WO1996026991A1 - Composite luminescent colore et article luminescent colore - Google Patents

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afterglow
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pigment
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Noboru Katagiri
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Morii, Toshihiro
Yamamoto, Akihiko
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Definitions

  • the present invention relates to an afterglow composite which can have various colors, and has a high emission luminance even with a deep color such as red, green, black or the like or a metal color, and a composite Related to an article having.
  • Luminescent pigments have the property of emitting phosphorescence (afterglow) for a relatively long period of time when exposed to sunlight or artificial lighting, and can repeat this phenomenon any number of times.
  • This pigment is called a luminous pigment because it absorbs light and emits light in a dark place like charging and discharging of a storage battery.
  • Luminescent pigments are ones in which radioactive substances such as tritium, 14 ′ Pm, and 22 ° Ra are mixed into luminous pigments, and the luminous pigments are stimulated by the radiation emitted from these radioactive substances to emit light.
  • the luminous pigments and luminous pigments are used as switches, portable electric lights, darkroom supplies, handrails, wall signs, etc., luminous signs, guidance signs, evacuation tools, and other luminous It covers a wide range of articles such as luminous signs such as safety signs, ashtrays, earrings, tablecloths and other decorative items, printed matter, toys, and stationery.
  • luminous pigments are disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. Heisei 4-5-1405, evacuation passage lighting luminous wall covering material, Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-111705, luminous fiber, A light emitting rope is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 388/88, and a sheet for marking is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-200 389.
  • the present invention has been made in view of such a problem, and an object of the present invention is to use a color such as red or green, which has been conventionally possible to be colored, to obtain a higher phosphorescence even with the same color tone.
  • An object of the present invention is to provide an afterglow composite capable of obtaining luminance, and to provide an article using the afterglow composite.
  • the present invention comprises at least a phosphor layer and a coloring layer, wherein the phosphor layer includes a phosphor and a binder, and the coloring layer includes a coloring agent, a phosphor and a binder.
  • the invention relates to an afterglow complex.
  • the present invention further provides an afterglow article having the above-mentioned afterglow composite on a part or all of the surface. About.
  • FIG. 1 is an explanatory sectional view of a colored afterglow composite of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory cross-sectional view of the colored afterglow composite of the present invention.
  • the phosphorescent layer and the colored layer are separated.
  • the phosphorescent layer is a layer containing a phosphor and a binder
  • the coloring layer is a layer containing a coloring agent, a phosphor and a binder.
  • the afterglow composite of the present invention has a phosphorescent layer as described above.
  • the phosphor layer is a layer containing a phosphor and a binder.
  • the “phosphor” is a substance that generates phosphorescence, and any substance having such properties can be used without any limitation.
  • luminous pigments and luminous pigments are included in “phosphor”.
  • the phosphorescent substance disclosed in JP-A-7-1250 is also included in the "phosphor" of the present invention.
  • copper-activated zinc sulfide As the “phosphor”, copper-activated zinc sulfide (ZnS: Cu) is generally used, but any other inorganic or organic fluorescent pigment that has luminous properties can be selected. You. Examples include zinc silicates, zinc sulfide-based domes, calcium sulfides, sodium sulfides, calcium tungstates, and the like. Pigments are preferred from the viewpoint of high emission luminance.
  • the luminous pigment has a self-luminous property by adding a radioactive substance to a phosphorescent pigment, for example, a substance obtained by adding a radioactive substance such as tritium or promethium 147 to copper-activated zinc sulfide.
  • a radioactive substance such as tritium or promethium 147 to copper-activated zinc sulfide.
  • the “binder” may be any as long as it can form a layer together with the phosphor, and for example, may be a resin containing a resin as a main component.
  • a material having high transparency is preferable from the viewpoint of obtaining high emission luminance.
  • the resin constituting the binder include acrylic, alkyd, epoxy, urethane, acrylic silicon, silicon, fluorine, and melamine resins.
  • the ratio between the phosphor and the binder in the phosphorescent layer and the thickness of the layer can be appropriately determined according to the emission luminance required for the afterglow composite which is the target. As a general trend, the emission brightness increases as the phosphor content of the phosphor layer increases and as the phosphor layer thickness increases. However, if the phosphor content is too large, it may be difficult to form a phosphorescent layer or the strength may be reduced.
  • the phosphor content of the phosphorescent layer may be 50% by weight or more, preferably 70 to 95% by weight, more preferably 80 to 90% by weight.
  • the thickness of the phosphorescent layer is, for example, in a range of 10 to 500 m, and practically usually in a range of 50 to 200 m. In order to increase the thickness of the phosphorescent layer, two or more phosphorescent layers can be laminated.
  • the coloring layer is a layer containing a coloring agent, a phosphor, and a binder.
  • the “phosphor” and “binder” can be the same as those described in the phosphor layer.
  • colorant those used in ordinary inks and paints can be used as they are.
  • it can be an organic or inorganic dye or pigment.
  • color tone There is no particular limitation on the color tone.
  • the present invention can provide a metallic or black afterglow composite.
  • the metal color pigment general metal powder or bronze powder can be used, but from the viewpoint of obtaining high I and emission luminance, it is preferable to use a vapor-deposited metal color pigment having a flake-like particle shape.
  • the deposited metal color pigment is a flaked powder obtained by depositing a metal (gold; brass, silver; aluminum) on a piece of plastic (polyethylene terephthalate film, aluminum, etc.) and then pulverizing it. ) Protected by hiring resin.
  • a metal gold; brass, silver; aluminum
  • plastic polyethylene terephthalate film, aluminum, etc.
  • Protected by hiring resin As commercial products, for example, Oike Industry Co., Ltd. There is Gee R Gold # 325.
  • the black pigment for example, carbon black or the like can be used, but from the viewpoint of obtaining a high emission luminance, a vapor-deposited black pigment having a flaky particle shape is preferable.
  • the deposited black pigment is formed by using a black material instead of a metal.
  • a commercial product there is, for example, Jersey Black # 325 manufactured by Tail ⁇ :: Sangyo.
  • the above-mentioned deposited gold-colored pigment and deposited black pigment are flaky powders, and have an average particle size larger than that of ordinary pigments. Therefore, it is preferable to use a vapor-deposited metal color pigment or a vapor-deposited black pigment because it is possible to maintain good light transmission within the colored layer.
  • the concentration of the coloring agent in the coloring layer and the thickness of the coloring layer are appropriately determined in consideration of the color required for the afterglow composite of the present invention. However, it should be taken into consideration that the emission luminance of the afterglow composite tends to decrease as the concentration of the coloring agent and the thickness of the coloring layer increase. Further, the phosphor contained in the coloring layer, together with the emission of the phosphor layer, affects the emission luminance of the afterglow composite. In particular, from the viewpoint of obtaining high emission luminance, it is preferable that the phosphor particles contained in the coloring layer be present alone or in a plural number and penetrate the coloring layer in the thickness direction.
  • the particle size of at least a part of the phosphor particles in the coloring layer larger than the thickness of the coloring layer, or by increasing the average particle size of the phosphor particles in the coloring layer.
  • the phosphor particles can be present alone through the colored layer in the thickness direction.
  • the portability of the phosphor in the coloring layer is not less than a certain value.
  • the content of the phosphor particles in the coloring layer is in the range of 70 to 95% by weight, and preferably in the range of 80 to 95% by weight, a plurality of phosphor particles can be obtained. Can be continuously penetrated through the colored layer in the thickness direction.
  • FIG. 1 and 2 show a colored afterglow composite of the present invention in which a phosphorescent layer 2 and a colored layer 3 are sequentially provided on a substrate 1.
  • FIG. The phosphor layer 2 is composed of a binder 4 and a phosphor 5
  • the coloring layer 3 is composed of a binder 4, a phosphor 5, and a coloring agent (a metal-colored pigment) 6.
  • FIG. 1 shows that a plurality of (two or three) particles of the phosphor 5 continuously form the colored layer 3. This shows a case in which it exists in a penetrating direction. The particles of the phosphor 5 are in contact with each other.
  • FIG. 2 shows a case where the particles of the phosphor 5 are present alone through the colored layer 3 in the thickness direction. In such a state, light from the colored layer 3 side (upper part of the figure) easily passes through the colored layer 3 and is transmitted to the phosphorescent layer 2, and the phosphor in the phosphorescent layer 2 5 can promote the accumulation of light.
  • the phosphorescence generated from the phosphorescent layer 2 easily passes through the inside of the coloring layer 3 and reaches the surface of the coloring layer 3, and the luminous intensity increases. Further, the accumulation and emission of light to the phosphor 5 in the coloring layer 3 can be promoted.
  • the presence of the phosphor 5 particles in the coloring layer 3 allows the vapor-deposited metal color pigments 6 to be dispersed at appropriate intervals, and the light (excitation light) to the phosphor layer 2 It does not hinder transmission and transmission of light (phosphorescence) from the phosphorescent layer 2.
  • the colored layer of the afterglow composite of the present invention can be composed of a single color, but can also be composed of two or more portions having different colors, and can also include a pattern, a pattern, a character, a mark, etc. .
  • the afterglow composite of the present invention may have an additional layer on a part or all of the surface of at least one of the phosphorescent layer and the colored layer.
  • the additional layer can be a substrate layer, which can be substantially transparent to visible light, or opaque to visible light, or white.
  • the substrate layer may have a printing layer on at least one of the surfaces.
  • the board can be, for example, a sheet, film, card, or the like of paper, plastic, cloth, glass, metal, ceramic, leather, or the like.
  • the additional layer can be a protective layer.
  • the protective layer is substantially transparent to visible light.
  • the present invention includes an afterglow article having the above-mentioned afterglow complex on a part or all of the surface.
  • transfer paper In the case of printing a picture pattern in reverse, such as transfer paper, the positional relationship between the phosphor layer 2 and the coloring layer 3 is reversed.
  • the materials to be printed on transfer paper are various articles such as ceramics, cloth, plastic, metal, glass, enamel, and building materials.
  • the method for producing the afterglow composite and the afterglow article of the present invention will be described.
  • a phosphorescent layer and a colored layer are sequentially formed on a suitable substrate by a method such as printing or painting which is commonly used for forming a coating film or a coating film. Can be formed.
  • the phosphorescent layer can be formed using an ink obtained by mixing a phosphor and a medium containing a binder.
  • the coloring layer is made of an ink obtained by mixing a colorant, a phosphor and a medium containing a binder, or an ink obtained by mixing an ink containing a colorant, a phosphor and a medium containing a binder. Can be formed.
  • the composition of the ink can be appropriately determined in consideration of the composition of each layer to be formed, the viscosity of the ink, and the like.
  • the medium containing the binder is, for example, a commercially available medium, and it is appropriate to use a one- or two-liquid type medium having good adhesion and weather resistance to the material.
  • One example of the most suitable medium with excellent transparency for fabrics is "KDBDLJ manufactured by Matsui Pigment Chemical Co., Ltd.”
  • the phosphorescent layer forming ink is prepared, for example, by mixing 100 to 400 parts by weight of a phosphor, preferably 150 to 300 parts by weight, with 100 parts by weight of a medium. be able to.
  • the ink for forming a colored layer may be, for example, 100 to 400 parts by weight of a phosphor, preferably 150 to 300 parts by weight, and 100 to 300 parts by weight of a medium and 100 parts by weight of a pigment. It can be made by mixing the contained ink in the range of 1 to 15% by weight.
  • the screen mesh used for screen printing It can be determined as appropriate in consideration of the particle diameter of the phosphor or color pigment contained in the ink, the viscosity of the ink, and the like. For example, a layer having a thickness of about 10 m to 100 m can be formed by screen printing using a screen gauze of 80 to 200 mesh.
  • the afterglow composite has no substrate (consisting of only a phosphorescent layer and a colored layer)
  • the formed afterglow is formed. It can be obtained by peeling the composite from the substrate.
  • the afterglow composite comprises a substrate layer, a phosphorescent layer and a colored layer
  • the phosphorescent layer and the colored layer are formed successively on an appropriate substrate as the above-described substrate, thereby achieving the present invention. Afterglow complex can be obtained.
  • the afterglow composite of the present invention may have a protective layer.
  • the protective layer include a UV-curable resin layer. However, it is not limited to this.
  • the afterglow composite of the present invention may have an adhesive layer.
  • the present invention will be further described with reference to Examples.
  • Luminescent pigment (Nemoto Tokushu Kagaku Co., Ltd.), N night light (luminous pigment containing strontium aluminate as a host crystal and a rare earth element as an activator), average particle diameter 20 m) 200 g and medium (Vinyl Screen Printing INK ATC 780N manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., solid content: 30% by weight) 100 g was sufficiently stirred and mixed to form a phosphorescent layer forming ink (1).
  • Luminescent pigment (Nemoto Tokushu Kagaku Co., Ltd.), N night light (luminous pigment containing strontium aluminate as a host crystal and a rare earth element as an activator), average particle size 20 m) 160 g and medium (Vinyl Screen Printing INK ATC 780N manufactured by SEIKO ADVANCE CO., LTD., Solid content 30% by weight) 80 g and colored ink (Vinyl Screen Printing INK red: ATC weather resistance 538 Process Red, manufactured by SEIKO ADVANCE CO., LTD.) to form a solid 53.3 wt 0/0) 4 g of sufficiently 3 ⁇ 4 ⁇ mixed to colored layer forming ink (1). of
  • the above phosphorescent ink (1) is screen-printed on Tupo (Oji Yuka Co., Ltd. synthetic paper FPG, 247 m thick) using a T100 mesh printing gauze and printed at 92 x 56 mm. A 90 m thick phosphorescent layer was formed.
  • the colored layer forming ink (1) was screen-printed on the phosphorescent layer using the same T100 mesh printing gauze as above to form a colored layer having a thickness of 82 m.
  • the samples that had been sufficiently illuminated at the location were illuminated by irradiating them with light equivalent to about 54001 X for 10 minutes using a 27-w fluorescent lamp.
  • the intensity of phosphorescence (afterglow) of the sample was measured using a luminance meter (LS-100, manufactured by Minolta Camera Co., Ltd.). Further, the intensity (mcd) of phosphorescence per unit amount (1 g) of the phosphorescent pigment contained in the afterglow composite was determined as luminous efficiency.
  • the ink for forming a colored layer (1) prepared in Example 1 was screen-printed (twice-coated) using the same T-mesh printing gauze as in Example 1 to obtain a colored layer having a thickness of 157 urn. Was formed.
  • the afterglow composite of the present invention shows higher afterglow luminance while having the same color tone as compared with the sample composed of only the colored layer.
  • the luminous efficiency is high, and it can be seen that the phosphor works effectively on the luminescence.
  • a 90 / m thick phosphorescent layer was formed as in Example 1. Next, on the phosphorescent layer, various colored layer forming inks were formed by changing the amount ratio of the luminous pigment and the medium or the amount ratio of the colored ink and the medium. Lean printing was performed to form a colored layer (red).
  • the phosphorescent layer was coated twice as in Example 1 to a thickness of 179 / m, and then a colored layer was formed in the same manner as in Example 1.
  • the luminance of the obtained afterglow complex of the present invention after 1 minute of quenching was 596 mcd.m 2 , the luminous efficiency was 2.26 mcd / g, the color tone was red hue, and DIC was # 275. It was.
  • the colored layer forming ink (1) was applied once or three times to form a colored layer having a thickness of 90 m or 220 m.
  • Table 3 shows the luminance, luminous efficiency, and color tone of the obtained afterglow composite of the present invention one minute after quenching.
  • a 90 / zm thick phosphorescent layer was formed as in Example 1.
  • a coloring layer forming ink formed by using the following ink as the coloring ink in the same manner as in Example 1 (however, the amount of the coloring ink added is the same as in Examples 9 and 10).
  • the content was set to 3%, and set to 10% in Example 11).
  • the luminance, luminous efficiency and color tone of the obtained afterglow composite of the present invention one minute after quenching were measured in the same manner as in Example 1. Table 4 shows the results.
  • Example 9 Colored ink (Vinyl Screen Printing INK blue: ATC weather resistance 546 process blue, manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., solid content 47.7% by weight)
  • Example 10 Colored ink (Vinyl Screen Printing IN green: ATC 304 process green, manufactured by Seiko Advans Co., Ltd., solid content: 53.4% by weight)
  • Example 10 Example 1 1 Afterglow luminance (mcd / m 2 ) 94 1 1 305 4 0 5 Luminous efficiency (mcd / g) 4.54 6.1 3 2.01 Hue Blue ⁇ gold
  • UV curable protective layer forming ink (Vinyl Screen Printing INK UV8414 Clear (manufactured by Seiko Advanced Co., Ltd.)) on the colored layer of the afterglow composite of the present invention obtained in Example 1, A protective layer of 65 jwm was formed.
  • the luminance of the obtained afterglow composite of the present invention one minute after quenching was 3.56 mcd / in 2 , the hue was red, and the DIC was # 274.
  • Luminescent pigment manufactured by Nemoto Special Chemicals Co., Ltd., GSS (average particle diameter 21 1m)
  • medium Vehicle
  • Cellosol 20 g of acetate was sufficiently stirred and mixed to form a phosphorescent layer forming ink (2).
  • Luminescent pigment manufactured by Nemoto Special Chemicals Co., Ltd., GSS (average particle size: 21 ⁇ m)) 230 g and medium (Vinyl Screen Printing INK VIC 800 Seiko Advance Co., Ltd.) 100 g and coloring ink (Vinyl Screen Printing INK Green: ATC 304 Process Green, manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., solid content: 53.4% by weight) 3 g was sufficiently stirred and mixed to form a colored layer forming ink (2).
  • the above phosphorescent layer forming ink (2) was screen-printed on Tupo (Oji Yuka Co., Ltd. synthetic paper FPG, thickness 247 m) using a T100 mesh printing gauze. A x56 mm phosphorescent layer was formed. Next, the colored layer forming ink (2) screen was printed on the phosphorescent layer using the same T100 mesh printing gauze as described above to form a colored layer. The total thickness of the phosphorescent layer and the colored layer was 101.
  • the luminance of the obtained afterglow composite of the present invention one minute after quenching was 129 mcd.zn ⁇ . Comparative Examples 4 to 6
  • a fluorescent printing layer was formed by coater printing using a commercially available fluorescent pigment or fluorescent ink, and the luminance (mcd / in) after one minute of quenching was determined. The results are shown in Table 5.
  • the inks used are as follows.
  • Comparative Example 4 An ink prepared by mixing 10 g of luminous pigment manufactured by Kurachi Co., Ltd. with 10 g of a medium (Vinyl Screen Printing INK ATC 780N manufactured by Seiko Advance Co., Ltd., solid content: 30% by weight).
  • Comparative Example 6 Color luminous paint green manufactured by Shinloich Co., Ltd.

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Description

明細害
有色残光性複合体および有色残光性物品
技術分野
本発明は、 各種の色彩を有することができ、 かつ赤、 緑、 黒等の深みのある色 や金属色の色であっても高い発光輝度を有する残光性複合体、 及びこの複合体を 有する物品に関する。
¾P景技
太陽光や人工照明の光などを照射すると、 喑所で比較的長い時間りん光 （残 光） を発する性質をもち、 この現象を何回でも繰り返すことができる顔料があ る。 この顔料は、 蓄電池の充電と放電のように光を吸収し、 暗所で発光すること から蓄光顔料と呼ばれる。 また、 蓄光顔料にトリチウム、 14' P m、 22° R a等 の放射性物質を混入し、 これらの放射性物質から発せられる放射線によって蓄光 顔料を刺激して発光させるものとして夜光顔料がある。
現在、 この蓄光顔料及び夜光顔料の用途は、 その残光性を利用して、 スイツ チ、 携帯用電灯、 暗室用品、 手すり、 壁面標示等の夜光標示、 誘導標識、 避難用 具、 その他の蓄光安全標識等の蓄光標識、 灰皿、 イヤリング、 テーブルクロス等 の装飾品、 印刷物、 玩具、 文房具など広範囲の物品に及んでいる。 例えば蓄光顔 料は、 特開平 4 - 5 1 4 0 5号公報にて避難通路照明蓄光壁装材、 特開平 1 - 1 1 1 0 7 5号公報にて蓄光性繊維、 特開平 1— 2 0 0 3 8 8号公報にて発光 ロープ、 特開平 1— 2 0 0 3 8 9号公報にて標識用シートがそれぞれ開示されて いる。
さらに、 用途によっては、 残光性を有するとともに着色もしたい場合がある。 ところが、 従来の蛍光顔料などで着色すると、 その色や濃度によってりん光輝 度は大きく左右される。 例えば、 J I S K 5 1 2 0 蓄光顔料解説、 解 5頁 の 「解説表 着色による蓄光顔料のりん光輝度の減少」 によれば、 着色なしを 1 0 0 %とすると、 綠色 （添加量 3 . 6 %) で 1 5 . 7 %、 赤だいだい色 （添加 量 2 . 4 %) で 1 4 . 1 %、 赤色 （添加量 9 . 1 %) で 5 . 1 %であり、 だいだ I、色及び赤色の減少が大き t、。 そのような問題を解決するものとして、 例えば、 特開平 3— 1 6 6 2 6 9号公 報には、 有機顔料と組み合わせたカラー蓄光顔料及び夜光顔料が開示されてい る。 ところが、 このカラー蓄光顔料及び夜光顔料であっても、 りん光輝度の向上 を図るものではないことから発光輝度は低く、 かつ着色できる色のバリエーショ ンも限られていた。
ところが、 商品、 ニーズの多様化から、 高い発光輝度を有し、 かつ種々の着色 が可能な残光性製品に対する要望は高い。
例えば、 金色、 銀色の金属色や黒色の残光性製品はこれまでに実用されていな い。 これは、 金厲色顔料や黒色顔料を蓄光顔料と共存させても、 りん光が得られ なかったからである。 何故なら、 金属色顔料や黒色顔料を含む層は透光性が極め て低く、 蓄光顔料に光が蓄積しないためである。
ところで、 従来の蓄光顔料に比べて高い発光輝度を有する蓄光性蛍光体が開発 されている （特開平 7— 1 1 2 5 0号） 。 ところが、 この蓄光性蛍光体を用いて も、 上記のような問題を解決するには至っていない。 有色顔料を混在させること で、 りん光の低下は依然として大きく、 かつ金色、 銀色の金属色や黒色に着色す ることは実質的にできなかった。
本発明はこのような問題点にかんがみなされたもので、 その目的とするところ は、 従来から彩色が可能であった赤や緑等の色彩では、 同等の色調であってもよ り高いりん光輝度が得られる残光性複合体を提供し、 さらに、 上記残光性複合体 を利用した物品を提供することにある。
さらに、 本発明の目的は、 従来、 事実上、 彩色不可能であった、 金色、 銀色の 金属色又は黑色の着色を有し、 かつ十分なりん光輝度を有する、 残光性複合体を 提供すること、 さらには、 上記残光性複合体を利用した物品を提供することにあ る。
発明の開示
本発明は、 少なくともりん光雇と着色層とからなり、 前記りん光層が蛍りん光 体とバインダ一とを含み、 かつ前記着色層が着色剤と蛍りん光体とバインダ一と を含むことを特徴とする残光性複合体に関する。
さらに本発明は、 上記残光性複合体を表面の一部又は全部に有する残光性物品 に関する。
ι¾ι面の な説明
図 1は、 本発明の有色残光性複合体の断面説明図である。
図 2は、 本発明の有色残光性複合体の断面説明図である。
本 明 窭施するための最良の形態
本発明の残光性複合体の最大の特徵は、 りん光層と着色層とを分けたことであ る。 ここでりん光層とは蛍りん光体とバインダーとを含む層であり、 着色層とは 着色剤と蛍りん光体とバインダ一とを含む層である。
従来の残光性を有する製品は、 着色剤と蛍りん光体とを含む着色層のみからな るものであつたが、 本発明の残光性複合体は、 上記のようなりん光層と着色層と を設けることで、 色調は同じでも、 高い発光輝度を有するか、 または従来残光性 を付与することができなかった色調についても残光性を付与することが可能にな つた
りん光層は蛍りん光体とバインダ一とを含む層である。
本発明において 「蛍りん光体」 とは、 りん光を発生する物質であり、 そのよう な性質を有する物質であれば、 制限はなく使用できる。 例えば、 蓄光顔料や夜光 顔料は 「蛍りん光体」 に含まれる。 また、 特開平 7— 1 1 2 5 0号に開示されて いる蓄光性蛍光体も本発明における 「蛍りん光体」 に含まれる。
「蛍りん光体」 としては、 銅付活硫化亜鉛 （Z n S ： C u ) が一般的である が、 他の無機蛍光顔料や有機蛍光顔料にて蓄光性を有するものであれば選択でき る。 例えば、 珪酸亜鉛系、 硫化亜鉛力ドミゥム系、 硫化カルシウム系、 硫化スト 口ンチウム系、 タングステン酸カルシウム系などであり、 特にス トロンチウムァ ノレミネ一トを母体結晶とし稀土類元素を付活剤とする蓄光顔料が発光輝度が高い という観点から好ましい。
他方、 夜光顔料は、 蓄光顔料に放射性物質を添加して自発光性を有したもの で、 例えば、 銅付活硫化亜铅にトリチウム、 プロメチウム 1 4 7などの放射性物 質を添加したものである （ 「改訂新版 顔料便覧」 、 5 0 6頁乃至 5 1 2頁、 発 行日 ； 1 9 8 9年 3月 1 0日、 発行所； （株） 誠文堂新光社、 編者； 日本顔料技 術協会） ） 。 本発明において 「バインダー」 とは、 蛍りん光体ともに層を形成できるもので あればよく、 例えば、 樹脂を主成分とするものであることができる。 また、 透明 性が高いものであることが、 高い発光輝度を得られるという観点からは好まし い。 上記バインダーを構成する樹脂としては、 例えば、 アクリル系、 アルキッ ド 系、 エポキシ系、 ウレタン系、 アクリルシリコン系、 シリコン系、 フッ素系、 メ ラミ ン系などの樹脂を例示できる。 但し、 これらに限定される意図はない。 りん光層の蛍りん光体とバインダ一との比率や層の厚みは、 目的物である残光 性複合体に要求される発光輝度により適宜決定できる。 一般的傾向として、 りん 光層の蛍りん光体含有量が増す程、 またりん光層の厚みが増す程、 発光輝度は高 くなる。 但し、 蛍りん光体含有量が多くなり過ぎるとりん光層の形成が困難にな つたり、 強度が低下することがある。 このような観点から、 りん光層の蛍りん光 体含有量は、 5 0重量％以上、 好ましくは 7 0〜 9 5重量％、 より好ましくは 8 0〜9 0重量％の範囲である事が適当である。 また、 りん光層の厚みは、 例え ば、 1 0〜5 0 0 mの範囲であり、 実用的には通常 5 0〜2 0 0 の範囲で ある。 尚、 りん光層の厚みを増す目的で、 2層以上のりん光層を積層することも できる。
一方、 着色層は着色剤と蛍りん光体とバインダ一とを含む層である。
ここで、 「蛍りん光体」 と 「バインダー」 とは、 りん光層で説明したものと同 様のものを使用できる。
着色剤は、 通常のインクや塗料等に使用されるものをそのまま使用できる。 例 えば、 有機又は無機の染料又は顔料であることができる。 また色調には特に制限 はない。
特に、 本発明では、 金属色や黒色の残光性複合体も提供できる。
金属色顔料としては、 一般の金属粉やブロンズ粉を用いることもできるが、 高 I、発光輝度を得るという観点から、 粒子の形状が鱗片状である蒸着金属色顔料を 用いることが好ましい。 蒸着金属色顔料とは、 プラスチック等の破片 （ポリェチ レンテレフタレー 卜 フィルム、 アルミニウム等） に金属 （金色；真ちゅう、 銀 色；アルミニウム） を蒸着し、 粉砕した片状粉であり、 蒸着ののち透明 （黄色） 樹脂雇で保護したものである。 市販品として、 例えば、 尾池工業 （株） 製、 エル ジー R Gold#325がある。
また、 黒色顔料としては、 例えば、 カーボンブラック等を使用できるが、 高い 発光輝度を得るという観点から、 粒子の形状が瞵片状である蒸着黒色顔料が好ま しい。 蒸着黒色顔料は、 金属の替わりに黒色材を用いて形成したものである。 市 販品として、 例えば、 尾^::業 （株） 製、 ェルジー Black #325 がある。
上記蒸着金厲色顔料や蒸着黒色顔料は、 片状粉であり、 平均粒子径が通常の顔 料に比べて大きい。 そのため、 蒸着金属色顔料や蒸着黒色顔料を用いることで、 着色雇内の光の伝達を良好に保つことが可能であり、 好ましい。
着色層中の着色剤の濃度と着色層の厚みは、 本発明の残光性複合体に必要とさ れる色彩を考慮して適宜決定される。 但し、 着色剤の濃度と着色層の厚みが増す 程、 残光性複合体の発光輝度は低下する傾向があることを考慮すべきである。 また、 着色層に含まれる蛍りん光体は、 りん光層の発光と相まって、 残光性複 合体の発光輝度に影饗する。 特に、 高い発光輝度を得るという観点からは、 着色 層に含まれる蛍りん光体の粒子が、 単独又は複数が連続して、 前記着色層を厚み 方向に貫通して存在することが好ましい。 例えば、 着色層中の蛍りん光体の粒子 の少なくとも一部の粒子径を、 着色雇の厚みより大きくすることで、 あるいは、 着色層中の蛍りん光体の粒子の平均粒子径を着色層の厚みより大きくすること で、 蛍りん光体の粒子が単独で着色層を厚み方向に貫通して存在することができ る。 また、 蛍りん光体の粒子の複数が連続して着色層を厚み方向に貫通して存在 するには、 着色層中の蛍りん光体の港度を一定以上にすることが必要である。 例 えば、 着色層中の蛍りん光体の粒子の含有量を、 7 0〜9 5重量％、 好ましくは 8 0〜9 5重量％の範囲とすることで、 蛍りん光体の粒子の複数を連続して着色 層を厚み方向に貫通して存在させることができる。
この状態を、 図 1及び 2に示す例によりさらに説明する。
図 1及び 2は、 いずれも、 基板 1の上にりん光雇 2と着色層 3を順次設けた本 発明の有色残光性複合体を示す。 りん光層 2は、 バインダー 4と蛍りん光体 5と からなり、 着色層 3は、 バインダー 4と蛍りん光体 5及び着色剤 （蒸着金属色顔 料） 6とからなる。
図 1は、 蛍りん光体 5の粒子の複数 （2つ乃至 3つ） が連続して着色層 3を厚 み方向に貫通して存在する場合を示す。 蛍りん光体 5は相互に粒子同士が接触し ている。 また、 図 2は、 蛍りん光体 5の粒子が単独で着色層 3を厚み方向に貫通 して存在する場合を示す。 このような状態になると、 着色層 3側 （図の上方） か らの光は、 着色層 3内を透過してりん光層 2に伝達され易くなり、 りん光層 2中 の蛍りん光体 5への光の蓄積を促進できる。 また逆に、 りん光層 2から発生する りん光が着色層 3内を透過して着色層 3の表面に到達し易くなり、 発光強度も高 くなる。 さらに、 着色層 3中の蛍りん光体 5への光の蓄積及び放出も助長でき る。
また、 着色層 3中に蛍りん光体 5の粒子が存在することで、 蒸着金属色顔料 6 は適当に間隔を置いて分散させることができ、 りん光層 2への光 （励起光） の透 過及びりん光層 2からの光 （りん光） の透過を妨げることがない。
本発明の残光性複合体の着色層は単一の色からなることもできるが、 色が異な る 2つ以上部分からなることもでき、 模様や柄、 文字、 マーク等を入れることも できる。
また本発明の残光性複合体は、 上記りん光層及び着色層の少なくともいずれか 一方の表面の一部又は全部の上に、 追加の層を有することもできる。 追加の層は 基板層であることができ、 基板層は可視光に対して実質的に透明であるか、 また は可視光に対して不透明であるか、 または白色であることができる。
さらに、 この基板層は少なくともいずれか一方の面に印刷層を有することもで きる。 基板層が白色であるか、 または白色の印刷層を有すると、 発光輝度を向上 させることができる。 また、 基板雇は、 例えば、 紙、 プラスチック、 布、 ガラ ス、 金属、 陶磁器及び皮革等のシート、 フィルム又はカード等であることができ る。
また、 上記追加の層は保護層であることもできる。 保護層が可視光に対して実 質的に透明であることが適当である。
さらに本発明は、 上記残光性複合体を表面の一部又は全部に有する残光性物品 を包含する。
物品の種類には特に制限はない。 例えば、 スィッチ、 携帯用電灯、 暗室用品、 手すり、 壁面標示等の夜光標示、 誘導標識、 避難用具、 その他の蓄光安全標識等 の蓄光標識、 灰皿、 イヤリング、 テ—ブルクロス等の装飾品、 印刷物、 玩具、 文 房具など等を例示できる。
転写紙等のように、 絵柄の表襄を逆に印刷するものでは、 りん光層 2と着色層 3の位置関係は逆転する。 、 転写紙の被印刷物は、 陶磁器、 布、 プラスチック、 金属、 ガラス、 ほうろう、 建材など様々な物品である。
以下、 本発明の残光性複合体及び残光性物品の製造方法について説明する。 本発明の残光性複合体は、 適当な基体の上に、 りん光層と着色層とを、 塗膜や コーティング膜等の形成に常用されている、 印刷や塗装等の方法により逐次形成 することにより形成できる。
例えば、 りん光層は、 蛍りん光体とバインダーを含むメジゥムとを混合したィ ンクを用いて形成できる。 また、 着色層は、 着色剤と蛍りん光体とバインダーを 含有するメジゥムとを混合したインク、 または、 着色剤を含むインクと蛍りん光 体とバインダーを含有するメジゥムとを混合したィンクを用いて形成することが できる。 インクの組成は、 形成される各層の組成やインクの粘度等を考慮して適 宜決定できる。 尚、 バインダーを含有するメジゥムは、 例えば、 市販のもので、 1液又は 2液タィプで素材に対し密着及び耐候性の良好なものを使用することが 適当である。 なお、 布地に対して最適のメジゥムで透明性の特に優れた一例とし て、 「松井色素ケミカル （株） 製、 商品名 ； K D B D L J がある。
りん光層形成用インクは、 例えば、 メジゥム 1 0 0重 i部に対して蛍りん光体 1 0 0〜4 0 0重量部、 好ましくは 1 5 0〜3 0 0重量部を混合して作ることが できる。 また、 着色層形成用インクは、 例えば、 メジゥム 1 0 0重量部に対して 蛍りん光体 1 0 0〜4 0 0重量部、 好ましくは 1 5 0〜 3 0 0重量部及び着色顔 料を含むィンクを 1〜 1 5重量％の範囲で混合して作ることができる。
高い発光輝度を得るために比較的厚 t、層を形成するという観点からは、 層の形 成には、 スクリーン印刷等を用いることが好ましい。 また、 印刷素材の形状から 平面印刷、 曲面印刷、 巻取印刷が可能であり、 さらには静電スクリーン印刷も利 用できる （ 「基本印刷技術」 、 1 1 4頁乃至 1 1 8頁、 発行日 ；平成 5年 1月 3 0日、 発行所；産業図書 （株） 、 編者；角田隆弘他 2名） 。
スクリーン印刷に用いるスクリーンのメッシュには特に制限はなく、 インクに 含まれる蛍りん光体や着色顔料の粒子径ゃインクの粘度等を考慮して適宜決定出 来る。 例えば、 8 0メッシュ〜 2 0 0メッシュのスクリーン紗を用いるスクリー ン印刷よつて、 厚さ 1 0 ;a m〜 l 0 0 m程度の膜厚の層を形成することができ る。
残光性複合体は、 基板を有さない （りん光層と着色層のみからなる） 場合に は、 適当な基体の上に、 りん光雇と着色層とを形成した後、 形成した残光性複合 体を基板から剥離することで得ることができる。 また、 残光性複合体が基板層と りん光層と着色層とからなる場合、 上記基体として適当な基板を用い、 その上に りん光層と着色層とを逐次形成することで、 本発明の残光性複合体を得ることが できる。
また、 本発明の残光性複合体は保護層を有することもでき、 保護層としては、 例えば、 U V硬化型の樹脂層を挙げることができる。 但し、 これに限定されるも のではない。 さらに本発明の残光性複合体は粘着層を有することもできる。 以下本発明を実施例によりさらに説明する。
実施例 1
りん光層形成用インク （ 1 )
蓄光顔料 （根本特殊化学 （株） 製、 N夜光 （ス トロンチウムアルミネートを母 体結晶とし稀土類元素を付活剤とする蓄光顔料） 、 平均粒子径 2 0 m ) 2 0 0 gとメジゥム （Vinyl Screen Printing INK ATC 780N セイコーァ ドバン ス （株） 製、 固形分 3 0重量％) 1 0 0 gとを十分に攪拌混合してりん光層形成 用インク （ 1 ) を形成した。
着色層形成用インク （ 1 )
蓄光顔料 （根本特殊化学 （株） 製、 N夜光 （ス トロンチウムアルミネートを母 体結晶とし稀土類元素を付活剤とする蓄光顔料） 、 平均粒子径 2 0 m ) 1 6 0 gとメジゥム （Vinyl Screen Printing INK ATC 780N セイコーァドバン ス （株） 製、 固形分 3 0重量％) 8 0 gと着色ィンク （Vinyl Screen Printing INK赤: ATC耐候性 538 プロセスレツ ド、 セイコーアドバンス （株） 製、 固形分 53. 3重量0 /0) 4 gを十分に ¾拌混合して着色層形成用インク （ 1 ) を形成した。 の
上記りん光雇形成用インク （1) をュポ （王子油化 （株） 製合成紙 FPG、 厚 み 247 m) に T 100メ ッシュの印刷紗を用いてスクリーン印刷し、 92 x 56 mmで厚さ 90 mのりん光層を形成した。
次いで上記りん光層の上に、 上記と同様の T 100メッシュの印刷紗を用いて 上記着色層形成用インク （1) スクリーン印刷し、 厚さ 82^ mの着色層を形成 した。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度と色調を測定した。
輝度測定法
喑所で十分に放光させたサンプルに 27 wの蛍光灯で約 5400 1 Xの明るさ に相当する光を 10分間照射することにより蓄光を行った。 蓄光のための光照射 終了 1分後にサンプルのりん光 （残光） の強度を輝度計 （ミノルタカメラ （株） 製 LS— 1 00) を用いて測定した。 さらに、 残光性複合体に含まれる単位蓄光 顔料量 （1 g) 当たりのりん光の強度 （mc d) を発光効率として求めた。
色調測定法
色相を肉眼により観察し、 かつ D I C色見本との対比により、 近似する D I C 色見本の番号を選択した。 結果を表 1に示す。
比較例 1
実施例 1で作製した着色層形成用インク （ 1) を実施例 1と同様のュポに T 100メッシュの印刷紗を用いてスクリーン印刷 （2回塗り） し、 厚さ 1 57 urnの着色層を形成した。
得られた印刷物の消光 1分後の輝度と色調とを実施例 1と同様に測定した。 結 果を表 1に示す。 表 1
Figure imgf000012_0001
表 1に示す結果から、 本発明の残光性複合体は、 着色層のみからなるサンプル と比較して、 同一の色調でありながら、 高い残光輝度を示すことが分かる。 さら に、 発光効率も高く、 発光に対して蛍りん光体が有効に働いていることも分か る。
実施例 2〜 6
厚さ 9 0 / mのりん光層を実施例 1と同様に形成した。 次いで前記りん光層の 上に、 蓄光顔料とメジゥムの量比または着色インクとメジゥムの量比を変化させ た種々の着色層形成用インクを形成し、 このインクを実施例 1と同様にしてスク リーン印刷して着色層 （赤） を形成した。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度と色調を実施例 1と同様に して測定した。 結果を表 2に示す。 表 2
実 着 色 層 残光輝度 色調
施
例 蓄光顔料 ノ 、ィンダー 着 fe®料 厚み (mcd/m2) 色 相 D I C (重量 ） (重量 ¾ (重量 rn
2 88.5 11.23 0.28 81 39 0 赤 #275
3 90.20 9.56 0.24 109 394 赤 #26 1
4 86.36 13. 3 0.21 84 4 97 赤 #2 6 1
5 86.39 13.41 0.21 57 533 赤 #2 6 1
6 86.19 13.53 0.28 53 4 38 赤 # 275
実施例 8
りん光層を実施例 1と同様に、 2回塗りして厚さ 1 79 / mとした後、 実施例 1と同様にして着色層を形成した。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度は 596mcd.m2であり、 発 光効率は 2. 2 6mcd/g であり、 色調は、 色相が赤、 D I Cは # 275であつ た。
比較例 2及び 3
比較例 1と同様に、 但し、 着色層形成用イ ンク （ 1 ) を 1回又は 3回塗りし て、 厚さ 90 m又は 220 mの着色層を形成した。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度、 発光効率及び色調を表 3 に示す。
表 3
Figure imgf000014_0001
実施例 9〜： I 1
厚さ 90 /zmのりん光層を実施例 1と同様に形成した。 次いで前記りん光層の 上に、 着色インクとして以下のインクを用いて形成した着色層形成用インクを実 施例 1と同様にして （但し、 着色インクの添加量は、 実施例 9及び 10では 3% とし、 実施例 1 1では 10%とした） スクリーン印刷して着色層を形成した。 得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度、 発光効率と色調を実施例 1と同様にして測定した。 結果を表 4に示す。
実施例 9 (青） ：着色ィンク （Vinyl Screen Printing INK青: ATC耐候性 546 プ ロセスブルー、 セイコーアドバンス （株） 製、 固形分 47.7重量％)
実施例 10 (綠） ：着色ィンク （Vinyl Screen Printing IN 緑: ATC 304プロセ スグリーン、 セイコーア ドバンス （株） 製、 固形分 53.4重量％)
実施例 1 1 (金） ：尾池工業 （株） 製、 ェルジー R Gold#325
表 4 実施例 9 実施例 1 0 実施例 1 1 残光輝度 (mcd/m2) 94 1 1 305 4 0 5 発光効率 (mcd/g) 4. 54 6. 1 3 2. 0 1 色調 色相 青 綠 金
D I C # 9 9 # 64 # 620 実施例 1 2
実施例 1で得た本発明の残光性複合体の着色層の上に、 U V硬化保護層形成ィ ンク （Vinyl Screen Printing INK UV8414 ク リァー （セィコーァ ドバンス (株） 製） を用いて、 厚さ 6 5 jw mの保護層を形成した。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度は 3 5 6 mcd/in2であり、 色 調は、 色相が赤、 D I Cは # 2 7 4であった。
実施例 1 3
りん光雇形成用インク （2 )
蓄光顔料 （根本特殊化学 （株） 製、 G S S (平均粒子径 2 1 ^ m) ) 2 3 0 g とメ ジゥム （Vinyl Screen Printing INK VIC 800 セイコーァ ドバンス （株） 製） 1 0 0 gとセロソルプアセテート 2 0 gを十分に攪拌混合してりん光層形成 用インク （2 ) を形成した。
着色層形成用インク （2 )
蓄光顔料 （根本特殊化学 （株） 製、 G S S (平均粒子径 2 1 ^ m) ) 2 3 0 g とメ ジゥム （Vinyl Screen Printing INK VIC 800 セイコーァ ドバンス （株） 製） 1 0 0 gと着色インク （Vinyl Screen Printing INK緑: ATC 304プロセスグ リーン、 セイコーアドバンス （株） 製、 固形分 53. 4重量％) 3 gを十分に攪拌混 合して着色層形成用インク （2 ) を形成した。
¾¾¾ の开
上記りん光層形成用インク （2 ) をュポ （王子油化 （株） 製合成紙 F P G、 厚 み 2 4 7 m) に T 1 0 0メッシュの印刷紗を用いてスクリーン印刷し、 9 2 x 5 6 m mのりん光層を形成した。 次いで上記りん光層の上に、 上記と同様の T 1 0 0メッシュの印刷紗を用いて上記着色層形成用ィンク （ 2 ) スク リーン印 刷して着色層を形成した。 りん光層と着色層の合計の厚みは 1 0 1 であつ た。
得られた本発明の残光性複合体の消光 1分後の輝度は 1 2 9 mcd.zn ^であった。 比較例 4〜 6
市販の蛍光顔料又は蛍光ィンクを用いて、 コーター印刷により蛍光印刷層を形 成し、 消光 1分後の輝度 （mcd/in を求めた。 結果を表 5に示す。 尚、 用いたインクは以下のとおりである。
比較例 4 ： (株） クラチ製夜光顔料 1 0 gとメ ジゥム （Vinyl Screen Printing INK ATC 780N セイコーア ドバンス （株） 製、 固形分 3 0重量％) 1 0 gとを混 合して作成したィンク
比較例 5 ： シンロイ ヒ （株） 製カラ一夜光ペイン ト ピンク
比較例 6 ： シンロイヒ （株） 製カラー夜光ペイン 卜 グリーン
表 5
Figure imgf000016_0001
表 5に示す結果から、 従来型の蛍りん光体である G S Sを用いた場合でも、 本 発明の残光性複合体は、 市販の蛍光ペイン卜よりも高い残光輝度を示すことが分 かる。

Claims

請求の範囲
(1) 少なくともりん光層と着色層とからなり、
前記りん光層が蛍りん光体とバインダーとを含み、 かつ
前記着色層が着色剤と蛍りん光体とバインダ一とを含む
ことを特徴とする残光性複合体。
(2) 着色雇に含まれる前記蛍りん光体の粒子が、 単独で又は複数が連続して、 前 記着色層を厚み方向に貫通して存在する請求項 1記載の残光性複合体。
(3) 着色層中の蛍りん光体の少なくとも一部の粒子径が、 前記着色層の厚みより 大き t、請求項 2記載の残光性複合体。
(4) 着色層中の蛍りん光体の平均粒子径が、 前記着色層の厚みより大きい請求項 2記載の残光性複合体。
(5) 着色層中の蛍りん光体の含有量が、 5 5〜9 5重量％の範囲にある請求項 1 記載の残光性複合体。
(6) 着色層中の着色剤が有色顔料である請求項 1〜 5のいずれか 1項に記載の残 光性複合体。
(7) 有色顔料が金属色顔料又は黒色顔料である請求項 6記載の残光性複合体。
(8) 金属色顔料及び黑色顔料の粒子が鱗片状である請求項 7記載の残光性複合 体。
(9) りん光層に含まれる蛍りん光体が蓄光顔料及び 又は夜光顔料である請求項 1〜 8のいずれか 1項に記載の残光性複合体。
(10) 着色層に含まれる蛍りん光体が蓄光顔料及び 又は夜光顔料である請求項 1〜 8のいずれか 1項に記載の残光性複合体。
(11) りん光層及び着色層に含まれるバインダ一が可視光に対して実質的に透明 である請求項 1〜 1 0のいずれか 1項に記載の残光性複合体。
(12) 着色層が、 色が異なる 2つ以上部分からなる請求項 1〜 1 1のいずれか 1 項に記載の残光性複合体。
(13) りん光層及び着色層の少なくともいずれか一方の表面の一部又は全部の上 に、 追加の層を有する請求項〗〜 1 2のいずれか 1項に記載の残光性複合体。
(14) 追加の層が基板層である請求項 1 3記載の残光性複合体。
(15) 基板層が可視光に対して実質的に透明であるか、 または可視光に対して不 透明であるか、 または白色である請求項 1 4記載の残光性複合体。
(16) 基板層が少なくともいずれか一方の面に印刷層を有する請求項 1 4記載の 残光性複合体。
(17) 追加の層が保護層である請求項 1 3記載の残光性複合体。
(18) 保護層が可視光に対して実質的に透明である請求項 1 7記載の残光性複合 体。
(19) 追加の層が粘着層である請求項 1 3記載の残光性複合体。
(20) 請求項 1 ~ 1 9のいずれか 1項に記載の残光性複合体を表面の一部又は全 部に有する残光性物品。
(21) 物品が夜光標示、 誘導標識、 避難用具、 蓄光標識、 装飾品、 印刷物、 玩具 又は文房具である請求項 2 0記載の残光性物品。
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