JP5358452B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関するものである。さらに詳しくは、緩衝包装材、通函、断熱材、自動車のバンパー芯材などに用いられるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造に好適に使用し得るポリオレフィン系発泡粒子およびそれからなる発泡成形体に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる発泡成形体は、発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴を持つ。また同様の合成樹脂発泡粒子を用いる発泡成形体と比較すると、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる発泡成形体に比べて、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率（力学特性）に優れており、またポリエチレン系樹脂発泡粒子を用いる発泡成形体と比べて、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる発泡成形体は、断熱材、緩衝包装材、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材など様々な用途に用いられている。

一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、及びその成形体において、使用されるポリプロピレン系樹脂は、結晶状態と非晶状態が混在し適度に軟化した半溶融状態で成形加工されており、使用される樹脂の結晶化度や半溶融時の伸びやすさなど複合的な要因によって成形後の成形体の収縮、変形挙動が影響を受ける。特に発泡倍率３０倍以上の成形体ではこれらの影響を受けやすい。従来から結晶性（結晶量）や分子量分布、樹脂強度の制御などにより成形体の収縮、変形や、ひいては表面性を制御する試みがあるが、実際の成形では種々の問題を発生し、それらの制御では解決できなかった。

また、使用者の目に触れる場所に使用される一般緩衝包材、自動車内装部材、通い箱と言った用途に使用される発泡成形体は表面性が重要視されるものが多い。これらの用途では、発泡成形体に通常求められる剛性、軽量性、断熱性などの物性に加え、良好な表面性が求められる。発泡成形体は、発泡粒子同士を融着させ発泡成形体とするため、その発泡粒子同士間の隙間や穴や亀甲模様といわれる発泡粒子間の融着面の筋が発生したり、表面に細かい皺が見られることがあり、外観を重視する製品にはこれらを嫌うものも多い。発泡粒子間の隙間を目立たなくさせるためには、一般に型内発泡成形時に予め発泡粒子内の空気圧を０．１７ＭＰａ以上加圧し、尚且つ、成形機の加熱蒸気圧力を高くし、発泡粒子同士の融着を促進させるなどの方法が採られる。これらの技術から分かるように、発泡粒子間の間隙が目立たない表面性が良好な発泡成形体、すなわち表面美麗な発泡成形体を得るためには、型内発泡成形時の成形加熱蒸気圧力を発泡粒子間の融着に必要となる圧力より高くする必要がある。しかし、成形加熱蒸気の圧力を高くすることは加熱蒸気の多量消費に繋がり、ユーティリティコストが高くなる、あるいは、成形タイムサイクルが長くなり成形加工コストが高くなる、といった課題がある。また、耐圧仕様の高い成形機や金型を用いる必要が生じ、設備コストが高くなるといった問題がある。

また、発泡倍率が３０〜５０倍といった比較的高発泡倍率の発泡成形体を製造する場合、発泡粒子によっては発泡粒子内の空気圧が０．１７ＭＰａより低下した場合などは、成形の際の発泡粒子の膨張力が不十分となり、発泡粒子間の融着が悪くなったり、発泡成形体の表面性が著しく低下したり、構造体としての収縮・変形が大きくなることがあるという問題があった。特に、緩衝包装材に用いられる場合は３０〜５０倍の高倍率にすることが多いため、成形後、発泡成形体を６０〜８０℃の乾燥機に入れて収縮・変形を回復させる、いわゆる養生工程が必要となる。従来、この養生には、大凡１０時間以上の時間が必要で、多大な養生スペースとエネルギーコストを要し、生産性の上でも大きな問題であった。さらに、成形直後に生じる発泡成形体の変形を養生工程にて解消させる際に、発泡粒子の融着面が開いて粒子間隙が増加したり、亀甲模様が目立つ様になったり、細かい皺が発生する問題もあった。この様に、ポリプロピレン系樹脂の発泡粒子を使用した発泡成形体は成形後の養生工程や経時変化により発泡成形体に収縮・変形が生じたり、表面性の悪化が生じたり、養生時間が長くなる問題があった。

発泡粒子およびその発泡成形体の収縮や変形などを解決する方法として、特許文献１には、無架橋ポリエチレン系発泡粒子、及び、その成型体の記載があり、原料であるポリエチレン系樹脂をペレタイズする際にメルトインデックス（ＭＩ）とメルトテンション（ＭＴ）を調整することによってセルの微細化を防ぐことが出来、成型可能な温度範囲が広い発泡粒子を得ることに繋がる技術について開示されている。当該文献は樹脂粒子を押出によって製造する際に、ポリエチレン系樹脂は押出条件によっては架橋してしまいやすく、それが原因でセルが微細化することを防止することを趣旨としており、ポリエチレン系樹脂の溶融時の粘度を示す指標であるメルトインデックスとメルトテンションについて記載されているが、ポリプロピレン系樹脂よりも融点の低いポリエチレンを完全に溶融させた１９０℃でのメルトフローインデックスについて検討されており、溶融張力に至っては引取速度が約８０ｍ／ｍｉｎであり、本発明とは全く技術内容が異なる物である。
特開２０００−１７０７９号公報

本発明の目的は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱成形して得られる型内発泡成形体において、成形後の収縮・変形を回復させるための養生時間が短くても変形が少なく、対金型寸法収縮率が小さく寸法安定性がよく、かつ表面性の優れた発泡成形体を得ることにある。

上述の問題に対して、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリプロピレン系樹脂の高倍率の発泡成形体の収縮・変形や表面性の悪化が以下の２点により引き起こされていることがわかった。

ポリプロピレン系樹脂の加熱成形は加熱によりポリプロピレン系樹脂を軟化させた状態で行うものであるが、ポリプロピレン系樹脂が結晶性ポリマーであるため、結晶と非晶混在した状態、半溶融状態での発泡、すなわちセル膜の膨張延伸をさせることで、
（１）成形後の樹脂中に延伸歪が発生する。この歪が養生工程や経時により緩和され発泡成形体が収縮し、収縮変形や発泡粒子間の間隙が生じる。
（２）成形直後の樹脂の強度が不足し、構造体として変形が生じ、永久歪となってしまったり、発泡粒子自体の変形であれば、皺などの発生に繋がる。

以上のことから、変形や表面性の悪化を生じさせないためには、半溶融時に収縮の原因となる歪が発生しにくい、つまり延伸時に抵抗無くよく伸び、且つ半溶融樹脂の強度が必要であり、また、製造コストを低減させるためには低融点のポリプロピレン系樹脂を使用し、低い加熱成形圧で成形する必要があることが分かり、本発明者らは以下の発明の完成にいたった。

即ち、本発明の第１は、融点が１２５℃以上１６０℃以下のポリプロピレン系樹脂を発泡させて得られる、真倍率が２０倍以上３５倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下、溶融張力が０．５ｇ以上１．８ｇ以下であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径が２００μｍ以上１０００μｍ以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。
好ましい態様としては、
（１）溶融張力調整剤によって溶融粘度或いは溶融張力を調整したポリプロピレン系樹脂を用いること、
（２）融点が１２５℃以上、１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂を用いること、
（３）融着率６０％以上の発泡成形体が得られる型内成形条件が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が０．１７ＭＰａ以上、加熱成形圧が０．２ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．３ＭＰａ（ゲージ圧）以下にあること、
を特徴とする前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に関する。

本発明の第２は、前記記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子相互を融着させて得られる、発泡倍率が３０〜５０倍のポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、比較的低圧の加熱成形圧であっても融着性が良好であり、また、得られた発泡成形体の表面の粒子間隙が少なく、表面性に優れ、且つ、短い養生時間で変形が少なく、寸法安定性に優れた発泡成形体が得られる。

示差走査熱量計を用い、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を測定した際に得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。低温側の網掛け部分がＱＬ、高温側の網掛け部分がＱＨである。ＤＳＣピーク比（％）＝ＱＨ／（ＱＬ＋ＱＨ）×１００。

本発明に基材樹脂として使用するポリプロピレン系樹脂は、モノマーとしてプロピレンが５０ｍｏｌ％以上含まれる樹脂である。プロピレン以外に使用し得るモノマー成分としては、エチレン、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどの炭素数２または４〜１２のα−オレフィン、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが挙げられる。これらのうち、エチレン、１−ブテンを使用することが耐寒脆性向上、安価等という点で好ましい。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂は融点が１６０℃以下である。好ましくは、１５０℃以下である。ここで言う融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事により樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎで２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／ｍｉｎで４０℃から２２０℃まで昇温したときに、２回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線における融解ピーク温度である。融点が１６０℃以上の場合、低い加熱成形圧では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の融着が不十分となる。

ポリプロピレン系樹脂への添加剤としては、揮発性発泡剤を使用する場合は、タルク、シリカ、炭酸カルシウムのような無機造核剤をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．００５〜０．１重量部添加することが好ましい。空気、窒素、炭酸ガス、水のような無機発泡剤を使用する場合は、上記無機造核剤および／または吸水物質を使用することが好ましい。

吸水物質としては、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硼砂、硼酸亜鉛等の水溶性無機物、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、ブタジエン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、カルボキシル化ニトリルゴムのアルカリ金属塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ金属塩、ポリ（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩等の親水性ポリマーが挙げられるが、これに限った物ではない。水溶性無機物を使用する場合、その添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．０１〜１重量部であることが好ましい。親水性ポリマーを使用する場合、その添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部であることが好ましい。これら、水溶性無機物や親水性ポリマーは２種以上を併用してもよい。

ポリプロピレン系樹脂に対して、必要に応じて、溶融張力調整剤、造核剤、吸水剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤、顔料、難燃性改良剤、導電性改良剤等を使用することができ、添加方法としては、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において溶融した樹脂中に添加することが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂は、通常、発泡に利用されやすいようにあらかじめ押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融加工し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の形状のポリプロピレン系樹脂粒子とすることが出来る。ポリプロピレン系樹脂粒子の製造は、通常、所望の添加剤をポリプロピレン系樹脂にドライブレンドやマスターバッチブレンドにより添加して、押出機内で溶融混練したあと、押出機先端のダイスからストランド状に押出、水槽などで十分に冷却されたストランドをカットして粒子状に加工したり、ダイスから樹脂を直接水中に吐出しながら、粒子状にカットするアンダーウオーターカット方式等の方法が採られる。使用しうる押出機としては単軸押出機、二軸押出機などが使用される。加工の際の樹脂温度は樹脂の融点＋３０℃以上、２５０℃以下が好ましい。２５０℃を超えるとポリプロピレン系樹脂が分解劣化する場合がある。融点＋３０℃未満の樹脂温度では十分に混練されない場合や、押出機に過大な負荷がかかることがある。

作製されたポリプロピレン系樹脂粒子は再加熱、特に発泡の際に変形することがあり、変形後の形状によっては成形時の金型へ充填が悪くなるため、適宜ポリプロピレン系樹脂粒子の形状を調整することが好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒重量は、好ましくは０．５〜３．０ｍｇ、より好ましくは０．５〜２．０ｍｇ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｇである。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上述のポリプロピレン系樹脂粒子を後述の条件により発泡させることで得られる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、１７０℃での溶融粘度７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下である。好ましくは、８０００ｐｏｉｓｅ以上１２０００ｐｏｉｓｅ以下である。本発明において融点はＤＳＣ曲線により得られた融解ピークの温度としているが、実際は融点よりも低温、高温の結晶成分も存在する分布を示している。ポリプロピレン系樹脂にとって１７０℃という温度は、溶融延伸加工が可能であるが若干結晶の融け残りが存在しているような温度状態であり、そのときの溶融粘度はポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造中や成形中の半溶融時の粘度、樹脂の粘り強さを間接的に反映している。１９０℃を超える温度での溶融粘度は完全にポリプロピレン系樹脂が溶融している状態のため発泡時の半溶融時の樹脂の粘り強さを反映しない。溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ未満の場合、発泡時の樹脂の粘り強さが不足し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の独立気泡率が低くなり成形困難となったり、型内蒸気成形の際に発泡成形体形状を保てず変形し、変形時の皺が養生しても残る。溶融粘度が１２０００ｐｏｉｓｅを超えては、半溶融時の樹脂に粘りがありすぎて目的とする高倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られにくい。

また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融張力は０．５ｇ以上、１．８ｇ以下である。好ましくは、０．５ｇ以上１．６ｇ以下である。溶融張力が０．５ｇ未満の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子作製の際に気泡を保持する力が不足し、破泡しやすく、独立気泡を保つことが困難となる。溶融張力が１．８ｇを越えては、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子作製時や発泡成形時にポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル膜に無理な延伸がかかりやすくなり、その結果、セル膜に潜在歪みが発生すると考えられる。これにより発泡直後の収縮や養生時の加熱による収縮がおきるため、発泡成形体の粒子間隙が開いて表面性が悪化したり、寸法精度が悪化したり、養生回復に長時間かかる問題がある。

本発明の溶融粘度および溶融張力の測定は、直径１ｍｍφ×ランド長１０ｍｍのダイスを使用して１７０℃、剪断速度１２２ｓｅｃ^−１にて押出を実施し、引取速度６ｍ／ｍｉｎ、ダイス先端と溶融張力測定用の滑車の接点距離は３５ｃｍの条件下で測定したときの値である。このとき周囲の雰囲気は２５℃の湿度５０％である。溶融張力はチャート上で振幅をもっているが、本発明では振幅の中央値を溶融張力とする。

ポリプロピレン系樹脂の１７０℃での溶融粘度や溶融張力は、発泡させる工程においては殆ど変化しないため、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度や溶融張力はポリプロピレン系樹脂を調整することで所望の値とすることが出来る。

本発明のポリプロピレン系樹脂は半溶融時に適度な強度を持ちつつ且つ延伸に対して抵抗がない、潜在歪みを発生しにくいことが重要になる。このような樹脂の設計は高分子間の絡み合いが少ない方が好ましいが、溶融張力が適切な範囲にあれば高分子量成分や長鎖分岐、部分架橋がポリプロピレン系樹脂に存在をしていても構わない。この特性はポリプロピレン系樹脂の重合時の条件によって一意的に決まる場合もあれば、意図的に制御することも可能である。

意図的にポリプロピレン系樹脂の溶融粘度、溶融張力を制御する方法としては、溶融張力調整剤を使用する方法がある。溶融張力調整剤としては、有機過酸化物やポリプロピレン系オリゴマーがある。具体的には、ポリプロピレン系樹脂を有機過酸化物で分解させ溶融張力を低下させる方法や、ポリプロピレン系オリゴマーをポリプロピレン系樹脂に添加することにより溶融張力を低下させる方法が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂を有機過酸化物で分解させるには、一般に押出機内で加熱溶融したポリプロピレン系樹脂に有機過酸化物を添加することによって行われる。有機過酸化物の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００１〜０．１重量部の範囲が好適である。市販のポリプロピレン系樹脂にも分子量分布の狭いものは、この方法で分子量分布を調整したものがあり、レオロジーコントロールあるいはビスブレーキングと呼ばれている。狭い分子量分布のポリプロピレン系樹脂は、高分子量成分が少ないため、発泡時、つまり半溶融延伸時に分子間の絡まりが少なく、溶融張力は適度な値となる。過酸化物処理の際、使用するポリプロピレン系樹脂の分子量を適宜選択し、１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下の範囲になるようにする。使用する有機過酸化物としては、１，１−ビス（t−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、t−ブチルパーオキシラウレート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、t−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、１，３−ビス（t−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート等が挙げられる。

別の溶融張力調整剤としてはポリプロピレン系オリゴマーがある。これはポリプロピレン系樹脂に対して高分子間の滑りを促す、内滑剤的な効果を示し、溶融粘度はあまり低下させずに溶融張力を低下させることが出来る。例えば、１７０℃での溶融粘度は７５００ｐｏｉｓｅ以上１２０００ｐｏｉｓｅ以下であるが溶融張力が２．０ｇ以上のポリプロピレン系樹脂に対してポリプロピレン系オリゴマーを適量混合使用すれば、溶融粘度を殆ど低下させないまま、溶融張力を０．５ｇ以上１．８ｇ以下に調整できる。ポリプロピレン系オリゴマーとして、具体的には基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂との相溶性の観点から、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体が望ましい。ポリプロピレン系オリゴマーの分子量は１５００〜２００００であることが好ましい。なお、ポリプロピレン系オリゴマーの分子量は粘度平均分子量（Ｍｖ）の値である。分子量が１５００未満の場合には、ポリプロピレン系樹脂との溶融混練性が不安定になる場合がある。分子量が２００００を超える場合は、溶融張力を低下させる効果が飽和状態となる。

本発明のポリプロピレン系オリゴマーの使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１〜１０重量部であることが好ましく、より好ましくは、２〜７重量部である。ポリプロピレン系オリゴマーの添加量が１重量部未満では、発泡成形体の変形・収縮や表面性の改善効果は得られない場合がある。１０重量部より多い場合は、ポリプロピレン系樹脂の強度が低下する場合がある。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するに当たり、使用する発泡剤に特に制限はなく、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス；水等が例示でき、これらは単独でも２種以上を併用しても使用することが出来る。発泡剤の使用量は、目的とする発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るために異なるが、通常、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して５〜１００重量部である。５重量部未満では所望の発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られない場合があり、１００重量部を超えると、ポリプロピレン系樹脂への発泡剤の溶解の飽和量以上になり、溶解しない発泡剤が無駄になる場合がある。また、適切な発泡剤の量でない場合に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径が細かくなったりする場合がある。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、分散液を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して得られるものである。具体的には、ポリプロピレン系樹脂粒子を、発泡剤、水、分散剤、分散助剤と共に耐圧容器内で分散させ、分散液を、好ましくはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２５℃以上、融点＋２５℃以下の範囲、更に好ましくは融点−１０℃以上、融点＋１０℃以下の範囲の温度に加熱するとともに発泡剤を含浸させ、容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、加圧下で、分散液を容器内よりも低圧雰囲気下に放出することによりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよく、例えばオートクレーブ型の耐圧容器があげられる。

本発明で使用することが出来る分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、硫酸バリウム、カオリン等の無機系分散剤が挙げられるがこれに限った物ではない。

本発明で使用することが出来る分散助剤としては、例えば、アルキルスルホン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、ｎ−パラフィンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。分散剤と分散助剤の組み合わせは、発泡剤などによって適宜調整することができる。

分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水１００重量部に対して分散剤０．２〜３重量部、分散助剤０．００１〜０．１重量部であることが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して２０〜１００重量部使用するのが好ましい。

以上の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率は、２０倍以上３５倍以下であり、さらに好ましくは２５倍以上３５倍以下である。真倍率が２０倍未満のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用すると目的とする発泡倍率の発泡成形体が得られない。真倍率が３５倍より大きい場合は金型成形の際に発泡成形体が収縮・変形しやすくなり、所望の形状が得られない。

なお、本発明において、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、分散剤、分散助剤を含んでなる分散液を耐圧容器内に入れて、所定の温度まで加熱し、加圧下のもと、分散液を耐圧容器内よりも低圧雰囲気下に放出して発泡させることを「一段発泡」と称し、一段発泡で得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と称す場合がある。

一段発泡で発泡倍率が２０倍未満の一段発泡粒子が得られた場合でも、該一段発泡粒子を密閉容器内に入れて窒素、空気などを含浸させる加圧処理により一段発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くした後、該一段発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させることにより、発泡倍率２０倍以上３５倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

ここで一段発泡粒子をさらに発泡させることを「二段発泡」と称し、二段発泡で得られた発泡粒子を「二段発泡粒子」と称す場合がある。

二段発泡を行う場合、一段発泡粒子の好ましい発泡倍率は、５倍以上、２０倍未満である。一段発泡粒子の倍率が５倍未満の場合は二段発泡を行っても目的の倍率に到達しないことがあったり、発泡倍率バラツキが大きくなったりして、品質が不良になることがある。一段発泡粒子の発泡倍率が２０倍以上のものを二段発泡すると、発泡粒子表面のセル膜の厚みが不均一になりやすく、発泡成形体に皺が発生する場合がある。

二段発泡させる際の一段発泡粒子内の圧力は、０．２０〜０．７０ＭＰａが好ましく、特に０．３０〜０．５５ＭＰａが好ましい。一段発泡粒子内の圧力が０．２０ＭＰａ未満の場合、二段発泡の効果が少なく殆ど倍率が増加しない場合があり、０．７０ＭＰａを超えては、発泡倍率バラツキが大きくなることがある。

本発明においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、特に断りのない限り、型内発泡成形に供する直前の工程のものをいい、例えば、二段発泡を行う際には、二段発泡粒子をいう。

ここでポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求めたものである。
真倍率＝ｄ×ｖ／ｗ
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径は２００μｍ以上１０００μｍ以下であり、好ましくは２００μｍ以上５００μｍ以下である。セル径が２００μｍ未満の場合、セル膜は薄く引き延ばされて延伸が大きくかかっており、金型成形時の収縮・変形、表面性の悪化の原因になる。また１０００μｍ以上の場合はセル径バラツキが大きくなり、外観が悪くなる。セル径が当該範囲のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るには、ポリプロピレン系樹脂中の添加剤や発泡剤の使用量を適宜調整することで得られる。

セル径は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ直径を含むような切断面を顕微鏡により観察、撮影し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ中央を通る直線を引き、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子表面との２カ所の交点の距離（Ｌ）と該直線が貫通している気泡数（ｎ）より以下のように求める。

セル径＝Ｌ／ｎ
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定したときに得られるＤＳＣ曲線において、低温側と高温側に２つの融解ピークを有し、２つの融解ピークのうち低温側の融解ピーク熱量ＱＬ（Ｊ／ｇ）と高温側の融解ピーク熱量ＱＨ（Ｊ／ｇ）としたときに、高温側の融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率（ＱＨ／（ＱＬ＋ＱＨ））（以下、ＤＳＣピーク比と称す場合がある）が、１０〜５０％の範囲にあることが好ましい。ＤＳＣピーク比が当該範囲であると、表面美麗性の高い発泡成形体が得られやすい。

なお、使用するＤＳＣ曲線の測定方法は、試料３〜６ｍｇを４０℃〜２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるものである。

ここで、低温側の融解ピーク熱量ＱＬは、低温側の融解ピークと、低温側の融解ピークと高温側の融解ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量であり、高温側の融解ピーク熱量ＱＨは、ＤＳＣ曲線の高温側の融解ピークと、低温側の融解ピークと高温側の融解ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量を言う。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合には、イ）そのまま用いる方法、ロ）あらかじめポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、発泡能を付与する方法、ハ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し成形する方法、など従来既知の方法が使用しうる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、上記イ〜ハ）いずれの方法によっても発泡成形体とすることが出来るが、ロ）においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が低く、加熱成形圧が低い場合でも成形が出来る点に特徴を有している。具体的には、融着率６０％以上の発泡成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が内圧を０．１７ＭＰａ以上、加熱成形圧が０．２ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．３ＭＰａ（ゲージ圧）以下にある条件で得られるものである。好ましくはポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が０．２０ＭＰａ以下であることが好ましい。

加熱成形圧が０．２ＭＰａ（ゲージ圧）未満では融着が悪くなる場合があり、０．３ＭＰａ（ゲージ圧）を超えては、ユーティリティコストや成形サイクルが長くなり生産性が悪化する場合がある。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が０．２０ＭＰａを超えての成形は比較的容易であるが、実際の成形においてはハンドリングの問題などで内圧が低下することがある。一般に、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が０．１７ＭＰａ以上では加熱成形圧を高温にしなければ融着性の良好な発泡成形体が得られないことがあるが、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、０．２ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．３ＭＰａ（ゲージ圧）以下という低い加熱成形圧でも発泡成形体を得ることができる。内圧が０．１７ＭＰａ未満では、加熱成形圧力を高温にする必要があり生産性に劣る場合がある。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧は、例えば耐圧容器内で空気加圧することによって調整できる。

融着率は、カッターナイフ等で発泡成形体の厚み方向に約２ｍｍの切り込みを入れた後、手で切り込み部から発泡成形体を破断し、破断面を観察して、破断面に対する、破壊されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の割合を求めた。

本発明において、型内発泡成形によりポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることが出来る。得られた発泡成形体の発泡倍率は、好ましくは３０〜５０倍である。

発泡成形体の発泡倍率は、発泡成形体のエタノール水没体積（ｃｍ^３）を重量（ｇ）で除して、発泡前の樹脂粒子の密度（ｇ／ｃｍ^３）を乗じたものである。

以下、本発明を実施例、比較例によって詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例、比較例で用いたポリプロピレン系樹脂を表１に示した。また、各ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造条件及び物性を表２に示した。型内成形条件及び評価結果を表３に示した。

各種評価は以下の様に実施した。

＜融点の測定＞
セイコーインスツルメンツ（株）製のＤＳＣ６２００型示差走査熱量計を用いて、ポリプロピレン系樹脂粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事によりポリプロピレン系樹脂粒子を融解し、その後１０℃／ｍｉｎで２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／ｍｉｎで４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線から、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点とした。

＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率＞
嵩体積約５０ｃｍ^３のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前の樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求める。
真倍率＝ｄ×ｖ／ｗ
＜対金型収縮率＞
４００×３００×２２ｍｍの板状の発泡成形体をポリプロピレン系樹脂発泡粒子により成形・冷却後金型から取り出し、２５℃、５０％ｒｈに１時間放置した後、７５℃で４時間養生した後、再度２５℃、５０％ｒｈに１２時間放置し、縦・横・厚み寸法を測定し金型寸法に対する収縮率を求めた。その後、縦・横・厚みの収縮率の平均を求め、平均収縮率とした。平均収縮率３．０％以下のものを○、３．０％より大きく４．０％以下のものを△、４．０％より大きいものを×とした。平均収縮率が３．０％より大きくなると、発泡成形体の寸法精度が悪くなり、実用上問題があるとされている。

＜発泡成形体変形評価＞
対金型収縮率を測定した板状の発泡成形体の外観を目視観察し、ヒケ（凹み）やヒケに由来すると思われる皺（１ｃｍ以上の筋）がほとんど無いものは○、僅かに皺があるがヒケがないものは△、皺が多く形状全体が波打っているものを×とした。

＜表面性評価＞
発泡成形体変形評価を実施した板状の発泡成形体の表面を観察し、１０ｃｍ^２当たりの発泡粒子間の１ｍｍ^２以上の陥没や間隙の平均個数を求めて以下の判定とした。

１００箇所未満・・・○
１００箇所以上・・・×
＜融着性評価＞
表面性評価を実施した板状の発泡成形体を、カッターナイフで発泡成形体の厚み方向に約２ｍｍの切り込みを入れた後、手で切り込み部から発泡成形体を破断し、破断面を観察して、破壊されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の割合を求めて以下の判定とした。

６０％以上・・・○
６０％未満・・・×
＜発泡成形体の発泡倍率＞
融着性評価を実施した板状の発泡成形体より、嵩体積約５０ｃｍ^３のブロックを切り出し、その重量Ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積Ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前の樹脂粒子の密度ｄ（ｇ／ｃｍ^３）から次式により求めた。
発泡倍率＝ｄ×Ｖ／Ｗ
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂として、表１記載の融点１４１．５℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ１）を使用し、セル造核剤としてタルク０．１重量部をドライブレンドした後、５０ｍｍ単軸押出機（大阪精機工作（株）製２０ＶＳＥ−５０−２８型）内で溶融混練した。溶融混練した樹脂を直径２ｍｍの円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、分散剤として第三リン酸カルシウム（太平化学産業社製）２重量部、分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０４重量部を容量４．５Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを２８重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、１３６．１℃の発泡温度まで加熱した。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径４．０ｍｍの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｂ１）の発泡倍率は３０倍、セル径は２３０μｍ、ＤＳＣピーク比は２２％であった。

得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｂ１）は、ダイセン株式会社製ポリオレフィン発泡成形機ＫＤ−３４５を用い、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み２２ｍｍの金型に、あらかじめポリプロピレン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力が０．２０ＭＰａになるように調整したポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｂ１）を充填し、０．２８ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で厚み方向に５％圧縮して加熱成形させることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体は２５℃×５０％ｒｈで１時間放置した後、７５℃の恒温室内で３時間養生乾燥を行い、再び２５℃×５０％ｒｈで１時間放置した後に各種評価、観察を実施した。結果を表３に示す。

（実施例２）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｂ１）を加熱成形する際のポリプロピレン系樹脂発泡粒子内の空気圧力を０．１８ＭＰａとした以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例３）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ１）１００重量部に溶融張力調整剤としてエチレン−プロピレン共重合体オリゴマー（Ｍｖ＝１００００）５重量部を使用して得られた融点１４１．５℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ２）を使用した以外は、実施例２と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ２Ｂ１）および、その発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例４）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ３）１００重量部に溶融張力調整剤として有機過酸化物を使用して得られた融点１３７．２℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ４）を使用し、発泡温度を１３６．８℃とした以外は、実施例２と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４Ｂ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例５）
発泡温度を１３５．９℃とした以外は、実施例４と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４Ｂ２）および、その発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例６）
ポリプロピレン系樹脂として、融点１４４．８℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ５）を使用し、発泡温度を１３９．６℃とした以外は、実施例２と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ５Ｂ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例７）
ポリプロピレン系樹脂として、融点１４３．９℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ６）を使用し、発泡温度を１４０．１℃とした以外は、実施例２と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ６Ｂ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例８）
ポリプロピレン系樹脂として、融点１４１．５℃のエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ１）を使用し、セル造核剤として硼酸亜鉛０．０７重量部をドライブレンドした後、５０ｍｍ単軸押出機（大阪精機工作（株）製２０ＶＳＥ−５０−２８型）内で溶融混練した。溶融混練した樹脂を直径２ｍｍの円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水３００重量部、分散剤としてカオリン（エンゲルハード社製ＡＳＰ−１７０）０．８重量部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０２重量部を容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを７重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、１４８．６℃の発泡温度まで加熱した後、さらに炭酸ガスを追加してオートクレーブ内圧を３．０ＭＰａ（ゲージ圧）とした。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率は１４倍、ＤＳＣピーク比は２６％であった。さらに、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して空気加圧処理を行い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力を０．３６ＭＰａとし、０．１２ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気により加熱膨張させ、真倍率３０倍のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｃ１）を得た。

得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１Ｃ１）は、表２記載の条件にて発泡成形体とした。評価結果を表３に示す。

（実施例９）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ２）を使用した以外は、実施例８と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ２Ｃ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例１０）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ４）を使用し、発泡温度を１４３．０℃に変えた以外は、実施例８と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４Ｃ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（実施例１１）
発泡温度を１４３．４℃に変えた以外は、実施例１０と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４Ｃ２）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例１）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ３）を使用した以外は、実施例４と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ３Ｂ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例２）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ７）を使用し、発泡温度を１３５．０℃に変えた以外は、実施例４と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ７Ｂ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例３）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ８）を使用した以外は、実施例１０と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ８Ｃ１）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例４）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ１）を使用し、セル造核剤としてタルク０．５重量部を使用した以外は、実施例２と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１’Ｂ１）を得た。セル径は１６０μｍであった。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例５）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ４）を使用し、セル造核剤としてタルク０．５重量部を使用した以外は、実施例４と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４’Ｂ１）を得た。セル径は１４０μｍであった。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例６）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ１）を使用し、セル造核剤として硼酸亜鉛０．５重量部を使用した以外は、実施例８と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ１’Ｃ１）を得た。セル径は１２０μｍであった。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例７）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ４）を使用し、セル造核剤として硼酸亜鉛０．５重量部を使用した以外は、実施例１０と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４’Ｃ１）を得た。セル径は１３０μｍであった。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例８）
ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｋ２）を使用し、セル造核剤として硼酸亜鉛１重量部を使用した以外は、実施例９と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ２’Ｃ１）を得た。セル径は１４０μｍであった。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

（比較例９）
２段発泡条件を変えてポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真倍率を３８倍とした以外は、実施例１１と同様の条件にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子（Ｋ４Ｃ３）を得た。また、表２の条件にてその発泡成形体を得た。評価結果を表３に示す。

実施例では、いずれも発泡成形体の対金型収縮率、成形変形、融着性、表面性とも良好であった。

比較例１、２、３では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率、セル径は本発明の範囲内であるが、溶融張力および／または溶融張力が本発明の範囲外であり、発泡成形体の金型収縮率、発泡成形体の変形、表面性、融着性のいずれか不十分であった。比較例４〜８では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の溶融粘度、溶融張力が本発明の範囲内であるがセル径が範囲外であり、発泡成形体の収縮率、表面性および融着性が不十分であった。比較例９ではポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率が範囲外であり、発泡成形体が変形し、皺の多いものとなってしまった。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形した発泡成形体は、高倍率で緩衝包装材用途等の変形や収縮しやすい形状においても変形が少なく、寸法安定性に優れており表面が美麗である。変形が少ないため養生時間も短くできる。且つ、比較的低圧の水蒸気圧で成形可能であり、工業的に経済的に製造することができる。

Claims (5)

1. 融点が１２５℃以上１６０℃以下のポリプロピレン系樹脂を発泡させて得られる、真倍率が２０倍以上３５倍以下のポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の１７０℃での溶融粘度が７５００ｐｏｉｓｅ以上、１２０００ｐｏｉｓｅ以下、溶融張力が０．５ｇ以上１．８ｇ以下であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル径が２００μｍ以上１０００μｍ以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 溶融張力調整剤によって溶融粘度或いは溶融張力を調整したポリプロピレン系樹脂を用いることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. 融点が１２５℃以上、１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂を用いることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 融着率６０％以上の発泡成形体が得られる型内成形条件が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が０．１７ＭＰａ以上、加熱成形圧が０．２ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．３ＭＰａ（ゲージ圧）以下にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、型内に充填して加熱し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子相互を融着させて得られる、発泡倍率が３０〜５０倍のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

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