JP2009082386A - ミシン - Google Patents
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Abstract
【課題】原反を把持するためのクランプ装置がミシンヘッドに干渉することがなく、かつ、クランプ装置への原反の差し入れ作業を行い易くする。
【解決手段】ミシンテーブル2上で移動される原反枠9と、該原反枠9の上方に配置され、縫針5及び布押え6を含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドHと、該原反枠9に原反Nを固定するためのクランプ装置13a,13bとを備える。クランプ装置13a,13bは、長手状の押え部27と、押え部27を受け止めるための受け部15と、押え部27と受け部15との間を開放してその間に原反Nを挿入できるようにする第1の位置、及び、押え部27と受け部15との間で原反Nを把持するために押え部27を受け部15に当接させる第2の位置、のいずれかに位置するよう押え部27を移動させる移動機構40とを含み、押え部27が第1の位置にあるとき、該押え部27の最上部がミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置する。
【選択図】図4
【解決手段】ミシンテーブル2上で移動される原反枠9と、該原反枠9の上方に配置され、縫針5及び布押え6を含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドHと、該原反枠9に原反Nを固定するためのクランプ装置13a,13bとを備える。クランプ装置13a,13bは、長手状の押え部27と、押え部27を受け止めるための受け部15と、押え部27と受け部15との間を開放してその間に原反Nを挿入できるようにする第1の位置、及び、押え部27と受け部15との間で原反Nを把持するために押え部27を受け部15に当接させる第2の位置、のいずれかに位置するよう押え部27を移動させる移動機構40とを含み、押え部27が第1の位置にあるとき、該押え部27の最上部がミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置する。
【選択図】図4
Description
本発明は、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンに関する。
従来、複数のミシンヘッドを備えた多頭ミシンのミシンテーブル上で前後左右に駆動制御される原反枠に対し、長尺の原反をその供給源から供給して固定し、原反枠に固定された部分への縫製が終了したら、その固定を解放して次に縫製を行う部分を原反枠に位置させることで、原反枠に対する原反の固定位置を変更して縫製を繰り返すように構成された多頭ミシンが知られている(例えば、特許文献1参照)。
特開2005−348906号公報
図6には、この種の多頭ミシンの平面図が示してあり、1はミシンフレーム、2はミシンテーブル、Hはミシンヘッド、9は原反枠である。原反枠9には、原反Nを固定するための横クランプ部材101a,101b及び縦クランプ部材102a,102bが設けてあり、これら4つのクランプ部材にて原反枠9に位置された原反Nを保持するようになっている。そして、縦クランプ部材102a,102bは左右方向の位置調整が可能となっており、各種原反Nの幅に対応できるようになっている。
図7及び図8には、図6におけるミシンの正面から見た右側の縦クランプ部材102aの側断面図が示してある。なお、左側の縦クランプ部材102bは、右側の縦クランプ部材102aと同じ構成のものを対向して配置したものであるため、ここでは右側の縦クランプ部材102aについて説明する。図7では、縦クランプ部材102aが原反Nを固定する固定位置にあり、図8では、縦クランプ部材102aが原反Nの固定を解除する解除位置にある状態を示している。縦クランプ部材102aは、両横クランプ部材101a,101bの間隔より少し短い縦サッシ(受け部)103を備えている。縦サッシ103の両端部には、揺動レバー104が枢支してあり、揺動レバー104は、縦サッシ103に固定された第1エアシリンダ105のロッド部とピン106によって連結してある。縦サッシ103の上方には、縦サッシ103と略同じ長さの押えサッシ(押え部)107が配置してあり、押えサッシ107の両端部は、両揺動レバー104の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ107には、その全長と同じ長さの保持部材108が設けてある。また、押えサッシ107の先端は、押え辺109となっている。一方、縦サッシ103の上面における保持部材108と対応する位置には、ゴム部材110が貼付してある。また、両揺動レバー104には、押えサッシ107と平行に延びる支持部材111の両端が固定してあり、支持部材111には、押えサッシ107の長手方向における中央の浮き上がりを押える補助部材112が固定してある。
図10には、ミシンヘッドHの斜視図が示してある。ミシンヘッドHは、ミシンフレーム1に取り付けられたアーム3と、アーム3に対してスライド移動可能に支持された針棒ケース4とを備えて構成されている。針棒ケース4は、縫針5、布押え6、縫針5に通された上糸の端部を保持する糸保持部材7を有しており、これらは針棒ケース4の下部に配設してある。このミシンヘッドHは、図6に示すように、ミシンテーブル2上に設置された原反枠9の上方において、複数個がミシンの左右(横)方向に沿って一定の間隔で並べられている。
縦クランプ部材102a,102bにおいて、原反Nを保持するには、第1エアシリンダ105の作動によって、図8に示す解除位置にある揺動レバー104を同図における反時計回り方向に回動させて、図7に示す固定位置に配置する。この固定位置において、保持部材108と縦サッシ103のゴム部材110とで原反Nが挟持される。またこのとき、押えサッシ107における押え辺109の下端が保持部材108の下端より下側に位置している。したがって、この固定位置において、保持部材108で保持している原反Nを押え辺109にてミシンテーブル2の上面に近づけるように押えることができる。これにより、原反枠9に固定された原反Nが確実にピンと張られた状態になり、縫製時の原反Nのバタツキを軽減することができる。
一方、原反Nの固定を解除するには、第1エアシリンダ105の作動によって、図7に示す固定位置にある揺動レバー104を同図における時計回り方向に回動させて、図8に示す開放位置に配置する。これにより、保持部材108とゴム部材110との間が開かれて、押えサッシ107による原反Nの挟持が解除される。
ところで、従来のミシンでは、図8に示すように、押えサッシ107が開放位置にあるときには、押えサッシ107は、ミシンヘッドHに取り付けた縫針5、布押え6、糸保持部材7など付属部品の下端部よりも上方に位置する。従って、図6に示すように、原反Nの幅に合わせて配置された縦クランプ部材102a,102bがいずれかのミシンヘッドHの下側に位置するような場合には、原反Nの固定あるいは固定の解除を行う際に、開放位置まで上げられた縦クランプ部材102a、102bの押えサッシ107がミシンヘッドHの上記付属部品に干渉することとなる。
これを回避するため、従来は、縦クランプ部材102a,102bをミシンヘッドHの下側に配置している場合、縦クランプ部材102a,102bの真上に位置する特定のミシンヘッドHの針棒ケース4を取り外し、図11に示すように、縫針5、布押え6、糸保持部材7などの付属部品が何も装着されていないケース113と交換することが行われていた。なお、ミシンヘッドHから針棒ケース4を取り外してケース113と交換する代わりに、針棒ケース4から縫針5、布押え6、糸保持部材7などの付属部品を取り外すことでも同様の対応が可能である。
このような針棒ケース4をケース113に交換する作業、あるいは針棒ケース4から縫針5、布押え6、糸保持部材7などの付属部品を脱着する作業は、非常に煩雑で時間の掛かるものである。しかしながら、原反枠9に固定する原反Nを幅の異なるものに切り替えるときは、縦クランプ部材102a,102bがいずれかのミシンヘッドHの下側に位置することになることがあるため、従来のミシンでは、上記のような針棒ケース4とケース113の交換などの面倒な作業がどうしても必要であった。このため、原反枠9に固定する原反Nを幅の異なるものに切り替える作業はあまり行われていないのが実情であった。従って、任意の幅の原反Nに随時取り替えて刺繍縫いが行えるという機能が十分には活用されていなかった。
なお、図9に示すように、原反Nの固定あるいは固定の解除を行う際の揺動レバー104の上方への移動量を小さく抑えれば、縦クランプ部材102a,102bの構成を従来のまま変更せず押えサッシ107とミシンヘッドHの干渉を防止することも可能かもしれない。しかしながら、従来の縦クランプ部材102a,102bの構成は、図8のように所定の開放位置まで上げられたときに原反Nの差し入れ作業に十分なスペースが確保される構造であるため、図9に示すような中間位置に止めた場合は、縦クランプ部材102a,102bの構造上、押えサッシ107が原反Nを差し入れる側に向かって下降するように傾いた状態となり、保持部材108の下端よりも押え辺109の下端の方が下側に位置するので、原反Nを差し入れる側の縦サッシ103と押えサッシ107の間隔が非常に狭いものとなる(原反Nの差し入れ作業に十分なスペースが確保されない)。そのため、縦サッシ103と押えサッシ107の間に原反Nを差し入れ難くなり、原反枠9への原反Nのセットが容易に行えなくなってしまうので、実用に耐えない。
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、クランプを解除する位置においてミシンヘッドに干渉することがなく、かつ、原反のセットも容易に行うことができるクランプ装置を備えたミシンを提供することにある。
上記課題を解決するため本発明のミシンは、ミシンテーブル上で移動される原反枠と、前記原反枠の上方に配置され、縫い針及び布押えを含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドと、前記原反枠に原反を固定するためのクランプ装置と、を備えたミシンにおいて、前記クランプ装置が、長手状の押え部と、前記押え部を受け止めるための受け部と、前記押え部と前記受け部との間を開放してその間に原反を挿入できるようにする第1の位置、及び、前記押え部と前記受け部との間で原反を把持するために前記押え部を前記受け部に当接させる第2の位置、のいずれかに位置するよう前記押え部を移動させる移動機構と、を含み、前記押え部が前記第1の位置にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置することを特徴とする。
原反クランプ装置が原反を保持していないときは、前記移動機構によって位置決めされる前記押え部の位置は前記第1の位置(すなわち開放位置)にある。この第1の位置(開放位置)にある状態で押え部と受け部との間に原反の縁部を差し入れ、それから、移動機構により押え部を受け部の方に向けて移動させることで、最終的に第2の位置(すなわちクランプ位置)に到達する。第2の位置(クランプ位置)に到達すると、原反の縁部を間に挟んで押え部が受け部に当接し、これにより該押え部と受け部との間で原反の縁部を把持(クランプ)する。クランプを解除する場合は、移動機構により上記とは逆に押え部を受け部から離す方向に移動させ、第2の位置(クランプ位置)から第1の位置(開放位置)まで移行させる。
本発明によれば、前記押え部が第1の位置(開放位置)にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置するように構成したので、押え部を第1の位置(開放位置)に位置させて押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業を行う際に、ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させておけば、押え部を第1の位置(開放位置)に位置させたとしても、押え部がミシンヘッドに干渉するおそれがなくなる。したがって、従来必要であった押え部とミシンヘッドの干渉を防止するための針棒ケースの交換作業が不要となる。これにより、原反枠に固定する原反を幅の異なるものに切り替える作業を従来よりも簡単に行うことができるようになる。これに伴い、任意の幅の原反に随時取り替えて刺繍縫いを行うという機能を十分に活用できるようになる。また、そのとき、押え部は原反を差し入れるあるいは原反を取り出すのに適した所定の第1の位置(開放位置)に位置されているので、押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業は容易に行うことができる。
一例として、前記移動機構は、前記押え部を前記第1の位置から前記第2の位置へと移動する際に、該押え部を横方向に移動させながら下方に下降させるものである。この構成によれば、第1の位置における押え部の上面部が略水平(若しくは傾きが最小)であるとき、押え部が第1の位置(開放位置)から第2の位置(クランプ位置)へと徐々に下降するにつれて、押え部の上面部の傾きが増す(押え部が回動する)ようになり、かつ、第1の位置と第2の位置との高低差が小さい割りには、大きな傾き変化をもたらすこととなり、より大きな回動モーメントによつて第2の位置(クランプ位置)での保持力を確保することができる一方で、第1の位置(開放位置)では上面部の略水平(若しくは傾きが最小)によって押え部の最上部の高さを効果的に抑制することができ、従って、ミシンヘッドに干渉しないように第1の位置(開放位置)の必要な高さを確保することがし易いと共に、その下側では押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業に必要な空間を確保し易いものとなる。
一例として、前記移動機構は、前記押え部を枢動可能に保持する移動部材と、前記移動部材を横方向に進退移動させる駆動機構と、前記移動部材の横方向への前進に伴って、前記押え部を前記第1の位置から前記第2の位置へと案内し、前記移動部材の横方向への後退に伴って、前記押え部を前記第2の位置から前記第1の位置へと案内する案内部とを備えて構成されていることを特徴とする。これによれば、押え部が移動部材に枢動可能に保持されているので、駆動機構によって移動部材が横方向に進退移動されるとき、案内部が形成する軌跡に沿って押え部が任意に動くことを可能にする。
本発明の一実施態様に係るミシンは、ミシンテーブル上で移動される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を所定方向に相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、1対の上述のクランプ装置を、前記原反枠に対する前記原反の相対的移動方向に平行に、該原反の横幅に対応する間隔で、前記原反枠に取り付けてなることを特徴とする。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において前後、左右というときには、それぞれ後述するミシンの正面から見た前後(手前及び後)、左右を示すものとする。図1は、本発明の一実施形態にかかる多頭刺繍ミシン(以下、単に「ミシン」という。)を示す平面図である。図において、本発明に係るクランプ装置の一実施例に相当するものが、縦クランプ部材13a,13bである。同図に示すミシンは、図6に示した従来のミシンと同様、ミシンフレーム1、ミシンテーブル2、ミシンヘッドH、原反枠9などを備えて構成されている。ミシンフレーム1には、複数(図では12個)のミシンヘッドHがミシンの左右(横)方向に沿って一定の間隔で配設してある。ミシンヘッドHは、従来と同じ構成であり、図10に示したように、ミシンフレーム1に固定されたアーム3と、アーム3に対して左右にスライド可能に支持された針棒ケース4とを備えている。針棒ケース4は、縫針5、布押え6、縫針5に通された上糸の端部を保持する糸保持部材7(以下、これらを「付属部品」ということがある。)を有しており、これらは、針棒ケース4の下部に配設してある。
図1に示すように、ミシンテーブル2には、各ミシンヘッドHに対応する箇所に針板8が設置されている。また、ミシンテーブル2には、縦辺及び横辺を有する略矩形状の枠体からなる原反枠9が載置してある。原反枠9は、ミシンテーブル2の下方に設けたX駆動機構10及びY駆動機構11によって、ミシンテーブル2上の水平面内で前後方向及び左右方向に二次元的に駆動されるようになっている。原反枠9の前後の横辺にはそれぞれ、横クランプ部材12a,12bが設けてあり、左右の縦辺にはそれぞれ、縦クランプ部材13a,13bが設けてある。横クランプ部材12a,12b及び縦クランプ部材13a,13bによって、原反Nを原反枠9に固定するようになっている。
図2は、図1における原反枠9の左下角部及びその近傍を拡大して示した平面図、図3は、図2のA−A矢視断面図、図4及び図5は、図3のB−B矢視断面図である。図4では、原反枠9の上方に配置されたミシンヘッドHを併記している。各横クランプ部材12a,12bはそれぞれ同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、以下では、前側の横クランプ部材12aについて詳細を説明する。また、各縦クランプ部材13a,13bはそれぞれ同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、以下では、左側の縦クランプ部材13bについて詳細を説明する。
まず、横クランプ部材12aについて説明する。図2に示すように、横クランプ部材12aは、ブラケット37を介して原反枠9の前側の横辺に固定された固定用サッシ14を備えている。固定用サッシ14は、その長手方向が原反枠9の横辺と平行に延びており、その内側の側面には、縦クランプ部材13a,13bを取り付けるための突条14aが設けてある。また、固定用サッシ14の下側には、固定用サッシ14の長手方向に沿って所定間隔で複数のパイプ部材41が配置してあり(図3参照)、各パイプ部材41は、回転軸42にて連結してある。回転軸42は、固定用サッシ14に固定された図示しない軸受によって回転可能に支持されている。軸受は、固定用サッシ14の長手方向に沿って適宜間隔で複数が固定してある。パイプ部材41には、その外周に設けた取付部材43を介して保持部材44、押え部材45が設けてある。保持部材44は、長手方向が横方向に延びた適宜に硬質の芯部44aと、該芯部44aの外側を覆う接触部44bとを含んで構成されている。接触部44bは、変形が可能でかつ原反Nと接したときに滑りが生じ難い部材からなり、例えば弾性ゴムで形成してある。
回転軸42は、固定用サッシ14の両端部に配置した図示しない駆動機構によって回転するようになっている。回転軸42の回転によってパイプ部材41が回転し、パイプ部材41に設けた保持部材44及び押え部材45が回動するようになっている。一方、原反枠9には、保持部材44を受け止める受け部51が設けてあり、受け部51には、ゴム部材52が略直角のコーナーを成すように設けてある。したがって、この横クランプ部材12aでは、保持部材44が受け部51に受け止められる位置に回動することで、保持部材44と受け部51との間に挟持された原反Nが原反枠9の横辺に固定され、保持部材44が受け部51から上方に離間する位置に回動することで、該原反Nの固定が解放されるようになっている。押え部材45は、原反Nをミシンテーブル2の上面に近づけるように押える。
次に、本発明に係るクランプ装置の一実施例である縦クランプ部材13bについて説明する。図4に示すように、縦クランプ部材13bは、原反枠9上で移動可能に設置された押えサッシ(押え部)27と、押えサッシ27を受け止める縦サッシ(受け部)15とを備えている。縦サッシ15は、ミシンテーブル2の上面に沿って配置された略平板状の部材からなり、長手方向が原反枠9の縦辺と平行な略長方形状に形成され、その長手方向の全長は、横クランプ部材12a,12bの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ15の上面における押えサッシ27の後述する保持部材28に対応する位置には、ゴム部材30が貼付してある。
縦サッシ15の長手方向の両端部には、それぞれ案内ベース(案内部)16が固定してある。案内ベース16は、縦サッシ15に固定された固定部16aと、固定部16aに一体に形成された平板状の本体部16bとを有している。本体部16bは、その面が原反枠9の横辺と平行な垂直面になっており、該本体部16bには、貫通穴からなる案内溝17が形成してある。案内溝17は、本体部16bの面内で水平方向(横方向)に延びる細長い直線状の水平部17aと、水平部17aの右端から右下に向かって斜めに延びる細長い直線状の傾斜部17bとを有し、これら水平部17aと傾斜部17bとが連続して一体に形成されている。案内溝17の水平部17aは、押えサッシ(押え部)27が第1の位置(開放位置)から第2の位置(クランプ位置)に移動する際の横方向の移動成分をガイドし、傾斜部17bは、上下方向(たて方向)の移動成分をガイドする。
図2に示すように、案内ベース16の本体部16bの内側の面に対向する位置には、略長方形の平板状に形成されたスライドアーム18が設置されている。スライドアーム18は、案内ベース16と平行に配置されており、その案内ベース16を向く面には、案内ベース16に向かって突出する2つの案内ピン19,20が固定されている。案内ピン19,20は、所定間隔で横方向に並べて配置されており、いずれも案内ベース16の案内溝17に嵌挿されている。また、スライドアーム18には、案内ピン20と同軸位置に固定されて案内ピン19,20と反対側の面から突出しているピン21が設けられている。ピン21には、連結ロッド(移動部材)22の一端が枢支してあり、連結ロッド22の他端は、第1エアシリンダ23のロッド部23aに固定された連結部材24にピン25で連結してある。第1エアシリンダ23の本体部23bは、ブラケット26を介して案内ベース16に固定してある。連結ロッド22は、その軸方向が原反枠9の横辺と平行な水平方向に延びており、軸方向に進退移動するようになっている。
図4に示すように、押えサッシ27は、その長手方向の両端部が両スライドアーム18の先端部の下面にそれぞれ固定してある。押えサッシ27は、長手方向の断面形状が下側に開いた略コ字状に形成されていて、長手方向に沿って所定間隔で平行に配置された一対の脚部を有している。一方の脚部には、その全長に渡って保持部材28が取り付けられている。保持部材28は、変形が可能で、かつ原反Nと接したときに滑りが生じ難い例えば弾性ゴムで形成してある。他方の脚部は、その下端にて原反Nを押える押え片29になっている。なお、上記の第1エアシリンダ23とスライドアーム18と案内ベース16とによって、押えサッシ27を移動させる移動機構40が構成されている。
一方、縦クランプ部材13bの両端部付近には、縦サッシ15を左右に移動させるための第2エアシリンダ31が配置してある。第2エアシリンダ31は、本体部31aとロッド部31bとを備えており、本体部31aは、固定ベース32に固定してあり、ロッド部31bは、縦サッシ15の両端付近に連結してある。第2エアシリンダ31を作動させることによって、固定ベース32に対して縦サッシ15及び押えサッシ27を一体に左右に移動させることができる。
第2エアシリンダ31の本体部31aが固定された固定ベース32には、図3に示すように、ブラケット33を介して上下一対のクランプ34,35が設けてある。クランプ34,35の対向する上下面には、固定用サッシ14の突条14aに対応する凹部が設けてあり、クランプ34,35には、固定ネジ36が取り付けてある。クランプ34,35の凹部に突条14aを位置させた状態で、固定ネジ36を締め付けてクランプ34,35で突条14aを挟み込む。これにより、固定ベース32が横クランプ部材12aに固定される。なお、固定ネジ36による固定を緩めてクランプ34,35を突条14aに沿って移動させれば、縦クランプ部材13bの左右方向の固定位置を原反Nの幅に応じて任意に調整することが可能である。
図4では、押えサッシ27が縦サッシ15から離間して原反Nの固定を解除する第1の位置(開放位置)にある状態を示しており、図5では、押えサッシ27が縦サッシ15に受け止められて縦サッシ15との間に原反Nを挟持して固定する第2の位置(クランプ位置)にある状態を示している。押えサッシ27が図4に示す開放位置(第1の位置)にあるときには、スライドアーム18の案内ピン19,20は、いずれも案内溝17の水平部17aに位置しており、スライドアーム18は、その長手方向がミシンテーブル2の上面に対して平行になっている。また、この開放位置(第1の位置)では、押えサッシ27の上面がミシンテーブル2の上面に対して略平行な状態(押えサッシ27が傾いていない状態)になっており、この状態では、保持部材28の下端よりも押え片29の下端の方が上方に位置する。
縦クランプ部材13bにて原反Nを固定するには、図4に示す開放位置(第1の位置)において、押えサッシ27と縦サッシ15の間に原反Nを差し入れる。その状態で、第1エアシリンダ23を作動させ、スライドアーム18を内側に向けて横方向(水平方向)に移動させる。スライドアーム18の移動が開始されると、先方の案内ピン19が案内溝17に沿って水平部17aから傾斜部17bに移行し、傾斜部17bを下降する。これにより、押えサッシ27が横方向に移動しながら縦サッシ15に向かって下降し、図5に示す固定位置に配置される。
固定位置では、押えサッシ27の保持部材28が縦サッシ15のゴム部材30に上方から押し当てられた状態になっている。これにより、保持部材28とゴム部材30との間に差し込まれている原反N(図5では示していない)が挟持される。また、この固定位置では、押えサッシ27は先端側(内側)が下降するように傾いた状態になっており、この状態で、押え片29の下端が保持部材28の下端よりも下側に位置するようになっている。したがって、保持部材28とゴム部材30との間に挟持されている原反Nが、押え片29によってミシンテーブル2の上面に近づくように上から押えられた状態となる。
ところで、上記の移動機構40では、案内ベース16の案内溝17にスライドアーム18の案内ピン19,20が嵌挿されているため、押えサッシ27は、図4に示す開放位置(第1の位置)よりも上方に移動することはない。したがって、図4に示す開放位置(第1の位置)が押えサッシ27の上限位置となる。一方、ミシンヘッドHの縫針5、布押え6、糸保持部材7などの付属部品は、図4に示す状態で、縦クランプ部材13bにて原反枠9への原反Nの固定あるいは固定の解除を行う際の配置となっている。同図から明らかなように、押えサッシ27の最上部(上限位置)は、縦クランプ部材13bにて原反Nの固定あるいは固定の解除を行う際のミシンヘッドHの付属部品の最下端位置よりも下側に位置するようになっている。具体的には、ミシンヘッドHに取り付けた縫針5、布押え6、糸保持部材7の下端は押えサッシ27の最上部(上限位置)より上方に位置している。。
ここで、本実施形態のミシンにて原反Nへの縫製を行う際の動作について説明する。まず、原反枠9に原反Nをセットするには、原反Nをミシンの前方に配置した供給スタンド(図示せず)から繰り出し、原反枠9上に横クランプ部材12a,12b及び縦クランプ部材13a,13bによる固定が可能に通した後、ミシンの後方に配置した回収スタンド(図示せず)へと導く。このとき、縦クランプ部材13a,13b(1対のクランプ装置)は、それぞれ図4に示す開放位置(第1の位置)に設定しておき、かつ、それぞれが原反Nの各縁部に対応するように両者の間隔を配置する。
次に、横クランプ部材12a,12bと縦クランプ部材13a,13bとによって原反枠9に対して原反Nを固定する。この際、まず、上記の手順に従い、縦クランプ部材13a,13bで原反Nの左右の端辺を挟持して固定する。次に、横クランプ部材12a,12bで原反Nの前後の端辺を挟持して固定する。その後、第2エアシリンダ31を作動させて、縦サッシ15,15をそれらの間隔が広がる方向(左右に離間する方向)に移動させる。これにより、原反枠9に固定された原反Nがミシンの幅方向に展張されてピンと張られた状態となる。以上により原反Nの固定が完了する。原反Nの固定が完了したら、ミシンを起動させることで、原反枠9を前後左右に駆動しながらミシンヘッドHによる縫い動作を行い、原反枠9に固定された原反Nへの縫製を行う。
縫製が終了したらミシンを停止させ、各エアシリンダを作動させて原反枠9に対する原反Nの固定を解除する。原反Nの固定を解除したら、原反Nを送って次に縫製を行う部分を原反枠9内に位置させる。原反Nの次に縫製を行う部分を原反枠9内に位置させたら、各エアシリンダを作動させてその部分を原反枠9に固定し、ミシンを再起動させて縫製を行う。以降、原反枠9に対する原反Nの固定位置の変更と原反Nへの縫製とを繰り返して行う。
以上説明したように本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材13a,13b(クランプ装置)によれば、押えサッシ27の上限位置が、縦クランプ部材13a,13bにて原反Nの固定あるいは該固定の解除を行う際のミシンヘッドHの付属部品の下限位置よりも下側に位置する。これにより、縦クランプ部材13a,13bにて原反枠9への原反Nの固定を行う際、あるいは原反Nの固定の解除を行う際に、押えサッシ27がミシンヘッドHの付属部品と干渉するおそれがない。したがって、原反Nの幅に合わせて縦クランプ部材13a,13bをミシンヘッドHの下側に位置させる場合でも、縦クランプ部材13a,13bの真上に位置するミシンヘッドHの針棒ケース4を付属部品が付いていないケース113(図11参照)と交換する作業が不要となる。これにより、原反枠9に固定する原反Nを幅の異なるものに切り替える作業を従来よりも簡単に行うことができるようになる。
また、従来のミシンが備える縦クランプ部材102a,102bでは、押えサッシ107の移動機構は、押えサッシ107を上下方向に回動(揺動)させる構造であった。これに対して、本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材13a,13bでは、押えサッシ27の移動機構40は、押えサッシ27を横方向にスライド移動させる構造を主体とし、それに加えて、案内ベース16の案内溝17にてスライドアーム18を案内することで、押えサッシ27の横方向へのスライド移動に伴って押えサッシ27の上下方向の位置が変化するようにしている。具体的には、押えサッシ27が原反枠9の内側に向かって横方向にスライド移動する際に、案内溝17の傾斜部17bによる案内で押えサッシ27が斜め下方向に進み、縦サッシ15に向かって下降するように案内される。このような構造によって、図4に示す開放位置(第1の位置)を押えサッシ27の上限位置とすることができる。したがって、押えサッシ27がこの上限位置から下側にのみ移動し、上限位置よりも上側に移動しないようにできるので、押えサッシ27がミシンヘッドHの付属部品と干渉することを確実に防止できる。
また、上述したように、従来のミシンが備える縦クランプ部材102a,102bでは、押えサッシ107を上下方向に回動させる構造であったため、押えサッシ107の上方への移動量を少なく抑えると、図9に示したように、押えサッシ107が傾いた状態からなる中間位置で原反の差し入れを行わねばならないものとなり、原反Nを差し入れる側の押えサッシ107と縦サッシ103との間隔が非常に狭いものとなっていた。これに対して、本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材13a,13bによれば、押えサッシ27を移動させる移動機構40として、上記のように押えサッシ27の横方向へのスライド移動を主体とする構造を採用したので、開放位置(第1の位置)における押えサッシ107の高さを低く抑えても、押えサッシ27が傾いた状態とならずに済む。これにより、開放位置(第1の位置)において原反Nを差し入れる側の押えサッシ27と縦サッシ15との間を大きく開けた状態とすることができる。したがって、押えサッシ27と縦サッシ15の間に原反Nを容易かつ確実に差し入れることができるようになる。
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載のない何れの形状・構造・材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えば、本実施形態のミシンにおける縦クランプ部材13a,13bが備える押えサッシ27や縦サッシ15の具体的な構成は、本発明にかかる押え部や受け部の一例であり、本発明にかかる押え部や受け部としては、上記実施形態に示した押えサッシ27や縦サッシ15以外にも、他の形状や構造を採用することも可能である。また、上記実施形態のミシンにおいて、押えサッシ27が備える押え片29には、原反Nの保護や滑り止めを目的としてゴム等の弾性部材を取り付けてもよい。
また、本実施形態のミシンでは、縦サッシ15や押えサッシ27などの各部材を駆動する駆動源として、第1エアシリンダ23や第2エアシリンダ31などのエアシリンダを備える場合を説明したが、各部材を駆動する駆動源としては、エアシリンダ以外にも、例えばモータなどを具備する他の構成のアクチュエータを備えてもよい。
1 ミシンフレーム
2 ミシンテーブル
3 アーム
4 針棒ケース
5 縫針
6 布押え
7 糸保持部材
8 針板
9 原反枠
10 X駆動機構
11 Y駆動機構
12a,12b 横クランプ部材
13a,13b 縦クランプ部材
14 固定用サッシ
14a 突条
15 縦サッシ(受け部)
16 案内ベース(案内部)
17 案内溝
17a 水平部
17b 傾斜部
18 スライドアーム
19 案内ピン
20 案内ピン
21 ピン
22 連結ロッド
23 第1エアシリンダ
24 連結部材
25 ピン
26 ブラケット
27 押えサッシ(押え部)
28 保持部材
29 押え片
30 ゴム部材
31 第2エアシリンダ
32 固定ベース
33 ブラケット
34,35 クランプ
36 固定ネジ
37 ブラケット
40 移動機構
H ミシンヘッド
N 原反
2 ミシンテーブル
3 アーム
4 針棒ケース
5 縫針
6 布押え
7 糸保持部材
8 針板
9 原反枠
10 X駆動機構
11 Y駆動機構
12a,12b 横クランプ部材
13a,13b 縦クランプ部材
14 固定用サッシ
14a 突条
15 縦サッシ(受け部)
16 案内ベース(案内部)
17 案内溝
17a 水平部
17b 傾斜部
18 スライドアーム
19 案内ピン
20 案内ピン
21 ピン
22 連結ロッド
23 第1エアシリンダ
24 連結部材
25 ピン
26 ブラケット
27 押えサッシ(押え部)
28 保持部材
29 押え片
30 ゴム部材
31 第2エアシリンダ
32 固定ベース
33 ブラケット
34,35 クランプ
36 固定ネジ
37 ブラケット
40 移動機構
H ミシンヘッド
N 原反
Claims (5)
- ミシンテーブル上で移動される原反枠と、前記原反枠の上方に配置され、縫針及び布押えを含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドと、前記原反枠に原反を固定するためのクランプ装置と、を備えたミシンにおいて、
前記クランプ装置が、
長手状の押え部と、
前記押え部を受け止めるための受け部と、
前記押え部と前記受け部との間を開放してその間に原反を挿入できるようにする第1の位置、及び、前記押え部と前記受け部との間で原反を把持するために前記押え部を前記受け部に当接させる第2の位置、のいずれかに位置するよう前記押え部を移動させる移動機構と、
を含み、
前記押え部が前記第1の位置にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置することを特徴とするミシン。 - 前記移動機構は、前記押え部を前記第1の位置から前記第2の位置へと移動する際に、該押え部を横方向に移動させながら下方に下降させるものである請求項1に記載のミシン。
- 前記移動機構は、
前記押え部を枢動可能に保持する移動部材と、
前記移動部材を横方向に進退移動させる駆動機構と、
前記移動部材の横方向への前進に伴って、前記押え部を前記第1の位置から前記第2の位置へと案内し、前記移動部材の横方向への後退に伴って、前記押え部を前記第2の位置から前記第1の位置へと案内する案内部と
を備えて構成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載のミシン。 - 前記案内部は案内溝を含み、前記押え部には該案内溝によって案内される突起が設けられていることを特徴とする請求項3に記載のミシン。
- ミシンテーブル上で移動される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を所定方向に相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されており、
1対の前記クランプ装置を、前記原反枠に対する前記原反の相対的移動方向に平行に、該原反の横幅に対応する間隔で、前記原反枠に取り付けてなることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載のミシン。
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