WO2009072642A1 - 布帛の製造方法ならびに布帛および繊維製品 - Google Patents

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Migifumi Fukunaga
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Teijin Fibers Limited
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Definitions

  • the present invention uses a method for producing a fabric that has a glossiness that changes depending on the angle of view without impairing the soft texture, and that is excellent in aesthetics, a fabric produced by the production method, and the fabric. It relates to textile products. Background art
  • a fabric surface layer that has been subjected to heat and pressure treatment such as calendering, or a fabric surface layer in which fibers are organized in the fiber length direction to utilize the gloss of the fiber Alternatively, a method of obtaining a gloss by applying a film such as a resin on the surface layer of the fabric, or a method of weaving and expressing a smooth fiber such as a film has been proposed (for example, Japanese Patent Publication No. Sho 6 1-1). (See 5 4 6). These were aimed at flattening the surface layer of the fabric and aiming for gloss, but even when the angle of the viewpoint was changed, the change in the gloss was scarce and a wet gloss like the gloss on the water surface could not be expressed.
  • the glossy expression by the resin layer has a problem that the soft texture is impaired by the hardness of the fibers even when the surface-smoothed fibers such as films are woven and knitted by the applied resin.
  • Super extra fine fibers are known, for example, from Japanese Patent Application Laid-Open No. 2 0 0 7-2 9 1 5 6 7.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned background, and the object thereof is to provide a method for producing a fabric having a glossiness that changes according to the angle of the viewpoint without impairing a soft texture, and further having excellent aesthetics. And to provide fabrics and textiles.
  • the present inventor has applied pressure and heat processing to the surface of the woven or knitted fabric containing ultrafine fibers, so that the glossiness can be increased depending on the angle of view without impairing the soft texture.
  • the present inventors have found that a changing woven or knitted fabric can be obtained, and further earnestly studied to complete the present invention.
  • a pressure heating process is performed on a fabric containing organic fibers A having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm and having a woven or knitted structure.
  • a method of manufacturing a fabric is provided.
  • the pressurizing and heating process is a calendar process. Further, in the case of calendering, it is preferable that the conditions are in the range of temperatures 1700 to 20:00: linear pressure 2550 to 20:00 ONCm.
  • the organic fiber A is preferably polyester multifilament.
  • the organic fiber A is preferably a fiber obtained by dissolving and removing the sea component of a sea-island composite fiber composed of a sea component and an island component.
  • the fabric is composed only of the organic fiber A.
  • the fiber has a single fiber diameter greater than 15O nm as other fibers.
  • the organic fiber B is preferably included.
  • the organic fiber B is preferably cotton fiber, polyester fiber, hemp fiber, nylon fiber or viscose fiber.
  • the organic fiber A and the organic fiber B are exposed on at least one of the front and back sides of the fabric, and the organic fiber A and the organic fiber B are colored in different colors. It is preferable.
  • a portion a composed of only the organic fiber A or a portion composed of the organic fiber A and the organic fiber B, and a portion composed only of the organic fiber B b is preferably present.
  • the part a is linear, symbolic, letter-like, numeral-like or picture-like.
  • the fabric manufactured by the said manufacturing method is provided.
  • the density of the woven fabric or the knitted fabric is in the range of warp 1 80 to 3 60 pieces 2.54 cm and wefts 1 5 0 to 3 60 pieces 2.54 cm.
  • the difference A R R between the 60 ° specular reflectance and the 20 ° specular reflectance defined by the following is 7.0 or more.
  • 60 degree specular reflectivity and 20 degree specular reflectivity are measured using a gloss meter “PG-1 M” manufactured by Nihon Kogyo Co., Ltd. according to JIS—Z 87 4 1 Measure the specular reflectance at 0 degree and calculate ⁇ RR by the following formula.
  • the warp density has a warp density of 1550 to 3600 pieces 2.54 cm and a weft density of 1550 to 3600 pieces Z2.54 cm. .
  • the organic fibers A and / or the organic fibers A and the organic fibers B are heat-sealed.
  • the surface roughness at the location a is not more than 700 nm. However, the surface roughness is the difference in height between adjacent peaks and valleys, and the average value is calculated by measuring at four arbitrary positions. Shall.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a spinneret used for spinning sea-island type fibers that can be used in the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing another example of a spinneret used for spinning a sea-island type double ⁇ fiber that can be used in the present invention.
  • FIG. 3 is a portion that can be adopted in the present invention. Let's look at an example of a for a.
  • FIG. 4 is a woven structure diagram used in Example 3.
  • FIG. 5 is a photograph showing the appearance of the fabric obtained in Example 1.
  • FIG. 6 is a photograph showing the appearance of the fabric obtained in Example 3.
  • the single fiber diameter is 50
  • the single fiber diameter is converted into a single yarn fineness, it corresponds to 0.0 00 0 2 to 0 02 2 dte X.
  • the single fiber diameter is less than 50 ⁇ m, not only production becomes difficult, but also the fiber strength becomes low, which is not preferred in practice.
  • the single fiber diameter exceeds 1550 nm, the glossiness changes depending on the viewpoint angle, which is the main object of the present invention, and there is a risk that a new appearance with excellent aesthetics may not be obtained.
  • the cross-sectional shape of the single fiber is an atypical cross section other than a round cross section, the diameter of the circumscribed circle is the single fiber diameter.
  • the single fiber diameter can be measured by photographing the cross section of the fiber with a transmission electron microscope.
  • the fiber type of the organic fiber A is not particularly limited, but the main purpose of the present invention is to change the glossiness depending on the angle of view, and to obtain a polyester with excellent aesthetics.
  • polyester examples include polyethylene terephthalate, polymethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, stereocomplex polylactic acid, and polyester copolymerized with the third component of polylactic acid.
  • polyester copolymerized with the third component of polylactic acid Preferably exemplified materials or chemically recycled polyesters, and further,
  • No. 2 7 0 0 9 7 was obtained using a catalyst containing a specific phosphorus compound and a titanium compound as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2 0 0 4-2 1 1 2 6 8 Polyester may be used.
  • a fine pore forming agent, a dye dye dyeing agent, an anti-coloring agent, a heat stabilizer, a fluorescent whitening agent, a decoloring agent, and an adhesive are added to the fiber as necessary within the range not impairing the object of the present invention.
  • One or more coloring agents, hygroscopic agents, and inorganic fine particles may be contained.
  • the organic fiber A is preferably a fiber obtained by dissolving and removing a sea component of a sea-island type composite fiber composed of a sea component and an island component as described below.
  • the organic fiber A may be a fiber, but is preferably a multifilament cocoon (long fiber) in order to obtain a particularly excellent aesthetic fabric.
  • the number of single yarns is
  • the total fineness (the product of the single fiber fineness and the number of filaments
  • a fabric containing the organic fiber A is obtained. At that time, it is important that the fabric has a woven structure or a knitted structure, and in the case of a non-woven structure, a new appearance in which the glossiness changes depending on the angle of view, which is the main purpose of the present invention, may not be obtained. Is not preferable.
  • the fabric when a fabric is obtained using organic fibers having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm, the fabric may be knitted or woven using organic fibers A having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm. However, it is preferable to dissolve and remove the sea components of the sea-island type composite fiber after the fabric is knitted and woven using the following sea-island type composite fiber.
  • a sea component polymer and an island component polymer for a sea-island composite fiber as described below are prepared.
  • the sea component polymer may be any polymer as long as the dissolution rate ratio with respect to the island component is preferably 200 or more.
  • polyester, polyamide, polystyrene, polyethylene, and the like, which have good fiber forming properties may be used.
  • polylactic acid, an ultra-high molecular weight polyalkylene oxide condensation polymer, a polyethylene alcohol-based compound copolymer polyester, a polyethylene glycol-based compound, and 5-sodium sulfonic acid isophthalate are used as an easily soluble polymer in an alkaline aqueous solution.
  • polylactic acid an ultra-high molecular weight polyalkylene oxide condensation polymer
  • a polyethylene alcohol-based compound copolymer polyester, a polyethylene glycol-based compound, and 5-sodium sulfonic acid isophthalate are used.
  • Acid copolyesters are preferred.
  • Nylon 6 is formic acid soluble, and polystyrene and polyethylene are very soluble in organic solvents such as toluene.
  • the polyester-based polymer is 5-sodium sulphosulfuric acid 6 to 12 mol% and molecular weight 400
  • a polyethylene terephthalate copolymer polyester having an intrinsic viscosity of 0.4 to 0.6 obtained by copolymerizing 1 to 200% by weight of polyethylene dalcol with 3 to 10% by weight is preferred.
  • the island component polymer may be any polyester polymer as long as it has a difference in dissolution rate from the sea component.
  • the fiber-forming polyethylene terephthalate or polytrimethylene terephthalate Polyesters such as polybutylene terephthalate, stereocomplex polylactic acid, polylactic acid and polyester copolymerized with the third component are preferred.
  • the melt viscosity of the sea component at the time of melt spinning is preferably larger than the melt viscosity of the island component polymer.
  • the composite weight ratio of the sea component is less than 40%, the islands are joined together, or the majority of the island components are joined and differ from the sea-island type composite fiber. It ’s hard to be.
  • the preferred melt viscosity ratio (Kaijima) is in the range of 1.1 to 2.0, especially 1.3 to 1.5. If this ratio is less than 1.1 times, the island components are likely to be joined during melt spinning. On the other hand, if it exceeds 2.0 times, the viscosity difference is too large and the spinning tone tends to decrease.
  • the number of islands be 100 or more (more preferably 300 to 100).
  • the number of islands becomes too large If the amount is too large, not only will the production cost of the spinneret increase, but the processing accuracy itself tends to decrease.
  • the diameter of the island component needs to be in the range of 50 to 1500 nm. Further, each island in the cross section of the sea-island composite fiber is more preferable as the diameter thereof is uniform because the quality and durability of the fabric made of the ultrafine multifilament yarn obtained by removing the sea component is improved.
  • any one such as a hollow pin group for forming an island component or a group having a fine hole group can be used.
  • any spinneret that forms a cross-section of the sea-island by combining the island component extruded from the hollow pin and the sea component flow that is designed to fill the gap between them is compressed. Good.
  • Examples of spinnerets that are preferably used are shown in FIGS. 1 and 2, but are not necessarily limited thereto.
  • Fig. 1 shows a method in which a hollow pin is discharged into the sea component resin storage part and then merged and compressed.
  • Fig. 2 shows a method in which islands are formed by a micro-hole method instead of a hollow pin.
  • the discharged sea-island type cross-section composite fiber is solidified by cooling air, and is preferably wound after being melt-spun at a rate of 400 to 600 Mm.
  • the obtained undrawn yarn is made into a composite fiber having desired strength, elongation and heat shrinkage properties through a separate drawing process, or is taken up by a roller at a constant speed without being wound once, and then drawn. Any of the methods of winding after the process may be used.
  • the fiber structure should not be changed prior to neck stretching (orientation crystallization stretching) with the usual so-called orientation crystallization. It is preferable to employ a fluid drawing process in which only the fiber diameter is reduced. In order to facilitate fluid drawing, it is preferable to preheat the fiber uniformly using an aqueous medium having a large heat capacity and draw at a low speed. By doing this, when stretching It is easy to form a fluid state, and it can be easily stretched without developing the fine structure of the fiber.
  • the sea component and the island component are both the following polymers with a glass transition temperature of 100, among which polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polylactic acid, polytrimethylene terephthalate. Suitable for polyester such as rate. Specifically, it is immersed in a hot water bath in the range of 60 to 100, preferably 60 to 8 Ot: and uniformly heated, the draw ratio is 10 to 30 times, and the supply speed is l to It is preferably carried out in a range of 10 mZ min and a winding speed of 30 O mZ min or less, particularly in a range of 10 to 300 m / min. If the preheating temperature is insufficient and the stretching speed is too fast, the desired high-magnification stretching cannot be achieved.
  • the drawn yarn drawn in the fluidized state is oriented and crystallized and drawn at a temperature of 60 to 220 according to a conventional method. If the drawing conditions are outside this range, the physical properties of the resulting fiber will be insufficient.
  • the draw ratio varies depending on the melt spinning conditions, flow-stretching conditions, orientation crystallization stretching conditions, and the like.
  • the maximum draw ratio that can be stretched under the orientation crystallization stretching conditions is 0.6 to 0.95. What is necessary is just to extend
  • the sea-island composite weight ratio (sea: island) is preferably in the range of 40:60 to 5:95, particularly 30:70 to 10: A range of 90 is preferred.
  • a range of 90 is preferred.
  • the thickness of the sea component between the islands can be reduced, the sea component can be dissolved and removed easily, and the conversion of the island component into ultrafine fibers is facilitated.
  • the proportion of the sea component exceeds 40%, the thickness of the sea component becomes too thick.
  • the proportion is less than 5%, the amount of the sea component becomes too small, and the islands are joined. It becomes easy.
  • the sea component thickness between the islands is 500 nm or less, especially in the range of 20 to 200 nm is appropriate.
  • the island component is dissolved while the thick sea component is dissolved and removed.
  • the above-mentioned sea components are dissolved and removed with an aqueous solution of alcohol to contain organic fibers A having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm.
  • a fabric having a woven or knitted structure may be additionally applied before and after the process of dissolving and removing the sea component with the alkaline aqueous solution.
  • the fabric is composed only of organic fibers A having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm, but other fibers are included as long as it is 30% by weight or less based on the weight of the fabric. It does n’t matter if it ’s done.
  • an atypical cross-section fiber or a fiber having a crack on the surface of a single fiber may be employed as the other fiber.
  • the structure of the woven or knitted fabric is not limited and may be knitted and woven by a normal method.
  • the woven structure there are three primary structures such as plain weave, oblique woven fabric, satin woven fabric, changed structure, Examples include a change organization such as a change twill weave, a vertical double weave, a single double organization such as a horizontal double weave, and a vertical velvet.
  • a half structure, a half base structure, a satin structure and the like using two or three sheets are preferably exemplified.
  • a new appearance is obtained by applying pressure and heat, preferably calendering, to the front and back or back of the fabric.
  • a fabric is obtained.
  • calendering the condition is that the temperature is in the range of 10 to 2 00: linear pressure 2 5 0 to 2 0 0 0 0 NZ cm (2 7 to 2 0 4 1 kgf / cm) preferable.
  • the weaving / knitting density is preferably a high density in terms of glossiness, and the background is within the range of 200 to 3800 / 2.5 4 cm. It is preferable that If the density of the fabric is smaller than this range, there is a possibility that sufficient gloss cannot be obtained. On the contrary, if the woven / knitted density of the fabric is larger than the above range, the knitting / knitting property may be difficult. Further, the thickness of the fabric is preferably in the range of 0.4 to 1.5 mm.
  • Such a fabric has a new appearance in which the glossiness changes according to the angle of the viewpoint without impairing the soft texture.
  • the difference A R R between the 60 ° specular reflectivity and the 20 ° specular reflectivity defined by the following is 7.0 or more.
  • Such a fabric having A R R can be obtained by calendering a fabric containing organic fibers having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm under the above conditions.
  • 60 degree specular reflectivity and 20 degree specular reflectivity are measured according to JIS-Z 87 4 1 with a gloss meter “PG-1 M” manufactured by Nippon Kogyo Co., Ltd. Measure the specular reflectance at 20 degrees and calculate ⁇ RR using the following formula.
  • the fabric contains organic fiber B other than organic fiber A
  • the single fiber diameter is smaller than 1500 nm, the difference from the organic fiber A becomes small, and there is a possibility that a fabric excellent in aesthetics cannot be obtained.
  • the fiber type of the organic fiber B is not particularly limited, but is preferably a cotton fiber, a polyester fiber as described above, a hemp fiber, a nylon fiber, or a viscose fiber.
  • cotton fiber is preferable in coloring in a different color from the organic fiber A.
  • both organic fiber A and organic fiber B are polyester fibers, either one is used as the original polyester fiber or one is dyed with a cationic dye as a dyeable polyester fiber.
  • the organic fiber A and the organic fiber B can be colored in different colors depending on the method used.
  • the form of the organic fiber B may be short fiber or multifilament (long fiber). In the case of multifilament, it is preferable that the single fiber fineness is greater than 0.1 ldex (preferably 0.2-6 dtex).
  • the number of filaments is not particularly limited, but is preferably in the range of 1 to 300 (preferably 40 to 200).
  • the organic fiber A and the organic fiber B are exposed on at least one surface of the fabric, and the organic fiber A and the organic fiber B are colored in different colors.
  • “Different colors” means that the brightness and Z or hue are different. For example, the case where the same color is different only in shades is included.
  • the part a is linear, curved, circular, elliptical, four It is preferably a square shape, a polygonal shape, a symbol shape, a character shape, a number shape or a pattern shape.
  • a linear shape, a symbol shape, a letter shape, a number shape or a picture shape is preferable. It may be animal or character.
  • the area per location a is preferably 25 mm 2 or more.
  • Fig. 3 schematically shows a state where there are a plurality of straight portions a.
  • the fabric containing the organic fiber B according to the present invention after the sea-island type composite fiber (fiber for organic fiber A) and the organic fiber B are used to fabricate or weave a fabric having a woven or knitted structure by a conventional method,
  • the sea-island type composite fiber can be obtained as an organic fiber A having a single fiber diameter of 50 to 1500 nm by dissolving and removing the sea component with an aqueous alkali solution.
  • the organic fiber A and the organic fiber B can be colored in different colors by dyeing the fabric.
  • a method of coloring the organic fiber A and the organic fiber B in different colors there are a method of different fiber types, a method of using an original fiber as the organic fibers A and Z or the organic fiber B, and the like. Illustrated. For example, if the polyester fiber made of polyester such as polyethylene terephthalate is used as the organic fiber A, cotton fiber is used as the organic fiber B, and the fabric is dyed with a disperse dye, the organic fiber A becomes the organic fiber B. It can be colored more intensely.
  • the fabric structure may be a structure in which the organic fiber A and the organic fiber B are exposed on the front surface and / or the back surface of the fabric.
  • the woven structure may be a plain weave, an oblique weave, a satin Examples include mihara textures such as woven fabrics, altered textures, altered textures such as altered oblique weaves, vertical double weaves, single double textures such as horizontal double weave, and vertical velvet.
  • Examples of the knitted fabric include a half structure, a half base structure, and a satin structure using two or three sheets.
  • the front and back of the fabric are few At least one of the surfaces includes a portion a composed only of the organic fiber A or a portion a composed of the organic fiber A and the organic fiber B, and a portion b composed only of the organic fiber B.
  • Weaving and knitting organization is preferred.
  • the part a is particularly preferably linear, symbolic, letter-like, numeral-like or picture-like.
  • the warp density has a woven / knitted density of 1550 to 3600, 2.54 cm, and a weft density of 1550 to 3600, 2.54 cm. Since unevenness is reduced on the front surface and / or back surface of the location a, aesthetics are improved, which is preferable.
  • the organic fibers A and Z or the organic fibers A and the organic fibers B are heat-sealed at the location a because the aesthetics are further improved.
  • the surface roughness is preferably 700 nm or less at the location a.
  • the surface roughness is the difference in height between adjacent peaks and valleys, and the average value is calculated by measuring at four arbitrary positions.
  • pressurization heating processing preferably calendar processing, is performed on the back surface.
  • the conditions are a temperature of 1700 to 2200 ° C and a linear pressure of 2500 to 2200 OO NZ cm (27 to 2041 kgf Zcm). .
  • the organic fiber A and the organic fiber B are exposed on at least one surface of the fabric, and the organic fiber A and the organic fiber B are colored in different colors. It exhibits excellent aesthetics.
  • at least one of the front and back sides of the fabric may be composed of only the organic fiber A.
  • other fibers different from the organic fibers A and B may be contained as long as they are 30% by weight or less based on the weight of the fabric.
  • dyeing processing enbossing processing, alkaline weight reduction processing, coloring print, water repellent processing, ultraviolet shielding agent, antibacterial agent, deodorant agent, insect repellent agent, phosphorescent agent, retroreflective agent,
  • ultraviolet shielding agent antibacterial agent, deodorant agent, insect repellent agent, phosphorescent agent, retroreflective agent
  • Various processings that provide functions such as a minus ion generator may be additionally applied.
  • the textile product of the present invention comprises a sports garment, an inner garment, a men's garment, a women's garment, an interior upholstery, an interior curtain, an automotive ceiling material, and an automotive cypress. Selected from the group consisting of automotive materials, automotive headrests, automotive sun visors, automotive seats, fabrics, shoe epithelium, daily goods belts, handbags, electrical housings and umbrellas One of the textile products. Since the textile product uses the fabric having the above-mentioned new appearance, the glossiness changes depending on the angle of view without impairing the soft texture, and it has excellent aesthetics. In addition, the textile product of the present invention includes those obtained by coating the fabric according to the present invention with a transparent resin. Example
  • Example and comparative example of this invention are explained in full detail, this invention is not limited by these.
  • Each measurement item in the examples was measured by the following method. ⁇ Dissolution rate> Sea *
  • Each island polymer has a diameter of 0.3 mm—length of 0.6 m mx number of holes of 2-4, and the yarn is wound at a spinning speed of 1 00 0 to 2 0 0 OmZ. Further, it was stretched so that the residual elongation was in the range of 30 to 60%, and a multifilament of 8 4 dte xZ 2 4 fi 1 was produced.
  • the rate of weight loss was calculated from the dissolution time and the amount dissolved at a bath ratio of 100 at the temperature at which each solvent was dissolved.
  • ⁇ Single fiber diameter> Measured by photographing the cross section of the fiber with a transmission electron microscope. n The number was measured by 5 and the average value was obtained.
  • ⁇ RR ((60 degree specular reflectivity) 1 (20 degree specular reflectivity)) Soft feeling> Softness of fabric by sensory evaluation from three testers Grade 3: Soft 2nd grade: Normal, 1st grade: Not soft.
  • sea: island 40: 60
  • sea-island type composite unstretched fiber with number of islands 500, at spinning temperature 2 80
  • the melt was spun at a spinning speed of 1500 m and wound up once.
  • the obtained undrawn yarn was drawn with a roller at a drawing temperature of 80 and a draw ratio of 2.5 times, and then heat-set at 150 and wound up.
  • the obtained sea-island type composite drawn yarn was 5'6 dtex / 1 0 fi 1, and the cross section of the fiber was observed by transmission electron microscope TEM.
  • the shape of the island was round and the diameter of the island was 5 2 0 nm.
  • This polyethylene terephthalate multifilament 5 6 dte xZ l 0 fi 1 is blended with a compatible glue in a single gluing machine (manufactured by Yamada Co., Ltd.), running speed 10 O mZm in, drying
  • the warp was prepared by running at a temperature of 100, and then warp preparation was carried out with a partial warper manufactured by Suzuki Roper Co., Ltd.
  • weaving was carried out by placing the yarn into warp and weft, and a plain texture woven fabric having a warp density of 110 yarns and a weft density of 21.1 yarns / cm was woven.
  • scouring was performed at 60, and dyeing was performed at 120.
  • the glossy surface of the calendered surface was good and the texture was soft (grade 3).
  • the specular reflectance at a measurement angle of 60 degrees and a measurement angle of 20 degrees was measured with a gloss meter “PG-1 M” manufactured by Nippon Kogyo Co., Ltd.
  • the difference ARR between the reflectance and the 20-degree specular reflectance was calculated to be 8.52.
  • the resulting woven fabric was composed only of organic fibers A having a single fiber diameter of 5220 nm.
  • Example 1 was the same as Example 1 except that no fluorine processing was applied.
  • the resulting woven fabric had good calender gloss and soft texture (grade 3).
  • the specular reflectance at a measurement angle of 60 degrees and a measurement angle of 20 degrees was measured with a gloss meter “PG-1 M” manufactured by Nippon Kogyo Co., Ltd.
  • the difference ⁇ RR between this and the 20 ° specular reflectance was calculated to be 8.40.
  • the resulting woven fabric was composed only of organic fibers A having a single fiber diameter of 5 20 nm.
  • Ordinary polyethylene terephthalate multifilament 6 6 dtex / 3 6 fi 1 (manufactured by Teijin Fibers Ltd.) is used with a single gluing machine (manufactured by Yamada Co., Ltd.) and blended with pastes made by compatible chemicals.
  • a warp was prepared by running at a speed of 10 O mZm in and a drying temperature of 100, and then warp preparation was performed with a partial warper manufactured by Junichi Suzuki. Next, weaving was performed using the warp.
  • warp yarns are arranged at a warp density of 84.4 Zcm, and polyethylene terephthalate yarns 1 6 7 d t e xZ 7 2 fi 1 (Teijin Fibers
  • the specular gloss was measured with “PG-1 M”, and the specular reflectivity difference ARR (60 ° reflectivity 1-20 ° reflectivity) of the fabric depending on the angle was 1.41. .
  • Polyethylene terephthalate multifilament 6 6 dtex / 3 6 fi 1 single fiber diameter in the resulting fabric was 1 2 9 / m, and the single fiber diameter of polyethylene terephthalate yarn 1 6 7 dte xZ 7 2 fil was 20.
  • Polyethylene terephthalate is used as the island component, and polyethylene terephthalate is copolymerized with 6 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid and 6% by weight of polyethylene glycol having a number average molecular weight of 400 as sea component.
  • Dissolution rate ratio (Umino Island) 2 30)
  • sea: island 40: 60
  • sea island type composite unstretched fiber with number of islands 500
  • spinning temperature 2800 spinning speed 15 It was once spun off by melt spinning at 0 OmZ.
  • the obtained undrawn yarn was drawn by a roller at a drawing temperature of 8 O: draw ratio of 2.5 times, and then heat-set at 150 and scraped off.
  • the obtained sea-island type composite drawn yarn was 5 6 dtex / 1 0 fi 1, and the cross section of the fiber was observed by transmission electron microscope TEM.
  • the shape of the island was round and the diameter of the island was 700 0 nm.
  • This sea-island type composite drawn yarn 5 6 dtex 1 0 fi 1 (fiber for organic fiber A) is blended with a compatible paste by a single gluing machine (manufactured by Yamada Co., Ltd.). The machine was run at mZm in, a drying temperature of 100, and used as a warp at point a.
  • cotton 60th double yarn was prepared as the warp at point b, and warp was prepared with a partial warp machine made by Suzuki together with the warp at point a.
  • weaving was carried out according to the woven structure diagram of FIG. At that time, point b warp density 3 1.7 pcs Z cm, location a warp density 7 9.1 pcs Z cm, weft density 3 4.0 kn
  • Weaving was carried out to obtain a location b warp density of 31.7 pcs Z cm, location a warp density of 79.1 centimeters cm, weft density 34.3 centimeters.
  • the surface roughness of the location a of the fabric was measured with a transmission electron microscope at 4 locations, the surface roughness was 4 50 nm, 5 30 nm, 2 90 nm, and 1 90 nm, respectively. 3 65 nm. Further, in the fabric, the points a and b were linear (striped) as schematically shown in FIG. Figure 6 shows the appearance of the resulting fabric.
  • Example 3 normal polyethylene terephthalate multifilament 5 6 ⁇ 1 6 1 4 4 1 1 (manufactured by Teijin Fibers Ltd .: single fiber diameter 5.9 m) is used as the warp at point a in Example 3.
  • weaving, dyeing, and calendaring were performed.
  • the surface of the part a is glossy but lacks in smoothness.
  • the surface roughness of the part a part of the cloth was measured with a transmission electron microscope and the surface roughness was 800. It exceeded the nm.
  • a method for producing a fabric, a fabric and a textile product in which the glossiness changes depending on the angle of view without damaging the soft texture, and further excellent in aesthetics, and its industrial value is extremely high. It ’s big.

Landscapes

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Abstract

ソフトな風合いを損わず視点の角度により光沢度が変化し、さらには審美性に優れた布帛の製造方法ならびに布帛および繊維製品を提供する。本発明による布帛の製造方法は、単繊維径５０～１５００ｎｍの有機繊維Ａを含み、かつ織物組織または編物組織を有する布帛に加圧加熱加工を施すことを特徴とする。さらに本発明による審美性に優れた布帛は、他の繊維として単繊維径が１５００ｎｍより大の有機繊維Ｂが含まれる。

Description

明 細 書 布帛の製造方法ならびに布帛および繊維製品 技術分野
本発明は、 ソフ トな風合いを損わず視点の角度により光沢度が変 化し、 さらには審美性に優れた布帛の製造方法、 該製造方法により 製造された布帛、 および該布帛を用いてなる繊維製品に関するもの である。 背景技術
従来、 光沢を有する織編物としては、 布帛の表面層にカレンダー 加工などの熱加圧処理を施したもの、 あるいは布帛表面層に繊維を 繊維長さ方向にて組織化し繊維の光沢を利用したもの、 あるいは布 帛の表面層に樹脂など皮膜を塗布形成し光沢を得るもの、 あるいは フィルムなどの表面平滑な繊維を織編み込み表現する方法などが提 案されている （例えば、 特公昭 6 1 — 1 5 4 6号公報参照） 。 これ らは、 布帛の表面層を平坦化させ光沢を狙ったものであるが、 視点 の角度を変えても光沢度の変化は乏しく水面の光沢感のような濡れ た光沢感は表現できなかった。 また樹脂層による光沢表現では塗布 された樹脂により、 フィルムなど表面平滑な繊維を織編み込んだ場 合もその繊維の硬さより、 ソフ トな風合いが損なわれるという問題 があった。 なお、 超極細繊維は例えば特開 2 0 0 7 — 2 9 1 5 6 7 号公報などにより知られている。
また、 極細繊維を用いた布帛は極細繊維特有のソフ トな風合いを 呈するため、 衣料用途、 イ ンナー衣料、 スポーツ衣料などの分野で 、 さかんに開発が行われている （例えば、 特開 2 0 0 3— 4 1 4 3 2号公報、 特開 2 0 0 4— 1 6 2 2 4 4号公報、 特開 2 0 0 5— 2 3 4 6 6号公報、 特開 2 0 0 7 — 2 3 6 4号公報参照） 。 しかしな がら、 超極細繊維で構成されかつ審美性に優れた布帛はこれまで提 案されていない。 発明の開示
本発明は上記の背景に鑑みなされたものであり、 その目的は、 ソ フ 卜な風合いを損わず視点の角度により光沢度が変化し、 さ らには 審美性に優れた布帛の製造方法ならびに布帛および繊維製品を提供 することにある。
本発明者は上記の課題を達成するため鋭意検討した結果、 超極細 繊維を含む織編物の表面に加圧加熱加工を施すことにより、 ソフ ト な風合いを損わず視点の角度により光沢度が変化する織編物が得ら れることを見出し、 さ らに鋭意検討を重ねることにより本発明を完 成するに至った。
かく して、 本発明によれば、 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機 繊維 Aを含み、 かつ織物組織または編物組織を有する布帛に加圧加 熱加工を施すことを特徴とする布帛の製造方法が提供される。
その際、 前記加圧加熱加工がカ レンダー加工であることが好まし い。 また、 カレンダー加工の場合、 その条件が、 温度 1 7 0〜 2 0 0 ：、 線圧 2 5 0〜 2 0 0 0 O N c mの範囲であることが好まし い。 前記有機繊維 Aはポリエステルマルチフィ ラメン トであること が好ましい。 また、 前記有機繊維 Aが、 海成分と島成分とからなる 海島型複合繊維の海成分を溶解除去して得られた繊維であることが 好ましい。 また、 布帛が前記有機繊維 Aのみで構成されることが好 ましい。
さ らに、 布帛に、 他の繊維として単繊維径が 1 5 0 O n mより大 の有機繊維 Bが含まれることが好ましい。 前記有機繊維 Bは、 綿繊 維、 ポリエステル繊維、 麻繊維、 ナイ ロン繊維またはビスコース繊 維であることが好ましい。 また、 布帛の表裏少なく ともどちらか一 面に、 前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとが露出しており、 かつ前記有 機繊維 Aと有機繊維 Bとが互いに異なる色に着色していることが好 ましい。 また、 布帛の表裏少なく ともどちらか一面において、 前記 有機繊維 Aのみで構成されるかもしくは前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとで構成される箇所 aと、 前記有機繊維 Bのみで構成される箇所 bとが存在することが好ましい。 また、 前記箇所 aが直線状、 記号 状、 文字状、 数字状または絵柄状であることが好ましい。
また、 本発明によれば、 前記の製造方法により製造された布帛が 提供される。 かかる布帛において、 織物または編物の密度が、 経 1 8 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mかつ緯 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mの範囲内であることが好ましい。 また、 下記により定義する 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率との差 A R Rが 7. 0以上であ ることが好ましい。 ただし、 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率 とは、 J I S— Z 8 7 4 1 に従い日本工業 （株） 製光沢計 「 P G— 1 M」 により測定角度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反射率を測定 し、 下記式により Δ R Rを算出する。
Δ R R = ( ( 6 0度鏡面反射率） 一 （ 2 0度鏡面反射率） ）
また、 前記箇所 aにおいて、 経密度 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mかつ緯密度 1 5 0〜 3 6 0本 Z 2. 5 4 c mの織編密度を有す ることが好ましい。 また、 前記箇所 aにおいて、 有機繊維 A同士、 および/または有機繊維 Aと有機繊維 Bとが熱融着していることが 好ましい。 その際、 前記箇所 aにおいて、 表面粗さが 7 0 0 n m以 下であることが好ましい。 ただし、 表面粗さは隣りあう山部と谷部 の高低差であり、 任意の位置 4箇所で測定しその平均値を算出する ものとする。
また、 本発明によれば、 前記の布帛を用いてなる、 スポーツ衣料 、 インナ一衣料、 紳士衣料、 婦人衣料、 インテリア用椅子張り、 ィ
、
ンテリァ用カーテノ 、 白動車用天井材、 白動車用サイ ド材、 自動車 用へッ ドレス 卜、 白動車用サンバィザー 、 自動車用シ —ト、 財布、 靴上皮 、 日用雑貨用ベル卜、 ハンドノ ッグ 、 電気製品筐体および傘 地からなる群より 択されるいずれかの繊維製品が提供される。 図面の簡単な説明
図 1 は、 本発明において、 用いることのできる海島型 繊維を 紡糸するために用いられる紡糸口金の一例を示す概略図であ
図 2は、 本発明において、 用いることのできる海島型複 α繊維を 紡糸するために用いられる紡糸口金の他の例を示す概略図である 図 3は、 本発明において、 採用することのできる箇所 aのパ夕一 ンの一例でめる。
図 4は、 実施例 3で用いた織組織図である。
図 5は、 実施例 1で得られた織物の外観を示す写真である 図 6は、 実施例 3で得られた織物の外観を示す写真である 発明を実施するための最良の形態
以下 、 本発明の実施の形態について詳細に説明する
まず 、 本発明に用いられる有機繊維 Αにおいて単繊維径が 5 0
1 5 0 0 n m、 好ましくは 1 0 0 〜 1 0 0 0 n m、 特に好まし <は
4 0 0 〜 8 0 0 n m、 の範囲内であることが肝要である かかる単 繊維径を単糸繊度に換算すると、 0 . 0 0 0 0 2 〜 0 0 2 2 d t e Xに相当する。 単繊維径が 5 0 η m未満の場合には製造が困難と なるだけでなく、 繊維強度が低くなるため実用上好まし <ない。 逆 に、 単繊維径が 1 5 0 0 n mを超える場合には 本発明の主目的で ある、 視点の角度により光沢度が変化し、 さ らには審美性に優れた 新規外観が得られないおそれがある な 単繊維の断面形状が丸 断面以外の異型断面である場合には外接円の直.径を単繊維径とする
。 また、 単繊維径は、 透過型電子顕微鏡で繊維の横断面を撮影する ことにより測定が可能である。
前記有機繊維 Aの繊維種類としては、 特に限定されないが、 本発 明の主目的である、 視点の角度により光沢度が変化し、 さ らには審 美性に優れた布帛を得る上でポリエステルからなる繊維が好ましい
。 ポリエステルの種類としては、 ポリェチレンテレフ夕レー 卜ゃポ リ 卜 リ メチレンテレフ夕レー ト、 ポリプチレンテレフ夕レー ト、 ス テレオコンプレックスポリ乳酸、 ポリ乳酸 第 3成分を共重合させ たポリエステルなどが好ましく例示される マテリアルまたはケミ カルリサイクルされたポリエステルや、 さ らには 、 特開 2 0 0 4 _
2 7 0 0 9 7号公報ゃ特開 2 0 0 4 - 2 1 1 2 6 8号公報に記載さ れているような、 特定のリ ン化合物およびチタン化合物を含む触媒 を用いて得られたポリエステルでもよい。 かかる繊維には、 本発明 の目的を損なわない範囲内で必要に応じて、 微細孔形成剤、 カチォ ン染料可染剤、 着色防止剤、 熱安定剤、 蛍光増白剤、 艷消し剤、 着 色剤、 吸湿剤、 無機微粒子が 1種または 2種以上含まれていてもよ い。 特に、 前記の有機繊維 Aが、 後記のような、 海成分と島成分と からなる海島型複合繊維の海成分を溶解除去して得られた繊維であ る とが好ましい。
また 、 前記有機繊維 Aの形態としては 繊維でもよいが、 特に 審美性に優れた布帛を得る上でマルチフィ ラメン 卜 (長繊維） であ ることが好ましい。 かかるマルチフィ ラメン 卜において、 単糸数が
5 0 0本以上 （より好ましく は 2 0 0 0 1 0 0 0 0本） であるこ とが好ましい。 また、 総繊度 （単繊維繊度とフィ ラメン ト数との積
) としては、 5〜 1 5 0 d t e xの範囲内であることが好ましい。 次いで、 前記の有機繊維 Aを含む布帛を得る。 その際、 布帛が織 物組織または編物組織を有することが肝要であり、 不織布構造の場 合は本発明の主目的である、 視点の角度により光沢度が変化する新 規外観が得られないおそれがあり好ましくない。 また、 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機繊維を用いて布帛を得る際、 単繊維径 5 0 〜 1 5 0 0 n mの有機繊維 Aを用いて布帛を製編織してもよいが、 下記のような海島型複合繊維を用いて布帛を製編織した後、 海島型 複合繊維の海成分を溶解除去することが好ましい。
すなわち、 まず、 下記のような海島型複合繊維用の海成分ポリマ 一と島成分ポリマーを用意する。
海成分ポリマーは、 好ましくは島成分との溶解速度比が 2 0 0以 上であればいかなるポリマーであってもよいが、 特に繊維形成性の 良好なポリエステル、 ポリアミ ド、 ポリスチレン、 ポリエチレンな どが好ましい。 例えば、 アルカリ水溶液易溶解性ポリマーとしては 、 ポリ乳酸、 超高分子量ポリアルキレンオキサイ ド縮合系ポリマー 、 ポリエチレンダルコール系化合物共重合ポリエステル、 ポリェチ レングリ コール系化合物と 5 —ナ トリ ウムスルホン酸イソフ夕ル酸 の共重合ポリエステルが好適である。 また、 ナイ ロン 6 は、 ギ酸溶 解性があり、 ポリスチレン · ポリエチレンはトルエンなど有機溶剤 に非常によく溶ける。 なかでも、 アルカリ易溶解性と海島断面形成 性とを両立させるため、 ポリエステル系のポリマーと しては、 5— ナ ト リ ウムスルホイ ソフ夕ル酸 6〜 1 2モル％と分子量 4 0 0 0〜 1 2 0 0 0のポリエチレンダルコールを 3〜 1 0重量％共重合させ た固有粘度が 0 . 4〜 0 . 6 のポリエチレンテレフ夕レー ト系共重 合ポリエステルが好ましい。 ここで、 5 —ナ ト リ ウムイソフ夕ル酸 は親水性と溶融粘度向上に寄与し、 ポリエチレングリコール （ P E G ) は親水性を向上させる。 なお、 P E Gは分子量が大きいほど、 その高次構造に起因すると考えられる親水性増加効果が大きくなる が、 反応性が悪くなつてブレン ド系になるため、 耐熱性 ， 紡糸安定 性などの点から好ましくなくなる。 また、 共重合量が 1 0重量％以 上になると、 本来溶融粘度低下作用があるので、 本発明の目的を達 成することが困難になる。 したがって、 上記の範囲で、 両成分を共 重合することが好ましい。
一方、 島成分ポリマーは、 海成分との溶解速度差があればいかな るポリエステルポリマーであってもよいが、 前記のように繊維形成 性のポリエチレンテレフ夕レー トやポリ ト リ メチレンテレフ夕レー ト、 ポリプチレンテレフ夕レー ト、 ステレオコンプレックスポリ乳 酸、 ポリ乳酸、 第 3成分を共重合させたポリエステルなどのポリェ ステルが好ましい。
上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーからなる海島型複合繊維 は、 溶融紡糸時における海成分の溶融粘度が島成分ポリマーの溶融 粘度より も大きいことが好ましい。 かかる関係にある場合には、 海 成分の複合重量比率が 4 0 %未満と少なくなつても、 島同士が接合 したり、 島成分の大部分が接合して海島型複合繊維とは異なるもの になり難い。
好ましい溶融粘度比 （海 島） は、 1 . 1 〜 2 . 0、 特に 1 . 3 〜 1 . 5の範囲である。 この比が 1 . 1倍未満の場合には溶融紡糸 時に島成分が接合しやすくなり、 一方 2 . 0倍を越える場合には、 粘度差が大きすぎるために紡糸調子が低下しやすい。
次に島数は、 多いほど海成分を溶解除去して極細繊維を製造する 場合の生産性が高くなるので 1 0 0以上 （より好ましくは 3 0 0〜 1 0 0 ひ） であることが好ましい。 なお、 島数があまりに多くなり すぎると紡糸口金の製造コス トが高くなるだけでなく、 加工精度自 体も低下しやすくなるので 1 0 0 0 0以下とするのが好ましい。
次に、 島成分の径は、 5 0〜 1 5 0 0 n mの範囲とする必要があ る。 また、 海島複合繊維断面内の各島は、 その径が均一であるほど 海成分を除去して得られる極細マルチフィ ラメント糸からなる布帛 の品位や耐久性が向上するので好ましい。
溶融紡糸に用いられる紡糸口金としては、 島成分を形成するため の中空ピン群や微細孔群を有するものなど任意のものを用いること ができる。 例えば中空ピンゃ微細孔より押し出された島成分とその 間を埋める形で流路を設計されている海成分流とを合流し、 これを 圧縮することにより海島断面形成がなされるいかなる紡糸口金でも よい。 好ましく用いられる紡糸口金例を図 1および 2 に示すが、 必 ずしもこれらに限定されるものではない。 なお図 1 は、 中空ピンを 海成分樹脂貯め部分に吐出してそれを合流圧縮する方式であり、 図 2は、 中空ピンのかわりに微細孔方式で島を形成する方法である。 吐出された海島型断面複合繊維は、 冷却風によって固化され、 好 ましくは 4 0 0〜 6 0 0 O m Z分で溶融紡糸された後に巻き取られ る。 得られた未延伸糸は、 別途延伸工程をとおして所望の強度 · 伸 度 · 熱収縮特性を有する複合繊維とするか、 あるいは、 一旦巻き取 ることなく一定速度でローラーに引き取り、 引き続いて延伸工程を とおした後に巻き取る方法のいずれでも構わない。
ここで、 特に微細な島径を有する海島型複合繊維を高効率で製造 するために、 通常のいわゆる配向結晶化を伴うネック延伸 （配向結 晶化延伸） に先立って、 繊維構造は変化させないで繊維径のみを極 細化する流動延伸工程を採用することが好ましい。 流動延伸を容易 とするため、 熱容量の大きい水媒体を用いて繊維を均一に予熱し、 低速で延伸することが好ましい。 このようにすることにより延伸時 に流動状態を形成しやすくなり、 繊維の微細構造の発達を伴わずに 容易に延伸することができる。 このプロセスでは、 特に海成分およ び島成分が共にガラス転移温度 1 0 0で以下のポリマーであること が好ましく、 なかでもポリエチレンテレフ夕レート、 ポリプチレン テレフ夕レート、 ポリ乳酸、 ポリ トリメチレンテレフ夕レート等の ポリエステルに好適である。 具体的には 6 0〜 1 0 0 ：、 好ましく は 6 0〜 8 O t:の範囲の温水バスに浸漬して均一加熱を施し、 延伸 倍率は 1 0〜 3 0倍、 供給速度は l〜 1 0 mZ分、 巻取り速度は 3 0 O mZ分以下、 特に 1 0〜 3 0 0 m/分の範囲で実施することが 好ましい。 予熱温度不足および延伸速度が速すぎる場合には、 目的 とする高倍率延伸を達成することができなくなる。
得られた流動状態で延伸された延伸糸は、 その強伸度などの機械 的特性を向上させるため、 定法にしたがって 6 0〜 2 2 0 の温度 で配向結晶化延伸する。 該延伸条件がこの範囲外の温度では、 得ら れる繊維の物性が不十分なものとなる。 なお、 この延伸倍率は、 溶 融紡糸条件、 流動延伸条件、 配向結晶化延伸条件などによって変わ つてくるが、 該配向結晶化延伸条件で延伸可能な最大延伸倍率の 0 . 6〜 0. 9 5倍で延伸すればよい。
かく して得られた海島型複合繊維において、 その海島複合重量比 率 （海 ： 島） は、 4 0 ： 6 0〜 5 ： 9 5の範囲が好ましく、 特に 3 0 ： 7 0〜 1 0 ： 9 0の範囲が好ましい。 かかる範囲であれば、 島 間の海成分の厚みを薄くすることができ、 海成分の溶解除去が容易 となり、 島成分の極細繊維への転換が容易になるので好ましい。 こ こで海成分の割合が 4 0 %を越える場合には海成分の厚みが厚くな りすぎ、 一方 5 %未満の場合には海成分の量が少なくなりすぎて、 島間に接合が発生しやすくなる。
また、 前記の海島型複合繊維において、 その島間の海成分厚みが 5 0 0 n m以下、 特に 2 0〜 2 0 0 n mの範囲が適当-であり.、：該厚 みが 5 0 0 n mを越える場合には、 該厚い海成分を溶解除去する間 に島成分の溶解が進むため、 島成分間の均質性が低下するだけでな く、 毛羽やピリ ングなど着用時の欠陥や染め斑も発生しやすくなる 以上に説明した海島型複合繊維を用いて、 織物組織または編物組 織を有する布帛を常法により製編織した後、 前記の海成分をアル力 リ水溶液で溶解除去することにより、 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n m の有機繊維 Aを含み、 かつ織物組織または編物組織を有する布帛が 得られる。 なお、 前記のアルカリ水溶液による海成分の溶解除去処 理の前および Zまたは後に染色加工や親水加工など各種加工を付加 適用してもよい。
かかる布帛において、 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機繊維 A のみで布帛が構成されることが最も好ましいが、 布帛重量に対して 3 0重量％以下であれば他の繊維が含まれていてもさしっかえない 。 例えば、 布帛に吸水性を付与するために、 他の繊維として異型断 面繊維や、 単繊維表面にボイ ドゃクラックを有する繊維を採用して もよい。
また、 かかる布帛において、 織編物の組織は限定されず通常の方 法で製編織されたものでよく、 例えば、 織組織としては、 平織、 斜 文織、 サテン織物等の三原組織、 変化組織、 変化斜文織等の変化組 織、 たて二重織、 よこ二重織等の片二重組織、 たてビロードなどが 例示される。 また、 編物としては、 2枚箴または 3枚簇を用いた、 ハーフ組織、 ハーフベース組織、 サテン組織などが好適に例示され る。
次いで、 前記かかる布帛の表面およびノまたは裏面に加圧加熱加 ェ、 好ましくはカレンダ一加工、 を施すことにより新規外観を有す る布帛が得られる。 カレンダ一加工の場合、 その条件が、 温度 1 0〜 2 0 0 ：、 線圧 2 5 0〜 2 0 0 0 0 NZ c m ( 2 7〜 2 0 4 1 k g f / c m) の範囲であることが好ましい。
かく して得られた新規外観を有する布帛において、 織編密度とし ては、 光沢発現の点で高密度のほうが好ましく、 経緯とも 2 0 0〜 3 8 0本/ 2. 5 4 c mの範囲内であることが好ましい。 布帛の密 度が該範囲より も小さいと十分な光沢が得られないおそれがある。 逆に、 布帛の織編密度が該範囲より大きいと製編織性が困難となる おそれがある。 また、 布帛の厚みとしては、 0. 4〜 1. 5 mmの 範囲内であることが好ましい。
かかる布帛は、 ソフ トな風合いを損わず視点の角度により光沢度 が変化する新規外観を有する。 その際、 下記により定義する 6 0度 鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率との差 A R Rが 7. 0以上であるこ とが好ましい。 このような A R Rを有する布帛は、 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機繊維を含む布帛に前記の条件でカレンダー加工 を施すことにより得られる。 ただし、 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡 面反射率とは、 J I S— Z 8 7 4 1 に従い日本工業 （株） 製光沢計 「P G— 1 M」 により測定角度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反射 率を測定し、 下記式により Δ R Rを算出する。
Δ R R = ( ( 6 0度鏡面反射率） 一 （ 2 0度鏡面反射率） ）
なお、 かかる布帛には、 常法の染色加工、 エンボス加工、 アル力 リ減量加工、 着色プリ ン ト、 撥水加工、 紫外線遮蔽剤、 抗菌剤、 消 臭剤、 防虫剤、 蓄光剤、 再帰反射剤、 マイナスイオン発生剤等の機 能を付与する各種加工を、 前記カレンダー加工の前および または 後に付加適用してもよい。
布帛に、 有機繊維 Aとは別の有機繊維 Bが含まれる場合、 有機繊 維 Bにおいて単繊維径が 1 5 0 0 n mより大であることが肝要であ る。 該単繊維径が 1 5 0 0 n mよ り も小さいと前記有機繊維 Aとの 差が小さくなつてしまい審美性に優れた布帛が得られないおそれが ある。
かかる有機繊維 Bの繊維種類と しては特に限定されないが、 綿繊 維または前記のようなポリエステル繊維または麻繊維またはナイ 口 ン繊維またはビスコース繊維であることが好ましい。 特に、 前記有 機繊維 Aと異なる色に着色する上で、 綿繊維が好ましい。 なお、 有 機繊維 Aと有機繊維 Bがともにポリエステル繊維である場合には、 どちら一方を原着ポリエステル繊維にするか、 どち ら一方をカチォ ン可染性ポリエステル繊維としてカチオン染料を用いて染色する方 法などにより有機繊維 Aと有機繊維 Bとを互いに異なる色に着色す ることができる。
かかる有機繊維 Bの形態としては、 短繊維でもマルチフィ ラメン ト （長繊維） でもよい。 マルチフィ ラメン トの場合、 単繊維繊度が 0 . l d t e xより大 （好ましく は 0 . 2〜 6 d t e x ) であるこ とが好ましい。 また、 フィ ラメン ト数は特に限定されないが、 1 〜 3 0 0本 （好ましく は 4 0〜 2 0 0本） の範囲内であることが好ま しい。
本発明の布帛において、 布帛の表裏少なく ともどちらか一面に、 前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとが露出しており、 かつ前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとが互いに異なる色に着色している。 なお、 「異な る色」 は、 明度および Zまたは色相が異なるという意味であり、 例 えば、 同色で濃淡のみが異なる場合も含まれる。
ここで、 布帛の面内において、 前記有機繊維 Aのみで構成される かもしくは前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとで構成される箇所 a と、 前記有機繊維 Bのみで構成される箇所 b とが存在することが好まし い。 特に、 前記の箇所 aが直線状、 曲線状、 円形状、 楕円形状、 四 角形状、 多角形状、 記号状、 文字状、 数字状または絵柄状であるこ とが好ましい。 特に、 直線状、 記号状、 文字状、 数字状または絵柄 状が好ましい。 動物状やキャラクター状でもよい。 その際、 箇所 a の 1箇所あたりの面積としては 2 5 m m 2 以上であることが好まし い。 なお、 図 3 は、 直線状の箇所 aが複数存在する様子を模式的に 示すものである。
本発明による有機繊維 Bを含む布帛は、 前記の海島型複合繊維 （ 有機繊維 A用繊維） と有機繊維 Bとを用いて、 織物組織または編物 組織を有する布帛を常法により製編織した後、 前記の海成分をアル カリ水溶液で溶解除去することにより、 海島型複合繊維を単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機繊維 Aとすることにより得ることができ る。 また、 該布帛に染色加工を施すことにより、 有機繊維 Aと有機 繊維 Bとを互いに異なる色に着色することができる。 ここで、 有機 繊維 Aと有機繊維 Bとを互いに異なる色に着色する方法としては、 繊維種類を互いに異ならせる方法や、 有機繊維 Aおよび Zまたは有 機繊維 Bとして原着繊維を用いる方法などが例示される。 例えば、 有機繊維 Aとしてポリエチレンテレフ夕レー トなどのポリエステル からなるポリエステル繊維を採用し、 有機繊維 Bとして綿繊維を採 用して、 分散染料を用いて布帛を染色すると有機繊維 Aを有機繊維 Bより も濃色に着色することができる。
また、 かかる布帛において、 布帛の組織は前記有機繊維 Aと有機 繊維 Bとが、 布帛の表面および または裏面に露出する組織であれ ばよく、 例えば、 織組織としては、 平織、 斜文織、 サテン織物等の 三原組織、 変化組織、 変化斜文織等の変化組織、 たて二重織、 よこ 二重織等の片二重組織、 たてビロードなどが例示される。 また、 編 物としては、 2枚箴または 3枚箴を用いた、 ハーフ組織、 ハーフべ ース組織、 サテン組織などが例示される。 なかでも、 布帛の表裏少 なく ともどちらか一面において、 前記有機繊維 Aのみで構成される かもしくは前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとで構成される箇所 aと、 前記有機繊維 Bのみで構成される箇所 bとが存在する織編組織が好 ましい。 特に、 前記の箇所 aが直線状、 記号状、 文字状、 数字状ま たは絵柄状であることが特に好ましい。
また、 かかる布帛の前記の箇所 aにおいて、 経密度 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mかつ緯密度 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mの 織編密度を有すると、 前記の箇所 aの表面および または裏面にお いて凹凸が小さくなるため、 審美性が向上し好ましい。 特に、 前記 の箇所 aにおいて、 有機繊維 A同士、 および Zまたは有機繊維 Aと 有機繊維 Bとが熱融着していると審美性がさらに向上し好ましい。 その際、 前記の箇所 aにおいて、 表面粗さが 7 0 0 n m以下である ことが好ましい。 ただし、 表面粗さは隣りあう山部と谷部の高低差 であり、 任意の位置 4箇所で測定しその平均値を算出するものとす る。
次いで、 有機繊維 A同士、 および または有機繊維 Aと有機繊維 Bとを熱融着させ、 かつ前記の箇所 aにおいて表面粗さが 7 0 O n m以下となるようにするため、 布帛の表面および Zまたは裏面に加 圧加熱加工、 好ましくはカレンダー加工、 を施す。 カレンダー加工 の場合、 その条件が、 温度 1 7 0〜 2 0 0 °C、 線圧 2 5 0〜 2 0 0 O O NZ c m ( 2 7〜 2 0 4 1 k g f Zcm) の範囲であることが 好ましい。
かく して得られた布帛において、 布帛の表裏少なく ともどちらか 一面に、 前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとが露出しており、 かつ前記 有機繊維 Aと有機繊維 Bとが互いに異なる色に着色しているので優 れた審美性を呈する。 特に、 前記のように、 布帛の表裏少なく とも どちらか一面において、 前記有機繊維 Aのみで構成されるかもしく は前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとで構成される箇所 a と、 前記有機 繊維 Bのみで構成される箇所 b とが存在し、 かつ、 前記の箇所 aが 直線状、 曲線状、 円形状、 楕円形状、 四角形状、 多角形状、 記号状 、 文字状、 数字状または絵柄状であり、 かつ前記の箇所 aにおいて 、 有機繊維 A同士、 および Zまたは有機繊維 Aと有機繊維 Bとが熱 融着していると特に優れた審美性を呈する。
本発明による有機繊維 Bを含む布帛において、 布帛重量に対して 3 0重量％以下であれば、 有機繊維 A、 B とは異なる他の繊維が含 まれていてもさ しつかえない。 また、 前記の染色加工以外に、 ェン ボス加工、 アルカ リ減量加工、 着色プリ ン ト、 撥水加工、 紫外線遮 蔽剤、 抗菌剤、 消臭剤、 防虫剤、 蓄光剤、 再帰反射剤、 マイナスィ オン発生剤等の機能を付与する各種加工を付加適用してもよい。 次に、 本発明の繊維製品は、 前記の布帛を用いてなる、 スポーツ 衣料、 イ ンナー衣料、 紳士衣料、 婦人衣料、 イ ンテリア用椅子張り 、 イ ンテリア用カーテン、 自動車用天井材、 自動車用サイ ド材、 自 動車用ヘッ ドレス ト、 自動車用サンバイザー、 自動車用シー ト、 財 布、 靴上皮、 日用雑貨用ベルト、 ハン ドバッグ、 電気製品筐体およ び傘地からなる群より選択されるいずれかの繊維製品である。 かか る繊維製品は前記の新規外観を有する布帛を用いているので、 ソフ 卜な風合いを損わず視点の角度により光沢度が変化し、 さらには優 れた審美性を有する。 また、 本発明の繊維製品には、 本発明による 布帛を透明樹脂でコーティ ングしたものも包含される。 実施例
次に本発明の実施例及び比較例を詳述するが、 本発明はこれらに よって限定されるものではない。 なお、 実施例中の各測定項目は下 記の方法で測定した。 <溶解速度 >海 * 島ポリマーの各々直径 0. 3 mm—長さ 0. 6 m mx孔数 2 4の口金にて 1 0 0 0〜 2 0 0 O mZ分の紡糸速度で糸 を巻き取り し、 さ らに残留伸度が 3 0〜 6 0 %の範囲になるように 延伸して、 8 4 d t e xZ 2 4 f i 1 のマルチフィ ラメン トを作製 した。 これを各溶剤にて溶解しょう とする温度で浴比 1 0 0にて溶 解時間と溶解量から、 減量速度を算出した。
<単繊維径>透過型電子顕微鏡で繊維の横断面を撮影することによ り測定した。 n数 5で測定しその平均値を求めた。
<布帛の厚み〉 J I S L 1 0 9 6 8. 5に従って測定した。 <光沢感の測定 > J 1 3 _ 2 8 7 4 1 に従ぃ日本ェ業 （株） 製光沢 計 「P G— 1 M」 により測定角度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反 射率を測定し、 下記式により 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率 との差 A R Rを算出した。
Δ R R = ( ( 6 0度鏡面反射率） 一 （ 2 0度鏡面反射率） ） ぐソフ ト感>試験者 3人より官能評価で布帛のソフ ト感を 3級 ： ソ フ トである、 2級 ： 普通、 1級 ： ソフ トでない、 の 3段階に評価し た。
<表面粗さ >透過型電子顕微鏡を用いて隣りあう山部と谷部の高低 差を測定し表面粗さとした。 なお、 任意の位置 4箇所で測定しその 平均値を算出した。
[実施例 1 ]
島成分としてポリエチレンテレフ夕レー ト、 海成分として 5—ナ ト リ ウムスルホイソフ夕ル酸 6モル％と数平均分子量 4 0 0 0のポ リエチレングリ コール 6重量％を共重合したポリエチレンテレフ夕 レー トを用い （溶解速度比 （海 島） = 2 3 0 ) 、 海 ： 島 = 4 0 ： 6 0、 島数 = 5 0 0の海島型複合未延伸繊維を、 紡糸温度 2 8 0で 、 紡糸速度 1 5 0 0 mノ分で溶融紡糸して一旦巻き取った。 得られ た未延伸糸を、 延伸温度 8 0 、 延伸倍率 2. 5倍でローラ一延伸 し、 次いで 1 5 0でで熱セッ トして巻き取った。 得られた海島型複 合延伸糸は 5'6 d t e x / 1 0 f i 1 であり、 透過型電子顕微鏡 T E Mによる繊維横断面を観察したところ、 島の形状は丸形状でかつ 島の径は 5 2 0 n mであった。 このポリエチレンテレフ夕レー トマ ルチフィ ラメン ト 5 6 d t e xZ l 0 f i 1 を一本糊付機 （ （株） ヤマダ製） にて互応化学製の糊剤を配合し走行速度 1 0 O mZm i n、 乾燥温度 1 0 0でで走行させて経糸準備し、 次いで、 鈴木ヮー パー （株） 製の部分製経機にて整経準備を実施した。 次いで、 該糸 を経糸および緯糸に配して製織を実施し、 経糸密度 1 1 0本 c m 、 緯密度 2 1. 1本/ c mの平組織織物を製織した。 次いで、 3 0 %のアルカ リ減量を施した後、 6 0でで精鍊を行い、 1 2 0でにて 染色加工を行った。 1 3 O t:で 3分間乾燥後後、 温度 1 8 0で、 2 1 9 5 N/ c m ( 2 2 4 k g f / c m) のカレンダー加工を行い、 次いで、 フッ素系撥水剤溶液にパッ ドし、 ピックアップ率 7 0 %で 搾液し 1 3 0 で 4 5秒間熱処理を行う ことにより フッ素加工を施 すことにより、 経密度 1 3 2. 3本 c m、 緯密度 8 8. 2本 Z c mの織物 （新規外観を有する布帛） を得た。 得られた織物の外観を 図 5に示す。
得られた織物においては、 カレンダー加工を施した表面の光沢性 は良く、 かつ風合いはソフ トなものであった （ 3級） 。 また、 J I S— Z 8 7 4 1 に従い日本工業 （株） 製光沢計 「 P G— 1 M」 によ り測定角度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反射率を測定し、 6 0度 鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率との差 A R Rを算出したところ、 8 . 5 2 となった。 得られた織物は、 単繊維径 5 2 0 n mの有機繊維 Aだけで構成されていた。 [実施例 2 ]
実施例 1 において、 フッ素加工を施さないこと以外は実施例 1 と 同様にした。 得られた織物においては、 カ レンダー加工を施した表 面の光沢性は良く、 かつ風合いはソフ トなものであった （ 3級） 。 また、 J I S— Z 8 7 4 1 に従い日本工業 （株） 製光沢計 「P G— 1 M」 により測定角度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反射率を測定 し、 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率との差 Δ R Rを算出した ところ、 8. 4 0 となった。 得られた織物は、 単繊維径 5 2 0 n m の有機繊維 Aだけで構成されていた。
[比較例 1 ]
通常のポリエチレンテレフ夕レー トマルチフィ ラメン ト 6 6 d t e x/ 3 6 f i 1 (帝人ファイバー （株） 製） を一本糊付機 （ （株 ) ヤマダ製） にて互応化学製の糊剤を配合し走行速度 1 0 O mZm i n、 乾燥温度 1 0 0 で走行させて経糸準備し、 次いで、 鈴木ヮ 一パー製 （株） 製の部分製経機にて整経準備を実施した。 次いで、 該当経糸を用い製織を実施した。
かかる経糸条を経糸密度 8 4. 4本 Z c mで配し、 ポリエチレン テレフ夕レー ト糸条 1 6 7 d t e xZ 7 2 f i 1 (帝人ファイバー
(株） 製） を緯糸に緯密度 3 4. 8本 Z c mで配し、 通常のサテン 織組織に従い製織し、 常法の染色加工し、 温度 1 8 0で、 2 1 9 5 N/ c m ( 2 2 4 k g f / c m) のカ レンダー加工を施した。 得ら れた織物構造体は、 表面の光沢性が乏しく、 風合いの硬いものであ つた。 この光沢を JIS Z 8 7 4 1準拠にて、 日本電色工業製光沢計
「P.G— 1 M」 にて鏡面光沢度を測定し、 角度依存による布帛の鏡面 反射率差 A R R ( 6 0度反射率一 2 0度反射率） を測定したところ 、 1. 4 1 となった。 得られた織物において、 ポリエチレンテレフ 夕レー トマルチフィ ラメン ト 6 6 d t e x / 3 6 f i 1 の単繊維径 は 1 2 · 9 / mであり、 ポリエチレンテレフ夕レー ト糸条 1 6 7 d t e xZ 7 2 f i l の単繊維径は 2 0. であった。
[実施例 3 ]
島成分としてポリエチレンテレフ夕レー ト、 海成分として 5—ナ ト リ ウムスルホイソフ夕ル酸 6モル％と数平均分子量 4 0 0 0のポ リエチレングリコール 6重量％を共重合したポリエチレンテレフ夕 レー トを用い （溶解速度比 (海ノ島) = 2 3 0 ) 、 海 ： 島 = 4 0 ： 6 0、 島数 = 5 0 0の海島型複合未延伸繊維を、 紡糸温度 2 8 0 、 紡糸速度 1 5 0 O mZ分で溶融紡糸して一旦卷き取った。 得られ た未延伸糸を、 延伸温度 8 O ：、 延伸倍率 2. 5倍でローラー延伸 し、 次いで 1 5 0 で熱セッ ト して卷き取った。 得られた海島型複 合延伸糸は 5 6 d t e x / 1 0 f i 1 であり、 透過型電子顕微鏡 T E Mによる繊維横断面を観察したところ、 島の形状は丸形状でかつ 島の径は 7 0 0 n mであった。 この海島型複合延伸糸 5 6 d t e x 1 0 f i 1 (有機繊維 A用繊維） を、 一本糊付機 （ （株） ヤマダ 製） にて互応化学製の糊剤を配合し走行速度 1 0 O mZm i n , 乾 燥温度 1 0 0 で走行させて、 箇所 aの経糸と した。 一方、 箇所 b の経糸として綿 6 0番手双糸を用意し、 箇所 aの経糸とともに鈴木 製の部分製経機にて整経準備を実施した。 次いで、 該経糸を用い、 緯糸として前記綿 6 0番手双糸だけを用いて図 4の織組織図に従い 製織した。 その際、 箇所 b経糸密度 3 1 . 7本 Z c m、 箇所 a経糸 密度 7 9. 1本 Z c m、 緯糸密度 3 4. 0本ノ c mとし、 ジャガー ド式開口織機にて箇所 aが朱子組織になるように製織し、 箇所 b経 糸密度 3 1. 7本 Z c m、 箇所 a経糸密度 7 9. 1本 c m、 緯密 度の生機 3 4. 3本 c mを得た。 その後、 3 0 %のアルカ リ減量 を施した後、 6 0 で精鍊を行い、 1 2 0 にて染色加工を行った 。 綿 6 0番手双糸の単繊維径は 1 1. 4 mであった。 1 3 0でで 3分間乾燥後、 朱子部分を熱融着するため 2 1 9 5 N/ c m ( 2 2 4 k g f / c m) のカレンダー加工を行った、 箇所 bの経密度 4 1 . 0本 Z c nu 箇所 aの経密度 1 0 2. 5本ノ c m、 緯密度 3 7 . 8本ノ c mの織物を得た。 得られた織物においては、 箇所 aの表面 は平滑となり高意匠性の布帛が得られた。 この布帛の箇所 aの表面 粗さを透過型電子顕微鏡で 4箇所測定したところ表面の表面粗さは それぞれ 4 5 0 n m、 5 3 0 n m、 2 9 0 n m、 1 9 0 n mであり 、 平均 3 6 5 n mであった。 また、 該布帛において、 箇所 aおよび 箇所 bは図 3に模式的に示すように直線状 （縞状） であった。 得ら れた布帛の外観を図 6に示す。
ついで、 該織物を用いてスポーツ衣料を縫製したところ優れた審 美性を呈するものであった。
[比較例 2 ]
実施例 3 において箇所 aの経糸として通常のポリエチレンテレフ 夕レ一トマルチフィ ラメント 5 6 <1 セ 6 1 4 4 1 1 (帝人フ アイバー （株） 製 ： 単繊維径 5 . 9 m) を用いること以外は実施 例 3 と同様に製織、 染色加工、 カレンダ一加工を行った。 得られた 織物においては、 箇所 aの表面は光沢が生じるが、 平滑性に欠け、 この布帛の箇所 a部分の平滑さを透過型電子顕微鏡で測定したとこ ろ表面の表面粗さは 8 0 0 n mを超えるものとなった。 産業上の利用可能性
本発明によれば、 ソフ トな風合いを損わず視点の角度により光沢 度が変化し、 さらには審美性に優れた布帛の製造方法ならびに布帛 および繊維製品が提供され、 その工業的価値は極めて大である。

Claims

1. 単繊維径 5 0〜 1 5 0 0 n mの有機繊維 Αを含み、 かつ織物 組織または編物組織を有する布帛に加圧加熱加工を施すことを特徴 とする布帛の製造方法。
2. 前記加圧加熱加工がカレンダ一加工である、 請求項 1 に記載 の布帛の製造方法。
3. 前記カレンダー加工の条件が、 温度 1 7 0〜 2 0 0 、 線圧 2 5 0〜 2 0 0 0 O Nノ c mの範の囲である、 請求項 2 に記載の布帛 の製造方法。 範
4. 前記有機繊維 Aがポリエステルマルチフィ ラメン トである、 囲
請求項 1 に記載の布帛の製造方法。
5. 前記有機繊維 Aが、 海成分と島成分とからなる海島型複合繊 維の海成分を溶解除去して得られた繊維である、 請求項 1 に記載の 布帛の製造方法。
6. 布帛が前記有機繊維 Aのみで構成される、 請求項 1 に記載の 布帛の製造方法。
7. 布帛に、 他の繊維として単繊維径が 1 5 0 O n mより大の有 機繊維 Bが含まれる、 請求項 1 に記載の布帛の製造方法。
8. 前記有機繊維 Bが、 綿繊維、 ポリエステル繊維、 麻繊維、 ナ ィ ロン繊維またはビスコース繊維である、 請求項 7 に記載の布帛の 製造方法。
9. 布帛の表裏少なく ともどち らか一面に、 前記有機繊維 Aと有 機繊維 Bとが露出しており、 かつ前記有機繊維 Aと有機繊維 Bとが 互いに異なる色に着色している、 請求項 7 に記載の布帛の製造方法
10. 布帛の表裏少なく ともどち らか一面において、 前記有機繊維 Aのみで構成されるかもしくは前記有機繊維 Aと有機繊維 Bと'で構 成される箇所 aと、 前記有機繊維 Bのみで構成される箇所 bとが存 在する、 請求項 7 に記載の布帛の製造方法。
11. 前記箇所 aが直線状、 記号状、 文字状、 数字状または絵柄状 である、 請求項 7に記載の布帛の製造方法。
12. 請求項 1〜 11のいずれかに記載の製造方法により製造された
13. 織物または編物の密度が、 経 1 8 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mかつ緯 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mの範囲内である、 請求項 12に記載の布帛。
14. 下記により定義する 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率と の差 A R Rが 7. 0以上である、 請求項 12に記載の布帛。
ただし、 6 0度鏡面反射率と 2 0度鏡面反射率とは、 J I S— Z 8 7 4 1 に従い日本工業 （株） 製光沢計 「 P G— 1 M」 により測定角 度 6 0度と測定角度 2 0度の鏡面反射率を測定し、 下記式により Δ R Rを算出する。
Δ R R = ( ( 6 0度鏡面反射率） 一 （ 2 0度鏡面反射率） ）
15. 前記箇所 aにおいて、 経密度 1 5 0〜 3 6 0本ノ 2. 5 4 c mかつ緯密度 1 5 0〜 3 6 0本 2. 5 4 c mの織編密度を有する 、 請求項 12に記載の布帛。
16. 前記箇所 aにおいて、 有機繊維 A同士、 および Zまたは有機 繊維 Aと有機繊維 Bとが熱融着している、 請求項 12に記載の布帛。
17. 前記箇所 aにおいて、 表面粗さが 7 0 0 n m以下である、 請 求項 12に記載の布帛。
ただし、 表面粗さは隣りあう山部と谷部の高低差であり、 任意の位 置 4箇所で測定しその平均値を算出するものとする。
18. 請求項 12〜 17のいずれかに記載の布帛を用いてなる、 スポ一 ッ衣料、 イ ンナー衣料、 紳士衣料、 婦人衣料、 イ ンテリア用椅子-張 り、 イ ンテリア用力一テン、 自動車用天井材、 自動車用サイ ド材、 自動車用ヘッ ドレス ト、 自動車用サンバイザー、 自動車用シー ト、 財布、 靴上皮、 日用雑貨用ベルト、 ハン ドバッグ、 電気製品筐体お よび傘地からなる群より選択されるいずれかの繊維製品。
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