JP2009084547A - ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子およびそれからなる型内成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、容器内混合物を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子において、前記ポリプロピレン系樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂組成物が、(A)融点145℃以下であり、且つメルトフローレートが2.00g/10min以上であるポリプロピレン系樹脂100重量部、(B)エチレンおよび/またはプロピレンを主モノマーとして重合された、分子量が1500〜25000であるポリオレフィンオリゴマー1〜10重量部、を含んでなる、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
【選択図】 なし
Description
(1)(B)成分であるポリオレフィンオリゴマーの融点が、(A)成分であるポリプロピレン系樹脂の融点より3℃以上高く、前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、(A)成分100重量部に対して(B)成分を3重量部以上10重量部以下含んでなる、
(2)前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトフローレートが4.0g/10min以上である、
(3)ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の内圧が0.18MPa、加熱成形圧が0.28MPa(ゲージ圧)の条件の型内成形において、融着率60%以上の型内発泡成形体が得られることを特徴とする、
前記記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。
発泡倍率=d×v/w
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、図1に示すように、示差走査熱量計法による測定によって得られるDSC曲線において2つの融解ピークを有している。DSC曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量Qlと、DSC曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量Qhから算出した、高温側の融解ピークの比率Qh/(Ql+Qh)×100(以下、DSC比と略す)が13%以上50%以下であることが好ましく、より好ましくは18%以上40%以下の範囲である。DSC比が当該範囲であると、表面美麗性の高い型内発泡成形体が得られやすい。
セイコーインスツルメンツ(株)製のDSC6200型示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子5〜6mgを10℃/minの昇温速度で40℃から220℃まで昇温する事により樹脂粒子を融解し、その後10℃/minで220℃から40℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに10℃/minで40℃から220℃まで昇温したときに得られるDSC曲線から、2回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めた。
ポリプロピレン系樹脂粒子を70℃にて3時間乾燥させた後、35t射出成形機を用い、シリンダー温度200℃、金型温度30℃にて厚み6.4mmバー(幅12mm、長さ127mm)を作製して、ASTM D790に従い曲げ試験を行い、曲げ弾性率を求めた。
嵩体積約50cm3のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の重量w(g)およびエタノール水没体積v(cm3)を求め、発泡前の樹脂粒子の密度d(g/cm3)から次式により求めた。
発泡倍率=d×v/w
得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を、カッターナイフで発泡成形体の厚み方向に約3mmの切り込みを入れた後、手で切り込み部から発泡成形体を破断し、破断面を観察して、破断面を構成する発泡粒子数に対する破壊された発泡粒子の割合を求めて以下の判定とした。
60%以上・・・○
60%未満・・・×
得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体の表面を観察し、10cm2当たりの粒子間の1mm2以上の陥没や間隙の平均個数を求めて以下の判定とした。
100箇所未満・・・○
100箇所以上・・・×
得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体の長手寸法を測定し、金型寸法(400mm)に対する収縮率を算出した。(B)成分を添加しない場合の寸法収縮率に対する収縮率の減少を求めて以下の判定とした。
±0.2%以上・・・○
±0.2%未満・・・△
ポリプロピレン系樹脂として、融点142.0℃、MFR=6.14/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−1)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が2900のエチレン−ブテン共重合体オリゴマー(B−1)2重量部、セル造核剤としてタルク0.01重量部をドライブレンドした後、50mm単軸押出機(大阪精機工作(株)製20VSE−50−28型)内で溶融混練した。得られた溶融混練樹脂を円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が1.2mg/粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
実施例1において、ポリオレフィンオリゴマーを、分子量が2900のエチレン−ブテン共重合体オリゴマー(B−1)5重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
ポリプロピレン系樹脂として、融点142.0℃、MFR=6.14/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−1)100重量部を使用し、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)5重量部、セル造核剤としてホウ酸亜鉛(富田製薬(株)製2335)0.1重量部をドライブレンドした後、50mm単軸押出機(大阪精機工作(株)製20VSE−50−28型)内で溶融混練した。得られた溶融混練樹脂を円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が1.2mg/粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
実施例1において、ポリオレフィンオリゴマーを、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)7重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例3において、ポリプロピレン系樹脂として、融点144.1℃、MFR=7.00/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−2)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)2重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例3と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例5において、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)5重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例5と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例5において、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)10重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例5と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例1において、ポリプロピレン系樹脂として、融点137.3℃、MFR=5.20/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−3)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)5重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例8において、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が10000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−2)3重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例8と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例8において、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が19000のプロピレン単独重合体オリゴマー(B−3)5重量部とし、表3記載の条件とした以外は、実施例8と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表3に示す。
実施例2において、ポリプロピレン系樹脂として、融点137.9℃、MFR=1.96/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−4)100重量部を使用し、表4記載の条件とした以外は、実施例2と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表4に示す。
実施例2において、ポリプロピレン系樹脂として、融点146.7℃、MFR=6.30/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−5)100重量部を使用し、表4記載の条件とした以外は、実施例2と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表4に示す。
実施例2において、ポリプロピレン系樹脂として、融点144.1℃、MFR=7.00/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−2)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が2900のエチレン−ブテン共重合体オリゴマー(B−1)0.4重量部とし、表4記載の条件とした以外は、実施例2と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表4に示す。
実施例1において、ポリプロピレン系樹脂として、融点144.1℃、MFR=7.00/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−2)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が1000のエチレン単独重合体オリゴマー(B−4)10重量部とし、表4記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂粒子を作製しようとした。しかしながら、ポリプロピレン系樹脂との混練が困難であり、均一なポリプロピレン系樹脂粒子が得られなかった。
実施例3において、ポリプロピレン系樹脂として、融点144.1℃、MFR=7.00/10minのエチレン−プロピレンランダム共重合体(A−2)100重量部を使用し、ポリオレフィンオリゴマーとして、分子量が29000のエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー(B−5)5重量部とし、表4記載の条件とした以外は、実施例3と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表4に示す。
実施例1において、ポリオレフィンオリゴマーに替えて石油樹脂(荒川化学(株)製、アルコンP−140)3重量部とし、表4記載の条件とした以外は、実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、発泡成形体を得た。結果を表4に示す。
Claims (5)
- ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、容器内混合物を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子において、前記ポリプロピレン系樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂組成物が、(A)融点145℃以下であり、且つメルトフローレートが2.00g/10min以上であるポリプロピレン系樹脂100重量部、(B)エチレンおよび/またはプロピレンを主モノマーとして重合された、分子量が1500〜25000であるポリオレフィンオリゴマー1〜10重量部、を含んでなる、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
- (B)成分であるポリオレフィンオリゴマーの融点が、(A)成分であるポリプロピレン系樹脂の融点より3℃以上高く、前記ポリプロピレン系樹脂組成物が、(A)成分100重量部に対して(B)成分を3重量部以上10重量部以下含んでなる請求項1記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
- 前記ポリプロピレン系樹脂組成物のメルトフローレートが4.0g/10min以上である請求項1または2記載のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。
- ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の内圧が0.18MPa、加熱成形圧が0.28MPa(ゲージ圧)の条件の型内成形において、融着率60%以上の型内発泡成形体が得られることを特徴とする請求項1〜3何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。
- 請求項1〜4の何れか一項に記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体。
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JP2005008850A (ja) * | 2003-05-23 | 2005-01-13 | Jsp Corp | ポリプロピレン系樹脂組成物,発泡粒子及び型内成形体 |
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