WO2024075742A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法 - Google Patents

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WO2024075742A1
WO2024075742A1 PCT/JP2023/036097 JP2023036097W WO2024075742A1 WO 2024075742 A1 WO2024075742 A1 WO 2024075742A1 JP 2023036097 W JP2023036097 W JP 2023036097W WO 2024075742 A1 WO2024075742 A1 WO 2024075742A1
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polypropylene
resin
resin composition
expanded beads
expanded
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泰三 北原
琢也 千葉
Original Assignee
株式会社ジェイエスピー
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C08J9/18—Making expandable particles by impregnating polymer particles with the blowing agent

Definitions

  • the present invention relates to polypropylene resin foam particles and a method for producing the same.
  • Polypropylene resin foamed bead molded bodies are lightweight and have excellent rigidity and compression properties, and are therefore used in a variety of applications, including packaging materials, containers, and shock absorbing materials.
  • Polypropylene resin foamed bead molded bodies are manufactured, for example, by a method known as the in-mold molding method, in which polypropylene resin foamed beads are filled into a mold and heated with steam. In the in-mold molding method, steam is supplied into the mold to heat the foamed beads, which soften the beads and cause secondary expansion. This causes the foamed beads in the mold to fuse together, and a molded body having the desired shape corresponding to the shape of the mold cavity can be obtained.
  • recycled materials such as post-consumer materials from the perspective of reducing the environmental burden.
  • recycled materials containing polypropylene resin include polypropylene resin parts recovered from used home appliances and automobiles, and automobile shredder residue (hereinafter referred to as "ASR") generated during the disposal of automobiles, as described in Patent Document 1.
  • the polypropylene resin composition derived from the above-mentioned recycled materials usually contains ethylene propylene rubber.
  • the foamed beads produced using the polypropylene resin composition containing ethylene propylene rubber have room for improvement in moldability during molding in a mold.
  • the present invention was made in consideration of this background, and aims to provide polypropylene-based resin foam particles that have good moldability in a mold even when they contain ethylene propylene-based rubber, and a method for producing the same.
  • One aspect of the present invention is the polypropylene resin foam particles according to the following [1] to [6].
  • a polypropylene-based resin foamed particle having a foamed layer composed of a polypropylene-based resin composition includes a polypropylene-based resin and a rubber-like body including an ethylene propylene-based rubber, the rubber-like material is dispersed in the polypropylene-based resin,
  • the expanded polypropylene resin particles have a melting point Tm of 130°C or higher and 162°C or lower.
  • the amount of acetone insoluble matter contained in an n-decane extract of the expanded beads is 0.02 g or more and 0.10 g or less per 1 g of the expanded beads,
  • the melting point Tm of the expanded beads is 140° C. or more and 162° C. or less,
  • polypropylene-based resin expanded particles according to any one of [1] to [3], wherein the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer contains a polypropylene-based resin derived from recycled polypropylene and an ethylene propylene-based rubber.
  • the polypropylene-based resin expanded particles according to any one of [1] to [4], wherein the flexural modulus of the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer is 800 MPa or more and 1,300 MPa or less.
  • the expanded beads have a crystal structure in which a first endothermic peak Pa having the largest peak area and a second endothermic peak Pb adjacent to the first endothermic peak Pa on the high-temperature side of the first endothermic peak Pa appear on a DSC curve obtained when the expanded beads are heated from 23° C. to 200° C.
  • the foamed beads have a closed cell rate of 85% or more,
  • the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb is 158° C. or higher; a difference Tb-Ta between a temperature Tb at the apex of the second endothermic peak Pb and a temperature Ta at the apex of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and 30°C or less;
  • the ratio hb/ha of the peak height hb of the second endothermic peak Pb to the peak height ha of the first endothermic peak Pa is 1.2 or more and 2.8 or less.
  • the expanded polypropylene resin particles according to any one of [1] to [5].
  • Another aspect of the present invention is the method for producing expanded polypropylene resin particles according to the following items [7] to [15].
  • a method for producing expanded polypropylene-based resin beads by expanding polypropylene-based resin beads having a core layer to obtain expanded polypropylene-based resin beads having a foam layer comprising the steps of:
  • the core layer is made of a molten mixture of a polypropylene resin composition containing an ethylene propylene rubber and having a melting point of 160° C. or more, and a polypropylene resin having a melting point of 125° C.
  • the difference (Tm I - Tm B ) between the melting point (Tm I) of the polypropylene resin composition and the melting point (Tm B) of the polypropylene resin is 5°C or more and 35°C or less;
  • the polypropylene resin composition has a melt mass-flow rate (MFR I) of 3 g/10 min or more when measured under conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg;
  • the polypropylene resin has a melt mass-flow rate MFR B of 3 g/10 min or more and 10 g/10 min or less when measured under conditions of a temperature of 230° C.
  • polypropylene resin foamed beads (hereinafter referred to as “foamed beads”) that have good moldability in a mold even when they contain ethylene propylene rubber, and a method for producing the same.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing a method for calculating the heat of fusion of a high-temperature peak.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing a method for calculating the peak height and full width at half maximum of each endothermic peak in a DSC curve.
  • FIG. 3 is an electron microscope photograph showing the morphology of the polypropylene resin composition A1-1 in the example.
  • FIG. 4 is an electron microscope photograph showing the morphology of the expanded beads of Examples 1-4.
  • FIG. 5 is an electron microscope photograph showing the morphology of the resin particles of Examples 1-4.
  • the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer of the foamed beads contains a polypropylene-based resin and a rubber-like body containing an ethylene propylene-based rubber. Details of the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer will be described later.
  • the expanded beads have a melting point Tm of 130° C. or more and 162° C. or less. By setting the melting point Tm of the expanded beads within the specific range, the moldability of the expanded beads in a mold can be improved.
  • the melting point Tm of the expanded beads is preferably 135°C or higher, more preferably 140°C or higher, even more preferably 143°C or higher, particularly preferably 146°C or higher, and most preferably 150°C or higher.
  • the melting point Tm of the expanded beads is 160°C or less, and more preferably 158°C or less.
  • the upper and lower limits of the melting point Tm of the expanded beads described above can be combined in any way.
  • the preferred range of the melting point Tm of the expanded beads may be 135°C or more and 160°C or less, 140°C or more and 158°C or less, 143°C or more and 158°C or less, 146°C or more and 158°C or less, or 150°C or more and 162°C or less.
  • the melting point Tm of the expanded particles is determined based on JIS K7121-1987. Specifically, a test piece made of expanded particles is first prepared, and the condition of the test piece is adjusted based on "(2) Measuring the melting temperature after a certain heat treatment" in "3. Conditioning of the test piece” in JIS K7121-1987. The heating rate and cooling rate in the condition adjustment are both 10°C/min. The condition-adjusted test piece is heated from 30°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min to obtain a DSC curve, and the apex temperature of the melting peak that appears on the DSC curve is the melting point Tm of the expanded particles. The flow rate of nitrogen gas in the measurement environment is 30 mL per minute. If multiple melting peaks appear on the DSC curve, the apex temperature of the melting peak with the highest height based on the baseline is the melting point Tm of the expanded particles.
  • the amount of acetone insoluble matter contained in the n-decane extract of the expanded beads (hereinafter, the acetone insoluble matter is referred to as "D sol -A insol in the expanded beads") is preferably 0.02 g or more and 0.10 g or less per 1 g of the expanded beads.
  • the D sol -A insol in the expanded beads is mainly composed of an ethylene propylene rubber.
  • the reason for this is thought to be that the expanded beads in which the amount of D sol -A insol in the expanded beads is within the specific range can suppress an excessive increase in the stress of the molded body when a high compressive strain is applied, and can reduce the change in stress associated with an increase in compressive strain.
  • the n-decane extract is prepared by heating the expanded beads in n-decane at 145°C and then cooling to 23°C, as described below.
  • the amount of D sol -A insol in the expanded beads is more preferably 0.03 g or more, and even more preferably 0.04 g or more, per gram of expanded beads.
  • the amount of Dsol -A insol in the expanded beads is more preferably 0.09g or less, even more preferably 0.08g or less, and particularly preferably 0.07g or less per 1g of expanded beads.
  • the above-mentioned upper and lower limits of the amount of D sol -A insol can be combined arbitrarily.
  • the preferred range of the amount of D sol -A insol in the expanded beads may be 0.03 g to 0.09 g, 0.04 g to 0.08 g, or 0.04 g to 0.07 g per 1 g of expanded beads.
  • the method for measuring the amount of D sol -A insol in the expanded beads is as follows. First, the expanded beads are heated in n-decane at 145°C, and then cooled to 23°C to prepare an n-decane extract. More specifically, the expanded beads are added to n-decane and heated to a temperature of 145°C to dissolve the n-decane solubles in the expanded beads in n-decane. This n-decane solution is cooled to 23°C, and the components insoluble in n-decane at 23°C that have precipitated in the n-decane solution are removed to obtain an n-decane extract containing n-decane solubles.
  • This n-decane extract is added to acetone to precipitate the acetone insolubles in the n-decane extract (i.e., D sol -A insol in the expanded beads).
  • the amount of D sol -A insol contained per gram of expanded beads can be calculated based on the mass of the precipitate obtained as described above and the mass of the expanded beads used in the measurement. A more detailed method for measuring the amount of D sol -A insol in the expanded beads will be described in the Examples.
  • the difference Tm-Tc between the melting point Tm of the expanded beads and the crystallization temperature Tc of the expanded beads is preferably 38°C or less.
  • the molded body immediately after the molding in the mold is easily locally shrunk, and it has been difficult to stably obtain a molded body having a desired shape.
  • the difference Tm-Tc between the melting point Tm and the crystallization temperature Tc of the expanded beads is within the specific range, even if the expanded beads contain ethylene propylene rubber, the local shrinkage of the molded body after molding in the mold can be more effectively suppressed, and a molded body having a desired shape can be more easily obtained.
  • the lower limit of the difference Tm-Tc in the expanded beads is usually 30°C.
  • the lower limit of the difference Tm-Tc is preferably 32°C.
  • the crystallization temperature Tc of the expanded beads is measured using a heat flux differential scanning calorimeter based on JIS K7121-1987. More specifically, the expanded beads are first heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min. Next, after maintaining the temperature at 230°C for 10 minutes, the beads are cooled from 230°C to 30°C at a cooling rate of 10°C/min to obtain a DSC curve. The apex temperature of the crystallization peak in this DSC curve is taken as the crystallization temperature Tc of the expanded beads. The flow rate of nitrogen gas in the measurement environment is 30 mL per minute. If multiple crystallization peaks appear in the DSC curve, the apex temperature of the crystallization peak with the highest peak height is taken as the crystallization temperature Tc of the expanded beads.
  • the foamed layer of the foamed beads is composed of a polypropylene-based resin composition (hereinafter also referred to as "resin composition") containing a polypropylene-based resin and the rubber-like body.
  • the polypropylene-based resin composition refers to a resin composition containing a polypropylene-based resin as a main component. More specifically, the mass ratio of the polypropylene-based resin in the resin composition is preferably 50 mass% or more, more preferably 60 mass% or more, even more preferably 70 mass% or more, and particularly preferably 80 mass% or more.
  • the polypropylene-based resin refers to a homopolymer of a propylene monomer (i.e., a propylene homopolymer), a propylene-based copolymer containing 70% or more by mass of structural units derived from propylene, and a mixture of a propylene homopolymer and the propylene-based copolymer.
  • the propylene-based copolymer may be a copolymer of propylene with ethylene and/or an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms.
  • the propylene-based copolymer may be a random copolymer or a block copolymer.
  • the total content of structural units derived from ethylene and structural units derived from ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms in the propylene-based copolymer is preferably 1% by mass or more and 15% by mass or less, and more preferably 2% by mass or more and 12% by mass or less.
  • polypropylene-based resins and elastomers such as ethylene-propylene-based rubber are different substances, and in this respect, polypropylene-based resins are distinguished from polypropylene-based resin compositions containing ethylene-propylene-based rubber such as impact polypropylene.
  • the rubber-like body contains an ethylene propylene-based rubber.
  • the ethylene propylene-based rubber means a rubber-like material composed of an ethylene propylene-based copolymer containing an ethylene component and a propylene component. That is, the ethylene propylene-based rubber may be a copolymer of ethylene and propylene (i.e., EPM).
  • the ethylene propylene-based rubber may also be an ethylene propylene-based copolymer (e.g., EPDM) containing a component derived from a monomer other than ethylene and propylene, such as a diene, within a range that does not impair the above-mentioned action and effect.
  • the mass ratio of the component derived from ethylene to the component derived from propylene in the ethylene propylene-based rubber is usually 30:70 to 80:20.
  • the rubber-like material is dispersed in the polypropylene resin.
  • the rubber-like material exists as a domain (i.e., a dispersed phase) dispersed in a matrix (i.e., a continuous phase) made of polypropylene resin. That is, the foam layer of the foamed beads has a morphology in which the polypropylene resin is the matrix and the rubber-like material is the domain.
  • the rubber-like material may contain a polyethylene resin in addition to the ethylene propylene rubber. The form of the rubber-like material in the foam layer can be confirmed by observing the morphology of the cross section of the foamed beads as shown below.
  • the method for observing the morphology of foamed beads is as follows. First, a sample for observation is cut out from near the center of a foamed bead. Next, this sample for observation is embedded in epoxy resin and electronically stained with ruthenium tetroxide, after which a slice is made from the sample using an ultramicrotome or the like. This slice is placed on the grid of a transmission electron microscope (for example, JEM-1040Flash manufactured by JEOL Ltd.) and observed at a specified magnification (for example, 5000x), while a cross-sectional photograph of the foamed bead (i.e., a TEM photograph) is taken. From the cross-sectional photograph, the morphology of the polypropylene resin phase and the rubber-like body phase containing ethylene propylene rubber in the foam layer is visually observed.
  • a transmission electron microscope for example, JEM-1040Flash manufactured by JEOL Ltd.
  • a cross-sectional photograph of the foamed bead i.e.
  • the average diameter of the rubber-like body containing the ethylene propylene-based rubber dispersed in the polypropylene-based resin is preferably 0.1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less, more preferably 0.3 ⁇ m or more and 1.5 ⁇ m or less, and even more preferably 0.5 ⁇ m or more and 1 ⁇ m or less.
  • the average diameter of the rubber-like body is calculated based on the TEM photograph. Specifically, the longest diameter and the shortest diameter of 50 or more domains randomly selected from the domains (i.e., the rubber-like body phase) appearing in the TEM photograph are measured, and then the arithmetic mean of these is calculated. The arithmetic mean value of the longest diameter and the shortest diameter thus obtained is regarded as the average diameter of the rubber-like body containing the ethylene propylene-based rubber.
  • the polypropylene resin composition constituting the foam layer is preferably a molten mixture of impact polypropylene and polypropylene resin, more preferably a molten mixture of impact polypropylene with a melting point of 160°C or more and polypropylene resin with a melting point of 125°C or more and less than 160°C, and even more preferably a molten mixture of impact polypropylene with a melting point of 160°C or more and polypropylene resin with a melting point of 130°C or more and less than 160°C.
  • foamed beads with good moldability in the mold can be stably obtained.
  • a molded body with small changes in stress due to an increase in compression strain can be more stably obtained.
  • Impact polypropylene is a polypropylene resin composition in which a rubber-like body containing ethylene-propylene-based rubber is dispersed in a polypropylene resin.
  • Examples of impact polypropylene include those used and commercially available polypropylene resin compositions used to form vehicle components.
  • Impact polypropylene also includes multistage polymers produced by copolymerizing ethylene and propylene in the presence of a propylene polymer through multistage polymerization, and mixtures produced by melt mixing a polypropylene resin and an ethylene-propylene-based rubber.
  • the polypropylene-based resin composition constituting the foam layer contains a polypropylene-based resin derived from recycled polypropylene, and it is more preferable that it contains a polypropylene-based resin derived from recycled polypropylene and an ethylene propylene-based rubber.
  • the polypropylene-based resin composition containing a polypropylene-based resin derived from recycled polypropylene and an ethylene propylene-based rubber is also referred to as "resin composition A".
  • recycled polypropylene examples include polypropylene resin compositions derived from pre-consumer materials and polypropylene resin compositions derived from post-consumer materials. It is also preferable that the recycled polypropylene contains ethylene propylene rubber derived from post-consumer materials.
  • post-consumer materials refer to "materials discarded from households, or materials generated as products that can no longer be used for their original purpose by commercial facilities, industrial facilities, and various facilities that are end users of products," as described in JIS Q14021:2000. Post-consumer materials also include materials returned from distribution channels.
  • post-consumer materials include, for example, post-consumer materials derived from automotive parts and post-consumer materials derived from home appliances.
  • post-consumer materials derived from automotive parts include exterior materials such as bumpers and interior materials such as instrument panels removed from used automobiles, and ASR (i.e., automobile shredding residue) generated during the disposal of automobiles.
  • resin composition A containing ethylene propylene-based rubber is recovered.
  • the main component of resin composition A is preferably impact polypropylene in which a rubber-like body containing ethylene propylene-based rubber is dispersed in a polypropylene-based resin.
  • the melting point of the polypropylene-based resin contained in the impact polypropylene is preferably 160°C or higher.
  • the main component of resin composition A is polypropylene-based resin composition a (hereinafter referred to as "resin composition a”) derived from automotive parts. More specifically, the mass ratio of resin composition a derived from automotive parts in resin composition A is preferably 50 mass% or more, and more preferably 60 mass% or more. It is more preferable that the main component of resin composition A is polypropylene-based resin composition a1 (hereinafter referred to as "resin composition a1") recovered from ASR. More specifically, the mass ratio of resin composition a1 recovered from ASR in resin composition A is preferably 50 mass% or more, and more preferably 60 mass% or more.
  • the resin composition a1 recovered from ASR contains, as a main component, a polypropylene-based resin that has been subjected to a thermal history due to molding processing for molding automotive parts.
  • the resin composition a1 recovered from ASR usually contains polypropylene-based resins recovered from a large number of automotive parts and a large number of used automobiles. For these reasons, it has been conventionally considered difficult to use the resin composition a1 recovered from ASR for the production of expanded beads.
  • the amount of Dsol - Ainsol in the expanded beads, the melting point Tm, and the difference Tm-Tc between the melting point Tm and the crystallization temperature Tc are each set within the above-mentioned specific ranges, so that even when the resin composition a1 recovered from ASR is used as a raw material, the in-mold moldability of the expanded beads can be improved.
  • a molded body having a low rate of increase in compressive stress with an increase in compressive strain can be easily obtained.
  • the main component of polypropylene-based resin composition a is polypropylene-based resin.
  • the mass ratio of polypropylene-based resin in polypropylene-based resin composition a is preferably 50 mass% or more, more preferably 60 mass% or more, and even more preferably 70 mass% or more.
  • ASR refers to "automobile shredding residue" as defined in Article 2-5 of the "Law Concerning Recycling of End-of-Life Automobiles” (Law No. 87 of 2002). More specifically, after removing recyclable parts such as engines and batteries from end-of-life automobiles, dismantled automobiles are shredded, metals and other useful materials are separated from the shredded material, and the remaining material after these are collected is called ASR.
  • ASR usually contains polypropylene-based resins derived from automobile parts, as well as other plastics and rubbers other than polypropylene-based resins such as polystyrene (PS) and acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS), various metals, etc.
  • PS polystyrene
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene resin
  • the method for recovering the resin composition a1 from the ASR is not particularly limited, and the resin composition a1 can be recovered from the ASR by appropriately combining known sort
  • ASR One example of a method for obtaining ASR is a method that includes a dismantling process for removing reusable and non-reusable parts from used automobiles, an accessory separation process for removing automobile accessories from dismantled automobiles that have been through the dismantling process, and a crushing and sorting process for crushing the dismantled automobiles and/or automobile accessories that have been through the separation process, separating metals from the resulting crushed material, and recovering ASR. More specifically, ASR can be obtained by the methods described in Patent No. 6609877, Patent No. 6627142, Patent No. 6762071, etc.
  • a method of carrying out the following selection steps ( ⁇ ) to ( ⁇ ) alone or in combination of two or more kinds can be adopted.
  • the resin composition a1 contained in the ASR can be sorted by a method that utilizes water flow classification and sedimentation velocity as described in Japanese Patent No. 3711472, or a method that uses an apparatus equipped with a pulsating bubbling tank that intermittently discharges air bubbles and a sedimentation tank and a floating matter separation tank for separating substances lighter than water from those heavier than water as described in Japanese Patent Laid-Open No. 2004-58032. Also, as described in Japanese Patent Laid-Open No. 2008-178846 and Japanese Patent No. 6762071, these sorting processes can be performed in combination.
  • the resin composition a1 contained in the ASR can be sorted by combining the wind sorting process and the wet specific gravity sorting process, separating the light and heavy substances contained in the ASR by wind force, and then immersing each of them separately in a sorting liquid for specific gravity sorting.
  • the expanded beads may have a single-layer structure consisting of only a foamed layer made of the resin composition, or may have a multi-layer structure including the foamed layer and a fusion layer that is provided to enhance the fusion between the expanded beads during in-mold molding and covers the foamed layer.
  • the fusion layer may be present on the entire surface of the expanded beads, or may be present on a part of the surface.
  • the fusion layer may be in a foamed state or a non-foamed state, but is preferably in a substantially non-foamed state.
  • non-foamed state includes a state in which the fusion layer is not foamed and does not contain bubbles, and a state in which the bubbles disappear after foaming, and means that there is almost no bubble structure in the fusion layer.
  • the foamed layer covered by the fusion layer may be called the "foamed core layer”.
  • the method for producing expanded beads having a fusion layer is not particularly limited, and examples include a method of foaming resin beads having a non-foamed core layer and a fusion layer covering the core layer, and a method of foaming a non-foamed core layer to obtain a foamed core layer, and then attaching a fusion layer to the surface of the foamed core layer.
  • foaming resin beads having a fusion layer on the surface to obtain expanded beads it is preferable to use a method in which, when producing resin beads, a molten mixture for forming the core layer and a resin melt for forming the fusion layer are co-extruded using an extrusion device capable of co-extrusion, thereby laminating the fusion layer on the core layer.
  • the proportion of the fused layer in the expanded beads is preferably approximately 0.5% by mass or more and 20% by mass or less, and more preferably 1% by mass or more and 10% by mass or less.
  • Examples of the base resin constituting the fusion layer include crystalline polyolefin resins having a melting point lower than the melting point of the resin composition constituting the foamed core layer, and amorphous polyolefin resins having a softening point lower than the melting point of the resin composition constituting the foamed core layer.
  • the base resin constituting the fusion layer is preferably a polypropylene resin and/or a polyethylene resin, and more preferably a polypropylene resin.
  • the melting point of the crystalline polyolefin resin is preferably 100°C or higher and lower than 160°C, more preferably 110°C or higher and 158°C or lower, and even more preferably 120°C or higher and 155°C or lower.
  • the difference between the melting point of the resin composition constituting the foamed core layer and the melting point of the base resin constituting the fusion layer is preferably approximately 1°C or more and 40°C or less, more preferably 2°C or more and 35°C or less, and even more preferably 5°C or more and 30°C or less.
  • the moldability of the foamed beads in the mold can be improved even when the molding pressure is relatively low. Furthermore, by molding such foamed beads in the mold, a molded body having good compression properties can be more easily obtained.
  • the foamed beads may also have a tubular shape with through holes that pass through the inside of the beads in the axial direction.
  • the foamed beads may have a bottom surface, a top surface that is located above the bottom surface and has roughly the same shape as the bottom surface, and a side peripheral surface that connects the edge of the bottom surface to the edge of the top surface, and may also have through holes that pass through the inside of the foamed beads in the axial direction and open to the bottom surface and the top surface.
  • the tubular shape includes a cylinder and a square tube. The number of through holes may be two or more.
  • the average pore size of the through holes is preferably less than 1 mm, more preferably 0.95 mm or less, even more preferably 0.90 mm or less, and particularly preferably 0.85 mm or less. In this case, it is possible to easily shorten the cooling time during molding in the mold while ensuring the compression properties of the molded body. Furthermore, by using such expanded beads, a molded body with good surface properties can be easily obtained even if the curing process for the expanded beads is shortened or omitted. From the viewpoint of ease of manufacturing, the average pore size of the expanded beads is preferably approximately 0.2 mm or more, and more preferably 0.3 mm or more.
  • the ratio of the average pore size of the through holes to the average outer diameter of the expanded beads is 0.4 or less, more preferably 0.3 or less, and even more preferably 0.25 or less. In this case, it is possible to easily shorten the cooling time during molding in a mold while ensuring the compression properties of the molded body. Furthermore, by using such expanded beads, a molded body with good surface properties can be easily obtained even if the curing process of the expanded beads is shortened or omitted. From the viewpoint of ease of manufacture, it is preferable that the ratio of the average pore size of the through holes to the average outer diameter of the expanded beads is 0.1 or more.
  • the flexural modulus of the resin composition constituting the foamed layer of the foamed beads is preferably 800 MPa or more and 1600 MPa or less, more preferably 800 MPa or more and 1400 MPa or less, even more preferably 800 MPa or more and 1300 MPa or less, particularly preferably 800 MPa or more and 1200 MPa or less, and most preferably 900 MPa or more and 1200 MPa or less.
  • the moldability of the foamed beads in the mold can be more easily improved.
  • a molded body in which the compressive stress is unlikely to increase when a compressive strain is applied can be easily obtained.
  • the flexural modulus of the resin composition constituting the foamed layer is obtained by measuring in accordance with JIS K7171:2008.
  • the test piece used to measure the flexural modulus may be taken, for example, from a non-foamed sheet produced by heat pressing foamed particles.
  • the melt mass flow rate of the resin composition constituting the foam layer measured at a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg, is preferably 5 g/10 min or more and 20 g/10 min or less, more preferably 8 g/10 min or more and 18 g/10 min or less, and even more preferably 10 g/10 min or more and 16 g/10 min or less.
  • the moldability of the foamed beads in the mold can be more easily improved.
  • foamed beads capable of producing a molded body having good compressive strength can be more easily obtained.
  • the melt mass flow rate of the resin composition constituting the foam layer is a value measured using foamed beads or resin beads as a sample under the conditions of a test temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg based on JIS K7210-1:2014.
  • the foamed beads used as the sample may be previously subjected to a defoaming treatment.
  • the bulk density of the expanded beads is preferably 10 kg/m 3 or more and 200 kg/m 3 or less, more preferably 12 kg/m 3 or more and 100 kg/m 3 or less, further preferably 15 kg/m 3 or more and 80 kg/m 3 or less, and particularly preferably 20 kg/m 3 or more and 70 kg/m 3 or less.
  • a molded product that is lightweight and has good compressive strength can be more easily obtained.
  • the method for calculating the bulk density of the expanded beads is as follows. First, the expanded beads are left to stand for 24 hours or more in an environment of 50% relative humidity, 23°C temperature, and 1 atm pressure to adjust the state of the expanded beads. The expanded beads thus obtained are filled into a measuring cylinder, and the bottom surface of the measuring cylinder is lightly tapped on the floor surface several times to stabilize the filling height of the expanded beads in the measuring cylinder. The bulk volume (unit: L) of the expanded beads is read from the graduations on the measuring cylinder. The bulk density (unit: kg/ m3 ) of the expanded beads can then be obtained by converting the value obtained by dividing the mass (unit: g) of the expanded beads in the measuring cylinder by the aforementioned bulk volume.
  • the apparent density of the expanded beads is preferably 10 kg/m 3 or more and 150 kg/m 3 or less.
  • the apparent density of the expanded beads is preferably 10 kg/m 3 or more, more preferably 20 kg/m 3 or more, and even more preferably 30 kg/m 3 or more, a molded article having sufficient rigidity can be more easily obtained.
  • the apparent density of the expanded beads is preferably 100 kg/m 3 or less, and more preferably 80 kg/m 3 or less, a lighter molded article can be obtained.
  • the upper and lower limits of the apparent density described above can be combined arbitrarily.
  • the apparent density may be 20 kg/ m3 or more and 100 kg/ m3 or less, or 30 kg/ m3 or more and 80 kg/ m3 or less.
  • the method for calculating the apparent density of expanded beads is as follows. First, the expanded beads are left to stand for one day in an environment of 50% relative humidity, 23°C temperature, and 1 atm pressure to adjust the state of the expanded beads. After measuring the mass (unit: g) of the expanded beads, the expanded beads are submerged in a measuring cylinder containing water at 23°C using a wire net or the like, and the volume (unit: L) of the expanded beads is calculated from the rise in the water level. The mass of the expanded beads is then divided by the volume of the expanded beads to convert the value into units, thereby calculating the apparent density (unit: kg/ m3 ) of the expanded beads.
  • the average cell diameter of the expanded beads is preferably 40 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 45 ⁇ m to 90 ⁇ m, and even more preferably 50 ⁇ m to 80 ⁇ m, in which case the moldability of the expanded beads in the mold can be further improved, and a good molded product can be more easily obtained in a wide range of molding pressures.
  • the average bubble diameter of expanded beads is a value calculated by the following method. First, the expanded beads are cut into roughly two equal parts. Next, an enlarged photograph is taken so that the exposed cut surface is entirely within the field of view. On the enlarged photograph obtained, four line segments are drawn from the outermost surface of the expanded beads, passing through the center, to the outermost surface on the opposite side, with adjacent line segments making equal angles (i.e., adjacent line segments making 45° angles). The total length of the four line segments obtained in this way is divided by the total number of bubbles that intersect with the lines, and this value is the bubble diameter of each expanded bead.
  • the above procedure is carried out on 10 or more randomly selected expanded beads, and the arithmetic mean of the bubble diameters obtained for each expanded bead is taken as the average bubble diameter of the expanded beads.
  • the closed cell ratio of the expanded beads is preferably 80% or more, more preferably 85% or more, and even more preferably 90% or more, in which case the moldability of the expanded beads in a mold can be further improved, and a good molded product can be more easily obtained over a wide range of molding pressures.
  • the closed cell ratio of the expanded beads is a value measured using an air comparison type pycnometer based on ASTM-D2856-70 procedure C.
  • the method for measuring the closed cell ratio of the expanded beads is specifically as follows.
  • the expanded beads having a bulk volume of about 20 cm 3 after conditioning are used as a measurement sample, and the measurement sample is submerged in a graduated cylinder containing ethanol, and the apparent volume Va of the measurement sample is measured from the rise in the liquid level.
  • the true volume value Vx of the measurement sample is measured using an air comparison type pycnometer ("Beckman Model 1000 Air Comparison Pycnometer" manufactured by Tokyo Science Co., Ltd.) according to procedure C described in ASTM-D2856-70.
  • the closed cell ratio (unit: %) of the measurement sample is calculated based on the following formula (1).
  • Vx the true volume of the measurement sample measured by the above method, i.e., the sum of the volume of the resin constituting the expanded beads and the total volume of the air bubbles in the closed cell portion in the expanded beads (unit: cm 3 )
  • Va Apparent volume of the measurement sample measured from the rise in the liquid level when the measurement sample is submerged in a graduated cylinder containing ethanol (unit: cm 3 )
  • W Mass of the measurement sample (unit: g) ⁇ : density of the resin constituting the foamed beads (unit: g/cm 3 )
  • the ash content of the expanded beads is preferably 0.1% by mass or more and 4% by mass or less. In this case, the amount of components derived from post-consumer materials can be increased while ensuring good moldability of the expanded beads in a mold, making it easier to utilize post-consumer materials.
  • the ash content of the expanded beads is more preferably 0.2% by mass or more, and even more preferably 0.5% by mass or more.
  • the ash content of the expanded beads is more preferably 3% by mass or less, and even more preferably 2% by mass or less.
  • the upper and lower limits of the ash content of the expanded beads described above can be combined in any way.
  • the preferred range of the ash content of the expanded beads may be 0.1% by mass or more and 3% by mass or less, 0.2% by mass or more and 3% by mass or less, or 0.5% by mass or more and 2% by mass or less.
  • the ash content of the foamed beads described above can be measured in accordance with the direct incineration method (Method A) of JIS K7250-1:2006. More specifically, the ash content of the foamed beads can be calculated from the mass of the residue remaining after burning the foamed beads.
  • the expanded beads preferably have a crystal structure in which a melting peak due to melting inherent to the resin component contained in the expanded beads and one or more melting peaks located on the higher temperature side than the melting peak appear in a DSC curve obtained when the expanded beads are heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min.
  • Expanded beads having such a crystal structure have excellent moldability in a mold.
  • a molded product having excellent compression properties can be more easily obtained.
  • the melting peak due to melting inherent to the resin component appearing in the DSC curve is referred to as a "resin-specific peak”, and the melting peak appearing on the higher temperature side than the resin-specific peak is referred to as a "high-temperature peak”.
  • the resin-specific peak appears due to melting of crystals that the resin component contained in the expanded beads usually has.
  • the high-temperature peak is presumed to appear due to melting of secondary crystals formed in the resin component during the manufacturing process of the expanded beads. That is, when a high-temperature peak appears in a DSC curve, it is presumed that secondary crystals are formed in the resin component.
  • Whether or not the expanded particles have the above-mentioned crystalline structure can be determined based on the DSC curve obtained by performing differential scanning calorimetry (DSC) under the above-mentioned conditions in accordance with JIS K7122-1987.
  • the flow rate of nitrogen gas in the measurement environment should be 30 mL per minute.
  • 1 to 3 mg of expanded particles should be used as the sample.
  • the DSC curve obtained when heating from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min (i.e., the first heating) as described above shows both a resin-specific peak of the resin component contained in the expanded beads and a high-temperature peak.
  • the DSC curve obtained when the first heating is followed by cooling from 230°C to 23°C at a cooling rate of 10°C/min and then heating again from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min (i.e., the second heating) shows only the resin-specific peak of the resin component contained in the expanded beads. Therefore, by comparing the DSC curve obtained during the first heating with the DSC curve obtained during the second heating, it is possible to distinguish between the resin-specific peak and the high-temperature peak.
  • the apex temperature of the high-temperature peak of the expanded beads is preferably 155°C or higher and 170°C or lower, and more preferably 160°C or higher and 170°C or lower.
  • the heat of fusion of the high-temperature peak is preferably 10 J/g or higher and 45 J/g or lower, more preferably 12 J/g or higher and 35 J/g or lower, and even more preferably 15 J/g or higher and 32 J/g or lower.
  • the total heat of fusion of the expanded beads is preferably 60 J/g or more and 100 J/g or less, more preferably 65 J/g or more and 90 J/g or less, and even more preferably 70 J/g or more and 85 J/g or less.
  • the moldability of the expanded beads in a mold can be more easily improved.
  • a molded product having excellent compression properties can be more easily obtained.
  • the above-mentioned high-temperature peak apex temperature, high-temperature peak heat of fusion, and total heat of fusion are values that can be determined as follows.
  • a DSC curve is obtained by performing differential scanning calorimetry under conditions of heating from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min.
  • Figure 1 shows an example of a DSC curve.
  • the DSC curve will show a resin-specific peak ⁇ H1 and a high-temperature peak ⁇ H2 whose apex is on the higher temperature side than the apex of the resin-specific peak ⁇ H1.
  • the temperature corresponding to the apex of this high-temperature peak ⁇ H2 is defined as the apex temperature of the high-temperature peak.
  • a straight line L1 is drawn connecting point ⁇ on the DSC curve, which corresponds to 80°C, and point ⁇ , which corresponds to the end temperature T of melting of the expanded beads.
  • the end temperature T of melting is the high-temperature end point of the high-temperature peak ⁇ H2, i.e., the intersection point of the high-temperature peak ⁇ H2 and the baseline on the higher temperature side of the high-temperature peak ⁇ H2 on the DSC curve.
  • a line L2 is drawn that passes through the maximum point ⁇ that exists between the resin-specific peak ⁇ H1 and the high-temperature peak ⁇ H2 and is parallel to the vertical axis of the graph.
  • This line L2 divides the resin-specific peak ⁇ H1 and the high-temperature peak ⁇ H2.
  • the heat of fusion of the high-temperature peak ⁇ H2 can be calculated based on the area of the part of the DSC curve that constitutes the high-temperature peak ⁇ H2 and the part surrounded by the lines L1 and L2.
  • the total heat of fusion of the expanded beads can be calculated based on the area of the part of the DSC curve that constitutes the resin-specific peak ⁇ H1, the part of the high-temperature peak ⁇ H2, and the part surrounded by the line L1.
  • the total heat of fusion of the expanded beads is the sum of the heat of fusion of the resin-specific peak ⁇ H1 and the heat of fusion of the high-temperature peak ⁇ H2.
  • the expanded beads have a crystal structure in which a first endothermic peak Pa having the largest peak area and a second endothermic peak Pb adjacent to the first endothermic peak Pa on the high-temperature side of the first endothermic peak Pa appear on a DSC curve obtained when the expanded beads are heated from 23° C. to 200° C. at a heating rate of 10° C./min,
  • the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb is 158° C.
  • a difference Tb-Ta between a temperature Tb at the apex of the second endothermic peak Pb and a temperature Ta at the apex of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and 30°C or less; It is preferable that the ratio hb/ha of the peak height hb of the second endothermic peak Pb to the peak height ha of the first endothermic peak Pa is 1.2 or more and 2.8 or less.
  • Expanded beads with such DSC characteristics have good moldability in the mold and an excellent balance of rigidity against molding pressure.
  • the reasons for this are, for example, as follows.
  • Expanded beads having a peak temperature Tb of the second endothermic peak Pb within the above-mentioned specific range have excellent heat resistance, and therefore damage to the bubbles of the expanded beads during molding heating is suppressed. Furthermore, by molding such expanded beads in a mold, the heat resistance of the molded product can be further improved. From the viewpoint of further enhancing these effects, it is preferable that the peak temperature Tb of the second endothermic peak Pb is 160°C or higher, and more preferably 162°C or higher. From the viewpoint of further improving the moldability of the expanded beads in a mold, it is preferable that the peak temperature Tb of the second endothermic peak Pb is 175°C or lower.
  • a method for controlling the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb within the specific range can be, for example, a method of using a polypropylene-based resin with a relatively high melting point as a raw material.
  • a polypropylene-based resin composition containing the ethylene propylene-based rubber and having a relatively high melting point into the resin composition constituting the foam layer, the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb can be more easily controlled within the specific range.
  • expanded beads made of a polypropylene-based resin composition containing the ethylene propylene-based rubber tend to have poor moldability in a mold because the temperature Tb at the peak of the second endothermic peak Pb is high and the difference in peak temperatures Tb-Ta is easily small.
  • the moldability of the expanded beads can be improved by setting the difference Tb-Ta between the temperature Tb at the peak of the second endothermic peak Pb and the temperature Ta at the peak of the first endothermic peak Pa within the specific range.
  • the reason for this is thought to be that, for example, by setting the peak temperature difference Tb-Ta within the above-mentioned specific range, even when in-mold molding is performed at a relatively low molding pressure, it is possible to maintain the relatively difficult-to-melt crystals present in the foamed beads (i.e., the crystals that produce the second endothermic peak Pb when melted) while sufficiently melting the relatively easy-to-melt crystals (i.e., the crystals that produce the first endothermic peak Pa when melted) during in-mold molding, thereby softening the foamed beads appropriately.
  • the relatively difficult-to-melt crystals present in the foamed beads i.e., the crystals that produce the second endothermic peak Pb when melted
  • the relatively easy-to-melt crystals i.e., the crystals that produce the first endothermic peak Pa when melted
  • the peak temperature difference Tb-Ta is preferably 18°C or more, and more preferably 20°C or more.
  • the peak temperature difference Tb-Ta is preferably 28°C or less, and more preferably 26°C or less.
  • the upper and lower limits of the apex temperature difference Tb-Ta described above can be combined in any way.
  • the apex temperature difference Tb-Ta may be 18°C or more and 28°C or less, or 20°C or more and 26°C or less.
  • One example of a method for controlling the peak temperature difference Tb-Ta within the specific range is to use a molten mixture of a polypropylene resin composition containing the ethylene propylene rubber, which has a relatively high melting point, and a propylene random copolymer, which has a relatively low melting point, as the resin composition that constitutes the foamed layer.
  • the expanded beads have DSC characteristics in which the peak height ratio hb/ha falls within the above-mentioned specific range, and therefore have a good balance of rigidity against molding pressure, even when they contain ethylene propylene-based rubber.
  • the peak height ratio hb/ha of the expanded beads falls within the above-mentioned specific range, and therefore the balance of rigidity against molding pressure is improved, but the following reasons are considered, for example.
  • the peak height ratio hb/ha is thought to be related to the state and amount of highly rigid crystals with a uniform crystal structure (i.e., crystals that produce the second endothermic peak Pb when melted), and a high peak height ratio hb/ha is thought to indicate that the aforementioned highly rigid crystals exist in a state with few structural defects. In addition, such highly rigid crystals are thought to affect the thermal processability of the expanded beads.
  • the peak height ratio hb/ha it is possible to achieve an appropriate balance between the amount of highly rigid, relatively hard-to-melt crystals present in the expanded beads and the amount of relatively easy-to-melt crystals, and it is also possible to make the distribution of melting temperatures of the relatively easy-to-melt crystals appropriately broad. As a result, it is thought that the bubbles in the expanded beads are less likely to be damaged during molding in the mold.
  • the peak height ratio hb/ha is preferably 1.3 or more, more preferably 1.4 or more, and even more preferably 1.5 or more. Furthermore, from the viewpoint of more improving the balance of rigidity with respect to molding pressure, the peak height ratio hb/ha is preferably 2.6 or less, and more preferably 2.4 or less.
  • the upper and lower limits of the peak height ratio hb/ha described above can be combined in any way.
  • the peak height ratio hb/ha may be 1.3 or more and 2.6 or less, 1.4 or more and 2.6 or less, or 1.5 or more and 2.4 or less.
  • Methods for controlling the peak height ratio hb/ha within the specific range include, for example, using the molten mixture as the resin composition constituting the foamed layer, and adjusting the ratio of the amount of the polypropylene resin composition containing the ethylene propylene rubber with a relatively high melting point to the amount of the propylene random copolymer with a relatively low melting point in the molten mixture within the range described below, adjusting the flexural modulus of the random copolymer within the range described below, adjusting the retention time in the step of forming the second endothermic peak Pb during the manufacturing process of the foamed beads, and adjusting the foaming temperature during the manufacturing process of the foamed beads.
  • the peak height of each endothermic peak mentioned above is the distance perpendicular to the horizontal axis between the interpolated baseline and the apex of the peak.
  • the peak height of an endothermic peak is a value that can be calculated as follows.
  • a DSC curve is obtained by the following method, and the first endothermic peak Pa and the second endothermic peak Pb are determined. Specifically, 1 to 3 mg of the foamed beads after conditioning is used as a sample, and a DSC curve is obtained by performing differential scanning calorimetry under conditions of heating from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min. At least two endothermic peaks appear in the DSC curve of the foamed beads.
  • a straight line L1 is drawn connecting point ⁇ on the DSC curve, which corresponds to 80°C, and point ⁇ , which corresponds to the end-of-melting temperature T of the expanded beads.
  • the end-of-melting temperature T is the high-temperature end point of the endothermic peak with the highest peak temperature, i.e., the intersection point of the endothermic peak with the highest peak temperature on the DSC curve and the baseline on the higher temperature side of the endothermic peak.
  • draw line L2 parallel to the vertical axis of the graph through the maximum point ⁇ that exists between adjacent endothermic peaks.
  • This line L2 divides the adjacent endothermic peaks into individual endothermic peaks.
  • the area of the part that constitutes each endothermic peak in the DSC curve and the part surrounded by lines L1 and L2 is defined as the peak area of the endothermic peak.
  • the endothermic peak with the largest peak area among the multiple endothermic peaks is defined as the first endothermic peak Pa, and the endothermic peak adjacent to the first endothermic peak Pa on the high temperature side of the first endothermic peak Pa is defined as the second endothermic peak Pb.
  • a line segment parallel to the vertical axis of the graph is drawn from the apex of each endothermic peak on the DSC curve to the line L1, and the length of this line segment is taken as the peak height of each endothermic peak. That is, the peak height ha of the first endothermic peak Pa is the length of the line segment L3 drawn parallel to the vertical axis of the graph from the apex of the first endothermic peak Pa to the line L1. Also, the peak height hb of the second endothermic peak Pb is the length of the line segment L4 drawn parallel to the vertical axis of the graph from the apex of the second endothermic peak Pb to the line L1.
  • the DSC curve may show only two endothermic peaks, the first endothermic peak Pa and the second endothermic peak Pb, or may show other endothermic peaks in addition to the first endothermic peak Pa and the second endothermic peak Pb.
  • the first endothermic peak Pa may be, for example, the resin-specific peak described above
  • the second endothermic peak Pb may be, for example, the high-temperature peak described above.
  • the full width at half maximum of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and less than 25°C.
  • the balance of rigidity with respect to molding pressure is further improved, and a molded body having rigidity commensurate with the molding pressure can be more easily obtained.
  • the full width at half maximum wa of the first endothermic peak Pa described above is a value that can be determined as follows. First, using the method described above, a line segment L3 is drawn parallel to the vertical axis of the graph from the apex of the first endothermic peak Pa to the line L1. Next, as shown in FIG. 2, a line L5 is drawn that passes through the midpoint of the line segment L3 and is parallel to the line L1. Then, two intersections between the line L5 and the first endothermic peak Pa are identified. At the two intersections thus obtained, the difference between the temperature corresponding to the higher-temperature intersection and the temperature corresponding to the lower-temperature intersection is determined to be the full width at half maximum wa of the first endothermic peak Pa.
  • line L5 may not intersect with the part of the first endothermic peak Pa that is higher than the apex.
  • the intersection point between line L5 and a line parallel to the vertical axis that passes through the melting end temperature of the first endothermic peak Pa is identified, and the difference between the temperature corresponding to this intersection point and the temperature corresponding to the intersection point on the lower temperature side is taken as the full width at half maximum wa of the first endothermic peak Pa.
  • the melting end temperature of the first endothermic peak Pa when determining the full width at half maximum wa means the temperature corresponding to the intersection point between line L1 and a tangent drawn at the point where the gradient is maximum on the curve on the higher temperature side of the first endothermic peak Pa.
  • the expanded beads have a crystal structure in which a first endothermic peak Pa having the largest peak area and a second endothermic peak Pb adjacent to the first endothermic peak Pa on the high-temperature side of the first endothermic peak Pa appear on a DSC curve obtained when the expanded beads are heated from 23°C to 200°C at a heating rate of 10°C/min,
  • the foamed beads have a closed cell rate of 85% or more,
  • the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb is 158° C.
  • a difference Tb-Ta between a temperature Tb at the apex of the second endothermic peak Pb and a temperature Ta at the apex of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and 30°C or less; It is more preferable that the ratio hb/ha of the peak height hb of the second endothermic peak Pb to the peak height ha of the first endothermic peak Pa is 1.2 or more and 2.8 or less.
  • the expanded beads are heated from 23°C to 200°C at a heating rate of 10°C/min, then cooled to 23°C at a cooling rate of 10°C/min, and then heated again from 23°C to 200°C at a heating rate of 10°C/min.
  • the melting end temperature in the second DSC curve obtained by this is preferably 160°C or higher.
  • the melting end temperature in the second DSC curve is related to the melting point of the resin component contained in the expanded beads, and when a resin component having a high melting point is contained, the melting end temperature in the second DSC curve tends to be high. Therefore, expanded beads having a melting end temperature of 160°C or higher in the second DSC curve can more reliably improve heat resistance.
  • the upper limit of the melting end temperature in the second DSC curve of the expanded beads is not particularly limited, but is generally 175°C.
  • the method for measuring the end-of-melting temperature of the expanded beads is as follows. First, using a heat flux differential scanning calorimeter, the expanded beads are heated from 23°C to 200°C at a heating rate of 10°C/min. The expanded beads are then cooled from 200°C to 23°C at a cooling rate of 10°C/min. After cooling is complete, the expanded beads are heated again from 23°C to 200°C at a heating rate of 10°C/min (i.e., the second heating) to obtain a DSC curve.
  • the end-of-melting temperature is determined as the high-temperature end point of the melting peak that appears on the DSC curve in the second heating, i.e., the temperature at the intersection of the melting peak and the baseline on the higher temperature side than the melting peak in the second DSC curve.
  • the expanded beads can be obtained by expanding polypropylene-based resin beads having a core layer.
  • the expanded beads can be produced by the following production method.
  • the polypropylene resin beads having a core layer are expanded to obtain the expanded polypropylene resin beads having a foam layer.
  • the core layer of the resin particles used in the manufacturing method is composed of a molten mixture of a polypropylene-based resin composition I containing an ethylene propylene-based rubber and having a melting point of 160° C. or more and a polypropylene-based resin B having a melting point of 125° C. or more and less than 160° C.
  • resin particles having the core layer are prepared.
  • the core layer it is preferable to use impact polypropylene containing ethylene propylene rubber and having a melting point of 160°C or more as the polypropylene resin composition I.
  • the polypropylene resin composition I and the polypropylene resin B are melt-mixed to form the core layer.
  • the core layer becomes the foam layer of the expanded beads after foaming. Therefore, the composition of the molten mixture constituting the core layer can be appropriately referred to the composition of the resin composition constituting the foam layer of the expanded beads described above.
  • Polypropylene resin composition I As the polypropylene-based resin composition I (hereinafter also referred to as resin composition I) used in the preparation of the resin particles, for example, the resin composition A or impact polypropylene constituting the foamed layer of the foamed particles described above can be used. Therefore, for the configuration of the resin composition A or impact polypropylene used as the resin composition I, the configuration of the resin composition A or impact polypropylene used in the foamed layer described above can be appropriately referred to.
  • the preferred ranges of the physical property values of resin composition I shown below such as melting point Tm I , melt mass-flow rate MFR I , flexural modulus M I , and heat of fusion H I , are the same as the preferred ranges of the corresponding physical property values of resin composition A, such as melting point Tm A , melt mass-flow rate MFR A , flexural modulus M A, and heat of fusion H A. Therefore, when resin composition A is used as resin composition I to produce polypropylene-based resin expanded beads, the preferred ranges of the corresponding physical property values of resin composition I can be adopted as the preferred ranges of the physical property values of resin composition A contained in the expanded beads.
  • the preferred ranges of the physical property values of resin composition I shown below such as melting point Tm I , melt mass-flow rate MFR I , flexural modulus M I and heat of fusion H I , are the same as the preferred ranges of the corresponding physical property values in impact polypropylene. Therefore, when impact polypropylene is used as resin composition I to prepare expanded polypropylene resin beads, the preferred ranges of the corresponding physical property values in resin composition I can be adopted as the preferred ranges of the physical property values of the impact polypropylene contained in the expanded beads.
  • the melting point Tm I of the resin composition I is preferably 150 ° C. or more, more preferably 160 ° C. or more, even more preferably 161 ° C. or more, and particularly preferably 162 ° C. or more.
  • the compressive stress at a relatively small amount of compressive strain tends to be high.
  • the change in stress associated with an increase in compressive strain can be more easily reduced.
  • the melting point Tm I of the resin composition I is preferably 170 ° C. or less, more preferably 168 ° C. or less, and even more preferably 165 ° C. or less.
  • the above-mentioned upper and lower limits of the melting point Tm I can be arbitrarily combined.
  • the preferred range of the melting point Tm I may be 150°C or more and 170°C or less.
  • the expandability of the expanded beads can be further improved.
  • the preferred range of the melting point Tm I may be 160°C or more and 170°C or less, 161°C or more and 168°C or less, or 162°C or more and 165°C or less.
  • the method for measuring the melting point Tm I of resin composition I is the same as the method for measuring the melting point Tm of the expanded beads described above, except that a test piece made of resin composition I is used instead of the expanded beads.
  • the flexural modulus M I of the resin composition I is preferably 800 MPa or more and 1600 MPa or less, more preferably 800 MPa or more and 1400 MPa or less, even more preferably 800 MPa or more and 1300 MPa or less, particularly preferably 800 MPa or more and 1200 MPa or less, and most preferably 900 MPa or more and 1200 MPa or less.
  • the flexural modulus M I can be determined based on JIS K7171:2008.
  • the MFR I of the resin composition I measured under the conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg is preferably 3 g/10 min or more, more preferably 10 g/10 min or more, even more preferably 14 g/10 min or more, and particularly preferably 20 g/10 min or more.
  • the melt mass flow rate MFR I measured under the conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg is preferably 40 g/10 min or less, more preferably 35 g/10 min or less, and even more preferably 30 g/10 min or less. In this case, the moldability of the expanded beads in the mold can be further improved, and the range of molding pressure at which a good molded body can be obtained can be wider.
  • any combination of the upper and lower limits of the melt mass-flow rate MFR I can be used.
  • the preferred range of MFR I may be 3 g/10 min or more and 40 g/10 min or less, 10 g/10 min or more and 40 g/10 min or less, 14 g/10 min or more and 35 g/10 min or less, or 20 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR I of the resin composition I described above is a value measured based on JIS K7210-1:2014 under conditions of a test temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg.
  • the ash content of the resin composition I is preferably 1% by mass or more and 25% by mass or less. In this case, even if the melt mass-flow rate of the resin composition I is relatively high, the moldability of the foamed beads in the mold can be further improved, and the range of molding pressures at which a good molded product can be obtained can be wider.
  • the bubble diameter of the expanded beads can be made relatively small and the bubble film can be made thin.
  • such expanded beads are likely to soften when heated, but the resin is unlikely to stretch excessively. Therefore, by using resin composition I whose ash content is within the above-mentioned specific range, it is believed that shrinkage of the molded body can be easily suppressed even when molding is performed in a mold at a high molding pressure.
  • the ash content of the resin composition I is preferably 2% by mass or more, and more preferably 3% by mass or more.
  • polypropylene resin compositions with a relatively high ash content such as resin composition a1 derived from ASR, can be more easily blended, and the resin components derived from post-consumer materials can be more effectively utilized.
  • the ash content of resin composition I is more preferably 20% by mass or less, even more preferably 15% by mass or less, even more preferably 10% by mass or less, particularly preferably 8% by mass or less, and most preferably 6% by mass or less.
  • the above-mentioned upper and lower limit values of the ash content can be combined in any way.
  • the preferred range of the ash content of resin composition I may be 1% by mass or more and 20% by mass or less, 2% by mass or more and 15% by mass or less, 2% by mass or more and 10% by mass or less, 3% by mass or more and 8% by mass or less, or 3% by mass or more and 6% by mass or less.
  • the ash content of the resin composition I described above can be measured in accordance with the direct incineration method (Method A) of JIS K7250-1:2006. More specifically, the ash content can be calculated from the mass of the residue remaining after burning the resin composition I.
  • the ash content contained in the combustion residue of the resin composition I is mainly a component derived from inorganic substances contained in the resin composition I, such as inorganic fillers.
  • the resin composition I preferably exhibits a morphology in which the polypropylene resin is the matrix (i.e., the continuous phase) and the rubber-like material containing the ethylene propylene rubber is the domain (i.e., the dispersed phase). It is more preferable that the resin composition I exhibits a morphology in which the polypropylene resin is homopolypropylene as the matrix and the rubber-like material containing the ethylene propylene rubber is the domain.
  • the resin composition I By including the resin composition I in the foam layer, foamed beads having good moldability in a mold can be obtained more stably. Furthermore, by using the foamed beads to perform molding in a mold, a molded article having good mechanical properties such as compressive strength can be obtained more easily. From the same viewpoint, it is more preferable that the melting point of the polypropylene resin constituting the matrix in the resin composition I is 160°C or higher.
  • the domain of the rubber-like body in the resin composition I may contain a polyethylene resin in addition to the ethylene propylene rubber.
  • the method for observing the morphology of the resin composition I is as follows. First, an observation sample is cut out from the resin composition I. There is no particular limitation on the method for cutting out the observation sample, but for example, when the resin composition I is in the form of a cylindrical pellet, the pellet may be cut perpendicularly to the height direction of the pellet so as to pass through the center of the pellet. In this way, an observation sample in which the cross section of the center of the pellet made of the resin composition I is exposed can be obtained. Next, the observation sample is embedded in epoxy resin and electronically stained with ruthenium tetroxide, and then a slice is made from the sample using an ultramicrotome or the like.
  • the slice is placed on the grid of a transmission electron microscope (for example, JEM-1040Flash manufactured by JEOL Ltd.) and observed at a predetermined magnification (for example, 5000 times), while a cross-sectional photograph (i.e., a TEM photograph) of the resin composition A is taken. From the cross-sectional photograph, the morphology of the polypropylene resin phase and the rubber-like body phase containing the ethylene propylene rubber in the resin composition A is visually observed.
  • a transmission electron microscope for example, JEM-1040Flash manufactured by JEOL Ltd.
  • the average diameter of the rubber-like bodies containing the ethylene propylene-based rubber in the resin composition I is preferably 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, more preferably 0.8 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less, and even more preferably 1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less.
  • the average diameter of the rubber-like bodies in the resin composition I is calculated based on the TEM photograph. Specifically, the longest diameter and the shortest diameter of 50 or more domains randomly selected from the domains (i.e., the rubber-like body phase) appearing in the TEM photograph are measured, and then the arithmetic mean of these diameters is calculated. The arithmetic mean value of the longest diameter and the shortest diameter thus obtained is regarded as the average diameter of the rubber-like bodies containing the ethylene propylene-based rubber.
  • the amount of acetone insoluble matter contained in the n-decane extract of the resin composition I is preferably 0.05 g or more and 0.30 g or less, more preferably 0.06 g or more and 0.25 g or less, and even more preferably 0.08 g or more and 0.20 g or less per 1 g of the resin composition I. In this case, the expanded beads can be obtained more easily.
  • the Dsol -A insol in the resin composition I is a component mainly derived from the ethylene propylene rubber.
  • the method for measuring the amount of Dsol -A insol in the resin composition I is the same as the method for measuring the amount of Dsol -A insol in the expanded beads described above, except that the resin composition I is used instead of the expanded beads and the amount of Dsol -A insol per 1 g of the resin composition I is calculated.
  • the resin composition I may contain resins other than polypropylene-based resins and elastomers other than ethylene propylene-based rubbers, etc., to the extent that the above-mentioned effects are not impaired.
  • resins that may be contained in the resin composition I include polystyrene-based resins, polyethylene-based resins, and acrylonitrile-butadiene-styrene resins, and examples of elastomers include ethylene butene rubber and ethylene octene rubber. These resins and elastomers may be derived from post-consumer materials.
  • the resin composition I may contain inorganic substances such as talc, silica, and glass fibers, to the extent that the above-mentioned action and effect are not impaired. It is preferable that the main component of the inorganic substances contained in the resin composition I is talc. In this case, even when a resin composition I having a relatively high melting point is used, the fusibility of the expanded beads can be further improved. As a result, the moldability of the expanded beads in the mold can be further improved. The reason for this is thought to be that the average cell diameter of the expanded beads tends to become small.
  • the resin composition I may contain additives such as a bubble regulator, a crystal nucleating agent, a flame retardant, a flame retardant assistant, a plasticizer, an antistatic agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antibacterial agent, and a colorant, within a range that does not impair the above-mentioned action and effect.
  • the resin composition I preferably contains carbon black as a colorant.
  • the content of carbon black in the resin composition A may be 0.1 mass% or more and 2 mass% or less, or 0.2 mass% or more and 1 mass% or less.
  • the polypropylene resin B (hereinafter also referred to as resin B) used in the preparation of the resin particles may be a polypropylene resin that has not been subjected to a thermal history due to molding processing or the like for forming a molded product (i.e., a non-recycled polypropylene resin), or a polypropylene resin that has been subjected to a thermal history (more specifically, a recycled polypropylene resin that has been material recycled). From the viewpoint of being able to more stably improve the moldability in the mold of the foamed beads, it is preferable that resin B is a non-recycled polypropylene resin.
  • the melting point Tm B of resin B is preferably 125° C. or more and less than 160° C., more preferably 130° C. or more and less than 160° C., even more preferably 135° C. or more and less than 158° C., particularly preferably 140° C. or more and less than 156° C., and most particularly preferably 142° C. or more and less than 155° C.
  • the expandability during the production process of the expanded beads can be further improved, and the moldability of the expanded beads in the mold can be further improved.
  • the method for measuring the melting point Tm of resin B is the same as the method for measuring the melting point Tm of expanded beads described above, except that a test piece made of resin B is used instead of expanded beads.
  • a test piece made of resin B is used instead of expanded beads.
  • the flexural modulus M of resin B is preferably 800 MPa or more, more preferably 850 MPa or more, and even more preferably 900 MPa or more.
  • the moldability of the expanded beads in the mold can be more easily improved, and the balance of rigidity against molding pressure can be more easily improved.
  • the flexural modulus M of resin B is preferably 1500 MPa or less, more preferably 1400 MPa or less, even more preferably 1350 MPa or less, and particularly preferably 1300 MPa or less.
  • the preferred range of the flexural modulus M of resin B may be 800 MPa or more and 1500 MPa or less, 800 MPa or more and 1400 MPa or less, 850 MPa or more and 1350 MPa or less, 900 MPa or more and 1500 MPa or less, 900 MPa or more and 1400 MPa or less, or 900 MPa or more and 1300 MPa or less.
  • the flexural modulus M of resin B can be determined based on JIS K7171: 2008.
  • the multiple types of polypropylene resins are melt-mixed in the same ratio as the compounding ratio in the production process of the expanded beads, and the flexural modulus of a test piece made of the molten mixture of these polypropylene resins is defined as the flexural modulus M of resin B.
  • the ash content of resin B is preferably less than 1% by mass, and more preferably 0.5% by mass or less. In this case, it is possible to improve the moldability of the expanded beads in the mold while maintaining good expandability during the manufacturing process of the expanded beads, and to broaden the range of molding pressures at which good molded bodies can be obtained.
  • the ash content of resin B mentioned above can be measured in accordance with the direct incineration method (method A) of JIS K7250-1:2006. More specifically, the ash content of resin B can be calculated from the mass of the residue remaining after burning resin B.
  • the melt mass-flow rate MFR B of resin B measured under conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg, is preferably 3 g/10 min to 10 g/10 min, more preferably 6 g/10 min to 9 g/10 min. In this case, the moldability of the expanded beads can be more stably improved.
  • the melt mass-flow rate of a sample obtained by melt-mixing these polypropylene resins in the same ratio as the compounding ratio in the manufacturing process of the expanded beads is defined as the melt mass-flow rate MFR B of resin B.
  • the heat of fusion H B of resin B is preferably 50 J/g or more and 100 J/g or less. In this case, the moldability in the mold of the expanded beads can be more stably improved. From the same viewpoint, the heat of fusion H B of the polypropylene-based resin B is more preferably 60 J/g or more and 98 J/g or less, and further preferably 65 J/g or more and 96 J/g or less. When two or more polypropylene-based resins are used as resin B, the heat of fusion H B of a sample obtained by melt-mixing these polypropylene-based resins in the same mass ratio as that in producing the resin beads is defined as the heat of fusion H B of resin B.
  • the heat of fusion H B of resin B can be determined based on a DSC curve obtained by performing differential scanning calorimetry (DSC) in accordance with JIS K 7122-1987. Specifically, first, resin B is used as a test piece, and the condition of the test piece is adjusted based on "(2) When the melting temperature is measured after a certain heat treatment" in "3. Conditioning of the test piece" in JIS K 7122-1987. The heating rate and cooling rate in the condition adjustment are both 10 ° C. / min, and the temperature range is from 23 ° C. to 230 ° C. Then, the condition-adjusted test piece is heated again from 23 ° C. to 230 ° C. at a rate of 10 ° C.
  • DSC curve at the time of the second heating.
  • the flow rate of nitrogen gas in the measurement environment is 30 mL per minute.
  • a straight line is drawn connecting the point corresponding to 80 ° C. and the high-temperature end point of the melting peak with the highest apex temperature.
  • the heat of fusion H B of resin B can be calculated based on the area of the region surrounded by the straight line thus determined and the melting peak of the DSC curve.
  • Resin B is preferably a propylene-based copolymer containing 70% by mass or more of structural units derived from propylene, and more preferably a propylene-based copolymer containing 80% by mass or more of structural units derived from propylene. By using such a resin B, expanded beads with excellent moldability in a mold can be more easily obtained. Note that resin B may contain two or more types of propylene-based copolymers.
  • resin B is a copolymer of propylene and ethylene and/or an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms. Moreover, it is more preferable that the copolymer is a random copolymer (i.e., a propylene-based random copolymer).
  • ⁇ -olefins used in the propylene-based copolymer include 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, and 4-methyl-1-butene.
  • the total content of structural units derived from ethylene and structural units derived from ⁇ -olefins having 4 or more carbon atoms is preferably 1% by mass or more and 15% by mass or less, and more preferably 2% by mass or more and 12% by mass or less.
  • the content of the comonomer component described above is the ratio of the mass of the comonomer component to the total mass of these polypropylene resins (i.e., the total mass of resin B).
  • the content of the comonomer component is the sum of the content of structural units derived from ethylene and the content of structural units derived from ⁇ -olefins having 4 or more carbon atoms in a sample obtained by melt-mixing multiple types of polypropylene resins in the same ratio as the blending ratio in the manufacturing process of the expanded beads.
  • the main component of resin B is preferably a copolymer of propylene with ethylene and/or butene, and more preferably a propylene-based copolymer b1 containing structural units derived from ethylene as a copolymerization component (i.e., ethylene component) and/or a propylene-based copolymer b2 containing structural units derived from ethylene and 1-butene as copolymerization components (i.e., ethylene component and butene component).
  • a copolymerization component i.e., ethylene component
  • propylene-based copolymer b2 containing structural units derived from ethylene and 1-butene as copolymerization components
  • Examples of the propylene-based copolymer b1 include propylene-ethylene random copolymers.
  • Examples of the propylene-based copolymer b2 include propylene-ethylene-butene random copolymers.
  • the sum of the proportion of copolymer b1 and the proportion of copolymer b2 relative to the total mass of resin B contained in the expanded beads is preferably 60% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more.
  • the content of the ethylene component in copolymer b1 is preferably 1% by mass or more, and more preferably 2% by mass or more. In this case, the moldability of the foamed beads in the mold can be further improved when the in-mold molding is performed at a low molding pressure.
  • the content of the ethylene component in copolymer b1 is preferably 6% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, even more preferably 4% by mass or less, and particularly preferably 3% by mass or less. In this case, a molded product having good compressive strength, etc. can be more easily obtained.
  • the sum of the ethylene component content and the butene component content in copolymer b2 is preferably 2 mass% or more, more preferably 4 mass% or more, and even more preferably 6 mass% or more.
  • the in-mold moldability of the expanded beads can be further improved when in-mold molding is performed at a low molding pressure.
  • the sum of the ethylene content and the butene content in copolymer b2 is preferably 15% by mass or less, and more preferably 12% by mass or less. In this case, a molded product having good compressive strength, etc. can be more easily obtained.
  • the ratio of the butene component content to the ethylene component content in copolymer b2 is preferably 7 or more and 25 or less, more preferably 8 or more and 20 or less, and even more preferably 10 or more and 18 or less.
  • the content of ethylene-derived components and butene-derived components in resin B can be determined, for example, based on IR spectrum.
  • the method for measuring the content of ethylene-derived components and butene-derived components in resin B will be described in detail in the Examples.
  • the resin B may contain additives such as bubble regulators, crystal nucleating agents, flame retardants, flame retardant assistants, plasticizers, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, antibacterial agents, and colorants, to the extent that the above-mentioned effects are not impaired.
  • additives such as bubble regulators, crystal nucleating agents, flame retardants, flame retardant assistants, plasticizers, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, antibacterial agents, and colorants, to the extent that the above-mentioned effects are not impaired.
  • the mass ratio of resin composition A is set to 2 mass% or more, thereby increasing the amount of resin composition A derived from recycled materials such as post-consumer materials that can be blended into the resin particles, and making more effective use of the resin components derived from recycled materials.
  • the mass ratio of resin composition I to the total of resin composition I and resin B is preferably 3 mass% or more, more preferably 5 mass% or more, even more preferably 8 mass% or more, and particularly preferably 10 mass% or more.
  • the rate of increase in compressive stress with increasing strain can be made lower, and the impact absorption performance of the molded body can be further improved.
  • the mass ratio of resin composition I to 70 mass% or less is preferably 65 mass% or less, more preferably 60 mass% or less, even more preferably 50 mass% or less, particularly preferably 45 mass% or less, and most preferably 40 mass% or less.
  • the difference Tm I -Tm B between the melting point Tm I of resin composition I and the melting point Tm B of resin B is preferably 5°C or more.
  • the melting point difference Tm I -Tm B is more preferably 8°C or more, and even more preferably 10°C or more.
  • the melting point difference Tm I -Tm B is preferably 35°C or less, more preferably 30°C or less, even more preferably 28°C or less, particularly preferably 25°C or less, and most preferably 20°C or less.
  • the preferred range of the melting point difference Tm I -Tm B it is possible to arbitrarily combine the upper and lower limits of the melting point difference Tm I -Tm B.
  • the preferred range of the melting point difference Tm I -Tm B may be 5°C or more and 35°C or less, 8°C or more and 28°C or less, 10°C or more and 30°C or less, 10°C or more and 25°C or less, or 5°C or more and 20°C or less.
  • the difference MFR I -MFR B between the melt mass flow rate MFR I of resin composition I and the melt mass flow rate MFR B of resin B is preferably 5 g/10 min or more, more preferably 8 g/10 min or more, and even more preferably 12 g/10 min or more.
  • the difference MFR I -MFR B in the melt mass flow rates is preferably 40 g/10 min or less, more preferably 35 g/10 min or less, even more preferably 30 g/10 min or more, and particularly preferably 25 g/10 min or less. In this case, the variation in moldability of the expanded beads in the mold can be further reduced.
  • the difference in melt mass-flow rates MFR I -MFR B may be 5 g/10 min or more and 40 g/10 min or less, 5 g/10 min or more and 35 g/10 min or less, 8 g/10 min or more and 30 g/10 min or less, 12 g/10 min or more and 25 g/10 min or less, or 10 g/10 min or more and 40 g/10 min or less.
  • the ratio MFR I /MFR B of the melt mass flow rate MFR I of Resin Composition I to the melt mass flow rate MFR B of Resin B is preferably 0.3 or more and 8 or less, more preferably 0.5 or more and 7.5 or less, and even more preferably 1 or more and 7 or less. In this case, the balance between the foamability and the moldability in the mold is good, and even if the apparent density is low, the moldability in the mold can be more easily improved.
  • the ratio M B /M I of the flexural modulus M B of resin B to the flexural modulus M I of resin composition I is preferably 0.8 or more, more preferably 0.9 or more, even more preferably 1 or more, and particularly preferably more than 1.
  • the ratio M B / M I of the flexural modulus M B of resin B to the flexural modulus M I of resin composition I is preferably 2 or less, more preferably 1.6 or less, and even more preferably 1.5 or less.
  • any combination of the upper and lower limits of the ratio M B /M I can be used.
  • the preferred range of the ratio M B /M I may be 0.8 or more and 2 or less, 0.9 or more and 1.6 or less, more than 1 and 2 or less, or 1 or more and 1.5 or less.
  • the compressive stress at a relatively small amount of compressive strain of the obtained molded body is easily increased.
  • the resin composition A tends to have a relatively low ratio of the flexural modulus M A to the melting point Tm A , and the moldability of the expanded beads in the mold tends to decrease.
  • the polypropylene resin composition constituting the foam layer contains such a resin composition A and a resin B having a melting point Tm B lower than the melting point Tm A of the resin composition A and a relatively high flexural modulus, and therefore, the balance between the melting point and the flexural modulus in the foam layer is improved, and it becomes easier to stably obtain expanded beads capable of molding a molded body having excellent moldability in the mold and excellent compressive strength.
  • the core layer of the resin particles in the method for producing expanded beads is made of a molten mixture of a polypropylene-based resin composition A having a melting point Tm A of 160° C. or more and a flexural modulus M A of 800 MPa or more and 1200 MPa or less, and a polypropylene-based resin B having a melting point Tm B of less than 160° C.
  • the polypropylene-based resin composition A contains a polypropylene-based resin derived from post-consumer materials as recycled polypropylene and an ethylene propylene-based rubber, a ratio M B /M A of the bending modulus M B to the bending modulus M A is 1 or more;
  • the resin components derived from post-consumer materials can be effectively utilized, and an expanded bead molding having good moldability in a mold and excellent compressive strength can be stably obtained.
  • the heat of fusion H I of the resin composition I is 60 J/g or more and 100 J/g or less
  • the heat of fusion H B of the resin B is 60 J/g or more and 100 J/g or less
  • the sum H I +H B of the heat of fusion H I and the heat of fusion H B is 140 J/g or more and 175 J/g or less.
  • the ratio H B /H I of the heat of fusion H B of Resin B to the heat of fusion H I of Resin Composition I is preferably 0.7 or more and 1.2 or less, more preferably 0.8 or more and 1.1 or less.
  • the method for measuring the heat of fusion H I of resin composition I is the same as the method for measuring the heat of fusion H B of resin B described above, except that resin composition I is used as the test piece instead of resin B.
  • the method for preparing the resin particles is not particularly limited.
  • the resin composition I, the resin B, and additives used as necessary are fed to an extruder, and the resin composition I and the resin B are kneaded while being heated in the extruder to obtain a molten mixture.
  • This molten mixture is extruded in the form of a strand from a small hole in a die attached to the downstream side of the extruder.
  • This strand-shaped extrudate is collected and cut to the desired length to obtain resin particles consisting of a molten mixture (more specifically, a molten kneaded product) of the resin composition I and the resin B.
  • the operation of producing a molten mixture of resin composition I and resin B and the operation of producing resin particles from the molten mixture may be performed in the same extruder as described above. Also, for example, the two operations described above may be performed using separate extruders, etc.
  • the amount of acetone insoluble matter contained in the n-decane extract of the resin particles is preferably 0.02 g or more and 0.10 g or less per 1 g of resin particles.
  • the Dsol -A insol in the resin particles is mainly composed of ethylene propylene rubber. By setting the amount of Dsol -A insol in the resin particles within the specific range, the expanded beads can be obtained more easily. From the viewpoint of further improving the impact absorption performance of the molded body, the amount of Dsol -A insol in the resin particles is more preferably 0.03 g or more, and even more preferably 0.04 g or more, per 1 g of resin particles.
  • the amount of Dsol -A insol in the resin particles is more preferably 0.09 g or less, even more preferably 0.08 g or less, and particularly preferably 0.07 g or less, per 1 g of resin particles.
  • the upper limit and the lower limit of the amount of Dsol -A insol in the resin particles described above can be combined arbitrarily.
  • the preferred range of the amount of Dsol -A insol in the resin particles may be 0.03g or more and 0.09g or less, 0.04g or more and 0.08g or less, or 0.04g or more and 0.07g or less per 1g of resin particles.
  • the method for measuring the amount of Dsol -A insol in the resin particles is the same as the method for measuring the amount of Dsol -A insol in the expanded beads described above, except that resin particles are used instead of expanded beads and the amount per 1g of resin particles is calculated.
  • the melting point Tmr of the resin particles is preferably 130°C or higher and 162°C or lower.
  • the melting point Tmr of the resin particles is preferably 135°C or higher, more preferably 140°C or higher, even more preferably 143°C or higher, particularly preferably 146°C or higher, and most preferably 150°C or higher.
  • the melting point Tmr of the resin particles is preferably 160°C or lower, and more preferably 158°C or lower.
  • the upper and lower limits of the melting point Tmr of the resin particles described above can be combined in any way.
  • the preferred range of the melting point Tmr of the resin particles may be 135°C or more and 160°C or less, 140°C or more and 158°C or less, 143°C or more and 158°C or less, 146°C or more and 158°C or less, or 150°C or more and 162°C or less.
  • the method for measuring the melting point Tmr of the resin particles is the same as the method for measuring the melting point Tm of the expanded particles described above, except that a test piece made of resin particles is used instead of the test piece made of expanded particles.
  • the flexural modulus of the polypropylene resin composition (more specifically, the molten mixture of resin composition I and resin B) constituting the core layer of the resin particles is preferably 800 MPa or more and 1600 MPa or less, more preferably 800 MPa or more and 1400 MPa or less, even more preferably 800 MPa or more and 1300 MPa or less, particularly preferably 900 MPa or more and 1300 MPa or less, and most preferably 900 MPa or more and 1200 MPa or less.
  • the moldability of the expanded beads in the mold can be further improved.
  • the difference Tmr-Tcr between the melting point Tmr of the resin particles and the crystallization temperature Tcr of the resin particles is preferably 38°C or less. In this case, the expanded beads can be obtained more easily.
  • the lower limit of the difference Tmr-Tcr in the resin particles is usually 30°C.
  • the lower limit of the difference Tmr-Tcr is preferably 32°C.
  • the method for measuring the crystallization temperature Tcr of the resin particles is the same as the method for measuring the crystallization temperature Tcr of the expanded beads described above, except that a test piece made of resin particles is used instead of a test piece made of expanded beads.
  • the rubber-like bodies are preferably present as domains dispersed in a matrix made of polypropylene resin.
  • the average diameter of the rubber-like bodies dispersed in the polypropylene resin in the resin particles is preferably 0.1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less, more preferably 0.3 ⁇ m or more and 1.5 ⁇ m or less, and even more preferably 0.5 ⁇ m or more and 1 ⁇ m or less.
  • the method of observing the morphology of the resin particles and the method of measuring the average diameter of the rubber-like bodies are the same as the method of observing the morphology of the foamed beads and the method of measuring the average diameter of the rubber-like bodies described above, except that resin particles are used instead of foamed beads.
  • the expandability can be improved when producing expanded beads from resin beads, and expanded beads having excellent moldability in a mold can be stably obtained.
  • the core layer of the resin beads is composed of a molten mixture of impact polypropylene as the polypropylene-based resin composition I and a propylene-based random copolymer as the polypropylene-based resin B, the difference Tm I - Tm B between the melting point Tm I of the impact polypropylene as the resin composition I and the melting point Tm B of the propylene-based random copolymer as the resin B is 5°C or more and 35°C or less;
  • the melt mass-flow rate MFR I of the resin composition I is 3 g/10 min or more when measured under conditions of a temperature of 230° C.
  • the melt mass-flow rate MFR B of the resin B is 3 g/10 min or more and 10 g/10 min or less when measured under conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg
  • the ratio MFR I /MFR B of the melt mass-flow rate MFR I of the resin composition I to the melt mass-flow rate MFR B of the resin B is preferably 0.3 or more and 8 or less.
  • the method for expanding the resin particles is not particularly limited, but it is preferable to expand the resin particles by a method called a "direct expansion method" in which the resin particles, which are dispersed in an aqueous medium in a container and impregnated with a blowing agent, are released from the container together with the aqueous medium into an atmosphere with a pressure lower than that inside the container.
  • a direct expansion method in which the resin particles, which are dispersed in an aqueous medium in a container and impregnated with a blowing agent, are released from the container together with the aqueous medium into an atmosphere with a pressure lower than that inside the container.
  • the resin particles are first placed in a container such as a pressure vessel and dispersed in an aqueous medium. At this time, if necessary, a dispersant, dispersion aid, surfactant, etc. may be added to disperse the resin particles in the aqueous medium in the container.
  • inorganic fine particles such as aluminum oxide, tricalcium phosphate, magnesium pyrophosphate, zinc oxide, kaolin, mica, etc. can be used. These inorganic fine particles may be used alone, or two or more types of inorganic fine particles may be used in combination.
  • aluminum sulfate, etc. can be used.
  • anionic surfactants such as sodium alkylbenzenesulfonate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium alkane sulfonate, etc. can be used. These surfactants may be used alone, or two or more types of surfactants may be used in combination.
  • a foaming agent is supplied into the container, and the pressure inside the container is increased to impregnate the resin particles with the foaming agent. This allows resin particles containing the foaming agent to be obtained. At this time, the resin particles in the container are heated together with the aqueous medium to promote the impregnation of the resin particles with the foaming agent.
  • the foaming agent used in the foaming step may be, for example, an inorganic physical foaming agent such as carbon dioxide, air, nitrogen, helium, or argon; or an organic physical foaming agent such as a hydrocarbon such as propane, n-butane, isobutane, n-pentane, isopentane, or hexane; or a halogenated hydrocarbon such as ethyl chloride, 2,3,3,3-tetrafluoropropene, trans-1,3,3,3-tetrafluoropropene, or trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropene.
  • carbon dioxide is preferably used as the foaming agent.
  • the amount of foaming agent added is preferably 0.1 to 30 parts by mass, and more preferably 0.5 to 15 parts by mass, per 100 parts by mass of resin particles.
  • the pressure inside the container immediately before foaming is preferably 0.5 MPa (G) or more in gauge pressure.
  • the pressure inside the container is preferably 4.0 MPa (G) or less in gauge pressure. If it is within the above range, the foamed particles can be produced safely without risk of damage or explosion of the container.
  • the contents of the container are released into an atmosphere with a lower pressure than the container. This causes the resin particles to foam and form a bubble structure, and the foam particles are cooled by the outside air (i.e., the atmosphere), stabilizing the bubble structure and obtaining foamed particles.
  • the outside air i.e., the atmosphere
  • a step of adjusting the crystal structure of the resin component contained in the resin particles may be carried out between dispersing the resin particles in the aqueous medium and expanding the resin particles.
  • the method for adjusting the crystal structure of the resin component is, for example, as follows. First, a holding step is performed in which the temperature of the resin particles is held within a temperature range of (melting point of the resin composition constituting the core layer of the resin particles - 15°C) or more and (melting point of the resin composition + 15°C) or less for a sufficient period of time, preferably about 10 to 60 minutes. By foaming the resin particles that have undergone this holding step, it is possible to obtain expanded particles having a crystal structure that causes the aforementioned high-temperature peak to appear in the DSC curve. Note that the temperature inside the container during foaming is preferably (melting point of the resin composition - 5°C) or more and (melting point of the resin composition + 10°C) or less.
  • the resin particles that have been subjected to the holding step may be prepared in advance, and the resin particles may be expanded to obtain expanded particles.
  • the resin particles when the resin particles are expanded, the resin particles may be expanded in one stage as described above, or the resin particles may be expanded in two or more stages.
  • the resin particles are expanded by a direct expansion method or the like in the first stage expansion step to obtain first stage expanded particles.
  • the first stage expanded particles may be pressurized with air or the like to increase the pressure (internal pressure) in the bubbles of the first stage expanded particles, and then the first stage expanded particles may be heated with steam or the like to further expand them.
  • a heating medium such as steam is supplied into the mold to perform molding within the mold, thereby obtaining a molded product.
  • the density of the molded product is preferably 10 kg/ m3 or more and 200 kg/ m3 or less. In this case, the molded product has a better balance between light weight and compressive strength.
  • the density of the molded body is more preferably 12 kg/m 3 or more, even more preferably 15 kg/m 3 or more, and particularly preferably 20 kg/m 3 or more. From the viewpoint of further increasing the lightness of the molded body, the density of the molded body is more preferably 100 kg/m 3 or less, even more preferably 80 kg/m 3 or less, particularly preferably 70 kg/m 3 or less, and most preferably 60 kg/m 3 or less.
  • the density of the molded body is calculated by dividing the mass (unit: g) of the molded body by the volume (unit: L) obtained from the outer dimensions of the molded body and converting the unit.
  • the closed cell rate of the molded body is preferably 70% or more, more preferably 75% or more, and even more preferably 80% or more.
  • the closed cell ratio of the molded body is measured in accordance with ASTM2865-70 Procedure C. Specifically, a test specimen measuring 25 mm length x 25 mm width x 30 mm height is cut out from the center of the molded body, and the geometric volume Va (unit: cm 3 ) of the test specimen, that is, the product of the vertical dimension (unit: cm), horizontal dimension (unit: cm), and height dimension (unit: cm) of the test specimen is calculated. Next, in accordance with Procedure C described in ASTM-D2856-70, the true volume value Vx of the test specimen is measured using an air comparison type pycnometer (specifically, "Beckman Model 1000 Air Comparison Pycnometer" manufactured by Tokyo Science Co., Ltd.). The true volume value Vx obtained by the air comparison type pycnometer is the sum (unit: cm 3 ) of the volume of the resin constituting the measurement sample and the total volume of the air bubbles in the closed cell portion in the measurement sample.
  • an air comparison type pycnometer specifically,
  • the above procedure is carried out for five test specimens, and the closed cell ratio for each test specimen is calculated.
  • the arithmetic mean value of the closed cell ratios for these five test specimens is then taken as the closed cell ratio for the molded body.
  • the ratio of 5% compressive strength to 50% compressive strength in the molded body is preferably 0.45 or more, more preferably 0.50 or more, even more preferably 0.52 or more, and particularly preferably 0.55 or more.
  • the energy absorption properties of the molded body can be evaluated based on the magnitude of compressive stress at various strain amounts. More specifically, in a stress-strain curve with the horizontal axis representing the strain amount applied to the molded body and the vertical axis representing the compressive stress corresponding to the strain amount, the closer the shape of the stress-strain curve from the start of compression to the strain amount ⁇ a is to a rectangle, the more desirable the energy absorption properties of the molded body are.
  • the upper limit of the ratio of the 5% compressive strength to the 50% compressive strength in the molded body is not particularly limited as long as it is within a range in which the intended object of the present invention can be achieved, but is usually 1.0, and may be 0.8 or 0.7.
  • a molded body having a compressive strength ratio within the specific range has a stress-strain curve that is closer to a rectangle, and therefore has good compressive properties and can improve energy absorption characteristics over a wide range of strain amounts.
  • vehicle components include impact absorbing materials such as bumper cores, tibia pads, floor spacers, and seat core materials.
  • the 5% and 50% compressive strengths of the molded body are values obtained based on the method specified in JIS K7220:2006. The method for measuring the 5% and 50% compressive strengths of the molded body is explained in more detail in the Examples.
  • the resin raw material for expanded beads used in the method for producing expanded beads is It is preferable that the polypropylene resin composition contains a polypropylene resin composition a derived from an automobile part and has a melting point of 160° C. or higher.
  • a resin raw material for expanded beads as polypropylene-based resin composition A in the above-mentioned production method, it becomes possible to produce expanded beads having excellent in-mold moldability, and further to effectively utilize the resin components derived from automotive parts as a resource.
  • the resin raw material includes at least polypropylene-based resin composition a derived from automobile parts, that is, automobile parts made of polypropylene-based resin compositions such as bumpers and instrument panels, recycled polypropylene-based resin compositions derived from defective products and scraps generated during the manufacturing process of automobile parts, and recycled polypropylene-based resin compositions mainly composed of polypropylene-based resin compositions recovered from ASR.
  • the resin raw material may also include recycled polypropylene-based resin compositions derived from consumer goods other than automobiles, such as home appliances, and non-recycled polypropylene-based resins.
  • the content of polypropylene-based resin composition a derived from automotive parts contained in the resin raw material is preferably 50% by mass or more, and more preferably 60% by mass or more.
  • the content of polypropylene-based resin composition a1 recovered from ASR contained in the resin raw material is preferably 50% by mass or more, and more preferably 60% by mass or more.
  • the resin raw material is configured so that it can be used as polypropylene-based resin composition A in the manufacturing method. Therefore, for more detailed information about the composition of the resin raw material, the explanation of polypropylene-based resin composition A can be referred to as appropriate.
  • the resin raw material preferably has a melt mass flow rate of 10 g/10 min or more and 40 g/10 min or less when measured at a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg.
  • a resin raw material having a melt mass flow rate within the specific range can be suitably used for producing the expanded beads.
  • the ash content of the resin raw material is 1% by mass or more and 25% by mass or less.
  • the resin raw material exhibits a morphology in which a polypropylene resin is the matrix and a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber is the domain, and that the flexural modulus of the resin raw material is 800 MPa or more and 1200 MPa or less.
  • the method for producing the resin raw material is, for example, as follows. First, polypropylene-based resin composition a derived from automotive parts is fed to an extruder and melt-kneaded. At this time, if necessary, pretreatment such as crushing the polypropylene-based resin composition a derived from automotive parts may be performed. Also, if necessary, a recycled polypropylene-based resin composition derived from consumer goods other than automobiles, non-recycled polypropylene-based resin, additives, etc. can be added to the extruder in addition to the polypropylene-based resin composition a derived from automotive parts.
  • the molten mixture is extruded from the extruder.
  • the extrudate thus obtained is cooled, cut to an appropriate length, and pelletized to obtain the resin raw material.
  • Table 1 shows the properties of the polypropylene resin composition A used in the production of the expanded beads in this embodiment.
  • the resin composition A1-1 used in this example is "PLC-A02" manufactured by Planic Co., Ltd.
  • the resin composition A1-2 is "ELVBP-10" manufactured by Haison Co., Ltd.
  • Both of the resin compositions A1-1 and A1-2 are impact polypropylenes containing ethylene propylene rubber derived from post-consumer materials.
  • the main component of the resin composition A1-1 is the polypropylene resin composition a1 recovered from ASR
  • the resin composition A1-2 is the polypropylene resin composition a recovered from parts (more specifically, bumpers) of used automobiles.
  • Resin compositions A1-1 and A1-2 are cylindrical pellets, with an average pellet length in the height direction (average length in the extrusion direction during pellet production) of 3 mm, a pellet diameter of 3 mm, and an average pellet mass of 16 mg. Resin compositions A1-1 and A1-2 also contain an inorganic substance whose main component is talc. When the morphology of resin compositions A1-1 and A1-2 used in this example was observed using the method described below, both resin compositions A1-1 and A1-2 showed a morphology in which a polypropylene resin was used as a matrix and a rubber-like body containing ethylene propylene rubber was used as a domain.
  • Dsol -A insol in resin composition A that is, the amount of components soluble in n-decane and insoluble in acetone, was determined by the following method. Specifically, first, about 5 g of the resin composition A was precisely weighed as a sample. The sample was added to 200 ml of n-decane, and heated and dissolved at 145°C for 30 minutes. Next, the obtained n-decane solution was cooled to 23°C over 2 hours and left at 23°C for 30 minutes. This caused the components insoluble in n-decane contained in the n-decane solution to precipitate.
  • n-decane solution was filtered to separate the precipitate, and an n-decane extract containing n-decane solubles was obtained.
  • This n-decane extract was added to acetone in an amount about three times that of the n-decane extract, and left at 23°C for 18 hours to cause the acetone insolubles in the n-decane extract (that is, Dsol - Ainsol in the resin composition A).
  • the precipitate was filtered and dried, and then the mass of the precipitate was measured. The mass (unit: g) of the precipitate thus measured was divided by the mass (unit: g) of the sample to calculate the amount (unit: g) of D sol -A insol contained in resin composition A per 1 g of resin composition A.
  • the morphology of the resin composition A1-1 was observed by the following method. First, a cylindrical pellet made of the resin composition A1-1 was cut perpendicularly to the height direction of the pellet so as to pass through the center of the pellet, and an observation sample was prepared in which the cross section of the center of the pellet was exposed. Next, the observation sample was embedded in an epoxy resin and subjected to electronic staining with ruthenium tetroxide, and then a slice including the center of the pellet was prepared from the sample using an ultramicrotome or the like.
  • the slice was placed on the grid of a transmission electron microscope (for example, "JEM-1040Flash” manufactured by JEOL Ltd.) and observed at a magnification of 5000 times, and a cross-sectional photograph (i.e., a TEM photograph) of the resin composition A1-1 was taken.
  • a transmission electron microscope for example, "JEM-1040Flash” manufactured by JEOL Ltd.
  • a cross-sectional photograph i.e., a TEM photograph
  • FIG. 3 shows a cross-sectional photograph of resin composition A1-1.
  • domain D of the rubber-like body containing ethylene propylene rubber is shown in a relatively dark color tone
  • the polypropylene resin matrix M is shown in a lighter color tone than domain D.
  • the average diameter of the rubber-like bodies containing ethylene propylene-based rubber was calculated based on the TEM photograph. More specifically, the longest and shortest diameters of 50 domains randomly selected from the domains (specifically the rubber-like bodies) that appeared in the TEM photograph were measured. The arithmetic mean value of the longest and shortest diameters thus obtained was taken as the average diameter of the rubber-like bodies containing ethylene propylene-based rubber. As a result, the average diameter of the rubber-like bodies containing ethylene propylene-based rubber in resin composition A1-1 was 1.2 ⁇ m.
  • the ash content of the resin composition A was measured according to the direct ashing method (method A) of JIS K7250-1:2006. Specifically, about 5 g of the resin composition A was weighed out and then placed in a crucible. The resin composition A in the crucible was heated for 1 hour in an electric furnace with the atmospheric temperature set to 600°C, thereby burning the resin composition A. After the heating was completed, the mass of the residue remaining in the crucible was measured. The ratio of the mass of the residue to the mass of the resin composition A before heating, expressed as a percentage, was taken as the ash content (unit: mass%) of the resin composition A.
  • the melting point Tm A of the resin composition A was determined based on JIS K7121-1987. Specifically, the condition of the test piece made of the resin composition A was adjusted based on "(2) When the melting temperature is measured after a certain heat treatment" in "3. Condition adjustment of the test piece” described in JIS K7121-1987. The test piece after the condition adjustment was heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min to obtain a DSC curve. The flow rate of nitrogen gas in the measurement environment was 30 mL per minute. The apex temperature of the melting peak that appeared on the DSC curve was taken as the melting point Tm A. The measurement device used was a heat flux differential scanning calorimeter (manufactured by SII Nanotechnology Co., Ltd., model number: DSC7020).
  • the heat of fusion H of resin composition A was determined from a DSC curve obtained by performing differential scanning calorimetry in accordance with JIS K 7122-1987. Specifically, a straight line was drawn on the DSC curve obtained in the measurement of the melting point Tm A described above, connecting a point on the DSC curve corresponding to 80°C and the high-temperature end point of the melting peak with the highest apex temperature. Then, the heat of fusion H of resin composition A was calculated based on the area of the region enclosed by the straight line thus determined and the melting peak of the DSC curve.
  • melt mass flow rate MFR A The melt mass-flow rate MFR A of resin composition A was measured in accordance with JIS K7210-1:2014 under conditions of a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg.
  • Polypropylene Resin B Table 2 shows the properties of the polypropylene resin B used in the production of the expanded beads in this embodiment. All of the resins B used in this example are composed of non-recycled polypropylene resins.
  • the resins B used in this example are either propylene-ethylene random copolymers (B1-1 to B1-4) or homopropylene (B1-5).
  • the propylene random copolymers are referred to as "rPP” and the homopropylene is referred to as "hPP”.
  • the method for measuring the physical properties shown in Table 2 is the same as the method for measuring the physical properties of resin composition A described above.
  • the calculation method for the "ethylene component content" of resin B in Table 2 is as follows.
  • the ethylene content in Resin B was determined by a known method using IR spectroscopy. Specifically, it was determined using the method described in the Polymer Analysis Handbook (edited by the Polymer Analysis Research Forum of the Japan Society for Analytical Chemistry, published in January 1995 by Kinokuniya Shoten, page numbers and item names: 615-616 "II.2.3 2.3.4 Propylene/ethylene copolymer", 618-619 "II.2.3 2.3.5 Propylene/butene copolymer”), that is, a quantitative determination was performed based on the relationship between the absorbance of ethylene and butene corrected by a predetermined coefficient and the thickness of the film-like test piece, etc.
  • resin B was heat-pressed in an environment of 180° C. to form a film, and a plurality of test pieces with different thicknesses ranging from 0.1 to 0.3 mm were prepared.
  • the IR spectrum of each test piece was measured to read the absorbances at 722 cm ⁇ 1 and 733 cm ⁇ 1 (A 722 , A 733 ) attributable to ethylene, and the absorbance at 766 cm ⁇ 1 (A 766 ) attributable to butene.
  • the ethylene component content (unit: mass%) in resin B was calculated using the following formulas (3) to (5). The arithmetic average of the ethylene component contents obtained for each test piece was taken as the ethylene component content (unit: mass%) in resin B.
  • K'c is the corrected absorption coefficient
  • A is the absorbance
  • ⁇ is the density of the resin (unit: g/ cm3 )
  • t is the thickness of the film-like test piece (unit: cm).
  • the butene component content (unit: mass%) in Resin B was calculated using the following formula (6).
  • the arithmetic average of the butene component contents obtained for each test piece was defined as the butene component content (unit: mass%) in Resin B.
  • Butene component content 12.3 ( A / L) ... (6)
  • A is the absorbance
  • L is the thickness (unit: mm) of the film-like test piece.
  • Example 1-1 The expanded beads of Example 1-1 have a foamed layer made of a polypropylene resin composition.
  • the resin composition constituting the foamed layer contains a polypropylene resin and a rubber-like body G containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body G is dispersed in the polypropylene resin.
  • the resin composition A1-1, the resin B1-1, and the bubble regulator were charged into an extruder, and a molten mixture of the resin composition A and the resin B was formed in the extruder.
  • the mass ratio of the resin composition A1-1 to the resin B1-1 was set to the value shown in Table 3.
  • zinc borate was used as the bubble regulator.
  • the amount of zinc borate added was 0.05 mass% relative to the total of 100 mass% of the resin composition A1-1 and the resin B1-1. Thereafter, the molten mixture was extruded in a strand shape from a small hole in a die provided downstream of the extruder. The strand-shaped extrudate was taken, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain resin particles.
  • the resin particles thus obtained were foamed by the direct foaming method. Specifically, 1 kg of resin particles was first placed in a 5 L container together with 3 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of dispersant, 0.02 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of resin particles, and the resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • Examples 1-2 to 1-4 The expanded beads of Examples 1-2 to 1-4 have generally the same configuration as the expanded beads of Example 1-1, except that the mass ratio of the resin composition A1-1 and the resin B1-1 was changed as shown in Table 3.
  • the manufacturing method of the expanded beads in these Examples is generally the same as the manufacturing method of the expanded beads of Example 1-1, except that the mass ratio of the resin composition A1-1 and the resin B1-1 supplied to the extruder was changed, and the temperature in the container during expansion was changed to 152.5°C in Example 1-2, 161°C in Example 1-3, and 158.5°C in Example 1-4.
  • Examples 1-5 to 1--7 The expanded beads of Examples 1-5 to 1-7 have generally the same configuration as the expanded beads of Example 1-4, except that one of polypropylene-based resins B1-2 to B1-4 was used as resin B instead of polypropylene-based resin B1-1 as shown in Table 4.
  • the manufacturing method of the expanded beads in these Examples is generally the same as the manufacturing method of the expanded beads of Example 4, except that resin B supplied to the extruder was changed from polypropylene-based resin B1-1 to polypropylene-based resin B shown in Table 4.
  • the foam layer of the expanded beads of Comparative Example 1-1 is composed of resin composition A and does not contain resin B.
  • the method for producing the expanded beads of Comparative Example 1-1 is generally similar to the method for producing the expanded beads of Example 1-1, except that, as shown in Table 5, instead of the resin composition containing resin composition A and resin B, resin composition A1-1 was used to produce the resin beads, and the temperature inside the container during foaming was changed to 164°C.
  • Comparative Example 1-2 The expanded beads of Comparative Example 1-2 have a configuration generally similar to that of Example 1-4, except that polypropylene-based resin B1-5 was used instead of polypropylene-based resin B1-1 as resin B, as shown in Table 5.
  • the manufacturing method of the expanded beads in Comparative Example 1-2 is generally similar to that of Example 1-4, except that resin B supplied to the extruder was changed from polypropylene-based resin B1-1 to polypropylene-based resin B5, and the temperature inside the container during expansion was changed to 164°C.
  • the foam layer of the expanded beads of Comparative Example 1-3 does not contain resin composition A and is composed of resin B1-1 and resin B1-5, as shown in Table 5.
  • the manufacturing method of the expanded beads of Comparative Example 1-3 is generally similar to the manufacturing method of the expanded beads of Example 1-1, except that the resin particles are produced using a resin composition composed of resin B1-1 and resin B1-5 instead of the resin composition containing resin composition A and resin B, as shown in Table 5.
  • Example 1-8 The expanded beads of Example 1-8 have a structure similar to that of Example 1-1, except that the bulk density is 27 kg/ m3 , as shown in Table 6.
  • the manufacturing method of the expanded beads of Example 1-8 is similar to that of Example 1-1, except that the temperature in the container during expansion is changed to 155.5°C, and the pressure in the container during expansion is changed to 2.8 MPa (G).
  • Example 1-9 The expanded beads of Example 1-9 have a configuration generally similar to that of Example 1-4, except that resin composition A1-2 was used instead of resin composition A1-1 as resin composition A, as shown in Table 7.
  • the manufacturing method of the expanded beads in Example 1-9 is generally similar to that of Example 1-4, except that the resin composition A supplied to the extruder was changed from resin composition A1-1 to resin composition A1-2.
  • the foam layer of the expanded beads of Reference Example 1-1 does not contain resin composition A, but is composed of resin B.
  • the method for producing the expanded beads of Reference Example 1-1 is generally similar to the method for producing the expanded beads of Example 1-1, except that the resin particles were produced using resin B1-1 instead of the resin composition containing resin composition A and resin B, and the temperature inside the container during foaming was changed to 149.5°C.
  • the foam layer of the expanded beads of Reference Example 1-2 does not contain resin composition A, but is composed of resin B.
  • the method for producing the expanded beads of Reference Example 1-2 is generally similar to the method for producing the expanded beads of Reference Example 1-1, except that the temperature in the container during expansion was changed to 147° C. and the pressure in the container was changed to 4.0 MPa (G).
  • Example 1-10 The expanded beads of Example 1-10 have a foamed core layer composed of a polypropylene-based resin composition and a fusion layer covering the foamed core layer.
  • the polypropylene-based resin composition constituting the foamed core layer contains a polypropylene-based resin and a rubber-like body G containing an ethylene propylene-based rubber, and the rubber-like body G is dispersed in the polypropylene-based resin.
  • Example 1-10 In producing the expanded beads of Example 1-10, first, a co-extrusion device equipped with an extruder for forming a core layer, an extruder for forming a fusion layer, and a co-extrusion die connected to these two extruders was used, and the composite extruded from the co-extrusion device was cut by a strand cut method to produce multi-layered resin beads having a fusion layer.
  • resin composition A1-1, resin B1-1, bubble control agent and carbon black were fed to an extruder for forming a core layer, and a molten mixture for forming a core layer of resin composition A1-1 and resin B1-1 was formed in the extruder.
  • Zinc borate was used as the bubble control agent.
  • the amount of zinc borate added was 0.05% by mass relative to 100% by mass of the total of resin composition A1-1 and resin B1-1.
  • the amount of carbon black added was 2.8% by mass relative to 100% by mass of the total of resin composition A1-1 and resin B1-1.
  • polypropylene resin specifically, propylene-ethylene-butene random copolymer, melting point 122°C, melt mass flow rate 6 g/10 min
  • carbon black was supplied to the extruder for forming the fusion layer, and a molten mixture for forming the fusion layer was formed in the extruder.
  • the amount of carbon black added to the molten mixture for forming the fusion layer was 2.8% by mass relative to 100% by mass of polypropylene resin.
  • the multilayer resin particles were expanded by a direct expansion method. Specifically, first, 100 kg of the multilayer resin particles were placed in a container with an internal volume of 400 L together with 220 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of a dispersant, 0.004 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of the multilayer resin particles, and the multilayer resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • the first-stage expanded particles were then placed in a pressure tank as a pressure-resistant container, and the tank was sealed. In this state, the tank was pressurized with air as an inorganic gas, and the bubbles of the first-stage expanded particles were impregnated with air so that the pressure inside the bubbles was 0.35 MPa (G). After the application of internal pressure to the first-stage expanded particles was completed, the first-stage expanded particles were removed from the pressure tank and placed in a metal drum. Steam was then supplied to the first-stage expanded particles, and they were heated under atmospheric pressure. As a result, the first-stage expanded particles were further expanded to obtain expanded particles (i.e., second-stage expanded particles). As a result, the expanded particles of Example 1-10 were obtained. The proportion of the fusion layer in the expanded particles was 3 mass%.
  • the expanded beads of Example 1-11 have a foamed core layer composed of a polypropylene resin composition and a fusion layer covering the foamed core layer.
  • the polypropylene resin composition constituting the foamed core layer contains a polypropylene resin and a rubber-like body G containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body G is dispersed in the polypropylene resin.
  • the expanded beads of Example 1-11 are cylindrical expanded beads having a through hole penetrating the inside in the axial direction.
  • Example 1-11 In producing the expanded beads of Example 1-11, first, a co-extrusion device equipped with a core layer forming extruder, a fusion layer forming extruder, and a co-extrusion die connected to these two extruders was used, and the composite extruded from the co-extrusion device was cut by a strand cut method to produce multi-layered resin particles having a fusion layer.
  • the co-extrusion die used in Example 1-11 is equipped with a mechanism capable of forming a through hole in the core layer of the multi-layered resin particle.
  • resin composition A1-1, resin B1-1, a bubble adjusting agent, and carbon black were fed to an extruder for forming a core layer, and a molten mixture for forming a core layer of resin composition A1-1 and resin B1-1 was formed in the extruder.
  • Zinc borate was used as the bubble adjusting agent.
  • the amount of zinc borate added was 0.05 mass% relative to 100 mass% of the total of resin composition A1-1 and resin B1-1.
  • the amount of carbon black added was 2.8 mass% relative to 100 mass% of the total of resin composition A1-1 and resin B1-1.
  • polypropylene resin specifically, propylene-ethylene random copolymer, melting point 133°C, melt mass flow rate 24 g/10 min
  • carbon black was supplied to the extruder for forming the fusion layer, and a molten mixture for forming the fusion layer was formed in the extruder.
  • the amount of carbon black added to the molten mixture for forming the fusion layer was 2.8% by mass relative to 100% by mass of the polypropylene resin.
  • molten mixtures were merged in the die to form a composite consisting of a cylindrical non-foamed core layer and a non-foamed fusion layer covering the lateral surface of the core layer, which was then co-extruded from the die in the form of a strand.
  • This strand-like composite was taken, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain cylindrical multilayer resin particles having a core layer with a through hole passing through the inside in the axial direction, and a fusion layer covering the outer surface of the core layer.
  • the proportion of the fusion layer in the multilayer resin particles was 5% by mass.
  • the multilayer resin particles were expanded by a direct expansion method. Specifically, first, 100 kg of the multilayer resin particles were placed in a container with an internal volume of 400 L together with 220 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of a dispersant, 0.004 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of the multilayer resin particles, and the multilayer resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • the first-stage expanded particles were placed in a pressure tank as a pressure-resistant container, and the pressure tank was sealed.
  • the pressure tank was pressurized with air as an inorganic gas, and the bubbles of the first-stage expanded particles were impregnated with air so that the pressure inside the bubbles was 0.35 MPa (G).
  • the first-stage expanded particles were removed from the pressure tank and placed in a metal drum.
  • steam was supplied to the first-stage expanded particles, and they were heated under atmospheric pressure.
  • the first-stage expanded particles were further expanded to obtain expanded particles (i.e., second-stage expanded particles).
  • the expanded particles of Example 1-11 were obtained.
  • the proportion of the fusion layer in the expanded particles was 5 mass%.
  • the expanded particles had through holes that penetrated the inside in the axial direction, the average hole diameter of the through holes was 0.69 mm, and the ratio of the average hole diameter of the through holes to the average outer diameter of the expanded particles was 0.20.
  • the average diameter of the through holes was determined as follows. First, 100 expanded beads were randomly selected, and these expanded beads were cut at the position where the cross-sectional area was maximum along a plane perpendicular to the axial direction to expose the cut surface of the expanded beads. Next, the cut surface of the expanded beads was photographed, and the cross-sectional area of the through holes in the cut surface (i.e., the opening area) was measured by performing image analysis. Then, the diameter of an imaginary perfect circle having the same area as the cross-sectional area of the through holes was calculated, and this value was used as the diameter of the through holes in each expanded bead. The above procedure was performed for 100 expanded beads, and the arithmetic mean value of the obtained diameters of the through holes was used as the average diameter of the through holes in the expanded beads.
  • the average outer diameter of the expanded beads was determined as follows. First, 100 expanded beads were randomly selected, and these expanded beads were cut at the position where their cross-sectional area was maximum along a plane perpendicular to the axial direction to expose the cut surface of the expanded beads. Next, the cut surface of the expanded beads was photographed and image analysis was performed to measure the cross-sectional area of the expanded beads including the through holes (i.e., the area of the region surrounded by the outer edge of the expanded beads on the cut surface). Then, the diameter of a virtual perfect circle having the same area as the cross-sectional area of the expanded beads was calculated, and this value was taken as the outer diameter of each expanded bead. The above procedure was performed for 100 expanded beads, and the arithmetic mean value of the obtained outer diameters of the expanded beads was taken as the average outer diameter of the expanded beads.
  • Tables 3 to 7 show the properties of the resin particles, expanded particles, and molded bodies obtained by molding the expanded particles in a mold of Examples 1-1 to 1-9 and Comparative Examples 1-1 to 1-3 obtained as described above.
  • the expanded beads of Example 1-10 had a bulk density of 27 kg/ m3 , the amount of Dsol -A insol in the expanded beads was 0.03 g per 1 g of the expanded beads, the melting point Tm was 148°C, the difference Tm-Tc between the melting point Tm and the crystallization temperature Tc was 35°C, and the heat of fusion of the high-temperature peak was 20 J/g.
  • the moldable range of the expanded beads of Example 1-10 was 0.27-0.31 MPa (G).
  • the density of the molded body of Example 1-10 was 30 kg/ m3 , the 5% compression strength was 220 kPa, the 50% compression strength was 420 kPa, and the compression strength ratio was 0.52.
  • the expanded beads of Example 1-11 had a bulk density of 33 kg/ m3 , the amount of Dsol - Ainsol in the expanded beads was 0.03 g per 1 g of the expanded beads, the melting point Tm was 148°C, the difference Tm-Tc between the melting point Tm and the crystallization temperature Tc was 35°C, and the heat of fusion of the high-temperature peak was 22 J/g.
  • the moldable range of the expanded beads of Example 1-11 was 0.30-0.34 MPa (G).
  • the density of the molded body of Example 1-11 was 35 kg/ m3 , the 5% compression strength was 140 kPa, the 50% compression strength was 270 kPa, and the compression strength ratio was 0.52.
  • the expanded beads of Reference Example 1-1 did not contain a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber.
  • the expanded beads of Reference Example 1-1 had a bulk density of 45 kg/m 3 , an average cell diameter of 110 ⁇ m, a closed cell ratio of 96%, a melting point Tm of 143° C., the difference Tm-Tc of 40° C., an ash content of 0 mass%, a melt mass flow rate of 9 g/10 min, a bending modulus of 950 MPa, a top temperature Th of the high-temperature peak of 156° C., and a heat of fusion of the high-temperature peak of 16 J/g.
  • the moldable range of the expanded beads of Reference Example 1-1 was 0.28-0.32 MPa (G).
  • the density of the molded body of Reference Example 1-1 was 50 kg/m 3 , a closed cell ratio of 86%, a 5% compression strength of 210 kPa, a 50% compression strength of 425 kPa, and a compression strength ratio of 0.49.
  • the expanded beads of Reference Example 1-2 did not contain a rubber-like material containing an ethylene propylene rubber.
  • the expanded beads of Reference Example 1-2 had a bulk density of 27 kg/m 3 , an average cell diameter of 150 ⁇ m, a closed cell ratio of 96%, a melting point Tm of 143° C., the difference Tm-Tc of 40° C., an ash content of 0 mass%, a melt mass flow rate of 9 g/10 min, a bending modulus of 950 MPa, a top temperature Th of the high-temperature peak of 156° C., and a heat of fusion of the high-temperature peak of 16 J/g.
  • the moldable range of the expanded beads of Reference Example 1-2 was 0.28-0.32 MPa (G).
  • the density of the molded body of Reference Example 1-2 was 30 kg/m 3 , a closed cell ratio of 85%, a 5% compression strength of 95 kPa, a 50% compression strength of 240 kPa, and a compression strength ratio of 0.40.
  • Crystallization temperature Tc of expanded beads and crystallization temperature Tcr of resin beads Based on JIS K7121-1987, the crystallization temperature Tc of the expanded beads was measured using a heat flux differential scanning calorimeter. More specifically, the expanded beads were first heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min, and then the temperature of 230°C was maintained for 10 minutes. Then, the expanded beads were cooled from 230°C to 30°C at a cooling rate of 10°C/min to obtain a DSC curve. The flow rate of nitrogen gas in the measurement environment was 30 mL per minute. The apex temperature of the crystallization peak in this DSC curve was taken as the crystallization temperature Tc of the expanded beads. When multiple crystallization peaks appear in the DSC curve, the apex temperature of the crystallization peak with the highest peak height was taken as the crystallization temperature Tc of the expanded beads.
  • the method for measuring the crystallization temperature Tcr of resin particles is the same as the method for measuring the crystallization temperature Tc of expanded beads described above, except that resin particles are used instead of expanded beads.
  • the closed cell ratio of the expanded beads was measured using an air comparison type pycnometer based on procedure C of ASTM-D2856-70. Specifically, first, the expanded beads having a bulk volume of about 20 cm 3 after conditioning were used as a measurement sample, and the measurement sample was submerged in a graduated cylinder containing ethanol. The apparent volume Va of the measurement sample was measured from the amount of rise in the liquid level at this time. After the measurement sample whose apparent volume Va was measured was thoroughly dried, the true volume value Vx of the measurement sample was measured using an air comparison type pycnometer ("Beckman Model 1000 Air Comparison Pycnometer" manufactured by Tokyo Science Co., Ltd.) according to procedure C described in ASTM-D2856-70.
  • the closed cell ratio (unit: %) of the measurement sample was calculated based on the following formula (1).
  • Vx the true volume of the measurement sample measured by the above method, i.e., the sum of the volume of the resin constituting the expanded beads and the total volume of the air bubbles in the closed cell portion in the expanded beads (unit: cm 3 )
  • Va Apparent volume of the measurement sample measured from the rise in the liquid level when the measurement sample is submerged in a graduated cylinder containing ethanol (unit: cm 3 )
  • W Mass of the measurement sample (unit: g)
  • ⁇ density of the resin constituting the foamed beads (unit: g/cm 3 )
  • Dsol - Ainsol in the expanded beads that is, the amount of components soluble in n-decane and insoluble in acetone, was determined by the following method. Specifically, first, about 5 g of expanded beads was precisely weighed as a sample. The sample was added to 200 ml of n-decane and heated to 145°C for 30 minutes to dissolve. Next, the obtained n-decane solution was cooled to 23°C over 2 hours and left at 23°C for 30 minutes. This caused the components insoluble in n-decane in the n-decane solution to precipitate.
  • n-decane solution was filtered to separate the precipitate, and an n-decane extract containing n-decane soluble components was obtained.
  • This n-decane extract was added to acetone in an amount about three times that of the n-decane extract, and left at 23°C for 18 hours to cause the acetone insoluble components in the n-decane extract (that is, Dsol - Ainsol in the expanded beads).
  • This precipitate was filtered and dried, and then the mass of the precipitate was measured. The mass (unit: g) of the precipitate thus measured was divided by the mass (unit: g) of the sample to calculate the amount (unit: g) of D sol -A insol contained in the expanded beads per 1 g of the expanded beads.
  • the method for measuring the amount of D sol -A insol in the resin particles is the same as the method for measuring the amount of D sol -A insol in the expanded beads described above, except that resin particles were used instead of expanded beads and the amount per 1 g of resin particles was calculated.
  • the slice was placed on the grid of a transmission electron microscope ("JEM-1040Flash” manufactured by JEOL Ltd.) and observed at a magnification of 5000 times, and a cross-sectional photograph of the expanded bead (i.e., a TEM photograph) was taken.
  • JEM-1040Flash a transmission electron microscope
  • FIG. 4 shows a cross-sectional photograph of the foamed bead of Example 1-4. As shown in FIG. 4, it was confirmed that the bubble film 11 of the foamed bead 1 has a morphology in which domains D of the rubber-like body G containing ethylene propylene rubber are dispersed in a matrix M of the polypropylene resin.
  • the average diameter of the rubber-like body in the morphology of the foamed bead was calculated using a method similar to that used to calculate the average diameter of the rubber-like body in the morphology of resin composition A.
  • the method for observing the morphology of the resin particles is the same as the method for observing the morphology of the expanded particles described above, except that resin particles were used instead of expanded particles.
  • a cross-sectional photograph of the resin particles of Example 1-4 is shown in Figure 5.
  • the resin particles 10 have a morphology in which domains D of rubber-like bodies G containing ethylene propylene-based rubber are dispersed in a matrix M of polypropylene-based resin.
  • the average diameter of the rubber-like bodies in the morphology of the resin particles was calculated using a method similar to the method for calculating the average diameter of the rubber-like bodies in the morphology of resin composition A.
  • the method for measuring the ash content of the resin particles and the ash content of the expanded beads is the same as the method for measuring the ash content of the resin composition A described above, except that resin particles or expanded beads are used instead of resin composition A.
  • the apex temperature and heat of fusion of the high-temperature peak were obtained from a DSC curve obtained by performing differential scanning calorimetry (DSC) in accordance with JIS K7122-1987. Specifically, first, about 3 mg of expanded particles was used as a sample, and the sample was heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min to perform differential scanning calorimetry to obtain a DSC curve. The flow rate of nitrogen gas in the measurement environment was 30 mL per minute. Based on this DSC curve, the apex temperature T l of the resin-specific peak ⁇ H1 and the apex temperature T h of the high-temperature peak ⁇ H2 were obtained.
  • a straight line L1 was drawn connecting point ⁇ corresponding to 80°C on the DSC curve and point ⁇ corresponding to the end temperature of melting T of the expanded beads. Furthermore, a straight line L2 was drawn parallel to the vertical axis of the graph, passing through the maximum point ⁇ that exists between the resin-specific peak ⁇ H1 and the high-temperature peak ⁇ H2, and the resin-specific peak ⁇ H1 and the high-temperature peak ⁇ H2 were divided by the straight line L2.
  • the heat of fusion of the resin-specific peak ⁇ H1 was calculated based on the area of the part of the DSC curve that constitutes the resin-specific peak ⁇ H1 and the part surrounded by the lines L1 and L2.
  • the heat of fusion of the high-temperature peak ⁇ H2 was calculated based on the area of the part of the DSC curve that constitutes the high-temperature peak ⁇ H2 and the part surrounded by the lines L1 and L2.
  • the above procedure was carried out three times using different samples, and the arithmetic mean value of the heat of fusion of the resin-specific peak ⁇ H1 obtained in each measurement was taken as the heat of fusion of the resin-specific peak ⁇ H1 of the expanded beads, and the arithmetic mean value of the heat of fusion of the high-temperature peak ⁇ H2 was taken as the heat of fusion of the high-temperature peak ⁇ H2 of the expanded beads.
  • the foamed bead molding was obtained by molding in the mold at the lowest molding pressure within the above-mentioned moldable range.
  • the mass (unit: g) of the foamed bead molding was divided by the volume (unit: L) calculated from the outer dimensions of the molding, and the density (unit: kg/ m3 ) of the molding was calculated by unit conversion.
  • molded bodies were produced by in-mold molding while changing the molding pressure during main heating from 0.26 MPa (G) to 0.42 MPa (G) in increments of 0.01 MPa, and the moldable range was determined based on the surface properties, fusion properties, and recovery properties of the obtained molded bodies.
  • the manufacturing method of the molded body is as follows. First, the foamed particles are placed in a pressure vessel, and the pressure vessel is pressurized with air to impregnate the foamed particles with air, and an internal pressure of 0.10 MPa (G) is applied to the foamed particles. Next, the foamed particles to which internal pressure has been applied are filled into a mold by the cracking filling method.
  • a mold was used that has a cavity capable of molding a flat molded body of 250 mm length, 200 mm width, and 50 mm thickness.
  • the foamed particles are filled into the mold with a cracking gap of 5 mm in the thickness direction of the molded body (i.e., 10% cracking amount), and then the mold is completely closed to mechanically compress the foamed particles in the mold.
  • in-mold molding first, steam was supplied into the mold for 5 seconds with the drain valve of the mold open to perform preheating. Next, the drain valve was closed, and steam was supplied from one side of the mold until a pressure 0.08 MPa (G) lower than the molding pressure during main heating was reached, to perform a first one-sided heating. Next, steam was supplied from the other side of the mold until a pressure 0.04 MPa (G) lower than the molding pressure during main heating was reached, to perform a second one-sided heating. After that, steam was supplied from both sides of the mold until the molding pressure during main heating was reached, to perform main heating. After main heating was completed, the pressure in the mold was released, and the molded body was cooled in the mold until the surface pressure due to the foaming force of the molded body was 0.04 MPa (G).
  • the molded body was removed from the mold and left to stand in an oven at 80°C for 12 hours for a curing process.
  • the molded body was conditioned by being left to stand for 24 hours under conditions of 50% relative humidity, 23°C, and 1 atm.
  • the surface properties, fusion properties, and recovery properties of the molded body after conditioning were evaluated, and the range of molding pressures that passed all items in the evaluation criteria described below (i.e., molding pressures at which a passing product could be obtained) was determined to be the moldable range.
  • the wider the moldable range the better the in-mold moldability.
  • the lower the possible molding pressure the more excellent the productivity, since in-mold molding can be achieved with a smaller amount of steam.
  • a 100 mm x 100 mm square was drawn in the center of one skin surface in the thickness direction of the molded body, and then a diagonal was drawn from one corner of the square. Then, the number of voids present on the diagonal, that is, voids having a size of 1 mm x 1 mm or more among the gaps formed between the foamed particles, was counted. Then, when the number of voids was 2 or less, it was judged as pass, and when the number was 3 or more, it was judged as fail.
  • the molded body was broken into roughly equal parts in the longitudinal direction. 100 or more randomly selected expanded beads exposed on the fracture surface were visually observed to determine whether the expanded beads were broken inside the beads (i.e., expanded beads with material destruction) or at the interface between the expanded beads. The ratio of the number of expanded beads broken inside the beads to the total number of expanded beads observed was calculated as a percentage (i.e., material destruction rate), and this value was taken as the fusion rate. A fusion rate of 80% or more was judged to be acceptable, and a fusion rate of less than 80% was judged to be unacceptable.
  • the thickness of the molded body at four positions 10 mm inward from each vertex of the surface surrounded by the vertical side of 250 mm and the horizontal side of 200 mm was measured, and the thickness of the molded body at the center of the surface was measured.
  • the ratio (unit: %) of the thickness of the thinnest part to the thickness of the thickest part among the measured parts was calculated. If the thickness ratio obtained in this way was 95% or more, it was judged to be passed, and if it was less than 95%, it was judged to be failed.
  • the "50% compression strength/density" column in Tables 3 to 7 lists the value (unit: kPa/(kg/m 3 )) obtained by dividing the value of the 50% compression strength by the density of the molded body, and the “compressive strength ratio” column lists the ratio of the 5% compression strength to the 50% compression strength, that is, the value obtained by dividing the 5% compression strength by the 50% compression strength.
  • the polypropylene resin composition constituting the foam layer in the foamed beads of Examples 1-1 to 1-7 contains a polypropylene resin and a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body is dispersed in the polypropylene resin.
  • the melting point Tm of the foamed beads is within the specific range. Therefore, the foamed beads of Examples 1-1 to 1-7 have good moldability in a mold.
  • the amount of D sol -A insol in the foamed beads of Examples 1-1 to 1-7 and the difference Tm - Tc between the melting point Tm and the crystallization temperature Tc are all within the specific range, so that the molded articles made of these foamed beads have a low rate of increase in compressive stress with an increase in compressive strain and have excellent impact absorption properties.
  • the melting point Tm of the expanded beads of Comparative Example 1-1 is outside the specific range. Therefore, the expanded beads of Comparative Example 1-1 could not form a good molded product.
  • the melting point Tm of the expanded beads of Comparative Example 1-2 is outside the specific range. Therefore, the expanded beads of Comparative Example 1-2 were unable to form a good molded product.
  • the expanded beads of Comparative Example 1-3 do not contain a rubber-like material containing an ethylene propylene-based rubber. Compared to the expanded beads of the Examples, the expanded beads of Comparative Example 1-3 had a narrower range of molding pressures at which a good molded body could be obtained. In addition, the compressive strength ratio of the molded body made from the expanded beads of Comparative Example 1-3 was lower than that of the molded body made from the expanded beads of the Examples, and the rate of increase in compressive stress with increasing compressive strain was higher.
  • Table 8 shows the properties of the polypropylene resin composition A used in the production of the expanded beads of this embodiment.
  • the resin composition A2-1 shown in Table 8 is a recycled polypropylene mainly composed of the polypropylene resin composition a1 recovered from ASR (more specifically, the resin composition A2-1 is "PLC-A02" manufactured by Planic Co., Ltd.).
  • the shape of the resin composition A2-1 is a cylindrical pellet, the average length in the height direction of the pellet (average length in the extrusion direction during pellet production) is 3 mm, the diameter of the pellet is 3 mm, and the average mass of the pellet is 16 mg.
  • the resin composition A2-1 contains an inorganic substance mainly composed of talc.
  • the resin composition A2-1 showed a morphology in which polypropylene was used as a matrix and a rubber-like body containing the ethylene propylene rubber was used as a domain.
  • the method for measuring the physical properties of polypropylene resin composition A shown in Table 8 is the same as the method for measuring the physical properties of polypropylene resin composition A in embodiment 1.
  • the method for measuring the physical properties of polypropylene resin B shown in Table 9 is the same as the method for measuring the physical properties of polypropylene resin B in embodiment 1.
  • Example 2-1 Resin composition A2-1, polypropylene resin B2-1, and a bubble control agent were charged into an extruder in the mass ratio shown in Table 10, and a molten mixture containing resin composition A2-1 and resin B2-1 was formed in the extruder.
  • Zinc borate was used as the bubble control agent.
  • the amount of zinc borate added was 500 ppm by mass relative to the total amount of resin composition A2-1 and resin B2-1.
  • the molten mixture was extruded in the form of strands from small holes in a die installed downstream of the extruder.
  • the strand-shaped extrudate was collected, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain resin particles.
  • the resin particles thus obtained were foamed by the direct foaming method. Specifically, 1 kg of resin particles was first placed in a 5 L container together with 3 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of dispersant, 0.02 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of resin particles, and the resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • Example 2-2 to 2-3 The manufacturing method of the expanded beads of Examples 2-2 to 2-3 was generally the same as that of Example 2-1, except that the mass ratio of resin composition A and resin B and the expansion conditions were changed as shown in Table 10.
  • Example 2-4 to 2-5 The manufacturing method of the expanded beads of Examples 2-4 to 2-5 is generally the same as the manufacturing method of the expanded beads of Example 2-1, except that the type of resin B, the mass ratio of resin composition A to resin B, and the expansion conditions were changed as shown in Tables 10 and 11.
  • Example 2-6 The method for producing the expanded beads of Example 2-6 was generally the same as that of Example 2-1, except that the mass ratio of resin composition A and resin B and the expansion conditions were changed as shown in Table 11.
  • Example 2--7 The method for producing the expanded beads of Example 2-7 was generally the same as that for producing the expanded beads of Example 2-3, except that the type of resin B and the expansion conditions were changed as shown in Table 11.
  • Example 2-8 The method for producing the expanded beads of Example 2-8 was generally the same as that for producing the expanded beads of Example 2-1, except that the expansion conditions were changed as shown in Table 11.
  • Comparative Examples 2-1 to 2-2 As shown in Table 12, the expanded beads of Comparative Example 2-1 and Comparative Example 2-2 are composed of resin composition A2-1 without resin B.
  • the manufacturing method of the expanded beads of these Comparative Examples is generally similar to the manufacturing method of the expanded beads of Example 2-1, except that resin B was not used and only resin composition A2-1 was used, and the expansion conditions were changed as shown in Table 12.
  • Comparative Example 2-3 The method for producing the expanded beads of Comparative Example 2-3 was generally similar to that of Example 2-3, except that the type of resin B and the expansion conditions were changed as shown in Table 12.
  • Reference Example 2-1 The method for producing the expanded beads of Reference Example 2-1 is generally the same as that of Example 2-3, except that the resin composition A2-1 was replaced with polypropylene resin B2-6 not containing ethylene propylene rubber, and the foaming conditions were changed as shown in Table 12.
  • the resin particles, expanded particles, and molded bodies obtained by molding the expanded particles in a mold were used to evaluate the evaluation items shown in Tables 10 to 12.
  • the evaluation methods for the evaluation items not evaluated in embodiment 1 are shown below. Note that, among the evaluation items evaluated in the present embodiment and subsequent embodiments, the evaluation methods for the same evaluation items as those evaluated in the previous embodiments are the same as the evaluation methods in the previous embodiments.
  • the expanded beads were left to stand for one day in an environment of 50% relative humidity, 23°C temperature, and 1 atm pressure to condition the expanded beads.
  • the mass (unit: g) of the expanded beads was measured, and then the expanded beads were submerged in a measuring cylinder containing water at 23°C using a wire net, and the volume (unit: L) of the expanded beads was calculated from the rise in the water level.
  • the apparent density (unit: kg/ m3 ) of the expanded beads was calculated by converting the value obtained by dividing the mass of the expanded beads by the volume of the expanded beads.
  • Tables 10 to 12 show the ratio hb/ha of the peak height hb of the second endothermic peak Pb to the peak height ha of the first endothermic peak Pa, calculated based on the height of each endothermic peak, the difference in apex temperature Tb-Ta, and the full width at half maximum of each endothermic peak, calculated based on the temperature of the apex of each endothermic peak.
  • the apex temperature of the melting peak that appeared in the DSC curve in the second heating was taken as the melting point of the expanded beads, and the end point on the high temperature side of the melting peak, that is, the temperature of the intersection between the melting peak and the baseline on the high temperature side of the melting peak in the second DSC curve, was taken as the melting end temperature.
  • the melting point of the expanded beads measured in this manner is equivalent to the melting point Tm of the expanded beads measured by the measurement method of embodiment 1.
  • the full width at half maximum of the melting peak in the second DSC curve was calculated using a method similar to that used to measure the full width at half maximum (wa) of the first endothermic peak (Pa).
  • the surface properties, adhesion, and recovery of the expanded bead moldings after conditioning were evaluated, and the range of molding pressures that passed all of the evaluation criteria described below (i.e., molding pressures during main heating at which an acceptable product could be obtained) was determined as the moldable range, and the lowest molding pressure within the moldable range was determined as the minimum molding pressure.
  • the evaluation method for the surface properties, adhesion, and recovery of the expanded bead moldings was the same as in embodiment 1.
  • the value calculated based on the following formula (7) (unit: kPa ⁇ m3 /kg) was taken as the value expected from the molding pressure, and the balance between molding pressure and rigidity was evaluated based on the results of comparing this value with the 50% compressive strength/density value.
  • the molding pressure (unit: kPa) in the following formula (7) was taken as the molding pressure at which the molded body at which the 50% compressive strength/density value was measured, i.e., the minimum molding pressure.
  • the minimum molding pressure in the following formula (7) is an absolute pressure, and the unit of the minimum molding pressure is "kPa". 0.025 ⁇ (molding pressure) ⁇ 2.75 (7)
  • the polypropylene resin composition constituting the foamed layer in the foamed beads of Examples 2-1 to 2-8 contains a polypropylene resin and a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body is dispersed in the polypropylene resin.
  • the melting point of the foamed beads is within the specific range. Therefore, the foamed beads of Examples 2-1 to 2-8 have good moldability in a mold.
  • the closed cell ratio of the foamed beads of Examples 2-1 to 2-5 is 85% or more.
  • the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb in these foamed beads is 158°C or more
  • the difference Tb-Ta between the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb and the temperature Ta of the apex of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and 30°C or less
  • the ratio hb/ha of the peak height hb of the second endothermic peak Pb to the peak height ha of the first endothermic peak Pa is 1.2 or more and 2.8 or less.
  • foamed beads have good moldability in the mold and an excellent balance of rigidity against molding pressure.
  • foamed layer contains a high-melting point polypropylene resin composition including an ethylene propylene rubber derived from post-consumer materials.
  • the expanded beads of Examples 2-1 and 2-2 have a better balance between molding pressure and the rigidity of the molded body than the expanded beads of Examples 2-3 to 2-5. Furthermore, the expanded beads of Examples 2-1 and 2-2 have better moldability in a mold than the expanded beads of Examples 2-3 to 2-5, and have a wider range of moldability.
  • the expanded beads of Comparative Example 2-1 and Comparative Example 2-2 do not contain a rubber-like material that includes an ethylene propylene-based rubber. Therefore, the expanded beads of these Comparative Examples could not be used to obtain a good molded product.
  • the melting point of the expanded beads of Comparative Example 2-3 is outside the specific range. Therefore, the expanded beads of Comparative Example 2-3 were unable to form a good molded product.
  • Reference Example 2-1 is an expanded bead composed of a polypropylene resin composition containing homopolypropylene as the main component and not including ethylene propylene rubber.
  • the expanded bead of Reference Example 2-1 has a higher peak height ratio hb/ha than Examples 2-1 to 2-5, the balance of rigidity against molding pressure was good. From this, it can be understood that the effect of improving the balance of rigidity against molding pressure by setting the peak height ratio hb/ha within the above-mentioned specific range is an effect specific to expanded beads containing ethylene propylene rubber.
  • Table 13 shows the properties of the polypropylene resin composition A used in the production of the expanded beads of this embodiment.
  • the polypropylene resin composition A3-1 shown in Table 13 is a recycled polypropylene mainly composed of the polypropylene resin composition a1 recovered from ASR (more specifically, the resin composition A3-1 is "PLC-A02" manufactured by PLANIC Co., Ltd.).
  • the shape of the resin composition A3-1 is a cylindrical pellet, the average length in the height direction of the pellet (average length in the extrusion direction during pellet production) is 3 mm, the diameter of the pellet is 3 mm, and the average mass of the pellet is 16 mg.
  • the polypropylene resin composition A3-1 contains an inorganic substance mainly composed of talc.
  • the polypropylene resin composition A3-1 showed a morphology in which the polypropylene resin was the matrix and the rubber-like body containing the ethylene propylene rubber was the domain.
  • the method for measuring the physical properties of polypropylene resin composition A shown in Table 13 is the same as the method for measuring the physical properties of polypropylene resin composition A in embodiment 1.
  • Table 14 shows the properties of the polypropylene resin B used in the production of the expanded beads of this embodiment.
  • the method for measuring the physical properties of polypropylene-based resin B shown in Table 14 is the same as the method for measuring the physical properties of polypropylene-based resin B in embodiment 1.
  • Example 3-1 Resin composition A3-1, resin B3-1, and a bubble control agent were charged into an extruder in the mass ratio shown in Table 15, and a molten mixture containing resin composition A3-1 and resin B3-1 was formed in the extruder.
  • Zinc borate was used as the bubble control agent.
  • the amount of zinc borate added was 500 ppm by mass relative to the total amount of resin composition A3-1 and resin B3-1.
  • the molten mixture was extruded in the form of strands from small holes in a die installed downstream of the extruder.
  • the strand-shaped extrudate was collected, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain resin particles.
  • the resin particles thus obtained were foamed by the direct foaming method. Specifically, 1 kg of resin particles was first placed in a 5 L container together with 3 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of dispersant, 0.02 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of resin particles, and the resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • Example 3-2 The method for producing the expanded beads of Example 3-2 is generally the same as that for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the mass ratio of resin composition A3-1 and resin B3-1 was changed as shown in Table 15, and the temperature inside the container during expansion was changed to 152.5°C.
  • Example 3-3 The method for producing the expanded beads of Example 3-3 was generally the same as that for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the mass ratio of resin composition A3-1 and resin B3-1 was changed as shown in Table 15, and the temperature inside the container during expansion was changed to 161°C.
  • Example 3-4 The method for producing the expanded beads of Example 3-4 is generally the same as that for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the mass ratio of resin composition A3-1 and resin B3-1 was changed as shown in Table 15, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Example 3-5 The method for producing the expanded beads of Example 3-5 was generally the same as the method for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the type of resin B was changed as shown in Table 15, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 15, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Examples 3 to 6 The manufacturing method of the expanded beads in Example 3-6 was generally the same as that in Example 3-1, except that the type of resin B was changed as shown in Table 15, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 15, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Example 3--7 The manufacturing method of the expanded beads in Example 3-7 was generally the same as that in Example 3-1, except that the type of resin B was changed as shown in Table 16, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 16, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Example 3-8 The manufacturing method of the expanded beads in Example 3-8 was generally the same as that in Example 3-1, except that the type of resin composition A was changed as shown in Table 16, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 16, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Example 3-9 The method for producing the expanded beads of Example 3-9 was generally the same as the method for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the type of resin composition A was changed as shown in Table 16, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 16, and the temperature inside the container during expansion was changed to 158.5°C.
  • Example 3-10 The method for producing the expanded beads of Example 3-10 was generally the same as that of Example 3-1, except that the temperature in the vessel during expansion was changed to 155.5° C. and the pressure in the vessel was changed to 2.8 MPa (G).
  • the expanded beads of Comparative Example 3-1 are composed of resin composition A3-1 and do not contain resin B.
  • the manufacturing method of the expanded beads of Comparative Example 3-1 is generally similar to that of Example 3-1, except that resin B was not used and resin composition A3-1 was used, and the temperature inside the container during expansion was changed to 164°C.
  • Comparative Example 3-2 The method for producing the expanded beads of Comparative Example 3-2 was generally similar to the method for producing the expanded beads of Example 3-1, except that the type of resin B was changed as shown in Table 16, the mass ratio of resin composition A to resin B was changed as shown in Table 16, and the temperature inside the container during expansion was changed to 164°C.
  • the expanded beads of Reference Example 3-1 are composed of resin B3-1 without containing resin composition A.
  • the method for producing the expanded beads of Reference Example 3-1 is generally similar to the method for producing the expanded beads of Example 3-1, except that resin composition A was not used and only resin B3-1 was used, and the temperature inside the container during expansion was changed to 149.5°C.
  • the resin particles, expanded particles, and molded articles obtained by molding the expanded particles in a mold were used to evaluate the evaluation items shown in Tables 15 and 16. Among these evaluation items, the evaluation methods for the items not evaluated in the above-mentioned embodiments are shown below.
  • [Melting point T r of expanded beads] Using a heat flux differential scanning calorimeter (manufactured by SII Nanotechnology Co., Ltd., model number: DSC7020), the expanded beads were heated from 30°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min. Thereafter, the expanded beads were cooled from 230°C to 23°C at a cooling rate of 10°C/min.
  • the expanded beads were again heated from 23°C to 230°C at a heating rate of 10°C/min (i.e., the second heating) to obtain a DSC curve.
  • the apex temperature of the melting peak that appeared on the DSC curve in the second heating was taken as the melting point T r of the expanded beads.
  • the melting point T r of the expanded beads measured in this manner is equivalent to the melting point Tm of the expanded beads measured by the measurement method of embodiment 1.
  • the expansion temperature at which the bulk density was 60 kg/ m3 or less, the expanded beads had no clear wrinkles, and the expanded beads showed almost no shrinkage was determined to be the expandable temperature, and the lowest and highest temperatures among the expandable temperatures were determined to be the lower and upper limits of the expandable range.
  • the surface properties, adhesion, and recovery of the foamed bead moldings after conditioning were evaluated, and the range of molding pressures that passed all of the evaluation criteria described below (i.e., molding pressures during main heating that allowed for obtaining a passing product) was determined to be the moldable range.
  • the evaluation method for the surface properties, adhesion, and recovery of the foamed bead moldings was the same as in embodiment 1.
  • the polypropylene resin composition constituting the foamed layer in the foamed beads of Examples 3-1 to 3-10 contains a polypropylene resin and a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body is dispersed in the polypropylene resin.
  • the melting point T r of the foamed beads is within the above-mentioned specific range. Therefore, the foamed beads of Examples 3-1 to 3-10 have good moldability in a mold.
  • the molded articles obtained from the expanded beads obtained by expanding the resin beads of Examples 3-1 to 3-10 exhibited good compression properties. Furthermore, the molded articles obtained had a mottled pattern of relatively light black (gray) and white, resulting in molded articles with excellent design.
  • the expanded beads of Examples 3-1 and 3-2 in particular have good moldability in the mold, comparable to that of Reference Example 3-1 shown in Table 16, that is, expanded polypropylene resin beads made from non-recycled polypropylene resin, despite containing polypropylene resin composition a1 derived from ASR.
  • the expanded beads of Comparative Example 3-1 did not contain a rubber-like material containing an ethylene propylene-based rubber, and the melting point T r of the expanded beads was outside the above-mentioned specific range, so that the expanded beads of Comparative Example 3-1 could not give a good molded article.
  • the melting point T r of the expanded beads of Comparative Example 3-2 was outside the above-mentioned specific range, and therefore the expanded beads of Comparative Example 3-2 could not form a good molded article.
  • Table 17 shows the properties of the polypropylene resin composition A used in the production of the expanded beads of this embodiment.
  • Resin composition A4-1 shown in Table 17 is "PLC-A02" manufactured by Planic Co., Ltd.
  • resin composition A4-2 is "ELVBP-10" manufactured by Haisono Co., Ltd.
  • Both resin compositions A4-1 and A4-2 are recycled polypropylenes derived from post-consumer materials and containing ethylene propylene rubber. More specifically, the main component of resin composition A4-1 is polypropylene resin composition a1 recovered from ASR, and resin composition A4-2 is polypropylene resin composition a recovered from parts (more specifically bumpers) of used automobiles.
  • Resin composition A4-1 and resin composition A4-2 are cylindrical pellets, with an average pellet length in the height direction (average length in the extrusion direction during pellet production) of 3 mm, a pellet diameter of 3 mm, and an average pellet mass of 16 mg. Resin composition A4-1 and resin composition A4-2 also contain an inorganic substance whose main component is talc. When the morphology of resin composition A4-1 and resin composition A4-2 used in this example was observed using the method described below, both resin composition A4-1 and resin composition A4-2 showed a morphology in which a polypropylene resin was used as a matrix and a rubber-like body containing ethylene propylene rubber was used as a domain.
  • polypropylene resin composition A shown in Table 17 The methods for measuring the physical properties of polypropylene resin composition A shown in Table 17 are the same as those for polypropylene resin composition A in embodiment 1.
  • the column "23°C n-decane solubles" in Table 17 lists the value obtained by converting the amount of D sol -A insol contained in resin composition A per 1 g of resin composition A into a percentage (unit: mass%) relative to the mass of resin composition A.
  • the method for measuring the physical properties of polypropylene resin B shown in Table 18 is the same as the method for measuring the physical properties of polypropylene resin B in embodiment 1.
  • Example 4-1 Resin composition A4-1, resin B4-1, and a bubble control agent were charged into an extruder in the mass ratio shown in Table 19, and a molten mixture containing resin composition A4-1 and resin B4-1 was formed in the extruder.
  • Zinc borate was used as the bubble control agent. The amount of zinc borate added was 500 ppm by mass relative to the total amount of resin composition A4-1 and resin B4-1.
  • the molten mixture was extruded in the form of strands from small holes in a die installed downstream of the extruder.
  • the strand-shaped extrudate was collected, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain resin particles.
  • the resin particles thus obtained were foamed by the direct foaming method. Specifically, 1 kg of resin particles was first placed in a 5 L container together with 3 L of water as an aqueous medium. Next, 0.3 parts by mass of dispersant, 0.02 parts by mass of sodium alkylbenzene sulfonate and 0.01 parts by mass of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the container relative to 100 parts by mass of resin particles, and the resin particles were dispersed in the aqueous medium. Kaolin was used as the dispersant.
  • the first-stage expanded particles were loaded into a pressure vessel, and air was injected into the pressure vessel to increase the pressure inside the pressure vessel from atmospheric pressure to 0.6 MPa (G) over a period of 24 hours. This pressure was maintained for 24 hours to allow the air to permeate the bubbles.
  • the first-stage expanded particles were then removed from the pressure vessel and loaded into a second-stage expansion machine, where they were further expanded by supplying steam at a pressure of 0.15 MPa (G). In this manner, the expanded particles of Example 4-1 were obtained.
  • Example 4-2 The method for producing the expanded beads of Example 4-2 was generally the same as that of Example 4-1, except that the mass ratio of the resin composition A4-1 and the resin B4-1 was changed as shown in Table 19.
  • Example 4-3 The method for producing the expanded beads of Example 4-3 was generally the same as that for producing the expanded beads of Example 4-1, except that polypropylene-based resin B4-2 was used instead of polypropylene-based resin B4-1 as resin B, as shown in Table 19.
  • Example 4-4 The method for producing the expanded beads of Example 4-4 was generally the same as that for producing the expanded beads of Example 4-1, except that resin composition A4-2 was used instead of resin composition A4-1 as resin composition A, as shown in Table 19.
  • Example 4-5 The expanded beads of Example 4-5 are first-stage expanded beads obtained by the same method as that of Example 4-1, and have a bulk density of 45 kg/ m3 .
  • the expanded beads of Comparative Example 4-1 are composed of resin composition A4-1 without resin B.
  • the manufacturing method of the expanded beads of Comparative Example 4-1 is generally similar to the manufacturing method of the expanded beads of Example 4-1, except that resin B is not used and resin composition A4-1 is used.
  • the expanded beads of Reference Example 4-1 are composed of resin B4-1 without containing resin composition A.
  • the method for producing the expanded beads of Reference Example 4-1 is generally the same as the method for producing the expanded beads of Example 4-1, except that resin composition A is not used and only resin B4-1 is used.
  • the resin particles, expanded particles, and molded bodies obtained by molding the expanded particles in a mold were used to evaluate the evaluation items shown in Table 19.
  • the evaluation methods for the items not evaluated in the previously described embodiments are shown below.
  • the melting point Tm R , bending modulus M R and melt mass-flow rate MFR R of the polypropylene resin composition R listed in Table 19 are physical property values corresponding to the melting point Tm of the expanded beads in embodiment 1, and the bending modulus and melt mass-flow rate of the polypropylene resin composition constituting the expanded beads, respectively.
  • the foamed beads were heat-pressed at 180° C. to prepare a sheet having a thickness of 4 mm, and a test piece having a length of 80 mm, a width of 10 mm, and a thickness of 4 mm was cut out from the sheet to measure the flexural modulus M.
  • the expanded beads were first heat-pressed at a temperature of 180° C. for 3 minutes to defoam the expanded beads, and a resin sheet made of the mixed resin constituting the expanded beads was produced.
  • the melt mass-flow rate MFR was measured using a pellet-shaped sample obtained by cutting this resin sheet.
  • the surface properties, adhesion, and recovery of the foamed bead moldings after conditioning were evaluated, and the range of molding pressures that passed all of the evaluation criteria described below (i.e., molding pressures during main heating that allowed for obtaining a passing product) was determined to be the moldable range.
  • the evaluation method for the surface properties, adhesion, and recovery of the foamed bead moldings was the same as in embodiment 1.
  • the polypropylene resin composition constituting the foam layer in the foamed beads of Examples 4-1 to 4-5 contains a polypropylene resin and a rubber-like body containing an ethylene propylene rubber, and the rubber-like body is dispersed in the polypropylene resin.
  • the melting point Tm R of the polypropylene resin composition R constituting the foam layer is within the above-mentioned specific range. Therefore, the foamed beads of Examples 4-1 to 4-5 have good moldability in a mold.
  • the resin composition A used in these examples is a polypropylene-based resin composition derived from post-consumer materials.
  • the melting point Tm A of the resin composition A is 160° C. or higher, and the flexural modulus M A is 800 MPa or higher and 1200 MPa or lower.
  • the melting point Tm B of the resin B is less than 160° C., the flexural modulus M B is 900 MPa or higher and 1400 MPa or lower, and the ratio M B /M A of the flexural modulus M B to the flexural modulus M A is 1 or higher.
  • the expanded beads of Comparative Example 4-1 did not contain a rubber-like material containing an ethylene propylene-based rubber, and the melting point Tm R of the polypropylene-based resin composition R was outside the above-mentioned specific range. Therefore, the expanded beads of Comparative Example 4-1 could not give a good molded product.
  • the expanded beads were prepared using impact polypropylene as the polypropylene-based resin composition I and a propylene-based random copolymer as the polypropylene-based resin B.
  • the impact polypropylene and the propylene-based random copolymer used in this embodiment are as follows.
  • ICP1 Planic polypropylene "PLC-A02", weight average molecular weight (Mw) 220,000, number average molecular weight (Mn) 24,000, ethylene component 26% by mass.
  • ICP2 Block polypropylene "MK112” manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • ICP3 Prime Polymer block polypropylene "J762HP”
  • ICP4 cracking raw material of ICP2 (ICP2 to which 0.2 parts by mass of NOF Corp.'s Perhexa 25B was added, melt-kneaded once in an extruder, and pelletized).
  • ICP5 Block polypropylene "CPP050RP” manufactured by REEF Technology Co., Ltd., weight average molecular weight (Mw) 265,000, number average molecular weight (Mn) 46,000.
  • r-PP1 random polypropylene (ethylene content 2.5% by mass) manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • r-PP2 Sinopec Shanghai Petrochemical Co., Ltd., ethylene-propylene-butene random copolymer resin (ethylene content: 0.9% by mass, butene content: 9.6% by mass).
  • Table 20 shows the properties of the impact polypropylene and propylene random copolymer used to manufacture the expanded beads of this embodiment.
  • the methods for measuring the physical properties shown in Table 20 are the same as those for the polypropylene resin composition A in embodiment 1.
  • carbon black is abbreviated as "CB”.
  • Tm I the melting point of the impact polypropylene
  • Tm B the melting point of the propylene random copolymer
  • MFR I melt mass-flow rate of the impact polypropylene
  • MFR B the melt mass-flow rate of the propylene random copolymer
  • Examples 5-1 to 5-5, Comparative Examples 5-1 to 5-3, Reference Examples 5-1 and 5-2 The impact polypropylene and the propylene-based random copolymer shown in Table 21 were fed to the extruder in the blending ratio shown in Table 21. Furthermore, a bubble regulator was fed to the extruder to form a molten mixture containing the impact polypropylene and the propylene-based random copolymer in the extruder. Zinc borate was used as the bubble regulator. The amount of zinc borate added was 1000 mass ppm with respect to the total of the impact polypropylene and the propylene-based random copolymer.
  • Example 5-4 Comparative Example 5-1, Comparative Example 5-2, Reference Example 5-1 and Reference Example 5-2, a carbon black master batch and a talc master batch based on r-PP1 were added to the extruder so as to obtain the CB amount and ash amount shown in Table 21.
  • the molten mixture was then extruded in the form of strands from small holes in a die installed downstream of the extruder.
  • the strand-shaped extrudate was collected, cooled, and then cut to an appropriate length using a pelletizer to obtain resin particles.
  • the mass of the resin particles was approximately 1.0 mg.
  • the resin particles thus obtained were expanded by the direct expansion method. Specifically, 1 kg of resin particles was first placed in an autoclave with an internal volume of 5 L together with 3 L of water as an aqueous medium. Next, 3 g of kaolin as a dispersant, and 0.04 g of sodium alkylbenzenesulfonate and 0.1 g of aluminum sulfate as dispersion aids were added to the autoclave, and the resin particles were dispersed in the aqueous medium.
  • the foaming temperature is the temperature at which the apparent density becomes minimum while maintaining good in-mold moldability by fixing the foaming pressure (back pressure inside the autoclave) at 2.1 MPa during dispersion medium release foaming.
  • the resin particles, expanded particles, and molded bodies obtained by molding the expanded particles in a mold were used to evaluate the evaluation items shown in Table 21.
  • the evaluation methods for the items not evaluated in embodiment 1 are shown below. Note that the evaluation methods for the same items as those evaluated in embodiment 1 were the same as those in embodiment 1 among the evaluation items shown in Table 21.
  • the ash content of the polypropylene resin composition constituting the core layer was measured by the following method using a thermogravimetric analyzer ("TG/DTA7200" manufactured by Hitachi High-Tech Corporation) and a platinum sample pan (K-Y50-035 PT ⁇ 5 ⁇ 5 PAN).
  • residue weight 2 The weight of the residue after removing the carbon black (hereinafter referred to as "residue weight 2”) was measured. Using the weight of the sample obtained above, residue weight 1 (unit: mg), and residue weight 2 (unit: mg), the CB amount (unit: wt%) was calculated based on the following formula (8), and the ash content (unit: wt%) was calculated using formula (9). In addition, the ratio of the CB amount to the ash content is shown in the "CB amount/ash content” column in Table 21.
  • CB amount (residue weight 1 ⁇ residue weight 2) ⁇ sample weight ⁇ 100 (8)
  • Ash content residue weight 2 ⁇ sample weight ⁇ 100 (9)
  • the manufacturing method of the molded body is as follows. First, the foamed particles were filled into the mold by the cracking filling method.
  • a mold was used that had a rectangular molding cavity with internal dimensions of 300 mm in the vertical direction, 250 mm in the horizontal direction, and 50 mm in the thickness direction.
  • the foamed particles were filled into the molding cavity when the mold was opened 5 mm in the thickness direction from the completely closed state (i.e., 5 mm cracking gap), and after filling was completed, the mold was completely closed (i.e., 10% cracking amount).
  • the surface appearance, fusion and recovery of the molded body after curing were evaluated, and the range of molding pressures that passed all the items in the evaluation criteria described below (i.e., molding pressures at which a passing product could be obtained) was determined as the moldable range.
  • the wider the moldable range the better the moldability in the mold.
  • the highest molding pressure was determined as the upper limit molding pressure, and the lowest molding pressure was determined as the lower limit molding pressure.
  • the lowest molding pressure among the molding pressures at which the fusion passed the evaluation criteria described below was determined as the lower limit fusion pressure.
  • the symbol "-" was entered in the "Moldable range" column in Table 21.
  • the foamed bead molding was folded and broken, and the total number of foamed beads present on the fracture surface (C1) and the number of foamed beads broken inside the foamed beads on the fracture surface (C2) were determined.
  • the ratio of the number of foamed beads broken inside the foamed beads C2 to the total number of foamed beads C1 was expressed as a percentage (i.e., C2/C1 x 100) and calculated as the material failure rate (unit: %).
  • the above operation was performed five times, and the arithmetic average of the five material failure rates was calculated. The arithmetic average of the material failure rates of 90% or more was judged to be acceptable.
  • a square of 100 mm x 100 mm was drawn in the center of one skin surface in the thickness direction of the expanded bead molding, and a diagonal line was drawn from one corner of the square. Then, the number of voids present on the diagonal line, that is, voids of 1 mm x 1 mm or more in size among the gaps formed between the expanded beads, was counted. When the number of voids was less than 5 and the surface was free of irregularities, it was judged to be acceptable.
  • the thickness of the molded body at four positions (hereinafter referred to as "corners") 10 mm inward from each vertex of a surface surrounded by a side of 300 mm length and a side of 250 mm width was measured, and the thickness of the molded body at the center of the surface was also measured.
  • the ratio (unit: %) of the thickness of the central part to the thickness of the thickest corner among the four corners was calculated. A thickness ratio of 99% or more obtained in this way was considered to be acceptable.
  • the foamed bead molding was performed at the lowest molding pressure within the above-mentioned moldable range to obtain a foamed bead molding.
  • the mass (unit: g) of this foamed bead molding was divided by the volume (unit: L) calculated from the outer dimensions of the molding, and the density (unit: kg/m 3 ) of the molding was calculated by converting the unit.
  • the shrinkage rate of the molding was calculated using the molding obtained by performing molding in the mold at a molding pressure of 0.44 MPa (G).
  • the core layer contains an ethylene propylene rubber and is composed of a molten mixture of an impact polypropylene having a melting point Tm I of 160°C or more and a propylene random copolymer having a melting point Tm B of 125°C or more and less than 160°C.
  • Examples 5-1 to 5-5 it was possible to manufacture the expanded beads at a high expansion temperature compared to Comparative Example 5-1 which does not contain impact polypropylene. Furthermore, the apparent density of the expanded beads of Examples 5-1 to 5-5 and the apparent density of the molded body were lower than those of Comparative Example 5-1, and the expandability was improved.
  • Comparative Example 5-2 was composed of the same propylene random copolymer as Comparative Example 5-1, and the resin particles were expanded at a higher expansion temperature than in Comparative Example 5-1. As a result, the expandability was improved and expanded particles with a small apparent density were obtained, but the moldability of the expanded particles in the mold was reduced, the shrinkage of the obtained expanded particle molding was large, and wrinkles occurred on the surface.
  • the resin particles of Comparative Example 5-3 do not contain a propylene-based random copolymer, and have a core layer composed of impact polypropylene.
  • the foaming temperature could be increased, but the moldability of the resulting foamed particles in the mold decreased, and a good molded product could not be obtained even when the molding pressure was changed.
  • the resin particles of Reference Example 5-1 contain impact polypropylene, which has a relatively low melting point.
  • the resin particles of Reference Example 5-1 were inferior in expandability compared to the resin particles of Examples 5-1 to 5-5.
  • the expanded beads of Reference Example 5-1 were also inferior in moldability in a mold compared to the expanded beads of Examples 5-1 to 5-5.
  • the resin particles of Reference Example 5-2 contain impact polypropylene, which has a relatively low melting point.
  • the expanded particles of Reference Example 5-2 had inferior moldability in the mold compared to the expanded particles of Examples 5-1 to 5-5.
  • the expanded beads and molded article according to embodiment 1 can be understood from a different perspective as the expanded bead invention according to [1-1] to [1-4] below and the molded article invention according to [1-5] below.
  • the melting point Tm of the expanded beads is 140° C. or more and 162° C. or less,
  • the expanded polypropylene resin beads have a difference (Tm-Tc) between the melting point (Tm) of the expanded beads and the crystallization temperature (Tc) of the expanded beads of 38° C. or less.
  • [1-2] The expanded polypropylene resin particles according to [1-1], wherein the average diameter of the rubber-like bodies is 0.1 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less.
  • [1-3] The polypropylene-based resin expanded particles according to [1-1] or [1-2], wherein the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer contains a polypropylene-based resin derived from recycled polypropylene and an ethylene propylene-based rubber.
  • [1-4] The polypropylene-based resin expanded particles according to any one of [1-1] to [1-3], wherein the flexural modulus of the polypropylene-based resin composition constituting the foamed layer is 800 MPa or more and 1300 MPa or less.
  • polypropylene resin foam beads capable of molding a foamed bead molding having good moldability in a mold and a low rate of increase in compressive stress with an increase in compressive strain, and a polypropylene resin foamed bead molding obtained by molding the foam beads in a mold.
  • the polypropylene resin foamed bead molding is used for applications such as vehicle components, it is desirable that the molding has good impact absorption performance.
  • the expanded beads according to embodiment 2 can be understood as the expanded beads according to the following [2-1] to [2-10] inventions.
  • Expanded beads having a foamed layer composed of a polypropylene-based resin composition The polypropylene-based resin composition contains an ethylene propylene-based rubber,
  • the expanded beads have a crystal structure in which a first endothermic peak Pa having the largest peak area and a second endothermic peak Pb adjacent to the first endothermic peak Pa on the high-temperature side of the first endothermic peak Pa appear on a DSC curve obtained when the expanded beads are heated from 23° C. to 200° C. at a heating rate of 10° C./min,
  • the foamed beads have a closed cell rate of 85% or more
  • the temperature Tb of the apex of the second endothermic peak Pb is 158° C.
  • a difference Tb-Ta between a temperature Tb at the apex of the second endothermic peak Pb and a temperature Ta at the apex of the first endothermic peak Pa is 15°C or more and 30°C or less;
  • the expanded polypropylene resin particles have a ratio hb/ha of a peak height hb of the second endothermic peak Pb to a peak height ha of the first endothermic peak Pa of 1.2 or more and 2.8 or less.
  • the expanded beads are made of a polypropylene resin composition containing an ethylene propylene rubber, it is possible to provide expanded polypropylene resin beads that have good moldability in a mold and a good balance of rigidity against molding pressure in a mold.
  • the method for producing expanded beads according to embodiment 3 and the resin composition A used as a raw material for the expanded beads can be understood as inventions for the method for producing expanded beads according to the following [3-1] to [3-5] and inventions for the resin raw material for expanded beads according to [3-6] to [3-9].
  • a method for producing expanded beads comprising releasing resin particles made of a polypropylene-based resin composition impregnated with a blowing agent, which are dispersed in an aqueous medium contained in a container, together with the aqueous medium from the container into an atmosphere having a pressure lower than the pressure inside the container, thereby expanding the resin particles to obtain expanded beads, comprising:
  • the resin particles are composed of a molten mixture of a polypropylene-based resin composition A having a melting point of 160° C. or more, which contains a polypropylene-based resin composition a derived from an automobile component, and a polypropylene-based resin B having a melting point of 130° C.
  • [3-2] The method for producing expanded beads according to [3-1], wherein the difference Tm A - Tm B between the melting point Tm A of the polypropylene resin composition A and the melting point Tm B of the polypropylene resin B is 10°C or more and 30°C or less.
  • [3-3] The method for producing expanded beads according to [3-1] or [3-2], wherein the polypropylene resin composition A has a melt flow rate of 10 g/10 min or more and 40 g/10 min or less when measured at a temperature of 230° C. and a load of 2.16 kg.
  • [3-4] The method for producing expanded beads according to any one of [3-1] to [3-3], wherein the ash content of the polypropylene resin composition A is 1% by mass or more and 25% by mass or less.
  • [3-5] The method for producing expanded beads according to any one of [3-1] to [3-4], wherein the polypropylene-based resin composition A exhibits a morphology in which a polypropylene-based resin is a matrix and a rubber-like body containing an ethylene-propylene-based rubber is a domain, and the flexural modulus is 800 MPa or more and 1200 MPa or less.
  • a resin raw material for expanded beads used in the production of expanded beads is a polypropylene-based resin composition including a polypropylene-based resin composition a derived from an automotive part,
  • the polypropylene resin composition has a melting point of 160° C. or higher.
  • the expanded beads and the manufacturing method thereof according to embodiment 4 can be understood as the following inventions of the manufacturing method of expanded beads according to [4-1] to [4-7] and the expanded beads according to [4-8] to [4-10].
  • a method for producing expanded beads by expanding polypropylene-based resin beads to obtain expanded beads comprising the steps of:
  • the resin particles include a polypropylene-based resin composition derived from a post-consumer material, and are composed of a molten mixture of a polypropylene-based resin composition A having a melting point Tm A of 160° C. or more and a flexural modulus M A of 800 MPa or more and 1200 MPa or less, and a polypropylene-based resin B having a melting point Tm B of less than 160° C.
  • [4-2] The method for producing expanded beads according to [4-1], wherein the resin particles are composed of a polypropylene-based resin composition r having a melting point Tm r of 150° C. or more and 162° C. or less and a flexural modulus M r of 900 MPa or more and 1300 MPa or less.
  • [4-3] The method for producing expanded beads according to [4-1] or [4-2], wherein the difference Tm A - Tm B between the melting point Tm A of the polypropylene resin composition A and the melting point Tm B of the polypropylene resin B is 5°C or more and 20°C or less.
  • [4-5] The method for producing expanded beads according to any one of [4-1] to [4-4], wherein the polypropylene-based resin composition A exhibits a morphology in which a polypropylene-based resin is a matrix and a rubber-like body containing an ethylene-propylene-based rubber is a domain.
  • [4-6] The method for producing expanded beads according to any one of [4-1] to [4-5], wherein the expanded beads have a bulk density of 10 kg/m 3 or more and 200 kg/m 3 or less.
  • [4-7] The method for producing expanded beads according to any one of [4-1] to [4-6], wherein the expanded beads have a closed cell rate of 90% or more.
  • Expanded beads comprising a polypropylene resin composition R derived from a post-consumer material, the polypropylene resin composition R having a melting point Tm R of 150°C or more and 162°C or less and a flexural modulus M R of 900 MPa or more and 1300 MPa or less.
  • Tm R melting point
  • M R flexural modulus
  • the embodiments shown in [4-1] to [4-10] can effectively utilize the resin components derived from post-consumer materials, and can provide expanded beads and a manufacturing method thereof that have good moldability in a mold and can produce expanded bead moldings with excellent compressive strength.
  • the method for producing expanded beads according to embodiment 5 can be understood as an invention for the method for producing expanded beads according to the following [5-1] to [5-4].
  • a method for producing expanded polypropylene-based resin particles comprising releasing polypropylene-based resin particles containing a foaming agent, which are dispersed in a dispersion medium in a sealed container, from the sealed container together with the dispersion medium into a pressure region lower than the pressure inside the container to expand the polypropylene-based resin particles,
  • the polypropylene-based resin composition constituting the polypropylene-based resin particles is a molten mixture obtained by kneading at least one propylene-based random copolymer selected from the group consisting of ethylene-propylene random copolymers and ethylene-propylene-butene random copolymers, and an impact polypropylene having a morphology in which a polypropylene-based resin is a matrix and a rubber-like body containing an ethylene-propylene-based rubber is a domain; a mass ratio of the blending amount of the propylene-based random copolymer to the blending amount of the
  • [5-4] The method for producing expanded polypropylene resin beads according to any one of [5-1] to [5-3], wherein the ratio M I /M B of the flexural modulus M I of the impact polypropylene to the flexural modulus M B of the propylene random copolymer is greater than 1 and is 2 or less.
  • the embodiments shown in [5-1] to [5-4] provide a method for producing expanded beads that has excellent foaming properties when producing expanded beads from resin beads, and also has excellent moldability when using the resulting expanded beads for molding in a mold.

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Abstract

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（１）はポリプロピレン系樹脂組成物から構成されている発泡層を有している。発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体（Ｇ）とを含む。ゴム状体がポリプロピレン系樹脂中に分散している。発泡粒子（１）の融点Ｔｍが１３０℃以上１６２℃以下である。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法に関する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、軽量で、剛性、圧縮物性等に優れるため、梱包材や容器、衝撃吸収材等の種々の用途に用いられている。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、例えば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形型内に充填し、スチームで加熱する型内成形法と呼ばれる方法により製造される。型内成形法においては、成形型内にスチームを供給して発泡粒子を加熱すると、発泡粒子が軟化すると共に、発泡粒子が二次発泡する。これにより、成形型内の発泡粒子が相互に融着し、成形型のキャビティの形状に対応した所望の形状を有する成形体を得ることができる。
　ところで、近年、環境負荷低減の観点から、ポストコンシューマ材料等のリサイクル材料に注目が集まっている。ポリプロピレン系樹脂を含むリサイクル材料としては、例えば、使用済みの家電製品及び自動車等から回収されたポリプロピレン系樹脂部材や、特許文献１に記載されているような自動車の廃棄の過程で生じる自動車破砕残渣（Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ　Ｓｈｒｅｄｄｅｒ　Ｒｅｓｉｄｕｅ、以下「ＡＳＲ」という。）などが挙げられる。
特開２０１８－１２２２９９号公報
　前述したリサイクル材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物には、通常、エチレンプロピレン系ラバーが含まれている。エチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物を用いて製造される発泡粒子は、型内成形する際の型内成形性に改善の余地があった。
　本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、エチレンプロピレン系ラバーを含む場合であっても良好な型内成形性を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、以下の〔１〕～〔６〕に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子にある。
〔１〕ポリプロピレン系樹脂組成物から構成されている発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含み、
　前記ゴム状体が前記ポリプロピレン系樹脂中に分散しており、
　前記発泡粒子の融点Ｔｍが１３０℃以上１６２℃以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２〕前記発泡粒子のｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分の量が、前記発泡粒子１ｇあたり０．０２ｇ以上０．１０ｇ以下であり、
　前記発泡粒子の融点Ｔｍが１４０℃以上１６２℃以下であり、
　前記発泡粒子の融点Ｔｍと、前記発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃが３８℃以下である、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔３〕前記ゴム状体の平均径が０．１μｍ以上２μｍ以下である、〔１〕又は〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔４〕前記発泡層を構成している前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含む、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔５〕前記発泡層を構成している前記ポリプロピレン系樹脂組成物の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下である、〔１〕～〔４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔６〕前記発泡粒子は、前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、最もピーク面積の大きい第１吸熱ピークＰａと、前記第１吸熱ピークＰａの高温側において前記第１吸熱ピークＰａに隣り合う第２吸熱ピークＰｂとが現れる結晶構造を有し、
　前記発泡粒子の独立気泡率が８５％以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが１５８℃以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａが１５℃以上３０℃以下であり、
　前記第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａが１．２以上２．８以下である、〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　本発明の他の態様は、以下の〔７〕～〔１５〕に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法にある。
〔７〕芯層を有するポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
　前記芯層は、エチレンプロピレン系ラバーを含み、融点が１６０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物と、融点が１２５℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂との溶融混合物から構成されており、
　前記芯層における前記ポリプロピレン系樹脂組成物と前記ポリプロピレン系樹脂との質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物：ポリプロピレン系樹脂＝２：９８～７０：３０である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔８〕前記ポリプロピレン系樹脂の融点が１３０℃以上１６０℃未満である、〔７〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔９〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物がインパクトポリプロピレンである、〔７〕又は〔８〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１０〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点ＴｍIと、前記ポリプロピレン系樹脂の融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBが５℃以上３５℃以下である、〔７〕～〔９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１１〕温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIが３ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である、〔７〕～〔１０〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１２〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である、〔７〕～〔１１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１３〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含む、〔７〕～〔１２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１４〕容器内の水性媒体中に分散している、発泡剤が含浸された前記樹脂粒子を、前記水性媒体とともに、前記容器から前記容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出することにより、前記樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る、〔７〕～〔１３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔１５〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点ＴｍIと、前記ポリプロピレン系樹脂の融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBが５℃以上３５℃以下であり、
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIが３ｇ／１０分以上であり、
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレイトＭＦＲBが３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分であり、
　前記ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレイトＭＦＲBに対する、前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIの比ＭＦＲI／ＭＦＲBが０．３以上８以下である、〔７〕～〔１４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　前記の態様によれば、エチレンプロピレン系ラバーを含む場合であっても良好な型内成形性を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、「発泡粒子」という。）及びその製造方法を提供することができる。
図１は、高温ピークの融解熱量の算出方法を示す説明図である。 図２は、ＤＳＣ曲線における各吸熱ピークのピーク高さ及び半値全幅の算出方法を示す説明図である。 図３は、実施例におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａ１－１のモルフォロジーを示す電子顕微鏡写真である。 図４は、実施例１－４の発泡粒子のモルフォロジーを示す電子顕微鏡写真である。 図５は、実施例１－４の樹脂粒子のモルフォロジーを示す電子顕微鏡写真である。
（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）
　前記発泡粒子の発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含んでいる。なお、前記発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物の詳細については、後述する。
〔融点〕
　前記発泡粒子の融点Ｔｍは１３０℃以上１６２℃以下である。発泡粒子の融点Ｔｍを前記特定の範囲内とすることにより、発泡粒子の型内成形性を向上させることができる。
　発泡粒子の融点Ｔｍが低すぎる場合には、前記発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、「発泡粒子成形体」または「成形体」という。）の圧縮物性の低下を招くおそれがある。また、この場合には、成形体に加わる圧縮ひずみが増加した際の応力の変化が大きくなるおそれがある。成形体の圧縮物性をより容易に向上させる観点からは、発泡粒子の融点Ｔｍは１３５℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましく、１４３℃以上であることがさらに好ましく、１４６℃以上であることが特に好ましく、１５０℃以上であることが最も好ましい。
　発泡粒子の融点Ｔｍが高すぎる場合には、型内成形性の低下を招くおそれがある。型内成形性が良好な発泡粒子をより容易に得る観点からは、発泡粒子の融点Ｔｍは、１６０℃以下であることが好ましく、１５８℃以下であることがより好ましい。
　発泡粒子の融点Ｔｍの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した発泡粒子の融点Ｔｍの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、発泡粒子の融点Ｔｍの好ましい範囲は、１３５℃以上１６０℃以下であってもよく、１４０℃以上１５８℃以下であってもよく、１４３℃以上１５８℃以下であってもよく、１４６℃以上１５８℃以下であってもよく、１５０℃以上１６２℃以下であってもよい。
　発泡粒子の融点Ｔｍは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に基づき求められる。具体的には、まず、発泡粒子からなる試験片を準備し、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７における「３．試験片の状態調節」の「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」に基づいて試験片の状態調節を行う。状態調節における加熱速度及び冷却速度はいずれも１０℃／分とする。状態調節された試験片を１０℃／分の加熱速度で３０℃から２３０℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得し、ＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの頂点温度を発泡粒子の融点Ｔｍとする。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとする。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが現れる場合は、ベースラインを基準とした融解ピークの高さが最も高い融解ピークの頂点温度を発泡粒子の融点Ｔｍとする。
〔ｎ－デカン抽出液中のアセトン不溶分〕
　前記発泡粒子のｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分（以下、前記アセトン不溶分を「発泡粒子中のＤsol-Ａinsol」という。）の量は、発泡粒子１ｇあたり０．０２ｇ以上０．１０ｇ以下であることが好ましい。発泡粒子中のＤsol-Ａinsolは、主にエチレンプロピレン系ラバーから構成されている。発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量を前記特定の範囲内とすることにより、発泡粒子の型内成形性をより向上させることができる。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、成形体の衝撃吸収性能をより向上させることができる。この理由としては、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量が前記特定の範囲内である発泡粒子は、高い圧縮ひずみを付与した際の成形体の応力の過度の上昇が抑制されるためか、圧縮ひずみの増加に伴う応力の変化を小さくすることができることが考えられる。なお、ｎ－デカン抽出液は、後述するように、前記発泡粒子を１４５℃のｎ－デカン中で加熱した後、２３℃まで冷却することにより調製される。
　成形体の衝撃吸収性能をより高める観点からは、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量は、発泡粒子１ｇあたり、０．０３ｇ以上であることがより好ましく、０．０４ｇ以上であることがさらに好ましい。
　一方、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量が多すぎる場合には、発泡粒子の型内成形性の低下を招くおそれがある。発泡粒子の型内成形性の低下をより確実に回避する観点からは、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量は、発泡粒子１ｇあたり０．０９ｇ以下であることがより好ましく、０．０８ｇ以下であることがさらに好ましく、０．０７ｇ以下であることが特に好ましい。なお、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量を前記特定の範囲内に調整する方法としては、例えば、発泡粒子の製造過程において、樹脂原料中に含まれるエチレンプロピレン系ラバーの量やエチレンプロピレン系ラバーを含む樹脂原料の配合比率を調整する方法などが挙げられる。
　発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述したＤsol-Ａinsolの量の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の好ましい範囲は、発泡粒子１ｇあたり、０．０３ｇ以上０．０９ｇ以下であってもよく、０．０４ｇ以上０．０８ｇ以下であってもよく、０．０４ｇ以上０．０７ｇ以下であってもよい。
　発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法は以下の通りである。まず、発泡粒子を１４５℃のｎ－デカン中で加熱した後、２３℃まで冷却することによりｎ－デカン抽出液を調製する。より具体的には、ｎ－デカン中に発泡粒子を加えて１４５℃の温度まで加熱することにより、発泡粒子中のｎ－デカン可溶分をｎ－デカン中に溶解させる。このｎ－デカン溶液を２３℃まで冷却した後、ｎ－デカン溶液中に析出した２３℃のｎ－デカンに不溶な成分を除去することにより、ｎ－デカン可溶分を含むｎ－デカン抽出液が得られる。このｎ－デカン抽出液をアセトン中に加えることにより、ｎ－デカン抽出液中のアセトン不溶分（つまり、発泡粒子中のＤsol-Ａinsol）を析出させる。以上により得られる析出物の質量と、測定に用いた発泡粒子の質量とに基づいて、発泡粒子１ｇあたりに含まれるＤsol-Ａinsolの量を算出することができる。発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量のより詳細な測定方法については、実施例において詳説する。
〔融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃ〕
　前記発泡粒子の融点Ｔｍと、前記発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃは３８℃以下であることが好ましい。従来、エチレンプロピレン系ラバーを含む発泡粒子を型内成形した場合には、型内成形が完了した直後の成形体が局所的に収縮しやすく、所望の形状を備えた成形体を安定して得ることが難しい傾向があった。これに対し、前記発泡粒子は、融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃを前記特定の範囲内とすることにより、エチレンプロピレン系ラバーを含んでいても、型内成形後の成形体の局所的な収縮をより効果的に抑制し、所望の形状を備えた成形体をより容易に得ることができる。なお、前記発泡粒子における前記差Ｔｍ－Ｔｃの下限は、通常３０℃である。前記差Ｔｍ－Ｔｃの下限は３２℃であることが好ましい。
　発泡粒子の結晶化温度Ｔｃは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。より具体的には、まず、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃まで昇温させる。次いで、２３０℃の温度を１０分間保った後、１０℃／分の冷却速度で２３０℃から３０℃まで冷却させることによりＤＳＣ曲線を得る。このＤＳＣ曲線における結晶化ピークの頂点温度を発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとする。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとする。また、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークの頂点温度を発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとする。
〔ポリプロピレン系樹脂組成物〕
　前記発泡粒子の発泡層は、ポリプロピレン系樹脂と前記ゴム状体とを含むポリプロピレン系樹脂組成物（以下、「樹脂組成物」ともいう。）から構成されている。本明細書において、ポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする樹脂組成物をいう。より具体的には、樹脂組成物中のポリプロピレン系樹脂の質量比率は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単量体の単独重合体（つまり、プロピレン単独重合体）、プロピレンに由来する構成単位を７０質量％以上含むプロピレン系共重合体、及びプロピレン単独重合体と前記プロピレン系共重合体との混合物をいう。前記プロピレン系共重合体としては、プロピレンと、エチレン及び／または炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレン系共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。また、プロピレン系共重合体における、エチレンに由来する構成単位の含有量と炭素数４以上のα－オレフィンに由来する構成単位の含有量との合計は、１質量％以上１５質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１２質量％以下であることがより好ましい。なお、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバー等のエラストマーとは互いに異なる物質であり、この点で、ポリプロピレン系樹脂と、インパクトポリプロピレン等のエチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物とは区別される。
　また、前記ゴム状体にはエチレンプロピレン系ラバーが含まれている。本明細書において、エチレンプロピレン系ラバーとは、エチレン成分とプロピレン成分とを含むエチレンプロピレン系共重合体から構成されるゴム状の物質を意味する。すなわち、エチレンプロピレン系ラバーは、エチレンとプロピレンとの共重合体（つまり、ＥＰＭ）であってもよい。また、エチレンプロピレン系ラバーは、前述した作用効果を損なわない範囲において、ジエン等の、エチレン及びプロピレン以外のモノマーに由来する成分を含むエチレンプロピレン系共重合体（例えばＥＰＤＭ）であってもよい。エチレンプロピレン系ラバーにおける、エチレンに由来する成分とプロピレンに由来する成分との質量比（エチレンに由来する成分：プロピレンに由来する成分）は、通常、３０：７０～８０：２０である。
　前記ゴム状体は、ポリプロピレン系樹脂中に分散して存在している。具体的には、前記ゴム状体は、ポリプロピレン系樹脂からなるマトリックス（つまり、連続相）中に分散したドメイン（つまり、分散相）として存在している。すなわち、発泡粒子の発泡層は、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、ゴム状体をドメインとするモルフォロジーを有している。なお、前記ゴム状体には、前記エチレンプロピレン系ラバーの他にポリエチレン系樹脂が含まれていてもよい。発泡層中のゴム状体の存在形態は、以下に示すような発泡粒子断面のモルフォロジーの観察を行うことにより確認できる。
　発泡粒子のモルフォロジーの観察方法は、以下の通りである。まず、発泡粒子の中心部付近から観察用サンプルを切り出す。次いで、この観察用サンプルをエポキシ樹脂に包埋し、四酸化ルテニウムにより電子染色を行った後、ウルトラミクロトーム等を用いてサンプルから切片を作製する。この切片を透過型電子顕微鏡（例えば、日本電子社製「ＪＥＭ－１０４０Ｆｌａｓｈ」）のグリッドに載せ、所定の倍率（例えば、５０００倍）で観察すると共に、発泡粒子の断面写真（すなわち、ＴＥＭ写真）を撮影する。断面写真から、発泡層におけるポリプロピレン系樹脂の相とエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の相とのモルフォロジーを目視にて観察する。
　発泡粒子の型内成形性を安定して高めることができる観点からは、ポリプロピレン系樹脂中に分散しているエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径は０．１μｍ以上２μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上１μｍ以下であることがさらに好ましい。前記ゴム状体の平均径は、前記ＴＥＭ写真に基づいて算出される。具体的には、ＴＥＭ写真に現れたドメイン（つまり、ゴム状体の相）の中から無作為に選択した５０個以上のドメインの最長径及び最短径をそれぞれ計測した後、これらの相加平均を算出する。このようにして得られた最長径と最短径との相加平均値を、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径とする。
　発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物は、インパクトポリプロピレンとポリプロピレン系樹脂との溶融混合物であることが好ましく、融点が１６０℃以上であるインパクトポリプロピレンと、融点が１２５℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂との溶融混合物であることがより好ましく、融点が１６０℃以上であるインパクトポリプロピレンと、融点が１３０℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂との溶融混合物であることがさらに好ましい。このような溶融混合物により発泡層を構成することで、良好な型内成形性を有する発泡粒子を安定して得ることができる。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、圧縮ひずみの増加に伴う応力の変化が小さい成形体をより安定して得ることができる。
　なお、インパクトポリプロピレンは、ポリプロピレン系樹脂中にエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体が分散したポリプロピレン系樹脂組成物である。インパクトポリプロピレンとしては、例えば、車両用部材の形成に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物として使用、市販されているもの等が挙げられる。また、インパクトポリプロピレンには、多段重合により、プロピレン重合体の存在下でエチレンとプロピレンとを共重合することで製造された多段重合体や、ポリプロピレン系樹脂とエチレンプロピレン系ラバーとを溶融混合することで製造された混合物が含まれる。
　また、前述した作用効果をより容易に得る観点、資源の有効利用の観点及びマテリアルリサイクルの観点からは、発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含むことがより好ましい。以下、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物を、「樹脂組成物Ａ」ともいう。
　リサイクルポリプロピレンとしては、プレコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物や、ポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物等が挙げられる。また、前記リサイクルポリプロピレンが、ポストコンシューマ材料に由来するエチレンプロピレン系ラバーを含むことが好ましい。
　本明細書において、ポストコンシューマ材料とは、ＪＩＳ　Ｑ１４０２１：２０００に記載された「家庭から排出される材料、又は製品のエンドユーザとしての商業施設、工業施設及び各種施設から本来の目的のためにはもはや使用できなくなった製品として発生する材料」を意味する。また、ポストコンシューマ材料には流通経路から戻される材料も含まれる。
　より具体的には、ポストコンシューマ材料には、例えば、自動車用部材に由来するポストコンシューマ材料や家電製品に由来するポストコンシューマ材料などが包含される。自動車用部材に由来するポストコンシューマ材料としては、例えば、使用済みの自動車から取り外された、バンパー等の外装材やインストルメントパネル等の内装材、自動車の廃棄の過程で生じるＡＳＲ（つまり、自動車破砕残さ）等が挙げられる。このようなポストコンシューマ材料から、エチレンプロピレン系ラバーを含む樹脂組成物Ａが回収される。樹脂組成物Ａの主成分は、ポリプロピレン系樹脂中にエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体が分散したインパクトポリプロピレンであることが好ましい。また、インパクトポリプロピレンに含まれるポリプロピレン系樹脂の融点は１６０℃以上であることが好ましい。
　また、資源の有効利用及びマテリアルリサイクルの観点から、樹脂組成物Ａの主成分は、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａ（以下、「樹脂組成物ａ」という。）であることが好ましい。より具体的には、樹脂組成物Ａ中の自動車用部材に由来する樹脂組成物ａの質量比率が５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。また、樹脂組成物Ａの主成分は、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１（以下、「樹脂組成物ａ１」という。）であることがより好ましい。より具体的には、樹脂組成物Ａ中のＡＳＲから回収された樹脂組成物ａ１の質量比率が５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。
　ＡＳＲから回収された樹脂組成物ａ１には、自動車用部材を成形するための成形加工による熱履歴を受けたポリプロピレン系樹脂が主成分として含まれている。また、ＡＳＲから回収された樹脂組成物ａ１には、通常、多数の自動車用部材や多数の使用済自動車から回収されたポリプロピレン系樹脂が含まれている。これらの理由により、従来、ＡＳＲから回収された樹脂組成物ａ１を発泡粒子の製造に用いることは難しいと考えられてきた。これに対し、前記発泡粒子は、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量、融点Ｔｍ及び融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃをそれぞれ前記特定の範囲内とすることにより、ＡＳＲから回収された樹脂組成物ａ１を原料として用いる場合においても、発泡粒子の型内成形性を向上させることができる。また、かかる発泡粒子を用いて型内成形を行うことにより、圧縮ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率が低い成形体を容易に得ることができる。
　なお、ポリプロピレン系樹脂組成物ａの主成分はポリプロピレン系樹脂である。ポリプロピレン系樹脂組成物ａ中におけるポリプロピレン系樹脂の質量比率は５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。
　また、本明細書において、ＡＳＲとは、平成１４年法律第８７号「使用済自動車の再資源化等に関する法律」の第二条の５で定義されている「自動車破砕残さ」をいう。より具体的には、使用済自動車からエンジンやバッテリー等の再生可能な部品等を取り外した後の解体自動車を破砕し、破砕物から金属その他有用なものを分別し、これらを回収した後に残存する物をＡＳＲという。ＡＳＲには、通常、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂の他に、ポリスチレン(ＰＳ)、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂(ＡＢＳ)などのポリプロピレン系樹脂以外の他のプラスチックやゴム、種々の金属などが含まれている。ＡＳＲから樹脂組成物ａ１を回収する方法は特に限定されることはなく、公知の選別方法を適宜組み合わせてＡＳＲから樹脂組成物ａ１を回収することができる。
　ＡＳＲを得るための方法の一例として、使用済自動車から再利用できる部品と再利用できない部品とを取り外す解体工程と、解体工程を経た解体自動車から自動車付属部品を取り外す付属品分離工程と、分離工程を経た解体自動車及び／又は自動車付属部品を破砕し、得られる破砕物から金属類を分別してＡＳＲを回収する破砕選別工程とを備える方法が挙げられる。より具体的には、特許第６６０９８７７号、特許第６６２７１４２号、特許第６７６２０７１号等に記載された方法により、ＡＳＲを得ることができる。
　また、樹脂組成物ａ１の回収には、例えば、以下の（α）～(δ)に示す選別工程を単独で、または２種以上組み合わせて実施する方法を採用することができる。
（α）磁力により金属類と非金属類とを選別する磁力選別工程
（β）風力により軽量物と重量物とを選別する風力選別工程
（γ）溶媒により軽比重物と重比重物とを選別する湿式比重選別工程
（δ）帯電のしやすさにより樹脂を選別する静電選別工程
　例えば、湿式比重選別工程（γ）では、特許第３７１１４７２号に記載されているように、水流分級と沈降速度とを利用する方法や、特開２００４－５８０３２号公報に記載されているように、気泡を間欠的に排出させる脈動バブリング槽と沈降槽とを備え、水より軽い物質と重い物質とを分離するための浮遊物分離槽を有する装置を用いる方法等により、ＡＳＲ中に含まれる樹脂組成物ａ１を選別することができる。また、特開２００８－１７８８４６号公報や、特許第６７６２０７１号に記載されているように、これらの選別工程は組み合わせて行うことができる。例えば、風力選別工程と湿式比重選別工程とを組み合わせ、風力によりＡＳＲ中に含まれる軽量物と重量物とを分離した後、それぞれを別個に選別液に浸漬して比重選別することでＡＳＲ中に含まれる樹脂組成物ａ１を選別することができる。
〔融着層〕
　前記発泡粒子は、前記樹脂組成物から構成されている発泡層のみからなる単層構造を有していてもよく、前記発泡層と、型内成形時の発泡粒子同士の融着性を高めるために設けられ、発泡層を被覆する融着層とを備えた多層構造を有していてもよい。融着層は、発泡粒子の表面全体に存在していてもよく、表面の一部に存在していてもよい。また、融着層は、発泡状態であってもよく、非発泡状態であってもよいが、実質的に非発泡状態であることが好ましい。なお、前述した「非発泡状態」とは、融着層が発泡せず、気泡が含まれない状態と、発泡後に気泡が消失した状態とを含み、融着層内にほとんど気泡構造がないことを意味する。また、発泡粒子が発泡層と融着層とを有する場合には、融着層によって被覆された発泡層を「発泡芯層」ということがある。
　融着層を有する発泡粒子を製造する方法は特に限定されず、例えば、非発泡状態の芯層と、芯層を被覆する融着層とを有する樹脂粒子を発泡させる方法や、非発泡状態の芯層を発泡させることにより発泡芯層を得た後、発泡芯層の表面に融着層を付着させる方法等を例示できる。表面に融着層を有する樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る場合には、樹脂粒子を製造する際に、共押出が可能な押出装置を用いて、芯層を形成するための溶融混合物と融着層を形成するための樹脂溶融物とを共押出することで、芯層に融着層を積層する方法を採用することが好ましい。
　発泡粒子中の融着層の割合は、概ね０．５質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上１０質量％以下であることがより好ましい。
　融着層を構成する基材樹脂としては、発泡芯層を構成している樹脂組成物の融点よりも低い融点を有する結晶性ポリオレフィン系樹脂や、発泡芯層を構成している樹脂組成物の融点よりも低い軟化点を有する非晶性ポリオレフィン系樹脂などが例示される。融着層を構成する基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂及び／又はポリエチレン系樹脂であることが好ましく、ポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。
　融着層を構成する基材樹脂が融点を有する結晶性ポリオレフィン系樹脂である場合、結晶性ポリオレフィン系樹脂の融点は、１００℃以上１６０℃未満であることが好ましく、１１０℃以上１５８℃以下であることがより好ましく、１２０℃以上１５５℃以下であることがさらに好ましい。
　また、発泡芯層を構成している樹脂組成物の融点と、融着層を構成している基材樹脂の融点との差は、概ね１℃以上４０℃以下であることが好ましく、２℃以上３５℃以下であることがより好ましく、５℃以上３０℃以下であることがさらに好ましい。この場合には、成形圧が比較的低い場合においても発泡粒子の型内成形性を高めることができる。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、良好な圧縮物性を有する成形体をより容易に得ることができる。
　また、前記発泡粒子は、その内部を軸方向に貫通する貫通孔を備えた筒形状を有していてもよい。例えば、発泡粒子は、底面と、底面の上方に配置され、底面と概ね同一の形状を備えた頂面と、底面の端縁と頂面の端縁とを接続する側周面とを有すると共に、発泡粒子の内部を軸方向に貫通し、底面及び頂面に開口する貫通孔を有していてもよい。なお、筒状の形状には、円筒や角筒などが含まれる。また、貫通孔の数は２つ以上であってもよい。
　貫通孔の平均孔径は１ｍｍ未満であることが好ましく、０．９５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．９０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、０．８５ｍｍ以下であることが特に好ましい。この場合には、成形体の圧縮物性を確保しつつ、型内成形時の冷却時間を短縮しやすくすることができる。また、かかる発泡粒子を用いることにより、発泡粒子の養生工程を短縮あるいは省略しても、表面性が良好な成形体を容易に得ることができる。なお、製造容易性の観点からは、発泡粒子の平均孔径は、概ね０．２ｍｍ以上であることが好ましく、０．３ｍｍ以上であることがより好ましい。
　また、発泡粒子の平均外径に対する貫通孔の平均孔径の比が０．４以下であることが好ましく、０．３以下であることがより好ましく、０．２５以下であることがさらに好ましい。この場合には、成形体の圧縮物性を確保しつつ、型内成形時の冷却時間を短縮しやすくすることができる。また、かかる発泡粒子を用いることにより、発泡粒子の養生工程を短縮あるいは省略しても、表面性が良好な成形体を容易に得ることができる。なお、製造容易性の観点からは、発泡粒子の平均外径に対する貫通孔の平均孔径の比は０．１以上であることが好ましい。
〔曲げ弾性率〕
　前記発泡粒子の発泡層を構成している樹脂組成物の曲げ弾性率は８００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下であることが好ましく、８００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であることがより好ましく、８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが特に好ましく、９００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが最も好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させることができる。また、かかる発泡粒子を用いて成形体を作製することにより、圧縮ひずみを加えた際に圧縮応力が上昇しにくい成形体を容易に得ることができる。
　前記発泡層を構成している樹脂組成物の曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２００８に基づいて測定を行うことにより得られる。曲げ弾性率の測定に用いる試験片は、例えば、発泡粒子をヒートプレスして作製された非発泡状態のシートから採取すればよい。
〔メルトマスフローレイト〕
　前記発泡層を構成している樹脂組成物の、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した場合におけるメルトマスフローレイトは５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であることが好ましく、８ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下であることがより好ましく、１０ｇ／１０分以上１６ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させることができる。また、かかる発泡粒子を用いて型内成形を行うことにより、圧縮強度が良好な成形体を製造可能な発泡粒子をより容易に得ることができる。発泡層を構成している樹脂組成物のメルトマスフローレイトは、試料として発泡粒子または樹脂粒子を用い、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に基づき、試験温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。なお、試料として用いられる発泡粒子には、予め脱泡処理が施されていてもよい。
〔発泡粒子の嵩密度〕
　前記発泡粒子の嵩密度は、１０ｋｇ／ｍ3以上２００ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましく、１２ｋｇ／ｍ3以上１００ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、１５ｋｇ／ｍ3以上８０ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましく、２０ｋｇ／ｍ3以上７０ｋｇ／ｍ3以下であることが特に好ましい。この場合には、軽量であるとともに、圧縮強度が良好な成形体をより容易に得ることができる。
　発泡粒子の嵩密度の算出方法は以下の通りである。まず、相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの環境下で発泡粒子を２４時間以上静置し、発泡粒子の状態を調節する。このようにして得られる発泡粒子をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。メスシリンダーの目盛から発泡粒子群の嵩体積（単位：Ｌ）を読み取る。そして、メスシリンダー内の発泡粒子群の質量（単位：ｇ）を前述した嵩体積で除した値を単位換算することにより、発泡粒子の嵩密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を得ることができる。
〔発泡粒子の見掛け密度〕
　前記発泡粒子の見掛け密度は１０ｋｇ／ｍ3以上１５０ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましい。発泡粒子の見掛け密度を好ましくは１０ｋｇ／ｍ3以上、より好ましくは２０ｋｇ／ｍ3以上、さらに好ましくは３０ｋｇ／ｍ3以上とすることにより、十分な剛性を有する成形体をより容易に得ることができる。また、発泡粒子の見掛け密度を好ましくは１００ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは８０ｋｇ／ｍ3以下とすることにより、より軽量な成形体を得ることができる。
　発泡粒子の見掛け密度の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した見掛け密度の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、見掛け密度は、２０ｋｇ／ｍ3以上１００ｋｇ／ｍ3以下であってもよく、３０ｋｇ／ｍ3以上８０ｋｇ／ｍ3以下であってもよい。
　発泡粒子の見掛け密度の算出方法は以下の通りである。まず、相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの環境下で発泡粒子群を１日間静置し、発泡粒子の状態を調節する。この発泡粒子群の質量（単位：ｇ）を測定した後、２３℃の水を入れたメスシリンダー内に、金網などを使用して沈め、水面の上昇分から発泡粒子群の体積（単位：Ｌ）を求める。その後、発泡粒子群の質量を発泡粒子群の体積で除した値を単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を算出することができる。
〔発泡粒子の平均気泡径〕
　前記発泡粒子の平均気泡径は４０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、４５μｍ以上９０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上８０μｍ以下であることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより高め、幅広い成形圧の範囲において良好な成形体をより容易に得ることができる。
　発泡粒子の平均気泡径は、以下の方法により算出される値である。まず、発泡粒子を概ね２等分となるように切断する。次に、露出した切断面が視野内に全て納まるように拡大写真を取得する。得られた拡大写真上に、発泡粒子の最表面から中央部を通って反対側の最表面に至る線分を、隣り合う線分のなす角度が等しくなるようにして（つまり、隣り合う線分のなす角度が４５°となるようにして）４本引く。このようにして得られた４本の線分の合計長さを線分と交差する気泡の総数で除した値を、個々の発泡粒子の気泡径とする。
　以上の操作を無作為に抽出した１０個以上の発泡粒子に対して行い、それぞれの発泡粒子について得られた発泡粒子の気泡径を算術平均した値を、発泡粒子の平均気泡径とする。
〔発泡粒子の独立気泡率〕
　発泡粒子の独立気泡率は、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより高め、幅広い成形圧の範囲において良好な成形体をより容易に得ることができる。
　発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０手順Ｃに基づき空気比較式比重計を用いて測定される値である。発泡粒子の独立気泡率の測定方法は、具体的には以下の通りである。状態調節後の嵩体積約２０ｃｍ3の発泡粒子を測定用サンプルとし、測定用サンプルをエタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の液面の上昇分から測定用サンプルの見掛けの体積Ｖａを測定する。見掛けの体積Ｖａを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、空気比較式比重計（東京サイエンス株式会社製「Ｂｅｃｋｍａｎ　Ｍｏｄｅｌ１０００　Ａｉｒ　Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ　Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒ」）により測定される測定用サンプルの真の体積の値Ｖｘを測定する。そして、これらの体積の値Ｖａ及びＶｘを用い、下記の式（１）に基づいて測定用サンプルの独立気泡率（単位：％）を計算する。以上の操作を測定用サンプルを変更して５回行い、５つの測定用サンプルにおける独立気泡率の算術平均値（Ｎ＝５）を発泡粒子の独立気泡率（単位：％）とする。
　独立気泡率＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（１）
ただし、上記式（１）における記号の意味は以下の通りである。
　Ｖｘ：上記方法で測定される測定用サンプルの真の体積、即ち、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ3）
　Ｖａ：測定用サンプルを、エタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の液面の上昇量から測定される測定用サンプルの見掛けの体積（単位：ｃｍ3）
　Ｗ：測定用サンプルの質量（単位：ｇ）
　ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（単位：ｇ／ｃｍ3）
〔発泡粒子の灰分量〕
　前記発泡粒子の灰分量は、０．１質量％以上４質量％以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の良好な型内成形性を確保しつつ、ポストコンシューマ材料に由来する成分の配合量を高めることができ、ポストコンシューマ材料をより活用しやすくなる。
　ポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物をより有効に利用する観点からは、前記発泡粒子の灰分量は０．２質量％以上であることがより好ましく、０．５質量％以上であることがさらに好ましい。一方、発泡粒子の良好な型内成形性をより安定して実現する観点からは、前記発泡粒子の灰分量は３質量％以下であることがより好ましく、２質量％以下であることがさらに好ましい。
　なお、発泡粒子の灰分量の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した発泡粒子の灰分量の上限の値と下限の値とを任意に組み合わせることができる。例えば、発泡粒子の灰分量の好ましい範囲は、０．１質量％以上３質量％以下であってもよく、０．２質量％以上３質量％以下であってもよく、０．５質量％以上２質量％以下であってもよい。
　前述した発泡粒子の灰分量は、ＪＩＳ　Ｋ７２５０－１：２００６の直接灰化法（Ａ法）に準拠して測定することができる。より具体的には、発泡粒子の灰分量は、発泡粒子を燃焼させた後に残る残渣の質量から算出することができる。
〔高温ピーク〕
　前記発泡粒子は、加熱速度１０℃／分で２３℃から２３０℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、発泡粒子に含まれる樹脂成分固有の融解による融解ピークと、この融解ピークよりも高温側に位置する１以上の融解ピークとが現れる結晶構造を有することが好ましい。このような結晶構造を備えた発泡粒子は、優れた型内成形性を有している。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、圧縮物性に優れる成形体をより容易に得ることができる。なお、以下において、前記ＤＳＣ曲線に現れる樹脂成分固有の融解による融解ピークを「樹脂固有ピーク」といい、樹脂固有ピークよりも高温側に現れる融解ピークを「高温ピーク」という。樹脂固有ピークは、発泡粒子に含まれる樹脂成分が通常有する結晶の融解によって現れる。一方、高温ピークは、発泡粒子の製造過程で樹脂成分中に形成された二次結晶の融解によって現れると推定される。すなわち、ＤＳＣ曲線に高温ピークが現れた場合、樹脂成分中に二次結晶が形成されていると推定される。
　発泡粒子が前述した結晶構造を有するか否かは、ＪＩＳ　Ｋ７１２２－１９８７に準拠し、前述した条件により示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線に基づいて判断すればよい。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとするとよい。また、ＤＳＣを行うにあたっては、発泡粒子１～３ｍｇを試料として用いればよい。
　具体的には、上記のように１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃までの加熱（つまり、第１回目の加熱）を行ったときに得られるＤＳＣ曲線には、発泡粒子に含まれる樹脂成分の樹脂固有ピークと、高温ピークとの両方のピークが現れる。これに対し、第１回目の加熱を行った後、１０℃／分の冷却速度で２３０℃から２３℃まで冷却し、その後再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃までの加熱（つまり、第２回目の加熱）を行ったときに得られるＤＳＣ曲線においては、発泡粒子に含まれる樹脂成分の樹脂固有ピークのみが見られる。従って、第１回目の加熱時に得られるＤＳＣ曲線と第２回目の加熱時に得られるＤＳＣ曲線とを比較することにより、樹脂固有ピークと高温ピークとを見分けることができる。
　発泡粒子の型内成形性及び圧縮物性をさらに向上させる観点からは、発泡粒子の高温ピークの頂点温度は、１５５℃以上１７０℃以下であることが好ましく、１６０℃以上１７０℃以下であることがより好ましい。同様の観点から、高温ピークの融解熱量は、１０Ｊ／ｇ以上４５Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、１２Ｊ／ｇ以上３５Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１５Ｊ／ｇ以上３２Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
　また、発泡粒子の全融解熱量は、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、６５Ｊ／ｇ以上９０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、７０Ｊ／ｇ以上８５Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。この場合には、前記発泡粒子の型内成形性をより容易に高めることができる。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、圧縮物性に優れる成形体をより容易に得ることができる。
　前述した高温ピークの頂点温度、高温ピークの融解熱量及び全融解熱量は、次のようにして求められる値である。まず、発泡粒子１～３ｍｇを試料として用い、加熱速度１０℃／分で２３℃から２３０℃まで加熱するという条件で示差走査熱量測定を行うことによりＤＳＣ曲線を得る。図１にＤＳＣ曲線の一例を示す。発泡粒子が高温ピークを有する場合、ＤＳＣ曲線には、図１に示すように、樹脂固有ピークΔＨ１と、樹脂固有ピークΔＨ１の頂点よりも高温側に頂点を有する高温ピークΔＨ２とが現れる。この高温ピークΔＨ２の頂点に対応する温度を高温ピークの頂点温度とする。
　次に、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引く。なお、融解終了温度Ｔは、高温ピークΔＨ２における高温側の端点、つまり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークΔＨ２と、高温ピークΔＨ２よりも高温側のベースラインとの交点である。
　直線Ｌ１を引いた後、樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２との間に存在する極大点γを通り、グラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引く。この直線Ｌ２により樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２とが分割される。高温ピークΔＨ２の融解熱量は、ＤＳＣ曲線における高温ピークΔＨ２を構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて算出することができる。また、発泡粒子の全融解熱量は、ＤＳＣ曲線における樹脂固有ピークΔＨ１を構成する部分と、高温ピークΔＨ２を構成する部分と、直線Ｌ１とによって囲まれた部分の面積に基づいて算出することができる。すなわち、発泡粒子の全融解熱量は、樹脂固有ピークΔＨ１の融解熱量と高温ピークΔＨ２の融解熱量との合計である。
〔ピーク高さの比〕
　前記発泡粒子は、前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、最もピーク面積の大きい第１吸熱ピークＰａと、前記第１吸熱ピークＰａの高温側において前記第１吸熱ピークＰａに隣り合う第２吸熱ピークＰｂとが現れる結晶構造を有し、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが１５８℃以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａが１５℃以上３０℃以下であり、
　前記第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａが１．２以上２．８以下であることが好ましい。
　このようなＤＳＣ特性を有する発泡粒子は、良好な型内成形性を有するとともに、成形圧に対する剛性のバランスに優れている。この理由は、例えば以下の通りである。
　第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが前記特定の範囲内である発泡粒子は、優れた耐熱性を有するため、成形加熱時に発泡粒子の気泡が損傷することが抑制される。また、かかる発泡粒子を型内成形することにより、成形体の耐熱性をより高めることができる。これらの効果をより高める観点からは、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂは１６０℃以上であることが好ましく、１６２℃以上であることがより好ましい。発泡粒子の型内成形性をより高める観点からは、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂは１７５℃以下であることが好ましい。
　第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂを前記特定の範囲内に制御する方法としては、例えば、比較的融点の高いポリプロピレン系樹脂を原料として用いる方法などが挙げられる。特に、発泡層を構成する樹脂組成物に、前記エチレンプロピレン系ラバーを含み、比較的融点の高いポリプロピレン系樹脂組成物を配合することにより、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂをより容易に前記特定の範囲内に制御することができる。
　また、従来、前記エチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物から構成される発泡粒子は、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが高く、かつ頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａが小さくなりやすいため、型内成形性に劣る傾向があった。これに対し、前記発泡粒子は、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａを前記特定の範囲内とすることにより、発泡粒子の型内成形性を向上させることができる。
　この理由としては、例えば、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａを前記特定の範囲とすることにより、比較的低い成形圧で型内成形を行う場合においても、型内成形時に、発泡粒子内に存在する比較的融解しにくい結晶（つまり、融解時に第２吸熱ピークＰｂを生じさせる結晶）を維持しつつ、比較的融解しやすい結晶（つまり、融解時に第１吸熱ピークＰａを生じさせる結晶）を十分に融解させ、発泡粒子を適度に軟化させることができること等が考えられる。
　発泡粒子の型内成形性をより確実に向上させる観点からは、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａは１８℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましい。一方、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａが大きすぎる場合には、発泡粒子が収縮しやすくなるおそれがある。発泡粒子の収縮をより抑制する観点からは、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａは２８℃以下であることが好ましく、２６℃以下であることがより好ましい。
　頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａは、１８℃以上２８℃以下であってもよく、２０℃以上２６℃以下であってもよい。
　頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａを前記特定の範囲内に制御する方法としては、例えば、発泡層を構成する樹脂組成物として、前記エチレンプロピレン系ラバーを含む比較的融点の高いポリプロピレン系樹脂組成物と、比較的融点の低いプロピレン系ランダム共重合体との溶融混合物を用いる方法などが挙げられる。
　また、前記発泡粒子のピーク高さの比ｈｂ／ｈａを前記特定の範囲内とすることにより、型内成形性が向上するとともに、成形圧に対する剛性のバランスを改善し、成形圧に見合った剛性を有する成形体を容易に得ることができる。
　前記発泡粒子は、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａが前記特定の範囲となるＤＳＣ特性を有することにより、エチレンプロピレン系ラバーを含む場合であっても、成形圧に対する剛性のバランスが良好となる。前記発泡粒子のピーク高さの比ｈｂ／ｈａが前記特定の範囲であることにより、成形圧に対する剛性のバランスが改善される理由は現時点では必ずしも明らかではないが、例えば、以下の理由が考えられる。
　ピーク高さの比ｈｂ／ｈａは、結晶構造の揃った剛性の高い結晶（つまり、融解時に第２吸熱ピークＰｂを生じさせる結晶）の存在状態や存在量と関連していると考えられ、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａが高い場合には、前述した剛性の高い結晶が構造欠陥の少ない状態で存在することを示していると考えられる。また、このような剛性の高い結晶は、発泡粒子の熱加工性に影響を及ぼすと考えられる。
　それ故、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａを前記特定の範囲とすることにより、発泡粒子中に存在する剛性の高い、比較的融解しにくい結晶の量と、比較的融解しやすい結晶の量とのバランスを適正な範囲にできることや、比較的融解しやすい結晶の融解温度の分布が適度に広くなりやすくなることが考えられる。その結果、型内成形時に発泡粒子の気泡が損傷しにくくなること等が考えられる。
　成形体の回復性をより確実に向上させる観点からは、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａは１．３以上であることが好ましく、１．４以上であることがより好ましく、１．５以上であることがさらに好ましい。また、成形圧に対する剛性のバランスをより向上させる観点からは、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａは２．６以下であることが好ましく、２．４以下であることがより好ましい。
　ピーク高さの比ｈｂ／ｈａの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述したピーク高さの比ｈｂ／ｈａの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａは、１．３以上２．６以下であってもよく、１．４以上２．６以下であってもよく、１．５以上２．４以下であってもよい。
　ピーク高さの比ｈｂ／ｈａを前記特定の範囲内に制御する方法としては、例えば、発泡層を構成している樹脂組成物として前記溶融混合物を用い、前記溶融混合物における、前記エチレンプロピレン系ラバーを含む比較的融点の高いポリプロピレン系樹脂組成物の配合量と、比較的融点の低いプロピレン系ランダム共重合体の配合量との比を後述する範囲内に調整する方法や、前記ランダム共重合体の曲げ弾性率を後述する範囲内とする方法、発泡粒子の製造過程において、第２吸熱ピークＰｂを形成する工程での保持時間を調整する方法、発泡粒子の製造過程において、発泡温度を調整する方法などが挙げられる。
　前述した各吸熱ピークのピーク高さは、内挿されたベースラインとピークの頂点の間との横軸に垂直な距離をいう。具体的には、吸熱ピークのピーク高さは次のようにして求められる値である。
　まず、以下の方法によりＤＳＣ曲線を取得し、第１吸熱ピークＰａ及び第２吸熱ピークＰｂを決定する。具体的には、状態調節を行った後の発泡粒子１～３ｍｇを試料として用い、加熱速度１０℃／分で２３℃から２３０℃まで加熱するという条件で示差走査熱量測定を行うことによりＤＳＣ曲線を得る。前記発泡粒子のＤＳＣ曲線には、少なくとも２つの吸熱ピークが現れる。
　次に、図２に示すように、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引く。なお、融解終了温度Ｔは、最も頂点の温度が高い吸熱ピークにおける高温側の端点、つまり、ＤＳＣ曲線における、最も頂点の温度が高い吸熱ピークと、当該吸熱ピークよりも高温側のベースラインとの交点である。
　直線Ｌ１を引いた後、隣り合う吸熱ピークの間に存在する極大点γを通りグラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引く。この直線Ｌ２により、隣り合う吸熱ピークが個々の吸熱ピークに分割される。そして、ＤＳＣ曲線における各吸熱ピークを構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積を当該吸熱ピークのピーク面積とし、複数の吸熱ピークのうち最もピーク面積が大きい吸熱ピークを第１吸熱ピークＰａ、第１吸熱ピークＰａの高温側において第１吸熱ピークＰａに隣り合う吸熱ピークを第２吸熱ピークＰｂとする。
　次に、ＤＳＣ曲線上における各吸熱ピークの頂点から直線Ｌ１まで、グラフの縦軸に平行な線分を引き、この線分の長さを各吸熱ピークのピーク高さとする。すなわち、第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａは、第１吸熱ピークＰａの頂点から直線Ｌ１まで、グラフの縦軸に平行に引いた線分Ｌ３の長さである。また、第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂは、第２吸熱ピークＰｂの頂点から直線Ｌ１まで、グラフの縦軸に平行に引いた線分Ｌ４の長さである。
　なお、前記ＤＳＣ曲線には、吸熱ピークとして第１吸熱ピークＰａ及び第２吸熱ピークＰｂの２つの吸熱ピークのみが現れていてもよく、第１吸熱ピークＰａ及び第２吸熱ピークＰｂに加えて他の吸熱ピークが現れていてもよい。また、第１吸熱ピークＰａは、例えば前述した樹脂固有ピークであってもよく、第２吸熱ピークＰｂは、例えば前述した高温ピークであってもよい。
　第１吸熱ピークＰａの半値全幅は１５℃以上２５℃未満であることが好ましい。この場合には、成形圧に対する剛性のバランスをより向上させ、成形圧に見合った剛性を有する成形体をより容易に得ることができる。特に、最低成形圧から期待される剛性を有する成形体をより容易に得ることができる。また、低い成形圧で型内成形を行う場合における発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。これらの効果をより確実に得る観点から、第１吸熱ピークＰａの半値全幅は１８℃以上２５℃未満であることがより好ましい。
　前述した第１吸熱ピークＰａの半値全幅ｗａは、次のようにして求められる値である。まず、前述した方法により、第１吸熱ピークＰａの頂点から直線Ｌ１まで、グラフの縦軸に平行な線分Ｌ３を引く。次に、図２に示すように、線分Ｌ３の中点を通り、直線Ｌ１に平行な直線Ｌ５を引く。そして、直線Ｌ５と第１吸熱ピークＰａとの２つの交点を特定する。このようにして得られた２つの交点における、高温側の交点に対応する温度と低温側の交点に対応する温度との差を第１吸熱ピークＰａの半値全幅ｗａとする。
　なお、ＤＳＣ曲線の形状によっては、直線Ｌ５が第１吸熱ピークＰａにおける頂点よりも高温側の部分と交わらないことがある。この場合には、第１吸熱ピークＰａの融解終了温度を通って縦軸に平行な直線と直線Ｌ５との交点を特定し、この交点に対応する温度と、低温側の交点に対応する温度との差を第１吸熱ピークＰａの半値全幅ｗａとする。また、第１吸熱ピークＰａの半値全幅ｗａを決定する場合における第１吸熱ピークＰａの融解終了温度とは、第１吸熱ピークＰａにおける高温側の曲線に勾配が最大になる点で引いた接線と直線Ｌ１との交点に対応する温度を意味する。
　前述した効果をより確実に得る観点からは、前記発泡粒子は、前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、最もピーク面積の大きい第１吸熱ピークＰａと、前記第１吸熱ピークＰａの高温側において前記第１吸熱ピークＰａに隣り合う第２吸熱ピークＰｂとが現れる結晶構造を有し、
　前記発泡粒子の独立気泡率が８５％以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが１５８℃以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａが１５℃以上３０℃以下であり、
　前記第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａが１．２以上２．８以下であることがより好ましい。
　このような発泡粒子を用いて型内成形を行うことにより、発泡粒子の発泡層を構成する樹脂組成物にエチレンプロピレン系ラバーが含まれる場合であっても、型内成形性が良好であり、かつ、型内成形圧に対する剛性のバランスが良好な容易に成形体を得ることができる。
〔発泡粒子の融解終了温度〕
　前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で２３℃まで冷却し、再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られる２回目のＤＳＣ曲線における、融解終了温度は１６０℃以上であることが好ましい。２回目のＤＳＣ曲線における融解終了温度は、発泡粒子中に含まれる樹脂成分の融点と関連しており、高い融点を有する樹脂成分が含まれている場合には２回目のＤＳＣ曲線における融解終了温度が高くなる傾向がある。従って、２回目のＤＳＣ曲線における融解終了温度が１６０℃以上である発泡粒子は、耐熱性をより確実に高めることができる。なお、発泡粒子の２回目のＤＳＣ曲線における融解終了温度の上限は特に限定されないが、概ね１７５℃である。
　発泡粒子の融解終了温度の測定方法は以下の通りである。まず、熱流束示差走査熱量測定装置を用い、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱する。その後、発泡粒子を１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却する。冷却が完了した後、再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで発泡粒子の加熱（つまり、２回目の加熱）を行い、ＤＳＣ曲線を取得する。そして、２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの高温側の端点、つまり、２回目のＤＳＣ曲線における、融解ピークと、融解ピークよりも高温側のベースラインとの交点の温度を融解終了温度とする。
（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法）
　前記発泡粒子は、芯層を有するポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることで得ることができる。好ましくは、以下の製造方法により、前記発泡粒子を製造することができる。
　すなわち、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するに当たっては、芯層を有するポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。
　前記製造方法に用いられる樹脂粒子の前記芯層は、エチレンプロピレン系ラバーを含み、融点が１６０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物Ｉと、融点が１２５℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂Ｂとの溶融混合物から構成されており、
　前記芯層における、ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉとポリプロピレン系樹脂Ｂとの質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉ：ポリプロピレン系樹脂Ｂ＝２：９８～７０：３０である。かかる芯層を備えた樹脂粒子を発泡させることにより、前記発泡粒子をより容易に得ることができる。
〔樹脂粒子の作製〕
　前記製造方法においては、まず、前記芯層を備えた樹脂粒子を準備する。前記芯層を形成するにあたっては、エチレンプロピレン系ラバーを含み、融点が１６０℃以上であるインパクトポリプロピレンを前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉとして用いることが好ましい。また、後述するように、前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとを溶融混合することで、芯層を形成することができる。芯層は、発泡後に発泡粒子の発泡層となる。従って、芯層を構成する溶融混合物の構成は、前述した発泡粒子の発泡層を構成する樹脂組成物の構成を適宜参照することができる。
・ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉ
　前記樹脂粒子の作製に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物Ｉ（以下、樹脂組成物Ｉともいう。）としては、例えば、前述した発泡粒子の発泡層を構成する樹脂組成物Ａやインパクトポリプロピレンを用いることができる。従って、樹脂組成物Ｉとして用いられる樹脂組成物Ａやインパクトポリプロピレンの構成に関しては、前述した発泡層に用いられる樹脂組成物Ａやインパクトポリプロピレンに関する構成を適宜参照することができる。
　また、樹脂組成物Ａを樹脂組成物Ｉとして用い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製する場合には、融点ＴｍI、メルトマスフローレイトＭＦＲI、曲げ弾性率ＭI、融解熱量ＨI等の、以下に示す樹脂組成物Ｉにおける物性値の好ましい範囲は、それぞれ、融点ＴｍA、メルトマスフローレイトＭＦＲA、曲げ弾性率ＭA、融解熱量ＨA等の、樹脂組成物Ａにおける対応する物性値の好ましい範囲と同一となる。従って、樹脂組成物Ａを樹脂組成物Ｉとして用い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した場合には、発泡粒子に含まれる樹脂組成物Ａにおける物性値の好ましい範囲として、樹脂組成物Ｉにおける対応する物性値の好ましい範囲を採用することができる。
　同様に、インパクトポリプロピレンを樹脂組成物Ｉとして用い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製する場合には、融点ＴｍI、メルトマスフローレイトＭＦＲI、曲げ弾性率ＭI、融解熱量ＨI等の、以下に示す樹脂組成物Ｉにおける物性値の好ましい範囲は、それぞれ、インパクトポリプロピレンにおける対応する物性値の好ましい範囲と同一となる。従って、インパクトポリプロピレンを樹脂組成物Ｉとして用い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した場合には、発泡粒子に含まれるインパクトポリプロピレンにおける物性値の好ましい範囲として、樹脂組成物Ｉにおける対応する物性値の好ましい範囲を採用することができる。
　樹脂組成物Ｉの融点ＴｍIは、１５０℃以上であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましく、１６１℃以上であることがさらに好ましく、１６２℃以上であることが特に好ましい。この場合には、成形体に圧縮ひずみを加えた際の、比較的小さい圧縮ひずみ量における圧縮応力が高くなりやすい。また、圧縮ひずみの増加に伴う応力の変化をより容易に小さくすることができる。発泡粒子の型内成形性をより高め、良好な成形体が得られる成形圧の範囲をより広くする観点からは、樹脂組成物Ｉの融点ＴｍIは、１７０℃以下であることが好ましく、１６８℃以下であることがより好ましく、１６５℃以下であることがさらに好ましい。
　融点ＴｍIの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した融点ＴｍIの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、融点ＴｍIの好ましい範囲は、１５０℃以上１７０℃以下であってもよい。この場合には、前述した効果に加え、発泡粒子の発泡性をより向上させることができる。また、融点ＴｍIの好ましい範囲は、１６０℃以上１７０℃以下であってもよく、１６１℃以上１６８℃以下であってもよく、１６２℃以上１６５℃以下であってもよい。
　樹脂組成物Ｉの融点ＴｍIの測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂組成物Ｉからなる試験片を使用する以外は、前述した発泡粒子の融点Ｔｍの測定方法と同様である。
　樹脂組成物Ｉの曲げ弾性率ＭIは、８００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下であることが好ましく、８００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であることがより好ましく、８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが特に好ましく、９００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが最も好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させることができる。曲げ弾性率ＭIは、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２００８に基づき、求めることができる。
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における樹脂組成物ＩのＭＦＲIは３ｇ／１０分以上であることが好ましく、１０ｇ／１０分以上であることがより好ましく、１４ｇ／１０分以上であることがさらに好ましく、２０ｇ／１０分以上であることが特に好ましい。また、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合におけるメルトマスフローレイトＭＦＲIは４０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３５ｇ／１０分以下であることがより好ましく、３０ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより高め、良好な成形体が得られる成形圧の範囲をより広くすることができる。
　メルトマスフローレイトＭＦＲIの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述したメルトマスフローレイトＭＦＲIの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、ＭＦＲIの好ましい範囲は、３ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であってもよく、１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であってもよく、１４ｇ／１０分以上３５ｇ／１０分以下であってもよく、２０ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であってもよい。
　前述した樹脂組成物ＩのＭＦＲIは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に基づき、試験温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。
　前記樹脂組成物Ｉの灰分量は１質量％以上２５質量％以下であることが好ましい。この場合には、樹脂組成物Ｉのメルトマスフローレイトが比較的高い場合においても、発泡粒子の型内成形性をより高め、良好な成形体が得られる成形圧の範囲をより広くすることができる。
　灰分量が前記特定の範囲内である樹脂組成物Ｉを用いることにより、発泡粒子の気泡径を比較的小さくするとともに、気泡膜を薄くすることができる。また、このような発泡粒子は、加熱による軟化が生じやすい一方、樹脂が過度に伸びにくくなると考えられる。それ故、灰分量が前記特定の範囲内である樹脂組成物Ｉを用いることにより、高い成形圧で型内成形を行った場合においても成形体の収縮が抑制されやすくなると考えられる。
　前記樹脂組成物Ｉの灰分量は、２質量％以上であることがより好ましく、３質量％以上であることがさらに好ましい。この場合には、例えばＡＳＲに由来する樹脂組成物ａ１等の、比較的灰分量が多いポリプロピレン系樹脂組成物をより容易に配合することができ、ポストコンシューマ材料に由来する樹脂成分をより有効に利用することができる。
　また、発泡粒子の型内成形性をより高める観点からは、樹脂組成物Ｉの灰分量は、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることがさらに好ましく、１０質量％以下であることが一層好ましく、８質量％以下であることが特に好ましく、６質量％以下であることが最も好ましい。
　樹脂組成物Ｉの灰分量の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した灰分量の上限の値と下限の値とを任意に組み合わせることができる。例えば、樹脂組成物Ｉの灰分量の好ましい範囲は、１質量％以上２０質量％以下であってもよく、２質量％以上１５質量％以下であってもよく、２質量％以上１０質量％以下であってもよく、３質量％以上８質量％以下であってもよく、３質量％以上６質量％以下であってもよい。
　前述した樹脂組成物Ｉの灰分量は、ＪＩＳ　Ｋ７２５０－１：２００６の直接灰化法（Ａ法）に準拠して測定することができる。より具体的には、灰分量は、樹脂組成物Ｉを燃焼させた後に残る残渣の質量から算出することができる。なお、樹脂組成物Ｉの燃焼残渣に含まれる灰分は、主に、無機充填材等の樹脂組成物Ｉ中に含まれていた無機物に由来する成分である。
　前記樹脂組成物Ｉは、ポリプロピレン系樹脂をマトリックス（つまり、連続相）とし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメイン（つまり、分散相）とするモルフォロジーを示すことが好ましい。また、樹脂組成物Ｉは、ポリプロピレン系樹脂としてのホモポリプロピレンをマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示すことがより好ましい。
　発泡層中に前記樹脂組成物Ｉが含まれていることにより、型内成形性が良好な発泡粒子をより安定して得ることができる。また、前記発泡粒子を用いて型内成形を行うことにより、圧縮強度等の機械的物性が良好な成形体をより容易に得ることができる。同様の観点から、前記樹脂組成物Ｉにおける、マトリックスを構成しているポリプロピレン系樹脂の融点は１６０℃以上であることがより好ましい。なお、樹脂組成物Ｉ中のゴム状体のドメインには、前記エチレンプロピレン系ラバーの他にポリエチレン系樹脂が含まれていてもよい。
　前記樹脂組成物Ｉのモルフォロジーの観察方法は、以下の通りである。まず、前記樹脂組成物Ｉから観察用サンプルを切り出す。観察用サンプルの切り出し方は特に限定されることはないが、例えば、樹脂組成物Ｉの形状が円柱状のペレットである場合には、ペレットの中心部を通るように、ペレットをペレットの高さ方向に対して垂直に切断すればよい。このようにして、前記樹脂組成物Ｉからなるペレットの中心部の断面が露出した観察用サンプルを得ることができる。次いで、この観察用サンプルをエポキシ樹脂に包埋し、四酸化ルテニウムにより電子染色を行った後、ウルトラミクロトーム等を用いてサンプルから切片を作製する。この切片を透過型電子顕微鏡（例えば、日本電子社製「ＪＥＭ－１０４０Ｆｌａｓｈ」）のグリッドに載せ、所定の倍率（例えば、５０００倍）で観察すると共に、樹脂組成物Ａの断面写真（すなわち、ＴＥＭ写真）を撮影する。断面写真から、樹脂組成物Ａにおけるポリプロピレン系樹脂の相とエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の相とのモルフォロジーを目視にて観察する。
　発泡粒子の型内成形性を安定して高めることができる観点からは、樹脂組成物Ｉにおけるエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径は０．５μｍ以上５μｍ以下であることが好ましく、０．８μｍ以上３μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以上２μｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂組成物Ｉにおける前記ゴム状体の平均径は、前記ＴＥＭ写真に基づいて算出される。具体的には、ＴＥＭ写真に現れたドメイン（つまり、ゴム状体の相）の中から無作為に選択した５０個以上のドメインの最長径及び最短径をそれぞれ計測した後、これらの相加平均を算出する。このようにして得られた最長径と最短径との相加平均値を、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径とする。
　樹脂組成物Ｉのｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分（つまり、樹脂組成物Ｉ中のＤsol-Ａinsol）の量は、樹脂組成物Ｉ　１ｇあたり０．０５ｇ以上０．３０ｇ以下であることが好ましく、０．０６ｇ以上０．２５ｇ以下であることがより好ましく、０．０８ｇ以上０．２０ｇ以下であることがさらに好ましい。この場合には、前記発泡粒子をより容易に得ることができる。なお、樹脂組成物Ｉ中のＤsol-Ａinsolは、主にエチレンプロピレン系ラバーに由来する成分である。樹脂組成物Ｉ中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂組成物Ｉを使用し、樹脂組成物Ｉ　１ｇあたりのＤsol-Ａinsolの量を算出すること以外は、前述した発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法と同様である。
　前記樹脂組成物Ｉには、前述した作用効果を損なわない範囲で、ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂やエチレンプロピレン系ラバー以外のエラストマー等が含まれていてもよい。樹脂組成物Ｉに含まれ得る樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂及びアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂などが挙げられ、エラストマーとしては、エチレンブテンラバー、エチレンオクテンラバーなどが挙げられる。なお、これらの樹脂やエラストマーは、ポストコンシューマ材料に由来するものであってもよい。
　前記樹脂組成物Ｉには、前述した作用効果を損なわない範囲で、タルクやシリカ、ガラス繊維などの無機物が含まれていてもよい。前記樹脂組成物Ｉ中に含まれる無機物の主成分はタルクであることが好ましい。この場合には、比較的高い融点を有する樹脂組成物Ｉを用いる場合においても発泡粒子の融着性をより向上させることができる。その結果、発泡粒子の型内成形性をより向上させることができる。この理由としては、発泡粒子の平均気泡径が小さくなりやすいことなどが考えられる。
　前記樹脂組成物Ｉには、前述した作用効果を損なわない範囲で、気泡調整剤、結晶核剤、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、抗菌剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。また、樹脂組成物Ｉは、着色剤としてカーボンブラックを含むことが好ましい。この場合、例えば、樹脂組成物Ａ中のカーボンブラックの含有量は、０．１質量％以上２質量％以下であってもよく、０．２質量％以上１質量％以下であってもよい。樹脂組成物Ｉ中のカーボンブラックの含有量を前記特定の範囲内とすることにより、比較的淡い黒色（灰色）と白色とによるまだら模様が付与された、意匠性に優れる成形体を得ることができる。
・ポリプロピレン系樹脂Ｂ
　前記樹脂粒子の作製に用いられるポリプロピレン系樹脂Ｂ（以下、樹脂Ｂともいう）は、成形品を成形するための成形加工等による熱履歴を受けていないポリプロピレン系樹脂（つまり、非再生ポリプロピレン系樹脂）であってもよく、熱履歴を受けたポリプロピレン系樹脂（より具体的には、マテリアルリサイクルされた再生ポリプロピレン系樹脂）であってもよい。発泡粒子の型内成形性をより安定して向上させることができる観点からは、樹脂Ｂは、非再生ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
　樹脂Ｂの融点ＴｍBは１２５℃以上１６０℃未満であることが好ましく、１３０℃以上１６０℃未満であることがより好ましく、１３５℃以上１５８℃以下であることがさらに好ましく、１４０℃以上１５６℃以下であることが特に好ましく、１４２℃以上１５５℃以下であることが最も特に好ましい。この場合には、発泡粒子の製造過程における発泡性をより高めるとともに、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
　樹脂Ｂの融点ＴｍBの測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂Ｂからなる試験片を使用する点以外は、前述した発泡粒子の融点Ｔｍの測定方法と同様である。なお、発泡粒子の製造に当たり、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合には、発泡粒子の製造過程における配合比と同一の比率となるように複数種類のポリプロピレン系樹脂を溶融混合し、これらのポリプロピレン系樹脂の溶融混合物からなる試験片を使用すればよい。
　樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBは８００ＭＰａ以上であることが好ましく、８５０ＭＰａ以上であることがより好ましく、９００ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させるとともに、成形圧に対する剛性のバランスをより容易に改善することができる。また、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させ、成形可能範囲をより拡大する観点からは、樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBは、１５００ＭＰａ以下であることが好ましく、１４００ＭＰａ以下であることがより好ましく、１３５０ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、１３００ＭＰａ以下であることが特に好ましい。
　樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBの好ましい範囲は、８００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であってもよく、８００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であってもよく、８５０ＭＰａ以上１３５０ＭＰａ以下であってもよく、９００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であってもよく、９００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であってもよく、９００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であってもよい。
　なお、樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBは、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２００８に基づき、求めることができる。発泡粒子の製造に当たり、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合には、発泡粒子の製造過程における配合比と同一の比率となるように複数種類のポリプロピレン系樹脂を溶融混合し、これらのポリプロピレン系樹脂の溶融混合物からなる試験片の曲げ弾性率を樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBとする。
　樹脂Ｂの灰分量は１質量％未満であることが好ましく、０．５質量％以下であることがより好ましい。この場合には、発泡粒子の製造過程において良好な発泡性を維持しつつ発泡粒子の型内成形性をより高め、良好な成形体が得られる成形圧の範囲をより広くすることができる。
　前述したＢの灰分量は、ＪＩＳ　Ｋ７２５０－１：２００６の直接灰化法（Ａ法）に準拠して測定することができる。より具体的には、樹脂Ｂの灰分量は、樹脂Ｂを燃焼させた後に残る残渣の質量から算出することができる。
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBは３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下 であることが好ましく、６ｇ／１０分以上９ｇ／１０分以下であることがより好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより安定して高めることができる。なお、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合、発泡粒子の製造過程における配合比と同一の比率でこれらのポリプロピレン系樹脂を溶融混合した試料のメルトマスフローレイトを、樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBとする。
　樹脂Ｂの融解熱量ＨBは５０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。この場合、発泡粒子の型内成形性をより安定して高めることができる。同様の観点から、前記ポリプロピレン系樹脂Ｂの融解熱量ＨBは６０Ｊ／ｇ以上９８Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、６５Ｊ／ｇ以上９６Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。なお、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合、樹脂粒子を製造する際の質量比と同一の質量比でこれらのポリプロピレン系樹脂を溶融混合した試料の融解熱量を、樹脂Ｂの融解熱量ＨBとする。
　樹脂Ｂの融解熱量ＨBは、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２－１９８７に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線に基づいて求めることができる。具体的には、まず、樹脂Ｂを試験片として用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２－１９８７における「３．試験片の状態調節」の「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」に基づいて試験片の状態調節を行う。状態調節における加熱速度及び冷却速度はいずれも１０℃／ｍｉｎとし、温度範囲は２３℃から２３０℃までとする。その後、状態調節された試験片を、再度２３℃から２３０℃まで１０℃／分の速度で加熱をすることによりＤＳＣ曲線（２回目加熱時のＤＳＣ曲線）を取得する。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとする。このＤＳＣ曲線において、８０℃に相当する点と、最も頂点温度が高い融解ピークにおける高温側の端点とを結ぶ直線を引く。樹脂Ｂの融解熱量ＨBは、このようにして決定した直線とＤＳＣ曲線の融解ピークとにより囲まれる領域の面積に基づいて算出することができる。
　樹脂Ｂは、プロピレンに由来する構成単位を７０質量％以上含むプロピレン系共重合体であることが好ましく、プロピレンに由来する構成単位を８０質量％以上含むプロピレン系共重合体であることがより好ましい。かかる樹脂Ｂを用いることにより、型内成形性に優れた発泡粒子をより容易に得ることができる。なお、樹脂Ｂには、２種類以上のプロピレン系共重合体が含まれていてもよい。
　同様の観点から、樹脂Ｂは、プロピレンと、エチレン及び／又は炭素数４以上のα－オレフィンとの共重合体であることが好ましい。また、前記共重合体は、ランダム共重合体（つまり、プロピレン系ランダム共重合体）であることがより好ましい。
　前記プロピレン系共重合体に用いられるα－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ブテン等が挙げられる。前記プロピレン系共重合体における、エチレンに由来する構成単位の含有量と炭素数４以上のα－オレフィンに由来する構成単位の含有量との合計（つまり、コモノマー成分の含有量）は、１質量％以上１５質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１２質量％以下であることがより好ましい。
　なお、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合には、これらのポリプロピレン系樹脂の合計質量（つまり、樹脂Ｂの合計質量）に対するコモノマー成分の質量の比率を前述したコモノマー成分の含有量とする。すなわち、樹脂Ｂとして２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合のコモノマー成分の含有量は、発泡粒子の製造過程における配合比と同一の比率で複数種類のポリプロピレン系樹脂を溶融混合した試料における、エチレンに由来する構成単位の含有量と炭素数４以上のα－オレフィンに由来する構成単位の含有量との合計である。
　樹脂Ｂの主成分は、プロピレンとエチレン及び／又はブテンとの共重合体であることが好ましく、共重合成分としてエチレンに由来する構成単位（つまり、エチレン成分）を含有するプロピレン系共重合体ｂ１及び／又は共重合成分としてエチレン及び１－ブテンに由来する構成単位（つまり、エチレン成分及びブテン成分）を含有するプロピレン系共重合体ｂ２であることがより好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより確実に向上させることができる。
　プロピレン系共重合体ｂ１（以下、「共重合体ｂ１」という。）としては、プロピレン－エチレンランダム共重合体などが挙げられる。また、プロピレン系共重合体ｂ２（以下、「共重合体ｂ２」という。）としては、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体等が挙げられる。前記発泡粒子中に含まれる樹脂Ｂの合計質量に対する共重合体ｂ１の割合と共重合体ｂ２の割合との合計は６０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。
　樹脂Ｂが共重合体ｂ１を主成分として含む場合、共重合体ｂ１中のエチレン成分の含有量は１質量％以上であることが好ましく、２質量％以上であることがより好ましい。この場合には、低い成形圧で型内成形を行う場合における発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
　また、共重合体ｂ１中のエチレン成分の含有量は、６質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、４質量％以下であることがさらに好ましく、３質量％以下であることが特に好ましい。この場合には、圧縮強度等が良好な成形体をより容易に得ることができる。
　樹脂Ｂが共重合体ｂ２を主成分として含む場合、共重合体ｂ２中のエチレン成分の含有量とブテン成分の含有量との合計は２質量％以上であることが好ましく、４質量％以上であることがより好ましく、６質量％以上であることがさらに好ましい。この場合には、低い成形圧で型内成形を行う場合における発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
　また、共重合体ｂ２中のエチレン成分の含有量とブテン成分の含有量との合計は、１５質量％以下であることが好ましく、１２質量％以下であることがより好ましい。この場合には、圧縮強度等が良好な成形体をより容易に得ることができる。
　また、比較的低い成形圧力での成形が可能であると共に、圧縮強度等が良好な成形体をより容易に得ることができる観点から、共重合体ｂ２における、エチレン成分の含有量に対するブテン成分の含有量の比は、７以上２５以下であることが好ましく、８以上２０以下であることがより好ましく、１０以上１８以下であることがさらに好ましい。
　樹脂Ｂ中におけるエチレンに由来する成分及びブテンに由来する成分の含有量は、例えば、ＩＲスペクトルに基づいて求めることができる。樹脂Ｂ中におけるエチレンに由来する成分及びブテンに由来する成分の含有量の測定方法については、実施例において詳説する。
　樹脂Ｂのコモノマー成分の含有量等の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した上限の値と下限の値とを任意に組み合わせることができる。
　前記樹脂Ｂには、前述した作用効果を損なわない範囲で、気泡調整剤、結晶核剤、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、抗菌剤、着色剤等の添加剤が含まれていてもよい。
・配合比
　前記芯層における、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの配合比（ただし、樹脂組成物Ｉの質量と樹脂Ｂの質量との合計を１００質量％とする）は、樹脂組成物Ｉ：樹脂Ｂ＝２：９８～７０：３０であることが好ましい。すなわち、前記芯層に配合される、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの合計に対する樹脂組成物Ｉの質量比率は２質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。
　芯層に含まれる樹脂組成物Ｉとして樹脂組成物Ａを用いる場合、樹脂組成物Ａの質量比率を２質量％以上とすることにより、樹脂粒子中に配合可能なポストコンシューマ材料等のリサイクル材料に由来する樹脂組成物Ａの量を多くし、リサイクル材料由来の樹脂成分をより有効に活用することができる。
　成形体の衝撃吸収性能をより向上させる観点からは、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの合計に対する樹脂組成物Ｉの質量比率は、３質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることがより好ましく、８質量％以上であることがさらに好ましく、１０質量％以上であることが特に好ましい。この場合には、成形体に圧縮ひずみが加わった際の、比較的小さい圧縮ひずみ量における圧縮応力を高めやすくなる。また、この場合には、ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率をより低くし、成形体の衝撃吸収性能をより向上させることができる。
　また、樹脂組成物Ｉの質量比率を７０質量％以下とすることにより、発泡粒子の型内成形性をより容易に向上させることができる。発泡粒子の型内成形性をより安定して高めることができる観点からは、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの合計に対する樹脂組成物Ｉの質量比率は、６５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることがより好ましく、５０質量％以下であることがさらに好ましく、４５質量％以下であることが特に好ましく、４０質量％以下であることが最も好ましい。
　樹脂組成物Ｉの質量比率の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した樹脂組成物Ｉの質量比率の上限の値と下限の値とを任意に組み合わせることができる。例えば、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの質量比の好ましい範囲は、樹脂組成物Ｉ：樹脂Ｂ＝３：９７～６５：３５であってもよく、３：９７～６０：４０であってもよく、
８：９２～６０：４０であってもよく、１０：９０～７０：３０であってもよく、１０：９０～５０：５０であってもよく、３：９７～４０：６０であってもよく、２：９８～４５：５５であってもよい。
・融点差
　樹脂組成物Ｉの融点ＴｍIと樹脂Ｂの融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBは５℃以上であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより高め、良好な成形体が得られる成形圧の範囲をより広くすることができる。かかる作用効果をより確実に得る観点からは、前記融点差ＴｍI－ＴｍBは、８℃以上であることがより好ましく、１０℃以上であることがさらに好ましい。同様の観点から、前記融点差ＴｍI－ＴｍBは、３５℃以下であることが好ましく、３０℃以下であることがより好ましく、２８℃以下であることがさらに好ましく、２５℃以下であることが特に好ましく、２０℃以下であることが最も好ましい。
　前記融点差ＴｍI－ＴｍBの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した融点差ＴｍI－ＴｍBの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、前記融点差ＴｍI－ＴｍBの好ましい範囲は、５℃以上３５℃以下であってもよく、８℃以上２８℃以下であってもよく、１０℃以上３０℃以下であってもよく、１０℃以上２５℃以下であってもよく、５℃以上２０℃以下であってもよい。
・メルトマスフローレイトの差
　樹脂組成物ＩのメルトマスフローレイトＭＦＲIと樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBとの差ＭＦＲI－ＭＦＲBは５ｇ／１０分以上であることが好ましく、８ｇ／１０分以上であることがより好ましく、１２ｇ／１０分以上であることがさらに好ましい。また、前記メルトマスフローレイトの差ＭＦＲI－ＭＦＲBは４０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３５ｇ／１０分以下であることがより好ましく、３０ｇ／１０分以上であることがさらに好ましく、２５ｇ／１０分以下であることが特に好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性のばらつきをより低減することができる。
　前記メルトマスフローレイトの差ＭＦＲI－ＭＦＲBの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述したメルトマスフローレイトの差ＭＦＲI－ＭＦＲBの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、メルトマスフローレイトの差ＭＦＲI－ＭＦＲBは、５ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であってもよく、５ｇ／１０分以上３５ｇ／１０分以下であってもよく、８ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であってもよく、１２ｇ／１０分以上２５ｇ／１０分以下であってもよく、１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であってもよい。
・メルトマスフローレイトの比
　樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBに対する樹脂組成物ＩのメルトマスフローレイトＭＦＲIの比ＭＦＲI／ＭＦＲBは０．３以上８以下であることが好ましく、０．５以上７．５以下であることがより好ましく、１以上７以下であることがさらに好ましい。この場合には、発泡性と型内成形性のバランスが良好となり、見掛け密度が低い場合であっても型内成形性をより容易に向上させることができる。
・曲げ弾性率の比
　樹脂組成物Ｉの曲げ弾性率ＭIに対する樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBの比ＭB／ＭIは０．８以上であることが好ましく、０．９以上であることがより好ましく、１以上であることがさらに好ましく、１を超えることが特に好ましい。また、樹脂組成物Ｉの曲げ弾性率ＭIに対する樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBの比ＭB／ＭIは２以下であることが好ましく、１．６以下であることがより好ましく、１．５以下であることがさらに好ましい。樹脂組成物Ｉと組み合わせる樹脂Ｂの曲げ弾性率ＭBを前記特定の範囲内とすることにより、発泡粒子の型内成形性をより向上させることができる。さらに、かかる発泡粒子を用いて型内成形を行うことにより、成形体の圧縮強度をより容易に高めることができる。
　前記曲げ弾性率の比ＭB／ＭIの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した比ＭB／ＭIの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、比ＭB／ＭIの好ましい範囲は０．８以上２以下であってもよく、０．９以上１．６以下であってもよく、１を超え２以下であってもよく、１以上１．５以下であってもよい。
　なお、融点が特定の温度以上である樹脂組成物Ｉを用いることで、得られる成形体の比較的小さい圧縮ひずみ量における圧縮応力を高めやすくなる。その一方で、樹脂組成物Ｉとして樹脂組成物Ａを用いる場合、樹脂組成物Ａは、融点ＴｍAに対する曲げ弾性率ＭAの比が比較的低い傾向にあり、発泡粒子の型内成形性が低下する傾向にある。発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物が、このような樹脂組成物Ａと、樹脂組成物Ａの融点ＴｍAよりも低い融点ＴｍBを有する一方で、比較的高い曲げ弾性率を有する樹脂Ｂとを含むことで、発泡層における融点と曲げ弾性率とのバランスが良化するためか、型内成形性に優れ、圧縮強度に優れる成形体を成形可能な発泡粒子を安定して得やすくなる。
　前述した効果をより確実に得る観点からは、前記発泡粒子の製造方法における前記樹脂粒子の芯層は、融点ＴｍAが１６０℃以上であり、曲げ弾性率ＭAが８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂組成物Ａと、融点ＴｍBが１６０℃未満であり、曲げ弾性率ＭBが９００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂Ｂとの溶融混合物から構成されており、
　前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａがリサイクルポリプロピレンとしてのポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含み、
　前記曲げ弾性率ＭAに対する前記曲げ弾性率ＭBの比ＭB／ＭAが１以上であり、
　前記芯層における前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとの質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ：ポリプロピレン系樹脂Ｂ＝１０：９０～７０：３０であることが好ましい。この場合には、ポストコンシューマ材料に由来する樹脂成分を有効に活用できると共に、型内成形性が良好であり、圧縮強度に優れた発泡粒子成形体を安定して得ることができる。
　前記樹脂組成物Ｉの融解熱量ＨIは６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記樹脂Ｂの融解熱量ＨBは６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であり、前記融解熱量ＨIと前記融解熱量ＨBとの和ＨI＋ＨBは１４０Ｊ／ｇ以上１７５Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。樹脂組成物Ｉとして樹脂組成物Ａを用いた場合、ポストコンシューマ材料等のリサイクル材料に由来する樹脂組成物Ａは、異なるロット間で物性を比較した場合に物性のばらつきが大きくなりやすい。これに対し、樹脂組成物Ｉの融解熱量ＨIと、樹脂Ｂの融解熱量ＨBとをそれぞれ前記特定の範囲内とした上で、さらに、融解熱量の和ＨI＋ＨBを前記特定の範囲内とすることにより、物性のばらつきが大きい樹脂組成物Ａを使用する場合であっても、発泡粒子の型内成形性をより安定して向上させることができる。同様の観点から、樹脂組成物Ｉの融解熱量ＨIに対する樹脂Ｂの融解熱量ＨBの比ＨB／ＨIは０．７以上１．２以下であることが好ましく、０．８以上１．１以下であることがより好ましい。
　なお、樹脂組成物Ｉの融解熱量ＨIの測定方法は、樹脂Ｂに替えて樹脂組成物Ｉを試験片として用いる点以外は、前述した樹脂Ｂの融解熱量ＨBの測定方法と同様である。
　樹脂粒子を準備する方法は特に限定されることはない。例えば、ストランドカット法により単層構造の樹脂粒子を作製する場合には、前記樹脂組成物Ｉ、前記樹脂Ｂ及び必要に応じて用いられる添加剤等を押出機に供給し、押出機内で前記樹脂組成物Ｉと前記樹脂Ｂとを加熱しつつ混練することにより、溶融混合物を得る。この溶融混合物を押出機の下流側に付設されたダイの小孔からストランド状に押し出す。このストランド状の押出物を引き取りつつ所望の長さに切断することにより、樹脂組成物Ｉと前記樹脂Ｂとの溶融混合物（より具体的には、溶融混練物）からなる樹脂粒子を得ることができる。
　樹脂組成物Ｉと前記樹脂Ｂとの溶融混合物を製造する作業と、溶融混合物から樹脂粒子を製造する作業とは、上記したように同一の押出機で行ってもよい。また、例えば、前述した２つの作業を別々の押出機等を用いて行ってもよい。
　前記樹脂粒子のｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分（つまり、樹脂粒子中のＤsol-Ａinsol）の量は、樹脂粒子１ｇあたり０．０２ｇ以上０．１０ｇ以下であることが好ましい。樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolは、主にエチレンプロピレン系ラバーから構成されている。樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量を前記特定の範囲内とすることにより、前記発泡粒子をより容易に得ることができる。成形体の衝撃吸収性能をより高める観点からは、樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量は、樹脂粒子１ｇあたり、０．０３ｇ以上であることがより好ましく、０．０４ｇ以上であることがさらに好ましい。また、発泡粒子の型内成形性の低下をより確実に回避する観点からは、樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量は、樹脂粒子１ｇあたり、０．０９ｇ以下であることがより好ましく、０．０８ｇ以下であることがさらに好ましく、０．０７ｇ以下であることが特に好ましい。
　樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量の好ましい範囲は、樹脂粒子１ｇあたり、０．０３ｇ以上０．０９ｇ以下であってもよく、０．０４ｇ以上０．０８ｇ以下であってもよく、０．０４ｇ以上０．０７ｇ以下であってもよい。樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂粒子を用い、樹脂粒子１ｇ当たりの量を算出する点以外は、前述した発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法と同様である。
　樹脂粒子の融点Ｔｍｒは１３０℃以上１６２℃以下であることが好ましい。樹脂粒子の融点Ｔｍｒを前記特定の範囲内とすることにより、前記発泡粒子をより容易に得ることができる。成形体の圧縮物性をより容易に向上させる観点からは、樹脂粒子の融点Ｔｍｒは１３５℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましく、１４３℃以上であることがさらに好ましく、１４６℃以上であることが特に好ましく、１５０℃以上であることが最も好ましい。また、型内成形性が良好な発泡粒子をより容易に得る観点からは、樹脂粒子の融点Ｔｍｒは、１６０℃以下であることが好ましく、１５８℃以下であることがより好ましい。
　樹脂粒子の融点Ｔｍｒの好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した樹脂粒子の融点Ｔｍｒの上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、樹脂粒子の融点Ｔｍｒの好ましい範囲は、１３５℃以上１６０℃以下であってもよく、１４０℃以上１５８℃以下であってもよく、１４３℃以上１５８℃以下であってもよく、１４６℃以上１５８℃以下であってもよく、１５０℃以上１６２℃以下であってもよい。樹脂粒子の融点Ｔｍｒの測定方法は、発泡粒子からなる試験片に替えて樹脂粒子からなる試験片を用いる点以外は、前述した発泡粒子の融点Ｔｍの測定方法と同様である。
　樹脂粒子の芯層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物（より具体的には、樹脂組成物Ｉと樹脂Ｂとの溶融混合物）の曲げ弾性率は、８００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下であることが好ましく、８００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であることがより好ましく、８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、９００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であることが特に好ましく、９００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが最も好ましい。この場合には、発泡粒子の型内成形性をより高めることができる。
　前記樹脂粒子の融点Ｔｍｒと、前記樹脂粒子の結晶化温度Ｔｃｒとの差Ｔｍｒ－Ｔｃｒは３８℃以下であることが好ましい。この場合には、前記発泡粒子をより容易に得ることができる。なお、前記樹脂粒子における前記差Ｔｍｒ－Ｔｃｒの下限は、通常３０℃である。前記差Ｔｍｒ－Ｔｃｒの下限は３２℃であることが好ましい。樹脂粒子の結晶化温度Ｔｃｒの測定方法は、発泡粒子からなる試験片に替えて樹脂粒子からなる試験片を用いる点以外は、前述した発泡粒子の結晶化温度Ｔｃｒの測定方法と同様である。
　芯層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物において、前記ゴム状体は、ポリプロピレン系樹脂からなるマトリックス中に分散したドメインとして存在していることが好ましい。この場合、発泡粒子の型内成形性を安定して高めることができる観点からは、樹脂粒子においてポリプロピレン系樹脂中に分散している前記ゴム状体の平均径は０．１μｍ以上２μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上１μｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂粒子のモルフォロジーの観察方法及びゴム状体の平均径の測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂粒子を用いる以外は、前述した発泡粒子のモルフォロジーの観察方法及びゴム状体の平均径の測定方法と同様である。
　後述するダイレクト発泡法において、樹脂粒子から発泡粒子を製造する際の発泡性を高めることができる観点や、型内成形性に優れる発泡粒子を安定して得ることができる。同様の観点から、前記樹脂粒子の芯層が、前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉとしてのインパクトポリプロピレンと、前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとしてのプロピレン系ランダム共重合体との溶融混合物から構成されており、
　前記樹脂組成物Ｉとしてのインパクトポリプロピレンの融点ＴｍIと、前記樹脂Ｂとしてのプロピレン系ランダム共重合体の融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBが５℃以上３５℃以下であり、
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記樹脂組成物ＩのメルトマスフローレイトＭＦＲIが３ｇ／１０分以上であり、
　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBが３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分であり、
　前記樹脂ＢのメルトマスフローレイトＭＦＲBに対する、前記樹脂組成物ＩのメルトマスフローレイトＭＦＲIの比ＭＦＲI／ＭＦＲBが０．３以上８以下であることが好ましい。
〔発泡〕
　次に、前記樹脂粒子を発泡させる。樹脂粒子を発泡させる方法は特に限定されることはないが、容器内の水性媒体中に分散している、発泡剤が含浸された樹脂粒子を、水性媒体とともに前記容器から容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出する、「ダイレクト発泡法」と呼ばれる方法により樹脂粒子を発泡させることが好ましい。以下に、発泡方法の好ましい態様を説明する。
　ダイレクト発泡法により樹脂粒子を発泡させるに当たっては、まず、樹脂粒子を圧力容器等の容器内に入れ、水性媒体中に分散させる。この際、必要に応じて、容器内の水性媒体に樹脂粒子を分散させるための分散剤や分散助剤、界面活性剤等を添加してもよい。
　分散剤としては、例えば、酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ等の無機微粒子を使用することができる。これらの無機微粒子は、単独で使用されてもよいし、２種類以上の無機微粒子が併用されてもよい。分散助剤としては、例えば、硫酸アルミニウム等を使用することができる。また、界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を使用することができる。これらの界面活性剤は、単独で使用されてもよいし、２種類以上の界面活性剤が併用されてもよい。
　次に、容器内に発泡剤を供給し、容器内の圧力を上昇させることにより樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。これにより、発泡剤を含む樹脂粒子を得ることができる。この際、容器内の樹脂粒子を水性媒体とともに加熱することにより、樹脂粒子への発泡剤の含浸を促進することができる。
　発泡工程において使用される発泡剤としては、例えば、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン等の無機物理発泡剤や、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の炭化水素、エチルクロライド、２，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１－クロロ－３，３，３－トリフルオロプロペン等のハロゲン化炭化水素等の有機物理発泡剤を使用することができる。環境に対する負荷や取扱い性の観点から、発泡剤としては、好ましくは二酸化炭素が用いられる。発泡剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、０．５質量部以上１５質量部以下であることが好ましい。
　発泡直前の容器内の圧力はゲージ圧において０．５ＭＰａ（Ｇ）以上であることが好ましい。一方、容器内の圧力はゲージ圧において４．０ＭＰａ（Ｇ）以下であることが好ましい。上記範囲内であれば、容器の破損や爆発等のおそれがなく安全に発泡粒子を製造することができる。
　樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後に、容器の内容物を容器よりも低い圧力の雰囲気下へ放出する。これにより、樹脂粒子が発泡して気泡構造が形成されるとともに、外気（つまり、雰囲気）によって冷却されて気泡構造が安定化し、発泡粒子が得られる。
　前記製造方法においては、樹脂粒子を水性媒体中に分散させてから樹脂粒子を発泡させるまでの間に、樹脂粒子に含まれる樹脂成分の結晶構造を調整する工程を行ってもよい。樹脂成分の結晶構造を調整した後に発泡させることにより、優れた型内成形性を有するとともに圧縮強度にも優れる発泡粒子を容易に得ることができる。
　樹脂成分の結晶構造を調整する方法は、例えば以下の通りである。まず、樹脂粒子の温度を、（樹脂粒子の芯層を構成している樹脂組成物の融点－１５℃）以上、（樹脂組成物の融点＋１５℃）以下の温度範囲内に十分な時間、好ましくは１０～６０分程度保持する保持工程を行う。この保持工程が行われた樹脂粒子を発泡させることで、ＤＳＣ曲線に前述した高温ピークが現れる結晶構造を有する発泡粒子を得ることができる。なお、発泡時における容器内の温度は、（樹脂組成物の融点－５℃）以上（樹脂組成物の融点＋１０℃）以下であることが好ましい。
　前記製造方法においては、前記保持工程が行われた樹脂粒子を予め準備し、この樹脂粒子を発泡させることで、発泡粒子を得てもよい。発泡粒子の生産性を高める観点からは、発泡剤の存在下で、容器内の分散媒中に分散させた樹脂粒子を加熱して上記保持工程を行った後、密閉された容器の内容物を容器内から容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、樹脂粒子を発泡させることにより、前述した高温ピークが現れる結晶構造を有する発泡粒子を得ることが好ましい。
　前述した条件での加熱及び発泡によって発泡粒子の機械的強度及び型内成形性を向上させることができる理由としては、発泡粒子を構成している樹脂組成物中にポリプロピレン系樹脂の二次結晶が形成されること等が考えられる。ポリプロピレン系樹脂の二次結晶が形成されているか否かは、ＤＳＣ曲線における高温ピークの有無によって判断することができる。
　前記製造方法においては、樹脂粒子を発泡させる際に、前述したように一段階で樹脂粒子を発泡させてもよく、２段階以上の複数の段階に分けて樹脂粒子を発泡させてもよい。樹脂粒子を２段階で発泡させる場合には、まず、一段回目の発泡工程において、ダイレクト発泡法等により樹脂粒子を発泡させ、一段発泡粒子を得る。二段階目の発泡工程は、例えば、一段発泡粒子を空気等により加圧処理して一段発泡粒子の気泡内の圧力（内圧）を高めた後、一段発泡粒子をスチーム等で加熱してさらに発泡させればよい。このようにして樹脂粒子を複数段階で発泡させることにより、より発泡倍率の高い（つまり、嵩密度の低い）発泡粒子を容易に得ることができる。
（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体）
　前記発泡粒子を成形型に充填した後、成形型内にスチームなどの加熱媒体を供給して型内成形することにより、成形体を得ることができる。成形体の密度は１０ｋｇ／ｍ3以上２００ｋｇ／ｍ3以下であることが好ましい。この場合には、成形体の軽量性と圧縮強度とのバランスがより良好となる。
　成形体の圧縮強度をより高める観点からは、成形体の密度は、１２ｋｇ／ｍ3以上であることがより好ましく、１５ｋｇ／ｍ3以上であることがさらに好ましく、２０ｋｇ／ｍ3以上であることが特に好ましい。成形体の軽量性をより高める観点からは、成形体の密度は、１００ｋｇ／ｍ3以下であることがより好ましく、８０ｋｇ／ｍ3以下であることがさらに好ましく、７０ｋｇ／ｍ3以下であることが特に好ましく、６０ｋｇ／ｍ3以下であることが最も好ましい。成形体の密度は、成形体の質量（単位：ｇ）を成形体の外形寸法から求められる体積（単位：Ｌ）で除し、単位換算することにより算出される。
　また、成形体の機械的物性をより向上させる観点からは、成形体の独立気泡率は７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましい。
　成形体の独立気泡率は、ＡＳＴＭ２８６５－７０手順Ｃに準じて測定される。具体的には、まず、成形体の中心部から縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×高さ３０ｍｍの試験体を切り出し、試験体の幾何学的体積Ｖａ（単位：ｃｍ3）、つまり、縦寸法（単位：ｃｍ）と横寸法（単位：ｃｍ）と高さ寸法（単位：ｃｍ）との積を算出する。次に、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、空気比較式比重計（具体的には、東京サイエンス株式会社製「Ｂｅｃｋｍａｎ　Ｍｏｄｅｌ１０００　Ａｉｒ　Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ　Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒ」）により、試験体の真の体積の値Ｖｘを測定する。なお、空気比較式比重計により得られる真の体積の値Ｖｘは、測定用サンプルを構成する樹脂の容積と、測定用サンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ3）である。
　試験体の独立気泡率（単位：％）は、試験体の質量Ｗ（単位：ｇ）と、発泡粒子を構成する樹脂の密度ρ（単位：ｇ／ｃｍ3）と、前述した方法により得られる試験体の幾何学的体積Ｖａ及び試験体の真の体積Ｖｘとを用い、下記式（２）により表される。
　独立気泡率＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（２）
　以上の操作を５個の試験体について行い、各試験体の独立気泡率を算出する。そして、これら５個の試験体における独立気泡率の算術平均値を成形体の独立気泡率とする。
〔成形体の圧縮物性〕
　前記成形体における、５０％圧縮強度に対する５％圧縮強度の比は０．４５以上であることが好ましく、０．５０以上であることがより好ましく、０．５２以上であることがさらに好ましく、０．５５以上であることが特に好ましい。成形体のエネルギー吸収特性は、種々のひずみ量における圧縮応力の大きさに基づいて評価することができる。より具体的には、横軸を成形体に加えたひずみ量とし、縦軸をひずみ量に対応する圧縮応力とした応力－ひずみ曲線において、圧縮開始からひずみ量εａまでの応力－ひずみ曲線の形状が矩形に近い形状であるほど、成形体が望ましいエネルギー吸収特性を有することを意味する。換言すれば、ひずみ量εａにおける圧縮応力σａと、ひずみ量εａよりも小さいひずみ量εｂにおける圧縮応力σｂとの差が小さいほど、応力－ひずみ曲線の形状が矩形に近くなり、ひずみ量εａまでの領域における成形体のエネルギー吸収特性が良好であるといえる。なお、前記成形体における、５０％圧縮強度に対する５％圧縮強度の比の上限は、本発明の所期の目的を達成できる範囲であれば特に限定されないが、通常、１．０であり、０．８であってもよく、０．７であってもよい。
　前記圧縮強度比が前記特定の範囲内である成形体は、応力－ひずみ曲線がより矩形に近い形状を有しているため、良好な圧縮物性を有するとともに、広い範囲のひずみ量においてエネルギー吸収特性をより良化させることができる。このような成形体は、車両用部材として好適に用いることができる。車両用部材としては、バンパーコア、ティビアパッド、フロアスペーサ、座席芯材等の衝撃吸収材が例示される。
　成形体の５％圧縮強度及び５０％圧縮強度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２０：２００６に規定された方法に基づいて得られる値である。なお、成形体の５％圧縮強度及び５０％圧縮強度の測定方法については、実施例においてより詳細に説明する。
（樹脂原料）
　前記発泡粒子の製造方法において用いられる発泡粒子用樹脂原料は、
　自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａを含み、かつ、融点が１６０℃以上のポリプロピレン系樹脂組成物であることが好ましい。
　かかる発泡粒子用樹脂原料を、前記製造方法におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａとして用いることにより、型内成形性に優れる発泡粒子を製造することが可能となり、さらに自動車用部材に由来する樹脂成分を資源として有効に活用することができる。
　前記樹脂原料には、少なくとも、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａ、つまり、バンパーやインストルメントパネル等のポリプロピレン系樹脂組成物からなる自動車用部材、自動車用部材の製造過程で生じる不良品や端材等に由来する再生ポリプロピレン系樹脂組成物、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物を主成分とする再生ポリプロピレン系樹脂組成物が含まれている。前記樹脂原料には、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａの他に、家電製品などの、自動車以外の消費財に由来する再生ポリプロピレン系樹脂組成物や、非再生ポリプロピレン系樹脂が含まれていてもよい。
　自動車用部材に由来する樹脂成分のマテリアルリサイクルの観点からは、前記樹脂原料中に含まれる自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａの含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。
　同様に、ＡＳＲに由来する樹脂成分のマテリアルリサイクルの観点からは、前記樹脂原料中に含まれるＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。
　前記樹脂原料は、前述したように、前記製造方法においてポリプロピレン系樹脂組成物Ａとして用いることができるように構成されている。そのため、より詳細な前記樹脂原料の構成については、前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａに関する説明を適宜参照することができる。
　前記樹脂原料の、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した場合におけるメルトマスフローレイトが１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下であることが好ましい。メルトマスフローレイトが前記特定の範囲内である樹脂原料は、前記発泡粒子の作製に好適に用いることができる。
　同様の観点から、前記樹脂原料の灰分量が１質量％以上２５質量％以下であることが好ましい。また、前記樹脂原料は、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示し、前記樹脂原料の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であることが好ましい。
　前記樹脂原料の製造方法は、例えば以下の通りである。まず、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａを押出機に供給して溶融混練する。この際、必要に応じて、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａを破砕するなどの前処理を行ってもよい。また、必要に応じて、押出機に、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａの他に自動車以外の消費財に由来する再生ポリプロピレン系樹脂組成物、非再生ポリプロピレン系樹脂及び添加剤などを添加することもできる。
　押出機内においてポリプロピレン系樹脂等を溶融混練した後、溶融状態の混合物を押出機から押出する。このようにして得られた押出物を冷却した後、適当な長さに切断してペレット化することにより、樹脂原料を得ることができる。
　前記発泡粒子の実施例を説明する。
＜実施形態１＞
（ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ）
　表１に、本実施形態において発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの性状等を示す。なお、本例において使用した樹脂組成物Ａ１－１は株式会社プラニックにより製造されている「ＰＬＣ－Ａ０２」であり、樹脂組成物Ａ１－２はいその株式会社により製造されている「ＥＬＶＢＰ－１０」である。樹脂組成物Ａ１－１及びＡ１－２は、いずれもポストコンシューマ材料に由来するエチレンプロピレン系ラバーを含有するインパクトポリプロピレンである。より具体的には、樹脂組成物Ａ１－１の主成分は、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１であり、樹脂組成物Ａ１－２は、使用済自動車の部品（より具体的にはバンパー）から回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａである。
　樹脂組成物Ａ１－１及び樹脂組成物Ａ１－２は円柱状のペレットであり、ペレットの高さ方向における平均長さ(ペレット製造時の押出方向における平均長さ)は３ｍｍ、ペレットの直径は３ｍｍ、ペレットの平均質量は１６ｍｇである。また、樹脂組成物Ａ１－１及び樹脂組成物Ａ１－２には、タルクを主成分とする無機物が含まれている。後述する方法により、本例において使用した樹脂組成物Ａ１－１及び樹脂組成物Ａ１－２のモルフォロジーを観察したところ、樹脂組成物Ａ１－１及び樹脂組成物Ａ１－２は、いずれも、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示した樹脂組成物Ａの物性値の測定方法は以下の通りである。
〔樹脂組成物Ａ中のＤsol-Ａinsol〕
　樹脂組成物Ａ中のＤsol-Ａinsol、つまり、ｎ－デカン中に可溶で、かつアセトンに不溶な成分の量は、以下の方法により求めた。具体的には、まず、試料として、約５ｇの樹脂組成物Ａを精秤した。ｎ－デカン２００ｍｌ中に試料を加え、１４５℃で３０分間加熱溶解を行った。次に、得られたｎ－デカン溶液を２時間かけて２３℃まで冷却し、２３℃で３０分間放置した。これにより、ｎ－デカン溶液中に含まれるｎ－デカンに不溶な成分を析出させた。その後、ｎ－デカン溶液をろ過して析出物をろ別し、ｎ－デカン可溶分を含むｎ－デカン抽出液を得た。このｎ－デカン抽出液を、ｎ－デカン抽出液に対して約３倍量のアセトン中に加え、２３℃で１８時間放置し、ｎ－デカン抽出液中のアセトン不溶分（つまり、樹脂組成物Ａ中のＤsol-Ａinsol）を析出させた。この析出物をろ取して乾燥させた後、析出物の質量を測定した。このようにして測定された析出物の質量（単位：ｇ）を試料の質量（単位：ｇ）で除した値を、樹脂組成物Ａ中に含まれる、樹脂組成物Ａ　１ｇあたりのＤsol-Ａinsolの量（単位：ｇ）として算出した。
〔樹脂組成物Ａ１－１のモルフォロジー〕
　以下の方法により樹脂組成物Ａ１－１のモルフォロジーを観察した。まず、樹脂組成物Ａ１－１からなる円柱状のペレットを、その中心部を通るように、ペレットの高さ方向に対して垂直に切断し、ペレットの中心部の断面が露出した観察用サンプルを準備した。次いで、この観察用サンプルをエポキシ樹脂に包埋し、四酸化ルテニウムにて電子染色を行った後、ウルトラミクロトーム等を用いてサンプルからペレットの中心部を含む切片を作製した。この切片を透過型電子顕微鏡（例えば、日本電子社製「ＪＥＭ－１０４０Ｆｌａｓｈ」）のグリッドに載せ、倍率５０００倍で観察すると共に、樹脂組成物Ａ１－１の断面写真（すなわち、ＴＥＭ写真）を撮影した。
　断面写真から、樹脂組成物Ａ１－１におけるポリプロピレン系樹脂の相とエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の相のモルフォロジーを目視にて観察した。図３に樹脂組成物Ａ１－１の断面写真を示す。図３において、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体のドメインＤは比較的暗い色調で示されており、ポリプロピレン系樹脂のマトリックスＭはドメインＤに対して明るい色調で示されている。
　また、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径を、前記ＴＥＭ写真に基づいて算出した。より具体的には、前記ＴＥＭ写真に現れたドメイン（具体的には前記ゴム状体）の中から無作為に選択した５０個のドメインの最長径及び最短径をそれぞれ計測した。このようにして得られた最長径及び最短径の相加平均値を、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径とした。その結果、樹脂組成物Ａ１－１におけるエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の平均径は１．２μｍであった。
〔灰分量〕
　ＪＩＳ　Ｋ７２５０－１：２００６の直接灰化法（Ａ法）に準拠して、樹脂組成物Ａの灰分量を測定した。具体的には、まず、約５ｇの樹脂組成物Ａを精秤した後、樹脂組成物Ａをるつぼに入れた。雰囲気温度を６００℃に設定した電気炉内でるつぼ内の樹脂組成物Ａを１時間加熱することにより、樹脂組成物Ａを燃焼させた。加熱が完了した後、るつぼ内に残った残渣の質量を測定した。そして、加熱前の樹脂組成物Ａの質量に対する残渣の質量の比率を百分率で表した値を、樹脂組成物Ａの灰分量（単位：質量％）とした。
〔融点ＴｍA及び融解熱量ＨA〕
　樹脂組成物Ａの融点ＴｍAは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に基づき求めた。具体的には、まず、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に記載の「３．試験片の状態調節」の「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」に基づいて樹脂組成物Ａからなる試験片の状態を調節した。状態調節後の試験片を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃まで昇温することによりＤＳＣ曲線を取得した。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとした。そして、ＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの頂点温度を融点ＴｍAとした。なお、測定装置としては、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
　また、ＪＩＳ　Ｋ　７１２２－１９８７に準拠した示差走査熱量測定を行うことにより得られたＤＳＣ曲線から、樹脂組成物Ａの融解熱量ＨAを求めた。具体的には、前述した融点ＴｍAの測定において得られたＤＳＣ曲線上に、ＤＳＣ曲線における８０℃に相当する点と、最も頂点温度が高い融解ピークにおける高温側の端点とを結ぶ直線を引いた。そして、このようにして決定した直線とＤＳＣ曲線の融解ピークとにより囲まれる領域の面積に基づいて樹脂組成物Ａの融解熱量ＨAを算出した。
〔メルトマスフローレイトＭＦＲA〕
　ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で樹脂組成物ＡのメルトマスフローレイトＭＦＲAを測定した。
〔曲げ弾性率ＭA〕
　樹脂組成物Ａを１８０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、このシートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の曲げ弾性率ＭAを、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２００８に準拠して求めた。なお、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２は共に５ｍｍであり、支点間距離は６４ｍｍであり、試験速度は２ｍｍ／分である。
（ポリプロピレン系樹脂Ｂ）
　表２に、本実施形態において発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂Ｂの性状等を示す。なお、本例において使用した樹脂Ｂは、いずれも、非再生ポリプロピレン系樹脂から構成されている。また、本例において使用した樹脂Ｂは、プロピレン－エチレンランダム共重合体（Ｂ１－１～Ｂ１－４）またはホモプロピレン（Ｂ１－５）のいずれかである。なお、表２においては、プロピレン系ランダム共重合体を「ｒＰＰ」と記載し、ホモプロピレンを「ｈＰＰ」と記載した。
　表２に示した物性値の測定方法は、前述した樹脂組成物Ａにおける物性値の測定方法と同様である。なお、表２における樹脂Ｂの「エチレン成分の含有量」の算出方法は以下の通りである。
　樹脂Ｂにおけるエチレン成分の含有量は、ＩＲスペクトルにより決定する公知の方法により求めた。具体的には、高分子分析ハンドブック（日本分析化学会高分子分析研究懇談会編、出版年月：１９９５年１月、出版社：紀伊国屋書店、ページ番号と項目名：６１５～６１６「II．２．３　２．３．４　プロピレン／エチレン共重合体」、６１８～６１９「II．２．３　２．３．５　プロピレン／ブテン共重合体」）に記載されている方法、つまり、エチレン及びブテンの吸光度を所定の係数で補正した値とフィルム状の試験片の厚み等との関係から定量する方法により求めた。
　より具体的には、まず、樹脂Ｂを１８０℃の環境下でヒートプレスしてフィルム状に成形し、厚み０．１～０．３ｍｍの厚みの異なる複数の試験片を作製した。次いで、各試験片のＩＲスペクトルを測定することにより、エチレン由来の７２２ｃｍ-1及び７３３ｃｍ-1における吸光度（Ａ722、Ａ733）と、ブテン由来の７６６ｃｍ-1における吸光度（Ａ766）とを読み取った。次いで、各試験片について、以下の式（３）～（５）を用いて樹脂Ｂ中のエチレン成分含有量（単位：質量％）を算出した。各試験片について得られたエチレン成分含有量を算術平均した値を樹脂Ｂ中のエチレン成分含有量（単位：質量％）とした。
　（Ｋ´733）c＝１／０．９６｛（Ｋ´733）a－０．２６８（Ｋ´722）a｝・・・（３）
　（Ｋ´722）c＝１／０．９６｛（Ｋ´722）a－０．１５０（Ｋ´733）a｝・・・（４）
　エチレン成分含有量＝０．５７５｛（Ｋ´722）c＋（Ｋ´733）c｝・・・（５）
　ただし、式（３）～（５）におけるＫ´aは各波数における見かけの吸光係数（Ｋ´a＝Ａ／ρｔ）であり、Ｋ´cは補正後の吸光係数であり、Ａは吸光度であり、ρは樹脂の密度（単位：ｇ／ｃｍ3）であり、ｔはフィルム状の試験片の厚み（単位：ｃｍ）である。
　また、各試験片について、以下の式（６）を用いて樹脂Ｂ中のブテン成分含有量（単位：質量％）を算出した。各試験片について得られたブテン成分含有量を算術平均した値を樹脂Ｂ中のブテン成分含有量（単位：質量％）とした。
　ブテン成分含有量＝１２．３（Ａ766／Ｌ）・・・（６）
　ただし、式（６）におけるＡは吸光度であり、Ｌはフィルム状の試験片の厚み（単位：ｍｍ）である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　次に、本実施形態における発泡粒子の構成及び製造方法を説明する。
（実施例１－１）
　実施例１－１の発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂組成物から構成された発泡層を有している。発泡層を構成する樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体Ｇと、を含んでおり、ゴム状体Ｇがポリプロピレン系樹脂中に分散している。実施例１－１の発泡粒子を作製するに当たっては、まず、樹脂組成物Ａ１－１と、樹脂Ｂ１－１と、気泡調整剤とを押出機に投入し、押出機内で樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの溶融混合物を形成した。なお、樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との質量比率は表３に示す値とした。また、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は、樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との合計１００質量％に対して０．０５質量％とした。その後、押出機の下流側に設けられたダイの小孔から前記溶融状態の混合物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。
　このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、樹脂粒子１ｋｇを、水性媒体としての３Ｌの水とともに内容積５Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．０２質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉された容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５５．５℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は２．１ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、容器内の温度を１５６℃に調整した後、この温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させた。以上により、実施例１－１の発泡粒子を得た。
（実施例１－２～１－４）
　実施例１－２～１－４の発泡粒子は、樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との質量比率を表３に示すように変更したこと以外は、概ね実施例１－１の発泡粒子と同様の構成を有している。これらの実施例における発泡粒子の製造方法は、押出機に供給する樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との質量比率を変更した点、及び発泡時の容器内の温度を、実施例１－２では１５２．５℃に、実施例１－３では１６１℃に、実施例１－４では１５８．５℃にそれぞれ変更した点以外は、概ね実施例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例１－５～１－７）
　実施例１－５～１－７の発泡粒子は、表４に示すように、樹脂Ｂとして、ポリプロピレン系樹脂Ｂ１－１に替えてポリプロピレン系樹脂Ｂ１－２～Ｂ１－４のうちいずれかの樹脂を使用した点以外は、概ね実施例１－４の発泡粒子と同様の構成を有している。これらの実施例における発泡粒子の製造方法は、押出機に供給する樹脂Ｂをポリプロピレン系樹脂Ｂ１－１から表４に示すポリプロピレン系樹脂Ｂに変更した点以外は、概ね実施例４の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例１－１）
　比較例１－１の発泡粒子の発泡層は、樹脂Ｂを含まず、樹脂組成物Ａから構成されている。比較例１－１の発泡粒子の製造方法は、表５に示すように、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとを含む樹脂組成物に替えて、樹脂組成物Ａ１－１を使用して樹脂粒子を作製した点、及び発泡時の容器内の温度を１６４℃に変更した点以外は、概ね実施例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例１－２）
　比較例１－２の発泡粒子は、表５に示すように、樹脂Ｂとして、ポリプロピレン系樹脂Ｂ１－１に替えてポリプロピレン系樹脂Ｂ１－５を使用した点以外は、概ね実施例１－４の発泡粒子と同様の構成を有している。比較例１－２における発泡粒子の製造方法は、押出機に供給する樹脂Ｂをポリプロピレン系樹脂Ｂ１－１からポリプロピレン系樹脂Ｂ５に変更した点、及び発泡時の容器内の温度を１６４℃に変更した点以外は、概ね実施例１－４の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例１－３）
　比較例１－３の発泡粒子の発泡層は、表５に示すように、樹脂組成物Ａを含まず、樹脂Ｂ１－１と樹脂Ｂ１－５とから構成されている。比較例１－３の発泡粒子の製造方法は、表５に示すように、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとを含む樹脂組成物に替えて、樹脂Ｂ１－１と樹脂Ｂ１－５とから構成される樹脂組成物を使用して樹脂粒子を作製した点以外は、概ね実施例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例１－８）
　実施例１－８の発泡粒子は、表６に示すように、嵩密度が２７ｋｇ／ｍ3である点以外は概ね実施例１－１の発泡粒子と同様の構成を有している。実施例１－８の発泡粒子の製造方法は、発泡時の容器内の温度を１５５．５℃に変更した点、及び発泡時の容器内圧力を２．８ＭＰａ（Ｇ）に変更した点以外は概ね実施例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例１－９）
　実施例１－９の発泡粒子は、表７に示すように、樹脂組成物Ａとして、樹脂組成物Ａ１－１に替えて樹脂組成物Ａ１－２を使用した点以外は、概ね実施例１－４の発泡粒子と同様の構成を有している。実施例１－９における発泡粒子の製造方法は、押出機に供給する樹脂組成物Ａを樹脂組成物Ａ１－１から樹脂組成物Ａ１－２に変更した点以外は、概ね実施例１－４の発泡粒子の製造方法と同様である。
（参考例１－１）
　参考例１－１の発泡粒子の発泡層は、樹脂組成物Ａを含まず、樹脂Ｂから構成されている。参考例１－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとを含む樹脂組成物に替えて、樹脂Ｂ１－１を使用して樹脂粒子を作製したこと、及び発泡時の容器内の温度を１４９．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（参考例１－２）
　参考例１－２の発泡粒子の発泡層は、樹脂組成物Ａを含まず、樹脂Ｂから構成されている。参考例１－２の発泡粒子の製造方法は、発泡時の容器内の温度を１４７℃に変更した点、及び容器内圧力を４．０ＭＰａ（Ｇ）に変更した点以外は、概ね参考例１－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例１－１０）
　実施例１－１０の発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂組成物から構成された発泡芯層と、発泡芯層を被覆する融着層とを有している。発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体Ｇとを含んでおり、ゴム状体Ｇがポリプロピレン系樹脂中に分散している。実施例１－１０の発泡粒子を作製するに当たっては、まず、芯層形成用押出機と、融着層形成用押出機と、これら２台の押出機に接続された共押出ダイとを備えた共押出装置を用い、共押出装置から押し出された複合体をストランドカット方式により切断して融着層を有する多層樹脂粒子を作製した。
　具体的には、樹脂組成物Ａ１－１、樹脂Ｂ１－１、気泡調整剤及びカーボンブラックを芯層形成用押出機に供給し、押出機内で樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との芯層形成用溶融混合物を形成した。なお、芯層形成用溶融混合物における樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との配合比は樹脂組成物Ａ１－１：樹脂Ｂ１－１＝１５：８５とした。気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との合計１００質量％に対して０．０５質量％とした。カーボンブラックの添加量は樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との合計１００質量％に対して２．８質量％とした。
　また、融着層形成用押出機にポリプロピレン系樹脂（具体的には、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体、融点１２２℃、メルトマスフローレイト６ｇ／１０分）及びカーボンブラックを供給し、押出機内で融着層形成用溶融混合物を形成した。なお、融着層形成用溶融混合物におけるカーボンブラックの添加量はポリプロピレン系樹脂１００質量％に対して２．８質量％とした。
　これらの溶融混合物をダイ内で合流させることにより、非発泡状態の円柱状の芯層と、芯層の側周面を被覆する非発泡状態の融着層とからなる複合体を形成した後、ダイからストランド状に共押出した。このストランド状の複合体を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより、芯層と、芯層の外側面を被覆する融着層とを有する柱状の樹脂粒子（つまり、多層樹脂粒子）を得た。多層樹脂粒子における融着層の割合は３質量％であった。
　次に、多層樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、多層樹脂粒子１００ｋｇを、水性媒体としての２２０Ｌの水とともに内容積４００Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、多層樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．００４質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、多層樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉された容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５８．２℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は１．６ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、この温度を１５分保持することにより、多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより多層樹脂粒子を発泡させた。このようにして得られた発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。以上により、芯層が発泡してなる発泡芯層と、発泡芯層を被覆する非発泡状態の融着層とを備えた一段発泡粒子を得た。
　次に、一段発泡粒子を耐圧容器としての加圧タンク内に入れ、加圧タンクを密閉した。この状態で加圧タンク内を無機ガスとしての空気で加圧し、一段発泡粒子の気泡内の圧力が０．３５ＭＰａ（Ｇ）となるように、気泡内に空気を含浸させた。一段発泡粒子への内圧の付与が完了した後、一段発泡粒子を加圧タンクから取り出し、金属製のドラムに入れた。その後、一段発泡粒子にスチームを供給し、大気圧下で加熱した。以上により、一段発泡粒子をさらに発泡させて発泡粒子（つまり、二段発泡粒子）を得た。以上により、実施例１－１０の発泡粒子を得た。なお、発泡粒子における融着層の割合は３質量％であった。
（実施例１－１１）
　実施例１－１１の発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂組成物から構成された発泡芯層と、発泡芯層を被覆する融着層とを有している。発泡芯層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体Ｇとを含んでおり、ゴム状体Ｇがポリプロピレン系樹脂中に分散している。また、実施例１－１１の発泡粒子は、内部を軸方向に貫通する貫通孔を有する筒形状の発泡粒子である。実施例１－１１の発泡粒子を作製するに当たっては、まず、芯層形成用押出機と、融着層形成用押出機と、これら２台の押出機に接続された共押出ダイとを備えた共押出装置を用い、共押出装置から押し出された複合体をストランドカット方式により切断して融着層を有する多層樹脂粒子を作製した。なお、実施例１－１１で使用した共押出用ダイには、多層樹脂粒子の芯層に貫通孔を形成可能な機構が備えられている。
　具体的には、樹脂組成物Ａ１－１と、樹脂Ｂ１－１と、気泡調整剤と、カーボンブラックとを芯層形成用押出機に供給し、押出機内で樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との芯層形成用溶融混合物を形成した。なお、芯層形成用溶融混合物における樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との質量比率は樹脂組成物Ａ１－１：樹脂Ｂ１－１＝１７：８３とした。気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との合計１００質量％に対して０．０５質量％とした。カーボンブラックの添加量は樹脂組成物Ａ１－１と樹脂Ｂ１－１との合計１００質量％に対して２．８質量％とした。
　また、融着層形成用押出機にポリプロピレン系樹脂（具体的には、プロピレン－エチレンランダム共重合体、融点１３３℃、メルトマスフローレイト２４ｇ／１０分）及びカーボンブラックを供給し、押出機内で融着層形成用溶融混合物を形成した。なお、融着層形成用溶融混合物におけるカーボンブラックの添加量はポリプロピレン系樹脂１００質量％に対して２．８質量％とした。
　これらの溶融混合物をダイ内で合流させることにより、非発泡状態の円柱状の芯層と、芯層の側周面を被覆する非発泡状態の融着層とからなる複合体を形成した後、ダイからストランド状に共押出した。このストランド状の複合体を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより、内部を軸方向に貫通する貫通孔を備えた芯層と、芯層の外側面を被覆する融着層とを有する筒形状の多層樹脂粒子を得た。多層樹脂粒子における融着層の割合は５質量％であった。
　次に、多層樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、多層樹脂粒子１００ｋｇを、水性媒体としての２２０Ｌの水とともに内容積４００Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、多層樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．００４質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、多層樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉された容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５９．３℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は１．５ＭＰａ（Ｇ）であった。この温度を１５分保持することにより、多層樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより多層樹脂粒子を発泡させた。このようにして得られた発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。以上により、芯層が発泡してなり、貫通孔を有する発泡芯層と、発泡芯層を被覆する非発泡状態の融着層とを備えた筒形状の一段発泡粒子を得た。
　次に、一段発泡粒子を耐圧容器としての加圧タンク内に入れ、加圧タンクを密閉した。この状態で加圧タンク内を無機ガスとしての空気で加圧し、一段発泡粒子の気泡内の圧力が０．３５ＭＰａ（Ｇ）となるように、気泡内に空気を含浸させた。一段発泡粒子への内圧の付与が完了した後、一段発泡粒子を加圧タンクから取り出し、金属製のドラムに入れた。その後、一段発泡粒子にスチームを供給し、大気圧下で加熱した。以上により、一段発泡粒子をさらに発泡させて発泡粒子（つまり、二段発泡粒子）を得た。以上により、実施例１－１１の発泡粒子を得た。なお、発泡粒子における融着層の割合は５質量％であった。また、発泡粒子は、内部を軸方向に貫通する貫通孔を有しており、貫通孔の平均孔径が０．６９ｍｍ、発泡粒子の平均外径に対する貫通孔の平均孔径の比が０．２０であった。
　なお、貫通孔の平均孔径は、以下のように求めた。まず、無作為に１００個の発泡粒子を選択し、これらの発泡粒子を、その断面積が最大となる位置において軸方向に垂直な面で切断して発泡粒子の切断面を露出させた。次に、発泡粒子の切断面の写真を撮影し、画像解析を行うことにより、切断面における貫通孔の断面積（つまり、開口面積）を計測した。そして、貫通孔の断面積と同じ面積を有する仮想真円の直径を算出し、この値を個々の発泡粒子における貫通孔の孔径とした。以上の操作を１００個の発泡粒子について行い、得られた貫通孔の孔径の算術平均値を、発泡粒子の貫通孔の平均孔径とした。
　また、発泡粒子の平均外径は以下のように求めた。まず、無作為に１００個の発泡粒子を選択し、これらの発泡粒子を、その断面積が最大となる位置において軸方向に垂直な面で切断して発泡粒子の切断面を露出させた。次に、発泡粒子の切断面の写真を撮影し、画像解析を行うことにより、貫通孔を含めた発泡粒子の断面積（つまり、切断面における発泡粒子の外周端縁により囲まれた領域の面積）を計測した。そして、発泡粒子の断面積と同じ面積を有する仮想真円の直径を算出し、この値を個々の発泡粒子の外径とした。以上の操作を１００個の発泡粒子について行い、得られた発泡粒子の外径の算術平均値を、発泡粒子の平均外径とした。
　表３～表７に、以上により得られた実施例１－１～１－９、比較例１－１～１－３の樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体の諸特性を示す。
　なお、実施例１－１０の発泡粒子の嵩密度は２７ｋｇ／ｍ3であり、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量は発泡粒子１ｇあたり０．０３ｇであり、融点Ｔｍは１４８℃であり、融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ―Ｔｃは３５℃であり、高温ピークの融解熱量は２０Ｊ／ｇであった。実施例１－１０の発泡粒子の成形可能範囲は０．２７－０．３１ＭＰａ（Ｇ）であった。実施例１－１０の成形体の密度は３０ｋｇ／ｍ3であり、５％圧縮強度は２２０ｋＰａであり、５０％圧縮強度は４２０ｋＰａであり、圧縮強度比は０．５２であった。
　実施例１－１１の発泡粒子の嵩密度は３３ｋｇ／ｍ3であり、発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量は発泡粒子１ｇあたり０．０３ｇであり、融点Ｔｍは１４８℃であり、融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ―Ｔｃは３５℃であり、高温ピークの融解熱量は２２Ｊ／ｇであった。実施例１－１１の発泡粒子の成形可能範囲は０．３０－０．３４ＭＰａ（Ｇ）であった。実施例１－１１の成形体の密度は３５ｋｇ／ｍ3であり、５％圧縮強度は１４０ｋＰａであり、５０％圧縮強度は２７０ｋＰａであり、圧縮強度比は０．５２であった。
　参考例１－１の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有していなかった。参考例１－１の発泡粒子の嵩密度は４５ｋｇ／ｍ3であり、平均気泡径は１１０μｍであり、独立気泡率は９６％であり、融点Ｔｍは１４３℃であり、前記差Ｔｍ―Ｔｃは４０℃であり、灰分量は０質量％であり、メルトマスフローレイトは９ｇ／１０分であり、曲げ弾性率は９５０ＭＰａであり、高温ピークの頂点温度Ｔｈは１５６℃であり、高温ピークの融解熱量は１６Ｊ／ｇであった。参考例１－１の発泡粒子の成形可能範囲は０．２８－０．３２ＭＰａ（Ｇ）であった。参考例１－１の成形体の密度は５０ｋｇ／ｍ3であり、独立気泡率は８６％であり、５％圧縮強度は２１０ｋＰａであり、５０％圧縮強度は４２５ｋＰａであり、圧縮強度比は０．４９であった。
　参考例１－２の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有していなかった。参考例１－２の発泡粒子の嵩密度は２７ｋｇ／ｍ3であり、平均気泡径は１５０μｍであり、独立気泡率は９６％であり、融点Ｔｍは１４３℃であり、前記差Ｔｍ―Ｔｃは４０℃であり、灰分量は０質量％であり、メルトマスフローレイトは９ｇ／１０分であり、曲げ弾性率は９５０ＭＰａであり、高温ピークの頂点温度Ｔｈは１５６℃であり、高温ピークの融解熱量は１６Ｊ／ｇであった。参考例１－２の発泡粒子の成形可能範囲は０．２８－０．３２ＭＰａ（Ｇ）であった。参考例１－２の成形体の密度は３０ｋｇ／ｍ3であり、独立気泡率は８５％であり、５％圧縮強度は９５ｋＰａであり、５０％圧縮強度は２４０ｋＰａであり、圧縮強度比は０．４０であった。
〔発泡粒子の融点Ｔｍ及び樹脂粒子の融点Ｔｍｒ〕
　発泡粒子の融点Ｔｍ及び樹脂粒子の融点Ｔｍｒの測定方法は、樹脂組成物Ａに替えて発泡粒子または樹脂粒子を使用したこと以外は、前述した樹脂組成物Ａの融点ＴｍAの測定方法と同様である。
〔発泡粒子の結晶化温度Ｔｃ及び樹脂粒子の結晶化温度Ｔｃｒ〕
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて発泡粒子の結晶化温度Ｔｃの測定を行った。より具体的には、まず、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃まで昇温させた後、２３０℃の温度を１０分間保持した。その後、１０℃／分の冷却速度で２３０℃から３０℃まで冷却させることによりＤＳＣ曲線を得た。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとした。このＤＳＣ曲線における結晶化ピークの頂点温度を発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の結晶化ピークが表れる場合は、ピーク高さの最も高い結晶化ピークの頂点温度を発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとした。
　樹脂粒子の結晶化温度Ｔｃｒの測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂粒子を用いた点以外は、前述した発泡粒子の結晶化温度Ｔｃの測定方法と同様である。
〔発泡粒子の嵩密度〕
　相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの環境下で発泡粒子を２４時間以上静置し、発泡粒子の状態を調節した。このようにして得られた嵩体積約５００ｃｍ3の発泡粒子をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。その後、メスシリンダーの目盛から発泡粒子群の正確な嵩体積（単位：Ｌ）を読み取った。そして、メスシリンダー内の発泡粒子群の質量（単位：ｇ）を前述した嵩体積で除した値を単位換算することにより、発泡粒子の嵩密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を算出した。
〔発泡粒子の平均気泡径〕
　発泡粒子を概ね２等分となるように切断した。次に、露出した切断面が視野内に全て納まるように拡大写真を取得した。得られた拡大写真上に、発泡粒子の最表面から中央部を通って反対側の最表面に至る線分を、隣り合う線分のなす角度が等しくなるようにして（つまり、隣り合う線分のなす角度が４５°となるようにして）４本引いた。このようにして得られた４本の線分の合計長さを線分と交差する気泡の総数で除した値を、個々の発泡粒子の気泡径とした。
　以上の操作を無作為に抽出した１０個以上の発泡粒子に対して行い、それぞれの発泡粒子について得られた発泡粒子の気泡径を算術平均した値を、発泡粒子の平均気泡径とした。
〔発泡粒子の独立気泡率〕
　ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０手順Ｃに基づき空気比較式比重計を用いて発泡粒子の独立気泡率を測定した。具体的には、まず、状態調節後の嵩体積約２０ｃｍ3の発泡粒子を測定用サンプルとし、測定用サンプルをエタノールの入ったメスシリンダーに沈めた。この時の液面の上昇量から測定用サンプルの見掛けの体積Ｖａを測定した。見掛けの体積Ｖａを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、空気比較式比重計（東京サイエンス株式会社製「Ｂｅｃｋｍａｎ　Ｍｏｄｅｌ１０００　Ａｉｒ　Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ　Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒ」）により測定される測定用サンプルの真の体積の値Ｖｘを測定した。そして、これらの体積の値Ｖａ及びＶｘを用い、下記の式（１）に基づいて測定用サンプルの独立気泡率（単位：％）を計算した。以上の操作を測定用サンプルを変更して５回行い、５つの測定用サンプルにおける独立気泡率の算術平均値（Ｎ＝５）を発泡粒子の独立気泡率（単位：％）とした。
　独立気泡率＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（１）
　ただし、上記式（１）における記号の意味は以下の通りである。
　Ｖｘ：上記方法で測定される測定用サンプルの真の体積、即ち、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ3）
　Ｖａ：測定用サンプルを、エタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の液面の上昇量から測定される測定用サンプルの見掛けの体積（単位：ｃｍ3）
　Ｗ：測定用サンプルの質量（単位：ｇ）
　ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（単位：ｇ／ｃｍ3）
〔発泡粒子中のＤsol-Ａinsol及び樹脂粒子中のＤsol-Ａinsol〕
　発泡粒子中のＤsol-Ａinsol、つまり、ｎ－デカン中に可溶で、かつアセトンに不溶な成分の量は、以下の方法により求めた。具体的には、まず、試料として、約５ｇの発泡粒子を精秤した。ｎ－デカン２００ｍｌ中に試料を加え、１４５℃で３０分間加熱溶解を行った。次に、得られたｎ－デカン溶液を２時間かけて２３℃まで冷却し、２３℃で３０分間放置した。これにより、ｎ－デカン溶液中のｎ－デカンに不溶な成分を析出させた。その後、ｎ－デカン溶液をろ過して析出物をろ別し、ｎ－デカン可溶分を含むｎ－デカン抽出液を得た。このｎ－デカン抽出液を、ｎ－デカン抽出液に対して約３倍量のアセトン中に加え、２３℃で１８時間放置し、ｎ－デカン抽出液中のアセトン不溶分（つまり、発泡粒子中のＤsol-Ａinsol）を析出させた。この析出物をろ取して乾燥させた後、析出物の質量を測定した。このようにして測定された析出物の質量（単位：ｇ）を試料の質量（単位：ｇ）で除することにより、発泡粒子中に含まれる発泡粒子１ｇあたりのＤsol-Ａinsolの量（単位：ｇ）を算出した。
　また、樹脂粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法は、発泡粒子に替えて樹脂粒子を用い、樹脂粒子１ｇあたりの量を算出した点以外は、前述した発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量の測定方法と同様である。
〔発泡粒子のモルフォロジー及び樹脂粒子のモルフォロジー〕
　以下の方法により発泡粒子のモルフォロジーを観察した。まず、前記発泡粒子を、その中心部を通るように切断して、発泡粒子の中心部の断面が露出した観察用サンプルを準備した。次いで、この観察用サンプルをエポキシ樹脂に包埋し、四酸化ルテニウムにて電子染色を行った後、ウルトラミクロトーム等を用いてサンプルから発泡粒子の中心部を含む切片を作製した。この切片を透過型電子顕微鏡（日本電子社製「ＪＥＭ－１０４０Ｆｌａｓｈ」）のグリッドに載せ、倍率５０００倍で観察すると共に、発泡粒子の断面写真（すなわち、ＴＥＭ写真）を撮影した。
　断面写真から、発泡層の気泡膜におけるポリプロピレン系樹脂の相とエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体の相とのモルフォロジーを目視にて観察した。一例として、図４に実施例１－４の発泡粒子の断面写真を示す。図４に示すように、発泡粒子１の気泡膜１１は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体ＧのドメインＤがポリプロピレン系樹脂のマトリックスＭに分散しているモルフォロジーを有していることが確認された。また、このようにして得られた断面写真に基づき、樹脂組成物Ａのモルフォロジーにおけるゴム状体の平均径の算出方法と同様の方法により、発泡粒子のモルフォロジーにおけるゴム状体の平均径を算出した。
　樹脂粒子のモルフォロジーの観察方法は、発泡粒子に替えて樹脂粒子を用いた点以外は、前述した発泡粒子のモルフォロジーの観察方法と同様である。一例として、図５に実施例１－４の樹脂粒子の断面写真を示す。図５に示すように、樹脂粒子１０は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体ＧのドメインＤがポリプロピレン系樹脂のマトリックスＭに分散しているモルフォロジーを有していることが確認された。また、このようにして得られた断面写真に基づき、樹脂組成物Ａのモルフォロジーにおけるゴム状体の平均径の算出方法と同様の方法により、樹脂粒子のモルフォロジーにおけるゴム状体の平均径を算出した。
〔樹脂粒子及び発泡粒子の灰分量〕
　樹脂粒子の灰分量及び発泡粒子の灰分量の測定方法は、樹脂組成物Ａに替えて樹脂粒子または発泡粒子を用いたこと以外は、前述した樹脂組成物Ａの灰分量の測定方法と同様である。
〔発泡粒子を構成している樹脂組成物のメルトマスフローレイト〕
　発泡粒子を１８０℃の温度で３分間ヒートプレスすることにより、発泡粒子の脱泡処理を行い、発泡粒子を構成している樹脂組成物から構成されるシートを作製した。このシートを切断することで得られたペレット状の試料を用い、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でメルトマスフローレイトの測定を行った。
〔発泡粒子を構成している樹脂組成物の曲げ弾性率〕
　発泡粒子を１８０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、このシートから長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。この試験片の曲げ弾性率を、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２００８に準拠して求めた。なお、圧子の半径Ｒ１及び支持台の半径Ｒ２は共に５ｍｍであり、支点間距離は６４ｍｍであり、試験速度は２ｍｍ／分である。
〔樹脂固有ピーク及び高温ピーク〕
　高温ピークの頂点温度及び融解熱量は、ＪＩＳ　Ｋ７１２２－１９８７に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことで得られるＤＳＣ曲線から求めた。具体的には、まず、発泡粒子約３ｍｇを試料として用い、加熱速度１０℃／分で２３℃から２３０℃まで試料を加熱して示差走査熱量測定を行うことによりＤＳＣ曲線を得た。なお、測定環境下における窒素ガスの流量は、毎分３０ｍＬとした。このＤＳＣ曲線に基づいて、樹脂固有ピークΔＨ１の頂点温度Ｔl及び高温ピークΔＨ２の頂点温度Ｔhを求めた。また、表３～表７の「頂点温度の差Ｔh－Ｔl」欄には、高温ピークΔＨ２の頂点温度Ｔhから樹脂固有ピークΔＨ１の頂点温度Ｔlを差し引いた値を記載した。
　次に、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引いた。さらに、樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２との間に存在する極大点γを通り、グラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引き、直線Ｌ２により樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２とを分割した。
　そして、ＤＳＣ曲線における樹脂固有ピークΔＨ１を構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて、樹脂固有ピークΔＨ１の融解熱量を算出した。また、ＤＳＣ曲線における高温ピークΔＨ２を構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて、高温ピークΔＨ２の融解熱量を算出した。
　以上の操作を異なる試料を用いて３回行い、各回の測定において得られた樹脂固有ピークΔＨ１の融解熱量の算術平均値を発泡粒子の樹脂固有ピークΔＨ１の融解熱量とし、高温ピークΔＨ２の融解熱量の算術平均値を発泡粒子の高温ピークΔＨ２の融解熱量とした。
〔成形体の密度〕
　前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、発泡粒子成形体を得た。この発泡粒子成形体の質量（単位：ｇ）を当該成形体の外形寸法から求められる体積（単位：Ｌ）で除した後、単位換算することにより成形体の密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を算出した。
〔成形可能範囲〕
　成形可能範囲の評価においては、本加熱時の成形圧を０．２６ＭＰａ（Ｇ）から０．４２ＭＰａ（Ｇ）までの間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて成形可能範囲を決定した。
　成形体の製造方法は以下の通りである。まず、発泡粒子を耐圧容器内に入れ、耐圧容器内を空気で加圧して発泡粒子に空気を含浸させ、発泡粒子に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した。次に、内圧が付与された発泡粒子を、クラッキング充填法により成形型に充填した。本例においては、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板状の成形体を成形可能なキャビティを有する成形型を使用した。クラッキング充填においては、成形体の厚み方向に５ｍｍのクラッキング隙間（つまり、１０％のクラッキング量）を開けた状態で発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型を完全に閉じることにより成形型内の発泡粒子を機械的に圧縮した。
　次に、成形型内にスチームを供給して型内成形を行った。型内成形においては、まず、成形型のドレン弁を開放した状態で成形型内にスチームを５秒間供給して予備加熱を行った。次いで、ドレン弁を閉鎖し、本加熱時の成形圧より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力に達するまで、成形型の一方の面側からスチームを供給して第１の一方加熱を行った。次に、本加熱時の成形圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力に達するまで成形型の他方の面側よりスチームを供給して第２の一方加熱を行った。その後、本加熱時の成形圧に達するまで成形型の両面からスチームを供給して本加熱を行った。本加熱が完了した後、成形型内の圧力を解放し、成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで成形型内において成形体を冷却した。
　その後、成形型から取り出した成形体を８０℃のオーブン中で１２時間静置して養生工程を行った。養生工程後、成形体を相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２４時間静置することにより、成形体の状態調節を行った。状態調節後の成形体の表面性、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった成形圧）の範囲を成形可能範囲とした。成形可能範囲が広いほど、型内成形性に優れていると判断することができる。また、成形可能な成形圧が低いほど、少ないスチーム量での型内成形が可能となるため、生産性に優れていると判断することができる。
　成形可能範囲の評価における表面性、融着性及び回復性の評価方法は以下の通りである。
・表面性
　成形体の厚み方向における一方のスキン面の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形を描き、次いでこの正方形のいずれか１つの角から対角線を引いた。そして、対角線上に存在するボイド、つまり、発泡粒子間に形成される隙間のうち、１ｍｍ×１ｍｍ以上の大きさを有するボイドの数を数えた。そして、ボイドの数が２個以下の場合に合格と判断し、３個以上である場合に不合格と判断した。
・融着性
　成形体を長手方向に概ね等分となるように破断させた。破断面に露出した発泡粒子のうち無作為に選択した１００個以上の発泡粒子を目視により観察し、粒子内部で破断した発泡粒子（つまり、材料破壊した発泡粒子）であるか、発泡粒子同士の界面で破断した発泡粒子であるかを判別した。そして、観察した発泡粒子の総数に対する粒子内部で破断した発泡粒子の数の比率を百分率で表した値（つまり、材料破壊率）を算出し、この値を融着率とした。そして、融着率が８０％以上である場合を合格と判断し、８０％未満である場合を不合格と判断した。
・回復性
　成形体を厚み方向から見た平面視において、縦２５０ｍｍの辺と横２００ｍｍの辺とで囲まれた面の各頂点から、当該面の中心方向に１０ｍｍ内側となる４か所の位置における成形体の厚みと、当該面の中央部における成形体の厚みとをそれぞれ計測した。次いで、計測した箇所のうち最も厚みの厚い箇所の厚みに対する最も厚みの薄い箇所の厚みの比（単位：％）を算出した。このようにして得られた厚みの比が９５％以上である場合に合格と判断し、９５％未満である場合に不合格と判断した。
〔成形体の独立気泡率〕
　前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。この成形体の中心部から縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×高さ３０ｍｍの試験体を切り出し、試験体の幾何学的体積Ｖａ（単位：ｃｍ3）、つまり、縦寸法（単位：ｃｍ）と横寸法（単位：ｃｍ）と高さ寸法（単位：ｃｍ）との積を算出した。次に、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、空気比較式比重計（具体的には、東京サイエンス株式会社製「Ｂｅｃｋｍａｎ　Ｍｏｄｅｌ１０００　Ａｉｒ　Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ　Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒ」）により、試験体の真の体積の値Ｖｘを測定した。なお、空気比較式比重計により得られる真の体積の値Ｖｘは、測定用サンプルを構成する樹脂の容積と、測定用サンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ3）である。
　以上により得られた試験体の質量Ｗ（単位：ｇ）と、発泡粒子を構成する樹脂の密度ρ（単位：ｇ／ｃｍ3）と、前述した方法により得られる試験体の幾何学的体積Ｖａ及び試験体の真の体積Ｖｘとを用い、下記式（２）により試験体の独立気泡率（単位：％）を算出した。
　独立気泡率＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（２）
　以上の操作を５個の試験体について行い、各試験体の独立気泡率を算出した。そして、これら５個の試験体における独立気泡率の算術平均値を成形体の独立気泡率とした。
〔成形体の５％圧縮強度及び５０％圧縮強度〕
　前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。この成形体の中心部から、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの直方体状の試験片を採取した。ＪＩＳ　Ｋ７２２０：２００６に規定された方法に基づいて１０ｍｍ／ｍｉｎの圧縮速度で試験片の圧縮試験を行い、応力－ひずみ曲線を取得した。なお、圧縮試験は２３℃の実験室において行った。この応力－ひずみ曲線に基づいて試験片の５％変形圧縮応力及び５０％変形圧縮応力を算出し、この値を成形体の５％圧縮強度及び５０％圧縮強度とした。また、表３～表７の「５０％圧縮強度／密度」欄には、５０％圧縮強度の値を成形体の密度で除した値（単位：ｋＰａ／（ｋｇ／ｍ３））を記載し、「圧縮強度比」欄には、５０％圧縮強度に対する５％圧縮強度の比、つまり、５％圧縮強度を５０％圧縮強度で除した値を記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表３及び表４に示すように、実施例１－１～１－７の発泡粒子における発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含んでおり、ゴム状体がポリプロピレン系樹脂中に分散している。また、発泡粒子の融点Ｔｍが前記特定の範囲内である。そのため、実施例１－１～１－７の発泡粒子は、良好な型内成形性を有している。また、実施例１－１～１－７の発泡粒子中のＤsol-Ａinsolの量及び融点Ｔｍと結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃはいずれも前記特定の範囲内であるため、これらの発泡粒子から構成された成形体は、圧縮ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率が低く、優れた衝撃吸収性を有している。
　一方、表５に示すように、比較例１－１の発泡粒子の融点Ｔｍは、前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例１－１の発泡粒子は、良好な成形体を形成することができなかった。
　比較例１－２の発泡粒子の融点Ｔｍは、前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例１－２の発泡粒子は、良好な成形体を形成することができなかった。
　比較例１－３の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有していない。比較例１－３の発泡粒子は、実施例の発泡粒子に比べて、良好な成形体を得ることができる成形圧力の範囲が狭かった。また、比較例１－３の発泡粒子からなる成形体の圧縮強度比は実施例の発泡粒子からなる成形体の圧縮強度比に比べて低く、圧縮ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率が高い。
　また、実施例１－１～１－７と参考例１－１との比較、及び実施例１－８と参考例１－２との比較からも、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有する発泡粒子は、ゴム状体を含まない発泡粒子に比べて成形体の圧縮ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率を低減できることが理解できる。
　また、表７に示すように、かかる効果は、自動車用部材に由来し、エチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物Ａが発泡層中に含まれている実施例１－９の発泡粒子においても得られることが理解できる。
　また、実施例１－１０及び実施例１－１１に示すように、かかる効果は、融着層を有する発泡粒子や、貫通孔を有する発泡粒子においても得られることが理解できる。
＜実施形態２＞
（ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ）
　表８に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの性状等を示す。表８に示す樹脂組成物Ａ２－１は、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１を主成分とするリサイクルポリプロピレン（より具体的には、樹脂組成物Ａ２－１は、株式会社プラニック製「ＰＬＣ－Ａ０２」）である。樹脂組成物Ａ２－１の形状は円柱状のペレットであり、ペレットの高さ方向における平均長さ(ペレット製造時の押出方向における平均長さ)は３ｍｍ、ペレットの直径は３ｍｍ、ペレットの平均質量は１６ｍｇである。また、樹脂組成物Ａ２－１には、タルクを主成分とする無機物が含まれている。後述する方法により、本例において使用した樹脂組成物Ａ２－１のモルフォロジーを観察したところ、樹脂組成物Ａ２－１は、ポリプロピレンをマトリックスとし、前記エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表８に示したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法と同様である。
（ポリプロピレン系樹脂Ｂ）
　表９に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂Ｂの性状等を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表９に示したポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法と同様である。
　次に、本形態の発泡粒子の構成及び製造方法を説明する。
（実施例２－１）
　樹脂組成物Ａ２－１と、ポリプロピレン系樹脂Ｂ２－１と、気泡調整剤とを、表１０に示す質量比で押出機に投入し、押出機内で樹脂組成物Ａ２－１と樹脂Ｂ２－１とを含む溶融状態の混合物を形成した。なお、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は、樹脂組成物Ａ２－１と樹脂Ｂ２－１との合計に対して５００質量ｐｐｍとした。
　その後、押出機の下流側に設けられたダイの小孔から前記溶融状態の混合物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。
　このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、樹脂粒子１ｋｇを、水性媒体としての３Ｌの水とともに内容積５Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．０２質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５６．２℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は２．１ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、容器内の温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させた。この発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。以上により、実施例２－１の発泡粒子を得た。
（実施例２－２～２－３）
　実施例２－２～２－３の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率及び発泡条件を表１０に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例２－４～２－５）
　実施例２－４～２－５の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率及び発泡条件を表１０及び表１１に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例２－６）
　実施例２－６の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率及び発泡条件を表１１に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例２－７）
　実施例２－７の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類及び発泡条件を表１１に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－３の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例２－８）
　実施例２－８の発泡粒子の製造方法は、発泡条件を表１１に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例２－１～２－２）
　表１２に示すように、比較例２－１及び比較例２－２の発泡粒子は、樹脂Ｂを含まず、樹脂組成物Ａ２－１から構成されている。これらの比較例の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂを使用せず、樹脂組成物Ａ２－１のみを用いたこと、及び発泡条件を表１２に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例２－３）
　比較例２－３の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類及び発泡条件を表１２に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－３の発泡粒子の製造方法と同様である。
（参考例２－１）
　参考例２－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａ２－１に替えてエチレンプロピレン系ラバーを含まないポリプロピレン系樹脂Ｂ２－６を使用したこと及び発泡条件を表１２に示すように変更したこと以外は、概ね実施例２－３の発泡粒子の製造方法と同様である。
　このようにして得られた樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体を用い、表１０～表１２に示す各評価項目の評価を行った。これらの評価項目のうち、実施形態１において評価していない項目の評価方法を以下に示す。なお、本実施形態以降の実施形態において評価を行った評価項目のうち、既出の実施形態において評価を行った評価項目と同一の評価項目の評価方法は、既出の実施形態における評価方法と同様である。
〔樹脂粒子及び発泡粒子の灰分量〕
　樹脂粒子の灰分量及び発泡粒子の灰分量の測定方法は、樹脂組成物Ａ）に替えて樹脂粒子または発泡粒子を用いたこと以外は、前述した樹脂組成物Ａの灰分量の測定方法と同様である。
〔発泡粒子の見掛け密度〕
　相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの環境下で発泡粒子群を１日間静置し、発泡粒子の状態を調節した。この発泡粒子群の質量（単位：ｇ）を測定した後、２３℃の水を入れたメスシリンダー内に、金網を使用して沈め、水面の上昇分から発泡粒子群の体積（単位：Ｌ）を求めた。その後、発泡粒子群の質量を発泡粒子群の体積で除した値を単位換算することにより、発泡粒子の見掛け密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を算出した。
〔吸熱ピークの頂点の温度、ピーク高さ及び半値全幅〕
　前述した方法により、第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａ、ピーク高さｈａ、半値全幅ｗａ及び第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂ、ピーク高さｈｂ、半値全幅ｗｂを測定した。そして、表１０～表１２には、各吸熱ピークの高さに基づいて算出した、第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａの値と、各吸熱ピークの頂点の温度に基づいて算出した、頂点温度の差Ｔｂ－Ｔａと、各吸熱ピークの半値全幅とを記載した。
〔吸熱ピークの融解熱量〕
　まず、各吸熱ピークの頂点温度等の測定と同じ条件で示差走査熱量測定を行うことによりＤＳＣ曲線を得た。次に、図１に示すように、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引いた。
　直線Ｌ１を引いた後、第１吸熱ピークＰａと第２吸熱ピークＰｂとの間に存在する極大点γを通りグラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引き、直線Ｌ２により第１吸熱ピークＰａと第２吸熱ピークＰｂとを分割した。そして、ＤＳＣ曲線における各吸熱ピークを構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて各吸熱ピークの融解熱量を算出した。なお、表１０～表１２には、各吸熱ピークの融解熱量とともに、これらの値に基づいて算出した、融解熱量の比Ｑａ／Ｑｂ及び融解熱量の和Ｑａ＋Ｑｂを記載した。
〔発泡粒子の融点、融解終了温度、融解ピークの半値全幅〕
　熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用い、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した。その後、発泡粒子を１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却した。冷却が完了した後、再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで発泡粒子の加熱（つまり、２回目の加熱）を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。そして、２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの頂点温度を発泡粒子の融点とし、融解ピークの高温側の端点、つまり、２回目のＤＳＣ曲線における、融解ピークと、融解ピークよりも高温側のベースラインとの交点の温度を融解終了温度とした。なお、このようにして測定される発泡粒子の融点は、実施形態１の測定方法により測定される発泡粒子の融点Ｔｍと同等となる。
　さらに、第１吸熱ピークＰａの半値全幅ｗａの測定方法と同様の方法により、２回目のＤＳＣ曲線における融解ピークの半値全幅を算出した。
〔成形可能範囲、最低成形圧〕
　成形可能範囲及び最低成形圧の評価においては、本加熱時の成形圧を０．２６～０．４６ＭＰａ（Ｇ）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより発泡粒子成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて最低成形圧及び成形可能範囲を決定した。なお、発泡粒子成形体の具体的な製造方法は、実施形態１と同様である。
　状態調節後の発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった本加熱時の成形圧）の範囲を成形可能範囲とし、成形可能範囲のうち最も低い成形圧を最低成形圧とした。なお、発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性の評価方法は、実施形態１と同様である。
　また、表１２に示す比較例２－１～２－３については、前述した成形圧の範囲では合格品を取得することができなかったため、これらの表の「成形可能範囲」欄に「無し」と記載し、「最低成形圧」欄に記号「－」と記載した。また、これらの比較例については、その他の成形体の評価を実施しなかった。そのため、比較例２－１～２－３における成形体の評価項目には記号「－」を記載した。
〔成形圧と剛性とのバランス〕
　成形圧と剛性とのバランスは、５０％圧縮強度を密度で除した値に基づいて評価した。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の剛性は、成形体の密度が高いほど高くなる傾向がある。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の剛性は、成形圧が高いほど高くなる傾向がある。従って、成形体の密度の影響を考慮して５０％圧縮強度／密度の値を前記バランスの指標として用い、５０％圧縮強度／密度の値が成形圧から期待される値よりも高い場合には成形圧と剛性とのバランスが良好であると判断することができる。
　本例においては、下記式（７）に基づいて算出される値（単位：ｋＰａ・ｍ3／ｋｇ）を成形圧から期待される値とし、この値と５０％圧縮強度／密度の値との比較結果に基づいて成形圧と剛性とのバランスの評価を行った。なお、本例においては、下記式（７）の成形圧（単位：ｋＰａ）は、前記５０％圧縮強度／密度の値を測定した成形体を成形した成形圧、つまり、最低成形圧とした。下記式（７）における最低成形圧は絶対圧であり、最低成形圧の単位は「ｋＰａ」である。
　　０．０２５×（成形圧）－２．７５　　・・・（７）
　表１０～表１２における「成形圧と剛性とのバランス」欄に記載した記号の意味は以下の通りである。
　　　Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ：５０％圧縮強度／密度の値が式（７）の値＋１．０以上である
　　Ｇｏｏｄ：５０％圧縮強度／密度の値が式（７）の値以上、式（７）の値＋１．０未満である
　　　Ｐｏｏｒ：５０％圧縮強度／密度の値が式（７）の値未満である
　成形圧と剛性とのバランスの評価においては、５０％圧縮強度／密度の値が式（７）の値以上である記号「Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ」及び記号「Ｇｏｏｄ」の場合を、成形圧に見合った剛性が得られているため合格と判断し、５０％圧縮強度／密度の値が式（７）の値未満である記号「Ｐｏｏｒ」の場合を、成形圧に対して剛性が不十分であるため不合格と判断した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　表１０及び表１１に示すように、実施例２－１～２－８の発泡粒子における発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含んでおり、ゴム状体がポリプロピレン系樹脂中に分散している。また、発泡粒子の融点が前記特定の範囲内である。そのため、実施例２－１～２－８の発泡粒子は、良好な型内成形性を有している。
　実施例の発泡粒子の中でも、実施例２－１～２－５の発泡粒子の独立気泡率は８５％以上である。また、これらの発泡粒子における第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂは１５８℃以上であり、第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａは１５℃以上３０℃以下であり、第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａは１．２以上２．８以下である。そのため、これらの発泡粒子は、良好な型内成形性を有するとともに、成形圧に対する剛性のバランスに優れている。また、実施例２－１～２－５の結果から、発泡層中に、ポストコンシューマ材料に由来するエチレンプロピレン系ラバーを含む、高融点のポリプロピレン系樹脂組成物が含まれている場合であっても、これら格別の効果を発現できることが理解できる。
　特に、実施例２－１及び実施例２－２の発泡粒子は、実施例２－３～２－５の発泡粒子よりも成形圧と成形体の剛性とのバランスに優れている。さらに、実施例２－１及び実施例２－２の発泡粒子は、実施例２－３～２－５の発泡粒子よりも型内成形性に優れており、成形可能範囲がより広い。
　一方、表１２に示すように、比較例２－１及び比較例２－２の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有していない。そのため、これらの比較例の発泡粒子は、良好な成形体を得ることができなかった。
　また、比較例２－３の発泡粒子の融点は前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例２－３の発泡粒子は、良好な成形体を形成することができなかった。
　参考例２－１はホモポリプロピレンを主成分とし、エチレンプロピレン系ラバーを含まないポリプロピレン系樹脂組成物から構成される発泡粒子である。参考例２－１の発泡粒子はピーク高さの比ｈｂ／ｈａは実施例２－１～２－５に比べて高いものの、成形圧に対する剛性のバランスは良好であった。このことから、ピーク高さの比ｈｂ／ｈａを前記特定の範囲とすることによる成形圧に対する剛性のバランスの改善の効果が、エチレンプロピレン系ラバーを含む発泡粒子に特有の効果であることが理解できる。
＜実施形態３＞
（ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ）
　表１３に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの性状等を示す。表１３に示すポリプロピレン系樹脂組成物Ａ３－１は、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１を主成分とするリサイクルポリプロピレン（より具体的には樹脂組成物Ａ３－１は、株式会社プラニック製「ＰＬＣ－Ａ０２」）である。樹脂組成物Ａ３－１の形状は円柱状のペレットであり、ペレットの高さ方向における平均長さ(ペレット製造時の押出方向における平均長さ)は３ｍｍ、ペレットの直径は３ｍｍ、ペレットの平均質量は１６ｍｇである。また、ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ３－１には、タルクを主成分とする無機物が含まれている。後述する方法により、本例において使用したポリプロピレン系樹脂組成物Ａ３－１のモルフォロジーを観察したところ、ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ３－１は、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、前記エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
　表１３に示したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法と同様である。
（ポリプロピレン系樹脂Ｂ）
　表１４に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂Ｂの性状等を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
　表１４に示したポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法と同様である。
　次に、本形態の発泡粒子の構成及び製造方法を説明する。
（実施例３－１）
　樹脂組成物Ａ３－１と、樹脂Ｂ３－１と、気泡調整剤とを、表１５に示す質量比で押出機に投入し、押出機内で樹脂組成物Ａ３－１と樹脂Ｂ３－１とを含む溶融状態の混合物を形成した。なお、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は、樹脂組成物Ａ３－１と樹脂Ｂ３－１との合計に対して５００質量ｐｐｍとした。
　その後、押出機の下流側に設けられたダイの小孔から前記溶融状態の混合物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。
　このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、樹脂粒子１ｋｇを、水性媒体としての３Ｌの水とともに内容積５Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．０２質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５５．５℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は２．１ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、容器内の温度を１５６℃に調整した後、この温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させた。この発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。以上により、実施例３－１の発泡粒子を得た。
（実施例３－２）
　実施例３－２の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａ３－１と樹脂Ｂ３－１との質量比率を表１５に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５２．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－３）
　実施例３－３の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａ３－１と樹脂Ｂ３－１との質量比率を表１５に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１６１℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－４）
　実施例３－４の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａ３－１と樹脂Ｂ３－１との質量比率を表１５に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－５）
　実施例３－５の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類を表１５に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１５に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－６）
　実施例３－６の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類を表１５に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１５に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－７）
　実施例３－７の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類を表１６に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１６に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－８）
　実施例３－８の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａの種類を表１６に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１６に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－９）
　実施例３－９の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａの種類を表１６に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１６に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１５８．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例３－１０）
　実施例３－１０の発泡粒子の製造方法は、発泡時の容器内の温度を１５５．５℃及び容器内圧力を２．８ＭＰａ（Ｇ）に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例３－１）
　比較例３－１の発泡粒子は、樹脂Ｂを含まず、樹脂組成物Ａ３－１から構成されている。比較例３－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂを使用せず、樹脂組成物Ａ３－１を用いたこと、及び発泡時の容器内の温度を１６４℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（比較例３－２）
　比較例３－２の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂの種類を表１６に示すように変更したこと、樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとの質量比率を表１６に示すように変更したこと、及び発泡時の容器内の温度を１６４℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（参考例３－１）
　参考例３－１の発泡粒子は、樹脂組成物Ａを含まず、樹脂Ｂ３－１から構成されている。参考例３－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａを使用せず、樹脂Ｂ３－１のみを用いたこと、及び発泡時の容器内の温度を１４９．５℃に変更したこと以外は、概ね実施例３－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
　このようにして得られた樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体を用い、表１５～表１６に示す各評価項目の評価を行った。これらの評価項目のうち、既出の実施形態において評価していない項目の評価方法を以下に示す。
〔発泡粒子の融点Ｔr〕
　熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用い、発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で３０℃から２３０℃まで加熱した。その後、発泡粒子を１０℃／分の冷却速度で２３０℃から２３℃まで冷却した。冷却が完了した後、再び発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２３０℃までの加熱（つまり、第２回目の加熱）を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。そして、第２回目の加熱におけるＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの頂点温度を発泡粒子の融点Ｔrとした。なお、このようにして測定される発泡粒子の融点Ｔrは、実施形態１の測定方法により測定される発泡粒子の融点Ｔｍと同等となる。
〔発泡可能範囲〕
　前述した発泡粒子の製造方法において、発泡時の温度を１５０℃から１６５℃の範囲で０．５℃ずつ段階的に変更して樹脂粒子を発泡させた。この際、容器内の平衡蒸気圧は、２．１ＭＰａ（Ｇ）とした。
　その後、各発泡温度での発泡により得られた発泡粒子の嵩密度と状態とを評価した。そして、嵩密度が６０ｋｇ／ｍ3以下であり、発泡粒子に明確なシワがなく、発泡粒子の収縮がほとんど確認されなかった発泡温度を発泡可能温度と判断し、発泡可能温度のうち最も低い温度を発泡可能範囲の下限、最も高い温度を発泡可能範囲の上限とした。良品を得られる発泡温度範囲の下限から上限までの幅が広いものほど、樹脂粒子の発泡時における発泡性が良好であり、好適である。
〔成形可能範囲〕
　成形可能範囲の評価においては、本加熱時の成形圧を０．２６ＭＰａ（Ｇ）から０．３８ＭＰａ（Ｇ）までの間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより発泡粒子成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて成形可能範囲を決定した。なお、発泡粒子成形体の具体的な製造方法は、実施形態１と同様である。
　状態調節後の発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった本加熱時の成形圧）の範囲を成形可能範囲とした。なお、発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性の評価方法は、実施形態１と同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
　表１５及び表１６に示すように、実施例３－１～３－１０の発泡粒子における発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含んでおり、ゴム状体がポリプロピレン系樹脂中に分散している。また、発泡粒子の融点Ｔrが前記特定の範囲内である。そのため、実施例３－１～３－１０の発泡粒子は、良好な型内成形性を有している。
　また、実施例３－１～３－１０の樹脂粒子を発泡させてなる発泡粒子から得られた成形体は、良好な圧縮物性を示した。さらに、得られた成形体には、比較的淡い黒色（灰色）と白色とによるまだら模様が付与されており、意匠性に優れる成形体が得られた。
　これらの中でも、特に、実施例３－１及び実施例３－２の発泡粒子は、ＡＳＲに由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａ１を含んでいるにもかかわらず、表１６に示す参考例３－１、つまり、非再生ポリプロピレン系樹脂から構成されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同程度の良好な型内成形性を有している。
　一方、表１６に示すように、比較例３－１の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有しておらず、発泡粒子の融点Ｔrが前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例３－１の発泡粒子は、良好な成形体を得ることができなかった。
　また、比較例３－２の発泡粒子の融点Ｔrは前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例３－２の発泡粒子は、良好な成形体を形成することができなかった。
＜実施形態４＞
（ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ）
　表１７に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの性状等を示す。表１７に示す樹脂組成物Ａ４－１は、株式会社プラニックにより製造されている「ＰＬＣ－Ａ０２」であり、樹脂組成物Ａ４－２はいその株式会社により製造されている「ＥＬＶＢＰ－１０」である。樹脂組成物Ａ４－１及びＡ４－２は、いずれもポストコンシューマ材料に由来し、エチレンプロピレン系ラバーを含有するリサイクルポリプロピレンである。より具体的には、樹脂組成物Ａ４－１の主成分は、ＡＳＲから回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａ１であり、樹脂組成物Ａ４－２は、使用済自動車の部品（より具体的にはバンパー）から回収されたポリプロピレン系樹脂組成物ａである。
　樹脂組成物Ａ４－１及び樹脂組成物Ａ４－２は円柱状のペレットであり、ペレットの高さ方向における平均長さ(ペレット製造時の押出方向における平均長さ)は３ｍｍ、ペレットの直径は３ｍｍ、ペレットの平均質量は１６ｍｇである。また、樹脂組成物Ａ４－１及び樹脂組成物Ａ４－２には、タルクを主成分とする無機物が含まれている。後述する方法により、本例において使用した樹脂組成物Ａ４－１及び樹脂組成物Ａ４－２のモルフォロジーを観察したところ、樹脂組成物Ａ４－１及び樹脂組成物Ａ４－２は、いずれも、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
　表１７に示したポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法と同様である。なお、表１７における「２３℃ｎ－デカン可溶分」の欄には、樹脂組成物Ａ中に含まれる、樹脂組成物Ａ　１ｇ当たりのＤsol-Ａinsolの量を、樹脂組成物Ａの質量に対する百分率（単位：質量％）に換算することにより得られた値を記載した。
（ポリプロピレン系樹脂Ｂ）
　表１８に、本形態の発泡粒子の製造に使用したポリプロピレン系樹脂Ｂの性状等を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
　表１８に示したポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂Ｂの物性値の測定方法と同様である。
　次に、本形態の発泡粒子の構成及び製造方法を説明する。
（実施例４－１）
　樹脂組成物Ａ４－１と、樹脂Ｂ４－１と、気泡調整剤とを、表１９に示す質量比で押出機に投入し、押出機内で樹脂組成物Ａ４－１と樹脂Ｂ４－１とを含む溶融状態の混合物を形成した。なお、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は、樹脂組成物Ａ４－１と樹脂Ｂ４－１との合計に対して５００質量ｐｐｍとした。
　その後、押出機の下流側に設けられたダイの小孔から前記溶融状態の混合物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。
　このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、樹脂粒子１ｋｇを、水性媒体としての３Ｌの水とともに内容積５Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、樹脂粒子１００質量部に対して０．３質量部の分散剤と、分散助剤として０．０２質量部のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムと０．０１質量部の硫酸アルミニウムとを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。分散剤としてはカオリンを使用した。
　その後、容器内を攪拌しながら密閉容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を１５５．５℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は２．１ＭＰａ（Ｇ）であった。その後、容器内の温度を１５６℃に調整した後、この温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させて一段発泡粒子を得た。この一段発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。
　次に、耐圧容器内に一段発泡粒子を充填し、耐圧容器内に空気を注入して、２４時間かけて耐圧容器内の圧力を大気圧から０．６ＭＰａ（Ｇ）まで上昇させた。この圧力を２４時間維持して空気を気泡内に含浸させた。その後、耐圧容器から取り出した一段発泡粒子を二段発泡機に充填し、圧力０．１５ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給することにより、一段発泡粒子をさらに発泡させた。以上により、実施例４－１の発泡粒子を得た。
（実施例４－２）
　実施例４－２の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａ４－１と樹脂Ｂ４－１との質量比率を表１９に示すように変更したこと以外は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例４－３）
　実施例４－３の発泡粒子の製造方法は、表１９に示すように、樹脂Ｂとして、ポリプロピレン系樹脂Ｂ４－１に替えてポリプロピレン系樹脂Ｂ４－２を使用したこと以外は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例４－４）
　実施例４－４の発泡粒子の製造方法は、表１９に示すように、樹脂組成物Ａとして、樹脂組成物Ａ４－１に替えて樹脂組成物Ａ４－２を使用したこと以外は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（実施例４－５）
　実施例４－５の発泡粒子は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様にして得られた一段発泡粒子である。実施例４－５の発泡粒子の嵩密度は４５ｋｇ／ｍ3である。
（比較例４－１）
　比較例４－１の発泡粒子は、樹脂Ｂを含まず、樹脂組成物Ａ４－１から構成されている。比較例４－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂Ｂを使用せず、樹脂組成物Ａ４－１を用いたこと以外は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
（参考例４－１）
　参考例４－１の発泡粒子は、樹脂組成物Ａを含まず、樹脂Ｂ４－１から構成されている。参考例４－１の発泡粒子の製造方法は、樹脂組成物Ａを使用せず、樹脂Ｂ４－１のみを用いたこと以外は、概ね実施例４－１の発泡粒子の製造方法と同様である。
　このようにして得られた樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体を用い、表１９に示す各評価項目の評価を行った。これらの評価項目のうち、既出の実施形態において評価していない項目の評価方法を以下に示す。
〔発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの融点ＴｍR、曲げ弾性率ＭR、メルトマスフローレイトＭＦＲR及び融解熱量ＨR〕
　発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの融点ＴｍR、曲げ弾性率ＭR、メルトマスフローレイトＭＦＲR及び融解熱量ＨRの測定方法は、樹脂組成物Ａに替えて発泡粒子を使用したこと以外は、前述した樹脂組成物Ａの融点ＴｍA、曲げ弾性率ＭA、メルトマスフローレイトＭＦＲA及び融解熱量ＨAの測定方法と同様である。すなわち、表１９に記載したポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの融点ＴｍR、曲げ弾性率ＭR及びメルトマスフローレイトＭＦＲRは、それぞれ、実施形態１における発泡粒子の融点Ｔｍ、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂樹脂組成物の曲げ弾性率及びメルトマスフローレイトと対応する物性値である。
　なお、ポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの曲げ弾性率ＭRの測定においては、発泡粒子を１８０℃でヒートプレスして厚さ４ｍｍのシートを作製し、このシートから切り出された長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を用いて、曲げ弾性率ＭRの測定を行った。
　また、ポリプロピレン系樹脂組成物ＲのメルトマスフローレイトＭＦＲRの測定においては、まず、発泡粒子を１８０℃の温度で３分間ヒートプレスすることにより、発泡粒子の脱泡処理を行い、発泡粒子を構成する混合樹脂からなる樹脂シートを作製した。この樹脂シートを切断することで得られたペレット状の試料を用いてメルトマスフローレイトＭＦＲRの測定を行った。
〔成形可能範囲〕
　成形可能範囲の評価においては、本加熱時の成形圧を０．３２ＭＰａ（Ｇ）から０．４４ＭＰａ（Ｇ）までの間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより発泡粒子成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて成形可能範囲を決定した。なお、発泡粒子成形体の具体的な製造方法は、実施形態１と同様である。
　状態調節後の発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった本加熱時の成形圧）の範囲を成形可能範囲とした。なお、発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性の評価方法は、実施形態１と同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000019
　表１９に示すように、実施例４－１～４－５の発泡粒子における発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含んでおり、ゴム状体がポリプロピレン系樹脂中に分散している。また、発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの融点ＴｍRが前記特定の範囲内である。そのため、実施例４－１～４－５の発泡粒子は、良好な型内成形性を有している。
　また、これらの実施例において用いられる樹脂組成物Ａは、ポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物である。樹脂組成物Ａの融点ＴｍAは１６０℃以上であり、曲げ弾性率ＭAは８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である。樹脂Ｂの融点ＴｍBは１６０℃未満であり、曲げ弾性率ＭBは９００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であり、曲げ弾性率ＭAに対する曲げ弾性率ＭBの比ＭB／ＭAが１以上である。そして、実施例４－１～４－５における樹脂粒子は、このような樹脂組成物Ａと樹脂Ｂとを、樹脂組成物Ａ：樹脂Ｂ＝１０：９０～７０：３０の範囲内の質量比で混合して得られる溶融混練物から構成されている。そのため、かかる樹脂粒子を発泡させてなる発泡粒子は、良好な圧縮物性を示した。
　一方、比較例４－１の発泡粒子は、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体を含有しておらず、ポリプロピレン系樹脂組成物Ｒの融点ＴｍRが前記特定の範囲から外れている。そのため、比較例４－１の発泡粒子は、良好な成形体を得ることができなかった。
＜実施形態５＞
（ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉ、ポリプロピレン系樹脂Ｂ）
　本形態においては、ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉとしてのインパクトポリプロピレンと、ポリプロピレン系樹脂Ｂとしてのプロピレン系ランダム共重合体とを用いて発泡粒子を作製した。本形態において用いたインパクトポリプロピレン及びプロピレン系ランダム共重合体は以下の通りである。
・インパクトポリプロピレン
（１）略称「ＩＣＰ１」：プラニック製ポリプロピレン「ＰＬＣ－Ａ０２」、重量平均分子量（Ｍｗ）２２万、数平均分子量（Ｍｎ）２．４万、エチレン成分２６質量％。
（２）略称「ＩＣＰ２」：出光興産株式会社製ブロックポリプロピレン「ＭＫ１１２」
（３）略称「ＩＣＰ３」：プライムポリマー社製ブロックポリプロピレン「Ｊ７６２ＨＰ」
（４）略称「ＩＣＰ４」：ＩＣＰ２の分解原料（ＩＣＰ２に日油株式製パーヘキサ２５Ｂを０．２質量部加えて押出機にて一度溶融混練し、ペレット化したものである）
（５）略称「ＩＣＰ５」：ＲＥＥＦ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｃｏ．，Ｌｔｄ．製ブロックポリプロピレン「ＣＰＰ０５０ＲＰ」、重量平均分子量（Ｍｗ）２６．５万、数平均分子量（Ｍｎ）４．６万。
・プロピレン系ランダム共重合体
（１）略称「ｒ－ＰＰ１」：株式会社プライムポリマー製ランダムポリプロピレン（エチレン含有量２．５質量％）
（２）略称「ｒ－ＰＰ２」：中国石化上海石油化工股▲分▼有限公司（Ｓｉｎｏｐｅｃ　ＳｈａｎｇｈａｉＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏ．，　Ｌｔｄ．）製、エチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合樹脂（エチレン含有量０．９質量％、ブテン含有量９．６質量％）
　表２０に、本形態の発泡粒子の製造に使用したインパクトポリプロピレン及びプロピレン系ランダム共重合体の性状等を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000020
　表２０に示した物性値の測定方法は、実施形態１におけるポリプロピレン系樹脂組成物Ａの物性値の測定方法と同様である。なお、表２０及び表２１においては、カーボンブラックを「ＣＢ」と省略して記載した。また、表２１においては、インパクトポリプロピレンの融点をＴｍI、プロピレン系ランダム共重合体の融点をＴｍB、インパクトポリプロピレンのメルトマスフローレイトをＭＦＲI、プロピレン系ランダム共重合体のメルトマスフローレイトをＭＦＲBと省略して記載した。
　次に、本形態の発泡粒子の構成及び製造方法を説明する。
（実施例５－１～５－５、比較例５－１～５－３、参考例５－１、５－２）
　表２１に示すインパクトポリプロピレンと、プロピレン系ランダム共重合体とを、表２１に示す配合割合で押出機に供給した。さらに気泡調整剤を押出機に供給し、押出機内でインパクトポリプロピレンとプロピレン系ランダム共重合体とを含む溶融状態の混合物を形成した。なお、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用した。ホウ酸亜鉛の添加量は、インパクトポリプロピレンとプロピレン系ランダム共重合体との合計に対して１０００質量ｐｐｍとした。また、実施例５－４、比較例５－１、比較例５－２、参考例５－１及び参考例５－２においては、表２１に記載のＣＢ量、灰分量となるように、ｒ－ＰＰ１を基材とするカーボンブラックマスターバッチ、タルクマスターバッチを押出機内に添加した。
　その後、押出機の下流側に設けられたダイの小孔から前記溶融状態の混合物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。樹脂粒子の質量は約１．０ｍｇであった。
　このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させた。具体的には、まず、樹脂粒子１ｋｇを、水性媒体としての３Ｌの水とともに内容積５Ｌのオートクレーブ内に投入した。次いで、オートクレーブ内に、分散剤として３ｇのカオリンと、分散助剤として０．０４ｇのアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム及び０．１ｇの硫酸アルミニウムとを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。
　その後、オートクレーブの内容物を攪拌しながらオートクレーブ内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を表２１に示す発泡温度まで上昇させた。なお、発泡温度は、分散媒放出発泡を行う際に、発泡圧（オートクレーブ内の背圧）を２．１ＭＰａに固定し、良好な型内成形性を維持しつつ、見掛け密度が最小となる温度である。
　その後、オートクレーブ内の温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるとともに高温ピークの融解熱量を調整した。その後、オートクレーブ内を二酸化炭素で加圧し、表２１に示す発泡圧を維持しながら、オートクレーブの内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させた。以上により、実施例５－１～５－５、比較例５－１～５－３及び参考例５－１～５－２の発泡粒子を得た。
　このようにして得られた樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体を用い、表２１に示す各評価項目の評価を行った。これらの評価項目のうち、実施形態１において評価していない項目の評価方法を以下に示す。なお、表２１に示す評価項目のうち、実施形態１において評価した項目と同一の項目の評価方法は、実施形態１における評価方法と同様である。
〔芯層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物の灰分量、カーボンブラック含有量〕
　芯層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物の灰分量は、熱重量測定装置（株式会社日立ハイテク製「ＴＧ／ＤＴＡ７２００」）を使用し、白金製サンプルパン（Ｋ－Ｙ５０－０３５　ＰＴΦ５×５ＰＡＮ）を用いて以下の方法により測定した。
　まず、サンプルとして、１４～１６ｍｇの樹脂粒子またはミニペレットを準備した。リファレンス用天秤及び測定用天秤に、それぞれサンプルを入れていない白金製サンプルパンを置き、ゼロ点調整を行った。次に、精秤した試料を測定用天秤上の白金製サンプルパンに入れた。その後、天秤で連続的に重量を記録しながら、窒素雰囲気下で試料を加熱し、４０℃の温度を５分間保持した。その後、４０℃から５００℃まで１０℃／ｍｉｎの加熱速度で試料を加熱し、試料に含まれる有機分を熱分解させ、カーボンブラックを含む無機分からなる残渣を得た。この残渣の重量（以下、「残渣重量１」という。）を測定した。
　続けて、空気雰囲気下で５００℃から９００℃まで残渣を加熱し、残渣中のカーボンブラックを酸化させて除去した。そして、カーボンブラック除去後の残渣の重量（以下、「残渣重量２」という。）を測定した。以上により得られた試料の重量、残渣重量１（単位：ｍｇ）及び残渣重量２（単位：ｍｇ）を用い、下記式（８）に基づいてＣＢ量（単位：ｗｔ％）を計算するとともに、式（９）を用いて灰分量（単位：ｗｔ％）を算出した。また、表２１における「ＣＢ量／灰分量」欄には、灰分量に対するＣＢ量の比を記載した。
　　　ＣＢ量＝（残渣重量１－残渣重量２）÷試料の重量×１００　・・・（８）
　　　灰分量＝残渣重量２÷試料の重量×１００　　　　　　　　　・・・（９）
〔見掛け密度／発泡圧〕
　表２１の「見掛け密度／発泡圧」欄には、発泡粒子の見掛け密度を発泡圧で除した値を記載した。本形態においては、見掛け密度／発泡圧の値に基づいて発泡粒子の発泡性の評価を行った。発泡粒子の発泡性は、発泡圧（発泡時における密閉容器内の背圧）を一定の圧力に固定（具体的には２．１ＭＰａ）して発泡粒子を製造し、見掛け密度が８０ｋｇ／ｍ3以下、独立気泡率が８０％以上である発泡粒子を安定して製造することができるか否かを基準として評価した。より具体的には、発泡粒子の見掛け密度／発泡圧で表される比が小さいほど、優れた発泡性を有していると判断した。
〔下限融着圧、下限成形圧、成形可能範囲〕
　下限融着圧、下限成形圧及び成形可能範囲の評価においては、本加熱時の成形圧を０．２０ＭＰａ（Ｇ）から０．４４ＭＰａ（Ｇ）までの間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて成形可能範囲を決定した。
　成形体の製造方法は以下の通りである。まず、発泡粒子をクラッキング充填法により成形型に充填した。本例においては、縦方向寸法３００ｍｍ×横方向寸法２５０ｍｍ×厚み方向寸法５０ｍｍの内寸法を持つ直方体状の成形キャビティを有する成形型を用いた。金型を完全に閉じた状態から厚み方向に５ｍｍ開いた状態（つまり、５ｍｍのクラッキング隙間）で、成形キャビティ内に発泡粒子を充填し、充填完了後、金型を完全に閉じた（つまり、１０％のクラッキング量）。その後、前述した範囲内におけるいずれかの成形圧のスチームを成形キャビティ内に供給して発泡粒子を加熱して、発泡粒子を二次発泡させると共に融着させることで発泡粒子成形体を得た。金型内の発泡粒子成形体の面圧が０．０４ＭＰａ（Ｇ）となるまで金型を水冷し、金型を開いて、金型から発泡粒子成形体を取り出した。得られた発泡粒子成形体を大気圧、温度８０℃の雰囲気下で１２時間養生した。
　養生後の成形体の表面外観、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった成形圧）の範囲を成形可能範囲とした。成形可能範囲が広いほど、型内成形性に優れていると判断することができる。また、成形可能範囲のうち、最も高い成形圧を上限成形圧とし、最も低い成形圧を下限成形圧とした。さらに、後述する評価基準で融着性が合格となった成形圧のうち最低の成形圧を、下限融着圧とした。また、成形可能範囲が無かった場合には、成形不可能であると判断し、表２１の「成形可能範囲」欄に記号「－」を記載した。
・融着性
　発泡粒子成形体を折り曲げて破断させ、破断面に存在する発泡粒子の総数（Ｃ１）と、破断面において発泡粒子の内部で破断した発泡粒子の数（Ｃ２）とを求めた。そして、発泡粒子の総数Ｃ１に対する発泡粒子の内部で破断した発泡粒子の数Ｃ２の比率を百分率で表した値（つまり、Ｃ２／Ｃ１×１００）を材料破壊率（単位：％）として算出した。以上の作業を５回行い、５回の材料破壊率の算術平均値を算出した。そして、材料破壊率の算術平均値が９０％以上である場合を合格とし判断した。
・表面外観
　発泡粒子成形体の厚み方向における一方のスキン面の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形を描き、該正方形のいずれか１つの角から対角線を引いた。そして、対角線上に存在するボイド、つまり発泡粒子間に形成される隙間のうち、１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイドの数を数えた。そして、ボイドの数が５個未満であり、かつ表面に凹凸がないときを合格とした。
・回復性
　成形体を厚み方向から見た平面視において、縦３００ｍｍの辺と横２５０ｍｍの辺とで囲まれた面の各頂点から、当該面の中心方向に１０ｍｍ内側となる４か所の位置（以下、「角部」という。）における成形体の厚みと、当該面の中央部における成形体の厚みとをそれぞれ計測した。次いで、４か所の角部のうち最も厚みの厚い角部の厚みに対する中心部の厚みの比（単位：％）を算出した。このようにして得られた厚みの比が９９％以上であるときを合格とした。
〔上限成形圧における表面状態〕
　前述した成形可能範囲のうち、上限成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。この成形体の表面状態を目視により観察した。上限成形圧における表面状態の評価においては、成形体の表面外観が良好でかつ、表面にシワが無い状態を良好と判断した。また、成形体の表面を構成する発泡粒子部分に、部分的にシワ（凹溝状の凹み部分）が寄った箇所が５か所以上存在する状態をシワありと判断した。なお、後述するように、比較例５－３においては良好な成形体が得られる成形圧が存在しなかったため、上限成形圧における表面状態の評価を行わなかった。そのため、比較例５－３における「上限成形圧における表面状態」欄には記号「－」を記載した。
〔収縮率〕
　前述した成形可能範囲のうち、下限成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。この成形体を８０℃の雰囲気下で１２時間養生した後、徐冷し、さらに２３℃の雰囲気下で６時間養生することにより試験体を準備した。そして、試験体の長辺、つまり最も長い辺の長さを計測した。以上により得られた試験体の長辺の長さＬ（単位：ｍｍ）及び成形型における成形キャビティの長辺の長さＬｍ（単位：ｍｍ）を用い、下記式（１２）に基づいて試験体の収縮率（単位：％）を算出した。
　　　収縮率＝（Ｌｍ－Ｌ）／Ｌｍ×１００　　　・・・（１２）
　以上の操作を３個の試験体について行い、３個の試験体における収縮率の算術平均値を成形体の収縮率（単位：％）とした。なお、比較例５－３においては良好な成形体が得られる成形圧が存在しなかったため、０．４４ＭＰａ（Ｇ）の成形圧で型内成形を行うことにより得られる成形体を用いて成形体の収縮率を算出した。
〔成形体密度〕
　前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、発泡粒子成形体を得た。この発泡粒子成形体の質量（単位：ｇ）を当該成形体の外形寸法から求められる体積（単位：Ｌ）で除した後、単位換算することにより成形体の密度（単位：ｋｇ／ｍ3）を算出した。なお、比較例５－３においては良好な成形体が得られる成形圧が存在しなかったため、０．４４ＭＰａ（Ｇ）の成形圧で型内成形を行うことにより得られる成形体を用いて成形体の収縮率を算出した。
〔成形体の独立気泡率〕
　前述した成形可能範囲のうち、下限成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。得られた成形体を大気圧下、相対湿度５０％、２３℃の条件の恒温室内にて１０日間放置し養生した。次に、該成形体から２５×２５×３０ｍｍの試料を切り出し、この試料を用いて前述した発泡粒子の独立気泡率と同様の方法により成形体の独立気泡率を測定した。なお、比較例５－３においては良好な成形体が得られる成形圧が存在しなかったため、独立気泡率の測定を行わなかった。そのため、比較例５－３における成形体の「独立気泡率」欄には記号「－」を記載した。
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　表２１に示すように、実施例５－１～５－５の発泡粒子の製造方法においては、芯層がエチレンプロピレン系ラバーを含有し、融点ＴｍIが１６０℃以上であるインパクトポリプロピレンと、融点ＴｍBが１２５℃以上１６０℃未満であるプロピレン系ランダム共重合体との溶融混合物から構成されている。また、芯層におけるインパクトポリプロピレンとプロピレン系ランダム共重合体との質量比が、インパクトポリプロピレン：プロピレン系ランダム共重合体＝２：９８～７０：３０である。そのため、これらの実施例の発泡粒子は、優れた型内成形性を有している。また、実施例５－１～５－５は、インパクトポリプロピレンを含まない比較例５－１に比べて、高い発泡温度での発泡粒子の製造が可能であった。さらに、実施例５－１～５－５の発泡粒子の見掛け密度、更に成形体の見掛け密度は比較例５－１に比べて低く、発泡性が向上していた。
　比較例５－２においては、比較例５－１と同一のプロピレン系ランダム共重合体から構成されており、比較例５－１よりも高い発泡温度で樹脂粒子を発泡させている。その結果、発泡性は向上し見掛け密度の小さな発泡粒子を得ることはできたが、発泡粒子の型内成形性は低下し、得られた発泡粒子成形体の収縮は大きくなり、表面にシワが発生した。
　比較例５－３の樹脂粒子は、プロピレン系ランダム共重合体を含まず、インパクトポリプロピレンから構成されている芯層を有している。比較例５－３においては、発泡温度を高くすることはできたが、得られた発泡粒子の型内成形性は低下し、成形圧を変えても、良好な成形体を得ることができなかった。
　参考例５－１の樹脂粒子には、比較的融点の低いインパクトポリプロピレンが含まれている。参考例５－１の樹脂粒子は、実施例５－１～５－５の樹脂粒子に比べて発泡性に劣っていた。また、参考例５－１の発泡粒子は、実施例５－１～５－５の発泡粒子に比べて型内成形性に劣っていた。
　参考例５－２の樹脂粒子には、比較的融点の低いインパクトポリプロピレンが含まれている。参考例５－２の発泡粒子は、実施例５－１～５－５の発泡粒子に比べて型内成形性に劣っていた。
　以上、実施例に基づいて本発明に係る発泡粒子及びその製造方法の具体的な態様を説明したが、本発明に係る発泡粒子及びその製造方法の具体的な態様は実施例の態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。
　また、例えば、実施形態１に係る発泡粒子及び成形体は、別の観点からみれば、以下の〔１－１〕～〔１－４〕に係る発泡粒子の発明及び〔１－５〕に係る成形体の発明として把握することができる。
〔１－１〕ポリプロピレン系樹脂組成物から構成されている発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
　前記発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物がポリプロピレン系樹脂とエチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含み、
　前記ゴム状体が前記ポリプロピレン系樹脂中に分散しており、
　前記発泡粒子のｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分の量が、発泡粒子１ｇあたり０．０２ｇ以上０．１０ｇ以下であり、
　前記発泡粒子の融点Ｔｍが１４０℃以上１６２℃以下であり、
　前記発泡粒子の融点Ｔｍと、前記発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃが３８℃以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔１－２〕前記ゴム状体の平均径が０．１μｍ以上２μｍ以下である、〔１－１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔１－３〕前記発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含む、〔１－１〕または〔１－２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔１－４〕前記発泡層を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物の曲げ弾性率が、８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下である、〔１－１〕～〔１－３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔１－５〕〔１－１〕～〔１－４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
　〔１－１〕～〔１－５〕に示す態様によれば、良好な型内成形性を有すると共に、圧縮ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率が低い発泡粒子成形体を成形可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びこの発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することができる。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を、車両用部材などの用途に用いる場合には、成形体が良好な衝撃吸収性能を有することが望ましい。〔１－１〕～〔１－５〕に示す態様によれば、圧縮ひずみが加わった際に、ひずみの増加に伴う圧縮応力の上昇率が低い成形体を得ることができるため、良好な衝撃吸収性能を有する成形体を提供することができる。
　また、実施形態２に係る発泡粒子は、別の観点からみれば、以下の〔２－１〕～〔２－１０〕に係る発泡粒子の発明として把握することができる。
〔２－１〕ポリプロピレン系樹脂組成物から構成されている発泡層を有する発泡粒子であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂組成物がエチレンプロピレン系ラバーを含み、
　前記発泡粒子は、前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、最もピーク面積の大きい第１吸熱ピークＰａと、前記第１吸熱ピークＰａの高温側において前記第１吸熱ピークＰａに隣り合う第２吸熱ピークＰｂとが現れる結晶構造を有し、
　前記発泡粒子の独立気泡率が８５％以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが１５８℃以上であり、
　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａが１５℃以上３０℃以下であり、
　前記第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａが１．２以上２．８以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－２〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、エチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物Ｉと、ポリプロピレン系樹脂Ｂとの溶融混合物である、〔２－１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－３〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉが、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、前記エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを有し、前記ポリプロピレン系樹脂Ｂが、プロピレンとエチレン及び／又はブテンとの共重合体である、〔２－２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－４〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとの質量比が、樹脂組成物Ｉ：樹脂Ｂ＝３：９７～４０：６０である、〔２－２〕又は〔２－３〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－５〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ｉがポストコンシューマ材料に由来している、〔２－２〕～〔２－４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－６〕前記ポリプロピレン系樹脂Ｂの曲げ弾性率が９００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下である、〔２－２〕～〔２－５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－７〕前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で２３℃まで冷却し、再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られる２回目のＤＳＣ曲線における、融解終了温度が１６０℃以上である、〔２－１〕～〔２－６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－８〕前記第１吸熱ピークＰａの半値全幅が１５℃以上２５℃未満である、〔２－１〕～〔２－７〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－９〕前記発泡粒子の平均気泡径が４０μｍ以上１００μｍ以下である、〔２－１〕～〔２－８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔２－１０〕前記発泡粒子の見掛け密度が１０ｋｇ／ｍ3以上８０ｋｇ／ｍ3である、〔２－１〕～〔２－９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　〔２－１〕～〔２－１０〕に示す態様によれば、エチレンプロピレン系ラバーを含むポリプロピレン系樹脂組成物により発泡粒子を構成する場合であっても、型内成形性が良好であり、かつ、型内成形圧に対する剛性のバランスが良好なポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができる。
　また、実施形態３に係る発泡粒子の製造方法及び発泡粒子の原料として用いた樹脂組成物Ａは、別の観点からみれば、以下の〔３－１〕～〔３－５〕に係る発泡粒子の製造方法の発明及び〔３－６〕～〔３－９〕に係る発泡粒子用樹脂原料の発明として把握することができる。
〔３－１〕容器内の水性媒体中に分散している、発泡剤が含浸されたポリプロピレン系樹脂組成物からなる樹脂粒子を、前記水性媒体とともに、前記容器から前記容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出することにより、前記樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る発泡粒子の製造方法であって、
　前記樹脂粒子は、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａを含む融点が１６０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物Ａと、融点が１３０℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂Ｂとの溶融混合物から構成されており、
　前記樹脂粒子における前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとの質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ：ポリプロピレン系樹脂Ｂ＝３：９７～６０：４０である、発泡粒子の製造方法。
〔３－２〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａの融点ＴｍAと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍBとの差ＴｍA－ＴｍBが１０℃以上３０℃以下である、〔３－１〕に記載の発泡粒子の製造方法。
〔３－３〕温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａのメルトフローレイトが１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である、〔３－１〕又は〔３－２〕に記載の発泡粒子の製造方法。
〔３－４〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａの灰分量が１質量％以上２５質量％以下である、〔３－１〕～〔３－３〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔３－５〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａは、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示し、曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である、〔３－１〕～〔３－４〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔３－６〕発泡粒子の製造に用いられる発泡粒子用樹脂原料であって、
　前記樹脂原料は、自動車用部材に由来するポリプロピレン系樹脂組成物ａを含むポリプロピレン系樹脂組成物であり、
　前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点が１６０℃以上である、発泡粒子用樹脂原料。
〔３－７〕前記樹脂原料の、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した場合におけるメルトフローレイトが１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である、〔３－６〕に記載の発泡粒子用樹脂原料。
〔３－８〕前記樹脂原料の灰分量が１質量％以上２５質量％以下である、〔３－６〕又は〔３－７〕に記載の発泡粒子用樹脂原料。
〔３－９〕前記樹脂原料は、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示し、前記樹脂原料の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である、〔３－６〕～〔３－８〕のいずれか１つに記載の発泡粒子用樹脂原料。
　〔３－１〕～〔３－９〕に示した態様によれば、自動車用部材に由来する樹脂成分を有効に活用できると共に、型内成形性が良好な発泡粒子を製造可能な発泡粒子の製造方法及び発泡粒子の製造方法に用いられる発泡粒子用樹脂原料を提供することができる。
　また、実施形態４に係る発泡粒子及びその製造方法は、別の観点からみれば、以下の〔４－１〕～〔４－７〕に係る発泡粒子の製造方法の発明及び〔４－８〕～〔４－１０〕に係る発泡粒子の発明として把握することができる。
〔４－１〕ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る発泡粒子の製造方法であって、
　前記樹脂粒子は、ポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物を含み、融点ＴｍAが１６０℃以上であり、曲げ弾性率ＭAが８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂組成物Ａと、融点ＴｍBが１６０℃未満であり、曲げ弾性率ＭBが９００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂Ｂとの溶融混合物から構成されており、
　前記曲げ弾性率ＭAに対する前記曲げ弾性率ＭBの比ＭB／ＭAが１以上であり、
　前記樹脂粒子における前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂとの質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物Ａ：ポリプロピレン系樹脂Ｂ＝１０：９０～７０：３０である、発泡粒子の製造方法。
〔４－２〕前記樹脂粒子が、融点Ｔｍrが１５０℃以上１６２℃以下であり、曲げ弾性率Ｍrが９００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂組成物ｒから構成されている、〔４－１〕に記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－３〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａの融点ＴｍAと前記ポリプロピレン系樹脂Ｂの融点ＴｍBとの差ＴｍA－ＴｍBが５℃以上２０℃以下である、〔４－１〕又は〔４－２〕に記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－４〕温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａのメルトマスフローレイトが１０ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である、〔４－１〕～〔４－３〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－５〕前記ポリプロピレン系樹脂組成物Ａは、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを示す、〔４－１〕～〔４－４〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－６〕前記発泡粒子の嵩密度が１０ｋｇ／ｍ3以上２００ｋｇ／ｍ3以下である、〔４－１〕～〔４－５〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－７〕前記発泡粒子の独立気泡率が９０％以上である、〔４－１〕～〔４－６〕のいずれか１つに記載の発泡粒子の製造方法。
〔４－８〕ポストコンシューマ材料に由来するポリプロピレン系樹脂組成物を含み、融点ＴｍRが１５０℃以上１６２℃以下であり、曲げ弾性率ＭRが９００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂組成物Ｒから構成されている、発泡粒子。
〔４－９〕前記発泡粒子の嵩密度が１０ｋｇ／ｍ3以上２００ｋｇ／ｍ3以下である、〔４－８〕に記載の発泡粒子。
〔４－１０〕前記発泡粒子の独立気泡率が９０％以上である、〔４－８〕又は〔４－９〕に記載の発泡粒子。
　〔４－１〕～〔４－１０〕に示す態様によれば、ポストコンシューマ材料に由来する樹脂成分を有効に活用できると共に、型内成形性が良好であり、圧縮強度に優れた発泡粒子成形体を得ることができる発泡粒子およびその製造方法を提供することができる。
　また、実施形態５に係る発泡粒子の製造方法は、別の観点からみれば、以下の〔５－１〕～〔５－４〕に係る発泡粒子の製造方法の発明として把握することができる。
〔５－１〕密閉容器内にて分散媒に分散している、発泡剤を含むポリプロピレン系樹脂粒子を分散媒とともに該密閉容器内から該容器内の圧力よりも低圧域に放出して、該ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂粒子を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物は、エチレン－プロピレンランダム共重合体及びエチレン－プロピレン－ブテンランダム共重合体からなる群より選択される少なくとも１種のプロピレン系ランダム共重合体と、ポリプロピレン系樹脂をマトリックスとし、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体をドメインとするモルフォロジーを有するインパクトポリプロピレンとを混練して得られる溶融混合物であり、
　前記プロピレン系ランダム共重合体の配合量と前記インパクトポリプロピレンの配合量との質量比がプロピレン系ランダム共重合体：インパクトポリプロピレン＝５５：４５～９８：２を満足し、
　前記プロピレン系ランダム共重合体の融点：ｄ（単位：℃）と、前記インパクトポリプロピレンの融点：ｃ（単位：℃）とが下式（Ｉ）及び（ＩＩ）を満足すると共に、
　　１５０（℃）＜ｃ＜１７０（℃）　　・・・（Ｉ）
　　　５（℃）≦ｃ－ｄ≦３５（℃）　　・・・（ＩＩ）
　前記ポリプロピレン系ランダム共重合体の温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトマスフローレイト：ｆ（単位：ｇ／１０分）と、前記インパクトポリプロピレンの温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトマスフローレイト：ｅ（単位：ｇ／１０分）とが、下式（ＩＩＩ）、（ＩＶ）及び（Ｖ）を満足する、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　　３（ｇ／１０分）≦ｅ　　　　　　　・・・（ＩＩＩ）
　　０．３≦ｅ／ｆ≦８　　　　　　　　・・・（ＩＶ）
　　３（ｇ／１０分）≦ｆ≦１０（ｇ／１０分）　　　　・・・（Ｖ）
〔５－２〕前記発泡粒子を構成しているポリプロピレン系樹脂組成物の温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトマスフローレイトが５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下である、〔５－１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔５－３〕前記インパクトポリプロピレンの曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である、〔５－１〕又は〔５－２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
〔５－４〕前記プロピレン系ランダム共重合体の曲げ弾性率ＭBに対する、前記インパクトポリプロピレンの曲げ弾性率ＭIの比ＭI／ＭBが１を超え２以下である、〔５－１〕～〔５－３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　〔５－１〕～〔５－４〕に示す態様によれば、樹脂粒子から発泡粒子を製造する際の発泡性に優れると共に、得られた発泡粒子を用いて型内成形する際の成形性にも優れる、発泡粒子の製造方法を提供することができる。

Claims (15)

  1. 　ポリプロピレン系樹脂組成物から構成されている発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
    　前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、エチレンプロピレン系ラバーを含むゴム状体とを含み、
    　前記ゴム状体が前記ポリプロピレン系樹脂中に分散しており、
    　前記発泡粒子の融点Ｔｍが１３０℃以上１６２℃以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  2. 　前記発泡粒子のｎ－デカン抽出液に含まれるアセトン不溶分の量が、前記発泡粒子１ｇあたり０．０２ｇ以上０．１０ｇ以下であり、
    　前記発泡粒子の融点Ｔｍが１４０℃以上１６２℃以下であり、
    　前記発泡粒子の融点Ｔｍと、前記発泡粒子の結晶化温度Ｔｃとの差Ｔｍ－Ｔｃが３８℃以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  3. 　前記ゴム状体の平均径が０．１μｍ以上２μｍ以下である、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  4. 　前記発泡層を構成している前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  5. 　前記発泡層を構成している前記ポリプロピレン系樹脂組成物の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  6. 　前記発泡粒子は、前記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、最もピーク面積の大きい第１吸熱ピークＰａと、前記第１吸熱ピークＰａの高温側において前記第１吸熱ピークＰａに隣り合う第２吸熱ピークＰｂとが現れる結晶構造を有し、
    　前記発泡粒子の独立気泡率が８５％以上であり、
    　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂが１５８℃以上であり、
    　前記第２吸熱ピークＰｂの頂点の温度Ｔｂと前記第１吸熱ピークＰａの頂点の温度Ｔａとの差Ｔｂ－Ｔａが１５℃以上３０℃以下であり、
    　前記第１吸熱ピークＰａのピーク高さｈａに対する前記第２吸熱ピークＰｂのピーク高さｈｂの比ｈｂ／ｈａが１．２以上２．８以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  7. 　芯層を有するポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて発泡層を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
    　前記芯層は、エチレンプロピレン系ラバーを含み、融点が１６０℃以上であるポリプロピレン系樹脂組成物と、融点が１２５℃以上１６０℃未満であるポリプロピレン系樹脂との溶融混合物から構成されており、
    　前記芯層における前記ポリプロピレン系樹脂組成物と前記ポリプロピレン系樹脂との質量比が、ポリプロピレン系樹脂組成物：ポリプロピレン系樹脂＝２：９８～７０：３０である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  8. 　前記ポリプロピレン系樹脂の融点が１３０℃以上１６０℃未満である、請求項７に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  9. 　前記ポリプロピレン系樹脂組成物がインパクトポリプロピレンである、請求項７又は８に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  10. 　前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点ＴｍIと、前記ポリプロピレン系樹脂の融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBが５℃以上３５℃以下である、請求項７～９のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  11. 　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIが３ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下である、請求項７～１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  12. 　前記ポリプロピレン系樹脂組成物の曲げ弾性率が８００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下である、請求項７～１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  13. 　前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、リサイクルポリプロピレンに由来するポリプロピレン系樹脂及びエチレンプロピレン系ラバーを含む、請求項７～１２のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  14. 　容器内の水性媒体中に分散している、発泡剤が含浸された前記樹脂粒子を、前記水性媒体とともに、前記容器から前記容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出することにより、前記樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る、請求項７～１３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  15. 　前記ポリプロピレン系樹脂組成物の融点ＴｍIと、前記ポリプロピレン系樹脂の融点ＴｍBとの差ＴｍI－ＴｍBが５℃以上３５℃以下であり、
    　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIが３ｇ／１０分以上であり、
    　温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した場合における前記ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレイトＭＦＲBが３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分であり、
    　前記ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレイトＭＦＲBに対する、前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトマスフローレイトＭＦＲIの比ＭＦＲI／ＭＦＲBが０．３以上８以下である、請求項７～１４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
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