二軸押出機[(株)オーエヌ機械製、TEK45]を用いて、樹脂温度220℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ2mの水槽で水冷後、切断して、ポリオレフィン系樹脂粒子(1.2mg/粒)を製造した。
また、得られたポリオレフィン系樹脂粒子を用いて、前述の通り、曲げ弾性率を評価し、ポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ弾性率として、表1−1、表1−2および表2に記載した。
内容量10Lの耐圧容器中に、得られたポリオレフィン系樹脂粒子100重量部、水300重量部、分散剤としてのパウダー状塩基性第三リン酸カルシウム1.5重量部および分散助剤としてのn−パラフィンスルホン酸ソーダ0.06重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素7.5重量部を仕込み、攪拌しながら、表1−1、表1−2または表2に示す発泡温度まで昇温し、10分間保持した後、二酸化炭素を追加圧入して、表1−1、表1−2または表2に示す発泡圧力に調整し、30分間保持した。
その後、二酸化炭素を圧入しながら容器内温、圧力を一定に保持しつつ、耐圧容器下部のバルブを開いて、水系分散媒を開孔径3.6mmφのオリフィス板を通して、大気圧下に放出することによってポリオレフィン系樹脂発泡粒子(一段発泡粒子)を得た。
得られた一段発泡粒子に関して、高温熱量比、平均気泡径および発泡倍率の測定を行った。その結果を、表1−1、表1−2および表2に示す。
一段発泡粒子を耐圧容器内に投入し、加圧空気を含浸させて、表1−1、表1−2または2に記載の発泡粒子内圧になるように予め調整した。
内圧が調整されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、5mmの間隔を残して型締めした(クラッキング5mmの状態)、縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状型内発泡成形体を得ることのできる金型内に充填した後、完全に型締めして、厚み方向に10%圧縮して加熱成形することにより、縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た。
この際、内圧が調整されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、完全に型閉した後、まず0.1MPa(ゲージ圧)の水蒸気で金型内の空気を追い出し(予備加熱工程:10秒)、その後、所定の成形圧力の加熱蒸気を用いて、一方加熱工程(2秒)、逆一方加熱工程(2秒)、両面加熱工程(10秒)、冷却・取り出し工程を経て、型内発泡成形体を得た。なお、両面加熱工程の成形圧力(水蒸気圧力)は0.01MPaずつ変化させて型内発泡成形体を作製した。
成形性評価、成形体密度および50%歪時圧縮強度測定の結果を、表1−1、表1−2および表2に示す。
点B:ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、高温側融解が終了する温度での吸熱量。
点C:ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、低温側融解熱量および高温側融解熱量の2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点。
点D:ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、点CからY軸に平行な直線を線分ABへ上げて交わる点。
Qh:ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、高温側融解熱量。
Ql:ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、低温側融解熱量。
tf :ポリオレフィン系樹脂組成物の2回目昇温時のDSC曲線における融解終了温度。
tm1:ポリオレフィン系樹脂組成物の2回目昇温時のDSC曲線における融解ピーク温度。
Claims (14)
- ポリオレフィン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子であって、
前記ポリオレフィン系樹脂組成物が、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、2種以上の無機系ブロッキング防止剤を合計量として0.1重量部以上2重量部以下含有し、かつ、
前記2種以上の無機系ブロッキング防止剤を含有する前記ポリオレフィン系樹脂組成物から得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、前記2種以上の無機系ブロッキング防止剤のうちいずれか1種の無機系ブロッキング防止剤のみを含有する前記ポリオレフィン系樹脂組成物から得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径より大きくなり、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が100μm以上400μm以下であり、
前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用した樹脂又はポリエチレン系樹脂であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。 - 無機系ブロッキング防止剤が、シリカ、ケイ酸塩およびアルミナよりなる群から選択される2種以上であることを特徴とする、請求項1記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- 無機系ブロッキング防止剤が2種であり、その混合重量比が1:10〜10:1の範囲であることを特徴とする、請求項1または2に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- 無機系ブロッキング防止剤が、シリカおよびタルクであることを特徴とする、請求項1〜3の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- 前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂100重量部に対し、融点が105℃以上140℃以下のポリエチレン系樹脂を0.1重量部以上15重量部以下併用することを特徴とする、請求項1〜4の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- ポリエチレン系樹脂が高密度ポリエチレンであることを特徴とする、請求項5記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- ポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ弾性率が1200MPa以上1700MPa以下であることを特徴とする、請求項5または6に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- ポリオレフィン系樹脂100重量部に対し、カーボンブラックを0.1重量部以上10重量部以下含有することを特徴とする、請求項1〜7の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
- 請求項1〜8の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
- ポリオレフィン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して、2種以上の無機系ブロッキング防止剤を合計量として0.1重量部以上2重量部以下含有するポリオレフィン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂粒子を、水および無機系発泡剤と共に耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、昇温および昇圧した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して前記ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させて、
前記2種以上の無機系ブロッキング防止剤を含有する前記ポリオレフィン系樹脂組成物から得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、前記2種以上の無機系ブロッキング防止剤のうちいずれか1種の無機系ブロッキング防止剤のみを含有する前記ポリオレフィン系樹脂組成物から得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径より大きくなり、平均気泡径が100μm以上400μm以下であるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る製造方法において、
前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用した樹脂又はポリエチレン系樹脂であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。 - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の高温熱量比が15%以上50%以下になるよう、昇温および昇圧することを特徴とする、請求項10記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
- ポリオレフィン系樹脂組成物の融点をtm(℃)とする場合、耐圧容器内温度をtm−5(℃)以上tm+4(℃)以下の範囲にまで昇温することを特徴とする、請求項10または11に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 耐圧容器内を昇温および昇圧した後、5分以上60分以内、前記昇温温度および昇圧圧力で保持した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させることを特徴とする、請求項10〜12の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
- 無機系発泡剤が二酸化炭素であることを特徴とする、請求項10〜13の何れか一項記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
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