WO2002022192A1

WO2002022192A1 - Joint et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO2002022192A1
Application number: PCT/JP2001/008014
Authority: WO
Inventors: Kouichi Tachikawa; Hiroyuki Yunoki; Yutaka Kikuchi
Original assignee: Terumo Kabushiki Kaisha; Kokoku Intech Co., Ltd.
Priority date: 2000-09-14
Filing date: 2001-09-14
Publication date: 2002-03-21
Also published as: EP1317937A1; JP2002089717A; US20040084852A1; AU2001286254A1; US7111848B2; US20050212222A1; EP1317937A4; JP2002086481A

Description

ガスケットおよびその製造方法

技術分野本発明は、ガスケットおよび明その製造方法に関するものである _t

背景技術

書

シリンジは、一般に、外筒と、この外筒内で摺動し得るガスケットと、このガスケットを移動操作するプランジャとで構成されている。そして、従来、ガスケットとしては、例えば、加硫ゴム、熱可塑性エラストマ一等の弾性材料で構成されたものが広く用いられている。このようなガスケットは、外筒の内周面との間の摺動抵抗が大きいため、ガスケットの表面または外筒の内周面に潤滑剤を付与することにより、ガスケットと外筒の内周面との間の摺動抵抗を小さくすることが行われている。しかしながら、このようなシリンジでは、外筒内に、例えば、薬液等を収納した場合、次のような問題がある。

① 外筒内に収納された薬液中に、ガスケットの表面または外筒の内周面に付与されている潤滑剤が混入し、薬液中の薬効成分に影響を与える恐れがある。

② 外筒内に収納された薬液中の薬効成分が、ガスケットの表面または外筒の内周面に付与されている潤滑剤に吸着（結合）してしまう恐れがある。前述した従来の問題を解決するものとして、ガスケットをガスケット本体とガスケット本体の少なくとも外周を被覆するフィルムとで構成し、このフィルムをガスケット本体材料より摩擦抵抗の小さな材料で構成することにより、ガスケッ卜表面への潤滑剤の付与を省略することが考えられる。

ところが、このようなガスケットにおいても、フィルムの表面性状（状態）あるいはフィルムの材料によっては、ガスケット本体からフィルムが剥離したり、シリンジの外筒の内周面との液密性ゃ摺動性が低下したりする恐れがある。また、フィルムの厚さによっては、ピンホール等の成形欠陥が生じる恐れがある。

本発明者は、このような欠点を、ガスケット本体を被覆する樹脂フィルムの両表面の表面性状、材質および厚さを選択することにより、解消できることを見出し、本発明のガスケットを完成するに至った。

また、上記のようなガスケットにおいては、フィルムを製造する工程、あるいは、ガスケット本体にフィルムを被覆する工程が煩雑であったり、また、これらの工程において、例えばピンホール等の成形欠陥が生じたりする恐れがある。本発明者は、このような欠点を、樹脂フィルムの製造方法や樹脂フィルムでガスケット本体を被覆する方法を選択することにより、解消することができることを見出し、本発明のガスケットの製造方法を完成するに至った。発明の開示

本発明の第一の目的は、潤滑剤を付与しなくても搢動性に優れるとともに、液密性を保持し得るガスケットを提供することにある。さらに、樹脂フィルムのガスケット本体からの剥離や、例えばピンホール等の成形欠陥が防止されるガスケットを提供することにある。

このような目的は、下記（1) 〜（10) の本発明により達成される。

(1) シリンジの外筒内に摺動可能に設置され、ガスケット本体の少なくとも外周を、ガスケット本体材料より摩擦係数の低い材料で構成された樹脂フィルムで被覆してなるガスケットであって、

前記樹脂フィルムの前記外筒側の面の表面粗さを Rat 、前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の表面粗さを R a ₂ としたとき、 1. 5 Rai ≤ R a 2 の関係を満たすガスケット。

(2) 前記表面粗さ R a i は、 0. 1〜1. 5 /mである上記（1) に記載のガスケッ卜。

(3) 前記樹脂フィルムの平均厚さを Tとしたとき、 Ra₂ < 0. 5Tである上記（1) または（2) に記載のガスケット。

(4) 前記樹脂フィルムの平均厚さ Tは、 1〜200 mである上記（3) に記載のガスケット。

(5) 前記樹脂フィルムの前記外筒側の面は、動摩擦係数（対サフアイァ針）が 0. 3以下である上記（1) ないし（4) のいずれかに記載のガスケッ卜。

(6) 前記樹脂フィルムは、フッ素系樹脂で構成されている上記（1) ないし（5) のいずれかに記載のガスケット。

(7) 前記表面粗さ Ra₂ は、前記樹脂フィルムのガスケット本体側の面に粗面加工を施すことにより調整される上記（1) ないし（6) のいずれかに記載のガスケット。 (8) 前記粗面加工は、エッチング処理によるものである上記（7) に記載のガスケッ卜。

(9) 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の複数の微少凹部内に前記ガスケット材料が侵入するよう、前記ガスケット本体と前記樹脂フィルムとが密着している上記（1) ないし（8) のいずれかに記載のガスケット。

(10) 前記ガスケット本体は、弾力性材料で構成される上記（1) ないし (9) のいずれかに記載のガスケット。

また、本発明の第二の目的は、簡単な製造工程で、例えばピンホール等の成形欠陥の発生が防止されるガスケットを得ることができるガスケットの製造方法を提供することにある。

このような目的は、下記（11) 〜（23) の本発明により達成される。

(11) ガスケット本体の外周を、スカイビング加工により製造された樹脂フィルムで被覆してガスケットを得る、ガスケットの製造方法であって、前記樹脂フィルムと、加硫により弾性が得られる材料で構成されたガスケッ卜本体材料とを、成形型内に設置し、加熱 ·加圧して前記加硫により弾性が得られる材料を加硫させ、ガスケット本体の外周面に前記樹脂フィルムを被着させてガスケットを得る、ガスケットの製造方法。

(12) 前記加熱は、温度が 140〜 180 °Cで行われる上記（11) に記載のガスケッ卜の製造方法。

(13) 前記加圧は、圧力が 0. 5〜25MP aで行われる上記（11) または（12) に記載のガスケットの製造方法。

(14) 成形に先立ち、前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面に粗面加工を施す上記（1 1) ないし（1 3) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

(1 5) 前記粗面加工は、エッチング処理によるものである上記（14) に記載のガスケットの製造方法。

(1 6) 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面は、前記粗面加工前の動摩擦係数 (対サファイア針) をとし、前記粗面加工後の動摩擦係数（対サファイア釙）を D₂ としたとき、動摩擦係数比 F=D₂ /Ώ, ≥2の関係を満たす上記（14) または（1 5) に記載のガスケットの製造方法。

(1 7) 前記榭脂フィルムの前記ガスケット本体と反対側の面は、成形前の表面粗さを R a₃ とし、成形後の表面粗さを R a₄ としたとき、 Ra₄ /R a₃ が 0. 2 5〜 0. 9の関係を満たす上記（1 1) ないし（1 6) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

(1 8) 前記表面粗さ Ra₄ は、 0. 1〜1. 5 xmである上記（1 7) に記載のガスケットの製造方法。

(1 9) 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体と反対側の面は、成形後の動摩擦係数（対サファイア針）が 0. 3以下である上記（1 1) ないし（1 8) のいずれかに記載のガスケッ卜の製造方法。

(2 0) 成形前の平均厚さ 1\ が、 2 5 以上である上記（1 1) ないし (1 9) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

(2 1) 成形後の平均厚さ T₂ が、 1〜2 00 mである上記（1 1) ないし（20) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

(22) 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の複数の微少凹部内に前記ガスケット材料が侵入するよう、前記樹脂フィルムが前記ガスケット本体に被着される上記（1 1 ) ないし（2 1 ) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

( 2 3 ) 前記樹脂フィルムは、前記ガスケット本体材料より摩擦係数の小さい材料で構成されている上記（1 1 ) ないし（2 2 ) のいずれかに記載のガスケットの製造方法。図面の簡単な説明

図 1は、本発明のガスケットを備えたシリンジの構成を示す部分縦断面図である。

図 2は、本発明のガスケットの製造方法を説明するための図である。

図 3は、本発明のガスケットの製造方法を説明するための図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明のガスケットおよび本発明のガスケッ卜の製造方法を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。

初めに、本発明のガスケットについて、図 1を参照しつつ説明する。

図 1は、本発明のガスケットを備えたシリンジの構成を示す部分縦断面図である。以下の説明では、図 1中の上側を「基端」、下側を「先端」という。

図 1に示すシリンジ 1は、外筒 2と、外筒 2内で摺動し得るガスケット 3と、ガスケット 3に装着され、ガスケット 3を移動操作するプランジャ 4とを備えている。以下、各部の構成について説明する。外筒 2は、底部 2 1を有する有底筒状の部材で構成され、この底部 2 1の中央部には、外筒 2の胴部より縮径した縮径部 2 2がー体的に形成されている。この縮径部 2 2には、例えば、薬液投与用、採血用等の針管のハブ；各種コネクタ；チューブ；カテーテル等（図示せず）が嵌合、装着されて使用される。

この外筒 2には、後述するガスケット 3とで囲まれる部分に収納空間 2 4が形成され、この収納空間 2 4は、縮径部 2 2の内腔 2 3と連通している。

収納空間 2 4内には、例えば、血液、ブドウ糖等の糖質注射液；塩ィ匕ナトリウム、乳酸カリウム等の電解質補正用注射液；ビタミン剤、ワクチン、抗生物質注射液、造影剤、ステロイド剤、蛋白質分解酵素阻害剤、脂肪乳剤、抗癌剤、麻酔薬、覚せい剤、麻薬等の各種薬液；蒸留水、消毒薬、流動食、アルコール等の液体が収納される。

また、外筒 2の基端外周には、板状のフランジ 2 5がー体的に形成されている。プランジャ 4を外筒 2に対し相対的に移動操作する際などには、このフランジ 2 5に指を掛けて操作を行うことができる。

この外筒 2は、好ましくは透明（無色透明）、有色透明または半透明の樹脂で構成され、収納空間 2 4の視認性が確保されている。

外筒 2の構成材料としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、共重合ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル；ポリアクリロニトリル、ポリメチルメタァクリレート、ポリメタアクリル酸等のアクリル樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフイン；ポリ塩化ビニル；ナイロン等のポリアミド；ポリスチレン、ポリエチレンナフタレート、環状ポリオレフィン（例えば、エチレンとテトラシクロ [ 4. 4. 0 . I ². ⁵ . I ⁷· ^{1 0}] — 3—ドデセン共重合体等）、ポリメチルペンテン、ポリ力一ポネート、ポリスルホン等の熱可塑性樹脂が用いられる。

このような熱可塑性樹脂を用いると、外筒 2の製造コストの低減、軽量化および形状選択の幅の拡大といった点において有利であるとともに、外筒 2の耐破損性が向上する。

外筒 2内には、ガスケット 3が収納（設置）されている。このガスケット 3は、嵌入部（中空部） 3 1を有し、この嵌入部 3 1には、後述するプランジャ 4のへッド部 4 3が嵌合する。

ガスケット 3は、ほぼ円柱状の部材で構成され、その外周部には、外筒 2の内周面 2 6に向かって突出する一対のリング状の凸部 3 2が長手方向に所定間隔おいて形成されている。これらの凸部 3 2が外筒 2の内周面 2 6に対し密着しつつ摺動することで、液密性をより確実に保持するとともに、摺動性の向上が図れる。

なお、本発明のガスケット 3の詳細については、後に説明する。

このようなガスケット 3には、ガスケット 3を外筒 2内で長手方向に移動操作するプランジャ 4が連結されている。

プランジャ 4は、主に、横断面が十文字状をなす部材で構成され、その先端側には、板部材 4 1がー体的に形成されている。また、プランジャ 4の基端には、板状（円盤状）のフランジ 4 2がー体的に形成されている。このフランジ 4 2に指等を掛けてブランジャ 4を操作する。

また、プランジャ 4の先端部には、ガスケット 3の嵌入部 3 1に揷入、嵌合されるきのこ状のヘッド部（連結部） 4 3が形成されている。なお、プランジャ 4のガスケット 3に対する固定方法は、嵌合に代わり、例えば、力シメ、融着、接着剤による接着、螺合等の方法であってもよい。

プランジャ 4の構成材料としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ— ( 4—メチルペンテン一 1 ) 、ポリカーポネート、アクリル樹脂、アクリル二トリル一ブタジエン一スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ブタジエン一スチレン共重合体、ポリアミド（例えば、ナイロン 6、ナイロン 6 · 6、ナイロン 6 · 1 0、ナイロン 1 2 ) のような各種樹脂が挙げられるが、その中でも、成形が容易であるという点で、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリ— ( 4ーメチルペンテン一 1 ) のような樹脂が好ましい。

本発明では、ガスケット 3の構成に特徴を有している。以下、ガスケット 3について詳細に説明する。

本実施形態のガスケット 3は、ガスケット本体 5と、ガスケット本体 5の外面を被覆する樹脂フィルム 6とで構成されている。

ガスケット本体 5は、ガスケット 3の芯部 (芯材) として機能するものであり、弾性材料で構成されている。

ガスケット本体 5を弾性材料で構成し、ガスケット 3の最大外径を外筒 2の内径より若干大きく設定すると、ガスケット 3は、ガスケット本体 5の弾性力により、その外周が外筒 2の内周面 2 6と圧接して液密性が向上する。

このような弾性材料としては、特に限定されないが、例えば、天然ゴム、プチルゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン一ブタジエンゴム、シリコ一ンゴムのような各種ゴム材料や、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ォレフィン系、スチレン系等の各種熱可塑性エラストマ一等のうちの、 1種または 2種以上を組み合わせて用いることができる。

この中でも、後述する本発明のガスケットの製造方法を適用する場合には、加硫により弾性が得られる材料を用いる。このような材料を用いて、後述する本発明のガスケットの製造方法を適用することにより、ガスケット 3の成形時の加熱 ·加圧でガスケット本体材料の加硫がなされるので、別途、ガスケット本体材料を加硫する工程を省略することができ、ガスケット 3の製造コスト、製造時間の短縮に有利である。

本実施形態では、ガスケット本体 5の外面（ガスケット本体 5のプランジャ 4 の板部材 4 1との当接部位を除く）が前記の弾性材料（ガスケット本体 5の構成材料）より摩擦係数の小さい材料で構成される樹脂フィルム 6で被覆されている。

仮に、ガスケット本体を樹脂フィルムで被覆しない場合、すなわち、ガスケットが加硫ゴム、熱可塑性エラストマ一等の弾性材料で構成されている場合、ガスケットの外周においては、外筒 2の内周面 2 6との間の摺動抵抗が極めて大きくなる。このため、このようなガスケットでは、その外面（外周）または外筒 2の内周面 2 6へ潤滑剤を付与し、ガスケットの外周と外筒 2の内周面 2 6との間の摺動抵抗を小さくする必要がある。したがって、このガスケットを備えるシリンジでは、例えば、外筒 2の収納空間 2 4内に薬液等を収納した際に、薬液中に前記の潤滑剤が混入（溶解）し、薬液中の薬効成分に潤滑剤が作用（反応）して、活性低下を引き起こす場合がある。また、収納空間 2 4内に収納された薬液中の薬効成分が、前記の潤滑剤に吸着（結合）し、薬液中の薬効成分の濃度低下により、十分な量の薬効成分を供給できない場合がある。

これに対し、本発明のガスケット 3では、ガスケット本体 5を樹脂フィルム 6 で被覆したことにより、ガスケット 3の外周と外筒 2の内周面 2 6との間の摺動抵抗を小さくできる。このため、ガスケット 3の外面（樹脂フィルム 6の外面 6 1 ) または外筒 2の内周面 2 6に潤滑油の付与を必要とせず（あるいは、従来より少量の潤滑剤を付与するだけでよく）、例えば、外筒 2の収納空間 2 4内に薬液等を収納しても、薬液中の薬効成分の活性低下、濃度低下を防止することができる。

このようなガスケット 3の摺動性に着目した場合、樹脂フィルム 6の外面（外筒 2側の面） 6 1は、動摩擦係数（対サファイア釙）が 0 . 3以下程度であるのが好ましく、 0 . 1〜0 . 2程度であるのがより好ましい。

さらに、樹脂フィルム 6の外面 6 1には、外筒 2の内周面 2 6に対する高い搢動性に加えて、高い液密性も要求される。

外面 6 1は、その表面粗さ（ J I S B 0 6 0 1に規定の中心線平均粗さ） R a _x が小さ過ぎると、外筒 2の内周面 2 6との接触面積が大きくなり、内周面 2 6に対する摺動抵坊が増大するので、摺動性向上の観点からは、外面 6 1の表面粗さ R a i は、大きい方が好ましい。しかし、外面 6 1の表面粗さ R a t が大き過ぎると、外筒 2の内周面 2 6との接触面積が小さくなり、外面 6 1と内周面 2 6との液密性が低下してしまうので、液密性向上の観点からは、外面 6 1の表面粗さ R a i は、小さい方が好ましい。すなわち、外面 6 1に要求される外筒 2 の内周面 2 6に対する高い摺動性と高い液密性とは、相反する特性である。したがって、外面 6 1の外筒 2の内周面 2 6に対する高い摺動性と高い液密性との両立という観点からは、外面 61の表面粗さ Rai に好適な範囲が存在し、この範囲としては、例えば、 0. 1〜1. 5 xm程度であるのが好ましく、 0. 25〜0. 8 m程度であるのがより好ましい。

一方、榭脂フィルム 6の内面（ガスケット本体 5側の面） 62には、摺動性および液密性が要求されることはないが、ガスケット本体 5の外面への高い密着性が要求される。

よって、内面 62の表面粗さ（J I S B 060 1に規定の中心線平均粗さ） Ra₂ は、外面 61の表面粗さを R_{a i} より大きくなるよう設定される。具体的には、 1. ≤Ra₂ の関係を満たすものとされ、 1. SRai < Ra₂ の関係を満たすのが好ましく、 3. ORa! <Ra₂ の関係を満たすのがより好ましい。

内面 62の表面粗さ Ra₂ が前記の下限値より小さいと、内面 62とガスケット本体 5の外面との接触面積が小さくなり、内面 62のガスケット本体 5の外面への密着性が低下して、樹脂フィルム 6がガスケット本体 5から剥離してしまう。

また、内面 62の表面粗さ R a ₂ の上限値は、特に限定されないが、後述する樹脂フィルム 6の平均厚さ Tとの関係では、例えば、 Ra₂ < 0. 5 Tであるのが好ましく、 Ra₂ < 0. 3 Tであるのがより好ましく、 Ra₂ < 0. 1 Tであるのがさらに好ましい。

内面 62の表面粗さ Ra₂ を前記の範囲内とすることにより、樹脂フィルム 6 に厚さムラが生じるのを防止して、樹脂フィルム 6の強度を好適に保持することもできる。この内面 6 2の表面粗さ R a ₂ は、樹脂フィルム 6の内面 6 2に対して、例えば、エッチング処理、サンドブラスト処理、ショットブラスト処理等の粗面加工を施すことにより調整することができる。この中でも、エッチング処理による粗面加工を施すのがより好ましい。

このような樹脂フィルム 6の平均厚さ Tとしては、特に限定されないが、例えば、 1〜2 0 0 m程度であるのが好ましく、 1 5〜1 1 0 m程度であるのがより好ましい。榭脂フィルム 6の平均厚さ Tが前記の下限値未満では、強度不足となる恐れがある。一方、樹脂フィルム 6の平均厚さ Tが前記の上限値を超えると、その構成材料によっては、ガスケット 3の変形に際し、樹脂フィルム 6のガスケット本体 5への追従性が低下し、液密性が低下することがある。

なお、図 1中では、樹脂フィルム 6の厚さは、理解を容易にするために、誇張して示した。

樹脂フィルム 6の構成材料としては、特に限定されないが、例えば、ポリテトラフルォロエチレンまたはその共重合体、エチレン一テトラフルォロエチレン共重合体、四フッ化工チレン一パーフルォロアルコキシエチレン共重合体（例えば、四フッ化工チレンと、アルコキシ基の炭素数が 1〜 5のパーフルォロアルコキシエチレンとの共重合体）、 P V D F (ポリフッ化ビニリデン）一 H F P (へキサフルォロプロピレン）共重合体、 P C T F E (ポリクロ口トリフルォ口エチレン）、 P T F E (ポリテトラフルォロエチレン）、 F E P ( 4フッ化工チレン—フッ化プロピレン共重合体）等のフッ素系樹脂が挙げられ、これらの 1 種または 2種以上を組み合わせて用いることができる。

また、このようなガスケット 3では、樹脂フィルム 6の内面 6 2の複数の微少凹部内に、ガスケット本体材料が侵入するようにして、ガスケット本体 5と榭脂フィルム 6とが密着している。これにより、樹脂フィルム 6とガスケット本体 5 との密着性がさらに向上し、ガスケット 3が外筒 2内で摺動する際に、特に、応力が集中して剥離を生じ易い部位である凸部 3 2付近においても、樹脂フィルム 6のガスケット本体 5からの剥離をより確実に防止することができる。

なお、ガスケット 3は、図示の構成のものに限定されることはなく、樹脂フィルム 6は、ガスケット本体 5の少なくとも外周のみを被覆するものであってもよレ^ また、その形状も、外筒 2の内周面 2 6との十分な搢動性および液密性を有していれば、いかなるものであってもよい。

このようなガスケット 3は、例えば、次のようにして製造することができる。

< 1 > まず、所定寸法、所定の表面粗さ（ J I S B 0 6 0 1に規定の中心線平均粗さのシート（ガスケット本体 5を被覆する前の樹脂フィルム 6 ) を製造する。このシートの製造方法としては、特に限定されないが、例えば、スカイビング加工、キャスティング、射出成形、押出成形等の方法が挙げられる。なお、このシートの厚さおよび表面粗さを調整することにより、完成品での樹脂フィルム 6の外面 6 1の表面粗さ R a i および平均厚さ Tが調整される。

< 2 > 次に、シートの内面 6 2となる側の面には、エッチング処理を施し、粗面加工を行う。

このエッチング処理には、例えば、ナトリウム処理エッチング、スパッタエツチング処理等を用いることができる。

なお、この処理液の濃度や処理回数により、完成品での樹脂フィルム 6の内面 6 2の表面粗さ R a ₂ が調整される。

< 3 > 次に、ガスケット本体材料からなる混練物とともに、前記のシ一卜を、予め加熱しておいた成形用金型内に設置し、例えば、金型温度を好ましくは 1 3 0〜2 0 0 °C程度、型締め圧力を好ましくは 0 . 5〜2 5 M P a程度、処理時間を好ましくは 1〜2 0分間程度で成形し、ガスケッ卜 3の成形品を得る。

なお、ガスケット材料が加硫を必要とする場合には、この工程において同時に加硫がなされるようにしてもよい。これにより、ガスケット本体材料を加硫する工程を省略することができ、ガスケット 3の製造コストの低減、製造時間の短縮に有利である。

< 4 > 次に、成形用金型内からガスケット 3の成形品を取り出し、室温にて冷却して、この後、抜き型により不要部分を切断 ·除去してガスケット 3の完成品を得る。

以上の工程を経て、ガスケット 3が製造される。

なお、ガスケット 3は、ガスケット本体 5および樹脂フィルム 6を、それぞれ完成品の形状またはそれに近い形状に製造しておき、これらのガスケット本体 5 と樹脂フィルム 6とを組立てるよ'うにしてもよい。この場合、ガスケット本体 5 と樹脂フィルム 6との固着（固定）方法としては、例えば、嵌合、融着（熱融着、高周波融着等）、接着剤による接着等の方法を用いることができる。また、本発明のガスケットの製造には、後述する本発明のガスケットの製造方法が好適に用いられる。

以上、本発明のガスケットを図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。

次に、本発明のガスケットの製造方法について、図 2および図 3を参照しつつ説明する。

本発明のガスケットの製造方法により製造されるガスケットを備えるシリンジの一例としては、上述した図 1に示される本発明のガスケットを備えたシリンジが挙げられる。

なお、本発明のガスケットの製造方法により製造されるガスケットにおいては、ガスケット本体 5の外面（ガスケット本体 5のプランジャ 4の板部材 4 1 との当接部位を除く）が前記の弹性材料（ガスケット本体 5の構成材料）より摩擦係数の小さい材料で構成される樹脂フィルム 6で被覆されているのが好ましいが、両者の摩擦係数の関係はこれに限定されるものではない。

図 2および図 3は、それぞれ、本発明のガスケットの製造方法を説明するための図である。なお、以下の説明では、成形前の樹脂フィルム 6を「シ一ト 6 0 0」と言い、成形後の樹脂フィルム 6を「樹脂フィルム 6」と言う。

< 1 > まず、シート 6 0 0を用意する。

本発明のガスケットの製造方法では、シート 6 0 0は、スカイビング加工により製造する。このシート 6 0 0の製造方法として、スカイビング加工を選択した理由について、以下に説明する。

例えばキャスティング法によりシ一トを製造した場合には、比較的肉薄のシ一トしか得ることができない。比較的肉薄のシートでは十分な強度が得られず、このようなシートを本発明のガスケットの製造方法に適用した場合、後述するガスケットの成形時にピンホール等の成形欠陥が生じることがある。また、この場合、シートの製造工程が煩雑となり、シートの製造コストの増大、延いてはガスケッ卜の製造コストの増大を招く恐れがある。

これに対し、スカイビング加工によりシート 6 0 0を製造すれば、比較的肉厚のシート 6 0 0を容易かつ確実に製造することができるので、シート 6 0 0は十分な強度を有し、ガスケット 3の成形時に、ピンホール等の成形欠陥の発生を確実に防止することができる。

以下に、スカイビング加工によるシート 6 0 0の製造方法について説明する。

まず、樹脂フィルム材料の粉末を焼成成形型内に充填し、好ましくは 0〜 3 0 °C程度、圧力 1 0 0〜1 0 0 0 k g Z c m² 程度で圧縮して予備成形する。

次に、この予備成形品に対して、好ましくは 2 8 0〜4 1 0 °C程度で、予備成形品の大きさによって異なるが、通常、 0 . 5〜1 5時間程度で焼成（焼結）する。

次に、常圧または加圧下で冷却して、樹脂フィルム材料からなる一次成形品を得る。この一次成形品の形状としては、特に限定されないが、例えば、シ一ト状、ブロック状、シリンダ状等いかなるものであってもよい。

次いで、かかる一次成形品を旋盤機に設置して、所定の回転数にて回転させる。この状態を維持しつつ、切削刃を所定角度で一次成形品に押し当て、切削することによりシート 6 0 0を得る。

なお、このシート 6 0 0の平均厚さ 1 および下面（樹脂フィルム 6の外面 6 1となる面） 6 0 1の表面粗さ（ J I S B 0 6 0 1に規定の中心線平均粗さ） Ra₃ は、後述する成形時のシート 600の伸び（厚さ方向と垂直な方向への伸展）による変化を考慮したものとされる。

成形時のシート 600の伸びによる変化を考慮すると、平均厚さ 1\ は、例えば、 25 m以上程度のものを用いるのが好ましく、 40〜 80 m程度のものを用いるのがより好ましい。一方、平均厚さ 1 の上限値としては、特に限定されず、目的とする樹脂フィルム 6の平均厚さ T₂ によって適宜選択することがでぎる。

また、表面粗さ R a₃ は、目的とする樹脂フィルム 6の外面 61の表面粗さ Ra₄ によって適宜選択され、特に限定されない。

< 2 > 次に、必要に応じて、シート 600の上面（樹脂フィルム 6の内面 62となる面） 602には、粗面加工を施す。

これにより、シート 600の上面 602は、その表面粗さ（ J I S B 06 01に規定の中心線平均粗さ： Ra) が調整され、樹脂フィルム 6のガスケット本体 5の外面への密着性が向上する。

この表面粗さ（R a) の調整の度合は、シート 600の上面 602の粗面加工前後における動摩擦係数の変ィヒで表すことができる。すなわち、上面 602の粗面加工前の動摩擦係数 (対サファイア針) をとし、粗面加工後の動摩擦係数 (対サファイア針）を D₂ としたとき、これらの比である動摩擦係数比 F = D₂ Ό₁ は、特に限定されないが、例えば、 F≥ 2程度の関係を満たすのが好ましく、 2. 5〜8. 0程度の関係を満たすのがより好ましい。動摩擦係数比 F が前記の範囲を満たす場合、樹脂フィルム 6のガスケット本体 5の外面への密着性がより向上する。この粗面加工の方法としては、例えば、ナトリウム処理エッチング、スパッ夕エッチング処理のようなエッチング処理；サンドブラスト処理；ショットブラスト処理等が挙げられる。この中でも、粗面加工の方法としては、エッチング処理を用いるのが好ましい。

エッチング処理によれば、その操作は、極めて簡単であり、大掛かりな設備も必要としないため、ガスケットの製造時間の短縮、製造コストの低減に有利である。

< 3 > 次に、図 2および図 3に示す成形型 1 0 0を用いてガスケット 3を成形する。

この成形型 1 0 0は、メス型（下型） 2 0 0とォス型（上型） 3 0 0とを備えており、ォス型 3 0 0は、メス型 2 0 0に対して図 2および図 3中、上下方向に移動可能に設置されている。

また、メス型 2 0 0およびォス型 3 0 0には、それぞれ、これらを加熱することができるように、ヒータ一（図示せず）が接続されている。

メス型 2 0 0には、内側に凹没するように凹部 2 1 0が形成されている。この凹部 2 1 0は、ガスケット 3の形状に対応して形成されている。

一方、ォス型 3 0 0の下面には、ガスケット 3の嵌入部 3 1を形成するための凸部 3 1 0が形成されている。

まず、ガスケット 3の成形に先立ち、成形型 1 0 0を予め加熱しておく。この温度は、例えば、 1 4 0〜1 8 0 程度であるのが好ましい。

次に、下型 2 0 0の上面に、凹咅 1 0を塞ぐようにシート 6 0 0を設置し、さらに、このシート 6 0 0の上面 6 0 2の上に、ガスケット本体材料からなるブロック状の混練物（コンパウンド） 5 0 0を設置する。

この混練物 5 0 0は、所定配合比にて調整したガスケット本体材料を、例えば、密封式混練機、オープンロール混練機等を用いることにより製造することができる。

また、混練物 5 0 0の寸法は、例えば、次のようなものとされる。すなわち、その体積は、好ましくはガスケット本体 5の体積の 1 . 2〜3 . 0倍程度、その高さ（厚さ）は、好ましくは凹部 2 1 0の深さ（図 2および図 3中、上下方向の長さ）以上程度、また、その横断面積（最大横断面積）は、好ましくは凹部 2 1 0の開口面積の 1〜 2倍程度とされる。

なお、混練物 5 0 0の形状としては、図示のものに限定されるものではなく、凹部 2 1 0に充填され易いように形成されていれば、例えば、板状体、球体、立方体、直方体のような多角形体、三角錐等のいかなるものであってもよい。シート 6 0 0の上面 6 0 2上に、混練物 5 0 0を設置した状態で、図示しない操作レバ一（またはハンドル）を操作して、ォス型 3 0 0を下降させると、やがて混練物 5 0 0の上面に凸部 3 1 0の先端が、さらにはォス型 3 0 0の下面が当接して、混練物 5 0 0およびシート 6 0 0を図 2中、下方向に向かって押圧する。このとき、予め加熱されていた混練物 5 0 0およびシート 6 0 0は、それぞれ軟化状態またはそれに近い状態となっており、ォス型 3 0 0で押圧されることにより、メス型 2 0 0の凹部 2 1 0内に徐々に押し入れられる。

さらに、ォス型 3 0 0をメス型 2 0 0に近づけるように下降させ、図 3に示すような状態として、加熱 ·加圧を行ってガスケット 3の成形品を得る。

これにより、ガスケット本体 5の外面は、樹脂フィルム 6で被覆される。このとき、樹脂フィルム 6の内面 62の複数の微少凹部内に、ガスケット本体材料が侵入するようにして、樹脂フィルム 6がガスケット本体 5の外面に被着する。よって、このようなガスケット 3では、外筒 2内で摺動する際に、特に、応力が集中して剥離を生じ易い部位である凸部 32付近においても、榭脂フィルム 6 のガスケット本体 5からの剥離をより確実に防止することができる。

この成形条件としては、特に限定されないが、例えば、次のようにすることができる。すなわち、温度が好ましくは 140〜180°C程度、より好ましくは 150〜17 程度とされ、圧力が好ましくは 0. 5〜25MPa程度、より好ましくは 1〜2 OMP a程度とされ、時間が好ましくは 1〜20分間程度、より好ましくは 5〜10分間程度とされる。

本工程の加熱 ·加圧により、ガスケット本体材料を構成する加硫により弾性が得られる材料が加硫される。

また、このとき、シート 600は、伸展しつつガスケット本体 5の外面に被着する。このシ一ト 600の伸展の程度は、例えば、シート 600と榭脂フィルム 6との平均厚さの変化、あるいは、シート 600の下面 601と樹脂フィルム 6 の外面 61との表面粗さ（ J I S B 0601に規定の中心線平均粗さ： Ra) の変化等で表すことができる。

また、シート 600の下面 601の表面粗さを R a ₃ とし、樹脂フィルム 6の外面 61の表面粗さを Ra₄ としたとき、 Ra₄ ZRa₃ が 0. 25〜0. 9程度の関係を満たすのが好ましく、 0. 5〜0. 8程度の関係を満たすのがより好ましい。

表面粗さ（Ra) の変化が小さすぎると、すなわち、シート 600の伸展の程度が小さいと、ガスケット 3を高い寸法精度で製造することが困難な場合がある。一方、表面粗さ（R a ) の変化が大きすぎると、すなわち、シート 6 0 0 の伸展の程度が大きいと、樹脂フィルム 6に厚さムラが生じ、強度の弱い部分が生じる場合がある。

このように、本工程において、樹脂フィルム 6の平均厚さ T ₂ および外面 6 1 の表面粗さ R a ₄ が調整される。

なお、外面 6 1の表面粗さ R a ₄ は、シート 6 0 0の伸展による調整に加えて、例えばメス型 2 0 0の凹部 2 1 0の内面 2 1 1を精密加工（例えば、研磨等）したものを用いることにより調整することもできる。

< 4 > 次に、成形型 1 0 0の加熱を停止して、ガスケット 3の成形品の温度が所定温度にまで低下したら、ォス型 3 0 0を図 3中、上方向に向かって移動させ、メス型 2 0 0から離間させる。これにより、成形型 1 0 0を分離して、ガスケット 3の成形品を成形型 1 0 0内から取り出す。

次に、ガスケット 3の成形品の大きさにもよるが、通常、 0 . 5〜3時間で、室温程度になるまで冷却する。

この後、ガスケット 3の成形品から不要部分を、抜き型により切断 '除去してガスケット 3の完成品を得る。

以上、本究明のガスケットの製造方法を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。実施例

次に、本発明の具体的実施例について説明する。初めに、本発明のガスケットについての実施例について説明する。

(実施例 1)

まず、ガスケットを、次のようにして製造した。

[ガスケットの製造]

① スカイビング加工により製造したポリテトラフルォロエチレン（樹脂フィルム材料）からなる所定寸法、所定の表面粗さのシートを用意した。

② 前記工程①で製造したシートのガスケット本体側となる面（樹脂フィルムの内面となる面）に、 1Nナトリウムナフタレニド THF溶液を塗布し、その後、蒸留水により洗浄する操作（ナトリウム処理エッチング）を複数回繰返し、表面粗さ R a ₂ を調整した。

③ 次に、予め 160°Cに加熱された成形用金型内に、前記シートとスチレンブタジエンゴム（ガスケット本体材料）の混練物とを設置した。

④ 次いで、金型温度 160°C、型締め圧力 10MP a、処理時間 8分間として成形し、ガスケットの成形品を得た。

⑤ 前記④で得たガスケットの成形品を、成形用金型内から取り出し、室温で 60分間冷却した後、抜き型で抜き分離して、ガスケットの完成品を得た。

[シリンジの組立]

前記の工程を経て得られたガスケットを、蒸留水にて洗浄後、検査の上、別途それぞれ製造しておいた外筒およびプランジャと組立て、図 1に示す構成のシリンジを製造した。このシリンジの仕様は、次の通りである。

1. 外筒

外筒材料：エチレンとテトラシクロ [4. 4. 0. I²· ⁵ . I⁷· ¹⁰] — 3—ドデセン共重合体（環状ポリオレフイン）

内径： 6. 3 mm

内腔部の長手方向の長さ： 54mm

2. プランジャ

プランジャ材料：ポリプロピレン

3. ガスケッ卜

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a : 0. 3 urn

樹脂フィルムの外面の動摩擦係数（対サファイア針）： 0. 15

樹脂フィルムの内面の表面粗さ R a ₂ : 4. 8 τη

樹脂フィルムの平均厚さ Τ： 50 m

最大外径： 6. 5mm

(実施例 2)

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a を 0. 1 mとしたこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

このとき、樹脂フィルムの外面の動摩擦係数（対サファイア釙）は、 0. 2 1 であった。

なお、樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a a は、シートとして前記実施例 1と同じ寸法、同じ表面粗さのものを用い、成形用金型内を精密に研磨したものを用いて製造することにより調整した。

(実施例 3 )

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a を 1. 0 mとしたこと、樹脂フィルムの内面の表面粗さ Ra₂ を 1. 7 mとしたこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

このとき、樹脂フィルムの外面の動摩擦係数（対サファイア針）は、 0. 08 であった。

なお、樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a i は、シートとして前記実施例 1と異なる表面粗さのものを用いることにより調整した。また、榭脂フィルムの内面の表面粗さ R a ₂ は、ナトリウム処理エッチングの処理液の濃度および処理回数により調整した。

(実施例 4)

樹脂フィルムの平均厚さ Tを、 10 mとしたこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

なお、樹脂フィルムの平均厚さ Tは、シートとして前記実施例 1と異なる厚さ (寸法）のものを用いることにより調整した。

(実施例 5)

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a を 0. 5 xmとしたこと、樹脂フィルムの内面の表面粗さ R a₂ を 8. 8 mとしたこと、樹脂フィルムの平均厚さ Tを、 120 mとしたこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

このとき、樹脂フィルムの外面の動摩擦係数 (対サファイア針) は、 0. 1 1 であった。

なお、樹 JJ旨フィルムの外面の表面粗さ R a i および平均厚さ Tは、シートとして前記実施例 1と異なる表面粗さおよび厚さ（寸法）のものを用いることにより調整した。また、樹脂フィルムの内面の表面粗さ R a ₂ は、ナトリウム処理エツチングの処理液の濃度および処理回数により調整した。

(比較例 1 )

樹脂フィルムの内面の表面粗さ R a ₂ を、 0 . 3 mとしたこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

なお、樹脂フィルムの内面の表面粗さ R a ₂ は、ナトリウム処理エッチングを省略することにより調整した。

(比較例 2 )

ガスケット本体の外面を、樹脂フィルムで被覆しなかったこと以外は、前記実施例 1と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

なお、このガスケットの表面粗さは、 0 . 3 xm、動摩擦係数 (対サファイア針）は、 1 . 2であった。

<評価 >

実施例 1〜 5および比較例 1、 2で製造した各ガスケットについて、次の評価 1〜評価 4の各評価試験を行つた。

評価 1 . ピンホールの発生個数の確認

実施例 1〜 5および比較例 1の各ガスケット（n = 5 0 ) の製造時に発生したピンホールの発生個数を確認した。

各ガスケットのピンホールの発生個数（平均値）について、以下の 4段階の基準に従い、評価した。

◎：ピンホールの発生個数（平均値） 0個

〇：ピンホールの発生個数（平均値） 1個未満

△：ピンホールの発生個数（平均値） 1個以上、 1 0個未満 X ：ピンホールの発生個数（平均値） 1 0個以上

評価 2 . 摺動性試験

実施例 1〜 5および比較例 1、 2の各シリンジ（n = 5 0 ) を用意した。各シリンジの収納空間内に、蒸留水 l mLを収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 5 0 O mmZ分の速度で摺動させ、蒸留水を収納空間内より排出させた。

そして、このときのガスケットの外筒に対する摺動抵抗を測定し、これらの平均値を求めた。

各ガスケットの摺動抵抗（平均値）は、以下の 4段階の基準に従い、評価した。

◎：摺動抵抗（平均値） 5 0 0 g未満 .

〇：摺動抵抗（平均値） 5 0 0 g以上、 1 0 0 0 g未満

△：摺動抵抗（平均値） 1 0 0 0 g以上、 1 5 0 0 g未満

X ：摺動抵抗（平均値） 1 5 0 0 g以上

評価 3 . 液密性試験

実施例 1〜 5および比較例 1、 2の各シリンジの収納空間内に、蒸留水 1 mL を収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 5 0 O mmZ分の速度で摺動させ、蒸留水を収納空間内より排出させた。

この操作を各シリンジについて 1 0 0回繰返し、何回目の操作時に、蒸留水が収納空間内からガスゲットを介して外筒の基端側へ漏れ出るかを目視で確認した。

各ガスケットの液密性は、以下の 4段階の基準に従い、評価した。 ◎ : 1 0 0回目の操作においても蒸留水の漏れ無し

〇： 7 0〜9 9回目の操作の間に蒸留水の漏れ有り

△： 3 0〜6 9回目の操作の間に蒸留水の漏れ有り

X ： 3 0回目の操作までに蒸留水の漏れ有り

評価 4. 樹脂フィルムの剥離試験

実施例 1〜 5および比較例 1の各シリンジの収納空間内に、空気 1 mLを収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 5 0 O mmZ分の速度で摺動させ、空気を収納空間内より排出させた。

この操作を各シリンジについて 1 0 0回繰返し、何回目の操作時に、樹脂フィルムがガスケット本体から剥離するかを目視で確認した。

各ガスケットにおける樹脂フィルムの剥離は、以下の 4段階の基準に従い、評価した。

◎ : 1 0 0回目の操作においても樹脂フィルムの剥離無し

〇： 7 0〜9 9回目の操作の間に樹脂フィルムの剥離有り

△： 3 0〜6 9回目の操作の間に樹 S皆フィルムの剥離有り

X ： 3 0回目の操作までに樹脂フィルムの剥離有り

評価評価 2、評価 3および評価 4の結果を、それぞれ、下記表 1に示す。樹脂フィルム

ピンホ一ル摺動性液密性剥離外面内面発生個数卩式^ B式験卩式平均厚さ Ra₂ Ra₂ の確認 71?ロ^^ 結朱結果表面粗さ表面粗 τ / / ±m.

Rai (対サファ仃釙） R a₂ [ m] R ai T

L m] ί ΐΏ.] 実施例 1 0. 3 0. 15 4. 8 50 16 0.096 ◎ ◎ ◎ 実施例 2 0. 1 0. 21 4. 8 50 48 0.096 ◎ 〇 ◎ 実施例 3 1. 0 0. 08 1. 7 50 1. 7 0.034 ◎ ◎ 〇〇実施例 4 0. 3 0. 15 4. 8 10 16 0.48 〇 ◎ 〇例 0. 5 0. 11 8. 8 120 17.6 0.073 比較例 1 0. 3 0. 15 0. 3 50 1 0.006 ◎ ◎ ◎ X ガスケット本体（樹脂フィルムで被覆せず）

比較例 2 実施せず X ◎ 実施せず

0. 3 1. 2 なし

表 1に示すように、本発明の各ガスケット（実施例 1〜5) では、いずれも、摺動抵抗が小さく、液密性も高いことが明らかとなり、また、ピンホールの発生、ガスケット本体からの樹脂フィルムの剥離も防止されていた。

特に、樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a i が 0. 25〜0. 8 zm、動摩擦係数 (対サファイア針) が 0. 1〜0. 2、樹脂フィルムの内面が 3. 0Ra_x <R a₂ および Ra₂ < 0. ITの関係を満たし、樹脂フィルムの平均厚さ丁が 15〜110 mである本究明のガスケット（実施例 1) は、ピンホールの発生がより確実に防止され、插動性および液密性がさらに優れ、ガスケット本体からの樹脂フィルムの剥離もより確実に防止されていた。

これに対し、比較例 1および 2の各ガスケットでは、ガスケットとして不適当なものであった。すなわち、比較例 1のガスケットでは、ガスケット本体と樹脂フィルムとの密着性が劣り、樹脂フィルムがガスケット本体から容易に剥離してしまうものであった。また、比較例 2のガスケットでは、摺動抵抗が極めて大きく、ガスケットとしての使用が困難なものであった。

次に、本発明のガスケットの製造方法についての実施例について説明する。

(実施例 6)

まず、ガスケットを、次のようにして製造した。

[ガスケットの製造]

① スカイビング加工により製造したポリテトラフルォロエチレン（樹脂フィルム材料）からなるシートを用意した。これは、次のようにして行った。

まず、ポリテトラフルォロエチレンの粉末を焼成成形型内に充填し、 0〜30 °C、圧力 200 kg/cm² で圧縮して予備成形品を得た。次に、この予備成形品を、 370°C、 10時間焼成し、この後、常圧下で冷却して、シリンダ状の一次成形品を得た。

次に、この一次成形品を旋盤機に設置して、回転数 35 r pmに保持し、切削刃を角度 40° で一次成形品に押し当て、切削することによりシートを得た。なお、得られたシートは、平均厚さ 1 が 70 m、表面粗さ R a ₃ が、 0. 4 mであった。

② 前記工程①で製造したシートの上面（樹脂フィルムの内面となる面）に、金属ナトリウムの液体アンモニア溶液を塗布し、その後、蒸留水により洗浄する操作（ナトリウム処理エッチング）を複数回繰返した。

なお、シートの上面は、ナトリウム処理エッチング（粗面加工）前の動摩擦係数（対サファイア針）が 0. 17であり、ナトリウム処理エッチング後の動摩擦係数（対サファイア針） D₂ が 0. 63であり、これらの動摩擦係数比 F = D₂ ZD, は、 3. 7であった。

③ 次に、予め 160°Cに加熱された成形用金型（成形型）内に、前記シートとスチレンブタジエンゴム（ガスケット本体材料）の混練物とを設置した。

④ 次いで、温度 160°C、圧力 10MPa、時間 8分間として成形し、ガスケットの成形品を得た。

⑤ 成形用金型の加熱を停止した後、成形用金型を分離させ、この内部からガスケットの成形品を取り出し、 1時間放置し、室温にまで冷却した。

そして、ガスケットの成形品から不要部分を抜き型で分離して、ガスケットの完成品を得た。 [シリンジの組立]

1. 外筒

外筒材料：エチレンとテトラシクロ [4. 4. 0. I²· ⁵ . ⁷· ¹⁰] 一 3—ドデセン共重合体（環状ポリオレフイン）

内径： 6. 3 mm

内腔部の長手方向の長さ： 54mm

2. プランジャ

プランジャ材料：ポリプロピレン

3. ガスケッ卜

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a₄ : 0. S m (R a₄ /Ra₃ = 0. 7 5)

樹脂フィルムの平均厚さ T₂ ： 50 m

最大外径： 6. 5 mm

(実施例 7 )

シートの上面の動摩擦係数比 F = D₂ /Ό₁ を 2としたこと以外は、前記実施例 6と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

なお、シートの上面は、ナトリウム処理エッチング（粗面加工）前の動摩擦係数 (対サファイア針) が 0. 17であり、ナトリウム処理エッチング後の動摩擦係数（対サファイア針） D₂ が 0. 34であった。

(比較例 6)

キャスティング法により製造したシート（平均厚さ 1 が 4 zm、表面粗さ Ra₃ が 0. 25 m) を用いたこと、および、シートの上面へのナトリウム処理エッチングを省略したこと以外は、前記実施例 6と同様にして次のようなガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

3. ガスケッ卜

樹脂フィルムの外面の表面粗さ R a₄ : 0. 0 5 m (R a₄ /R a 3 = 0. 2)

樹脂フィルムの外面の動摩擦係数 (対サファイア針) ： 0. 4

樹脂フィルムの平均厚さ T₂ : 0. 7 m

最大外径： 6. 5 mm

なお、比較例 6のガスケットでは、実施例 6、 7のガスケットに比較して、製造コストが高く付き、製造時間も長時間を要するものであった。

(比較例 7 )

ガスケット本体の外面を、樹脂フィルムで被覆しなかったこと以外は、前記実施例 6と同様にしてガスケットを製造し、シリンジを組立てた。

なお、このガスケットの表面粗さは、 0. 3 m、動摩擦係数（対サファイア針）は、 1. 2であった。

<評価 >

実施例 6、 7および比較例 6、 7で製造した各ガスケットについて、次の評価 1〜評価 4の各評価試験を行つた。評価 1 . ピンホールの発生個数の確認

実施例 6、 7および比較例 6の各ガスケット（n = 5 0 ) の製造時に発生したピンホールの発生個数を確認した。

◎：ピンホールの発生個数（平均値） 0個

〇：ピンホールの発生個数（平均値） 1個未満

△：ピンホールの発生個数（平均値） 1個以上、 1 0個未満

X：ピンホールの発生個数（平均値） 1 0個以上

評価 2 . 摺動性試験

実施例 6、 7および比較例 6、 7の各シリンジ（n = 5 0 ) を用意した。各シリンジの収納空間内に、蒸留水 I mLを収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 5 0 O mmZ分の速度で摺動させ、蒸留水を収納空間内より排出させた。

◎：摺動抵抗（平均値） 5 0 0 g未満

〇：摺動抵抗（平均値） 5 0 0 g以上、 1 0 0 0 g未満

△：摺動抵抗（平均値） 1 0 0 0 g以上、 1 5 0 0 g未満

X：摺動抵抗（平均値） 1 5 0 0 g以上評価 3 . 液密性試験

実施例 6、 7および比較例 6、 7の各シリンジの収納空間内に、蒸留水 l mL を収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 1 5 0 0 mm/分の速度で摺動させ、蒸留水を収納空間内より排出させた。

この操作を各シリンジについて 1 0 0回繰返し、何回目の操作時に、蒸留水が収納空間内からガスケットを介して外筒の基端側へ漏れ出るかを目視で確認した。

各ガスケットの液密性は、以下の 4段階の基準に従い、評価した。

◎ : 1 0 0回目の操作においても蒸留水の漏れ無し

〇： 7 0〜9 9回目の操作の問に蒸留水の漏れ有り

△： 3 0〜6 9回目の操作の間に蒸留水の漏れ有り

X： 3 0回目の操作までに蒸留水の漏れ有り

評価 4 . 樹脂フィルムの剥離試験

実施例 6、 7および比較例 6の各シリンジの収納空間内に、空気 l mLを収納し、プランジャを外筒の先端方向に向かって、 5 0 0 mm/分の速度で摺動させ、空気を収納空間内より排出させた。

この操作を各シリンジたついて 1 0 0回繰返し、何回目の操作時に、榭旨フィルムがガスケット本体から剥離するかを目視で確認した。

△： 3 0〜6 9回目の操作の間に樹脂フィルムの剥離有り

X ： 3 0回目の操作までに樹脂フィルムの剥離有り

評価評価 2、評価 3および評価 4の結果を、それぞれ、下記表 2に示す。

3T

表 2

* ：ピンホール周辺での部分剥離表 2に示すように、本発明の各ガスケット（実施例 6、 7 ) では、いずれも、成形時にピンホールの発生が無く、摺動抵抗が小さく、液密性も高いことが明らかとなつた。また、ガスケット本体からの樹脂フィルムの剥離が起こりにくいものであった。

特に、成形に先立って、シートの樹脂フィルムの内面となる面に粗面加工を施し、粗面加工前後での動摩擦係数比 Fが 2 . 5〜8 . 0の関係を満たす本発明のガスケット（実施例 6 ) では、樹脂フィルムのガスケット本体からの剥離がより確実に防止された。

これに対し、比較例 6および 7の各ガスケットでは、ガスケットとして不適当なものであった。すなわち、比較例 6のガスケットでは、成形時にピンホールが発生し、また、摺動抵抗が大きく、樹脂フィルムのガスケット本体からの剥離が容易に起こるものであった。また、比較例 2のガスケットでは、摺動抵抗が極めて大きく、ガスケットとしての使用が困難なものであった。産業上の利用可能性

以上述べたように、本発明のガスケットにおいては、樹脂フィルムのガスケッ卜本体側の面および外筒側の面の表面粗さを適度に設定したので、高い摺動性および高い液密性が得られるとともに、ガスケット本体からの樹脂フィルムの剥離を防止することができる。

また、樹脂フィルムの平均厚さを選択することにより、例えばピンホール等の成形欠陥が防止されたり、ガスケットの液密性が向上したりする。

また、本発明のガスケットは、摺動性に優れるため、ガスケットの外面 (外周）および外筒の内周面への潤滑剤の付与を省略することができ、よって、外筒内に、例えば薬液等を収納した場合でも、薬液中の薬効成分の活性低下、濃度低下を防止することができる。

また、本発明のガスケットの製造方法によれば、簡単な製造工程で、例えばピンホール等の成形欠格の発生が防止されるガスケットを製造することができる。

特に、スカイビング加工で製造された樹脂フィルムを用いることにより、樹脂フィルムは、比較的肉厚とすることができ、十分な強度が得られるので、前記のような成形欠陥を確実に防止することができる。

また、ガスケット本体材料が加硫により弾性が得られる材料で構成されているため、ガスケットの成形時の加熱 ·加圧により、加硫を行うことができるので、別途ガスケット本体材料の加硫工程が省略でき、製造コストの低減、製造時間の短縮に有利である。

また、ガスケットの成形に先立ち、樹脂フィルムのガスケット本体側の面に粗面加工を施すことにより、樹脂フィルムのガスケット本体への密着性が向上する。

また、樹脂フィルムをガスケット本体材料より摩擦係数より小さい材料で構成した場合には、高い摺動性を有するガスケットを製造できるので、ガスケットの外面（外周）への潤滑剤の付与を省略することができる。

さらに、樹脂フィルムのガスケット本体と反対側の面の表面粗さ（R a ) を調整することにより、ガスケットの液密性が向上する。

Claims

請求の範囲

1. シリンジの外筒内に摺動可能に設置され、ガスケット本体の少なくとも外周を、ガスケット本体材料より摩擦係数の低い材料で構成された樹脂フィルムで被覆してなるガスケットであって、

前記樹脂フィルムの前記外筒側の面の表面粗さを R aェ、前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の表面粗さを R a ₂ としたとき、 1. 5Rai ≤ R a₂ の関係を満たすガスケット。

2. 前記表面粗さ R a i は、 0. 1〜1. 5 である請求の範囲第 1項に記載のガスケット。

3. 前記樹脂フィルムの平均厚さを Tとしたとき、 Ra₂ < 0. 5Tである請求の範囲第 1項または第 2項に記載のガスケット。

4. 前記樹脂フィルムの平均厚さ Tは、 1〜200 mである請求の範囲第 3項に記載のガスケット。

5. 前記樹脂フィルムの前記外筒側の面は、動摩擦係数 (対サファイア針) が 0. 3以下である請求の範囲第 1項ないし第 4項のいずれかに記載のガスケッ卜。

6. 前記樹脂フィルムは、フッ素系樹脂で構成されている請求の範囲第 1項ないし第 5項のいずれかに記載のガスケット。

7. 前記表面粗さ R a ₂ は、前記樹脂フィルムのガスケット本体側の面に粗面加ェを施すことにより調整される請求の範囲第 1項ないし第 6項のいずれかに記載のガスケッ卜。

8 . 前記粗面加工は、エッチング処理によるものである請求の範囲第 7項に記載のガスケッ卜。

9 . 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の複数の微少凹部内に前記ガスケット材料が侵入するよう、前記ガスケット本体と前記樹脂フィルムとが密着している請求の範囲第 1項ないし第 8項のいずれかに記載のガスケット。

1 0 . 前記ガスケット本体は、弾力性材料で構成される請求の範囲第 1項ないし第 9項のいずれかに記載のガスケット。

1 1 . ガスケット本体の外周を、スカイビング加工により製造された樹脂フィルムで被覆してガスケットを得る、ガスケットの製造方法であって、

前記樹脂フィルムと、加硫により弾性が得られる材料で構成されたガスケッ卜本体材料とを、成形型内に設置し、加熱 ·加圧して前記加硫により弾性が得られる材料を加硫させ、ガスケット本体の外周面に前記樹脂フィルムを被着させてガスケットを得る、ガスケットの製造方法。

1 2 . 前記加熱は、温度が 1 4 0〜 1 8 0 °Cで行われる請求の範囲第 1 1項に記載のガスケットの製造方法。

1 3 . 前記加圧は、圧力が 0 . 5〜2 5 M P aで行われる請求の範囲第 1 1項または第 1 2項に記載のガスケットの製造方法。

1 4. 成形に先立ち、前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面に粗面加工を施す請求の範囲第 1 1項ないし第 1 3項のいずれかに記載のガスケッ卜の製造方法。

1 5 . 前記粗面加工は、エッチング処理によるものである請求の範囲第 1 4項に記載のガスケットの製造方法。

16. 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面は、前記粗面加工前の動摩擦係数 (対サファイア針) をとし、前記粗面加工後の動摩擦係数（対サファィァ針）を D₂ としたとき、動摩擦係数比 F = D₂ /D! ≥2の関係を満たす請求の範囲第 14項または第 15項に記載のガスケットの製造方法。

17. 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体と反対側の面は、成形前の表面粗さを R a₃ とし、成形後の表面粗さを R a ₄ としたとき、 R a₄ ZRa₃ が 0. 25〜0. 9の関係を満たす請求の範囲第 11項ないし第 16項のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

18. 前記表面粗さ R a ₄ は、 0. 1〜1. 5 mである請求の範囲第 17項に記載のガスケットの製造方法。

19. 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体と反対側の面は、成形後の動摩擦係数 (対サファイア釙) が 0. 3以下である請求の範囲第 11項ないし第 18項のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

20. 成形前の平均厚さ 1 が、 25 iim以上である請求の範囲第 1 1項ないし第 19項のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

21. 成形後の平均厚さ T ₂ が、 1〜200 mである請求の範囲第 11項ないし第 20項のいずれかに記載のガスケットの製造方法。

22. 前記樹脂フィルムの前記ガスケット本体側の面の複数の微少凹部内に前記ガスケット材料が侵入するよう、前記樹脂フィルムが前記ガスケット本体に被着される請求の範囲第 11項ないし第 21項のいずれかに記載のガスケッ卜の製造方法。

23. 前記樹脂フィルムは、前記ガスケット本体材料より摩擦係数の小さい材料で構成されている請求の範囲第 1 1項ないし第 2 2項のいずれかに記載のガスケットの製造方法。