JP2003306354A - ガラスパネルの製造方法とその方法で製造されたガラスパネル - Google Patents
ガラスパネルの製造方法とその方法で製造されたガラスパネルInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】加熱接合処理により発生した無機物や有機物
が、両板ガラスの内面に付着するのを回避し、両板ガラ
スに発生する内部応力を所定の値以下に抑えることので
きるガラスパネルの製造方法とその方法により製造され
たガラスパネル。 【解決手段】一対の板ガラス１，２が、列間隔をあけて
介在された間隔保持部材３により間隙部Ｖを有して配置
され、両板ガラス１，２の周縁部全周が、加熱接合処理
によって熱溶融性シール材４により接合され、間隙部Ｖ
が、減圧処理によって減圧されるガラスパネルＰの製造
方法で、間隔保持部材３の最外列と板ガラス１，２の周
縁端部との間隔寸法Ｌ１が、薄い方の板ガラス１，２の
板厚寸法ｔの５．８倍以下の寸法に設定されて、減圧処
理が、加熱接合処理における熱溶融性シール材４の硬化
前に実行される方法と、間隔寸法Ｌ１が、薄い方の板ガ
ラス１，２の板厚寸法ｔの５．８倍以下の寸法に設定さ
れているガラスパネル。
が、両板ガラスの内面に付着するのを回避し、両板ガラ
スに発生する内部応力を所定の値以下に抑えることので
きるガラスパネルの製造方法とその方法により製造され
たガラスパネル。 【解決手段】一対の板ガラス１，２が、列間隔をあけて
介在された間隔保持部材３により間隙部Ｖを有して配置
され、両板ガラス１，２の周縁部全周が、加熱接合処理
によって熱溶融性シール材４により接合され、間隙部Ｖ
が、減圧処理によって減圧されるガラスパネルＰの製造
方法で、間隔保持部材３の最外列と板ガラス１，２の周
縁端部との間隔寸法Ｌ１が、薄い方の板ガラス１，２の
板厚寸法ｔの５．８倍以下の寸法に設定されて、減圧処
理が、加熱接合処理における熱溶融性シール材４の硬化
前に実行される方法と、間隔寸法Ｌ１が、薄い方の板ガ
ラス１，２の板厚寸法ｔの５．８倍以下の寸法に設定さ
れているガラスパネル。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一対の板ガラス
が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在された
多数の間隔保持部材により両板ガラス間に間隙部を有す
るように対面配置されて、前記両板ガラスの周縁部全周
が、加熱接合処理によって熱溶融性シール材により密閉
状態に接合され、前記両板ガラスの間隙部が、減圧処理
によって減圧されて製造されるガラスパネルの製造方法
とその方法で製造されたガラスパネルに関する。
が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在された
多数の間隔保持部材により両板ガラス間に間隙部を有す
るように対面配置されて、前記両板ガラスの周縁部全周
が、加熱接合処理によって熱溶融性シール材により密閉
状態に接合され、前記両板ガラスの間隙部が、減圧処理
によって減圧されて製造されるガラスパネルの製造方法
とその方法で製造されたガラスパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】このようなガラスパネルの製造において
は、従来、両板ガラスの周縁部全周にわたって、その周
縁部間にペースト状の熱溶融性シール材を介在させて、
例えば、４８０℃以上に加熱し、そのシール材を溶融状
態にした後に常温にまで冷却して硬化させ、それによっ
て、両板ガラスの周縁部全周を密閉状態に接合する加熱
接合処理を実行していた。そして、その加熱接合処理が
完了した後、つまり、熱溶融性シール材を常温にまで冷
却して硬化させた後に、両板ガラスの間隙部を減圧する
減圧処理を実行していた。しかし、熱溶融性シール材が
硬化した後に両板ガラスの間隙部を減圧するので、両板
ガラス表面への大気圧の作用によって両板ガラスに内部
応力が発生し、特に、間隙保持部材の列が両板ガラスの
縁部に最も近接する最外列と熱溶融性シール材との間の
外縁間隔寸法が長すぎると、大きな内部応力が発生して
板ガラスが破損し易くなるおそれがあった。
は、従来、両板ガラスの周縁部全周にわたって、その周
縁部間にペースト状の熱溶融性シール材を介在させて、
例えば、４８０℃以上に加熱し、そのシール材を溶融状
態にした後に常温にまで冷却して硬化させ、それによっ
て、両板ガラスの周縁部全周を密閉状態に接合する加熱
接合処理を実行していた。そして、その加熱接合処理が
完了した後、つまり、熱溶融性シール材を常温にまで冷
却して硬化させた後に、両板ガラスの間隙部を減圧する
減圧処理を実行していた。しかし、熱溶融性シール材が
硬化した後に両板ガラスの間隙部を減圧するので、両板
ガラス表面への大気圧の作用によって両板ガラスに内部
応力が発生し、特に、間隙保持部材の列が両板ガラスの
縁部に最も近接する最外列と熱溶融性シール材との間の
外縁間隔寸法が長すぎると、大きな内部応力が発生して
板ガラスが破損し易くなるおそれがあった。
【０００３】そこで、本出願人は、両板ガラスに発生す
る内部応力が、板ガラスの板厚寸法と上述した外縁間隔
寸法とに関連するとの知見に基づいて種々の実験を行っ
た結果、両板ガラスに発生する内部応力を長期許容強度
（１００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）内に抑えるには、外縁間隔寸
法を両板ガラスのうちで厚みの薄い方の板ガラスにおけ
る板厚寸法の１３．２倍以下の寸法に設定する必要があ
ることを見出して、その内容を特許出願した（特開平１
１−３２４５０９号公報参照）。
る内部応力が、板ガラスの板厚寸法と上述した外縁間隔
寸法とに関連するとの知見に基づいて種々の実験を行っ
た結果、両板ガラスに発生する内部応力を長期許容強度
（１００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）内に抑えるには、外縁間隔寸
法を両板ガラスのうちで厚みの薄い方の板ガラスにおけ
る板厚寸法の１３．２倍以下の寸法に設定する必要があ
ることを見出して、その内容を特許出願した（特開平１
１−３２４５０９号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このとき、上記公報に
開示された技術においても、従来と同様に、加熱接合処
理を実行した後、熱溶融性シール材を冷却して硬化さ
せ、その後に減圧処理を実行するのを前提としていたの
で、下記のような問題点を残していた。すなわち、加熱
接合処理に際し４８０℃以上にまで加熱すると、両板ガ
ラスからは、Ｎａを含む無機物が発生し、熱溶融性シー
ル材からは、そのシール材に混入されたバインダから有
機物が発生して、それら無機物や有機物が、その後の冷
却に伴って板ガラスの内面に付着して、透過率の低下等
によるガラスパネルの品質低下を招くおそれがあり、こ
の点に改良の余地があった。
開示された技術においても、従来と同様に、加熱接合処
理を実行した後、熱溶融性シール材を冷却して硬化さ
せ、その後に減圧処理を実行するのを前提としていたの
で、下記のような問題点を残していた。すなわち、加熱
接合処理に際し４８０℃以上にまで加熱すると、両板ガ
ラスからは、Ｎａを含む無機物が発生し、熱溶融性シー
ル材からは、そのシール材に混入されたバインダから有
機物が発生して、それら無機物や有機物が、その後の冷
却に伴って板ガラスの内面に付着して、透過率の低下等
によるガラスパネルの品質低下を招くおそれがあり、こ
の点に改良の余地があった。
【０００５】本発明は、このような問題点に着目したも
ので、その目的は、加熱接合処理により発生した無機物
や有機物が、両板ガラスの内面に付着するのを極力回避
しながら、しかも、両板ガラスに発生する内部応力を所
望の値以下に抑えることのできるガラスパネルの製造方
法と、その方法により製造されたガラスパネルを提供す
ることである。
ので、その目的は、加熱接合処理により発生した無機物
や有機物が、両板ガラスの内面に付着するのを極力回避
しながら、しかも、両板ガラスに発生する内部応力を所
望の値以下に抑えることのできるガラスパネルの製造方
法と、その方法により製造されたガラスパネルを提供す
ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明の特徴構
成は、図１〜図３に例示するごとく、一対の板ガラス
１，２が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在
された多数の間隔保持部材３により両板ガラス１，２間
に間隙部Ｖを有するように対面配置されて、前記両板ガ
ラス１，２の周縁部全周が、加熱接合処理によって熱溶
融性シール材４により密閉状態に接合され、前記両板ガ
ラス１，２の間隙部Ｖが、減圧処理によって減圧されて
製造されるガラスパネルＰの製造方法であって、前記間
隔保持部材３の最外列と前記板ガラス１，２の周縁端部
との間隔寸法Ｌ１が、前記両板ガラス１，２のうちで厚
みの薄い方の板ガラス１，２における板厚寸法ｔの５．
８倍以下の寸法に設定されて、前記減圧処理が、前記加
熱接合処理における前記熱溶融性シール材４の冷却に伴
う硬化前に実行されるところにある。
成は、図１〜図３に例示するごとく、一対の板ガラス
１，２が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在
された多数の間隔保持部材３により両板ガラス１，２間
に間隙部Ｖを有するように対面配置されて、前記両板ガ
ラス１，２の周縁部全周が、加熱接合処理によって熱溶
融性シール材４により密閉状態に接合され、前記両板ガ
ラス１，２の間隙部Ｖが、減圧処理によって減圧されて
製造されるガラスパネルＰの製造方法であって、前記間
隔保持部材３の最外列と前記板ガラス１，２の周縁端部
との間隔寸法Ｌ１が、前記両板ガラス１，２のうちで厚
みの薄い方の板ガラス１，２における板厚寸法ｔの５．
８倍以下の寸法に設定されて、前記減圧処理が、前記加
熱接合処理における前記熱溶融性シール材４の冷却に伴
う硬化前に実行されるところにある。
【０００７】請求項１の発明の特徴構成によれば、ガラ
スパネルの製造方法であって、両板ガラスの間隙部を減
圧する減圧処理が、両板ガラスの周縁部全周を密閉状態
に接合する加熱接合処理における熱溶融性シール材の冷
却に伴う硬化前に実行されるので、減圧処理が実行され
る際には、加熱接合処理によって板ガラスや熱溶融性シ
ール材から発生した無機物や有機物の多くは、気化した
ままで両板ガラス内面に完全に付着する前の状態にあ
る。したがって、それら無機物や有機物は、減圧処理に
伴って両板ガラスの間隙部内から外部へと吸引排出さ
れ、両板ガラス内面に付着してガラスパネルの品質低下
を招くことが抑制される。
スパネルの製造方法であって、両板ガラスの間隙部を減
圧する減圧処理が、両板ガラスの周縁部全周を密閉状態
に接合する加熱接合処理における熱溶融性シール材の冷
却に伴う硬化前に実行されるので、減圧処理が実行され
る際には、加熱接合処理によって板ガラスや熱溶融性シ
ール材から発生した無機物や有機物の多くは、気化した
ままで両板ガラス内面に完全に付着する前の状態にあ
る。したがって、それら無機物や有機物は、減圧処理に
伴って両板ガラスの間隙部内から外部へと吸引排出さ
れ、両板ガラス内面に付着してガラスパネルの品質低下
を招くことが抑制される。
【０００８】その反面、熱溶融性シール材が完全に硬化
していないので、減圧処理を実行した際、両板ガラス
は、間隔保持部材の最外列を反力点として、縁部側が互
いに近接する方向へ曲がろうとし、間隔保持部材の最外
列近傍に内部応力が集中して、その箇所から損傷する可
能性があるという新たな問題が発生した。この新たな問
題解決のために種々の実験を行った結果、後述する実験
結果から明らかなように、熱溶融性シール材の硬化前に
減圧処理を実行しても、間隔保持部材の最外列と板ガラ
スの周縁端部との間隔寸法を両板ガラスのうちで厚みの
薄い方の板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸
法に設定すれば、間隔保持部材の最外列近傍に集中する
内部応力を所定の値以下に抑えられることが確認され
た。
していないので、減圧処理を実行した際、両板ガラス
は、間隔保持部材の最外列を反力点として、縁部側が互
いに近接する方向へ曲がろうとし、間隔保持部材の最外
列近傍に内部応力が集中して、その箇所から損傷する可
能性があるという新たな問題が発生した。この新たな問
題解決のために種々の実験を行った結果、後述する実験
結果から明らかなように、熱溶融性シール材の硬化前に
減圧処理を実行しても、間隔保持部材の最外列と板ガラ
スの周縁端部との間隔寸法を両板ガラスのうちで厚みの
薄い方の板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸
法に設定すれば、間隔保持部材の最外列近傍に集中する
内部応力を所定の値以下に抑えられることが確認され
た。
【０００９】その結果、本発明の製造方法によれば、加
熱接合処理により発生した無機物や有機物が、ガラスパ
ネルにおける両板ガラスの内面に付着するのを抑制で
き、しかも、両板ガラスに発生する内部応力を所定の値
以下に抑えることのできるガラスパネルを製造すること
ができるに至った。
熱接合処理により発生した無機物や有機物が、ガラスパ
ネルにおける両板ガラスの内面に付着するのを抑制で
き、しかも、両板ガラスに発生する内部応力を所定の値
以下に抑えることのできるガラスパネルを製造すること
ができるに至った。
【００１０】請求項２の発明の特徴構成は、前記両板ガ
ラス１，２の板厚寸法ｔが、共に３ｍｍ以上であるとこ
ろにある。
ラス１，２の板厚寸法ｔが、共に３ｍｍ以上であるとこ
ろにある。
【００１１】請求項２の発明の特徴構成によれば、ガラ
スパネルを構成する両板ガラスの板厚寸法が、共に３ｍ
ｍ以上であるから、各板ガラス自体が所定の剛性を備え
て、後述する実験結果から明らかなように、発生する内
部応力を概ね長期許容強度（１００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）内
に抑えることができる。
スパネルを構成する両板ガラスの板厚寸法が、共に３ｍ
ｍ以上であるから、各板ガラス自体が所定の剛性を備え
て、後述する実験結果から明らかなように、発生する内
部応力を概ね長期許容強度（１００ｋｇｆ／ｃｍ2 ）内
に抑えることができる。
【００１２】請求項３の発明の特徴構成は、図１および
図２に例示するごとく、請求項１または２に記載の製造
方法により製造されたガラスパネルＰであって、前記間
隔保持部材３の最外列と前記板ガラス１，２の周縁端部
との間隔寸法Ｌ１が、前記両板ガラス１，２のうちで厚
みの薄い方の板ガラス１，２における板厚寸法ｔの５．
８倍以下の寸法に設定されているところにある。
図２に例示するごとく、請求項１または２に記載の製造
方法により製造されたガラスパネルＰであって、前記間
隔保持部材３の最外列と前記板ガラス１，２の周縁端部
との間隔寸法Ｌ１が、前記両板ガラス１，２のうちで厚
みの薄い方の板ガラス１，２における板厚寸法ｔの５．
８倍以下の寸法に設定されているところにある。
【００１３】請求項３の発明の特徴構成によれば、請求
項１または２に記載の製造方法により製造されたガラス
パネルであって、間隔保持部材の最外列と板ガラスの周
縁端部との間隔寸法が、両板ガラスのうちで厚みの薄い
方の板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸法に
設定されているので、上述したように、加熱接合処理に
より発生した無機物や有機物の両板ガラスの内面への残
渣が極めて少ない清浄なガラスパネルであって、かつ、
内部応力も所定の値以下に抑えられた破壊し難いガラス
パネルを提供することができる。
項１または２に記載の製造方法により製造されたガラス
パネルであって、間隔保持部材の最外列と板ガラスの周
縁端部との間隔寸法が、両板ガラスのうちで厚みの薄い
方の板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸法に
設定されているので、上述したように、加熱接合処理に
より発生した無機物や有機物の両板ガラスの内面への残
渣が極めて少ない清浄なガラスパネルであって、かつ、
内部応力も所定の値以下に抑えられた破壊し難いガラス
パネルを提供することができる。
【００１４】なお、上述のように、図面との対照を便利
にするために符号を記したが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。
にするために符号を記したが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明によるガラスパネルの製造
方法とその方法により製造されたガラスパネルにつき、
その実施の形態を図面に基づいて説明する。このような
ガラスパネルとしては、例えば、真空複層ガラスがあ
り、真空複層ガラスＰは、図１および図２に示すよう
に、一対の板ガラス１，２において、両板ガラス１，２
が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在された
多数の間隔保持部材としてのスペーサ３によって、両板
ガラス１，２の間に間隙部Ｖを有する状態で互いに対面
するように配置され、両板ガラス１，２の周縁部の全周
が、両板ガラス１，２よりも溶融温度が低く、かつ、気
体透過度の低い熱溶融性シール材としての低融点ガラス
４で接合され、両板ガラス１，２の間隙部Ｖが、減圧状
態で密閉されて構成されている。
方法とその方法により製造されたガラスパネルにつき、
その実施の形態を図面に基づいて説明する。このような
ガラスパネルとしては、例えば、真空複層ガラスがあ
り、真空複層ガラスＰは、図１および図２に示すよう
に、一対の板ガラス１，２において、両板ガラス１，２
が、その板面に沿って所定の列間隔をあけて介在された
多数の間隔保持部材としてのスペーサ３によって、両板
ガラス１，２の間に間隙部Ｖを有する状態で互いに対面
するように配置され、両板ガラス１，２の周縁部の全周
が、両板ガラス１，２よりも溶融温度が低く、かつ、気
体透過度の低い熱溶融性シール材としての低融点ガラス
４で接合され、両板ガラス１，２の間隙部Ｖが、減圧状
態で密閉されて構成されている。
【００１６】両板ガラス１，２には、板厚寸法ｔが３ｍ
ｍ（厚み誤差があるため、実際の板厚寸法は２．６５〜
３．３ｍｍとなる）の透明なフロート板ガラスが使用さ
れ、両板ガラス１，２の間隙部Ｖが、１．３３Ｐａ
（１．０×１０-2Ｔｏｒｒ）以下に減圧されている。そ
の間隙部Ｖの減圧処理については、後に詳しく説明する
が、間隙部Ｖを減圧するため、一方の板ガラス１には、
図３および図４に詳しく示すように、直径が３ｍｍ程度
の大径孔５ａと２ｍｍ程度の小径孔５ｂからなる吸引孔
５が穿設され、その大径孔５ａ内にガラス管６が挿入さ
れて、そのガラス管６が、ガラス管６や板ガラス１，２
よりも融点の低い低融点ガラス７によって板ガラス１に
接着固定され、ガラス管６の先端部が、溶融により封止
されて、全体がキャップ８により覆われている。
ｍ（厚み誤差があるため、実際の板厚寸法は２．６５〜
３．３ｍｍとなる）の透明なフロート板ガラスが使用さ
れ、両板ガラス１，２の間隙部Ｖが、１．３３Ｐａ
（１．０×１０-2Ｔｏｒｒ）以下に減圧されている。そ
の間隙部Ｖの減圧処理については、後に詳しく説明する
が、間隙部Ｖを減圧するため、一方の板ガラス１には、
図３および図４に詳しく示すように、直径が３ｍｍ程度
の大径孔５ａと２ｍｍ程度の小径孔５ｂからなる吸引孔
５が穿設され、その大径孔５ａ内にガラス管６が挿入さ
れて、そのガラス管６が、ガラス管６や板ガラス１，２
よりも融点の低い低融点ガラス７によって板ガラス１に
接着固定され、ガラス管６の先端部が、溶融により封止
されて、全体がキャップ８により覆われている。
【００１７】前記スペーサ３は、形状として円柱状が好
ましく、両板ガラス１，２に作用する大気圧に耐え得る
ように、圧縮強度が４．９×１０8 Ｐａ（５×１０3 ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 ）以上の材料、例えば、ステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）やインコネル７１８などにより形成され、
スペーサ３の形状が円柱状の場合であれば、直径が０．
３〜１．０ｍｍ程度、高さが０．１５〜１．０ｍｍ程度
に設定されている。そして、各スペーサ３の間の間隔寸
法Ｌ０は、２０ｍｍ程度に設定され、スペーサ３の列が
両板ガラス１，２の縁部に最も近接する最外列と両板ガ
ラス１，２の周縁端部との間隔寸法Ｌ１、つまり、図２
に示すように、両板ガラス１，２の周縁端部が一致しな
い場合には、スペーサ３の最外列と短い方の板ガラス１
の周縁端部との間隔寸法Ｌ１が、両板ガラス１，２の板
厚寸法ｔの５．８倍（ｔ×５．８）以下、具体的には、
３ｍｍ×５．８＝１７．４ｍｍ以下で、この実施形態で
は、１５．０ｍｍ程度に設定されている。
ましく、両板ガラス１，２に作用する大気圧に耐え得る
ように、圧縮強度が４．９×１０8 Ｐａ（５×１０3 ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 ）以上の材料、例えば、ステンレス鋼（Ｓ
ＵＳ３０４）やインコネル７１８などにより形成され、
スペーサ３の形状が円柱状の場合であれば、直径が０．
３〜１．０ｍｍ程度、高さが０．１５〜１．０ｍｍ程度
に設定されている。そして、各スペーサ３の間の間隔寸
法Ｌ０は、２０ｍｍ程度に設定され、スペーサ３の列が
両板ガラス１，２の縁部に最も近接する最外列と両板ガ
ラス１，２の周縁端部との間隔寸法Ｌ１、つまり、図２
に示すように、両板ガラス１，２の周縁端部が一致しな
い場合には、スペーサ３の最外列と短い方の板ガラス１
の周縁端部との間隔寸法Ｌ１が、両板ガラス１，２の板
厚寸法ｔの５．８倍（ｔ×５．８）以下、具体的には、
３ｍｍ×５．８＝１７．４ｍｍ以下で、この実施形態で
は、１５．０ｍｍ程度に設定されている。
【００１８】つぎに、このガラスパネルの一例である真
空複層ガラスＰを製造する製造方法や製造工程などにつ
いて説明する。まず、一対の板ガラス１，２のうち、吸
引孔５の穿設されていない方の板ガラス２をほぼ水平に
支持して、その周縁部の上面にペースト状の低融点ガラ
ス４を塗布し、多数のスペーサ３を所定の間隔寸法Ｌ０
で配設し、かつ、上述した間隔寸法Ｌ１が、板ガラス
１，２の板厚寸法ｔの５．８倍以下である１５．０ｍｍ
程度になるように、その上方から他方の板ガラス１を載
置する。その際、図１〜図３に示すように、下方に位置
する板ガラス２の面積を多少大きくし、その周縁端部が
上方の板ガラス１周縁端部から若干突出するように構成
すると、低融点ガラス４の塗布などに好都合であり、こ
の場合には、上述したように、間隔寸法Ｌ１は、上方に
位置する板ガラス１の周縁端部とスペーサ３の最外列と
の間隔寸法となる。
空複層ガラスＰを製造する製造方法や製造工程などにつ
いて説明する。まず、一対の板ガラス１，２のうち、吸
引孔５の穿設されていない方の板ガラス２をほぼ水平に
支持して、その周縁部の上面にペースト状の低融点ガラ
ス４を塗布し、多数のスペーサ３を所定の間隔寸法Ｌ０
で配設し、かつ、上述した間隔寸法Ｌ１が、板ガラス
１，２の板厚寸法ｔの５．８倍以下である１５．０ｍｍ
程度になるように、その上方から他方の板ガラス１を載
置する。その際、図１〜図３に示すように、下方に位置
する板ガラス２の面積を多少大きくし、その周縁端部が
上方の板ガラス１周縁端部から若干突出するように構成
すると、低融点ガラス４の塗布などに好都合であり、こ
の場合には、上述したように、間隔寸法Ｌ１は、上方に
位置する板ガラス１の周縁端部とスペーサ３の最外列と
の間隔寸法となる。
【００１９】その後、図３に示すように、上方に位置す
る板ガラス１の吸引孔５にガラス管６を挿入する。その
ガラス管６は、吸引孔５の大径孔５ａ内にのみ挿入可能
で、かつ、大径孔５ａよりも長く設定されているので、
ガラス管６の上方部が、板ガラス１から上方に突出し、
そのガラス管６の突出部の周りにガラス管６と板ガラス
１とを接着するための低融点ガラス７を配置し、さら
に、その上方から減圧加熱装置９を被せる。減圧加熱装
置９は、有底円筒状の吸引カップ１０と、その吸引カッ
プ１０内に配設の電気ヒータ１１とを備え、さらに、吸
引カップ１０の内部空間に連通する吸引用のフレキシブ
ルパイプ１２と、板ガラス１上面との間を密閉するＯリ
ング１３なども備えている。
る板ガラス１の吸引孔５にガラス管６を挿入する。その
ガラス管６は、吸引孔５の大径孔５ａ内にのみ挿入可能
で、かつ、大径孔５ａよりも長く設定されているので、
ガラス管６の上方部が、板ガラス１から上方に突出し、
そのガラス管６の突出部の周りにガラス管６と板ガラス
１とを接着するための低融点ガラス７を配置し、さら
に、その上方から減圧加熱装置９を被せる。減圧加熱装
置９は、有底円筒状の吸引カップ１０と、その吸引カッ
プ１０内に配設の電気ヒータ１１とを備え、さらに、吸
引カップ１０の内部空間に連通する吸引用のフレキシブ
ルパイプ１２と、板ガラス１上面との間を密閉するＯリ
ング１３なども備えている。
【００２０】その減圧加熱装置９を被せた状態で、両板
ガラス１，２をほぼ水平にして加熱炉１４内に収納し、
焼成により低融点ガラス４を溶融させて、その溶融状態
にある低融点ガラス４によって両板ガラス１，２の周縁
部全周を接合して間隙部Ｖを密閉する加熱接合処理を実
行する。具体的には、加熱炉１４内の温度を４８０℃以
上にまで上昇させて、低融点ガラス４を溶融させるので
あり、溶融した低融点ガラス４は、両板ガラス１，２に
対する濡れ性が良いため、両板ガラス１，２を確実に接
合することになり、この低融点ガラス４の溶融ととも
に、ガラス管６周りの低融点ガラス７も溶融し、大径孔
５ａとガラス管６との間の隙間に流入して、ガラス管６
を板ガラス１に確実に接着する。
ガラス１，２をほぼ水平にして加熱炉１４内に収納し、
焼成により低融点ガラス４を溶融させて、その溶融状態
にある低融点ガラス４によって両板ガラス１，２の周縁
部全周を接合して間隙部Ｖを密閉する加熱接合処理を実
行する。具体的には、加熱炉１４内の温度を４８０℃以
上にまで上昇させて、低融点ガラス４を溶融させるので
あり、溶融した低融点ガラス４は、両板ガラス１，２に
対する濡れ性が良いため、両板ガラス１，２を確実に接
合することになり、この低融点ガラス４の溶融ととも
に、ガラス管６周りの低融点ガラス７も溶融し、大径孔
５ａとガラス管６との間の隙間に流入して、ガラス管６
を板ガラス１に確実に接着する。
【００２１】その後、加熱炉１４内の温度が４００℃以
上の状態において、つまり、加熱接合処理の実行により
溶融された低融点ガラス４が、その後の冷却処理によっ
て硬化する前に、吸引孔５に挿入したガラス管６から両
板ガラス１，２の間隙部Ｖ内の気体を吸引排出して減圧
する減圧処理を実行するのであり、その減圧処理実行中
においては、両板ガラス１，２の間隙部Ｖを加熱し、い
わゆるベーキング処理を実行する。具体的には、フレキ
シブルパイプ１２に接続したロータリーポンプやターボ
分子ポンプによる吸引で、吸引カップ１０内を減圧し、
かつ、ガラス管６と小径孔５ｂを介して、間隙部Ｖ内を
１．３３Ｐａ以下にまで減圧するのである。
上の状態において、つまり、加熱接合処理の実行により
溶融された低融点ガラス４が、その後の冷却処理によっ
て硬化する前に、吸引孔５に挿入したガラス管６から両
板ガラス１，２の間隙部Ｖ内の気体を吸引排出して減圧
する減圧処理を実行するのであり、その減圧処理実行中
においては、両板ガラス１，２の間隙部Ｖを加熱し、い
わゆるベーキング処理を実行する。具体的には、フレキ
シブルパイプ１２に接続したロータリーポンプやターボ
分子ポンプによる吸引で、吸引カップ１０内を減圧し、
かつ、ガラス管６と小径孔５ｂを介して、間隙部Ｖ内を
１．３３Ｐａ以下にまで減圧するのである。
【００２２】このベーキング処理の実行時には、両板ガ
ラス１，２の間隙部Ｖが４００℃以上に加熱されている
ので、加熱接合処理実行の際に両板ガラス１，２から発
生して間隙部Ｖ内に滞留していたＮａを含む無機物や、
低融点ガラス４から発生して間隙部Ｖに滞留していた有
機物は気化しており、それら無機物や有機物は、フレキ
シブルパイプ１２による吸引によって間隙部Ｖから確実
に吸引除去される。そして、その後、電気ヒータ１１に
よりガラス管６の先端部を１０００℃程度に局部的に加
熱して溶融させ、図４に示すように、ガラス管６の先端
開口を封止するとともに、冷却後にキャップ８を板ガラ
ス１に接着して、真空複層ガラスＰを製造するのであ
る。
ラス１，２の間隙部Ｖが４００℃以上に加熱されている
ので、加熱接合処理実行の際に両板ガラス１，２から発
生して間隙部Ｖ内に滞留していたＮａを含む無機物や、
低融点ガラス４から発生して間隙部Ｖに滞留していた有
機物は気化しており、それら無機物や有機物は、フレキ
シブルパイプ１２による吸引によって間隙部Ｖから確実
に吸引除去される。そして、その後、電気ヒータ１１に
よりガラス管６の先端部を１０００℃程度に局部的に加
熱して溶融させ、図４に示すように、ガラス管６の先端
開口を封止するとともに、冷却後にキャップ８を板ガラ
ス１に接着して、真空複層ガラスＰを製造するのであ
る。
【００２３】以上の方法で製造した真空複層ガラスＰに
つき、効果確認のために種々の実験を行ったので、その
実験の一部について説明する。最外列のスペーサ３近傍
において各板ガラス１，２に発生する内部応力について
は、両板ガラス１，２として、板厚寸法ｔが３ｍｍ、４
ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍの４種類のフロート板ガラスを使
用し、各板厚寸法ｔごとにそれぞれ試料を作成し、か
つ、各試料について間隔寸法Ｌ１を１０ｍｍから２．５
ｍｍきざみで２５ｍｍまで増加させた７ケースにつき、
各板ガラス１，２に発生する内部応力を測定した。図５
はその結果を示し、この実験結果から、両板ガラス１，
２として板厚寸法３ｍｍの板ガラスを使用した場合、間
隔寸法Ｌ１が概ね１７．４ｍｍ以下であれば、各板ガラ
ス１，２に発生する内部応力が１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の
長期許容強度内に抑えられることが確認できる。
つき、効果確認のために種々の実験を行ったので、その
実験の一部について説明する。最外列のスペーサ３近傍
において各板ガラス１，２に発生する内部応力について
は、両板ガラス１，２として、板厚寸法ｔが３ｍｍ、４
ｍｍ、５ｍｍ、６ｍｍの４種類のフロート板ガラスを使
用し、各板厚寸法ｔごとにそれぞれ試料を作成し、か
つ、各試料について間隔寸法Ｌ１を１０ｍｍから２．５
ｍｍきざみで２５ｍｍまで増加させた７ケースにつき、
各板ガラス１，２に発生する内部応力を測定した。図５
はその結果を示し、この実験結果から、両板ガラス１，
２として板厚寸法３ｍｍの板ガラスを使用した場合、間
隔寸法Ｌ１が概ね１７．４ｍｍ以下であれば、各板ガラ
ス１，２に発生する内部応力が１００ｋｇｆ／ｃｍ2 の
長期許容強度内に抑えられることが確認できる。
【００２４】さらに、同じ３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍ、６
ｍｍの４種類のフロート板ガラスを使用し、３ｍｍのフ
ロート板ガラスの場合、間隔寸法Ｌ１を１５．０ｍｍか
ら小きざみに２２．５ｍｍまで増加させた７ケースにつ
き、また、４ｍｍの場合には、２０．０〜３０．０ｍｍ
までの７ケース、５ｍｍの場合には、２５．０〜３７．
５ｍｍの７ケース、６ｍｍの場合には、３０．０〜４
５．０ｍｍまでの７ケースにつき、それぞれ真空複層ガ
ラスＰの試料を作成し、図７に示すように、作成した試
料を支点Ａで片持ち状に支持し、その端部側に荷重Ｗを
加える曲げ試験を実施し、試料が破損するまで荷重Ｗを
増加させて、その破損状況により評価を下した。念のた
め、スペーサ３の間の間隔寸法Ｌ０についても、２０ｍ
ｍと３０ｍｍの２種類の試料を作成して、それぞれ同じ
曲げ試験を実施した。
ｍｍの４種類のフロート板ガラスを使用し、３ｍｍのフ
ロート板ガラスの場合、間隔寸法Ｌ１を１５．０ｍｍか
ら小きざみに２２．５ｍｍまで増加させた７ケースにつ
き、また、４ｍｍの場合には、２０．０〜３０．０ｍｍ
までの７ケース、５ｍｍの場合には、２５．０〜３７．
５ｍｍの７ケース、６ｍｍの場合には、３０．０〜４
５．０ｍｍまでの７ケースにつき、それぞれ真空複層ガ
ラスＰの試料を作成し、図７に示すように、作成した試
料を支点Ａで片持ち状に支持し、その端部側に荷重Ｗを
加える曲げ試験を実施し、試料が破損するまで荷重Ｗを
増加させて、その破損状況により評価を下した。念のた
め、スペーサ３の間の間隔寸法Ｌ０についても、２０ｍ
ｍと３０ｍｍの２種類の試料を作成して、それぞれ同じ
曲げ試験を実施した。
【００２５】その評価は、板ガラスがその端縁から破損
した場合には、最外列のスペーサ３近傍における強度が
端縁の強度よりも大であるから良（○）とし、最外列の
スペーサ３近傍から破損した場合には、端縁の強度より
も小であるから否（×）として評価し、それぞれ３回ず
つ試験をして、最外列のスペーサ３近傍から１回でも破
損した場合は否（×）とした。図６はその結果を示し、
この実験結果から、まず、最外列のスペーサ３近傍にお
ける強度は、スペーサ３間の間隔寸法Ｌ０にほとんど関
係せず、間隔寸法Ｌ１のみに依存していることが確認で
きる。そして、３ｍｍ〜６ｍｍまでの４種類の板ガラス
のいずれにおいても、間隔寸法Ｌ１につき、板厚寸法ｔ
に５．８の係数を掛けた寸法以下に設定することによ
り、最外列のスペーサ３近傍に集中する応力が所定の値
以下に抑えられることが確認できる。また、両板ガラス
１，２の板厚寸法ｔが異なる場合には、安全側である薄
い方の板ガラスの板厚寸法ｔに基づいて間隔寸法Ｌ１を
設定することで、最外列のスペーサ３近傍における集中
応力を所定の値以下に抑えることが可能となる。
した場合には、最外列のスペーサ３近傍における強度が
端縁の強度よりも大であるから良（○）とし、最外列の
スペーサ３近傍から破損した場合には、端縁の強度より
も小であるから否（×）として評価し、それぞれ３回ず
つ試験をして、最外列のスペーサ３近傍から１回でも破
損した場合は否（×）とした。図６はその結果を示し、
この実験結果から、まず、最外列のスペーサ３近傍にお
ける強度は、スペーサ３間の間隔寸法Ｌ０にほとんど関
係せず、間隔寸法Ｌ１のみに依存していることが確認で
きる。そして、３ｍｍ〜６ｍｍまでの４種類の板ガラス
のいずれにおいても、間隔寸法Ｌ１につき、板厚寸法ｔ
に５．８の係数を掛けた寸法以下に設定することによ
り、最外列のスペーサ３近傍に集中する応力が所定の値
以下に抑えられることが確認できる。また、両板ガラス
１，２の板厚寸法ｔが異なる場合には、安全側である薄
い方の板ガラスの板厚寸法ｔに基づいて間隔寸法Ｌ１を
設定することで、最外列のスペーサ３近傍における集中
応力を所定の値以下に抑えることが可能となる。
【００２６】〔別実施形態〕
（１）先の実施形態では、ガラスパネルの一例として真
空複層ガラスＰを示したが、両板ガラス１，２の間隙部
Ｖに気体を封入したプラズマディスプレイパネルなどの
製造にも適用することができ、その場合には、ベーキン
グ処理を実行した後、間隙部Ｖに所定の気体を封入する
ことになる。また、ガラスパネルの用途についても、建
築物や乗り物（自動車、鉄道車両、船舶）用の窓ガラ
ス、あるいは、プラズマディスプレイなどの機器要素を
はじめとして、冷蔵庫や保温装置などのような各種装置
の扉や壁部など、種々の用途に使用することができる。
したがって、ガラスパネルを構成する板ガラス１，２に
関しても、先の実施形態で示したフロート板ガラスに限
るものではなく、ガラスパネルの用途や目的に応じて、
例えば、型板ガラス、表面処理により光り拡散機能を備
えたすりガラス、網入りガラス、線入板ガラス、強化ガ
ラス、倍強化ガラス、低反射ガラス、高透過板ガラス、
セラミック印刷ガラス、熱線や紫外線吸収機能を備えた
特殊ガラス、あるいは、それらの組み合わせなど、種々
のガラスを適宜選択して実施することができる。また、
ガラスの組成についても、ソーダ珪酸ガラス、ソーダ石
灰ガラス、ほう珪酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、各種
結晶化ガラスなどを使用することができる。
空複層ガラスＰを示したが、両板ガラス１，２の間隙部
Ｖに気体を封入したプラズマディスプレイパネルなどの
製造にも適用することができ、その場合には、ベーキン
グ処理を実行した後、間隙部Ｖに所定の気体を封入する
ことになる。また、ガラスパネルの用途についても、建
築物や乗り物（自動車、鉄道車両、船舶）用の窓ガラ
ス、あるいは、プラズマディスプレイなどの機器要素を
はじめとして、冷蔵庫や保温装置などのような各種装置
の扉や壁部など、種々の用途に使用することができる。
したがって、ガラスパネルを構成する板ガラス１，２に
関しても、先の実施形態で示したフロート板ガラスに限
るものではなく、ガラスパネルの用途や目的に応じて、
例えば、型板ガラス、表面処理により光り拡散機能を備
えたすりガラス、網入りガラス、線入板ガラス、強化ガ
ラス、倍強化ガラス、低反射ガラス、高透過板ガラス、
セラミック印刷ガラス、熱線や紫外線吸収機能を備えた
特殊ガラス、あるいは、それらの組み合わせなど、種々
のガラスを適宜選択して実施することができる。また、
ガラスの組成についても、ソーダ珪酸ガラス、ソーダ石
灰ガラス、ほう珪酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、各種
結晶化ガラスなどを使用することができる。
【００２７】（２）先の実施形態では、スペーサ３をス
テンレス鋼やインコネルにより形成した例を示したが、
例えば、鉄、銅、アルミニウム、タングステン、ニッケ
ル、クロム、チタンなどの金属の他、炭素鋼、クロム
鋼、ニッケル鋼、ニッケルクロム鋼、マンガン鋼、クロ
ムマンガン鋼、クロムモリブデン鋼、珪素鋼、真鍮、ハ
ンダ、ジュラルミンなどの合金、あるいは、セラミック
スやガラスなど、要するに、外力により変形し難いもの
であれば使用可能であり、その形状も、円柱状に限ら
ず、角柱状や球状などの各種形状に構成することができ
る。
テンレス鋼やインコネルにより形成した例を示したが、
例えば、鉄、銅、アルミニウム、タングステン、ニッケ
ル、クロム、チタンなどの金属の他、炭素鋼、クロム
鋼、ニッケル鋼、ニッケルクロム鋼、マンガン鋼、クロ
ムマンガン鋼、クロムモリブデン鋼、珪素鋼、真鍮、ハ
ンダ、ジュラルミンなどの合金、あるいは、セラミック
スやガラスなど、要するに、外力により変形し難いもの
であれば使用可能であり、その形状も、円柱状に限ら
ず、角柱状や球状などの各種形状に構成することができ
る。
【図１】真空複層ガラスの一部切欠き斜視図
【図２】真空複層ガラスの要部の断面図
【図３】製造工程における真空複層ガラスと減圧加熱装
置の断面図
置の断面図
【図４】真空複層ガラスの要部の断面図
【図５】真空複層ガラスにおける発生内部応力と間隔寸
法の関係を示す図表
法の関係を示す図表
【図６】真空複層ガラスの曲げ試験の結果を示す図表
【図７】真空複層ガラスの曲げ試験を示す説明図
１，２ 板ガラス
３ 間隔保持部材
４ 熱溶融性シール材
Ｌ１ 間隔寸法
Ｐ ガラスパネル
ｔ 板ガラスの板厚寸法
Ｖ 間隙部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 2E016 AA01 BA03 CA01 CB01 CC02
EA01 FA04
4G061 AA02 AA09 AA11 AA23 BA01
CA02 CB02 CB13 CB14 CC02
CD02 CD16 CD23 CD25 DA24
DA30
Claims (3)
- 【請求項１】 一対の板ガラスが、その板面に沿って所
定の列間隔をあけて介在された多数の間隔保持部材によ
り両板ガラス間に間隙部を有するように対面配置され
て、前記両板ガラスの周縁部全周が、加熱接合処理によ
って熱溶融性シール材により密閉状態に接合され、前記
両板ガラスの間隙部が、減圧処理によって減圧されて製
造されるガラスパネルの製造方法であって、 前記間隔保持部材の最外列と前記板ガラスの周縁端部と
の間隔寸法が、前記両板ガラスのうちで厚みの薄い方の
板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸法に設定
されて、前記減圧処理が、前記加熱接合処理における前
記熱溶融性シール材の冷却に伴う硬化前に実行されるガ
ラスパネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記両板ガラスの板厚寸法が、共に３ｍ
ｍ以上である請求項１に記載のガラスパネルの製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の製造方法によ
り製造されたガラスパネルであって、 前記間隔保持部材の最外列と前記板ガラスの周縁端部と
の間隔寸法が、前記両板ガラスのうちで厚みの薄い方の
板ガラスにおける板厚寸法の５．８倍以下の寸法に設定
されているガラスパネル。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002109444A JP4049607B2 (ja) | 2002-04-11 | 2002-04-11 | ガラスパネルの製造方法とその方法で製造されたガラスパネル |
| PCT/JP2003/001953 WO2003084892A1 (fr) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | Procede de fabrication d'un panneau de verre et panneau de verre fabrique au moyen de ce procede |
| EP03705388A EP1508551B1 (en) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | Method of manufacturing glass panel, and glass panel manufactured by the method |
| AU2003211255A AU2003211255A1 (en) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | Method of manufacturing glass panel, and glass panel manufactured by the method |
| CNB038082004A CN1277778C (zh) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | 玻璃面板的制造方法和以该方法制造的玻璃面板 |
| KR10-2004-7007506A KR20040094666A (ko) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | 유리 패널의 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 유리 패널 |
| US10/494,501 US7305853B2 (en) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | Method of manufacturing a glass panel |
| DE60332619T DE60332619D1 (de) | 2002-04-11 | 2003-02-21 | Nach hergestellte glasscheibe |
| US11/978,357 US7553527B2 (en) | 2002-04-11 | 2007-10-29 | Method of manufacturing a glass panel and a glass panel manufactured by such a method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002109444A JP4049607B2 (ja) | 2002-04-11 | 2002-04-11 | ガラスパネルの製造方法とその方法で製造されたガラスパネル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003306354A true JP2003306354A (ja) | 2003-10-28 |
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ID=28786582
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002109444A Expired - Lifetime JP4049607B2 (ja) | 2002-04-11 | 2002-04-11 | ガラスパネルの製造方法とその方法で製造されたガラスパネル |
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|---|---|
| US (2) | US7305853B2 (ja) |
| EP (1) | EP1508551B1 (ja) |
| JP (1) | JP4049607B2 (ja) |
| KR (1) | KR20040094666A (ja) |
| CN (1) | CN1277778C (ja) |
| AU (1) | AU2003211255A1 (ja) |
| DE (1) | DE60332619D1 (ja) |
| WO (1) | WO2003084892A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10060179B2 (en) | 2014-11-27 | 2018-08-28 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | Glass panel unit |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006052919A1 (en) * | 2004-11-08 | 2006-05-18 | New Way Machine Components, Inc. | Non-contact porous air bearing and glass flattening device |
| US9289079B2 (en) * | 2009-11-05 | 2016-03-22 | Hussmann Corporation | Door for a refrigerated merchandiser |
| KR101077484B1 (ko) * | 2010-03-17 | 2011-10-28 | 하호 | 일체형 하판 유리 및 그를 포함하는 진공 복층 유리의 제조 방법 |
| KR101029094B1 (ko) | 2010-11-02 | 2011-04-13 | (주)비앤비텍 | 반도체 공정설비용 석영히터의 히터판 결합방법과 석영히터의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 석영히터 |
| KR101041603B1 (ko) | 2010-12-31 | 2011-06-15 | (주)알가 | 진공 유리 패널 및 그 제조 방법 |
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