WO2000017124A1 - Panneau vitre - Google Patents

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WO2000017124A1
WO2000017124A1 PCT/JP1999/004894 JP9904894W WO0017124A1 WO 2000017124 A1 WO2000017124 A1 WO 2000017124A1 JP 9904894 W JP9904894 W JP 9904894W WO 0017124 A1 WO0017124 A1 WO 0017124A1
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WO
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glass
bonded
low
plate
surface portion
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PCT/JP1999/004894
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French (fr)
Inventor
Osamu Asano
Hiroshi Inoue
Original Assignee
Nippon Sheet Glass Co., Ltd.
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Publication date
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Priority to EP99943230A priority patent/EP1033352A4/en
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/6612—Evacuated glazing units
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24777—Edge feature

Definitions

  • the present invention relates to a glass panel in which a gap is formed between a pair of glass sheets whose plate surfaces are opposed to each other, and the edges of the both glass sheets are bonded to each other with low-melting glass to seal the gap.
  • each glass sheet with the low melting point glass is smoothed over the entire surface. It is formed on a smooth surface.
  • the conventional glass panel changes the surface to be bonded to a smooth surface over the entire surface. Since it is formed, the width of the surface to be bonded must be increased to increase the bonding surface area, and there is a disadvantage that a large amount of low melting point glass is required.
  • the area of the part facing the gap between the two glass plates decreases, the amount of heat conduction between the two glass plates increases, and heat insulation occurs. There is a disadvantage that the effect is lost.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and requires a small amount of low melting point glass.
  • the purpose is to increase the adhesive strength between the low-melting glass and the sheet glass without impairing the heat insulation effect even when the low-melting glass is inserted between the sheet surfaces of the sheet glass and bonded.
  • the feature configuration of the invention according to claim 1 is that a gap is formed between a pair of plate glasses whose plate surfaces are opposed to each other, and the peripheries of the both plate glasses are bonded with a low melting point glass, A glass panel in which a gap is closed, wherein a rough surface portion extending substantially over the entire periphery of the peripheral edge is formed on a surface of the plate glass to be bonded with the low melting point glass.
  • the bonding surface area between the low-melting glass and the plate glass can be increased without particularly increasing the width of the surface to be bonded.
  • the adhesion between the low melting glass and the sheet glass can be improved without impairing the heat insulating effect even when the low melting glass is required and the low melting glass is inserted between the two glass surfaces and bonded. Can be enhanced.
  • the feature configuration of the invention described in claim 2 is that the function addition film is provided on at least one of the pair of plate glasses having the plate surfaces opposed to each other with the gap portion therebetween, facing the other plate glass.
  • the present invention is characterized in that a rough surface portion having a portion where the low melting point glass directly adheres to the plate glass is formed over substantially the entire periphery of the peripheral surface on the surface to be adhered.
  • the plate glass and the low-melting glass can be formed without particularly increasing the width dimension of the surface to be bonded. And the surface area for adhesion to the substrate can be increased.
  • a roughened surface having a portion where the low-melting glass directly adheres to the glass plate is formed on the surface of the plate glass to which the function-addition film is attached, so that a part of the roughened surface portion is the function-addition film.
  • a part of the low-melting glass is Even in the case of direct bonding, the remaining low-melting glass can be directly bonded to the plate glass, and the adhesion between the low-melting glass and the plate glass provided with the function addition film can be ensured.
  • the low melting point glass and the function-adding film were added without impairing the heat insulation effect even when the low melting point glass was inserted between the two glass surfaces and bonded while reducing the required amount of the low melting point glass. Adhesive strength with plate glass can be increased.
  • a feature of the invention according to claim 3 is that the rough surface portion is formed by a long groove formed along the peripheral edge.
  • the bonding area between the low-melting glass and the plate glass can be increased in the width direction of the surface to be bonded, and the low-melting glass and the plate glass can be bonded in a state of being locked in the width direction of the surface to be bonded. it can.
  • the bonding length along the width direction of the surface to be bonded between the low melting point glass and the plate glass can be lengthened.
  • a feature of the invention according to claim 4 is that the rough surface portion and a smooth surface portion adjacent to the rough surface portion are formed on the surface to be bonded.
  • the adhesion between the low-melting glass and the plate glass can be increased in the rough surface portion, and the adhesion between the low-melting glass and the plate glass can be increased in the smooth surface portion.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view of a glass panel.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the glass panel.
  • Fig. 3 is an enlarged sectional view of the main part
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part showing a method of forming a rough surface portion
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a main part showing a method of forming a rough surface portion
  • FIG. 6 is a sectional view of a main part showing a manufacturing method.
  • FIG. 7 is an enlarged sectional view of a main part showing a second embodiment
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of the peeling phenomenon.
  • FIG. 9 is an enlarged sectional view of a main part showing a third embodiment
  • FIG. 10 is an enlarged sectional view of a main part showing a fourth embodiment
  • FIG. 11 is an enlarged sectional view of a main part showing a fifth embodiment
  • FIG. 12 is an enlarged sectional view of a main part showing a sixth embodiment.
  • Figures 1 and 2 show a large number of metal spacers 2 interposed between a pair of glass plates 1A and 1B whose plate surfaces 12 face each other.
  • a glass panel P is shown in which a gap V is formed and the peripheries of both glass sheets 1A and 1B are joined together with a low-melting glass 3 for sealing to seal the gap V.
  • the two glass sheets 1A and 1B are made of a transparent float glass sheet having a thickness of about 3 mm, and an inner surface of one of the glass sheets 1A facing the gap V side is left with an adhered surface 5 described later.
  • a metal thin film for infrared reflection (an example of a function addition film) 4 is provided by sputtering, vapor deposition, chemical vapor deposition (CVD), or the like.
  • the gap V is depressurized by, for example, manufacturing a glass panel in a vacuum environment, forming a gap V between the two glass sheets 1A, 1B, and then sucking air in the gap V. environment (1. 0 X 1 0- 2 torr or less, more preferably,
  • the glass sheet (hereinafter, referred to as an infrared reflecting glass sheet) 1A provided with the metal thin film 4 has a peripheral edge in a state where the plate surfaces 12 of the both glass sheets 1A and 1B are opposed to each other. Is formed to have an outer dimension slightly larger than the other sheet glass 1B so that the outer periphery of the sheet glass 1B protrudes from the periphery of the other sheet glass 1B in the direction along the sheet surface 12 over the entire circumference.
  • the outer periphery of the void V is sealed by the low melting point glass 3 placed on the substrate.
  • a bonding surface 5 to be bonded with the low melting point glass 3 of each of the plate glasses 1A and 1B is provided over the entire periphery of each of the plate glasses 1A and 1B, and as shown in FIG.
  • the adhered surface 5a of the reflecting plate glass 1A was formed by grinding and removing the peripheral portion of the metal thin film 4 provided in advance over the entire surface of the plate surface 12 with a width of 5 to 10 mm.
  • the low-melting glass 3 is composed of only the rough surface portion 8 that is directly bonded to the glass sheet 1A over the entire surface, and the surface 5b to be bonded of the other glass sheet 1B is specially formed on the smooth glass surface 12 during manufacturing.
  • a low-melting glass 3 is provided between the plate surfaces 12 of both the glass sheets 1 A and 1 B. It is configured to be inserted and bonded.
  • the bonded surface 5a of the infrared reflecting glass plate 1A is formed by rotating the grinding wheel A continuously around the axis X in a direction parallel to the plate surface 12 and perpendicular to the end surface 11.
  • a large number of fine long grooves 10 long along the peripheral edge and having a depth of about 1 to 100 ⁇ m are ground, and the entire periphery of the peripheral edge is ground.
  • a rough surface portion 8 is formed.
  • the rough surface portion 8 constituting the surface 5b to be bonded of the other sheet glass 1B is provided with the rotating grindstone A in a direction parallel to the end face 11 and in a direction perpendicular to the sheet face 12.
  • the rotating grindstone A By moving along the periphery while rotating continuously around the axis X, a number of fine long grooves 1 ⁇ long along the periphery and having a depth of about 1 to 100 m are ground. It is provided by cutting.
  • the infrared reflecting glass plate 1A to which the surface 5a to be bonded is attached in advance, is supported so that the surface 5a to be bonded faces upward, and a number of sensors are mounted on the upwardly facing plate surface 12. 2 are placed at a predetermined interval, and the other plate
  • the glass 1A is placed on top of the spacers 5 and the glass sheets 1A and IB are stacked one on top of the other.
  • the low-melting glass 3 is applied to the protruding portion 7 of the infrared reflecting glass 1A ( See Fig. 6 (a) and (b).
  • the low-melting glass 3 may be applied to the protruding portion 7 of the infrared reflecting glass 1A, and then the other glass 1B may be laminated.
  • the two glass sheets 1A and 1B are heated in the heating furnace B to a temperature higher than the fusion temperature of the low-melting glass 3 so that the low-melting glass 3 is melted.
  • the outer periphery of the void V is sealed with the low-melting glass 3 that has been solidified by returning it (see FIG. 6 (c)).
  • the other glass sheet 1 B having no suction portion 6 is used, and the glass panel P is vertically stacked with the spacer 2 interposed therebetween.
  • the plate glasses 1A and 1B are heated under reduced pressure in a vacuum furnace to melt the low-melting glass 3 and then returned to room temperature to solidify the low-melting glass 3 so that the outer periphery of the gap V is depressurized. What is necessary is just to seal with.
  • FIG. 7 shows another embodiment of the bonding surface 5 to be bonded with the low-melting glass 3 for sealing of the glass sheets 1A and 1B.
  • the polishing agent is applied only to the bonding surface 5a of the infrared reflecting glass plate 1A.
  • the rough surface portion 8 is formed by using the mixed rotary puff.
  • the edge of A rough surface portion 8 is formed with a width of 10 mm, and each of these infrared reflecting glass plates 1 A is used to form a gap between the infrared reflecting glass plate 1 A and a glass plate 1 B having an external dimension of 794 mm x 594 mm.
  • a gap V is formed with the spacer 2 interposed, and the edges of both glass sheets 1A and 1B are low-melted. Fifty first test panels bonded with a dot glass 3 were produced.
  • the low-melting glass was melted by heat treatment at 450 ° C. for 30 minutes and fused to the peripheral edges of both glass sheets.
  • the gap V was reduced by a vacuum pump through the suction section 6 formed in the sheet glass.
  • the void V could be normally reduced in pressure for all 50 pieces without peeling off at the interface between the low-melting glass seal and the sheet glass.
  • FIG. 9 shows another embodiment of the surface 5 to be bonded, which is bonded with the low-melting glass 3 for sealing the plate glasses 1A and 1B.
  • the outer peripheral side of the peripheral portion of the metal thin film 4 is provided. Is ground and removed in the same manner as described in the first embodiment to form a rough surface portion 8 over the entire periphery of the metal thin film 4, and the inner peripheral side of the peripheral portion of the metal thin film 4 is removed with a polishing member made of green carborundum or the like. Then, it is polished to a mirror surface, and a smooth surface portion 9 adjacent to the rough surface portion 8 is formed over the entire periphery.
  • Other configurations are the same as those of the first embodiment.
  • FIG. 10 shows another embodiment of the adhered surface 5 bonded with the low-melting-point glass 3 for sealing the plate glasses 1A and 1B.
  • the bonding surface 5a of the infrared reflecting glass plate 1A is provided by forming a rough surface portion 8 and a smooth surface portion 9 similar to those of the second embodiment, and the bonding surface 5a of the other plate glass 1B is provided.
  • b is composed of a smooth surface portion 9 in which no special processing is applied to the smooth plate surface 12 at the time of manufacturing, and a rough surface portion 8 formed on the outer peripheral side by a rotating grindstone or the like.
  • Fig. 11 shows that a large number of deep long grooves 10 with a width of 5 to 10 mm were ground on the peripheral portion of the metal thin film 4 that was previously attached over the entire surface 12 of the infrared reflecting glass 1A. Then, the metal thin film 4 is roughly removed, and the surface 5a of the infrared reflective glass plate 1A is separated by a width between a portion where the low melting point glass 3 is directly bonded to the glass plate 1A and a portion where the low melting point glass 3 is directly bonded to the metal thin film 4. An embodiment formed on a rough surface portion having alternating directions is shown.
  • Fig. 12 shows the infrared reflector glass 1A with the peripheral edge of the metal thin film 4 previously applied over the entire surface 12 of the infrared reflector glass 1A completely ground and removed with a width of about 5 mm.
  • the surface 5a to be bonded of 1A is formed into a portion where the low melting point glass 3 is directly bonded to the glass plate 1A and a portion where a part of the metal thin film 4 enters and is directly bonded to the metal thin film 4.
  • 3 illustrates an embodiment.
  • the rough surface portion formed on the surface to be bonded may be formed by randomly forming a large number of uneven portions.
  • the rough surface portion formed on the surface to be bonded may be formed by forming a continuous long groove along the entire periphery.
  • the rough surface formed on the surface to be bonded is formed by forming a single long groove. I'll do it.
  • the rough surface portion formed on the surface to be bonded may be formed by a method such as sand blasting or etching.
  • the surface to be bonded may be configured by arranging a large number of rough surface portions and smooth surface portions alternately in the width direction.
  • the glass panel of the present invention may have a cut end surface of both glass sheets as a surface to be bonded.
  • the rough surface portion is formed only on the surface to which one of the pair of glass sheets is adhered, and the surface to be bonded of the other glass sheet is formed as a smooth surface over the entire surface. May be.
  • the glass panel of the present invention may be configured such that two glass sheets provided with the function-adding film on the opposing surfaces of the glass sheets are opposed to each other.
  • a function such as ultraviolet reflection, infrared absorption, and ultraviolet absorption may be added.
  • the glass sheet used in the glass panel of the present invention is not limited to the thick glass sheet described in the above embodiment, but may be another thickness.
  • the sheet glass may be, for example, a template glass, a ground glass (a glass having a function of diffusing light by surface treatment), a meshed glass, a tempered glass, or a combination thereof.
  • the composition of the glass may be soda silicate glass (soda lime silica glass), borosilicate glass, aluminosilicate glass, or various types of crystallized glass.
  • the above-mentioned sheet glass is not limited to the one sheet glass and the other sheet glass having different lengths and widths, and is not limited to those having the same size. It may be.
  • the two glass sheets may be overlapped so that the edges are aligned.
  • a glass panel is formed by combining one sheet glass and another sheet glass having different thickness dimensions. It may be configured.
  • the glass panel of the present invention can be used for a wide variety of applications, for example, for construction and vehicles (automobile window glass, railway vehicle window glass, ship window glass)-for equipment elements (for plasma display) It can be used for surface glass, doors and walls of refrigerators, doors and walls of heat insulators, etc.

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Description

明 細 書 ガラスパネル 技術分野
本発明は、 板面を互いに対向させた一対の板ガラス間に空隙部を形成し、 前記 両板ガラスの周縁どうしを低融点ガラスで接着して、 前記空隙部を密閉してある ガラスパネルに関する。 背景技術
上記ガラスパネルは、 密閉した空隙部を板ガラス間に形成して断熱効果を高め たものであるが、 従来、 各板ガラスの低融点ガラスで接着される被接着面を、 そ の全面に亘つて平滑な平滑面に形成している。
上記ガラスパネルは、 両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラスで接着するにあ たって、 低融点ガラスを板ガラスと共に加熱して板ガラスの周縁に融着させる必 要があるが、 このとき、 板ガラスの板面方向や厚み方向での温度分布が不均一に なると、 板ガラスに内部応力が発生して、 低融点ガラスと板ガラスとが剥離し易 い問題がある。
また、 空隙部を減圧して伝熱抵抗を上げる場合においては、 大気圧の作用で低 融点ガラスと板ガラスとの間に引っ張り応力が発生して、 低融点ガラスと板ガラ スとが剥離し易い問題がある。
この為、 低融点ガラスと板ガラスとの接着表面積を増大して接着力を高める必 要があるが、 上述のように、 従来のガラスパネルは被接着面をその全面に亘つて 平滑な平滑面に形成しているので、 接着表面積を増大させるには被接着面の幅寸 法を大きく しなければならず、 多量の低融点ガラスを必要とする欠点がある。 特に、 両板ガラスの板面間に低融点ガラスを入り込ませて接着する場合は、 両 板ガラスの空隙部に対向する部分の面積が減少して、 両板ガラス間での熱伝導量 が増大し、 断熱効果を損なう欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、 低融点ガラスの必要量を少 なく しながら、 两板ガラスの板面間に低融点ガラスを入り込ませて接着する場合 でも断熱効果を損なうことなく、 低融点ガラスと板ガラスとの接着力を高めるこ とができるようにすることを目的とする。 発明の開示
請求の範囲第 1項記載の発明の特徴構成は、 板面を互いに対向させた一対の板 ガラス間に空隙部を形成し、 前記両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラスで接着 して、 前記空隙部を密閉してあるガラスパネルであって、 前記板ガラスの前記低 融点ガラスで接着される被接着面に、 前記周縁の略全周に亘る粗面部を形成して ある点にある。
つまり、 周縁の略全周に亘る粗面部を被接着面に形成することにより、 被接着 面の幅寸法を特に大きくすることなく、 低融点ガラスと板ガラスとの接着表面積 を増大させることができる。
従って、 低融点ガラスの必要量を少なく しながら、 両板ガラスの板面間に低融 点ガラスを入り込ませて接着する場合でも断熱効果を損なうことなく、 低融点ガ ラスと板ガラスとの接着力を高めることができる。
また、 請求の範囲第 2項記載の発明の特徴構成は、 空隙部を隔てて板面を互い に対向させた一対の板ガラスの少なく とも一方の板ガラスの他方の板ガラスとの 対向面に機能付加膜を付設し、 前記両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラスで接 着して、 前記空隙部を密閉してあるガラスパネルであって、 前記機能付加膜を付 設した板ガラスの前記低融点ガラスで接着される被接着面に、 前記低融点ガラス がその板ガラスに直接接着する部分を有する粗面部を、 前記周縁の略全周に亘っ て形成してある点にある。
つまり、 周縁の略全周に亘る粗面部を、 機能付加膜を付設した板ガラスの被接 着面に形成することにより、 被接着面の幅寸法を特に大きくすることなく、 その 板ガラスと低融点ガラスとの接着表面積を増大させることができる。
また、 機能付加膜を付設した板ガラスの被接着面に、 低融点ガラスがその板ガ ラスに直接接着する部分を有する粗面部を形成してあるので、 その粗面部の一部 が機能付加膜の付設部分で形成されていて、 低融点ガラスの一部が機能付加膜に 直接接着するような場合でも、 残りの低融点ガラスを板ガラスに直接接着させる ことができ、 機能付加膜を付設した板ガラスと低融点ガラスとの接着力を確保す ることができる。
従って、 低融点ガラスの必要量を少なく しながら、 両板ガラスの板面間に低融 点ガラスを入り込ませて接着する場合でも断熱効果を損なうことなく、 低融点ガ ラスと機能付加膜を付設した板ガラスとの接着力を高めることができる。
また、 請求の範囲第 3項記載の発明の特徴構成は、 前記粗面部を、 前記周縁に 沿つて形成した長溝で構成してある点にある。
つまり、 低融点ガラスと板ガラスとの接着面積を被接着面の幅方向に増大させ ることができるとともに、 低融点ガラスと板ガラスとを被接着面の幅方向に係止 させる状態で接着することができる。
また、 低融点ガラスと板ガラスとの被接着面の幅方向に沿う接着長さを長くす ることができる。
従って、 被接着面の幅方向に沿う低融点ガラスと板ガラスとの剥離、 特に、 被 接着面の幅方向に沿う剪断による剥離を効果的に防止できるとともに、 外気が被 接着面の幅方向に沿って空隙部内へ侵入しにくレ、。
また、 請求の範囲第 4項記載の発明の特徴構成は、 前記被接着面に、 前記粗面 部と、 その粗面部に隣り合う平滑面部とを形成してある点にある。
つまり、 粗面部においては、 前述のように、 低融点ガラスと板ガラスとの接着 力を高めることができ、 平滑面部においては低融点ガラスと板ガラスとの密着性 を高めることができる。
従って、 低融点ガラスと板ガラスとの剥離と外気の空隙部内への侵入とを確実 に防止することができる。 図面の簡単な説明
第 1図は、 ガラスバネルの一部破断斜視図であり、
第 2図は、 ガラスパネルの断面図であり、
第 3図は、 要部の拡大断面図であり、
第 4図は、 粗面部の形成方法を示す要部断面図であり、 第 5図は、 粗面部の形成方法を示す要部断面図であり、
第 6図は、 製造方法を示す要部断面図であり、
第 7図は、 第 2実施形態を示す要部拡大断面図であり、
第 8図は、 剥離現象の説明図であり、
第 9図は、 第 3実施形態を示す要部拡大断面図であり、
第 1 0図は、 第 4実施形態を示す要部拡大断面図であり、
第 1 1図は、 第 5実施形態を示す要部拡大断面図であり、
第 1 2図は、 第 6実施形態を示す要部拡大断面図である。 発明を実施するための最良の形態
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔第 1実施形態〕
図 1， 図 2は、 板面 1 2を互いに対向させた一対の板ガラス 1 A, 1 B間に多 数の金属製スべ一サ 2を介在させて、 それらの板ガラス 1 A， 1 B間に空隙部 V を形成し、 両板ガラス 1 A， 1 Bの周縁どう しをシール用の低融点ガラス 3で接 着してその空隙部 Vを密閉してあるガラスパネル Pを示す。
前記両板ガラス 1 A, 1 Bは、 厚みが約 3mm の透明なフロー ト板ガラスで構 成され、 一方の板ガラス 1 Aの空隙部 V側に臨む内面には、 後述する被接着面 5 を残して、 赤外線反射用の金属薄膜 （機能付加膜の一例） 4がスパッタ リング， 蒸着法， 化学蒸着 （C VD) 法等で付設されている。
前記空隙部 Vは、 例えば、 真空環境下でのガラスパネルの製造や、 両板ガラス 1 A, 1 B間に空隙部 Vを形成した後にその空隙部 Vの空気を吸引する等の方法 によって、 減圧環境 （ 1. 0 X 1 0— 2 t o r r以下、 より好ましくは、
1. 0 X 1 0— 4 t o r r以下） を呈する状態に構成してある。
尚、 空隙部 Vの空気を吸引して減圧する場合は、 板ガラス 1 A, 1 Bのうちの 何れか一方の板ガラス 1 B、 又は、 シール用の低融点ガラス 3部分に、 空隙部 V を吸引して減圧する為の貫通孔を備えた吸引部 6を設けておく必要がある。 前記金属薄膜 4が付設されている板ガラス （以下、 赤外線反射板ガラスという） 1 Aは、 両板ガラス 1 A, 1 Bの板面 1 2を互いに対向させた状態で、 その周縁 が全周に亘つて他方の板ガラス 1 Bの周縁より も板面 1 2に沿う方向に突出する ように、 他方の板ガラス 1 Bより も一回り大きな外形寸法に形成してあり、 この 突出部 7に載置した低融点ガラス 3で空隙部 Vの外周部を密閉するように構成し てある。
前記各板ガラス 1 A , 1 Bの低融点ガラス 3で接着される被接着面 5が、 各板 ガラス 1 A , 1 Bの周縁の全周に亘つて設けられ、 図 3に示すように、 赤外線反 射板ガラス 1 Aの被接着面 5 aは、 板面 1 2の全面に亘つて予め付設してある金 属薄膜 4の周縁部分を 5〜 1 O m mの幅で研削除去して設けた、 低融点ガラス 3 が全面に亘つて板ガラス 1 Aに直接接着する粗面部 8のみで構成され、 他方の板 ガラス 1 Bの被接着面 5 bは、 製造時の平滑な板面 1 2に特別な加工を施してい ない平滑面部 9と、 その平滑面部 9に隣り合う切断端面 1 1に形成した粗面部 8 とで構成され、 両板ガラス 1 A， 1 Bの板面 1 2間に低融点ガラス 3を入り込ま せて接着するように構成されている。
前記赤外線反射板ガラス 1 Aの被接着面 5 aは、 図 4に示すように、 回転砥石 Aを、 板面 1 2に平行、 かつ、 端面 1 1に直交する方向の軸芯 X周りで連続的に 回転させながら、 その周縁に沿って移動させることにより、 周縁に沿って長く、 かつ、 深さが 1〜 1 0 0 μ m程度の多数の細かい長溝 1 0を研削して、 周縁の全 周に亘る粗面部 8が形成されている。
また、 他方の板ガラス 1 Bの被接着面 5 bを構成する粗面部 8は、 図 5に示す ように、 回転砥石 Aを、 端面 1 1 に平行、 かつ、 板面 1 2に直交する方向の軸芯 X周りで連続的に回転させながら、 その周縁に沿って移動させることにより、 周 縁に沿って長く、 かつ、 深さが 1〜 1 0 0 m程度の多数の細かい長溝 1 ◦を研 削して設けられている。
次に.、 前記ガラスパネル Pを大気圧環境下で製造する手順の一例を図 6を参照 しながら説明する。 但し、 ここに説明する手順に限定されるものではなく、 他の 製造手順をとることも可能である。
[ 1 ] 被接着面 5 aを予め付設してある赤外線反射板ガラス 1 Aを被接着面 5 a 側が上向きになるように支持して、 その上向きの板面 1 2に、 多数のスぺ一 サ 2を、 所定の間隔を隔てて載置し、 吸引部 6を形成してある他方の板ガラ ス 1 Bをそれらのスぺ一サ 5の上に載置して、 板ガラス 1 A， I Bどう しを 上下に重ね、 赤外線反射板ガラス 1 Aの突出部 7に、 低融点ガラス 3を塗布 する （図 6 ( a ) · ( b ) 参照）。
尚、 赤外線反射板ガラス 1 Aの突出部 7に低融点ガラス 3を塗布した後、 他方の板ガラス 1 Bを重ねても良い。
[ 2] 次に、 これら両板ガラス 1 A， 1 Bを加熱炉 Bにて低融点ガラス 3の融着 温度よりも高い温度に加熱して、 その低融点ガラス 3を融解させた後、 常温 に戻すことによって固化した低融点ガラス 3で空隙部 Vの外周部を密閉する (図 6 ( c ) 参照）。
[ 3 ] そして、 吸引部 6から空隙部 V内の空気を吸引した後、 その吸引部 6を封 止する （図 6 ( d ) · ( e ) 参照）。
尚、 前記ガラスパネル Pを減圧環境下で製造する場合は、 図示しないが、 吸引部 6を形成していない他方の板ガラス 1 Bを使用して、 スぺ一サ 2を挟 んで上下に重ねた板ガラス 1 A， 1 Bを真空炉内の減圧環境下で加熱し、 低 融点ガラス 3を融解させた後、 常温に戻すことによって固化した低融点ガラ ス 3によって空隙部 Vの外周部を減圧状態で密閉すればよい。
〔第 2実施形態〕
図 7は、 板ガラス 1 A， 1 Bのシール用の低融点ガラス 3で接着される被接着 面 5の別実施形態を示し、 赤外線反射板ガラス 1 Aの被接着面 5 a にのみ、 研磨 剤を混入させた回転パフを用いて粗面部 8を形成してある。
その他の構成は第 1実施形態と同様である。
本実施形態で示すガラスパネル Pと、 いずれの板ガラスにも粗面部 8を形成し ていないガラスパネルとの各々について、 大気圧環境下で形成した空隙部 Vを減 圧する際に剥離が生じるか否かを調べた。
つまり、 外形寸法が 8 0 0 mm X 6 0 0 mmの赤外線反射板ガラス 1 Aの 5 0 枚について、 2 0 0メ ッシュの研磨剤を混入させた回転バフを用いて、 四辺のェ ッジから 1 0 mmの幅で粗面部 8を形成し、 これらの赤外線反射板ガラス 1 Aの 各々を使用して、 外形寸法が 7 9 4 mm X 5 9 4 mmの板ガラス 1 Bとの間にス ぺ一サ 2を挟んで空隙部 Vを形成し、 両板ガラス 1 A， 1 Bの周縁どう しを低融 点ガラス 3で接着してある 5 0個の第 1試験パネルを作製した。
また、 粗面部 8を形成していない外形寸法が 8 0 0 m m X 6 0 O m mの赤外線 反射板ガラスの 5 0枚の各々を使用して、 第 1試験パネルと同様に、 外形寸法が 7 9 4 m m X 5 9 4 m mの板ガラスとの間にスぺ一サ 2を挟んで空隙部 Vを形成 し、 両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラスで接着してある 5 0個の第 2試験パ ネルを作製した。
尚、 いずれの試験パネルも、 4 5 0 °C , 3 0分の熱処理で低融点ガラスを溶融 して、 両板ガラスの周縁に融着した。
その後、 各試験パネルについて、 板ガラスに形成した吸引部 6を通して、 真空 ポンプで空隙部 Vを減圧した。
粗面部 8を形成した第 1試験パネルでは、 5 0個の全部について、 低融点ガラ スシールと板ガラスとの界面で剥離を生じることなく、 空隙部 Vを正常に減圧す ることができた。
一方、 粗面部 8を形成していない第 2試験パネルでは、 真空ポンプで減圧し始 めた瞬間に低融点ガラスシールと板ガラスとの界面で剥離を生じて、 減圧できな いものが、 5 0個中、 4個あった。
これは、 図 8に示すように、 大気圧力 Fがガラスパネル Pにかかるとき、 その 端部には互いに離れようとするモーメン トが働き、 板ガラス 1 と低融点ガラスシ —ル 3との間の密着力が小さいときには容易に剥離されるような構造になってい るからである。
〔第 3実施形態〕
図 9は、 板ガラス 1 A , 1 Bのシール用の低融点ガラス 3で接着される被接着 面 5の別実施形態を示す。
この実施形態では、 赤外線反射板ガラス 1 Aに付設してある金属薄膜 4の周縁 部分を回転砥石 Aで研削除去して被接着面 5 aを設けるにあたって、 金属薄膜 4 の周縁部分のうちの外周側を第 1実施形態で示したと同様に研削除去して周縁の 全周に亘る粗面部 8を形成し、 金属薄膜 4の周縁部分のうちの内周側をグリーン カーボランダム等からなる研磨部材で除去して鏡面に研磨し、 粗面部 8に隣り合 う平滑面部 9を周縁の全周に亘つて形成してある。 その他の構成は第 1実施形態と同様である。
〔第 4実施形態〕
図 1 0は、 板ガラス 1 A , 1 Bのシール用の低融点ガラス 3で接着される被接 着面 5の別実施形態を示す。
この実施形態では、 赤外線反射板ガラス 1 Aの被接着面 5 aは、 第 2実施形態 と同様の粗面部 8と平滑面部 9とを形成して設けられ、 他方の板ガラス 1 Bの被 接着面 5 bは、 製造時の平滑な板面 1 2に特別な加工を施していない平滑面部 9 と、 その外周側に回転砥石等で形成した粗面部 8とで構成されている。
その他の構成は第 1実施形態と同様である。
〔第 5実施形態〕
図 1 1は、 赤外線反射板ガラス 1 Aの板面 1 2の全面に亘つて予め付設してあ る金属薄膜 4の周縁部分に 5〜 1 0 m mの幅で多数の深い長溝 1 0を研削して、 金属薄膜 4を粗く除去し、 赤外線反射板ガラス 1 Aの被接着面 5 aを、 低融点ガ ラス 3が板ガラス 1 Aに直接接着する部分と、 金属薄膜 4に直接接着する部分と を幅方向に交互に有する粗面部に形成してある実施形態を示す。
その他の構成は第 1実施形態と同様である。
〔第 6実施形態〕
図 1 2は、 赤外線反射板ガラス 1 Aの板面 1 2の全面に亘つて予め付設してあ る金属薄膜 4の周縁部分を 5 m m程度の幅で完全に研削除去して、 赤外線反射板 ガラス 1 Aの被接着面 5 aを、 低融点ガラス 3が板ガラス 1 Aに直接接着する部 分と、 金属薄膜 4の一部が入り込んでその金属薄膜 4に直接接着する部分とを形 成してある実施形態を示す。
その他の構成は第 1実施形態と同様である。
〔その他の実施形態〕
〈 1〉 被接着面に形成される粗面部は、 多数の凹凸部をランダムに分散形成して 構成したものであってもよい。
( 2 ) 被接着面に形成される粗面部は、 周縁の全周に沿って一連に連続する長溝 を形成して構成したものであってもよい。
〈 3〉 被接着面に形成される粗面部は、 単一の長溝を形成して構成したものであ つてもよレヽ。
〈 4〉 被接着面に形成される粗面部は、 サンドブラスやエッチング等の方法で形 成したものであってもよレ、。
〈 5〉 被接着面は、 多数の粗面部と平滑面部とを幅方向に交互に配置して構成し たものであってもよい。
〈 6〉 本発明のガラスバネルは、 両板ガラスの切断端面を被接着面とするもので あってもよレヽ。
〈7〉 本発明のガラスパネルは、 一対の板ガラスのうちの一方の板ガラスの被接 着面にのみ粗面部を形成し、 他方の板ガラスの被接着面はその全面に亘つて 平滑面に形成してあってもよい。
( 8 ) 本発明のガラスパネルは、 機能付加膜を板ガラスどう しの対向面に付設し た板ガラスの二枚を互いに対向させて構成したものであっても良く、 機能付 加膜と しては、 赤外線反射以外に、 紫外線反射， 赤外線吸収、 紫外線吸収等 の機能を付加するものであっても良い。
〈 9〉 本発明のガラスパネルに使用する板ガラスは、 先の実施形態で説明した厚 みの板ガラスに限るものではなく、 他の厚みの板ガラスであっても良い。
〈 1 0〉 本発明のガラスパネルは、 機能付加膜を付設した板ガラスどう しの間に 空隙部を形成したものでも、 機能付加膜を付設していない板ガラスどう しの 間に空隙部を形成したものでも良く、 それらの板ガラスは、 例えば型板ガラ ス、 すりガラス （表面処理により光を拡散させる機能を付与したガラス）、 網入りガラス、 強化ガラスや、 それらとの組み合わせであってもよい。 ( 1 1 ) また、 ガラスの組成については、 ソ一ダ珪酸ガラス （ソ一ダ石灰シリカ ガラス） や、 ホウ珪酸ガラスや、 アルミノ珪酸ガラスや、 各種結晶化ガラス であってもよレヽ。
〈 1 2〉 前記板ガラスは、 一方の板ガラスと他方の板ガラスとが、 長さや巾寸法 が異なるものを使用するのに限定されるものではなく、 同寸法に形成してあ るものを使用するものであってもよい。 そして、 両板ガラスの重ね方は、 端 縁部どう しが揃う状態に重ね合わせてあってもよい。 また、 一方の板ガラス と他方の板ガラスとの厚み寸法が異なるものを組み合わせてガラスパネルを 構成してあってもよい。 産業上の利用可能性
本発明のガラスパネルは、多種にわたる用途に使用することが可能で、例えば、 建築用 ·乗物用 （自動車の窓ガラス、 鉄道車両の窓ガラス、 船舶の窓ガラス） - 機器要素用 （プラズマディスプレイの表面ガラスや、 冷蔵庫の開閉扉や壁部、 保 温装置の開閉扉や壁部） 等に用いることが可能である。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 板面を互いに対向させた一対の板ガラス （ 1 A、 I B) 間に空隙部 （V) を 形成し、
前記両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラス （3) で接着して、 前記空隙部を 密閉してあるガラスパネルであって、
前記板ガラスの前記低融点ガラスで接着される被接着面 （5) に、 前記周縁の 略全周に亘る粗面部 （8) を形成してあるガラスパネル。
2. 空隙部 （V) を隔てて板面を互いに対向させた一対の板ガラス （ 1 A、 I B) の少なく とも一方の板ガラスの他方の板ガラスとの対向面に機能付加膜 （4) を 付設し、
前記両板ガラスの周縁どう しを低融点ガラス （3) で接着して、 前記空隙部を 密閉してあるガラスパネルであって、
前記機能付加膜 （4) を付設した板ガラスの前記低融点ガラス （3) で接着さ れる被接着面 （5) に、 前記低融点ガラス （3) がその板ガラスに直接接着する 部分を有する粗面部 （8) を、 前記周縁の略全周に亘つて形成してあるガラスパ ネル。
3. 前記粗面部 （8) を、 前記周縁に沿って形成した長溝で構成してある請求の 範囲第 1項又は第 2項記載のガラスパネル
4. 前記被接着面 （ 5) に、 前記粗面部 （ 8 ) と、 その粗面部に隣り合う平滑面 部 （9) とを形成してある請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれか 1項記載のガラ スノ ネノレ。
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