WO2009147051A1 - Velours-teppich mit tufting-ähnlicher oberfläche - Google Patents

Velours-teppich mit tufting-ähnlicher oberfläche Download PDF

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fibers
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Herbert Vollmert
Gabi Brade-Scholz
Norbert Nicolai
Volkmar Schulze
Johannes Jurk
Günter LIEBNER
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    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
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    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
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    • D04H11/08—Non-woven pile fabrics formed by creation of a pile on at least one surface of a non-woven fabric without addition of pile-forming material, e.g. by needling, by differential shrinking
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    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • the present invention relates to a method of making a velor carpet having advantageous properties over prior art velor carpets.
  • tufts or English “tufting” refers to a technique for producing three-dimensional textile surfaces. It is the most widely used process worldwide for the production of carpets.
  • Tufting works on the principle of a sewing machine. Needles bring the so-called pile yarn in a base material (fabric or nonwoven), the so-called backbone or carrier.
  • the needles pierce through the base material; before the needles run back again, the inserted pile yarn is held in place by grippers. This creates loops (tufts) on top of the tufting.
  • the prior art moreover discloses a "simpler" method which produces similar carpets without pile yarn introduced from the outside into the fabric strips.
  • needles puncture a fiber fleece / Mali fleece and draw fiber loops between the bristles of one underneath the fiber fleece / Mali fleece
  • the needles involved are laterally small barb needles, so-called crown needles, or fork-like ends needles, so-called fork needles, which are traversed by upward and downward movement of the needles , act.
  • the velor is separated from the running brush belt by a pair of rollers.
  • the degree of compaction is determined by the number of stitches per unit area, the penetration depth of the needles into the nonwoven / Malivlies and the fiber fineness.
  • the fabric is turned after the first needle zone and needled in the second needle zone with the wear layer. Subsequently, the fibers are back-hardened by means of binders based on synthetic rubber or acrylate using different application methods. For latex-free incorporation, binder fibers or thermoplastic dispersions are used. The fiber thicknesses are between 6.7 and 17 dtex. As just described in the latter "simpler" method, no additional pile yarn is introduced from the outside into the laid nonwoven fabric, in particular Malivlies, the first fabric piece. The shape of a suede carpet is thereby obtained by individual fibers from the nonwoven fabric through the needles , in particular Malivlies be carried into the brush belt.
  • Tufted velor carpets usually have a higher fiber density. High fiber density, in turn, is considered to be an important quality feature of such velor carpets as it results in, among other things, better cleaning properties, increased resistance to compressive stress and better abrasion resistance.
  • the object underlying the present invention is achieved in a first embodiment by a method for producing a velor carpet with the following steps: a) needling a nonwoven / Malivlieses on a brush belt with a needle machine, wherein one pulls a Pol / carrier fleece in the brush belt and partially back so that the fibers of the Pol / carrier web lie in the plane of the brush belt b) separating the fleece of the Brush belt by means of a roller brush, c) Brushing the pile side brushed before the loops are cut, characterized in that to increase the fiber density or increase the pile stability between the steps a) and b) another fleece / Malivlies, in particular a Pol / carrier fleece, on the back of the nonwoven / Malivlieses, in particular hangs between a first and second needle unit.
  • a conventional (single-layer) Dilour can increase with a higher puncture density, the pole density from a certain limit no more. This is prevented by two causes, namely the decrease in fiber mobility with increasing web densification and by the return effect by multiple detection of the same pile loops. According to the invention, the return effect is avoided by feeding the second web with a new supply of low density and highly mobile fibers.
  • Reference variant 1 is explained in more detail below:
  • Step a) is to be understood, on the one hand, that the pole / carrier fleece can be introduced into the brush belt (analogous to the tufting process). Alternatively and / or cumulatively but also the fibers of the nonwoven / Malivlieses can represent the Pol harsh; In this case, therefore, no separate pile yarn is introduced from the outside, but the fibers are drawn through the needles into the brush belt (analogously to the "simpler" method described above without pile yarn).
  • the fleece / Malivlies is separated after needling not only in step b) from the brush belt.
  • step c) additional fibers are also worked out by brushing from the nonwoven. This achieves a defined fiber level and the nonwoven retains its carrier layer.
  • the fiber density is thus 1.5 to 2 times higher for the same weights than standard velor carpets.
  • the use of binding fibers increases the fiber density even further.
  • steps b) and c) are carried out simultaneously. This corresponds in the sum of a saving of a process step and is therefore particularly favorable from a process-economical point of view.
  • step c) the rear side of the nonwoven is sprayed with water and / or a commercial dispersion or dried only by use of binder fibers and in particular without tension.
  • the state of the fibers is fixed and the Fiber density increased again.
  • the fibers are incorporated.
  • step c) brushes the pile side of the nonwoven / Malivlieses for setting up the fibers against the grain, and shears protruding fibers. This additionally fixes the fibers once again and significantly smoothes the surface of the velor carpet, which is especially important for applications in which the pile side is the visible side of the velor carpet.
  • a nonwoven / Malivlies and / or a pile yarn which comprises fibers of polypropylene (PP), polyester (PES), polyamide (PA) or mixtures thereof.
  • the particular advantage of the fibers and / or fiber mixtures lies in the price, in the light fastness and the abrasion value.
  • nonwoven / Malivlies and / or a Pol / carrier fleece whose / their fibers have a yarn count in a range of 3.3 to 11 dtex.
  • the particular advantage lies in the higher density at the same fiber weights, in the improved cleanability and in the increase of the abrasion values.
  • Fig. 1 the resting on the brush belt 3 Pol / carrier web 1 is first needled and compacted. A plurality of needles are attached to the needle bar 2. After this step, the needled nonwoven / Malivlies is separated by the roller brushes 4 of the brush belt - according to a simultaneous implementation of steps b) and c).
  • Fig. 2 is shown according to the invention, as the first uncompressed and resting on the brush belt 3 Pol / carrier web 1 is first compressed with the involvement of the needle bar 2 and then with the additional pole / carrier fleece 9 is needled. The simultaneous implementation of steps c) and d) also takes place in this case by the roller brushes 4th
  • FIG. 4 shows a process step which generally follows drying, in which the fixed fibers with the further brush 7 are initially placed against the line. Subsequently, the nonwoven / Malivlies is passed over a shearing table and sheared fiber loops with the shear cylinder 8.
  • FIG. 6 shows the velor carpet 10 shown schematically, which is shown once more in a macro photograph 11 obtained by the method according to the invention.
  • Variant I and Variant II were prepared (hereinafter referred to as Variant I and Variant II, respectively - the latter was made using an additional pile / liner 9 as shown in FIG. 2).
  • the velor carpet materials produced by the process according to the invention have consistently more favorable properties than is the case with the materials of the prior art.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Velour-Teppichs mit den folgenden Schritten: a) Vernadeln eines Vlieses / Malivlieses auf einem Bürstenband mit einer Nadelmaschine, wobei man ein Pol/Trägervlies in das Bürstenband und teilweise wieder zurück zieht, so dass die Fasern des Pol/Trägervliese in der Ebene des Bürstenbandes liegen, b) Trennen des Vlieses von dem Bürstenband mittels Walzenbürste, c) Aufbürsten der Polseite aufbürstet bevor die Schlingen aufgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Erhöhung der Faserdichte bzw. Steigerung der Polstabilität zwischen den Schritten a) und b) ein weiteres Vlies / Malivlies, insbesondere ein Pol/Trägervlies, auf die Rückseite des Vlieses / Malivlieses, insbesondere zwischen einer ersten und zweiten Nadeleinheit auflegt.

Description

Velours-Teppich mit Tuftinα-ähnlicher Oberfläche
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Velours-Teppichs, welcher gegenüber Velours-Teppichen des Standes der Technik vorteilhafte Eigenschaften aufweist.
Der Begriff „Tuften" oder englisch „Tufting" bezeichnet eine Technik zur Herstellung dreidimensionaler textiler Flächen. Es ist das weltweit am häufigsten eingesetzte Verfahren zur Herstellung von Teppichböden.
Tufting funktioniert nach dem Prinzip einer Nähmaschine. Nadeln bringen das sogenannte Polgarn in ein Grundmaterial (Gewebe oder Vlies), den sogenannten Erstrücken bzw. Träger ein.
Die Nadeln stechen durch das Grundmaterial; bevor die Nadeln wieder zurücklaufen, wird das eingebrachte Polgarn von Greifern festgehalten. So entstehen Schlaufen (Polnoppen) auf der Oberseite des Tuftings.
Auf diese Weise erhält man einen sogenannten Schlingenflorteppich. Werden die Schlingen mit einem Messer aufgeschnitten, so entsteht ein Velours-Teppich (Schnittflorteppich). Das Messer ist häufig bereits am Greifer befestigt, sodass das Halten und Schneiden des Pols in einem Arbeitsgang erfolgt. Um das eingenadelte Polgarn festzuhalten, muss ein Zweitrücken oder eine Latexierung aufgebracht werden. Diesen Vorgang nennt man Kaschierung oder Einbindung.
Im Stand der Technik ist darüber hinaus auch ein „einfacheres" Verfahren bekannt, welches ähnliche Teppiche ohne von außen in den Erstrücken eingebrachtes Polgarn herstellt. Für die Velourisierung durchstechen hierbei Nadeln ein Faservlies / Malivlies und ziehen Faserschlingen zwischen die Borsten eines unterhalb des Faservlieses / Malivlieses liegenden Bürstenbandes. Die durch Auf- und Abwärtsbewegung der Nadeln mitgeführten Fasern werden verkreuzt und dadurch miteinander verfestigt. Bei den zum Einsatz kommenden Nadeln kann es sich um seitlich kleine Widerhaken aufweisende Nadeln, sogenannte Kronennadeln, oder um Gabel-ähnliche Enden aufweisende Nadeln, sogenannte Gabelnadeln, handeln.
Nach der Vernadelung wird der Velours durch ein Walzenpaar vom laufenden Bürstenband getrennt. Der Grad der Verdichtung wird durch die Stichzahl pro Flächeneinheit, die Einstichtiefe der Nadeln in das Faservlies / Malivlies und die Faserfeinheit bestimmt.
Bei der Herstellung zweischichtiger Beläge (Velours + Nutzschicht) wird die Ware nach der ersten Nadelzone gewendet und in der zweiten Nadelzone mit der Nutzschicht vernadelt. Anschließend erfolgt eine rückseitige Verfestigung der Fasern mittels Binder auf Synthese- Kautschuk- oder Acrylat-Basis über unterschiedliche Applikationsverfahren. Für latexfreie Einbindungen finden Bindefasern oder thermoplastische Dispersionen Anwendung. Die Faserstärken liegen hierbei zwischen 6,7 und 17 dtex. Wie soeben bei dem letztgenannten „einfacheren" Verfahren beschrieben, wird kein zusätzliches Polgarn von außen in das vorgelegte Vlies, insbesondere Malivlies, den Erstrücken, eingebracht. Die Gestalt eines Velours-Teppichs wird hierbei dadurch erhalten, dass durch die Nadeln einzelne Fasern aus dem Faservlies, insbesondere Malivlies in das Bürstenband hineingetragen werden.
Dieses Verfahren liefert zwar Velours-Teppiche, welche denen nach dem Tuftingverfahren hergestellten Velours-Teppichen ähnlich sind, doch weisen Erstere ein etwas schlechteres Eigenschafts-Profil auf als Letztere. Tuftingvelours-Teppiche besitzen nämlich in der Regel eine höhere Faserdichte. Eine hohe Faserdichte gilt wiederum als ein wichtiges Qualitätsmerkmal solcher Velours-Teppiche, da sie unter anderem bessere Reinigungseigenschaften, eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Druckbelastung und eine bessere Abriebsfestigkeit zur Folge hat.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Verfahren des Standes der Technik und hier insbesondere das oben geschilderte „einfachere" Verfahren zur Herstellung von Velours-Teppichen dahingehend zu verbessern, dass sich ein Velours-Teppich mit einer höheren Faserdichte herstellen lässt, als dies nach den bisher bekannten Verfahren des Standes der Technik möglich ist.
Gelöst wird die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe in einer ersten Ausführungsform durch ein Verfahren zur Herstellung eines Velour-Teppichs mit den folgenden Schritten: a) Vernadeln eines Vlieses / Malivlieses auf einem Bürstenband mit einer Nadelmaschine, wobei man ein Pol/Trägervlies in das Bürstenband und teilweise wieder zurück zieht, so dass die Fasern des Pol/Trägervliese in der Ebene des Bürstenbandes liegen b) Trennen des Vlieses von dem Bürstenband mittels Walzenbürste, c) Aufbürsten der Polseite aufbürstet bevor die Schlingen aufgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Erhöhung der Faserdichte bzw. Steigerung der Polstabilität zwischen den Schritten a) und b) ein weiteres Vlies / Malivlies, insbesondere ein Pol/Trägervlies, auf die Rückseite des Vlieses / Malivlieses, insbesondere zwischen einer ersten und zweiten Nadeleinheit auflegt.
Bei einem herkömmlichen (einlagigen) Dilour kann man mit zunehmender Einstichdichte die Poldichte ab einer gewissen Grenze nicht mehr steigern. Dies wird durch zwei Ursachen verhindert, nämlich der Abnahme der Faserbeweglichkeit bei zunehmender Vliesverdichtung und durch den Rückholeffekt durch Mehrfacherfassung derselben Polschlingen. Erfindungsgemäß wird der Rückholeffekt durch das Zuführen des zweiten Vlieses mit einem neuen Vorrat an wenig verdichteten und hochbeweglichen Fasern vermieden.
Im Nachfolgenden werden die verschiedenen Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens näher erläutert: Referenz-Variante 1 :
Schritt a) ist dabei zum einen so zu verstehen, dass das Pol/Trägervlies in das Bürstenband eingebracht werden kann (analog dem Tuftingverfahren). Alternativ und/oder kumulativ können aber auch die Fasern des Vlieses / Malivlieses die Polschicht darstellen; in diesem Falle wird also von außen kein separates Polgarn eingeführt, sondern die Fasern durch die Nadeln mit in das Bürstenband hineingezogen (analog dem oben beschriebenen „einfacheren" Verfahren ohne Polgarn).
Das Vlies / Malivlies wird nach der Vernadelung nicht nur in Schritt b) vom Bürstenband getrennt. In Schritt c) werden darüber hinaus zusätzliche Fasern mittels Bürsten aus dem Vlies herausgearbeitet. Damit wird ein definierter Faserstand erzielt und das Vlies behält seine Trägerschicht. Die Faserdichte ist somit bei gleichen Gewichten 1,5 bis 2 Mal höher als dies bei Standardvelours-Teppichen der Fall ist. Durch den Einsatz von Bindefasern wird die Faserdichte noch weiter gesteigert.
Insbesondere ist es bei dem oben beschriebenen Verfahren vorteilhaft, wenn die Schritte b) und c) gleichzeitig durchgeführt werden. Dies entspricht in der Summe einer Einsparung eines Verfahrensschrittes und ist somit unter Verfahrens-ökonomischen Gesichtspunkten besonders günstig.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass man nach Schritt c) die Rückseite des Vlieses mit Wasser und/oder einer handelsüblichen Dispersion besprüht oder nur durch Einsatz von Bindefasern und insbesondere spannungslos trocknet. Hierdurch wird der Stand der Fasern fixiert und die Faserdichte nochmals erhöht. Gleichzeitig werden die Fasern eingebunden.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass man nach Schritt c) die Polseite des Vlieses / Malivlieses zur Aufstellung der Fasern gegen den Strich bürstet, und überstehende Fasern abschert. Dadurch wird der Stand der Fasern noch einmal zusätzlich fixiert und die Oberfläche des Velours- Teppichs deutlich geglättet, was insbesondere für solche Anwendungen von Bedeutung ist, bei denen die Polseite die Sichtseite des Velours- Teppichs darstellt.
Bevorzugt setzt man ein Vlies / Malivlies und/oder ein Polgarn ein, welches Fasern aus Polypropylen (PP), Polyester (PES), Polyamid (PA) oder deren Mischungen umfasst.
Der jeweilige Vorteil der Fasern und/oder Fasermischungen liegt je nach Anwendung im Preis, in der Lichtechtheit und dem Abriebwert.
Weiterhin setzt man bevorzugt ein Vlies / Malivlies und/oder ein Pol/Trägervlies ein, dessen/deren Fasern eine Garnfeinheit in einem Bereich von 3,3 bis 11 dtex aufweisen.
Der jeweilige Vorteil liegt in der höheren Dichte bei gleichen Fasereinsatzgewichten, in der verbesserten Reinigungsfähigkeit und in der Erhöhung der Abriebwerte.
Insbesondere ist es bevorzugt, dass man als Vlies / Malivlies ein verdichtetes Pol/Trägervlies einsetzt, insbesondere ein Vlies mit einem Festigkeitsverhältnis von längs/quer = 1,0/1,2 bis 1,4. Es dient dem höheren Fasertransport während der Vernadelung, sowie der besseren Dehneigenschaften im Verformprozess.
Erfindungsemäße Variante 2:
Zur Erhöhung der Faserdichte bzw. Steigerung der Polstabilität ist es bevorzugt, dass man vor Schritt a) oder zwischen den Schritten a) und b) ein weiteres Vlies / Malivlies, insbesondere ein Pol/Trägervlies, auf die Rückseite des Vlieses / Malivlieses auflegt.
Unter Verwendung eines solchen zusätzlichen Pol/Trägervlies resultiert letzten Endes eine etwa 2 bis 3 mal höhere Faserdichte als bei Standardvelours-Teppichen. Die zusätzliche Steigerung der Pol dichte und Verwendung des Malivlieses bedingt einen verbesserten, das heißt verminderten Abrieb, eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Druckbelastung sowie eine erhöhte Reinigungsfähigkeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll beispielhaft anhand der Fig. 1 bis 6 erläutert werden.
In Fig. 1 wird das auf dem Bürstenband 3 aufliegende Pol/Trägervlies 1 zunächst vernadelt und dabei verdichtet. Eine Vielzahl von Nadeln sind an dem Nadelbalken 2 angebracht. Nach diesem Schritt wird das vernadelte Vlies / Malivlies durch die Walzenbürsten 4 von dem Bürstenband getrennt - entsprechend einer gleichzeitigen Durchführung der Schritte b) und c). In Fig. 2 ist erfindungsgemäß dargestellt, wie das zunächst unverdichtete und auf dem Bürstenband 3 aufliegende Pol/Trägervlies 1 unter Hinzuziehung des Nadelbalkens 2 zunächst verdichtet und anschließend mit dem zusätzlichen Pol/Trägervlies 9 vernadelt wird. Die gleichzeitige Durchführung der Schritte c) und d) erfolgt auch in diesem Falle durch die Walzenbürsten 4.
Fig. 3 zeigt die rückseitige Besprühung des Vlieses mit Wasser und/oder Dispersion mit Hilfe des Sprühbalkens 5 oder nur Verwendung von Bindefasern und eine sich daran anschließende (spannungslose) Trocknung über die Hängeschleife 6, wobei der Stand der Fasern fixiert, die Faserdichte noch einmal erhöht wird und eine gleichzeitige Einbindung der Fasern stattfindet.
Fig. 4 zeigt einen sich in der Regel an die Trocknung anschließenden Verfahrensschritt, beim dem die fixierten Fasern mit der weiteren Bürste 7 zunächst gegen den Strich aufgestellt werden. Anschließend wird das Vlies / Malivlies über einen Schertisch geleitet und Faserschlingen mit dem Scherzylinder 8 abgeschoren.
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Walzenbürsten 4.
Fig. 6 zeigt den schematisch dargestellten Velours-Teppich 10, welcher noch einmal in einer Makroaufnahme 11 dargestellt ist, den man durch das erfindungsgemäße Verfahren erhält.
Bezuqszeichen:
1 (Pol/Träger-) Vlies / Malivlies
2 Nadelbalken 3 Bürstenband
4 Walzenbürsten
5 Sprühbalken
6 Hängeschleife
7 Bürste
8 Schertisch mit Scherzylinder
9 Zusätzliches Pol / Trägervlies
10 Prinzipzeichnung
11 Makroaufnahme
AusführunαsbeisDiele:
Anhand des oben beschriebenen Verfahrens wurden zwei verschiedene Velours-Teppichmaterialien hergestellt (im Folgenden als Variante I bzw. Variante II bezeichnet - letzterer wurde unter Verwendung eines zusätzlichen Pol/Trägervlies 9, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, hergestellt).
In der folgenden Tabelle 1 sind die erhaltenen Velours- Teppichmaterialien Var. I bzw. Var. II anderen Materialien des Standes der Technik (Tuft Velours BCF bzw. Velours Standard) gegenübergestellt.
Die Pfeile stellen einen Vergleich der erfindungsgemäßen Materialien mit denen des Standes der Technik dar. Es bedeuten (jeweils bezogen auf ähnliche Polgewichte) :
→ gleich gut lϊ besser
-U- schlechter Wie aus dieser Tabelle ersichtlich ist, weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Velours-Teppichmaterialien durchweg günstigere Eigenschaften auf, als dies bei den Materialien des Standes der Technik der Fall ist.
Tabelle 1:
Figure imgf000013_0001

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Velour-Teppichs mit den folgenden Schritten: a) Vernadeln eines Vlieses / Malivlieses auf einem Bürstenband mit einer Nadelmaschine, wobei man ein Pol/Trägervlies in das Bürstenband und teilweise wieder zurück zieht, so dass die Fasern des Pol/Trä'gervliese in der Ebene des Bürstenbandes liegen b) Trennen des Vlieses von dem Bürstenband mittels Walzenbürste, c) Aufbürsten der Polseite aufbürstet bevor die Schlingen aufgeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Erhöhung der Faserdichte bzw. Steigerung der Polstabilität zwischen den Schritten a) und b) ein weiteres Vlies / Malivlies, insbesondere ein Pol/Trägervlies, auf dje Rückseite des Vlieses / Mallvlieses, insbesondere zwischen einer ersten und zweiten Nadeleinheit auflegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schritte b) und c) gleichzeitig durchführt.
3- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man nach Schritt c) die Rückseite des Vlieses / Malivlieses mit Wasser besprüht und trocknet, insbesondere spannungslos trocknet und einbindet.
BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man in Schritt c) die Polseite des Vlieses zur Aufstellung der Fasern gegen den Strich burstet, und die überstehenden Fasern abschert.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Vlies / Malivlies und/oder ein Pol/Trägervlies einsetzt, welches Fasern aus PP, PES, PA oder deren Mischungen um- fasst.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Vlies / Malivlies und/oder ein Polgarn einsetzt, dessen/deren Fasern eine Garnfeinheit in einem Bereich von 3,3 bis 11 dtex aufweisen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als Vlies / Malivlies ein verdichtetes Pol/Trägervlies einsetzt, insbesondere ein Vlies / Malivlies mit einem Festigkeitsverhältnis von längs/quer = 1,0/1,2-1,4.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche l bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man zwischen den Schritten a) und b) ein weiteres Vlies / Malivlies, insbesondere ein Pol/Trägervlies, auf die von dem Bürstenband abgewandte Seite des Vlieses / Malivlleses, insbesondere zwischen einer ersten und zweiten Nadeleinheit auflegt.
BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP
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