WO2005121432A1

WO2005121432A1 - ミシン

Info

Publication number: WO2005121432A1
Application number: PCT/JP2005/010616
Authority: WO
Inventors: Tetsurou Kondou
Original assignee: Tokai Kogyo Mishin Kabushiki Kaisha
Priority date: 2004-06-09
Filing date: 2005-06-09
Publication date: 2005-12-22
Also published as: JP2005348906A; EP1760178A1; EP1760178A4; KR100747380B1; CN1965120A; KR20070004954A

Abstract

　駆動制御される原反枠５に対して長尺の原反Ｎをその供給源から供給して固定するためのクランプ部材８ａ，８ｂが、原反枠５に配置された原反Ｎの平面方向に沿って延びた回動軸１４の回りで回動するように構成された保持部材１６と、回動された保持部材１６を受け止めるように構成された受け部２３とを含み、保持部材１６と受け部２３との間に原反Ｎを挟み込んだ状態で回動された保持部材１６を受け部２３で受け止めることで原反Ｎをクランプする。また、横クランプ部材８ａ，８ｂを懸架するサッシ部１０の中間位置に位置決め機構２７を配置し、その昇降部材３１を、原反送り時には上昇して原反送り可能にし、原反固定時には下降してサッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しないように支持する。

Description

明細書

ミシン

技術分野

[0001] 本発明は、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンに関し、特に、原反枠に対する原反の固定をより強固となるように改良したミシンに関する。背景技術

[0002] 従来より、複数のミシンヘッドを備えた多頭ミシンのミシンテーブル上で前後左右に駆動制御される原反枠に対し、長尺の原反をその供給源から供給して固定し、原反枠に固定された部分への縫製が終了したら、その固定を解放して次に縫製を行う部分を原反枠に位置させることで、原反枠に対する原反の固定位置を変更して縫製を繰り返すように構成された多頭ミシンが知られている。図 15には一例としてこの種の多頭ミシンの平面図が示してあり、 1はミシンフレーム、 2はテーブル、 3はミシンヘッド、 5は原反枠である。原反枠 5には、原反 Nを固定するための横クランプ部材 101a、 1011)及び縦クランプ部材102&、 102bが設けてある。

[0003] 横クランプ部材 101a、 101bは同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、一方の横クランプ部材 101aについてのみ説明する。図 16には前方の横クランプ部材 101aの側断面図（図 15中の ΠΙ-ΠΙ線矢視断面図）が示してある。横クランプ部材 101aは、原反枠 5の横辺と同一長さを有する固定用サッシ 104を備えており、固定用サッシ 104の両端部付近はブラケット 103を介して原反枠 5に固定 (架橋）してある。固定用サッシ 104には複数 (6個）のァクチユエータ 105が適宜間隔をおいて設けてあり、各ァクチユエータ 105のロッド部先端は、当該横クランプ部材 101aの長さにわたつて延びた長尺の押え体 106の所定箇所にそれぞれ固定され、該押え体 10 6を協働して懸架する。すなわち、 1つの長尺の押え体 106の所定箇所に各ァクチュエータ 105のロッド部先端が固定され、これら複数（6個）のァクチユエータ 105で協働して 1つの長尺の押え体 106を上下動させる。原反枠 5の横辺には押え体 106と対応する位置に受け部 107が形成してあり、各ァクチユエータ 105の同時作動によつて押え体 106が下降されると受け部 107とで原反 Nを挟持できるようになつている。この押え体 106、受け部 107には確実に原反 Nを挟持するためのクッション部材 108 がそれぞれ固定してある。

[0004] 次に、縦クランプ部材 102a、 102bについて説明する。縦クランプ部材 102a、 102 bについても同じ構成を対向配置したものであるため、一方の縦クランプ部材 102aについてのみ説明する。図 17には右側の縦クランプ部材 102aの側断面図（図 15中の IV-IV線矢視断面図）が示してある。縦クランプ部材 102aは縦サッシ 109を備えており、縦サッシ 109の全長は両横クランプ部材 101a、 101bの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ 109の両端部にはそれぞれブラケット 110を介して第 1ァクチユエ一タ 111が固定してある。両ブラケット 110には揺動レバー 112が軸支してあり、摇動レバー 112は第 1ァクチユエータ 111のロッド部とピン 114によって連結してある。縦サッシ 109の上方には、縦サッシ 109と略同一長さの押えサッシ 113が配置してあり、押えサッシ 113の両端部は両揺動レバー 112の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ 113にはその全長に渡る長さのクッション部材 115が固定してあり、縦サッシ 109にはその全長に渡る長さのフェルト 116が貼付してある。第 1ァクチユエータ 111 の作動によって押えサッシ 113が下方に揺動されると、クッション部材 115とフェルト 1 16とによって原反 Nを挟持できるようになつている。縦クランプ部材 102aの両端部付近には第 2ァクチユエータ 117がそれぞれ設けてあり、第 2ァクチユエ一タは横クランプ部材 101a、 101bにそれぞれ取り付けてある。両第 2ァクチユエータ 117のロッド部は縦サッシ 109の両端付近に連結してあり、第 2ァクチユエータ 117を作動させれば、縦サッシ 109が左右に移動されることとなる。

[0005] 原反 Nをセットするときは、原反 Nを供給スタンドから繰り出し、原反枠 5上に各クランプ部材による固定が可能に通した後に、回収スタンドへと導く。この状態で横クランプ部材 101a、 101b,縦クランプ部材 102a、 102bのァクチユエータを駆動させて原反枠 5に対して原反 Nを固定する。原反 Nの固定は、初めに横クランプ部材 10 la、 1 01bのァクチユエータ 105を作動させて押え体 106と受け部 107とによって原反 Nを挟持し、次に縦クランプ部材 102a、 102bの第 1ァクチユエータ 111を作動させてタツシヨン部材 115とフェルト 116とによって原反 Nを挟持した後に、第 2ァクチユエータを作動させて縦クランプ部材 102a、 102bの間隔を広げて原反 Nをピンと張った状態とする。これにより、原反 Nが原反枠 5に固定されることとなる。

[0006] 原反枠 5に固定された部分への縫製が終了したら、各クランプ部材のァクチユエ一タを作動させて原反 Nの固定を解放し、原反枠 5内に原反 Nの次に縫製を行う部分を位置させて各クランプ部材のァクチユエータを作動させて原反 Nの次に縫製を行う部分を原反枠 5に固定する。このように、原反枠 5に対する原反 Nの固定位置を変更して縫製を繰り返す。

[0007] 上記従来技術では、原反枠 5に対する原反 Nの固定は押え体 106、押えサッシ 11 3を下降させて受け部 107、縦サッシ 109とで原反 Nを挟持して行っている。つまり、押え体 106、押えサッシ 113にて上力押えることによって原反 Nを固定している。し力しながら、原反 Nには原反枠 5の移動や縫製の進行に伴う原反 Nの収縮などによつて横方向（原反 Nの平面方向）に引張る力が作用する。この横方向に引張られる原反 Nを上力押えて保持しているので、原反 Nを強固に固定することができない。特に原反 Nが薄物のときにはそれが顕著で縫製を行うことは不可能であった。

[0008] また、横クランプ部材 101a、 101bの固定用サッシ 104は原反 Nの幅に対応してその全長が長いものである。しかしながら、固定用サッシ 104はその両端付近をブラケット 103を介して原反枠 5に固定して架橋してあるだけである。これは固定用サッシ 1 04と原反枠 5の間に原反 Nを通すためであり、固定用サッシ 104の中間部分を固定することができない。このため、押え体 106を下降させて原反 Nを挟持したときに、固定用サッシ 104の中間部分が変形 (上方へ橈む）して原反 Nを確実に押えることができな、。このことも原反 Nを強固に固定することができな、要因となって、る。

発明の開示

[0009] 本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンにおいて、原反枠に対して原反の固定をより強固となるように改良した機構を提供するものである。

[0010] 本発明の第 1の観点に係るミシンは、ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源力供給してクランプ機構により固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該クランプ機構による原反の固定を解除して該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにぉ、て、前記原反枠に対して原反を固定するための前記クランプ機構が、前記原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動するように構成された保持部材と、回動された前記保持部材を受け止めるように構成された受け部とを含み、前記保持部材と前記受け部との間に原反を置いた状態で該保持部材を該受け部の方に回動し該回動された保持部材を該受け部で受け止めることで該原反をクランプすることを特徴とする。

[0011] 本発明の第 2の観点に係るミシンは、ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源力供給してクランプ機構により固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該クランプ機構による原反の固定を解除して該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにぉ、て、前記クランプ機構は、、原反の送り方向に対して横方向に延びた長尺の横クランプ部材と、前記原反枠の両端にて架橋されて前記横クランプ部材を懸架するサッシ部とを含み、前記横クランプ部材と原反枠との間に原反を置いた状態で該横クランプ部材を原反枠の方に動かすことにより原反をクランプするものであり、前記サッシ部の適宜の中間位置に懸架された上下動可能な部材を含む位置決め機構を更に具備し、該位置決め機構は、原反送り時には前記上下動可能な部材を上昇させて原反送りを可能にし、原反固定時には前記上下動可能な部材を下降させて原反枠との間で原反を固定させ、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しな、ように支持することを特徴とする。

[0012] 本発明の第 1の観点によれば、クランプ機構の保持部材が、原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動することによりクランプ状態に設定される構成であるので、クランプ時の該保持部材のモーメントが略横方向（原反の略平面方向）に作用し、従来のように単に上力押しつけるものとは異なり、原反が引っ張られる横方向（平面方向）に対して原反をより強固に固定することができる。つまり、原反が横方向（平面方向）に引っ張られるとき、それにつれて動くことなく相対的にさらに強固に固定するように作用するため、より一層確実に原反が固定されることとなる。よって、原反が薄物のときでも確実に固定できることとなる。

[0013] 本発明の第 2の観点によれば、横クランプ部材を懸架するサッシ部の中間位置に位置決め機構が設けられ、この位置決め機構における上下動可能な部材が、原反送り時には上昇されて原反送りを可能にし、原反固定時には下降して原反枠との間で原反を固定し、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しな、ように支持するようになって、るので、該サッシ部の高さを適切に位置決めすることができ、長尺のサッシ部のどの部分においても原反を確実に固定することができるようになる。また、原反枠の移動時におけるサッシ部の振動を防止することもでき原反の固定がより確実なものとなる。

図面の簡単な説明

[0014] [図 1]本発明の一実施例に係る多頭刺繍ミシンの平面図。

[図 2]同実施例に係る多頭刺繍ミシンの側面略図。

[図 3]同実施例における前方の横クランプ部材の左側端部を拡大して示す平面図。

[図 4]横クランプ部材の左側面図であって、（a)はアンクランプ状態を示し、（b)はクランプ状態を示す。

[図 5]図 3の I-I線矢視断面図。

[図 6]図 3の II II線矢視断面図。

[図 7]横クランプ部材によるクランプ動作を更に拡大して示す側面図。

[図 8]横クランプ部材の中間部に付加的に配置される位置決め機構の一例を示す立体図。

[図 9]該位置決め機構の動作を説明するための一部断面側面図。

[図 10]縦クランプ部材の側断面図。

[図 11]供給スタンドの一例を示す側面図。

[図 12]供給スタンドにおける繰出し部材の一部構造を拡大して示す斜視図。

[図 13]テーブルの後端部に設ける位置補正部材の構成例を示す斜視図。

[図 14]本発明に従う横クランプ部材の変更例を示す側断面図。 [図 15]従来の多頭ミシンの一例を示す平面図。

[図 16]従来の横クランプ部材を示す図 15の ΠΙ-ΠΙ線矢視断面図。

[図 17]従来の縦クランプ部材を示す図 15の IV-IV線矢視断面図。

発明を実施するための最良の形態

[0015] 以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明しょう。

図 1には本発明の一実施例に係る多頭刺繍ミシンの平面図が示してあり、 1はミシンフレーム、 2はテーブルである。ミシンフレーム 1には、複数（図示例では 12個）のミシンヘッド 3がミシン前面から見て左右 (横)方向に沿って一定の間隔で配設してある。テーブル 2には、各ミシンヘッド 3と対応する箇所において針板 4が位置している。テーブル 2上には原反枠 5が載置してあり、原反枠 5はテーブル 2の下方に設けた X 駆動機構 6及び Y駆動機構 7によって前後左右方向に 2次元的に駆動されるようになつている。原反枠 5の両横辺には横クランプ部材 8a、 8bが設けてあり、原反枠 5の両縦辺には縦クランプ部材 9a、 9bが設けてある。この横クランプ部材 8a、 8b及び縦クランプ部材 9a、 9bによって原反 Nを原反枠 5に固定する。原反 Nは、図 2に例示的に示されるように多頭刺繍ミシンの後方に配置された供給スタンド S1から供給して、各クランプ部材 8a、 8b、 9a、 9bを介して原反枠 5に固定し、原反枠 5に固定された原反部分への縫製が終了したら、原反枠 5の固定を一旦解除して多頭刺繍ミシンの前方に配置した回収スタンド S2に回収するようになっている。なお、図 2は、同実施例に係る多頭刺繍ミシンの側面略図であり、キルティングを行う場合が示してある。その場合、供給スタンド S1からは、原反 Nとして 2枚の布地 (Nl、 N2)の間に綿 (N3)を挟んだ状態のものを原反枠 5へと供給する。

[0016] 横クランプ部材 8a、 8bは同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため一方 (前方)の横クランプ部材 8aにつ、て以下に説明する。

図 3は前方の横クランプ部材 8aの左側端部を拡大して示す平面図、図 4は該横クランプ部材 8aの左側面図、図 5は図 3の I I線矢視断面図、図 6は図 3の II II線矢視断面図である。これらの図から明らかなように、横クランプ部材 8aはブラケット 11を介して原反枠 5に固定された固定用サッシ 10を備えている。固定用サッシ 10には適宜間隔をおいて複数の軸受 12がその前後（図 5、図 6の左右)の位置が調整可能なように固定してある。各軸受 12の間にはそれぞれパイプ部材 13が配置してあり、各パイプ部材 13は各軸受 12にそれぞれ回動可能に支持された回動軸 14にて連結してある。パイプ部材 13には、その両端部及び中央部の外周に設けられた取付部材 15を介して保持部材 16、押え部材 17が設けてある。図 5に示すように、パイプ部材 13の両端部に設けられた取付部材 15はネジ 18にて回動軸 14に固定してあり、この取付部材 15の取付孔は長孔に形成してある。従って、両端部の取付部材 15を固定しているネジ 18を緩めれば、パイプ部材 13に対する取付部材 15の位置をパイプ部材 13 の軸心回りに調整することができる。保持部材 16は、横方向に延びた適宜に硬質の芯部 16aと、その外側を覆う接触部 16bとを含んで構成され、接触部 16bは、変形が可能で、かつ原反 Nと接したときに滑りが生じ難、例えば弾性ゴムで形成してある。

[0017] 図 3において、一番左側の回動軸 14は、左側部分が固定用サッシ 10より突出して設けてあり、その突出した左側部分には作動部材 19が固定してある。作動部材 19の先端には連結ピン 20が固定してあり、連結ピン 20はエアシリンダ 21のロッドに固定された連結部材 22の連結孔 22aに嵌合してある。エアシリンダ 21はブラケット 11に形成された取付部 11aに固定してある。これにより、エアシリンダ 21の作動によって各回動軸 14及び各ノイブ部材 13が回動され、パイプ部材 13に設けた保持部材 16、押ぇ部材 17が回動される。なお、横クランプ部材 8aの右側端部についても同じ構成であり、左右 2つのエアシリンダ 21の作動によって全体として横長の保持部材 16及び押え部材 17を一緒に回動させる。この保持部材 16、押え部材 17の回動によって原反枠 5に対する原反 Nの固定 (クランプ）と解放 (アンクランプ）を行う。原反枠 5には保持部材 16との間で原反 Nを挟んで固定するための受け部 23が設けてあり、該受け部 23にはゴム部材 24、 25が略直角のコーナーを成すように設けてある。

[0018] 図 4 (a)には原反 Nの固定を解放した状態 (アンクランプ状態）が示してあり、図 4 (b )には原反 Nを固定した状態 (クランプ状態）が示してある。原反 Nは、図 4 (a)のアンクランプ状態にあるときに、原反枠 5と固定用サッシ 10との間を通して原反枠 5上へ位置させる。そして、エアシリンダ 21を作動させて回動軸 14、パイプ部材 13の回動によって保持部材 16及び押え部材 17を図 4 (b)に示す位置へ回動させる。これにより、原反 Nが保持部材 16と受け部 23 (ゴム部材 24、 25)との間で挟持され、原反枠 5 に対して原反 Nが固定されることとなる。

図 7はこのときの様子を更に拡大して示すもので、同図（a)は保持部材 16が図で反時計方向に回動される過程で、その接触部 16bが受け部 23の先端部（ゴム部材 25 の先端）に接触した状態を示す。このとき、保持部材 16と受け部 23の先端部 (ゴム部材 25の先端）とで原反 Nが挟まれる。なお、受け部 23の先端部（ゴム部材 25)の上面側にはテフロンテープ 26 (「テフロン」は商標）が貼り付けてあり、保持部材 16の回動時において原反 Nに張りを出しやすくしている。すなわち、保持部材 16が反時計方向に更に回動され続けて、図 7 (c)に示す固定位置 (クランプ位置)まで回動される過程において、保持部材 16と受け部 23とで挟まれた原反 Nは、その上面は滑り難い保持部材 16と接し、その下面は滑り易いテフロンテープ 26 (「テフロン」は商標）に接していることにより、原反 Nは保持部材 16の回動方向（図 7の右側、つまりミシンの前方側）に一緒に引っ張られて固定されることになる。一方、後方の横クランプ部材 8b では、同様の構成の保持部材 16等が前方の横クランプ部材 8aのそれらと対向して設けられるために、前方とは反対側（つまり後方側）に引張られることになり、原反 N は原反枠 5において前後に展張されて固定されることとなる。図 7 (b)は保持部材 16 が図 7 (a)から図 7 (c)に至る過程において、その下端が回動軸 14の軸中心の直下に来た時点を示している。この時点において、保持部材 16の下端が最下点位置となつてゴム部材 25を押し潰すようになつている。保持部材 16が図で更に右に動き、図 7 (c)の固定位置 (クランプ位置)まで来ると、ゴム部材 25の歪みが一部復帰する一方でゴム部材 24が保持部材 16により押し潰されるようになり、こうして、保持部材 16は直角コーナーを成した受け部 23のゴム部材 25とゴム部材 24の間でしつ力りと保持される。これにより、刺繍の進行に伴って原反 Nの張力が増大し、図 7において左側に引張る力が作用したときには保持部材 16も左側に回動されようとするが、回動しょうとするとゴム部材 25を (再度)押し潰すことになるため、その回動が阻止される。また、この保持位置 (クランプ位置)では、保持部材 16は、クランプされた原反 Nに対して図 7 において左側に引張る力が作用したとしても、それにつれて左側に動くことはなぐ相対的に更に強固に固定するよう作用することになる。このように原反 Nは引っ張られることによってより強固に原反枠 5に固定されることとなる。なお、保持部材 16に関連して設けられた押え部材 17は、固定位置 (クランプ位置)まで回動されると原反 Nを下方に押し下げてテーブル 2との間隔を狭くするもので、これにより、縫製に伴う原反 N のばたつきが低減され、糸切れ等が防止される。

[0020] なお、保持部材 16による原反 Nの固定 (クランプ)具合は、固定用サッシ 10の中央付近のものほど弱くなる。これは、保持部材 16の回動を固定用サッシ 10の両端部に設けたエアシリンダ 21にて行うためである。また、各部品の寸法誤差などによっても保持部材 16の固定具合が異なることがある。このような場合には、軸受 12の位置調整やパイプ部材 13に対する取付部材 15の位置調整によって保持部材 16の固定具合を均一とすることができる。

[0021] 図 1に示すように、横クランプ部材 8a、 8bの略中央部には位置決め機構 27がそれぞれ設けられる。図 8は位置決め機構 27を示した立体図、図 9は一部断面側面図である。図 8、図 9より明らかなように、位置決め機構 27において、そのベース部材 28が固定用サッシ 10に固定され、該ベース部材 28にはブラケット 29を介してエアシリンダ 30が固定され、該エアシリンダ 30のロッドの先端には昇降部材 31が設けてある。昇降部材 31には 2本のガイド軸 32が立設してあり、ガイド軸 32はベース部材 28に形成された案内孔に嵌挿してある。これにより、エアシリンダ 30の作動によって昇降部材 31がガイド軸 32に案内されて昇降される。昇降部材 31と対応する原反枠 5の上面には案内板 33が固定してあり、昇降部材 31の下面には案内板 33と係合する案内溝 31aが形成してある。横クランプ部材 8a、 8bの固定用サッシ 10は、その両端部のみがブラケット 11 (図 3)にて原反枠 5に固定され、原反枠 5に架橋されている。固定用サッシ 10は長尺なものであり、その中間部も適宜ブラケット 11等を介して原反枠 5に固定したいのであるが、固定用サッシ 10と原反枠 5の間に原反 Nを通さねばならないために中間部にブラケット 11等の固定支持手段を設けることができな、。このため、固定用サッシ 10の中央部はその自重によってどうしても垂れ下がることになる。この状態で前記保持部材 16が回動されると原反枠 5の受け部 23の前面と干渉して保持部材 16の回動が停止することがある。位置決め機構 27はこの不具合を防ぐもので、原反 Nを送るときには、エアシリンダ 30を作動させて昇降部材 31を図 9の実線に示す位置に上昇させて、原反 Nの送りを阻害しないようにする。原反 Nを固定 (クランプ )するときには、保持部材 16の回動前にエアシリンダ 30を作動させて昇降部材 31を図 9の想像線に示す位置に下降させて、固定用サッシ 10の垂れ下がった中央部を持ち上げてその両端部と略同じ高さとなるように位置決めする。これにより、保持部材 16が確実に回動できることとなる。また、昇降部材 31はその案内溝 31aが案内板 33 と係合するため固定用サッシ 10の前後（図 9の左右)の位置も規制されるために保持部材 16による原反 Nの固定が確実に行われることとなる。そして、これらのことより原反枠 5の移動時に固定用サッシ 10の振動も防止されることとなる。なお、昇降部材 31 を下降させたときには案内溝 31aと案内板 33とで原反 Nを挟むこととなる。このときに、原反 Nに傷が付かないように案内溝 31a、案内板 33にフェルトなどの緩衝素材を貼付してもよい。なお、この位置規制構造は、案内溝 31a (凹部）と案内板 33 (凸部）との組み合わせに限らず、要するに凹凸の組み合わせによって位置規制ができるものであればよい。

次に、縦クランプ部材 9a、 9bについて説明する。縦クランプ部材 9a、 9bについても同じ構成を対向して配置したものであるため右側の縦クランプ部材 9aについて説明する。

図 10には縦クランプ部材 9aの側断面図が示してある。縦クランプ部材 9aは縦サッシ 34を備えており、縦サッシ 34の全長は両横クランプ部材 8a、 8bの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ 34の両端部にはそれぞれブラケット 35を介して第 1エアシリンダ 36が固定してある。両ブラケット 35には揺動レバー 37が軸支してあり、揺動レバ一 37は第 1エアシリンダ 36のロッド部とピン 37aによって連結してある。縦サッシ 34の上方には、縦サッシ 34と略同じ長さの押えサッシ 38が配置してあり、押えサッシ 38の両端部は両揺動レバー 37の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ 38にはその全長と同じ長さの保持部材 39が設けてある。保持部材 39は、変形が可能で、かつ原反 Nと接したときに滑りが生じ難い例えば弾性ゴムで形成してある。押えサッシ 38 の先端部には押え部材 40が設けてある。縦サッシ 34の上面には、保持部材 39と対応する位置にゴム部材 41が貼付してある。両揺動レバー 37には支持部材 42の両端が固定してあり、支持部材 42には押えサッシ 38の中央の浮き上がりを押える補助部材 43が固定してある。これにより、第 1エアシリンダ 36を作動させて揺動レバー 37を下方へ揺動（回動）させ、押えサッシ 38を図 10に示す位置にすれば、保持部材 39と縦サッシ 34のゴム部材 41とで原反 Nが挟持されて固定される。このとき、補助部材 4 3によって押えサッシ 38の中央が浮き上がらな!/、ように押えて!/、るので原反 Nがより確実に固定されることとなる。一方、第 1エアシリンダ 36を作動させて揺動レバー 37 を上方へ揺動（回動）させれば押えサッシ 38が上方へ移動されて原反 Nの固定が解放される。

[0023] 縦クランプ部材 9aの両端部付近には第 2エアシリンダ 44が配置してある。第 2エアシリンダ 44は横クランプ部材 8a、 8bにそれぞれ取り付けてあり、両第 2エアシリンダ 4 4のロッド部は縦サッシ 34の両端付近に連結してある。これにより、第 2エアシリンダ 4 4を作動させれば縦サッシ 34が左右に移動される。そして、第 1エアシリンダ 36を作動させて原反 Nを固定した後に、第 2エアシリンダ 44を作動させて対向する縦クランプ部材 9a、 9bとの間隔が広がる方向に縦サッシ 34を移動される。これにより原反 N 力 Sミシンの幅方向に展張される。

[0024] 図 11には供給スタンド S1の一例が側面図で示してある。供給スタンド S1は、ミシンの横幅方向に適宜間隔を有して配置した一対のスタンドフレーム 45を備えている。スタンドフレーム 45には原反 Nのロールを支持するための支持部（46a, 46b, 46c)力 S 前方部（図 11の左側）に 2つ、後方部（図 11の右側）に一つ設けてある。キルティングを行うときには、図 2に示すように前方部の 2つの支持部 46a, 46bに布地のロール（ Nl, N2)をセットし、後方部の支持部 46cに綿のロール (N3)をセットする。一方、 1 枚の布地に刺繍などを行うときには、図 11に示すように前方部上側の支持部 46aに布地 Nのロールのみをセットする。供給スタンド S1には、 1枚の布地に刺繍などを行うときで、その布地が薄物のときに布地を繰り出すための繰出し機構が設けてある。繰出し機構は、スタンドフレーム 45に揺動可能に軸支された揺動レバー 47を有している。揺動レバー 47にはエアシリンダ 48のロッド部先端がピンにより連結してあり、エアシリンダ 48はスタンドフレーム 45に回動可能に枢着してある。揺動レバー 47の先端部には長孔の係合部 47aが形成してあり、上下動可能に設けられた繰出し部材 49の軸部 49aが係合してある。繰出し部材 49の軸部 49aはスタンドフレーム 45に固定されたプレート 50のガイド孔 50aとも係合してある。図 12より明らかなように、プレート 5 0には、ガイド孔 50aに沿ってラックギヤ 51が固定してあり、繰出し部材 49の軸部 49a にはラックギヤ 51と嚙合するピ-オンギヤ 52が固定してある。これにより、エアシリンダ 48の作動によって揺動レバー 47が揺動されれば、繰出し部材 49がプレート 50のガイド孔 50aに沿って上下動されることとなる。このとき、繰出し部材 49はラックギヤ 5 1、ピ-オンギヤ 52によって回転しながら上下動される。

[0025] 原反 Nが 1枚の薄物生地のときには、図 11に示すように原反 Nが巻かれたロールを前方部上側の支持部 46にセットし、ロール力も繰り出した原反 Nをガイドシャフト 53を介した後に繰出し部材 49に巻き掛け、テーブル 2後端部に設けた後述する位置補正部材 54を介して原反枠 5へと導く。繰出し部材 49は、エアシリンダ 48の作動によつて揺動レバー 47が図 11の実線で示す揺動位置にある下端位置と、想像線で示す揺動位置にある上端位置との間を上下動される。原反 Nが原反枠 5に固定されているときに、エアシリンダ 48を作動させて揺動レバー 47を図 11の想像線で示す揺動位置から実線で示す揺動位置へと揺動させる。これにより、繰出し部材 49が上端位置力下端位置へと下降され、次に送る量の原反 Nがロール力繰り出される。このとき、繰出し部材 49はラックギヤ 51、ピ-オンギヤ 52によって原反 Nの流れとは逆に回転されながら下降される。これは、原反 Nが必要以上に繰り出されないようにするためである。そして、原反枠 5に固定された部分への刺繍が終了し、次に刺繍を行う部分を原反枠 5内に位置させるときには、エアシリンダ 48の作動によって揺動レバー 47を図 11の実線位置カゝら想像線位置へと揺動させ、繰出し部材 49を上端位置へと上昇させる。その後、原反 Nを送り出すことによって原反 Nがスムーズに送り出されることとなる。

[0026] 次に、テーブル 2の後端部に設けた位置補正部材 54について説明する。図 13に示すように、位置補正部材 54は 2本の支持棒 55を有している。両支持棒 55の両端は、テーブル 2の後端部に固定されたブラケット 56に固定してある。両支持棒 55の略中間部下方にはエアシリンダ 57が配置してあり、エアシリンダ 57はテーブル 2の後端部に固定されたシリンダブラケット 58に固定してある。エアシリンダ 57には両支持棒 5 5を支持する支持部材 59が固定してあり、エアシリンダ 57の作動によって支持部材 5 9が上下動されるようになっている。図 11に示すように、供給スタンド S1から原反枠 5 へと繰り出される原反 Nは、この位置補正部材 54の両支持棒 55上に載置される。支持部材 59は常には図 13に示す下降位置にあり、支持部材 59が下降位置にあるときには両支持棒 55の中間部はその両端部と同じ高さである。原反 Nを送るときには、ェァシリンダ 57を作動させて支持部材 59を上昇させ、両支持棒 55の中間部を持ち上げて両端部より高く湾曲させる。これにより、両支持棒 55上を通る原反 Nは、その両端部が低くなつている両支持棒 55の両端部側へ引張られることとなる。この位置補正部材 54及び供給スタンド S1の繰出し機構によって、原反 Nを送るときに原反 Nが蛇行するのを防止するようになって、る。

[0027] 次に、本実施例における原反 Nへの縫製動作について説明する。

まず、原反 Nをセットするときは、原反 Nを供給スタンド S1から繰り出し、原反枠 5上に各クランプ部材 8a、 8b、 9a、 9bによる固定が可能なように通した後に、回収スタンド S2へと導く。この状態で横クランプ部材 8a、 8b、縦クランプ部材 9a、 9bによって原反枠 5に対して原反 Nを固定する。原反 Nの固定は、初めに縦クランプ部材 9a、 9b の第 1エアシリンダ 36が作動されて、保持部材 39と縦サッシ 34のゴム部材 41とで原反 Nの幅方向端部が挟持されて固定される。このとき、位置決め機構 27のエアシリンダ 30も同時に作動され、固定用サッシ 10の垂れ下がった中央部が持ち上げられる。次に、横クランプ部材 8a、 8bのエアシリンダ 21が作動されて、保持部材 16とゴム部材 24、 25とで原反 Nが挟持されて固定される。そして、最後に縦クランプ部材 9a、 9b の第 2エアシリンダ 44を作動させて、縦サッシ 34を移動させて原反 Nをピンと張った状態とする。原反 Nを固定したら、ミシンのスタートスィッチを押してミシンを起動させると、刺繍柄データ等の縫いデータに応じて原反枠 5が前後左右に駆動されると共にミシンヘッド 3による縫い動作が行われ、原反枠 5に固定された原反 Nへの縫製が行われる。

[0028] 縫製が終了したらミシンを停止させ、各エアシリンダを作動させて原反枠 5に対する原反 Nの固定を解放させる（アンクランプする)。原反 Nの固定が解放されたら、原反 Nを送って原反枠 5内に原反 Nの次に縫製を行う部分を位置させる。原反 Nの次に縫製を行う部分を原反枠 5内に位置させたら、上述と同様にして各エアシリンダを作動させて次に縫製を行う原反部分を原反枠 5に固定させ、ミシンを再起動させて縫製を行う。このように、原反枠 5に対する原反 Nの固定位置を変更して縫製を繰り返す。

[0029] このように、横クランプ部材 8a、 8bによる原反 Nの固定を、保持部材 16を回動させて行うことによって強固に固定することができる。また、保持部材 16は原反 Nが引張られることによって、より強固に原反 Nを固定するように作用するため、原反 Nの固定が確実なものとなり、原反 Nが薄物の場合でも強固に固定することができることとなる。また、横クランプ部材 8a、 8bの中間部に位置決め機構 27を設けたことによって、横クランプ部材 8a、 8bのどの位置 (特に中間部）においても原反 Nを強固に固定することができるだけでなぐ原反枠 5の移動時の固定用サッシ 10の振動も防止されて原反 N の固定が一層強固なものとなる。

[0030] 更に、横クランプ部材 8a, 8bの変更例につき、図 14を参照して説明する。図 14の例において、横クランプ部材 8a (又は 8b)には上述の実施例と同様に回動される保持部材 16及び押え部材 17が設けてあるともに、もう一つの保持部材 60が設けてある。このもう一つの保持部材 60は一対のギヤ 61a、 61bによって保持部材 16の回動に伴、反対方向に回動されるようになって、る。原反枠 5の受け部 23には保持壁 62が設けてある。受け部 23には第 1実施例同様にゴム部材 24、 25が設けてあるとともに、保持壁 62の右側面には保持部材 60と対応するゴム部材 63が設けてある。そして、原反 Nを固定するときには保持部材 16を図 14の想像線に示す位置に回動させ、保持部材 16とゴム部材 24, 25とで原反 Nを挟持する。保持部材 16が回動されれば、もう 1つの保持部材 60も想像線で示す位置に回動され、保持壁 62の右側面にぉ、て、保持部材 60とゴム部材 63とで原反 Nを挟持する。このように、第 2実施例では保持壁 62の左右側で保持部材 16、 60によって原反 Nを挟持するため、より強固に原反 Nを固定することができることとなる。

[0031] 上記各実施例において、各部材の駆動をエアシリンダにて行うようにした力電動ァクチユエータ等その他のァクチユエータを用いてもよ、。

上記実施例では、横クランプ部材 8a、 8bによるクランプ構造を保持部材 16の回動による構造とした力これに限らず、縦クランプ部材 9a、 9bについても、同様な保持部材の回動による構造によって原反 Nの固定 (クランプ)を行うようにしてもよい。また、上記実施例では、各横クランプ部材 8a、 8bの略中央部の一箇所に位置決め機構 27を設けたが、これに限らず、適宜の中間位置に適宜数の位置決め機構 27を分散して配置してもよい。

なお、原反 Nの次に縫製を行う部分を原反枠 5内に位置させるときは、原反枠 5を移動させることによって行ってもよいし、原反 Nの縫製が行われた部分を回収スタンド S2に回収することによって行ってもよい。原反枠 5を移動させることによって、原反 N の次に縫製を行う部分を原反枠 5内に位置させる場合には、ミシンヘッド 3の針元付近にぉ、て原反 Nを押え付ける押え部材を備えてもょ、。押え部材はミシンヘッド 3 に設けたァクチユエータによって上下動されるように設け、原反 Nの次に縫製を行う部分を原反枠 5内に位置させるときに、ァクチユエータによって押え部材を下降させて原反 Nが原反枠 5の移動によって動かな、ように押えるようにするとよ、。

Claims

請求の範囲

[1] ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給してクランプ機構により固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該クランプ機構による原反の固定を解除して該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにぉ、て、

前記原反枠に対して原反を固定するための前記クランプ機構が、前記原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動するように構成された保持部材と、回動された前記保持部材を受け止めるように構成された受け部とを含み、前記保持部材と前記受け部との間に原反を置いた状態で該保持部材を該受け部の方に回動し該回動された保持部材を該受け部で受け止めることで該原反をクランプすることを特徴とするミシン。

[2] 前記保持部材と前記受け部との組を含む前記クランプ機構が、少なくとも前記原反枠の対向する 2辺にぉ、てそれぞれ設けられて!/、る請求項 1に記載のミシン。

[3] 前記原反枠の対向する各辺に設けられた前記クランプ機構における前記保持部材は、それぞれ該原反枠の外側に向力う方向に回動されるように配置され、これにより、該原反枠の内側に位置する前記原反部分が展張された状態で該原反枠に固定されることを特徴とする請求項 2に記載のミシン。

[4] 前記クランプ機構が少なくとも設けられる前記原反枠の対向する 2辺とは、原反の長さ方向を横切る方向に延びた辺である請求項 2に記載のミシン。

[5] 前記クランプ機構が少なくとも設けられる前記原反枠の対向する 2辺とは、原反の長さ方向に沿う辺である請求項 2に記載のミシン。

[6] 前記受け部は、前記回動された保持部材を受け止めるコーナー部と、該コーナー部に配置された弾性体とを含み、該弾性体を介して前記保持部材を弹性的に受け止めることを特徴とする請求項 1に記載のミシン。

[7] 前記保持部材に付属して押え部材が設けられており、該押え部材は、前記保持部材と一緒に回動し、前記保持部材が前記受け部との間で前記原反をクランプした状態では該押え部材の先端が原反をクランプした箇所の高さよりも低く位置し、これにより、原反枠に固定された原反部分が該押え部材の先端により更に下方に押し下げられ、縫製時の安定性が増すことを特徴とする請求項 1に記載のミシン。

[8] ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給してクランプ機構により固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該クランプ機構による原反の固定を解除して該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにぉ、て、

前記クランプ機構は、原反の送り方向に対して横方向に延びた長尺の横クランプ部材と、前記原反枠の両端にて架橋されて前記横クランプ部材を懸架するサッシ部とを含み、前記横クランプ部材と原反枠との間に原反を置いた状態で該横クランプ部材を原反枠の方に動かすことにより原反をクランプするものであり、

前記サッシ部の適宜の中間位置に懸架された上下動可能な部材を含む位置決め機構を更に具備し、該位置決め機構は、原反送り時には前記上下動可能な部材を上昇させて原反送りを可能にし、原反固定時には前記上下動可能な部材を下降させて原反枠との間で原反を固定させ、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しな、ように支持することを特徴とするミシン。

[9] 前記位置決め機構は、前記上下動可能な部材と、該上下動可能な部材を上下動させる動力源とで構成され、該上下動可能な部材の下端の原反枠に対する当接部位は、凹部と凸部の組み合わせ力なる位置規制構造の一方をなしており、該上下動可能な部材の下端に対応する原反枠側の当接部位は前記位置規制構造の凹部又は凸部の他方をなしていることを特徴とする請求項 8に記載のミシン。