KR20100102601A

KR20100102601A - 포백의 제조 방법과 포백 및 섬유 제품

Info

Publication number: KR20100102601A
Application number: KR1020107012375A
Authority: KR
Inventors: 미기후미 후쿠나가
Original assignee: 데이진 화이바 가부시키가이샤
Priority date: 2007-12-07
Filing date: 2008-12-02
Publication date: 2010-09-24
Also published as: WO2009072642A1; CN101883886B; US20100285274A1; EP2233631A1; CN101883886A; TW201000712A; EP2233631A4

Abstract

소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 포백의 제조 방법과 포백 및 섬유 제품을 제공한다. 본 발명에 의한 포백의 제조 방법은, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A를 포함하고, 또한 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백에 가압 가열 가공을 실시하는 것을 특징으로 한다. 또한 본 발명에 의한 심미성이 우수한 포백은, 다른 섬유로서 단섬유경이 1500㎚보다 큰 유기 섬유 B가 포함된다.

Description

포백의 제조 방법과 포백 및 섬유 제품{PROCESS FOR PRODUCTION OF FABRICS, FABRICS AND TEXTILE GOODS}

본 발명은 소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 포백(布帛)의 제조 방법, 그 제조 방법에 의해 제조된 포백, 및 그 포백을 이용하여 이루어지는 섬유 제품에 관한 것이다.

종래 광택을 갖는 직편물로서는, 포백의 표면층에 캘린더 가공 등의 열 가압 처리를 실시한 것, 혹은 포백 표면층에 섬유를 섬유 길이 방향으로 조직화하여 섬유의 광택을 이용한 것, 혹은 포백의 표면층에 수지 등 피막을 도포 형성하여 광택을 얻는 것, 혹은 필름 등의 표면이 평활한 섬유를 직물에 짜넣어 표현하는 방법 등이 제안되어 있다(예를 들면, 일본 특허 공보 소61-1546호 공보 참조). 이들은 포백의 표면층을 평탄화시켜 광택을 노린 것인데, 시점의 각도를 바꾸어도 광택도의 변화는 부족하여 수면의 광택감과 같은 젖은 광택감은 표현할 수 없었다. 또한 수지층에 의한 광택 표현에서는 도포된 수지에 의해, 필름 등 표면이 평활한 섬유를 직물에 짜넣은 경우도 그 섬유의 경도로 인해 소프트한 감촉이 저해된다고 하는 문제가 있었다. 또한, 초극세 섬유는, 예를 들면 일본 특허 출원 공개 2007-291567호 공보 등에 의해 알려져 있다.

또한, 극세 섬유를 이용한 포백은 극세 섬유 특유의 소프트한 감촉을 띠기 때문에, 의료 용도, 내복 재료, 스포츠 의복재료 등의 분야에서 활발하게 개발이 행해지고 있다(예를 들면, 일본 특허 출원 공개 2003-41432호 공보, 일본 특허 출원 공개 2004-162244호 공보, 일본 특허 출원 공개 2005-23466호 공보, 일본 특허 출원 공개 2007-2364호 공보 참조). 그러나, 초극세 섬유로 구성되면서 심미성이 우수한 포백은 지금까지 제안되어 있지 않다.

본 발명은 상기한 배경을 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적은 소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 포백의 제조 방법과 포백 및 섬유 제품을 제공하는 데 있다.

본 발명자는 상기한 과제를 달성하기 위해서 예의 검토한 결과, 초극세 섬유를 포함하는 직편물의 표면에 가압 가열 가공을 실시함으로써, 소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하는 직편물이 얻어지는 것을 발견하고, 예의 검토를 더욱 거듭함으로써 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

그리하여 본 발명에 의하면, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A를 포함하고, 또한 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백에 가압 가열 가공을 실시하는 것을 특징으로 하는 포백의 제조 방법이 제공된다.

이때, 상기 가압 가열 가공이 캘린더 가공인 것이 바람직하다. 또한, 캘린더 가공의 경우, 그 조건이 온도 170∼200℃, 선압 250∼20000N/㎝의 범위인 것이 바람직하다. 상기 유기 섬유 A는 폴리에스테르 멀티 필라멘트인 것이 바람직하다. 또한, 상기 유기 섬유 A가 해(海) 성분과 도(島) 성분으로 이루어지는 해도형 복합 섬유의 해 성분을 용해 제거하여 얻어진 섬유인 것이 바람직하다. 또한, 포백이 상기 유기 섬유 A만으로 구성되는 것이 바람직하다.

또한, 포백에 다른 섬유로서 단섬유경이 1500㎚보다 큰 유기 섬유 B가 포함되는 것이 바람직하다. 상기 유기 섬유 B는 면 섬유, 폴리에스테르 섬유, 마 섬유, 나일론 섬유 또는 비스코스 섬유인 것이 바람직하다. 또한, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 노출되어 있고, 또한 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 서로 상이한 색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에서, 상기 유기 섬유 A만으로 구성되거나 혹은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B로 구성되는 개소 a와, 상기 유기 섬유 B만으로 구성되는 개소 b가 존재하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 개소 a가 직선상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상인 것이 바람직하다.

또한 본 발명에 의하면, 상기한 제조 방법에 의해 제조된 포백이 제공된다. 이러한 포백에 있어서, 직물 또는 편물의 밀도가 경(經) 180∼360개/2.54㎝이고 위(緯) 150∼360개/2.54㎝의 범위 내인 것이 바람직하다. 또한, 하기에 의해 정의하는 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)가 7.0 이상인 것이 바람직하다. 단, 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율은 JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 하기 식에 의해 ΔRR을 산출한다.

ΔRR=((60도 경면 반사율)-(20도 경면 반사율))

또한, 상기 개소 a에서 경 밀도 150∼360개/2.54㎝이고 위 밀도 150∼360개/2.54㎝의 직편 밀도를 갖는 것이 바람직하다. 또한, 상기 개소 a에서 유기 섬유 A끼리 및/또는 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 열 융착하고 있는 것이 바람직하다. 이때, 상기 개소 a에서 표면 조도가 700㎚ 이하인 것이 바람직하다. 단, 표면 조도는 서로 인접하는 산부와 골부의 고저차이고, 임의의 위치 4개소에서 측정하여 그 평균값을 산출하는 것으로 한다.

또한 본 발명에 의하면, 상기 포백을 이용하여 이루어지는 스포츠 의복재료, 내복 재료, 신사복 재료, 부인복 재료, 인테리어용 의자 덮개, 인테리어용 커튼, 자동차용 천정재, 자동차용 사이드재, 자동차용 헤드레스트, 자동차용 선바이저, 자용차용 시트, 지갑, 구두 상피, 일용 잡화용 벨트, 핸드백, 전기 제품 케이스 및 우산 직물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나의 섬유 제품이 제공된다.

도 1은 본 발명에서 이용할 수 있는 해도형 복합 섬유를 방사하기 위해서 이용되는 방사 구금의 일례를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명에서 이용할 수 있는 해도형 복합 섬유를 방사하기 위해서 이용되는 방사 구금의 다른 예를 도시한 개략도이다.
도 3은 본 발명에서 채택할 수 있는 개소 a의 패턴의 일례이다.
도 4는 실시예 3에서 이용한 직조직도(織組織圖)이다.
도 5는 실시예 1에서 얻어진 직물의 외관을 나타내는 사진이다.
도 6은 실시예 3에서 얻어진 직물의 외관을 나타내는 사진이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 상세하게 설명한다.

우선, 본 발명에 이용되는 유기 섬유 A에 있어서 단섬유경이 50∼1500㎚, 바람직하게는 100∼1000㎚, 특히 바람직하게는 400∼800㎚의 범위 내인 것이 중요하다. 이러한 단섬유경을 단사 섬도로 환산하면 0.00002∼0.022dtex에 상당한다. 단섬유경이 50㎚ 미만인 경우에는 제조가 어려워질 뿐만 아니라 섬유 강도가 낮아지기 때문에 실용상 바람직하지 않다. 반대로 단섬유경이 1500㎚를 초과하는 경우에는, 본 발명의 주목적인 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 신규 외관이 얻어지지 않을 우려가 있다. 또한, 단섬유의 단면 형상이 환단면 이외의 이형 단면인 경우에는 외접원의 직경을 단섬유경으로 한다. 또한, 단섬유경은 투과형 전자 현미경으로 섬유의 횡단면을 촬영함으로써 측정이 가능하다.

상기 유기 섬유 A의 섬유 종류로서는, 특별히 한정되지 않지만, 본 발명의 주목적인 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 포백을 얻는 데 있어서 폴리에스테르로 이루어지는 섬유가 바람직하다. 폴리에스테르의 종류로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 스테레오 콤플렉스 폴리락트산, 폴리락트산, 제3 성분을 공중합시킨 폴리에스테르 등이 바람직하게 예시된다. 자원재활용(material recycle)된 또는 화학공정 재생이용(chemical recycle) 폴리에스테르나, 나아가서는 일본 특허 출원 공개 2004-270097호 공보나 일본 특허 출원 공개 2004-211268호 공보에 기재되어 있는 바와 같은, 특정의 인 화합물 및 티탄 화합물을 포함하는 촉매를 이용하여 얻어진 폴리에스테르일 수도 있다. 이러한 섬유에는 본 발명의 목적을 해치지 않는 범위 내에서 필요에 따라 미세공 형성제, 양이온 염료 가염제, 착색 방지제, 열 안정제, 형광 증백제, 광택 제거제, 착색제, 흡습제, 무기 미립자가 1종 또는 2종 이상 포함되어 있을 수도 있다. 특히, 상기 유기 섬유 A가 하기한 바와 같은 해 성분과 도 성분으로 이루어지는 해도형 복합 섬유의 해 성분을 용해 제거하여 얻어진 섬유인 것이 바람직하다.

또한, 상기 유기 섬유 A의 형태로서는 단섬유일 수도 있는데, 특히 심미성이 우수한 포백을 얻는 데 있어서 멀티 필라멘트(장섬유)인 것이 바람직하다. 이러한 멀티 필라멘트에 있어서, 단사 수가 500개 이상(더 바람직하게는 2000∼10000개)인 것이 바람직하다. 또한, 총 섬도(단섬유 섬도와 필라멘트 수의 곱)로서는 5∼150dtex의 범위 내인 것이 바람직하다.

이어서, 상기한 유기 섬유 A를 포함하는 포백을 얻는다. 이때, 포백이 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 것이 중요하고, 부직포 구조의 경우에는 본 발명의 주목적인 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하는 신규 외관이 얻어지지 않을 우려가 있어 바람직하지 않다. 또한, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유를 이용하여 포백을 얻을 때, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A를 이용하여 포백을 제편직할 수도 있는데, 하기와 같은 해도형 복합 섬유를 이용하여 포백을 제편직한 후, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 용해 제거하는 것이 바람직하다.

즉, 우선 하기와 같은 해도형 복합 섬유용의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머를 준비한다.

해 성분 폴리머는, 바람직하게는 도 성분과의 용해 속도비가 200이상이면 어떠한 폴리머이어도 되지만, 특히 섬유 형성성이 양호한 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리스티렌, 폴리에틸렌 등이 바람직하다. 예를 들면, 알칼리 수용액 이용해성 폴리머로서는 폴리락트산, 초고분자량 폴리알킬렌옥사이드 축합계 폴리머, 폴리에틸렌글리콜계 화합물 공중합 폴리에스테르, 폴리에틸렌글리콜계 화합물과 5-나트륨술폰산이소프탈산의 공중합 폴리에스테르가 바람직하다. 또한, 나일론 6은 포름산 용해성이 있고, 폴리스티렌·폴리에틸렌은 톨루엔 등 유기 용제에 매우 잘 녹는다. 그 중에서도 알칼리 이용해성과 해도 단면 형성성을 양립시키기 위해서, 폴리에스테르계의 폴리머로서는 5-나트륨술포이소프탈산 6∼12몰%와 분자량 4000∼12000의 폴리에틸렌글리콜을 3∼10중량% 공중합시킨 고유 점도가 0.4∼0.6인 폴리에틸렌테레프탈레이트계 공중합 폴리에스테르가 바람직하다. 여기서, 5-나트륨술포이소프탈산은 친수성과 용융 점도 향상에 기여하고, 폴리에틸렌글리콜(PEG)은 친수성을 향상시킨다. 또한, PEG는 분자량이 클수록 그 고차 구조에 기인한다고 생각되는 친수성 증가 효과가 커지지만, 반응성이 나빠져 블렌드계로 되기 때문에, 내열성·방사 안정성 등의 관점에서 바람직하게 않게 된다. 또한, 공중합량이 10중량% 이상이 되면, 본래 용융 점도 저하 작용이 있기 때문에 본 발명의 목적을 달성하기가 어려워진다. 따라서, 상기 범위에서 양 성분을 공중합하는 것이 바람직하다.

한편, 도 성분 폴리머는 해 성분과의 용해 속도 차가 있으면 어떠한 폴리에스테르 폴리머이어도 되지만, 상기한 바와 같이 섬유 형성성의 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 스테레오 콤플렉스 폴리락트산, 폴리락트산, 제3 성분을 공중합시킨 폴리에스테르 등의 폴리에스테르가 바람직하다.

상기 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머로 이루어지는 해도형 복합 섬유는, 용융 방사시에 있어서의 해 성분의 용융 점도가 도 성분 폴리머의 용융 점도보다 큰 것이 바람직하다. 이러한 관계에 있는 경우에는, 해 성분의 복합 중량 비율이 40% 미만으로 적어져도 도끼리가 접합하거나 도 성분의 대부분이 접합하여 해도형 복합 섬유와는 상이한 것으로 되기 어렵다.

바람직한 용융 점도비(해/도)는 1.1∼2.0, 특히 1.3∼1.5의 범위이다. 이 비가 1.1배 미만인 경우에는 용융 방사시에 도 성분이 접합하기 쉬워지고, 한편 2.0배를 초과하는 경우에는 점도 차가 지나치게 크기 때문에 방사 상태가 저하되기 쉽다.

다음에 도 수는 많을수록 해 성분을 용해 제거하여 극세 섬유를 제조하는 경우의 생산성이 높아지기 때문에 100 이상(더 바람직하게는 300∼1000)인 것이 바람직하다. 또한, 도 수가 너무 지나치게 많아지면 방사 구금의 제조 코스트가 높아질 뿐만 아니라 가공 정밀도 자체도 저하하기 쉬워지기 때문에 10000 이하로 하는 것이 바람직하다.

다음에, 도 성분의 직경은 50∼1500㎚의 범위로 할 필요가 있다. 또한, 해도 복합 섬유 단면 내의 각 도는 그 직경이 균일할수록 해 성분을 제거하여 얻어지는 극세 멀티 필라멘트사로 이루어지는 포백의 품위나 내구성이 향상되기 때문에 바람직하다.

용융 방사에 이용되는 방사 구금으로서는, 도 성분을 형성하기 위한 중공 핀군이나 미세공군을 갖는 것 등 임의의 것을 이용할 수 있다. 예를 들면 중공 핀이나 미세공으로부터 압출된 도 성분과 그 사이를 메우는 형태로 유로가 설계되어 있는 해 성분류를 합류하고, 이것을 압축함으로써 해도 단면 형성이 이루어지는 어떠한 방사 구금이어도 된다. 바람직하게 이용되는 방사 구금 예를 도 1 및 도 2에 나타내는데, 반드시 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 도 1은 중공 핀을 해 성분 수지 저장 부분에 토출하여 그것을 합류 압축하는 방식이고, 도 2는 중공 핀 대신에 미세공 방식으로 도를 형성하는 방법이다.

토출된 해도형 단면 복합 섬유는 냉각풍에 의해 고화되고, 바람직하게는 400∼6000m/분으로 용융 방사된 후에 권취된다. 얻어진 미연신사는 별도의 연신 공정을 적용시켜 원하는 강도·신도·열 수축 특성을 갖는 복합 섬유로 하거나, 혹은 일단 권취하지 않고 일정 속도로 롤러에 인취하고, 이어서 연신 공정을 적용시킨 후에 권취하는 방법의 어느 것이어도 상관없다.

여기서, 특히 미세한 도 직경을 갖는 해도형 복합 섬유를 고효율로 제조하기 위해서, 통상의 소위 배향 결정화를 수반하는 네킹 연신(배향 결정화 연신)에 앞서 섬유 구조는 변화시키지 않고 섬유 직경만을 극세화하는 유동 연신 공정을 채택하는 것이 바람직하다. 유동 연신을 용이하게 하기 위해서 열 용량이 큰 수(水) 매체를 이용하여 섬유를 균일하게 예열하고, 저속으로 연신하는 것이 바람직하다. 이와 같이 함으로써 연신시에 유동 상태를 형성하기 쉬워지고, 섬유의 미세 구조의 발달을 수반하지 않고 용이하게 연신할 수 있다. 이 프로세스에서는, 특히 해 성분 및 도 성분이 모두 유리 전이 온도 100℃ 이하의 폴리머인 것이 바람직하고, 그 중에서도 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리락트산, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르에 적합하다. 구체적으로는 60∼100℃, 바람직하게는 60∼80℃의 범위의 온수 배스에 침지하여 균일 가열을 실시하고, 연신 배율은 10∼30배, 공급 속도는 1∼10m/분, 권취 속도는 300m/분 이하, 특히 10∼300m/분의 범위로 실시하는 것이 바람직하다. 예열 온도 부족 및 연신 속도가 지나치게 빠른 경우에는, 목적으로 하는 고배율 연신을 달성할 수 없게 된다.

얻어진 유동 상태로 연신된 연신사는, 그 강신도 등의 기계적 특성을 향상시키기 위해서 정법에 따라 60∼220℃의 온도에서 배향 결정화 연신한다. 그 연신 조건이 이 범위 외의 온도에서는 얻어지는 섬유의 물성이 불충분한 것으로 된다. 또한, 이 연신 배율은 용융 방사 조건, 유동 연신 조건, 배향 결정화 연신 조건 등에 따라 달라지지만, 그 배향 결정화 연신 조건으로 연신 가능한 최대 연신 배율의 0.6∼0.95배로 연신하면 된다.

이렇게 해서 얻어진 해도형 복합 섬유에 있어서, 그 해도 복합 중량 비율(해:도)은 40:60∼5:95의 범위가 바람직하고, 특히 30:70∼10:90의 범위가 바람직하다. 이러한 범위이면, 도 간의 해 성분의 두께를 얇게 할 수 있고, 해 성분의 용해 제거가 용이해지고, 도 성분의 극세 섬유에의 전환이 용이해지기 때문에 바람직하다. 여기서 해 성분의 비율이 40%를 초과하는 경우에는 해 성분의 두께가 지나치게 두꺼워지고, 한편 5% 미만의 경우에는 해 성분의 양이 지나치게 적어져서 도 간에 접합이 발생하기 쉬워진다.

또한, 상기 해도형 복합 섬유에 있어서 그 도 간의 해 성분 두께가 500㎚ 이하, 특히 20∼200㎚의 범위가 적당하고, 그 두께가 500㎚를 초과하는 경우에는, 그 두꺼운 해 성분을 용해 제거하는 동안에 도 성분의 용해가 진행하기 때문에, 도 성분 간의 균질성이 저하할 뿐만 아니라 보풀이나 필링 등 착용시의 결함이나 염색 얼룩도 발생하기 쉬워진다.

이상에 설명한 해도형 복합 섬유를 이용하여 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백을 통상법에 의해 제편직한 후, 상기 해 성분을 알칼리 수용액으로 용해 제거함으로써, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A를 포함하고, 또한 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백이 얻어진다. 또한, 상기 알칼리 수용액에 의한 해 성분의 용해 제거 처리의 전 및/또는 후에 염색 가공이나 친수 가공 등 각종 가공을 부가 적용할 수도 있다.

이러한 포백에 있어서, 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A만으로 포백이 구성되는 것이 가장 바람직한데, 포백 중량에 대하여 30중량% 이하이면 다른 섬유가 포함되어 있어도 지장 없다. 예를 들면, 포백에 흡수성을 부여하기 위해서 다른 섬유로서 이형 단면 섬유나 단섬유 표면에 보이드나 크랙을 갖는 섬유를 채택할 수도 있다.

또한, 이러한 포백에 있어서, 직편물의 조직은 한정되지 않고 통상의 방법으로 제편직된 것일 수도 있고, 예를 들면 직조직으로서는 평직, 사문직, 새틴 직물 등의 삼원 조직, 변화 조직, 변화 사문직 등의 변화 조직, 경이중직, 위이중직 등의 편이중 조직, 경 비로드 등이 예시된다. 또한, 편물로서는 2매 바디 또는 3매 바디를 이용한 하프 조직, 하프 베이스 조직, 새틴 조직 등이 바람직하게 예시된다.

이어서, 상기 이러한 포백의 표면 및/또는 이면에 가압 가열 가공, 바람직하게는 캘린더 가공을 실시함으로써 신규 외관을 갖는 포백이 얻어진다. 캘린더 가공의 경우, 그 조건이 온도 170∼200℃, 선압 250∼20000N/㎝(27∼2041kgf/㎝)의 범위인 것이 바람직하다.

이렇게 해서 얻어진 신규 외관을 갖는 포백에 있어서, 직편 밀도로서는 광택 발현의 점에서 고밀도 쪽이 바람직하고, 경위 모두 200∼380개/2.54㎝의 범위 내인 것이 바람직하다. 포백의 밀도가 그 범위보다 작으면 충분한 광택이 얻어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 포백의 직편 밀도가 그 범위보다 크면 제편 직성이 어려워질 우려가 있다. 또한, 포백의 두께로서는 0.4∼1.5㎜의 범위 내인 것이 바람직하다.

이러한 포백은 소프트한 감촉을 해치지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하는 신규 외관을 갖는다. 이때, 하기에 의해 정의하는 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)가 7.0 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 ΔRR을 갖는 포백은 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유를 포함하는 포백에 상기 조건으로 캘린더 가공을 실시함으로써 얻어진다. 단, 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율이란, JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 하기 식에 의해 ΔRR을 산출한다.

ΔRR=((60도 경면 반사율)-(20도 경면 반사율))

또한, 이러한 포백에는 통상법의 염색 가공, 엠보스 가공, 알칼리 감량 가공, 착색 프린트, 발수 가공, 자외선 차폐제, 항균제, 소취제, 방충제, 축광제, 재귀 반사제, 마이너스 이온 발생제 등의 기능을 부여하는 각종 가공을 상기 캘린더 가공의 전 및/또는 후에 부가 적용할 수도 있다.

포백에 유기 섬유 A와는 별도의 유기 섬유 B가 포함되는 경우, 유기 섬유 B에서 단섬유경이 1500㎚보다 큰 것이 중요하다. 그 단섬유경이 1500㎚보다 작으면 상기 유기 섬유 A와의 차가 작아져서 심미성이 우수한 포백이 얻어지지 않을 우려가 있다.

이러한 유기 섬유 B의 섬유 종류로서는 특별히 한정되지 않지만, 면 섬유 또는 상기와 같은 폴리에스테르 섬유 또는 마 섬유 또는 나일론 섬유 또는 비스코스 섬유인 것이 바람직하다. 특히, 상기 유기 섬유 A와 상이한 색으로 착색하는 데 있어서 면 섬유가 바람직하다. 또한, 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 모두 폴리에스테르 섬유인 경우에는 어느 한쪽을 원착 폴리에스테르 섬유로 하거나, 어느 한쪽을 양이온 가염성 폴리에스테르 섬유로 하여 양이온 염료를 이용하여 염색하는 방법 등에 의해 유기 섬유 A와 유기 섬유 B를 서로 상이한 색으로 착색할 수 있다.

이러한 유기 섬유 B의 형태로서는 단섬유이어도 멀티 필라멘트(장섬유)이어도 된다. 멀티 필라멘트의 경우, 단섬유 섬도가 0.1dtex보다 큰(바람직하게는 0.2∼6dtex) 것이 바람직하다. 또한, 필라멘트 수는 특별히 한정되지 않지만, 1∼300개(바람직하게는 40∼200개)의 범위 내인 것이 바람직하다.

본 발명의 포백에 있어서, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 노출되어 있고, 또한 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 서로 상이한 색으로 착색되어 있다. 또한, 「상이한 색」은 명도 및/또는 색상이 상이하다고 하는 의미이고, 예를 들면 동색이고 농담만 상이한 경우도 포함된다.

여기서, 포백의 면 내에서, 상기 유기 섬유 A만으로 구성되거나 혹은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B로 구성되는 개소 a와, 상기 유기 섬유 B만으로 구성되는 개소 b가 존재하는 것이 바람직하다. 특히, 상기 개소 a가 직선상, 곡선상, 원형상, 타원형상, 사각형상, 다각형상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상인 것이 바람직하다. 특히, 직선상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상이 바람직하다. 동물상이나 캐릭터상이어도 된다. 이때, 개소 a의 1개소당 면적으로서는 25㎟ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 도 3은 직선상의 개소 a가 복수 존재하는 모양을 모식적으로 나타내는 것이다.

본 발명에 의한 유기 섬유 B를 포함하는 포백은, 상기 해도형 복합 섬유(유기 섬유 A용 섬유)와 유기 섬유 B를 이용하여 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백을 통상법에 의해 제편직한 후, 상기 해 성분을 알칼리 수용액으로 용해 제거하여, 해도형 복합 섬유를 단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A로 함으로써 얻을 수 있다. 또한, 그 포백에 염색 가공을 실시함으로써, 유기 섬유 A와 유기 섬유 B를 서로 상이한 색으로 착색할 수 있다. 여기서, 유기 섬유 A와 유기 섬유 B를 서로 상이한 색으로 착색하는 방법으로서는 섬유 종류를 서로 달리하는 방법이나, 유기 섬유 A 및/또는 유기 섬유 B로서 원착 섬유를 이용하는 방법 등이 예시된다. 예를 들면, 유기 섬유 A로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르로 이루어지는 폴리에스테르 섬유를 채택하고, 유기 섬유 B로서 면 섬유를 채택하여 분산 염료를 이용하여 포백을 염색하면 유기 섬유 A를 유기 섬유 B보다 농색으로 착색할 수 있다.

또한 이러한 포백에 있어서, 포백의 조직은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 포백의 표면 및/또는 이면에 노출되는 조직이면 되고, 예를 들면 직조직으로서는 평직, 사문직, 새틴 직물 등의 삼원 조직, 변화 조직, 변화 사문직 등의 변화 조직, 경이중직, 위이중직 등의 편이중 조직, 경 비로드 등이 예시된다. 또한, 편물로서는 2매 바디 또는 3매 바디를 이용한 하프 조직, 하프 베이스 조직, 새틴 조직 등이 예시된다. 그 중에서도 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에서, 상기 유기 섬유 A만으로 구성되거나 혹은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B로 구성되는 개소 a와, 상기 유기 섬유 B만으로 구성되는 개소 b가 존재하는 직편 조직이 바람직하다. 특히 상기 개소 a가 직선상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상인 것이 특히 바람직하다.

또한 이러한 포백의 상기 개소 a에서, 경 밀도 150∼360개/2.54㎝이고 위 밀도 150∼360개/2.54㎝의 직편 밀도를 가지면, 상기 개소 a의 표면 및/또는 이면에서 요철이 작아지기 때문에 심미성이 향상하여 바람직하다. 특히, 상기 개소 a에서, 유기 섬유 A끼리 및/또는 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 열 융착하고 있으면 심미성이 더 향상되어 바람직하다. 이때, 상기 개소 a에서 표면 조도가 700㎚ 이하인 것이 바람직하다. 단, 표면 조도는 서로 인접하는 산부와 골부의 고저차이고, 임의의 위치 4개소에서 측정하여 그 평균값을 산출하는 것으로 한다.

이어서, 유기 섬유 A끼리 및/또는 유기 섬유 A와 유기 섬유 B를 열 융착시키고, 또한 상기한 개소 a에서 표면 조도가 700㎚ 이하로 되도록 하기 위해서, 포백의 표면 및/또는 이면에 가압 가열 가공, 바람직하게는 캘린더 가공을 실시한다. 캘린더 가공의 경우, 그 조건이 온도 170∼200℃, 선압 250∼20000N/㎝(27∼2041kgf/㎝)의 범위인 것이 바람직하다.

이렇게 해서 얻어진 포백에 있어서, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 노출되어 있고, 또한 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 서로 상이한 색으로 착색되어 있기 때문에 우수한 심미성을 띤다. 특히 상기한 바와 같이, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에서, 상기 유기 섬유 A만으로 구성되거나 혹은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B로 구성되는 개소 a와, 상기 유기 섬유 B만으로 구성되는 개소 b가 존재하고, 또한 상기 개소 a가 직선상, 곡선상, 원형상, 타원형상, 사각형상, 다각형상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상이고, 또한 상기 개소 a에서 유기 섬유 A끼리 및/또는 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 열 융착하고 있으면 특히 우수한 심미성을 띤다.

본 발명에 의한 유기 섬유 B를 포함하는 포백에 있어서, 포백 중량에 대하여 30중량% 이하이면, 유기 섬유 A, B와는 상이한 다른 섬유가 포함되어 있어도 지장 없다. 또한, 상기 염색 가공 이외에 엠보스 가공, 알칼리 감량 가공, 착색 프린트, 발수 가공, 자외선 차폐제, 항균제, 소취제, 방충제, 축광제, 재귀 반사제, 마이너스 이온 발생제 등의 기능을 부여하는 각종 가공을 부가 적용할 수도 있다.

다음에, 본 발명의 섬유 제품은 상기 포백을 이용하여 이루어지는 스포츠 의복재료, 내복 재료, 신사복 재료, 부인복 재료, 인테리어용 의자 덮개, 인테리어용 커튼, 자동차용 천정재, 자동차용 사이드재, 자동차용 헤드레스트, 자동차용 선바이저, 자용차용 시트, 지갑, 구두 상피, 일용 잡화용 벨트, 핸드백, 전기 제품 케이스 및 우산 직물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나의 섬유 제품이다. 이러한 섬유 제품은 상기 신규 외관을 갖는 포백을 이용하고 있기 때문에, 소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 우수한 심미성을 갖는다. 또한, 본 발명의 섬유 제품에는 본 발명에 의한 포백을 투명 수지로 코팅한 것도 포함된다.

<실시예>

다음에 본 발명의 실시예 및 비교예를 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예 중의 각 측정 항목은 하기의 방법으로 측정하였다.

<용해 밀도> 해·도 폴리머의 각각 직경 0.3㎜-길이 0.6㎜×구멍 수 24의 구금으로 1000∼2000m/분의 방사 속도로 실을 권취하고, 또한 잔류 신도가 30∼60%의 범위로 되도록 연신하여 84dtex/24fil의 멀티 필라멘트를 제작하였다. 이것을 각 용제로 용해하고자 하는 온도에서 욕비 100으로 용해 시간과 용해량으로부터 감량 속도를 산출하였다.

<단섬유경> 투과형 전자 현미경으로 섬유의 횡단면을 촬영함으로써 측정하였다. n수 5로 측정하여 그 평균값을 구하였다.

<포백의 두께> JIS L 1096 8.5에 따라 측정하였다.

<광택감의 측정> JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 하기 식에 의해 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)를 산출하였다.

ΔRR=((60도 경면 반사율)-(20도 경면 반사율))

<소프트감> 시험자 3인으로부터 관능 평가로 포백의 소프트감을 3급:소프트함, 2급:보통, 1급:소프트하지 않음의 3단계로 평가하였다.

<표면 조도> 투과형 전자 현미경을 이용하여 서로 인접하는 산부와 골부의 고차 차를 측정하여 표면 조도로 하였다. 또한, 임의의 위치 4개소에서 측정하여 그 평균값을 산출하였다.

도 성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 해 성분으로서 5-나트륨술포이소프탈산 6몰%와 수 평균 분자량 4000의 폴리에틸렌글리콜 6중량%를 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 이용하고(용해 속도비(해/도)=230), 해:도=40:60, 도 수=500의 해도형 복합 미연신 섬유를 방사 온도 280℃, 방사 속도 1500m/분으로 용융 방사하여 일단 권취하였다. 얻어진 미연신사를 연신 온도 80℃, 연신 배율 2.5배로 롤러 연신하고, 이어서 150℃에서 열 세팅하여 권취하였다. 얻어진 해도형 복합 연신사는 56dtex/10fil이고, 투과형 전자 현미경 TEM에 의한 섬유 횡단면을 관찰한 결과, 도의 형상은 환 형상이고 또한 도의 직경은 520㎚였다. 이 폴리에틸렌테레프탈레이트 멀티 필라멘트 56dtex/10fil을 1개 호부기((주)야마다제)로 고오우화학제의 호제(糊劑)를 배합하여 주행 속도 100m/min, 건조 온도 100℃로 주행시켜 경사 준비하고, 이어서 스즈키워퍼(주)제의 부분 제경기로 정경 준비를 실시하였다. 이어서, 그 실을 경사 및 위사에 배합하여 제직을 실시하고, 경사 밀도 110개/㎝, 위 밀도 21.1개/㎝의 평조직 직물을 제직하였다. 이어서, 30%의 알칼리 감량을 실시한 후, 60℃에서 정련을 행하고, 120℃에서 염색 가공을 행하였다. 130℃에서 3분간 건조 후, 온도 180℃, 2195N/㎝(224kgf/㎝)의 캘린더 가공을 행하고, 이어서 불소계 발수제 용액에 패딩하고, 픽업률 70%로 착액하여 130℃에서 45초간 열 처리를 행하여 불소 가공을 실시함으로써, 경 밀도 132.3개/㎝, 위 밀도 88.2개/㎝의 직물(신규 외관을 갖는 포백)을 얻었다. 얻어진 직물의 외관을 도 5에 나타낸다.

얻어진 직물에 있어서는, 캘린더 가공을 실시한 표면의 광택성은 좋고 또한 감촉은 소프트한 것이었다(3급). 또한, JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)를 산출한 결과, 8.52로 되었다. 얻어진 직물은 단섬유경 520㎚의 유기 섬유 A만으로 구성되어 있었다.

실시예 1에 있어서, 불소 가공을 실시하지 않은 것 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하였다. 얻어진 직물에 있어서는, 캘린더 가공을 실시한 표면의 광택성은 좋고 또한 감촉은 소프트한 것이었다(3급). 또한, JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)를 산출한 결과, 8.40으로 되었다. 얻어진 직물은 단섬유경 520㎚의 유기 섬유 A만으로 구성되어 있었다.

[비교예 1]

통상의 폴리에틸렌테레프탈레이트 멀티 필라멘트 66dtex/36fil(데이진파이버(주)제)을 1개 호부기((주)야마다제)로 고오우화학제의 호제를 배합하여 주행 속도 100m/min, 건조 온도 100℃로 주행시켜 경사 준비하고, 이어서 스즈키워퍼(주)제의 부분 제경기로 정경 준비를 실시하였다. 이어서, 해당 경사를 이용하여 제직을 실시하였다.

이러한 경사조를 경사 밀도 84.4개/㎝로 배합하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 사조 167dtex/72fil(데이진파이버(주)제)을 위사에 위 밀도 34.8개/㎝로 배합하고, 통상의 새틴직 조직에 따라 제직하고, 통상법의 염색 가공을 행하고, 온도 180℃, 2195N/㎝(224kgf/㎝)의 캘린더 가공을 실시하였다. 얻어진 직물 구조체는 표면의 광택성이 부족하고 감촉이 단단한 것이었다. 이 광택을 JIS Z8741 준거로 일본전색공업제 광택계 「PG-1M」으로 경면 광택도를 측정하고, 각도 의존에 따른 포백의 경면 반사율 차(ΔRR)(60도 반사율-20도 반사율)를 측정한 결과 1.41로 되었다. 얻어진 직물에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 멀티 필라멘트 66dtex/36fil의 단섬유경은 12.9㎛이고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 사조 167dtex/72fil의 단섬유경은 20.8㎛였다.

도 성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 해 성분으로서 5-나트륨술포이소프탈산 6몰%와 수 평균 분자량 4000의 폴리에틸렌글리콜 6중량%를 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 이용하고(용해 속도비(해/도)=230), 해:도=40:60, 도 수=500의 해도형 복합 미연신 섬유를 방사 온도 280℃, 방사 속도 1500m/분으로 용융 방사하여 일단 권취하였다. 얻어진 미연신사를 연신 온도 80℃, 연신 배율 2.5배로 롤러 연신하고, 이어서 150℃에서 열 세팅하여 권취하였다. 얻어진 해도형 복합 연신사는 56dtex/10fil이고, 투과형 전자 현미경 TEM에 의한 섬유 횡단면을 관찰한 결과, 도의 형상은 환 형상이고 또한 도의 직경은 700㎚였다. 이 해도형 복합 연신사 56dtex/10fil(유기 섬유 A용 섬유)을 1개 호부기((주)야마다제)로 고오우화학제의 호제를 배합하여 주행 속도 100m/min, 건조 온도 100℃로 주행시켜 개소 a의 경사로 하였다. 한편, 개소 b의 경사로서 면 60번수 쌍사를 준비하고, 개소 a의 경사와 함께 스즈키제의 부분 제경기로 정경 준비를 실시하였다. 이어서, 그 경사를 이용하고, 위사로서 상기 면 60번수 쌍사만을 이용하여 도 4의 직조직도에 따라 제직하였다. 이때, 개소 b 경사 밀도 31.7개/㎝, 개소 a 경사 밀도 79.1개/㎝, 위사 밀도 34.0개/㎝로 하고, 자카드식 개구 직기로 개소 a가 주자(朱子) 조직으로 되도록 제직하고, 개소 b 경사 밀도 31.7개/㎝, 개소 a 경사 밀도 79.1개/㎝, 위 밀도의 생기(生機) 34.3개/㎝를 얻었다. 그 후, 30%의 알칼리 감량을 실시한 후, 60℃에서 정련을 행하고, 120℃에서 염색 가공을 행하였다. 면 60번수 쌍사의 단섬유경은 11.4㎛였다. 130℃에서 3분간 건조 후, 주자 부분을 열 융착하기 위해서 2195N/㎝(224kgf/㎝)의 캘린더 가공을 행한 개소 b의 경 밀도 41.0개/㎝, 개소 a의 경 밀도 102.5개/㎝, 위 밀도 37.8개/㎝의 직물을 얻었다. 얻어진 직물에 있어서는, 개소 a의 표면은 평활해지고 고 의장성의 포백이 얻어졌다. 이 포백의 개소 a의 표면 조도를 투과형 전자 현미경으로 4개소 측정한 결과 표면의 표면 조도는 각각 450㎚, 530㎚, 290㎚, 190㎚이고, 평균 365㎚였다. 또한, 그 포백에 있어서 개소 a 및 개소 b는 도 3에 모식적으로 나타내는 바와 같이 직선상(줄무늬상)이었다. 얻어진 포백의 외관을 도 6에 나타낸다.

이어서, 그 직물을 이용하여 스포츠 의복재료를 봉제한 결과 우수한 심미성을 띠는 것이었다.

[비교예 2]

실시예 3에 있어서 개소 a의 경사로서 통상의 폴리에틸렌테레프탈레이트 멀티 필라멘트 56dtex/144fil(데이진파이버(주)제:단섬유경 5.9㎛)을 이용하는 것 이외에는 실시예 3과 마찬가지로 제직, 염색 가공, 캘린더 가공을 행하였다. 얻어진 직물에 있어서는, 개소 a의 표면은 광택이 발생하지만, 평활성이 부족하고, 이 포백의 개소 a 부분의 평활함을 투과형 전자 현미경으로 측정한 결과 표면의 표면 조도는 800㎚를 초과하는 것으로 되었다.

<산업상 이용가능성>

본 발명에 의하면, 소프트한 감촉을 저해하지 않고 시점의 각도에 따라 광택도가 변화하고, 나아가서는 심미성이 우수한 포백의 제조 방법과 포백 및 섬유 제품이 제공되고, 그 공업적 가치는 매우 크다.

1:분배 전 도 성분 폴리머 저장 부분
2:도 성분 분배용 도입공
3:해 성분 도입공
4:분배 전 해 성분 폴리머 저장 부분
5:개별 해/도=초/심 구조 형성부
6:해도 전체 합류 압축부
11:개소 a
12:개소 a
13:개소 a
14:개소 b
15:개소 b
16:개소 b
17:개소 b

Claims

단섬유경 50∼1500㎚의 유기 섬유 A를 포함하고, 또한 직물 조직 또는 편물 조직을 갖는 포백에 가압 가열 가공을 실시하는 것을 특징으로 하는 포백의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 가압 가열 가공이 캘린더 가공인 포백의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 캘린더 가공의 조건이 온도 170∼200℃, 선압 250∼20000N/㎝의 범위인 포백의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 유기 섬유 A가 폴리에스테르 멀티 필라멘트인 포백의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 유기 섬유 A가 해 성분과 도 성분으로 이루어지는 해도형 복합 섬유의 해 성분을 용해 제거하여 얻어진 섬유인 포백의 제조 방법.
제1항에 있어서, 포백이 상기 유기 섬유 A만으로 구성되는 포백의 제조 방법.
제1항에 있어서, 포백에 다른 섬유로서 단섬유경이 1500㎚보다 큰 유기 섬유 B가 포함되는 포백의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 유기 섬유 B가 면 섬유, 폴리에스테르 섬유, 마 섬유, 나일론 섬유 또는 비스코스 섬유인 포백의 제조 방법.
제7항에 있어서, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 노출되어 있고, 또한 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 서로 상이한 색으로 착색되어 있는 포백의 제조 방법.
제7항에 있어서, 포백의 표리 중 적어도 어느 일면에서, 상기 유기 섬유 A만으로 구성되거나 혹은 상기 유기 섬유 A와 유기 섬유 B로 구성되는 개소 a와, 상기 유기 섬유 B만으로 구성되는 개소 b가 존재하는 포백의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 개소 a가 직선상, 기호상, 문자상, 숫자상 또는 그림상인 포백의 제조 방법.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항의 제조 방법에 의해 제조된 포백.
제12항에 있어서, 직물 또는 편물의 밀도가 경 180∼360개/2.54㎝이고 위 150∼360개/2.54㎝의 범위 내인 포백.
제12항에 있어서, 하기에 의해 정의하는 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율의 차(ΔRR)가 7.0 이상인 포백.
단, 60도 경면 반사율과 20도 경면 반사율은 JIS-Z8741에 따라 일본공업(주)제 광택계 「PG-1M」에 의해 측정 각도 60도와 측정 각도 20도의 경면 반사율을 측정하고, 하기 식에 의해 ΔRR을 산출한다.
ΔRR=((60도 경면 반사율)-(20도 경면 반사율))
제12항에 있어서, 상기 개소 a에서 경 밀도 150∼360개/2.54㎝이고 위 밀도 150∼360개/2.54㎝의 직편 밀도를 갖는 포백.
제12항에 있어서, 상기 개소 a에서 유기 섬유 A끼리 및/또는 유기 섬유 A와 유기 섬유 B가 열 융착하고 있는 포백.
제12항에 있어서, 상기 개소 a에서, 서로 인접하는 산부와 골부의 고저차이고, 임의의 위치 4개소에서 측정하여 그 평균값을 산출하는 것으로 하는 표면 조도가 700㎚ 이하인 포백.
제12항 내지 제17항 중 어느 한 항의 포백을 이용하여 이루어지는 스포츠 의복재료, 내복 재료, 신사복 재료, 부인복 재료, 인테리어용 의자 덮개, 인테리어용 커튼, 자동차용 천정재, 자동차용 사이드재, 자동차용 헤드레스트, 자동차용 선바이저, 자용차용 시트, 지갑, 구두 상피, 일용 잡화용 벨트, 핸드백, 전기 제품 케이스 및 우산 직물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나의 섬유 제품.