WO2011046143A1

WO2011046143A1 - 積層体の製造方法及び積層体、それを用いた包装容器

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Publication number: WO2011046143A1
Application number: PCT/JP2010/067955
Authority: WO
Inventors: 篤司真鍋; 純子府中; 知子久保田; 小国　盛稔
Original assignee: 藤森工業株式会社
Priority date: 2009-10-13
Filing date: 2010-10-13
Publication date: 2011-04-21
Also published as: US20120205387A1; JP2011083906A; EP2671719A1; EP2489511A1; JP5455539B2; US20130299079A1; EP2489511B1; EP2489511A4

Abstract

　異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材(１)及び第２の基材(６)が巻かれたロール体(２１，２２)からそれぞれ繰り出され、第１の基材及び第２の基材のいずれか一方の基材(５)が、大気圧プラズマ処理装置(２３)による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、他方の基材(８)がエアコロナ処理装置(２４)によりエアコロナ処理された面を有し、前記熱接着性改質層が形成された面と、前記エアコロナ処理された面を対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロール(２５)にて加熱圧着して連続貼合する。

Description

積層体の製造方法及び積層体、それを用いた包装容器

　　本発明は、表面改質されたフィルムを用いた積層体の製造方法及び積層体、それを用いた包装容器に関する。本発明は、２００９年１０月１３日に、日本に出願された特願２００９－２３６１５８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。より詳細には、接着剤及びアンカーコート剤を使用しないことにより、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）の発生を完全に無くし、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体の製造方法及び積層体に関する。また、それを用いて作製された、内容品への汚染源となりうる、接着剤及びアンカーコート剤に起因する低分子成分の発生が無い、クリーンな包装容器に関する。

　　また、本発明による積層体は、化粧シート、光学フィルム、保護フィルム、包装容器などの各種用途に使用できる。また、本発明による積層体を用いて作製される包装容器は、液体調味料、液体洗剤、液体漂白剤、液体ワックス、ヘアケア用品（シャンプー、リンス、コンディショナーなどが含まれる）、薬液、液体状の化粧品等の種々の液体状製品の包装容器及び詰替え用包装容器、さらには、食品、電子部品、医療用部品、医療用機器部品、精密機械部品などの各種包装容器に広く使用できる。

　従来、食塩や胡椒などの調味料、コーヒー用粉ミルク等の粉粒物を詰め替え用プラスチック製包装容器に収納して保存し、これらを使用する時に手持ちの卓上用容器等に移し替えて利用することが行われている。
　また、料理用のソースなどの液体調味料、食器用や衣料用の液体洗剤、液体漂白剤、液体ワックス、ヘアケア用品（シャンプー、リンス、コンディショナーなどが含まれる）、液体状の化粧品等の種々の液体状製品の販売には、詰替え用包装容器が使用されている。例えば、従来の缶、ビン、あるいは手押しポンプを備えたプラスチック製ボトルなどに代えて、多層フィルムを用いて製造された詰替え用プラスチック製包装容器に収納して、一般消費者に販売し、それを購入した一般消費者が、内容物を手持ちのプラスチック製専用ボトルなどに詰替えることが行われている。
　このような現象の起きる社会的な背景としては、これらの製品を製造販売する企業に対して、製品の包装容器に使用される合成樹脂の重量を低減することで、包装容器の軽量化とコスト低減を図ると共に、内容物を使い切った後の廃棄物となる包装容器を、廃棄し易くするために減容積化を図ることなど、経済性を追求するだけでなく、省資源化及び地球環境の保護対策へも充分な配慮が、強く求められているからである。

　また、半導体や液晶モニター等の電子部品、医療用部品、医療用機器部品、精密機械部品などは、プラスチック製等のトレイに載せて、あるいは箱に収納して輸送されている。前記部品の輸送には、高い清浄度に維持することが要求される。そのため、前記部品を、輸送中の塵、埃、微生物、薬品等による汚れ、湿気、極端な気温変化、紫外線等から保護する必要がある。従って、前記部品はトレイや収納箱の全体を清浄度の高い包装容器で覆った状態で輸送されている。
　電子部品などの包装に使用される包装容器には、プラスチック製の袋体やシート成型された容器等がある。電子部品等は、前記包装容器に収納され、前記包装容器の開口部を封鎖して密封された状態で出荷されている。

　包装容器には、包装容器の構成材料として、２種類以上のフィルム、アルミ箔、蒸着フィルム（基材にアルミ、シリカ、アルミナなどの蒸着薄膜を積層したもの）などを組み合わせた積層体が用いられている。積層体としては、例えば、内容物を充填した後、包装容器の充填口を加熱バーによる溶着、いわゆるヒートシールにより密封する場合、ヒートシール面となる積層体の内面にヒートシール性に優れたポリエチレン等のポリオレフィン樹脂層がヒートシール層として使用されている。
　そして、積層体には、強度を補強したり、他の機能を付与したりするためにポリアミド、ポリエステル、アルミ箔、蒸着フィルムなどが積層されている。従って、前もってヒートシール性に優れたポリエチレン樹脂と、例えば、ポリアミド樹脂フィルムを積層した積層体を準備し、その積層体を用いて最終的な包装容器に成型することが行われている。

　また、包装容器の使用方法に応じて、包装容器に各種の機能を付与することが必要とされている。例えば、遮光性を持たせること、再封用のチャックを備えること、自立性を持たせた形状にすることなどの、種々の機能を包装容器にすることが必要とされている。
　また、包装容器は、充填する内容物の形態及び性状に応じて、公知の包装容器の形状から適宜選択して使用できる。例えば、スタンディングパウチ形状（例えば、特許文献１、２を参照）、三方又は四方シールの平袋形状（例えば、特許文献３を参照）、ガゼット袋体、ピロー包装形状、収納ケースなどが好適に用いられている。
　また、電子部品、医療用部品、医療用機器部品、精密機械部品などの用途としては、特別に清浄度管理された作業環境下において、清浄度の維持管理された基材フィルムを用いて包装材料用の積層体を作製した後、それを用いたクリーンな包装体（以下、包装袋と包装容器を総称して包装体と呼称する）が作製されている。

　従来の積層体に使用されるフィルムの積層方法としては、２種類以上のフィルムを組み合わせて、フィルム同士を貼り合わせるのに、接着剤を用いて行うドライラミネート方式、あるいはアンカーコート剤を用いて行う押出ラミネート方式などにより、フィルムを積層した積層体が作製されている。
　接着剤やアンカーコート剤を用いないと、積層体の接着強度が不足する場合がある。しかし、接着剤やアンカーコート剤を用いる場合、それらのフィルムの積層工程に際し、有機溶剤を蒸発、乾燥させることにより発生するＶＯＣ（揮発性有機化合物）が大気中に散逸することが、環境問題となっている。従って、より好ましい包装容器用の積層体の製造方法として、接着剤やアンカーコート剤を用いずに、必要とされる接着強度を有する積層体を製造できる方法が求められている。

　上記の課題に対しては、接着強度を増加させるための処理を行い、接着剤やアンカーコート剤を用いないで積層体を製造する方法として、様々な提案がなされている（例えば、特許文献４～１０を参照）。
　特許文献４には、プラスチック基材の少なくとも一面にコロナ処理、プラズマ処理、フレームプラズマ処理、電子線照射、紫外線照射などにより表面を酸化処理するとともに、溶融押出したフィルムの少なくとも一面にオゾン処理したのち、両者を接触させ圧着する押出ラミネート方法が開示されている。
　特許文献５には、プラスチック基材の少なくとも一方の一面に、アルゴン、ヘリウム、クリプトン、ネオン、キセノン、窒素等の不活性気体の雰囲気下で、電子線照射処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理またはコロナ放電処理により表面処理するとともに、溶融押出したフィルムの少なくとも一方の一面にオゾン処理したのち、両者を接触させ圧着する押出ラミネート方式が開示されている。

　特許文献６には、合成樹脂の表面を活性化し、印刷インキや金属蒸着膜に対する接着性を向上させるため、実質的に窒素と二酸化炭素とからなる混合気体雰囲気（望ましくは酸素濃度が０．１ｖｏｌ％以下）中で、コロナ放電処理することを特徴とする合成樹脂の表面処理方法が開示されている。
　特許文献７には、窒素ガス（酸素濃度が３ｖｏｌ％以下）、炭酸ガスあるいは窒素／炭酸ガスの混合ガス雰囲気下でのコロナ放電処理により、ＥＳＣＡ法による基材フィルムの表面の窒素と炭素の原子数比（Ｎ／Ｃ）が、０．００１～０．１の範囲である被処理面を生成し、前記被処理面に、水／低級アルコール混合溶液や水を溶媒とし、水溶性高分子及び無機系層状化合物を主たる構成成分とする塗剤を塗布した後、乾燥させて塗膜を形成する、ガスバリアフィルムの製造方法が開示されている。

　特許文献８には、少なくとも二層以上の、例えば、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）などのポリオレフィン樹脂を、接着剤を用いないで積層する方法が開示されている。具体的には、積層する樹脂の表面に走査型グロー放電プラズマ装置を用いて低温プラズマ処理をした後、熱圧着により積層する方法が開示されている。
　特許文献９には、大気圧プラズマ処理装置によりフッ素樹脂シートの表面をプラズマ処理した基材同士を、接着剤を使用しないで、かつ、その構造及び組成を変化させないで、基材の融点以下の温度で圧着することにより接着させる、接着装置及び接着方法が開示されている。
　特許文献１０には、プラズマ表面処理されたアラミド繊維とアラミドパルプとからなるアラミド紙と、プラズマ処理したポリエステルフィルムとを、室温～２００℃の温度で、加圧ロールを用いて連続的に積層接着された、無接着剤アラミド－ポリエステル積層体が開示されている。

日本国特開２００１－０５８６５５号公報日本国特開平０８－３２４５９０号公報日本国特開平１１－０５９７０４号公報日本国特開平７－３１４６２９号公報日本国特開平９－２３４８４５号公報日本国特公昭５７－３０８５４号公報日本国特開平９－１１１０１７号公報日本国特開平３－１６２４２０号公報日本国特開２００８－０７５０３０号公報日本国特開２００８－１８３８６８号公報

　特許文献４、５に開示された方法においては、公知の技術である、空気雰囲気下でのコロナ処理とＵＶ／オゾン処理とを組み合わせて処理を行うだけでは、積層体の接着強度が不充分な場合がある。

　特許文献６、７には、窒素を含み、実質的に酸素を含まない雰囲気下でのコロナ放電処理により、合成樹脂の表面を改質して接着性を向上する方法が記載されている。しかしながら、特許文献６、７には、印刷インキや金属蒸着膜、水溶性高分子及び無機系層状化合物を主たる構成成分とする塗膜、に対する接着性が記載されているのみである。本発明者は、このような表面処理方法により活性化された合成樹脂の表面処理面と樹脂フィルムとの熱圧着による接着性を確認するため、窒素ガス雰囲気下のコロナ放電処理をした合成樹脂フィルムに対して、表面が未処理である樹脂フィルムを熱ラミネートする方式で積層体の製造を試みた。その結果、充分な積層体の接着強度を得ることができなかった。

　特許文献８には、無極性の熱可塑性樹脂である、例えば、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）などのポリオレフィン樹脂の表面に、走査型グロー放電プラズマ装置を用いて低温プラズマ処理をした後、熱圧着により積層する方法が開示されている。また、ポリエステルなどの極性を有する熱可塑性樹脂と、無極性の熱可塑性樹脂とを積層する場合には、無極性の熱可塑性樹脂のみに変調磁界プラズマ装置で処理するが、極性を有する熱可塑性樹脂の表面は、プラズマ処理しないで用いた方が高強度の層間接着強度が得られるので好ましいとしている。この場合、変調磁界プラズマ装置で処理すると、Ｃ－Ｏ基及びＣ＝Ｏ基が生成することがＥＳＣＡ分析により確認できたことから、これらの生成した官能基が接着に寄与していると開示されている。
　しかし、実施例によると、例えば、ＰＰとＬＤＰＥとを熱圧着するときの熱圧着温度は、１００℃としているが加圧力の値は示されていない。そのため、産業上の利用を図ることができない。

　特許文献９には、炭素数４以下の第１級アルコール又は第２級アルコールである低級アルコールを気化して不活性ガスと混合して電極に供給して行う大気圧プラズマ処理装置を用いて、表面がフッ素樹脂で構成された基材の表面改質を行い、その表面改質された基材同士を、基材の融点以下の温度で熱圧着する方法が開示されている。しかしながら、特許文献９は、表面改質により表面のフッ素樹脂に親水性が与えられると開示しているが、プラズマ処理した樹脂表面の好ましい処理状態を判断する基準が、定義されていない。また、熱圧着するときの熱圧着温度は、例えば、融点が３２７℃であるポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）では２００℃以下としているが、加圧力の値は示されていない。そのため、産業上の利用を図ることができない。

　特許文献１０には、プラズマ表面処理されたアラミド繊維とアラミドパルプとからなるアラミド紙と、プラズマ処理したポリエチレンテレフタレート又はポリエチレンナフタレートとを、室温～２００℃の温度で、２００ｋｇｆ／ｃｍ以上の圧力下の加圧ロールを用いて、連続的に積層する方法が開示されている。
　特許文献１０では、表面改質により、ある種の官能基、例えば、ＣＯＯＨ基やＯＨ基をフィルム表面に形成し、低温において、強固に接着できるとしている。しかしながら、プラズマ処理した樹脂表面の好ましい処理状態を判断する基準が、定義されていない。また、プラズマ処理は、種々の樹脂の接着性を高めるための方法として良く知られた方法であることを理由にして、プラズマ処理の具体的な説明を省いている。そのため、産業上の利用を図ることができない。

　また、接着剤を用いたドライラミネート方式や、アンカーコート剤を用いた押出ラミネート方式では、有機溶剤を用いることから環境対策や省エネルギー対策の点で問題がある。さらには、残留溶剤及び低分子成分の移行の恐れが伴うことから、内容物への混入の影響が避けられないという問題がある。従って、フィルムを積層して積層体を製造する際に、接着剤及びアンカーコート剤の使用量を可能な限り低減することが求められている。

　同種のフィルム同士を加熱圧着することは、例えば、ヒートラミＯＰＰ／ＣＰＰ等では使用されているが、異種フィルム同士の加熱圧着は接着力が弱く、実用化が困難である。
　前述したように、従来技術においては、異種フィルム同士を、接着剤及びアンカーコート剤を使用しないで加熱圧着を用いて積層し、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）の発生を完全に無くし、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体は、知られていない。また、その積層体を用いて作製された包装容器は、知られていない。

　本発明は、上述した事情に鑑みて成されたものである。すなわち、本発明は、接着剤及びアンカーコート剤を使用しないことにより、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）の発生を完全に無くし、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体の製造方法及び積層体を提供することを課題とする。また、その積層体を用いた、内容品への汚染源となりうる、接着剤及びアンカーコート剤由来の低分子成分の発生が無い、クリーンな包装容器を提供することを課題とする。

　本発明は、上述した課題を解決するために、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質が成され、基材の表面改質により熱接着性改質層が形成された面と、エアコロナ処理された基材のエアコロナ処理された面とを対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法を提供する。
　また、第１の基材と第２の基材の両方に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質が成され、両方の基材の表面改質により熱接着性改質層が形成された面を対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法を提供する。

　また、上述した課題を解決するために、本発明は、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなる前記第１の基材及び前記第２の基材の巻かれたロール体からそれぞれ繰り出された、前記第１の基材及び前記第２の基材のいずれか一方の基材が、大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、他方の基材がエアコロナ処理された面を有し、前記熱接着性改質層が形成された面と、前記エアコロナ処理された面を対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法を提供する。

　また、上述した課題を解決するために、本発明は、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなる前記第１の基材及び前記第２の基材の巻かれたロール体からそれぞれ繰り出された、前記第１の基材及び前記第２の基材の両方が大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、前記熱接着性改質層が形成された面同士を対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法を提供する。

　また、上述した積層体の製造方法においては、前記第１の基材と前記第２の基材とを貼合するに際し、事前に、大気圧プラズマ処理装置を用いてフィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された前記第１の基材及び／又は前記第２の基材と、前記第１の基材及び前記第２の基材と同一又は異なる種類のフィルムであってエアコロナ処理されてなる第３の基材とを用い、前記第１の基材及び／又は前記第２の基材の熱接着性改質層が形成された面と、前記第３の基材のエアコロナ処理面を対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく加熱圧着させて試験積層体を得た後、前記試験積層体の貼合面における接着力を測定して、前記第１の基材及び／又は前記第２の基材の熱接着性改質層の形成状態の良否を確認する方法を採用しても良い。

　前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）であることが好ましい。
　第１の基材となるフィルムの少なくとも片面には、印刷層が形成されていても良い。

　また、本発明は、上記の積層体の製造方法により製造された積層体を提供する。

　また、本発明は、上記の積層体を用いて、前記第２の基材がシーラント層として内側面となるように製造されている包装容器を提供する。

　また、本発明は、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合された積層体であって、前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）であり、前記第１の基材及び第２の基材は、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなり、前記積層体の貼合面において、前記第１の基材及び前記第２の基材のいずれか一方の基材が大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、他方の基材がエアコロナ処理された面を有し、前記熱接着性改質層が形成された面と、前記エアコロナ処理された面とが、接着剤及びアンカー剤を含まないで、加熱圧着されて貼合されている積層体を提供する。

　また、本発明は、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材が貼合された積層体であって、前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）であり、前記第１の基材及び第２の基材は、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなり、前記積層体の貼合面において、前記第１の基材及び前記第２の基材の両方が大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、前記熱接着性改質層が形成された面同士が、接着剤及びアンカー剤を含まないで、加熱圧着されて貼合されている積層体を提供する。

　また、本発明は、上記の積層体を用いて、前記第２の基材がシーラント層として内面側となるように製造されている包装容器を提供する。

　本発明によれば、接着剤及びアンカーコート剤を用いないで積層体を製造するので、前述した有機溶剤を蒸発、乾燥させることにより発生する、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）の環境対策が不要となる。
　また、本発明の積層体の製造方法によれば、接着剤及びアンカーコート剤を用いないので、有機溶剤を用いないことから、溶剤を乾燥除去するための乾燥炉を必要とせず、環境対策及び省エネルギー対策の点から環境負荷を低減できる。
　また、本発明の積層体によれば、フィルムサンド方式や押出しラミネート方式によって製造された積層体と比較した場合、押出樹脂をその溶融温度まで加熱しないために、樹脂溶融炉を必要とせず、省エネルギーであり、環境負荷を低減できる。
　さらに、接着剤及びアンカーコート剤を使用しないため、ヘアケア、ハウスホールド、農薬などの反応性の化学物質を含有することにより、従来、接着剤及びアンカーコート剤を侵し、デラミネーションが発生する原因となるために使用できなかった、内容品の包装容器としても好適に使用できる。

　本発明によれば、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない積層体を得る製造方法を提供できる。
　このため、接着剤を用いたドライラミネートによって積層体を製造する方法と比較して、本発明による積層体の製造方法では、有機溶剤を用いないため、溶剤を乾燥除去するための乾燥炉及び排ガス処理装置を必要としない。すわなち、環境対策及び省エネルギー対策の観点から見れば、環境負荷を低減できるので非常に優れている。
　また、アンカーコート剤を用いて行う押出しラミネートによって積層体を製造する方法と比較して、本発明の積層体の製造方法では、押出樹脂をその溶融温度まで加熱しないため、樹脂溶融炉を必要とせず、省エネルギーであり、環境負荷を低減できる。

　また、本発明によれば、積層体に使用されるフィルムの表面には、必要な接着力を有する熱接着性改質層が、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により形成され、実用的な包装容器に使用できる積層体を得られる。

　また、本発明によれば、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体を得られる。

　また、本発明によれば、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体を用いることにより、内容品への汚染源となりうる、接着剤及びアンカーコート剤由来の低分子成分の発生が無い、クリーンな包装容器を得られる。

　また、本発明によれば、異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体であって、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない積層体を提供できる。
　従って、接着剤を用いて行うドライラミネートによって製造された積層体と比較して、本発明の積層体では、有機溶剤を用いないため、溶剤を乾燥除去するための乾燥炉及び排ガス処理装置を必要としない。すなわち、環境対策及び省エネルギー対策の観点から見れば、環境負荷を低減できる点で非常に優れている。
　また、アンカーコート剤を用いて行う押出しラミネートによって製造された積層体と比較して、本発明の積層体では、押出樹脂をその溶融温度まで加熱しないことから、樹脂溶融炉を必要とせず、省エネルギーであり、環境負荷を低減できる。

　また、本発明によれば、環境対策や省エネルギー対策に優れた積層体を用いた、内容品への汚染源となりうる、接着剤及びアンカーコート剤由来の低分子成分の発生が無い、クリーンな包装容器を得られる。

本発明に係わる積層体の、製造方法の一例を示す概念図である。本発明に係わる積層体の、製造方法の別の例を示す概念図である。本発明に係わる積層体の、製造方法のさらに別の例を示す概念図である。本発明に係わる積層体の一例を示しており、加熱圧着する前の概略断面図である。本発明に係わる積層体の一例を示しており、加熱圧着した後の概略断面図である。本発明に係わる印刷層を有する積層体の一例を示しており、加熱圧着する前の概略断面図である。本発明に係わる積層体の一例を示しており、加熱圧着した後の概略断面図である。従来技術による積層体の一例を示しており、ドライラミネートする前の概略断面図である。従来技術による積層体の一例を示しており、ドライラミネートした後の概略断面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。以下の説明においては、未処理の第１の基材１及び第２の基材６と、表面処理した第１の基材５及び第２の基材８とを符号によって区別し、「未処理の」または「表面処理した」なる文言を省略している場合がある。
　表面処理した第１の基材５及び第２の基材８としては、表面処理が大気圧プラズマ処理による場合とエアコロナ処理である場合とを区別せず、同一の符号を用いている。また、図４Ａから図５Ｂでは、第２の基材８の表面改質層７と熱接着性改質層７には特に区別せず、同一の符号７を用いている。なお、本発明では、第１の基材５が表面改質層２の代わりに熱接着性改質層を有することもでき、この場合には、第２の基材８に表面改質層が設けられる。
　また、未処理の第１の基材１及び第２の基材６としては、図１及び図２に示すように、処理の対象となる（つまり処理前の）ものである場合にも、図４Ａから図５Ｂに示すように、処理後において処理が及んでいない部分を表す場合にも、同一の符号を用いている。

　図１は、本発明に係わる積層体の、製造方法の一例を示す概念図であって、異なる種類のフィルムからなる第１の基材１と第２の基材６とを貼合して積層体を製造する方法を示している。
　第１の基材１及び第２の基材６は、それぞれ長尺のフィルムからなり、第１の基材１の巻かれたロール体２１と、第２の基材６の巻かれたロール体２２から、それぞれ繰り出される。
　第１の基材５には、大気圧プラズマ処理装置２３を用いた表面改質により熱接着性改質層が形成され、また、第２の基材８には、エアコロナ処理装置２４によりエアコロナ処理が施されている。
　なお、図１には、大気圧プラズマ処理装置２３と、エアコロナ処理装置２４とを用いて、オンラインで表面改質する場合を示しているが、図３に示すように、事前に、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により熱接着性改質層が形成された、第１の基材５が巻かれたロール体３１、及びエアコロナ処理された、第２の基材８が巻かれたロール体３２を用いても良い。
　第１の基材５の熱接着性改質層が形成された面と、第２の基材８のエアコロナ処理面とを対向させ、所定温度に保持された加熱ロール２５及びバックアップロール２６にて、加圧しながら加熱圧着され、積層体１０が得られる。得られた積層体１０は、ロール体２８に巻き取っても良く、又は、所定の寸法に裁断してシート状の積層体（図示は省略）としても良い。
　なお、加熱ロール２５に接触する第１の基材５は、加熱ロール２５の設定温度よりも高い融点を有することが必要である。加熱ロール２５の設定温度よりも第１の基材５の融点が低い場合は、加熱ロール２５に融着してしまうので、良好な加熱圧着が施されないという課題を解決するためである。
　また、特に図示しないが、第１の基材の表面処理にエアコロナ処理装置を用い、第２の基材の表面処理に大気圧プラズマ処理装置を用いることもできる。
　また、図１では、エアコロナ処理される基材と接触する側に加熱ロール２５を、大気圧プラズマ処理される基材と側にバックアップロール２６を用いた場合を示しているが、その反対で、エアコロナ処理される基材と接触する側にバックアップロールを、大気圧プラズマ処理される基材に接触する側に加熱ロールを用いることも可能である。
　また、必要に応じて上下両方のロール２５、２６を共に加熱ロールとすることも可能である。

　図２は、本発明に係わる積層体の、製造方法の別の例を示す概念図であって、異なる種類のフィルムからなる第１の基材１と第２の基材６の両方が、大気圧プラズマ処理装置による表面改質が施された後、加熱圧着により貼合して積層体を製造する方法を示している。
　第１の基材１及び第２の基材６は、それぞれ長尺のフィルムからなり、第１の基材１の巻かれたロール体２１と、第２の基材６の巻かれたロール体２２から、それぞれ繰り出される。
　第１の基材５及び第２の基材８には、それぞれ、大気圧プラズマ処理装置２３を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成されている。なお、図２には、大気圧プラズマ処理装置２３を用いて、オンラインで表面改質する場合を示しているが、図３に示すように、事前に、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成された第１の基材５、及び第２の基材８が巻かれたロール体３１、３２を用いても良い。
　第１の基材５及び第２の基材８の熱接着性改質層が形成された面同士を対向させ、所定温度に保持された加熱ロール２５及びバックアップロール２６にて、加圧しながら加熱圧着され、積層体１０が得られる。得られた積層体１０は、ロール体２８に巻き取っても良く、又は、所定の寸法に裁断してシート状の積層体（図示は省略）としても良い。
　また、必要に応じて、上下両方のロール２５、２６を、共に加熱ロールとしても良い。

　図４Ａ及び図４Ｂは、本発明に係わる積層体の一例を示す概略断面図である。図４Ａは、加熱圧着する前の概略断面図であり、図４Ｂは、加熱圧着した後の概略断面図である。
　この場合、第１の基材５の少なくとも片面には、大気圧プラズマ処理装置による表面改質が行われて、熱接着性改質層２が形成されている。また、第２の基材８の片面には、エアコロナ処理による表面改質層７もしくは、大気圧プラズマ処理装置による表面改質が行われて、熱接着性改質層７が形成されている。
　第１の基材５の熱接着性改質層２が形成されている面と、第２の基材８の表面改質層７もしくは、熱接着性改質層７が形成されている面とを、対向させて、所定の加熱温度、加圧力で保持することにより加熱圧着を行うことにより、本発明に係わる積層体１０が得られる。この積層体１０は、第１の基材５の熱接着性改質層２と、第２の基材８の表面改質層７もしくは熱接着性改質層７とに由来する熱接着部９が形成され、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない、第１の基材５と、第２の基材８が積層された積層体である。
　この積層体１０の一方の樹脂フィルムには、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フィルムが用いられていることから、この積層体１０を所定の形状・寸法に裁断し、ヒートシール層の樹脂を内面側としてヒートシールで密閉することにより、包装容器を作製できる。

　図５Ａ及び図５Ｂは、本発明に係わる積層体の他の例を示す概略断面図であり、印刷層を有するフィルムによる積層体を示す概略断面図である。図５Ａは、加熱圧着する前の概略断面図であり、図５Ｂは、加熱圧着した後の概略断面図である。
　図５Ａ及び図５Ｂにおいて、第１の基材となるフィルム１の片面には、印刷層３が形成されている。印刷層３が形成されているフィルム１の印刷層３の上に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質処理が成され、印刷層及び第１の基材の印刷層が形成されていない部分には、熱接着性改質層２が形成されている。第１の基材５の熱接着性改質層２が形成されている面と、第２の基材８の表面改質層７もしくは、熱接着性改質層７が形成されている面とを、対向させて、所定の加熱温度、加圧力で保持して加熱圧着を行うことにより、本発明に係わる印刷層を有する積層体２０が得られる。この積層体２０は、第１の基材５及び印刷層３の熱接着性改質層２と、第２の基材８の表面改質層７もしくは熱接着性改質層７とに由来する熱接着部９が形成され、接着剤及びアンカーコート剤が使用されていない、第１の基材５と、第２の基材８が積層された積層体である。
　この積層体２０の一方の樹脂フィルムには、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フィルムが用いられていることから、この積層体２０を所定の形状・寸法に裁断し、ヒートシール層の樹脂を内面側としてヒートシールで密閉することにより、印刷層を有する実用的な包装容器を作製できる。

　図６Ａ及び図６Ｂは、従来技術による積層体の一例を示す概略断面図である。図６Ａはドライラミネートする前の概略断面図であり、図６Ｂは、ドライラミネートした後の概略断面図である。
　第１の基材フィルム４１の片面には、エアコロナ処理による表面改質層４３が形成されていて、表面改質層４３の上には、接着剤層４５が積層されている。第１の基材フィルム４１は、接着剤層４５を介して、第２の基材フィルム４２のエアコロナ処理による表面改質層４４が形成されている面とドライラミネートされ、積層体４０が得られる。

　ところで、本発明の積層体に用いられるフィルムは、少なくとも一方の面には、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により熱接着性改質層が形成された、厚みが１０～５００μｍの第１の基材となるフィルム（改質処理した第１の基材と呼ぶ）、厚みが１０～５００μｍのエアコロナ処理された第１の基材となるフィルム（エアコロナ処理した第１の基材と呼ぶ）、厚みが１０～５００μｍのエアコロナ処理された第２の基材となるフィルム（エアコロナ処理した第２の基材と呼ぶ）、少なくとも一方の面には、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により熱接着性改質層が形成された、厚みが１０～５００μｍの第２の基材となるフィルム（改質処理した第２の基材と呼ぶ）とであって、本発明の積層体を構成するフィルムの組み合わせとしては、次の３通りである。
（１）：　（改質処理した第１の基材）／（エアコロナ処理した第２の基材）
（２）：　（改質処理した第１の基材）／（改質処理した第２の基材）
（３）：　（エアコロナ処理した第１の基材）／（改質処理した第２の基材）

　また、本発明による積層体を包装容器に用いる場合には、第１の基材及び第２の基材のフィルムの厚みが、それぞれ、１０～１００μｍ程度のフィルムを用いて積層体を作製するのが、積層体の柔軟性を維持し、包装容器を製造工程での加工性を良くする上で好ましい。また、包装容器を使用する消費者にとっては、手触り感の面から、包装容器に使用されている積層体の厚みが、３０～２００μｍ程度であることが好ましい。
　このような積層体は、包装容器に好適に使用できる。例えば、この積層体を、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）をヒートシール層とするために内面にして２つ折りし、三方をヒートシールで密閉することにより袋体が得られる。
　また、所定寸法に裁断された２枚の積層体を重ねて、両側端部をヒートシールで密閉し、さらに、２つ折りした底部用の積層体をヒートシールで密閉することによりスタンディングパウチ形式の自立型をした、包装容器が得られる。
　また、詰替え用包装容器においては、自立型のスタンディングパウチとし、さらに、様々な注ぎ易い形状をした注出口を配設することにより、内容物の詰替え作業を簡便化した包装容器を得られる。
　また、電子部品、医療用部品、医療用機器部品、精密機械部品などの用途向けとして、特別に清浄度管理されたクリーンルーム内の作業環境下において、清浄度の維持管理された基材フィルムを用いて本発明に係わる積層体を作製した後、それを用いたクリーンな包装体が作製できる。

　なお、大気圧プラズマ処理装置により、第１の基材または第２の基材のフィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面は、エアコロナ処理された熱可塑性樹脂フィルムのエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が所定値以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されていることが必要である。

　従来技術においては、大気圧プラズマ処理を用いた表面改質により、ある種の官能基、例えば、ＣＯＯＨ基やＯＨ基をフィルム表面に形成し、低温において、強固に接着できるとしているが、大気圧プラズマ処理したフィルム表面の好ましい処理状態を判断する基準や方法が、定義されていない。

　本発明者らは、大気圧プラズマ処理の状態の微妙な差異に応じて、加熱圧着で積層したフィルムの接着強度が異なることに気付いた。大気圧プラズマ処理されたフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理された熱可塑性樹脂フィルムのエアコロナ処理面とを対向させて、加熱圧着すれば、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質の仕上がり状況の良否を判定できることを見出し、本発明を成し得るに至った。

　また、上記の大気圧プラズマ処理された第１の基材となるフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、大気圧プラズマ処理された第２の基材となるフィルムの熱接着性改質層が形成された表面とを対向させて、加熱圧着すれば、包装容器体に使用可能な積層体を得られる。

　また、エアコロナ処理された第１の基材または第２の基材のフィルムのエアコロナ処理面と、上記の大気圧プラズマ処理された第２の基材または第１の基材のフィルムの熱接着性改質層が形成された表面とを対向させて、加熱圧着すれば、包装容器に使用可能な積層体を得られる。

（樹脂フィルム）
　本発明で使用できる樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂などの樹脂フィルムである。これらの熱可塑性樹脂の融点は、それぞれ、ポリエチレンテレフタレート（２５２℃）、ポリアミド（２２０℃）、ポリエチレンナフタレート（約２７０℃）、ポリアクリロニトリル（融点なし）、ポリカーボネート（融点なし）、ポリイミド（融点なし）、未延伸ポリエチレン（１０５～１４０℃）、未延伸ポリプロピレン（１３０～１６５℃）である。なお、ポリアミド樹脂は、酸とアミンが反応してできるアミド結合（－ＣＯＮＨ－）の繰り返しによって主鎖が構成される線状高分子のことで、一般的な商品名としてはナイロンと呼ばれている。

　積層フィルムのヒートシール温度は、ヒートシール層となる樹脂に貼合する樹脂の融点よりも低い温度で行う必要がある。ヒートシール層となる樹脂に貼合する樹脂の融点よりも高い温度で加熱圧着すると、樹脂が加熱ロールに付着して樹脂の表面が肌荒れを起してしまう。熱接着の工程では、加熱圧着温度及び加圧力を選定して行うことが好ましい。接着力は加熱圧着温度・時間・圧力を上げることで向上する。目標とする接着強度が得られる条件を、適宜選定すればよい。

（セロファンフィルム）
　本発明では、上記の樹脂フィルムの代わりに、セロファンフィルムを使用できる。この場合、セロファンフィルムを第１の基材に用いて、ヒートシール層となる未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂などの樹脂フィルムを第２の基材に用いることが好ましい。

（フィルムの厚み）
　本発明で使用される熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムの厚みは、１０～５００μｍ程度が好ましい。厚みが１０μｍ未満であると皺に成り易く、ロールｔｏロールでの加工を行うことが困難であり、取扱いに不自由が生じる。また、厚みが５００μｍを超えると、剛性が高くて可撓性がなくなり、薄すぎる場合と同様に、ロールｔｏロールでの加工を行うことが困難であり、取扱いに不自由が生じる。従って、本発明による表面改質されたフィルム同士を、加熱圧着により積層して、積層フィルムを作製する場合、積層後のフィルムをロール体として巻き取るには、全体の厚みが５００μｍを超えないように配慮する必要がある。
　また、積層された後のフィルムの厚みが５００μｍを超える場合には、積層されたフィルムをロール体に巻き取ることが困難である。そのため、一定の寸法長さで切断された積層フィルムのシートとして作製する。また、本発明による積層体を包装容器に用いる場合には、使用するフィルムの厚みは、１０～１００μｍ程度にするのが、積層体の柔軟性を維持し、包装容器の加工性を向上させるためには好ましい。

（印刷層）
　第１の基材となるフィルムの、少なくとも片面には、印刷層を形成することもできる。印刷層の位置は、第１の基材の表面処理がされる側の面、第１の基材の表面処理がされない側の面、第１の基材の内部など、特に限定されないが、特に、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、第１の基材５の表面処理がされた側の面に印刷層３を有する場合には、印刷層３の上にも熱接着性改質層２が形成され得る。
　印刷層３の上に熱接着性改質層２を形成するためには、印刷層３を構成する印刷用インキが、大気圧プラズマ処理によって改質可能な樹脂成分を含有する必要がある。このような樹脂成分としては、上記の基材フィルムに用いられる熱可塑性樹脂のほか、ウレタン樹脂、アクリル樹脂などの各種インキバインダー樹脂が挙げられる。さらにインキには、各種顔料、乾燥剤、安定剤等の添加剤などが添加できる。
　印刷層は、例えば、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの、公知の印刷方法にて形成される。印刷層の厚さは、通常、０．０５～２．０μｍ程度で良い。
　また、印刷層の占有面積が、第１の基材の表面積に比して十分狭い場合には、印刷層の上に熱接着性改質層２が十分に形成されなくても、第２の基材と貼合することが可能である。

（積層体の製造方法）
　本発明を用いて積層体を製造する方法として、熱可塑性樹脂またはセロファンフィルムからなる第１の基材のフィルムの面上に、他の熱可塑性樹脂からなる第２の基材の樹脂フィルムを貼合する場合、下記の（１）～（３）の工程により行える。（１）第１の基材のフィルムの表面に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面処理を行い、熱接着性改質層を形成する、または、空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理）により、表面処理を行う。（２）第２の基材のフィルムの表面に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面処理を行い、熱接着性改質層を形成する、または、空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理）により、表面処理を行う。（３）第１の基材のフィルムの前記熱接着剤層が形成された面に、第２のフィルムの前記表面処理が行われた面を重ね合わせて、接着剤及びアンカーコート剤を用いることなく、加熱圧着によりラミネートする。
　ただし、第１の基材及び第２の基材のいずれか一方の基材が、大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有するため、（１）において第１の基材のフィルムの表面に、空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理）により、表面処理を行う場合は、（２）においては、第２の基材のフィルムの表面に、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面処理を行い、熱接着性改質層を形成する。
　なお、大気圧プラズマ処理装置に用いる反応ガスは、窒素ガスをベースにするものに限らず、酸素ガスや炭酸ガスをベースにしても良い。

　本発明において、貼合する２枚のフィルムは、例えば、ポリアミド（ＰＡ）と未延伸ポリエチレン（ＰＥ）を用いて、接着剤及びアンカーコート剤を用いることなく、加熱圧着により貼合して積層体が得られる。また、本発明において、貼合する２枚のフィルムとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と未延伸ポリエチレン（ＰＥ）を用いて、接着剤及びアンカーコート剤を用いることなく、加熱圧着により貼合して積層体が得られる。なお、現在のところ、本発明による積層体において、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とポリアミド（ＰＡ）とのラミネートは、実用的な接着強度が得られていない。

　本発明の積層体に使用する２枚のフィルムに対する表面改質の処理は、ラミネートの前段階であれば、どちらを先に行っても良い。また、ラミネートする２枚のフィルムに対して表面改質の処理を同時に、もしくは並行して行っても良い。また、３枚以上のフィルムをラミネートする場合は、積層する側の面への表面改質の処理及びラミネートの工程を必要な回数繰り返して、３層以上の積層フィルムを製造できる。また、基材フィルムの両面を表面改質の処理をした後、前記基材フィルムの各面に、表面改質の処理をした別のフィルム２枚を重ね合わせ、ラミネートすることによって、基材フィルムの両面それぞれに別のフィルムがラミネートされた、３層の積層フィルムを製造することもできる。なお、現在のところ、本発明による積層体において、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とポリアミド（ＰＡ）とのラミネートは、実用的な接着強度が得られていない。

（コロナ放電処理）
　ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性ポリオレフィン樹脂フィルムは、表面層に極性基を持たないので、インキの印刷性、他の樹脂との接着性が低い。このため、インキの印刷性、他の樹脂との接着性を高めるために、コロナ放電処理による樹脂フィルム表面の改質が行われている。コロナ放電による表面改質の処理では、高周波電源電圧を用いて大気中にコロナ放電を発生させ、それに伴って発生する電子やイオンを樹脂フィルムの表面に照射し、樹脂フィルムの表面に官能基を付加することによって、樹脂フィルムの表面改質を行う。

（空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理））
　通常の、空気雰囲気下で行われるコロナ放電による表面改質の処理では、コロナ放電処理した樹脂フィルムの表面が酸化され、前記樹脂フィルムの表面において、高分子の主鎖や側鎖に、カルボニル基（＞ＣＯ）やカルボキシル基（－ＣＯＯＨ）などの酸素官能基が、主に形成すると考えられる。

（窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電処理）
　窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電処理を行うことで、樹脂フィルム表面の高分子の主鎖や側鎖に、接着に寄与すると思われるアミノ基（－ＮＨ_２）等の窒素官能基が、主に生成すると考えられる。さらに、窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電処理は、通常の空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理）と異なり、窒素ガス雰囲気中で放電が起こっているために、空気雰囲気下でのコロナ放電処理（エアコロナ処理）を行った場合に発生する、空気中の不純物による脆弱層の発生が抑えられる。幾つかの特許文献では、窒素ガスも大気圧グロープラズマ処理の雰囲気ガスとして使用できるような記載があるが、放電状態を観察した結果では、大気圧グロープラズマ放電ではない。しかしながら、窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電は、放電条件の調整によって雷のようなストリーマー状（線状）である。すなわち、空気雰囲気下でのコロナ放電よりは緩やかな（マイルドな）、グロープラズマ放電に近い放電が可能であるため、エアコロナ処理よりも均一な表面改質として利用できる。

（大気圧グロープラズマ処理）
　従来、真空状態で放電させる、低温プラズマ処理が表面改質に用いられているが、真空設備を要することから装置が大掛かりとなり、操作が煩雑であるという欠点がある。従って、通常、真空状態でしか発生できないグロー放電状態を大気圧下で発生させ、それにより生じる反応ラジカル、電子などを用いて表面改質を行うことが可能な、大気圧プラズマ処理装置が、樹脂フィルムの濡れ性改善・接着性改善に簡便に使用される。

　大気圧グロープラズマ処理は、雰囲気ガスとしてヘリウム、アルゴンなどの希ガス元素を用いることで、安定にグロー放電が保持され、雷のようなストリーマー状（線状）が得られる。すなわち、空気雰囲気下でのコロナ放電よりも、むらの無い均一な表面改質が可能である。幾つかの特許文献では、窒素ガスも大気圧グロープラズマ処理の雰囲気ガスとして使用できるような記載があるが、放電状態を観察した結果では、大気圧グロープラズマ放電ではない。

　本発明での大気圧プラズマ処理とは、窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電処理、あるいはヘリウム、アルゴンなどの希ガス雰囲気下での大気圧グロープラズマ処理である。
　酸素を反応ガスとする大気圧プラズマ処理では、樹脂フィルムの表面において、高分子の主鎖や側鎖に、カルボニル基（＞ＣＯ）やカルボキシル基（－ＣＯＯＨ）などの酸素官能基が主に形成する。また、窒素系ガスを反応ガスとする、例えば、Ｎ_２、Ｎ_２Ｏ、ＮＨ_３など、さらに水素（Ｈ_２）、酸素（Ｏ_２）などを混合することにより、アミノ基、アミド基なども意図的に導入できることを、本発明者らは確認している。
　また、反応ガスには、ＣＨ_４、ＣＯ_２等を添加してもよい。

　これらを考慮して本発明では、フィルムの表面に大気圧プラズマ処理を用いて表面改質処理を行う場合、窒素ガス雰囲気下でのコロナ放電処理、あるいはヘリウム、アルゴンなどの希ガス雰囲気下での大気圧グロープラズマ処理を用いて行う。
　さらに、本発明ではフィルム表面に、熱接着性改質層が形成されるように、大気圧プラズマ処理において、大気圧プラズマ処理装置で発生したプラズマをフィルムの表面に対して照射する時間、印加電力、周波数などを調整して行う。

　大気圧プラズマ処理において、プラズマをフィルムの表面に対して照射する時間、印加電力、周波数などの処理条件は、例えば、ポリアミド（ＰＡ）樹脂に対してのプラズマ処理条件を探索するには、ＰＡ樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着したときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で速度５ｍｍ／ｍｉｎではく離させた時の強度として、９．８Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されている処理条件を調査することによって行うことができる。

　また、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂に対してのプラズマ処理条件を探索するには、ＰＥ樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着したときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で速度５ｍｍ／ｍｉｎではく離させた時の強度として、５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されている処理条件を調査することによって行うことができる。

　また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂に対してのプラズマ処理条件を探索するには、ＰＥＴ樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着したときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で速度５ｍｍ／ｍｉｎではく離させた時の強度として、５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されている処理条件を調査することによって行うことができる。　　　

　また、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂に対してのプラズマ処理条件を探索するには、ＣＰＰ樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１９０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着したときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で速度５ｍｍ／ｍｉｎではく離させた時の強度として、５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されている処理条件を調査することによって行うことができる。

　また、セロファンフィルムに対してのプラズマ処理条件を探索するには、セロファンフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、エアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着したときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で速度５ｍｍ／ｍｉｎではく離させた時の強度として、２．０Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質が成されている処理条件を調査することによって行うことができる。

　また、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂など他の熱可塑性樹脂からなるフィルムに対してのプラズマ処理条件を探索する場合も、同様の手法により接着力を測定して、大気圧プラズマ処理装置を用いた処理条件を調査することによって行うことができる。

（エージング処理）
　本発明は、貼合工程後に、積層体を常温で１０日～１ヶ月間、または４０～６０℃で１～３日間静置するエージング工程を含むことが好ましい。これにより、接着力を増大できる。

　以下、実施例をもって本発明を具体的に説明する。

（測定機器、測定方法）
　本発明の効果を確認するために、実施した実験は、次の測定機器及び測定方法を用いて行った。・大気圧プラズマ処理による処理条件
　　周波数　３ｋＨｚ～１３．５６ＭＨｚ
　　照射時間　０．００１～１０秒
　　電極間距離　１～４ｍｍ
　なお、印加電力は装置規模に依存するため、以下の表面改質例において挙げた印加電力の値は、絶対的な数値としてよりも、相対的な強弱を示す参考として理解すべきである。

・接着（剥離）強度の測定：ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法に準じた。
・ヒートシール強さの測定：ＪＩＳ　Ｚ　０２３８「ヒートシール軟包装袋及び半剛性容器の試験方法　７．袋のヒートシール試験」に規定された測定方法に準じた。
・引張強度及び引張伸度の測定：ＪＩＳ　Ｋ　７１２７「プラスチック－引張特性の試験方法」に規定された測定方法に準じた。
・落下強さ：ＪＩＳ　Ｚ　０２３８「ヒートシール軟包装袋及び半剛性容器の試験方法　９．落下強さ試験」に規定された測定方法に準じた。袋に水２００ｍｌを充填して、落下高さは１．２ｍ、品温・試験環境は５℃で実施した。落下回数は、水平方向、続いて鉛直方向の各３０回ずつとした。
・突刺し強さの測定：ＪＩＳ　Ｚ　１７０７「食品包装用プラスチックフィルム通則　７．４　突刺し強さ試験」に規定された測定方法に準じた。
・ゲルボフレックステスター試験：ＭＩＬ－Ｂ－１３１Ｇに規定された測定方法に準じた。・ボイル試験及びレトルト試験：四方袋（１３０ｍｍ×１７０ｍｍ）に水２００ｍｌを充填して、ボイル条件は９７℃×４０ｍｉｎ、レトルト条件は１２１℃×３０ｍｉｎの処理を行った後、積層体の外観を評価した。
・耐内容品適性試験：接着剤及びアンカーコート剤の性能を劣化させる内容品を使って、四方袋（１３０ｍｍ×１７０ｍｍ）に２００ｍｌ充填して、所定日数を経過（５０℃にて保存１ヶ月）後に積層体の接着強度を評価した。

（熱接着性改質層の良否の確認）
　本発明による積層体を作製するに際して、まず、各種のフィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質を行った後、熱接着性改質層の良否が確認された基材を準備する。
　ここで、熱接着性改質層が形成された基材Ａと、その基材Ａと異なる種類のフィルムであってエアコロナ処理されてなる基材Ｂとを用い、基材Ａの熱接着性改質層が形成された面と、基材Ｂのエアコロナ処理面を対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、加熱圧着させて試験積層体を得た後、前記試験積層体の貼合面における接着力を測定して、基材Ａの熱接着性改質層の良否が確認できる。
　基材Ａの試験積層体の貼合面における接着力が低い値であると、その基材Ａを用いて本発明の積層体を作製した場合に不具合が生じることがある。例えば、その基材Ａが用いられた積層体を使用して包装容器を作製した場合、積層体の貼合面からの剥離が生じることや、落下衝撃に耐えられないで破損するなど、実用的な積層体を得ることが困難となる。

　従って、本発明による積層体の製造方法を実施するには、事前に、使用する大気圧プラズマ処理装置を用いて、表面改質による熱接着性改質層が形成された基材Ａの、熱接着性改質層の形成状態が適切であるかどうかを確認して置く必要がある。
　なお、熱接着性改質層の形成状態が適切であるかどうかは、その基材Ａと異なる種類のフィルムであって、エアコロナ処理されてなる基材Ｂとを用い、基材Ａの熱接着性改質層が形成された面と、基材Ｂのエアコロナ処理面を対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、加熱圧着させて試験積層体を得た後、前記試験積層体の貼合面における接着力が所定値を超えているかどうかで判定できる。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例１）
　ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムを、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質した。処理条件は、照射時間０．１２ｓ、印加電力１．０ｋＷ、周波数２０ｋＨｚとした。
　厚みが１５μｍのポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルム（株式会社興人製二軸延伸ポリアミドフィルム、商品名；ボニールＲＸ）を用いて、大気圧プラズマ処理による表面改質処理を行い、表面改質例１の表面改質されたポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムを得た。
　次に、表面改質例１のポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着し、表面改質例１の試験積層体を得た。得られた表面改質例１の試験積層体について、貼合したフィルム同士の接着力を測定すると、はく離強度の測定結果は、２２．５Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例２）
　大気圧プラズマ処理装置での、大気圧プラズマの照射時間、印加電力、周波数を弱い方向に変更した以外には、表面改質例１と同じ操作を行い、表面改質例２の表面改質されたポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムを得た。処理条件は、照射時間０．１０ｓ、印加電力２０Ｗ、周波数１３．５６ＭＨｚとした。
　次に、得られた表面改質例２の樹脂フィルムを用いて、表面改質例１と同一のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、表面改質例１と同一の条件で貼合して、表面改質例２の試験積層体を得た。得られた表面改質例２の試験積層体は、はく離強度の測定値が７．８Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例３）
　未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質した。処理条件は、照射時間０．０５ｓ、印加電力１０Ｗ、周波数１３．５６ＭＨｚとした。
　厚みが１００μｍの未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）を用いて、大気圧プラズマ処理装置にて表面改質処理を行い、表面改質例３の表面改質された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを得た。
　次に、表面改質例３の樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、表面改質例１と同一の条件で貼合して、表面改質例３の積層体を得た。得られた表面改質例３の試験積層体は、はく離強度の測定値が８．０Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例４）
　大気圧プラズマ処理装置での、大気圧プラズマの照射時間、印加電力、周波数を弱い方向に変更した以外には、表面改質例３と同じ操作を行い、表面改質例４の表面改質された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを得た。処理条件は、照射時間０．００５ｓ、印加電力２０Ｗ、周波数１３．５６ＭＨｚとした。
　次に、得られた表面改質例４の樹脂フィルムを用いて、表面改質例３と同一のエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムと、表面改質例１と同一条件で貼合して、表面改質例４の積層体を得た。得られた表面改質例４の試験積層体は、はく離強度の測定値が２．５Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例５）
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質した。処理条件は、照射時間０．０５ｓ、印加電力１０Ｗ、周波数１３．５６ＭＨｚとした。
　厚みが１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）を用いて、大気圧プラズマ処理装置にて表面改質処理を行い、表面改質例５の表面改質されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを得た。
　次に、表面改質例５の樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、表面改質例１と同一の条件で貼合して、表面改質例５の試験積層体を得た。得られた表面改質例５の試験積層体は、はく離強度の測定値が７．９Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例６）
　大気圧プラズマ処理装置での、大気圧プラズマの照射時間、印加電力、周波数を弱い方向に変更した以外には、表面改質例５と同じ操作を行い、表面改質例６の表面改質されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを得た。処理条件は、照射時間０．０１ｓ、印加電力１０Ｗ、周波数１３．５６ＭＨｚとした。
　次に、得られた表面改質例６の樹脂フィルムを用いて、表面改質例５と同一の条件で、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムと貼合して、表面改質例６の積層体を得た。得られた表面改質例６の試験積層体は、はく離強度の測定値が３．９Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例７）
　未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムを、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質した。処理条件は、照射時間０．２７ｓ、印加電力２．２ｋＷ、周波数４０ｋＨｚとした。
　厚みが６０μｍの未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製未延伸ポリプロピレンフィルム、商品名；パイレンＰ１１４６）を用いて、大気圧プラズマ処理装置にて表面改質処理を行い、表面改質例７の表面改質されたポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムを得た。
　次に、表面改質例７の樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、表面改質例１と同一の条件で貼合して、表面改質例７の試験積層体を得た。得られた表面改質例７の試験積層体は、はく離強度の測定値が１６．４Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例８）
　大気圧プラズマ処理装置での、大気圧プラズマの照射時間、印加電力、周波数を弱い方向に変更した以外には、表面改質例７と同じ操作を行い、表面改質例８の表面改質された未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムを得た。処理条件は、照射時間０．１２ｓ、印加電力１．０ｋＷ、周波数２０ｋＨｚとした。
　次に、得られた表面改質例８の樹脂フィルムを用いて、表面改質例７と同一の条件で、市販されているエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムと貼合して、表面改質例８の積層体を得た。得られた表面改質例８の試験積層体は、はく離強度の測定値が０．２Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例９）
　セロファンフィルムを、大気圧プラズマ処理装置を用いて表面改質した。処理条件は、照射時間０．１５ｓ、印加電力１．２ｋＷ、周波数３０ｋＨｚとした。
　厚みが＃３００のセロファンフィルム（二村化学工業株式会社製セロファンフィルム、商品名；太閤ＰＦ－３）を用いて、大気圧プラズマ処理装置にて表面改質処理を行い、表面改質例９の表面改質されたセロファンフィルムを得た。
　次に、表面改質例９のフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、表面改質例１と同一の条件で貼合して、表面改質例９の試験積層体を得た。得られた表面改質例９の試験積層体は、はく離強度の測定値が２．３Ｎ／２５．４ｍｍであった。

（大気圧プラズマ処理による表面改質例１０）
　大気圧プラズマ処理装置での、大気圧プラズマの照射時間、印加電力、周波数を弱い方向に変更した以外には、表面改質例９と同じ操作を行い、表面改質例１０の表面改質されたセロファンフィルムを得た。処理条件は、照射時間０．１５ｓ、印加電力３００Ｗ、周波数１０ｋＨｚとした。
　次に、得られた表面改質例１０のフィルムを用いて、表面改質例９と同一の条件で、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムと貼合して、表面改質例１０の積層体を得た。得られた表面改質例１０の試験積層体は、はく離強度の測定値が１．３Ｎ／２５．４ｍｍであった。

　以上のとおり、大気圧プラズマ処理装置を用いて各種フィルム表面の表面改質を行い、表面改質例１～１０の表面改質されたフィルムを得た。得られた表面改質例１～１０の熱接着性改質層と、エアコロナ処理された樹脂フィルムとを、加熱圧着により貼合し、表面改質例１～１０の試験積層体を得た。
　得られた表面改質例１～１０の試験積層体の積層フィルムについて、はく離強度を測定した結果を、表１に示した。

　次に、得られた表面改質例１～１０の表面改質されたフィルムと、エアコロナ処理された熱可塑性樹脂フィルムとを、接着剤やアンカーコート剤を用いないで、加熱圧着のみにより貼合して実施例１～５及び比較例１～５の積層体を作製した。
　また、得られた表面改質例１～４の表面改質されたフィルム同士を用いて、接着剤やアンカーコート剤を用いないで、加熱圧着のみにより貼合して実施例６及び比較例６の積層体を作製した。
　更に、本発明により作製された積層体と比較するため、従来技術である接着剤を用いたドライラミネート方式により貼合して、比較例７の積層体を作製した。
　また、スタンディングパウチ形式の包装容器は、実施例１、６及び比較例１、６、７において作製した。また、四方シール袋の包装容器は、実施例１～６及び比較例１～７において作製した。

（実施例１）
　上記の、表面改質例１のポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、速度５ｍ／ｍｉｎ、温度１５０℃、圧力０．２３ＭＰａで、加熱ロールにて加熱圧着し、実施例１の積層体を得た。得られた実施例１の積層体は、はく離強度の測定値が１５．１Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた実施例１の積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例１）
　上記の表面改質例２のポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、実施例１のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一条件で熱ラミネートを行い、比較例１の積層体を得た。得られた比較例１の積層体は、はく離強度の測定値が６．７Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例１の積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（実施例２）
　上記の表面改質例３の未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）を用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、実施例２の積層体を得た。得られた実施例２の積層体は、はく離強度の測定値が７．８Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた実施例２の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例２）
　上記の表面改質例４の未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、実施例２のエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、比較例２の積層体を得た。得られた比較例２の積層体は、はく離強度の測定値が２．４Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例２の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（実施例３）
　上記の表面改質例５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）を用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、実施例３の積層体を得た。得られた実施例３の積層体は、はく離強度の測定値が８．０Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた実施例３の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例３）
　上記の表面改質例６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、実施例３のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、比較例３の積層体を得た。得られた比較例３の積層体は、はく離強度の測定値が２．４Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例３の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（実施例４）
　上記の表面改質例７の未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）フィルムを用いて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、速度５ｍ／ｍｉｎ、温度１８５℃、圧力０．２３ＭＰａで、加熱ロールにて加熱圧着し、実施例４の積層体を得た。得られた実施例４の積層体は、はく離強度の測定値が１２．８Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた実施例４の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例４）
　上記の表面改質例８の未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、実施例４のエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを用いて、実施例４と同一の条件で熱ラミネートを行い、比較例４の積層体を得た。得られた比較例４の積層体は、はく離強度の測定値が０．３Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例４の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（実施例５）
　上記の表面改質例９のセロファンフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）を用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、実施例５の積層体を得た。得られた実施例５の積層体は、はく離強度の測定値が２．５Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた実施例５の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例５）
　上記の表面改質例１０のセロファンフィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、実施例５のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、比較例５の積層体を得た。得られた比較例５の積層体は、はく離強度の測定値が１．０Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例５の積層体を用いて、四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（実施例６）
　上記の表面改質例１のポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、表面改質された表面改質例３の未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、実施例６の積層体を得た。得られた実施例６の積層体は、はく離強度の測定値が１６．７Ｎ／２５．４ｍｍであった。
　また、得られた実施例６の積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例６）
　上記の表面改質例２のポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムの熱接着性改質層が形成された表面と、表面改質された表面改質例４の未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用いて、実施例１と同一の条件で熱ラミネートを行い、比較例６の積層体を得た。得られた比較例６の積層体は、はく離強度の測定値が６．４Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例６の積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

（比較例７）
　従来技術により、エアコロナ処理されたポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムと、エアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを、接着剤を用いたドライラミネートにより積層体を得た後、その積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した。
　市販されている厚みが１５μｍのポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルム（株式会社興人製二軸延伸ポリアミドフィルム、商品名；ボニールＲＸ）のエアコロナ処理面と、市販されているエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面とを対向させて、接着剤を塗布した後、加圧ロールで圧着し、エージングを経て比較例７の積層体を得た。得られた比較例７の積層体は、はく離強度の測定値が１２．２Ｎ／２５．４ｍｍであった。また、得られた比較例７の積層体を用いて、スタンディングパウチ形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。

　上記のようにして得られた実施例１～６及び比較例１～７の積層体を用いて、スタンディング形式及び四方シール袋の包装容器を作製した後、包装容器に関する各種の試験を行った。得られた試験結果を、表２に示した。

　表２は、本発明による積層体である実施例１～実施例６及び比較例１～比較例７の積層体を用いて、作製したスタンディング形式及び四方シール袋の包装容器について行った各種試験の結果である。
　比較例７は、従来技術による接着剤を用いて、ドライラミネート方式で作製した積層体を用いて作製した包装容器の試験結果である。
　実施例１～実施例６は、本発明による加熱圧着で作製した積層体を用い作製した包装容器の試験結果である。従来技術により作製した包装容器である比較例７の試験結果と、本発明による包装容器である実施例１～実施例６の試験結果とを比較しても、顕著な差異は見られない。
　したがって、本発明による積層体は、従来技術による接着剤を用いたドライラミネート方式による積層体と同等レベルの性状を有しており、包装容器の構成材料として何ら問題を生じることなく利用することが可能である。

　また、表３は、ボイル・レトルト試験の結果であり、実施例１、２、３、６の包装容器についてボイル試験を行い、実施例４の包装容器についてレトルト試験を行った。
　いずれも、デラミ（貼り合わせ面からの剥離）現象の発生が起きておらず、通常の従来技術による接着剤を用いて、ドライラミネート方式で作製した積層体を用いて作製した包装容器と同様な耐久性を有している。

　また、表４は、耐内容品適性試験として、従来技術により作製した比較例７の包装容器と、本発明による実施例１の包装容器について、内容品を充填して５０℃にて保存１ヶ月間の保存期間経過後に積層体の接着強度を評価した結果である。
　実施例１の包装容器は、デラミ（貼り合わせ面からの剥離）現象の発生も起きておらず、通常の従来技術による接着剤を用いて、ドライラミネート方式で作製した積層体を用いて作製した包装容器と同様以上の優れた耐久性を有している。

　また、表５は、従来技術による接着剤を用いて、ドライラミネート方式で作製した積層体を用いて作製した包装容器である比較例７の、ドライラミネート方式で、基材巾１，０００ｍｍで１，０００ｍ加工した場合に必要とされる溶剤量（ｋｇ）を算出したものである。ドライラミネート加工に必要とされる溶剤量は３８．７（ｋｇ）であった。
　これに対して、本発明の場合には、接着剤を使用しないため、溶剤も全く使用しないで包装容器を作製することが可能になった。

　また、表１と表２の試験結果を総合的に判断すると、大気圧プラズマ処理装置を用いてフィルムに施した、表面改質による熱接着性改質層の接着力を、次のように適切にコントロールすれば良い。その結果、本発明を実施するのに適した、大気圧プラズマ処理の表面改質による、熱接着性改質層が形成されたフィルムを得られる。

（ポリアミド樹脂に対するプラズマ処理）
　ポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成された表面の良否を判定するには、ポリアミド（ＰＡ）の樹脂フィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面と、市販のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が、９．８Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質をすれば良い。

（未延伸ポリエチレン樹脂に対するプラズマ処理）
　未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成された表面の良否を判定するには、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面と、市販のエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質をすれば良い。

（ポリエチレンテレフタレート樹脂に対するプラズマ処理）
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成された表面の良否を判定するには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面と、市販のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が、５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質をすれば良い。

（未延伸ポリプロピレン樹脂に対するプラズマ処理）
　未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質により、熱接着性改質層が形成された表面の良否を判定するには、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面と、市販のエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム（東洋紡績株式会社製二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名；Ｅ５１０２）のエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１９０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が、５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ処理装置を用いた表面改質をすれば良い。

（セロファンフィルムに対するプラズマ処理）
　セロファンフィルムに対して、大気圧プラズマ処理装置を用いたにより表面改質により、熱接着性改質層が形成された表面の良否を判定するには、セロファンフィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された表面と、市販のエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルム（タマポリ株式会社製未延伸ポリエチレンフィルム、商品名；ＳＫ６１５Ｐ）のエアコロナ処理面と対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく、温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が、２．０Ｎ／２５．４ｍｍ以上となるように、大気圧プラズマ装置を用いた表面改質をすれば良い。

　本発明によれば、フィルムに対して、接着剤及びアンカーコート剤を用いることなく加熱圧着して貼合された積層体を得るために必要な、大気圧プラズマ処理されたフィルムの、熱接着性改質層の形成状態の良否を判定することにより、大気圧プラズマ処理を効果的に実施できる。
　また、本発明によれば、接着剤及びアンカーコート剤を用いることなく貼合された積層体の製造方法、積層体、及びそれを用いて作製した包装容器が得られる。本発明による積層体は、化粧シート、光学フィルム、保護フィルム、包装容器などの各種用途に使用できる。
　また、本発明による積層体を用いて作製される包装容器は、液体調味料、液体洗剤、液体漂白剤、液体ワックス、ヘアケア用品（シャンプー、リンス、コンディショナーなどが含まれる）、薬液、液体状の化粧品等の種々の液体状製品の包装容器及び詰替え用包装容器、さらには、食品、電子部品、医療用部品、医療用機器部品、精密機械部品などの各種包装容器に使用できる。
　また、本発明によれば、接着剤及びアンカーコート剤を全く用いないで、即ち有機溶剤を全く使用しないで、積層体及びそれを用いた包装容器を作製できるため、環境対策及び省エネルギー対策として有効である。

１　未処理である第１の基材、２　熱接着性改質層、３　印刷層、５　表面処理した第１の基材、６　未処理である第２の基材、７　エアコロナ処理面（または熱接着性改質層）、８　表面処理した第２の基材、９　熱接着部、１０　本発明の積層体、２０　本発明の印刷層を有する積層体、２１　処理の対象となる第１の基材のロール体、２２　処理の対象となる第２の基材のロール体、２３　大気圧プラズマ処理装置、２４　エアコロナ処理装置、２５　加熱ロール、２６　バックアップロール（または加熱ロール）、２７　移送ロール、２８　積層体のロール体、２９　冷却ロール、３１　表面処理した第１の基材のロール体、３２表面処理した第２の基材のロール体、４０　従来技術による積層体、４１　第１の基材フィルム、４２　第２の基材フィルム、４３，４４　エアコロナ処理面、４５　接着剤層。

Claims

　異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、
　厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなる前記第１の基材及び前記第２の基材の巻かれたロール体からそれぞれ繰り出された、前記第１の基材及び前記第２の基材のいずれか一方の基材が、
　大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、他方の基材がエアコロナ処理された面を有し、
　前記熱接着性改質層が形成された面と、前記エアコロナ処理された面を対向させて、
　接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法。
　異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合して積層体を製造する方法であって、
　厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなる前記第１の基材及び前記第２の基材の巻かれたロール体からそれぞれ繰り出された、前記第１の基材及び前記第２の基材の両方が
　大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、
　前記熱接着性改質層が形成された面同士を対向させて、接着剤及びアンカー剤を塗布することなく、加熱ロールにて加熱圧着して連続貼合する積層体の製造方法。
　前記第１の基材と前記第２の基材とを貼合するに際し、
　事前に、大気圧プラズマ処理装置を用いてフィルムの表面改質により熱接着性改質層が形成された前記第１の基材及び／又は前記第２の基材と、前記第１の基材及び前記第２の基材と同一又は異なる種類のフィルムであってエアコロナ処理されてなる第３の基材とを用い、前記第１の基材及び／又は前記第２の基材の熱接着性改質層が形成された面と、前記第３の基材のエアコロナ処理面を対向させて、接着剤及びアンカーコート剤を塗布することなく加熱圧着させて試験積層体を得た後、
　前記試験積層体の貼合面における接着力を測定して、前記第１の基材及び／又は前記第２の基材の熱接着性改質層の形成状態の良否を確認する請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
　大気圧プラズマ処理装置を用いて熱接着性改質層が形成される基材がポリアミド（ＰＡ）樹脂フィルムである場合には、前記第３の基材としてエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用い、
　温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が９．８Ｎ／２５．４ｍｍ以上となることを確認し、
　大気圧プラズマ処理装置を用いて熱接着性改質層が形成される基材が未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムである場合には、前記第３の基材としてエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを用い、
　温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となることを確認し、
　大気圧プラズマ処理装置を用いて熱接着性改質層が形成される基材がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムである場合には、前記第３の基材としてエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用い、
　温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となることを確認し、
　大気圧プラズマ処理装置を用いて熱接着性改質層が形成される基材が未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）樹脂フィルムである場合には、前記第３の基材としてエアコロナ処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムを用い、
　温度１９０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が５．９Ｎ／２５．４ｍｍ以上となることを確認し、
　大気圧プラズマ処理装置を用いて熱接着性改質層が形成される基材がセロファンフィルムである場合には、前記第３の基材としてエアコロナ処理された未延伸ポリエチレン（ＰＥ）樹脂フィルムを用い、
　温度１６０℃、加圧力０．４ＭＰａで１０秒間保持して加熱圧着させたときの接着力が、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１「接着剤　はく離接着強さ試験方法　第一部：９０度はく離」に規定された測定方法で測定した値が２．０Ｎ／２５．４ｍｍ以上となることを確認する請求項３に記載の積層体の製造方法。
　本発明は、貼合工程後に、積層体を常温で１０日～１ヶ月間、または４０～６０℃で１～３日間静置するエージング工程を含む請求項１から４のいずれかに記載の積層体の製造方法。
　前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、
　前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）である請求項１から５のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
　前記第１の基材となるフィルムの少なくとも片面には、印刷層が形成されている請求項１から６のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
　請求項１から７のいずれか１項に記載の積層体の製造方法により製造された積層体。
　請求項８に記載の積層体を用いて、
　前記第２の基材がシーラント層として内側面となるように製造されてなる包装容器。
　異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材とを貼合された積層体であって、
　前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、
　前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）であり、前記第１の基材及び第２の基材は、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなり、
　前記積層体の貼合面において、前記第１の基材及び前記第２の基材のいずれか一方の基材が大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、
　他方の基材がエアコロナ処理された面を有し、
　前記熱接着性改質層が形成された面と、前記エアコロナ処理された面とが、接着剤及びアンカー剤を含まないで、加熱圧着されて貼合されている積層体。
　異なる種類の熱可塑性樹脂フィルムまたはセロファンフィルムからなる第１の基材と第２の基材が貼合された積層体であって、
　前記第１の基材が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、セロファンフィルムからなる群の中から選ばれた１種類であり、
　前記第２の基材が、未延伸ポリエチレン（ＰＥ）、又は未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）であり、前記第１の基材及び第２の基材は、厚みが１０～５００μｍであり、長さが３～１０，０００ｍの長尺のフィルムからなり、
　前記積層体の貼合面において、前記第１の基材及び前記第２の基材の両方が大気圧プラズマ処理装置による表面改質により熱接着性改質層が形成された面を有し、
　前記熱接着性改質層が形成された面同士が、接着剤及びアンカー剤を含まないで、加熱圧着されて貼合されている積層体。
　請求項１０または１１に記載の積層体を用いて、前記第２の基材がシーラント層として内面側となるように製造されてなる包装容器。