CN110195282A - 一种梭织面料的制备方法 - Google Patents

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刘红菲
罗龙祥
王燕平
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Abstract

本发明涉及一种梭织面料的制备方法，其是依次按下述步骤制成：烧毛；分料；浸泡浆液；烘干；交错编织；剔头；缠绑玻璃纤维。本发明通过将不同底面缠绑在玻璃纤维上，进而可精确控制梭织面料的加工面积，可实现面料使用面积定制化的目标；通过将烧毛处理后的经纱作多道包浆处理得到了大直径且具有稳定粗糙度的饱和态经纱，配合小直径纬纱作交错编织，得到直径差值大的面料；通过将大直径差值的编织工艺配合交叉缠绕玻璃纤维所得到的梭织面料，其整体横向切应力滑移少，同时抗拉强度得到大幅提高。

Description

一种梭织面料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种面料制备工艺，具体涉及一种梭织面料的制备方法。
背景技术
随着国民经济高速发展，人们对于生活质量的要求不断提升，对于衣食住行各方面的需求水平不断提高。其中成衣产业得到了蓬勃发展，因成衣需按一定规格、号型标准批量生产。故而在生产上亦需按照工业化制作流程，特别是原料本身就需具备工业化指标且生产量足够大。梭织面料是织机以投梭的形式，将纱线通过经、纬向的交错而组成一种兼具有各类优良性能工业化面料。其组织一般有平纹、斜纹和缎纹三大类以及它们的变化。此类面料因织法经纬交错而牢固、挺括、不易变形。梭织面料在服装中的使用无论在品种上还是在生产数量上都处于世界领先地位。广泛用于各种高档服饰。但由此也可看出上述的应用对于梭织面料的各项性能指标也提出了新的要求，其主要集中在以下几点：（1）在常规的成衣制造中需要不同尺寸的梭织面料，而常规的梭织面料更多的是按照统一尺寸规格进行一体化生产，若在成衣加工中则会产生大量的余料，进而导致原料利用率低，浪费大；（2）常规的梭织面料因为平整性太高，导致和肌肤贴合紧密，一来不但会造成大概率的静电现象，二来会因为和肌肤紧密贴合导致透风性极差，最终导致衣服穿着质感不佳；（3）现行的梭织面料一般只适用于普通成衣制造，对于力学性能并无高要求，若是材料被用于一些特种衣物或是严苛的使用条件中，则会因其较差的力学性能导致无法胜任上述工作环境，出现破裂或损坏。故而，综上所述设计开发一种梭织面料的制备方法成为了该领域当前亟待解决的问题之一。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明提供了一种梭织面料的制备方法。
其技术方案为：
一种梭织面料的制备方法，包括以下步骤：
1）通过绞轴将纱线绞收盘回，使得纱线整齐对一，通过导引头带动纱线运动，使得纱线移动依次经过上烧毛平台和下烧毛平台，得到表面干净少杂的纱线料；
2）经过步骤1）作烧毛处理后的纱线料直径会出现收缩，通过直径范围将纱线料分为经纱和纬纱，纬纱直径值≥1mm，经纱直径值＜1mm；
3）将步骤2）所得经纱通过绞轴绞收盘回，使得经纱整齐对一，在导引头的带动下经纱运动，使得经纱浸泡入浆液中，得到包浆态经纱；
4）将步骤3）所得包浆态经纱通过导引头引导经过烘干道，利用高温气流将包浆态经纱表面裹覆的半液态状浆料内的水分去除，得到干浆态经纱，通过重量损耗监控上述烘干效果；
5）重复上述步骤3）和步骤4）工序操作3~5道之后可得到饱和态经纱，饱和态经纱表面粗糙度为Ra0.04~ Ra0.1，饱和态经纱直径值为3~3.5mm；
6）将步骤5）所得饱和态经纱放置在机轴上，通过交叉调节拉紧程度，形成交叉状的松紧态骨架；
7）将步骤2）所得纬纱放置在织机上，通过梭头带动纬纱上下交互穿透过步骤6）所得交叉状的松紧态骨架；
8）完成步骤7）后拉紧步骤6）松紧态骨架上呈松垮的饱和态经纱，形成紧态骨架，同时步骤7）上穿透的纬纱亦被绷紧，形成第一面底；
9）步骤8）所述第一面底侧面上留有饱和态经纱和纬纱线头，通过压焊机将纬纱线头压接在侧面饱和态经纱上，处于第一面底范围外的纬纱线头剔除，得到留边态第一面底；
10）将步骤9）所述留边态第一面底上的饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，得到雏形面底；
11）重复步骤6）到步骤9）得到留边态第二面底 ，将其饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，且缠绑节点和步骤9）中第一面底缠绑节点相互错开，后续面底均按此交叉缠绑，得到梭织面料。
进一步优化，所述步骤1）中烧毛平台的工作温度为340~520℃，烧毛平台的工作宽度为2~2.5mm，纱线移动速率为4~15mm/s。
进一步优化，所述步骤3）中浆液成分为淀粉浆料和柔软剂混合物，柔软剂为阳离子型，淀粉浆料的溶质质量比为12~30wt%。
进一步优化，所述步骤4）中的高温气流流速为0.3~0.75cm3/s，气温为55~70℃，气流为单流向。
进一步优化，所述步骤4）中重量损耗后达到原重量值的80%即可判断水分去除效果达到下临界值，重量损耗后达到原重量值的75%即可判断达到水分去除工艺的上临界值。
进一步优化，所述步骤6）中饱和态经纱放置密度为80~100根/英寸。
进一步优化，所述步骤6）中交叉状的松紧态骨架上紧绷的饱和态经纱的所受拉力为30~35Pa/cm3。
进一步优化，所述步骤7）中纬纱放置的密度为120~140根/英寸。
进一步优化，所述步骤8）中所述紧态骨架平均所受拉力为32~35Pa/cm3。
如上所述，本发明提供了一种梭织面料的制备方法，（1）所述方法通过将不同底面缠绑在玻璃纤维上，进而可精确控制梭织面料的加工面积，可实现面料使用面积定制化的目标，进而在成衣加工中无需再对面料进行多道裁剪而产生出大量不可再利用的余料，一来降低了加工耗时和繁复程度，二来大幅提高了原料利用率；（2）所述方法通过将烧毛处理后的经纱作多道包浆处理得到了大直径且具有稳定粗糙度的饱和态经纱，配合小直径纬纱作交错编织，得到直径差值大的面料，故而面料的平整性低但肌肤舒适度不降低，可保证和肌肤贴合程度适中的同时能够留存大量缝隙，一来大幅降低静电现象发生概率，二来优化透风性，导致衣物穿着质感佳；（3）通过将大直径差值的编织工艺配合交叉缠绕玻璃纤维所得到的梭织面料，其整体横向切应力滑移少，同时抗拉强度得到大幅提高，使得该型梭织面料可被用于特种衣物或是严苛的使用条件中。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。
实施例1
一种梭织面料的制备方法，包括以下步骤：
1）通过绞轴将纱线绞收盘回，使得纱线整齐对一，通过导引头带动纱线运动，使得纱线移动依次经过上烧毛平台和下烧毛平台，得到表面干净少杂的纱线料；烧毛平台的工作温度为340℃，烧毛平台的工作宽度为2mm，纱线移动速率为4mm/s。
2）经过步骤1）作烧毛处理后的纱线料直径会出现收缩，通过直径范围将纱线料分为经纱和纬纱，纬纱直径值≥1mm，经纱直径值＜1mm；
3）将步骤2）所得经纱通过绞轴绞收盘回，使得经纱整齐对一，在导引头的带动下经纱运动，使得经纱浸泡入浆液中，得到包浆态经纱；浆液成分为淀粉浆料和柔软剂混合物，柔软剂为阳离子型，淀粉浆料的溶质质量比为12wt%。
4）将步骤3）所得包浆态经纱通过导引头引导经过烘干道，利用高温气流将包浆态经纱表面裹覆的半液态状浆料内的水分去除，得到干浆态经纱，通过重量损耗监控上述烘干效果；高温气流流速为0.3cm3/s，气温为55℃，气流为单流向。重量损耗后达到原重量值的80%即可判断水分去除效果达到下临界值，重量损耗后达到原重量值的75%即可判断达到水分去除工艺的上临界值。
5）重复上述步骤3）和步骤4）工序操作3~5道之后可得到饱和态经纱，饱和态经纱表面粗糙度为Ra0.04，饱和态经纱直径值为3mm；
6）将步骤5）所得饱和态经纱放置在机轴上，通过交叉调节拉紧程度，形成交叉状的松紧态骨架；饱和态经纱放置密度为80根/英寸。交叉状的松紧态骨架上紧绷的饱和态经纱的所受拉力为30Pa/cm3。
7）将步骤2）所得纬纱放置在织机上，通过梭头带动纬纱上下交互穿透过步骤6）所得交叉状的松紧态骨架；纬纱放置的密度为120根/英寸。
8）完成步骤7）后拉紧步骤6）松紧态骨架上呈松垮的饱和态经纱，形成紧态骨架，同时步骤7）上穿透的纬纱亦被绷紧，形成第一面底；紧态骨架平均所受拉力为32Pa/cm3。
9）步骤8）所述第一面底侧面上留有饱和态经纱和纬纱线头，通过压焊机将纬纱线头压接在侧面饱和态经纱上，处于第一面底范围外的纬纱线头剔除，得到留边态第一面底；
10）将步骤9）所述留边态第一面底上的饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，得到雏形面底；
11）重复步骤6）到步骤9）得到留边态第二面底 ，将其饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，且缠绑节点和步骤9）中第一面底缠绑节点相互错开，后续面底均按此交叉缠绑，得到梭织面料。
实施例2
一种梭织面料的制备方法，包括以下步骤：
1）通过绞轴将纱线绞收盘回，使得纱线整齐对一，通过导引头带动纱线运动，使得纱线移动依次经过上烧毛平台和下烧毛平台，得到表面干净少杂的纱线料；烧毛平台的工作温度为440℃，烧毛平台的工作宽度为2.2mm，纱线移动速率为10mm/s。
2）经过步骤1）作烧毛处理后的纱线料直径会出现收缩，通过直径范围将纱线料分为经纱和纬纱，纬纱直径值≥1mm，经纱直径值＜1mm；
3）将步骤2）所得经纱通过绞轴绞收盘回，使得经纱整齐对一，在导引头的带动下经纱运动，使得经纱浸泡入浆液中，得到包浆态经纱；浆液成分为淀粉浆料和柔软剂混合物，柔软剂为阳离子型，淀粉浆料的溶质质量比为21wt%。
4）将步骤3）所得包浆态经纱通过导引头引导经过烘干道，利用高温气流将包浆态经纱表面裹覆的半液态状浆料内的水分去除，得到干浆态经纱，通过重量损耗监控上述烘干效果；高温气流流速为0.5cm3/s，气温为63℃，气流为单流向。重量损耗后达到原重量值的80%即可判断水分去除效果达到下临界值，重量损耗后达到原重量值的75%即可判断达到水分去除工艺的上临界值。
5）重复上述步骤3）和步骤4）工序操作3~5道之后可得到饱和态经纱，饱和态经纱表面粗糙度为Ra0.07，饱和态经纱直径值为3.2mm；
6）将步骤5）所得饱和态经纱放置在机轴上，通过交叉调节拉紧程度，形成交叉状的松紧态骨架；饱和态经纱放置密度为90根/英寸。交叉状的松紧态骨架上紧绷的饱和态经纱的所受拉力为32Pa/cm3。
7）将步骤2）所得纬纱放置在织机上，通过梭头带动纬纱上下交互穿透过步骤6）所得交叉状的松紧态骨架；纬纱放置的密度为130根/英寸。
8）完成步骤7）后拉紧步骤6）松紧态骨架上呈松垮的饱和态经纱，形成紧态骨架，同时步骤7）上穿透的纬纱亦被绷紧，形成第一面底；紧态骨架平均所受拉力为33Pa/cm3。
9）步骤8）所述第一面底侧面上留有饱和态经纱和纬纱线头，通过压焊机将纬纱线头压接在侧面饱和态经纱上，处于第一面底范围外的纬纱线头剔除，得到留边态第一面底；
10）将步骤9）所述留边态第一面底上的饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，得到雏形面底；
11）重复步骤6）到步骤9）得到留边态第二面底 ，将其饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，且缠绑节点和步骤9）中第一面底缠绑节点相互错开，后续面底均按此交叉缠绑，得到梭织面料。
实施例3
一种梭织面料的制备方法，包括以下步骤：
1）通过绞轴将纱线绞收盘回，使得纱线整齐对一，通过导引头带动纱线运动，使得纱线移动依次经过上烧毛平台和下烧毛平台，得到表面干净少杂的纱线料；烧毛平台的工作温度为520℃，烧毛平台的工作宽度为2.5mm，纱线移动速率为15mm/s。
2）经过步骤1）作烧毛处理后的纱线料直径会出现收缩，通过直径范围将纱线料分为经纱和纬纱，纬纱直径值≥1mm，经纱直径值＜1mm；
3）将步骤2）所得经纱通过绞轴绞收盘回，使得经纱整齐对一，在导引头的带动下经纱运动，使得经纱浸泡入浆液中，得到包浆态经纱；浆液成分为淀粉浆料和柔软剂混合物，柔软剂为阳离子型，淀粉浆料的溶质质量比为30wt%。
4）将步骤3）所得包浆态经纱通过导引头引导经过烘干道，利用高温气流将包浆态经纱表面裹覆的半液态状浆料内的水分去除，得到干浆态经纱，通过重量损耗监控上述烘干效果；高温气流流速为0.75cm3/s，气温为70℃，气流为单流向。重量损耗后达到原重量值的80%即可判断水分去除效果达到下临界值，重量损耗后达到原重量值的75%即可判断达到水分去除工艺的上临界值。
5）重复上述步骤3）和步骤4）工序操作3~5道之后可得到饱和态经纱，饱和态经纱表面粗糙度为Ra0.1，饱和态经纱直径值为3.5mm；
6）将步骤5）所得饱和态经纱放置在机轴上，通过交叉调节拉紧程度，形成交叉状的松紧态骨架；饱和态经纱放置密度为100根/英寸。交叉状的松紧态骨架上紧绷的饱和态经纱的所受拉力为35Pa/cm3。
7）将步骤2）所得纬纱放置在织机上，通过梭头带动纬纱上下交互穿透过步骤6）所得交叉状的松紧态骨架；纬纱放置的密度为140根/英寸。
8）完成步骤7）后拉紧步骤6）松紧态骨架上呈松垮的饱和态经纱，形成紧态骨架，同时步骤7）上穿透的纬纱亦被绷紧，形成第一面底；紧态骨架平均所受拉力为35Pa/cm3。
9）步骤8）所述第一面底侧面上留有饱和态经纱和纬纱线头，通过压焊机将纬纱线头压接在侧面饱和态经纱上，处于第一面底范围外的纬纱线头剔除，得到留边态第一面底；
10）将步骤9）所述留边态第一面底上的饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，得到雏形面底；
11）重复步骤6）到步骤9）得到留边态第二面底 ，将其饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，且缠绑节点和步骤9）中第一面底缠绑节点相互错开，后续面底均按此交叉缠绑，得到梭织面料。
如上所述，本发明提供了一种梭织面料的制备方法，（1）所述方法通过将不同底面缠绑在玻璃纤维上，进而可精确控制梭织面料的加工面积，可实现面料使用面积定制化的目标，进而在成衣加工中无需再对面料进行多道裁剪而产生出大量不可再利用的余料，一来降低了加工耗时和繁复程度，二来大幅提高了原料利用率；（2）所述方法通过将烧毛处理后的经纱作多道包浆处理得到了大直径且具有稳定粗糙度的饱和态经纱，配合小直径纬纱作交错编织，得到直径差值大的面料，故而面料的平整性低但肌肤舒适度不降低，可保证和肌肤贴合程度适中的同时能够留存大量缝隙，一来大幅降低静电现象发生概率，二来优化透风性，导致衣物穿着质感佳；（3）通过将大直径差值的编织工艺配合交叉缠绕玻璃纤维所得到的梭织面料，其整体横向切应力滑移少，同时抗拉强度得到大幅提高，使得该型梭织面料可被用于特种衣物或是严苛的使用条件中。
应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种梭织面料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）通过绞轴将纱线绞收盘回，使得纱线整齐对一，通过导引头带动纱线运动，使得纱线移动依次经过上烧毛平台和下烧毛平台，得到表面干净少杂的纱线料；
2）经过步骤1）作烧毛处理后的纱线料直径会出现收缩，通过直径范围将纱线料分为经纱和纬纱，纬纱直径值≥1mm，经纱直径值＜1mm；
3）将步骤2）所得经纱通过绞轴绞收盘回，使得经纱整齐对一，在导引头的带动下经纱运动，使得经纱浸泡入浆液中，得到包浆态经纱；
4）将步骤3）所得包浆态经纱通过导引头引导经过烘干道，利用高温气流将包浆态经纱表面裹覆的半液态状浆料内的水分去除，得到干浆态经纱，通过重量损耗监控上述烘干效果；
5）重复上述步骤3）和步骤4）工序操作3~5道之后可得到饱和态经纱，饱和态经纱表面粗糙度为Ra0.04~ Ra0.1，饱和态经纱直径值为3~3.5mm；
6）将步骤5）所得饱和态经纱放置在机轴上，通过交叉调节拉紧程度，形成交叉状的松紧态骨架；
7）将步骤2）所得纬纱放置在织机上，通过梭头带动纬纱上下交互穿透过步骤6）所得交叉状的松紧态骨架；
8）完成步骤7）后拉紧步骤6）松紧态骨架上呈松垮的饱和态经纱，形成紧态骨架，同时步骤7）上穿透的纬纱亦被绷紧，形成第一面底；
9）步骤8）所述第一面底侧面上留有饱和态经纱和纬纱线头，通过压焊机将纬纱线头压接在侧面饱和态经纱上，处于第一面底范围外的纬纱线头剔除，得到留边态第一面底；
10）将步骤9）所述留边态第一面底上的饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，得到雏形面底；
11）重复步骤6）到步骤9）得到留边态第二面底 ，将其饱和态经纱线头缠绑在玻璃纤维上，且缠绑节点和步骤9）中第一面底缠绑节点相互错开，后续面底均按此交叉缠绑，得到梭织面料。
2.如权利要求1所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤1）中烧毛平台的工作温度为340~520℃，烧毛平台的工作宽度为2~2.5mm，纱线移动速率为4~15mm/s。
3.如权利要求2所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤3）中浆液成分为淀粉浆料和柔软剂混合物，柔软剂为阳离子型，淀粉浆料的溶质质量比为12~30wt%。
4.如权利要求3所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤4）中的高温气流流速为0.3~0.75cm3/s，气温为55~70℃，气流为单流向。
5.如权利要求3所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤4）中重量损耗后达到原重量值的80%即可判断水分去除效果达到下临界值，重量损耗后达到原重量值的75%即可判断达到水分去除工艺的上临界值。
6.如权利要求4或5任一项所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤6）中饱和态经纱放置密度为80~100根/英寸。
7.如权利要求4或5任一项所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤6）中交叉状的松紧态骨架上紧绷的饱和态经纱的所受拉力为30~35Pa/cm3。
8.如权利要求4或5任一项所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤7）中纬纱放置的密度为120~140根/英寸。
9.如权利要求4或5任一项所述的一种梭织面料的制备方法，其特征在于：所述步骤8）中所述紧态骨架平均所受拉力为32~35Pa/cm3。
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