JP6757668B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aおよび前記ポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、<1>〜<8>のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1)
<12>前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度が、20g/L以上40g/L以下であることを特徴とする、<10>または<11>に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填した後、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る成形工程と、
を含む、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法;
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aおよび前記ポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、<13>〜<16>のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度と50%歪時圧縮強度との関係が下記式(1)を満足することを特徴とする、<13>〜<17>のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法;
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1)。
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。
ポリプロピレン系樹脂Aおよびポリプロピレン系樹脂BのMFRが3g/10分よりも高く10g/10分未満の場合、型内発泡成形体の表面が美麗になりやすく、成形時の成形サイクルも短くなりやすい。ここで、本発明におけるポリプロピレン系樹脂のMFRの測定は、JIS−K7210記載のMFR測定器を用い、オリフィス2.0959±0.005mmφ、オリフィス長さ8.000±0.025mm、荷重2160g、230±0.2℃の条件下で測定したときの値である。
(1)耐圧容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子および水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、撹拌しながら、必要に応じて耐圧容器内を真空引きし、1MPa(ゲージ圧)以上2MPa以下(ゲージ圧)の発泡剤を導入し、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱する。加熱することによって、耐圧容器内の圧力が約2MPa(ゲージ圧)以上5MPa以下(ゲージ圧)まで上がる。必要に応じて、発泡温度付近にて、さらに発泡剤を追加して所望の発泡圧力に調整、さらに温度調整を行った後、一定時間保持し、次いで、耐圧容器中の分散液を耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
(2)耐圧容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子および水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、撹拌しながら、必要に応じて耐圧容器内を真空引きし、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、耐圧容器中の分散液に発泡剤を導入してもよい。
(3)耐圧容器内にポリプロピレン系樹脂粒子および水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、発泡温度付近まで加熱し、さらに耐圧容器中の分散液に発泡剤を導入し、発泡温度とし、一定時間保持し、耐圧容器中の分散液を耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に放出してポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることもできる。
イ)ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガス(例えば空気や窒素、二酸化炭素等)で加圧処理してポリプロピレン系樹脂発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、
ロ)ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、
ハ)特に前処理することなくポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、などの方法が利用し得る。
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1)
即ち、式(1)を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、強度の高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体として、従来より自動車内装部材や自動車バンパー芯材等に用いられてはいるものの、型内発泡成形する際には高い成形温度を必要とするものであり、例えば、水蒸気を用いた型内発泡成形においては0.24MPa(ゲージ圧)以上の高い水蒸気圧力を必要としていた。しかし、本発明によれば、0.22MPa(ゲージ圧)以下の低い水蒸気圧力でも式(1)を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造が可能となる。
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層は、ポリプロピレン系樹脂Aおよびポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、[1]〜[7]いずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、金型に充填した後、加熱して、型内発泡成形体を得る成形工程と、を含む、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法;
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層が、前記ポリプロピレン系樹脂Aおよび前記ポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層が、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、[10]〜[13]のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
表1に示したポリプロピレン系樹脂A−1〜A−8、ポリプロピレン系樹脂B−1〜B−5、およびポリプロピレン系樹脂Cを使用した。なお、ポリプロピレン系樹脂B−4は、プロピレン単独重合体であり、その他のポリプロピレン系樹脂はランダム共重合体である。
・タルク:林化成(株)製、タルカンパウダーPK−S
・ポリエチレングリコール:ライオン株式会社製、PEG#300
・カーボンブラック:三菱化学(株)製、MCF88(平均粒径18nm)。
コモノマー量が既知であるポリプロピレン系樹脂を180℃環境下でホットプレスし、厚み約100μmのフィルムを作製した。作製したフィルムのIRスペクトル測定により、プロピレン由来の810cm−1における吸光度(I810)、エチレンコモノマー由来の733cm−1における吸光度(I733)、ブテンコモノマー由来の766cm−1における吸光度(I766)を読み取った。そして、吸光度比(I733/I810)を横軸に、エチレンコモノマー量を縦軸にとることで、エチレンコモノマー量の検量線とした。同様に、吸光度比(I766/I810)を横軸に、ブテンコモノマー量を縦軸にとることで、ブテンコモノマー量の検量線とした。次いで、検量線作製時のサンプル調整方法と同様にして、コモノマー量が未知のポリプロピレン系樹脂をホットプレスして厚み約100μmのフィルムを作製し、IRスペクトル測定により、I810、I733、I766を読み取り、先に作成した検量線に従い、エチレンコモノマー量、および、ブテンコモノマー量を算出した。
ポリプロピレン系樹脂の融点tmは、示差走査熱量計DSC[セイコーインスツルメンツ(株)製、DSC6200型]を用いて測定し、ポリプロピレン系樹脂(ポリプロピレン系樹脂粒子)5〜6mgを、10℃/分の昇温速度で40℃から220℃まで昇温して樹脂を融解し、その後10℃/分の降温速度で220℃から40℃まで降温することによりポリプロピレン系樹脂(ポリプロピレン系樹脂粒子)を結晶化させた後に、さらに10℃/分の昇温速度で40℃から220℃まで昇温した際に得られるDSC曲線から、2回目の昇温時の融解ピーク温度として求められる値とした(図1のtm1参照)。なお、2回目の昇温時のDSC曲線において2つの融解ピークが現れる場合は、吸熱量の大きいほうの融解ピークの温度をtmとした。
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子3g以上10g以下程度を取り、60℃で6時間乾燥した後、23℃、湿度50%の室内で状態調節し、重量w(g)を測定後、水没法にて体積v(cm3)を測定し、発泡粒子の真比重ρb=w/vを求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρrとの比から発泡倍率K=ρr/ρbを求めた。なお、以下に示す実施例および比較例においては、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子(ポリプロピレン系樹脂粒子)の密度ρrは、いずれも0.9g/cm3であった。
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡膜(セル膜)が破壊されないように充分注意して発泡粒子のほぼ中央を切断し、その切断面をマイクロスコープ[キーエンス製:VHXデジタルマイクロスコープ]を用いて観察した。マイクロスコープでの観察写真において、表層部を除く部分に、長さ1000μmに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数nを測定し、気泡径を1000/n(μm)で算出した。同様の操作を10個の発泡粒子で行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とした。
高温熱量比[={Qh/(Ql+Qh)}×100(%)]の測定は、示差走査熱量計[セイコーインスツルメンツ(株)製、DSC6200型]を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子5〜6mgを10℃/minの昇温速度で40℃から220℃まで昇温する際に得られる、1回目昇温時のDSC曲線(図2参照)から、算出した。図2に示す通り、低温側融解熱量(Ql)および高温側融解熱量(Qh)の和である全融解熱量(Q=Ql+Qh)とは、得られるDSC曲線において、温度80℃での吸熱量(点A)と、高温側融解が終了する温度での吸熱量(点B)とを結ぶ線分ABを引き、線分ABとDSC曲線とで囲まれた部分である。DSC曲線の低温側融解熱量および高温側融解熱量の2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点を点Cとし、点CからY軸(吸熱量を示す軸)に平行な直線を線分ABへ向かって上げて、当該直線と線分ABとが交わる点を点Dとした時、線分ADと線分CDとDSC曲線とで囲まれた部分が、低温側融解熱量(Ql)であり、線分BDと線分CDとDSC曲線とで囲まれた部分が高温側融解熱量(Qh)である。なお、3つの融解ピークが現れる場合は、隣り合う2つの融解熱量領域の間で最も吸熱量が小さくなる点が2点存在することになるが、このような場合は2点の内の高温側の点を点Cとした。
示差走査熱量計[セイコーインスツルメンツ(株)製、DSC6200型]を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子1〜3mgを2℃/minの昇温速度で40℃から200℃まで昇温し、DSC測定を行った。
ポリオレフィン発泡成形機[ダイセン株式会社製、KD−345]を用い、縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状型内発泡成形体を得ることのできる金型内に、クラッキング5mmの状態で、予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力が表2または表3記載の内圧になるように調整した発泡粒子を充填し、厚み方向に10%圧縮して加熱成形させることにより、縦300mm×横400mm×厚み50mmの平板状ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。この際、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、完全に型閉した後、まず0.1MPa(ゲージ圧)の水蒸気で金型内の空気を追い出し(予備加熱工程)、その後、所定の成形圧力の加熱蒸気を用いて10秒間加熱成形(両面加熱工程)させることにより、型内発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、1時間室温で放置した後、75℃の恒温室内で3時間養生乾燥を行い、再び室温に取出してから室温で24時間放置した後、融着性、表面性評価を行った。なお、型内発泡成形する際には、両面加熱工程の成形圧力(水蒸気圧力)を0.01MPaずつ変化させて成形し、下記に示す融着性評価で「良好」あるいは「優秀」となる型内発泡成形体が得られる最も低い成形圧力を最低成形圧力とし、その最低成形圧力で成形した型内発泡成形体について、下記に示す表面美麗性評価、成形体密度測定および50%歪時圧縮強度測定を行った。
得られた型内発泡成形体の厚み方向にカッターで深さ5mmの切り込みを入れた後、手で裂き、破断面を目視観察して、発泡粒子界面ではなく、発泡粒子内部が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
優秀:発泡粒子内部破断の割合が80%以上。
良好:発泡粒子内部破断の割合が60%以上80%未満。
失格:発泡粒子内部破断の割合が60%未満(融着度合いが低い為、破断面に現れる発泡粒子界面割合が40%超)。
得られた型内発泡成形体の縦300mm×横400mm面を目視観察し、以下の基準にて、表面性を判定した。
優秀○:粒間(ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の粒間)がほとんどなく、表面凹凸が目立たず、シワや収縮もなく美麗である。
良好△:粒間や表面凹凸、収縮あるいはシワが若干見られる。
失格×:観察面全体に明らかに粒間、表面凹凸、収縮あるいはシワが目立つ。
得られた型内発泡成形体の面と面とが交差するエッジ部(稜線部分)を目視観察し、以下の基準にて、表面美麗性を判定した。
優秀○:型内発泡成形体の面と面の交差するエッジ部分(稜線部分)においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子に起因する凹凸がなく、きれいな稜線が得られており金型転写性が良好である。また、エッジ部分を指でこすっても発泡粒子は剥がれ落ちることが無い。
失格×:エッジ部分(稜線部分)においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子に起因する凹凸が目立ち、金型転写性が悪い。また、エッジ部分を指でこすると、容易に発泡粒子は剥がれ落ちる。
得られた型内発泡成形体のほぼ中央から、縦50mm×横50mm×厚み25mmのテストピースを切り出した。但し、型内発泡成形体の厚み方向の表層を含む、おおむね12.5mmずつを切り落とし、厚み25mmのテストピースとした。
テストピースの重量W(g)を測定し、テストピースの縦、横、厚み寸法をノギスで測定して体積V(cm3)を算出し、成形体密度をW/Vにて求める。但し、単位がg/Lとなるように換算した。
成形体密度を測定したテストピースに対して、NDS Z 0504に準拠し、引張圧縮試験機[ミネベア製、TGシリーズ]を用いて、10mm/分の速度で圧縮した際の50%圧縮時の圧縮応力を測定した。また、50%歪時圧縮強度より、次のように評価した。
下記式(1)を充足する:○
下記式(1)は充足しないが、下記式(2)は充足する:△
下記式(2)を充足しない:×
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1)
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)] (2)。
[ポリプロピレン系樹脂粒子の作製]
ポリプロピレン系樹脂および添加剤を表2または表3に記載の配合量とし、ブレンダーを用いて混合した。得られた混合物を、二軸押出機[(株)オーエヌ機械製、TEK45]を用いて、樹脂温度220℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ2mの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子(1.2mg/粒)を製造した。
内容量10Lの耐圧容器中に、得られたポリプロピレン系樹脂粒子100重量部、水300重量部、分散剤としてのパウダー状塩基性第3リン酸カルシウム1.5重量部および分散助剤としてのn−パラフィンスルホン酸ソーダ0.06重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素7.5重量部を仕込み、攪拌しながら、表2または表3に示す発泡温度まで昇温し、10分間保持した後、二酸化炭素を追加圧入して、表2または表3に示す発泡圧力に調整し、30分間保持した。
得られた一段発泡粒子(実施例9、比較例1〜3、および比較例8は二段発泡粒子)を耐圧容器内に投入し、加圧空気を含浸させて、表2または3に記載の発泡粒子内圧になるように予め調整した。
エチレン−プロピレンランダム共重合体であるポリプロピレン系樹脂A−8とホモポリプロピレンであるポリプロピレン系樹脂B−4、およびタルクを表3に記載の配合量とし、ブレンダーを用いて混合した。
[複合ポリプロピレン系樹脂粒子の作製]
芯層基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂および添加剤を表4記載の配合量にてブレンダーを用いて混合し、用意した。
その後の一段発泡粒子および型内発泡成形体の作製については、表4記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして行った。成形性評価、成形体密度および50%歪時圧縮強度測定の結果を、表4に示す。なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のDSC測定を昇温速度2℃/minで行ったところ、実施例16〜17、比較例9〜10のいずれにおいても、145℃以下の主吸熱ピーク1本と、該主吸熱ピークの高温側に1本の高温ピークとの、合計2本の吸熱ピークがDSC曲線上に認められた。
点A:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、温度80℃での吸熱量
点B:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、高温側融解が終了する温度での吸熱量
点C:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、低温側融解熱量および高温側融解熱量の2つの融解熱量領域の間の最も吸熱量が小さくなる点
点D:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、点CからY軸に平行な直線を線分ABへ向かって上げて、当該直線と線分ABとが交わる点
Qh:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、高温側融解熱量
Ql:ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の1回目昇温時のDSC曲線における、低温側融解熱量
Claims (17)
- 下記条件(a)を満たす融点が130℃以上140℃以下であるポリプロピレン系樹脂Aと、融点が145℃以上165℃以下のプロピレン・エチレンランダム共重合体またはプロピレン・エチレン・1−ブテンランダム共重合体であるポリプロピレン系樹脂Bとを含む、融点が140℃以上150℃以下の基材樹脂からなる、平均気泡径が100μm以上340μm以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子;
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。 - 前記ポリプロピレン系樹脂Aが、更に下記条件(b)を満たすことを特徴とする、請求項1に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子;
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。 - 前記基材樹脂が、ポリプロピレン系樹脂Aを50重量%以上70重量%以下、および、ポリプロピレン系樹脂Bを30重量%以上50重量%以下含んでいるものである(両者の合計は100重量%)ことを特徴とする、請求項1または2に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
- 前記平均気泡径が、120μm以上250μm以下であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
- 前記基材樹脂の融点が、145℃以上150℃以下であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
- 前記基材樹脂の融点が、146℃以上148℃以下であることを特徴とする、請求項1〜5のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
- 前記ポリプロピレン系樹脂Aが、チーグラー系触媒を用いて得られたポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、請求項1〜6のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
- 下記条件(a)を満たす融点が130℃以上140℃以下であるポリプロピレン系樹脂Aと、融点が145℃以上165℃以下のポリプロピレン系樹脂Bとを含む、融点が140℃以上150℃以下の基材樹脂からなる、平均気泡径が100μm以上340μm以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること;
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡芯層がポリプロピレン系樹脂被覆層で被覆されてなる複合発泡粒子であり、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aおよび前記ポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。 - 請求項1〜8のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られたものであることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
- 前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度と50%歪時圧縮強度との関係が、下記式(1)を満足することを特徴とする、請求項9に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1) - 前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度が、20g/L以上40g/L以下であることを特徴とする、請求項9または10に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。
- 下記条件(a)を満たす融点が130℃以上140℃以下であるポリプロピレン系樹脂Aと、融点が145℃以上165℃以下のプロピレン・エチレンランダム共重合体またはプロピレン・エチレン・1−ブテンランダム共重合体であるポリプロピレン系樹脂Bとを含む、融点が140℃以上150℃以下の基材樹脂からなるポリプロピレン系樹脂粒子を、水および無機ガス発泡剤と共に耐圧容器中に収容し、攪拌条件下に分散させると共に、耐圧容器内を昇温および昇圧した後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出してポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて、平均気泡径が100μm以上340μm以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る発泡工程と、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填した後、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る成形工程と、
を含む、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法;
(a)全構造単位100重量%中、1−ブテンからなる構造単位が3重量%以上15重量%以下存在すること。 - 前記ポリプロピレン系樹脂Aが、更に下記条件(b)を満たすことを特徴とする、請求項12に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法;
(b)全構造単位100重量%中、エチレンからなる構造単位が2重量%以上10重量%以下存在すること。 - 前記ポリプロピレン系樹脂Aと前記ポリプロピレン系樹脂Bとを押出機中で溶融混練した後で前記ポリプロピレン系樹脂粒子を得る造粒工程、を含むことを特徴とする、請求項12または13に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
- チーグラー系触媒を用いてポリプロピレン系樹脂Aを得る重合工程、を更に含むことを特徴とする、請求項12〜14のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
- 前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡芯層がポリプロピレン系樹脂被覆層で被覆されてなる複合発泡粒子であって、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡芯層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aおよび前記ポリプロピレン系樹脂Bを含む基材樹脂からなり、
前記ポリプロピレン系樹脂被覆層は、前記ポリプロピレン系樹脂Aからなることを特徴とする、請求項12〜15のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。 - 前記成形工程における加熱において、圧力0.22MPa(ゲージ圧)以下の水蒸気を用いて前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱し、
前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体密度と50%歪時圧縮強度との関係が下記式(1)を満足することを特徴とする、請求項12〜16のいずれか1項に記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
[50%歪時圧縮強度(MPa)]≧0.0069×[成形体密度(g/L)]+0.018 (1)
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