UA126427C2 - Високоміцна гарячекатана сталь, яка характеризується чудовою зчіплюваністю окалини, і спосіб її виготовлення - Google Patents

Abstract

Гарячекатаний сталевий продукт, до складу якого входять, в масових процентах: 0,06≤C≤0,18, 0,01≤Ni≤0,6, 0,001≤Cu≤2, 0,001≤Cr≤2, 0,001≤Si≤0,8, N≤0,008, P≤0,03, S≤0,03, 0,001≤Mo≤0,5, 0,001≤Nb≤0,1, 0,001≤V≤0,5, 0,001≤Ti≤0,1 і один або кілька наступних необов'язкових елементів: 0,2≤Mn≤2, 0,005≤Al≤0,1, 0≤В≤0,003, 0≤Cа≤0,01, 0≤Mg≤0,010, при цьому решта композиції складається із заліза і неминучих домішок, які з'являються в результаті обробки; такий продукт має шар третинної окалини, яка містить, в частках об’єму сумарно щонайменше 50 % магнетиту і фериту, причому ферит становить щонайменше 25 %, до 50 % вюститу і до 10 % гематиту, причому такий шар окалини має товщину від 5 до 40 мкм.

Description

Винахід стосується гарячекатаного продукту з чудовою зчіплюваністю окалини, який є придатним для використання у виготовленні великогабаритних промислових машин, таких як-от крани, вантажівки та інші землерийні машини. Зокрема, в цьому винаході пропонується чудова зчіплюваність окалини, яка має корозійну стійкість, і спосіб її одержання.

Гарячекатану сталь використовують у виготовленні сталевих елементів для будівництва і важкого машинобудування, як-от наприклад, деталей кранів, вантажівок і землерийних машин.

Однак в останні роки, з огляду на посилення уваги до вуглецевого сліду з точки зору охорони довкілля, а також підвищення жорсткості робочих умов, є потреба в тому, щоб вказане машинне обладнання, таке як-от крани і вантажівки, ефективно працювало відповідно до промислових стандартів і в той же час було стійким до жорстких робочих умов, особливо за показниками корозійної стійкості, внаслідок цього є обов'язковою розробка сталі, яка має корозійну стійкість і прийнятні механічні властивості.

Для розробки сталевого продукту, що має адекватну корозійну стійкість, яка може зберігатися в жорстких робочих умовах при одночасному додержанні промислових стандартів, були здійснені інтенсивні дослідження і зусилля з розробки.

З урахуванням вищесказаного, була розроблена гарячекатана сталь, що має третинну окалини, в якій пропонується хороший баланс між механічними властивостями і застосовністю в жорстких промислових умовах при одночасному додержанні суворих екологічних норм. Така третинна окалина утворюється в ході обробки на стані гарячої прокатки, після грубої обробки, одразу після видалення вторинної окалини. Окалина, що утворюється при нагріванні сталі у нагрівальній печі до температури прокатки, відома як первинна окалина.

У документі УР 2014-031537 розкрита гарячекатана сталева пластина, яка містить у мас. 90: від 0,01 до 0,4 95 С; від 0,001 до 2,0 95 5і; від 0,01 до 3,0 95 Мп; 0,05 95 Р або менше; 0,05 95 5 або менше; 0,3 95 АІ або менше; 0,01 95 М або менше, а решта Ре з неминучими домішками, і яка характеризується товщиною окалини, що утворилася на поверхні сталевої пластини, не більше 20 мкм; відношенням довжини контакту сталевої пластини з феритом і магнетитом до довжини контакту з феритом і окалиною у напрямку прокатки не менше 80 95, і середнім діаметром частинок магнетиту не більше 3 мкм; зазначений гарячекатаний продукт характеризується часом витримування при температурі в діапазоні від 400 С до 4507

Зо тривалістю не менше 90 хв, що є надто енергетично інтенсивним, крім того, він містить велику кількість гематиту, що негативно впливає на зчеплення окалини.

У документі УР 2004-346416 розкрита гарячекатана сталева пластина з окалиною, яка володіє відтворюваною і надійно покращеною зчіплюваністю, навіть у випадку, коли сталевий матеріал має особливо високий вміст Мп. Гарячекатана сталева пластина має на поверхні шар окалини, яка містить магнетит, містить не більше 0,3 95 об. МпРегОх і не більше 1,0 95 об. (Бе,

Мп) О і характеризується залишковим напруженням стиснення не більше 400 МПа. Однак присутність МпРег2О.4 послаблює зчеплення окалини навіть при високому вмісті магнетиту.

З урахуванням вищесказаного, в світлі згаданих вище публікацій мета цього винаходу полягає у виготовленні доступних гарячекатаних сталевих продуктів з чудовою зчіплюваністю окалини, які одночасно характеризуються: - підвищеною корозійною стійкістю при наявності менше 20 95 червоного шламу, - зчіплюваністю окалини рівною 60 95 відбивної здатності або більше, - чистотою поверхні, рівною більшою 65 95 за відбивною здатністю.

Переважно, така сталь дуже придатна для формування, зокрема, для прокатки, а також має гарну зварюваність і оброблюваність різанням.

Інша мета винаходу також полягає в тому, щоб зробити доступним спосіб виготовлення зазначених продуктів, сумісних зі звичайними промисловими варіантами застосування, при цьому не надто чутливих до деяких невеликих змін параметрів виготовлення.

Сталь відповідна винаходу являє собою конкретну композицію, яка буде описана детально.

Вуглець представлений в сталі винаходу у кількості від 0,06 9о до 0,18 95. Вуглець присутній для забезпечення певної міцності на розтяг. Однак, коли вміст вуглецю менше 0,06 95, такий вплив наявності в складі є недостатнім. З іншого боку, коли вуглецю більше 0,18 95, погіршується в'язкість базового металу і зона теплового впливу при зварюванні, а також значно знижується зварюваність. З урахуванням вищесказаного, вміст вуглецю обмежується на рівні від 0,06 до 0,18 95.

Нікель присутній в сталі винаходу у кількості від 0,01 95 до 0,6 95. Нікель виконує функцію підвищення в'язкості і зміцнення сталевої підкладки. Однак нікель також відіграє важливу роль у формуванні прилиплої окалини, потрібно мінімум 0,01 95 нікелю для зчеплення окалини; якщо вміст нікелю перевищує 0,6 95, знижується економічна ефективність. Переважні границі вмісту 60 нікелю знаходяться в діапазоні від 0,01 95 до 0,3 95.

Мідь присутня в сталі винаходу у кількості від 0,001 95 до 2 95. Мідь виконує функцію підвищення міцності за рахунок збільшення твердості розчину і твердіння сталевої підкладки.

Мідь впливає на утворення окалини; з урахуванням вищесказаного, для забезпечення мінімальної кількості окалини на поверхні сталі і надання зчеплення окалині потрібно мінімум 0,005 95 міді. Однак, коли вміст міді перевищує 2 95, в ході гарячої обробки спостерігається тенденція до утворення тріщин при нагріванні сталевого бруска або зварюванні. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання міді її вміст обмежується 295. Вміст міді переважно представлений кількістю від 0,001 95 до 0,5 95.

Хром присутній в сталі винаходу у кількості від 0,001 95 до 295. Хром виконує функцію підвищення міцності і в'язкості, а також є чудовим стосовно надання властивості високотемпературної міцності. З урахуванням вищесказаного, коли передбачається підвищення міцності сталевого матеріалу, активно додають хром, а конкретно, хром додають переважно у кількості не менше 0,01 95 для досягнення певної характеристики міцності сталевої підкладки на розтяг. Хром є переважним елементом для зчеплення окалини, зокрема, з вюститом, оскільки хром надає закріплювального впливу на вюстит. Однак, коли вміст хрому перевищує 2 95, погіршується зварюваність. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання хрому його вміст обмежується на рівні 2 95. В цьому винаході переважна границя вмісту хрому знаходиться в діапазоні від 0,01 95 до 0,3 95.

Кремній присутній в сталі винаходу у кількості від 0,001 95 до 0,8 95. Кремній вводиться до складу як розкиснювальний агент на стадії виготовлення сталі і як елемент для підвищення міцності. Однак, у разі, коли кремнію менше 0,01 95, вплив такої кількості у складі є недостатнім.

З іншого боку, у разі якщо кремнію більше 0,8 95, посилюється утворення фаяліту, який впливає на однорідність окалини. Переважно вміст кремнію може становити від 0,01 95 до 0,5 95, а більш переважно, від 0,01 90 до 0,4 95.

Азот присутній в сталі винаходу у кількості від О 95 до 0,008 95. Азот додають з огляду на те, що він потоншує структуру за рахунок утворення нітридів разом з титаном або подібним йому елементом і в такий спосіб покращує в'язкість базового металу і зону теплового впливу при зварюванні. При додаванні азоту у кількості більше 0,000595 прояв ефекту стоншення структури не забезпечується в достатній мірі, а з іншого боку, при додаванні азоту у кількості більше 0,008 95, збільшується кількість розчиненого азоту, і, отже, погіршується в'язкість базового металу і зона теплового впливу при зварюванні. З урахуванням вищесказаного, переважний вміст азоту обмежується на рівні від 0,0005 до 0,008 9.

Ї сірка, і фосфор є елементами домішок і можуть бути присутніми у кількості до 0,03 об, оскільки вище зазначеної кількості не можуть бути одержані щільний базовий метал і щільне зварене з'єднання. З урахуванням вищесказаного, вміст і фосфору, і сірки обмежується на рівні від 0,03 95 або менше. Однак у разі сірки він переважно вказується рівним 0,0004 95 хх 5 « 0,0025 95, а для фосфору переважні границі знаходяться в діапазоні від О 95 до 0,02 95.

Молібден присутній в сталі винаходу у кількості від 0,001 95 до 0,5 95. Молібден виконує функцію підвищення корозійної стійкості окалини і міцності сталі, до того ж, він покращує зчепленням окалини. При додаванні молібдену у кількості більше 0,5 95 знижується економічна ефективність. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання молібдену його вміст обмежується на рівні від 0,001 до 0,3 95.

Ніобій як мікролегуючий елемент підвищує міцність, а крім того, уловлює дифундувальний водень шляхом утворення карбідів, нітридів або карбонітридів, так що він покращує характеристику стійкості до уповільненого руйнування. При додаванні ніобію у кількості менше 0,001 95, такий ефект є недостатнім, а з іншого боку, при додаванні ніобію у кількості більше 0,1 95, погіршується в'язкість зони теплового впливу при зварюванні. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання ніобію його вміст обмежується на рівні від 0,001 до 0,1 Об.

Ванадій як мікролегуючий елемент підвищує міцність сталі шляхом уловлювання дифундувального водню в результаті утворення карбідів, нітридів або карбонітридів. При додаванні ванадію у кількості менше 0,001 95 такий ефект є недостатнім, а з іншого боку, при додаванні його у кількості більше 0,5 95, погіршується в'язкість зони теплового впливу при зварюванні. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання ванадію його вміст обмежується на рівні від 0,001 до 0,5 95. Переважна границя для ванадію знаходиться в діапазоні від 0,001 95 до 0,3 о.

Титан присутній в сталі винаходу у кількості від 0,001 95 до 0,1 95. Титан наявний у складі з метою утворення нітридів для надання міцності сталі винаходу. Однак при додаванні титану у кількості менше 0,001 95 такий ефект є недостатнім, а з іншого боку, при додаванні його у кількості більше 0,1 95 погіршується в'язкість сталі. З урахуванням вищесказаного, у разі 60 додавання титану його вміст обмежується на рівні від 0,001 до 0,1 9.

Марганець додають до складу для забезпечення певної міцності на розтяг. Однак при додаванні марганцю у кількості менше 0,2 9о такий вплив його наявності є недостатнім. З іншого боку, при додаванні марганцю у кількості більше 2 95 значно погіршується зварюваність. Вміст марганцю відповідно до цього винаходу сприяє утворенню вюститу і його стабілізації в окалині, покращуючи в такий спосіб зчеплення окалини. Однак при вмісті марганцю понад 2 95 утворюється МпЕегОз», який є несприятливим для зчеплення окалини, отже, переважна границя вмісту марганцю у разі винаходу знаходиться в діапазоні від 0,2 95 до 1,8 95, а більш переважно, від 0,5 95 до 1,5 Фо.

Алюміній є необов'язковим елементом для цього винаходу і може бути присутнім у кількості від 0,005 95 до 0,1 956. Алюміній додають в якості розкиснювального агента, до того ж, він впливає на потоншення структури сталі винаходу. Однак, у разі, коли алюмінію менше 0,005 9бо, такий вплив наявності в складі є недостатнім. З іншого боку, якщо алюмінію міститься більше 0,1 95, погіршується чистота і якість поверхні сталі. З урахуванням вищесказаного, вміст алюмінію обмежується на рівні від 0,005 до 0,1 95.

Бор є необов'язковим елементом для сталі винаходу і присутній в сталі у кількості від 0 95 до 0,003 95. Бор виконує функцію підвищення зміцнення. Однак, коли вміст бору перевищує 0,003 95, погіршується в'язкість. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання бору його вміст обмежується на рівні 0,003 95 або менше.

Кальцій є необов'язковим елементом і використовується для контролю включень на основі сульфідів. Однак додавання кальцію у кількості більше 0,01 95 спричиняє зниження чистоти. З урахуванням вищесказаного, у разі додавання кальцію його вміст обмежується на рівні 0,01 95 або менше.

Магній є необов'язковим елементом, і використовується для покращення зварюваності сталі і обмежується за кількістю величиною 0,010 95.

Окалина винаходу є третинною окалиною, яка формується на поверхні сталевої смуги при охолодженні після гарячої прокатки, а також в ході згортання в рулон і охолодження після нього до 450 "С і має товщину від 5 до 40 мкм. Окалина містить ферит і магнетит і необов'язково може містити в собі гематит і вюстит. Конкретні функції і значення всіх складових частин пояснюються в цьому документі для осмислення шляхом розуміння цього винаходу.

Зо Спочатку оксидний шар вюститу формується внаслідок великої кількості кисню, доступного після кінцевої прокатки, вюстит утворюється в безпосередній близькості до сталевої підкладки, тоді як шар гематиту утворюється над ним. Однак після згортання в рулон доступ до кисню обмежується, отже, вюстит витрачається і реагує з залізом, утворюючи два різних оксидних шари: - шар магнетиту, диспергованого разом з феритом у безпосередній близькості до сталевої підкладки, і - оксидний шар вюститу, який утворюється безпосередньо над ним.

Шляхом регулювання товщини і складів зазначених окалин можна досягати заданих механічних і експлуатаційних характеристик. Окалина винаходу містить загальну кількість магнетиту і фериту, яка становить більше 50 95 за часткою площі, від 0 95 до 50 95 вюститу і максимум до 10 95 гематиту.

Магнетит і ферит присутні в третинній окалині сукупно у кількості не менше 50 95. У переважному варіанті здійснення сукупні кількості магнетиту і фериту становлять не менше 7095, а вміст магнетиту перевищує 3090. Магнетитний оксидний шар окалини, який утворюється в ході згортання в рулон і охолодженні до температури 450 "С, формується в безпосередній близькості до сталевої підкладки. У зазначеному магнетитному шарі диспергується ферит і внаслідок присутності цих частинок шар магнетиту надає зчеплення окалині. Ферит присутній в третинній окалині винаходу у кількості, яка становить, щонайменше, 2595. Ферит має ОЦК структуру і її твердість, як правило, становить від 75 ВНМ до 95 ВНМ.

Ферит є диспергованим у шарі магнетиту і надає окалині властивість зчеплення. Ферит утворюється в процесі розкладання вюститу на магнетит, оскільки протягом цієї реакції залізо сталевої підкладки реагує з вюститом внаслідок нестачі кисню і утворює магнетит і ферит.

Вюстит може бути присутнім в окалині винаходу у кількості від 0 95 до 50 95. Вюстит є більш м'якою, збагаченою залізом оксидною фазою з формулою Гео. Вюстит володіє ізометричною гексаоктаедричною кристалічною системою з твердістю окалини від 5 до 5,5 за шкалою Мооса, при цьому вюстит є пластичним при високій температурі, тобто, полегшує виконання операцій зварювання і різання, але при більш низькій температурі він є дуже твердим і стабільним, що надає оксидному шару винаходу стійкості до стирання, а також корозійної стійкості. Наявність понад 50 95 вюститу погіршує зчеплення і характеристики корозійної стійкості окалини винаходу.

Гематит може бути присутнім в окалині винаходу у кількості від 0 95 до 10 95. Зазначений компонент, при його наявності, звичайно самий верхній шар окалини. Гематит не припускається в якості компонента цього винаходу, але може з'являтися в силу дії параметрів переробки. Він не робить ніякого впливу до 10 95, але понад 10 95 є несприятливим для зчеплення окалини винаходу.

Сталевий продукт відповідно до винаходу можна одержувати будь-яким придатним способом. Однак переважно використовувати процес, описаний далі в цьому документі.

Розливання напівпродукту можна виконувати в формі злитків або у формі тонких слябів, або тонких смуг, тобто завтовшки в діапазоні приблизно від 220 мм для слябів до декількох десятків міліметрів для тонкої смуги або тонких слябів.

З метою спрощення подальший опис буде фокусуватися на слябах в якості напівпродукту.

Сляб, що має вищеописаний хімічний склад, виготовляється за допомоги безперервного розливання і пропонується для подальшої обробки у відповідності зі способом виготовлення відповідним до винаходу. У цьому способі можна використовувати сляб з високою температурою, яка застосовується в ході безперервного розливання, або можна спочатку охолоджувати його до кімнатної температури, а потім знову нагрівати.

Температура сляба, який піддається гарячій прокатці, переважно знаходиться вище точки

АсзЗ і, щонайменше, вище 1000 "С і має бути нижче 1280 "С. Мається на увазі, що температури, які згадуються в цьому документі, забезпечують досягнення аустенітного діапазону в усіх точках сляба. У разі, якщо температура сляба нижче 1000 "С, на прокатному стані надається надмірне навантаження, а крім того, при прокатці температура сталі може знижуватися до температури перетворення фериту. Отже, для забезпечення того, щоб прокатка перебувала повністю в аустенітній зоні, повторне нагрівання необхідно здійснювати при температурі понад 1000 "С.

Крім того, температура не повинна бути вище 1280 "С, щоб уникнути небажаного зростання аустенітного зерна, що призводить до утворення великого зерна фериту, що зменшує здатність зазначених зерен до рекристалізації в ході гарячої прокатки. Крім того, температура вище 1280 "С підвищує ризик утворення товстих шарів оксидів, які несприятливо впливають при гарячій прокатці.

Кінцева температура прокатки повинна бути вище 800 "С і переважно вище 840 "с.

Зо Необхідно використовувати кінцеву температуру прокатки вище точки 800 "С для забезпечення того, щоб сталь, яку піддають гарячій прокатці, вальцювалася у повністю аустенітній зоні, і температура на виході кінцевої прокатки була досить високою для досягнення належного формування окалини, а також для забезпечення мінімальної товщини окалини, рівної 5 мкм.

Кінцева товщина гарячекатаного сталевого листа після гарячої прокатки складає від 2 до 20 мм.

Потім гарячекатаний сталевий лист, одержаний зазначеним способом, охолоджують зі швидкістю від 2 "С/с до 30 "С/с до температури згортання в рулон, яка дорівнює 650 "С або нижче, для одержання необхідного компонента у вигляді окалини винаходу. Швидкість охолодження не повинна перевищувати 30 "С/с, щоб уникнути погіршення формування окалини як за складом, так і по товщині. Температура згортання в рулон повинна бути нижче 650 "С, оскільки вище зазначеної температури може існувати ризик надмірного утворення збагачених киснем оксидів, що погіршує зчіплюваність окалини, а також є несприятливим для інших механічних властивостей, таких як-от шорсткість і пластичність шару окалини. Бажана температура згортання в рулон гарячекатаного сталевого листа винаходу становить від 550 С до 650 "С, а переважний діапазон швидкості охолодження після гарячої прокатки становить від 2 до 15 "Суб.

Далі гарячекатаному сталевому листу дозволяють охолоджуватися до кімнатної температури зі швидкістю охолодження, яка переважно не перевищує 10 "С/с, для надання певного періоду часу перебування при температурах від 450"С до 55070 з метою уможливлення формування шару магнетиту з диспергованим залізом, який утворюється в результаті перетворення вюститу при обмеженій кількості кисню.

Після цього гарячекатаний сталевий продукт охолоджують зі швидкістю охолодження менше 2 "Сус до кімнатної температури, а швидкість охолодження після згортання в рулон переважно становить від 0,0001 "С/с до 1 "С/с, і більш переважно, швидкість охолодження після згортання в рулон становить від 0,0001 "С/с до 0,5 "С/с. Зазначені низькі швидкості охолодження досягаються шляхом витримування рулонного гарячекатаного сталевого продукту при охолодженні гарячекатаного сталевого продукту в замкненій зоні або під укриттям. Після охолодження гарячекатаного сталевого продукту до кімнатної температури одержують високоміцний сталевий лист з чудовою зчіплюваністю окалини.

Приклади

Наведені результати випробувань, приклади, ілюстративне пояснення прикладів і таблиці, які представлені в цьому документі, є необмежувальними за характером і повинні розглядатися як наведені лише з метою ілюстрації і вони будуть відображати переважні ознаки винаходу і роз'яснювати значення параметрів процесу, обраних авторами винаходу після значних експериментів, а також додатково встановлювати характеристики, які можуть досягатися сталлю винаходу.

Склади сталевих листів випробувальних зразків узагальнені в таблиці 1, при цьому сталеві листи одержані відповідно до параметрів процесу, наведених в таблиці 2, відповідно.

У таблиці З продемонстровані мікрокомпоненти одержаної третинної окалини, а в таблиці 4 показаний результат оцінок споживчих властивостей.

Таблиця 1. Склади сталі включена в цей документ лише для демонстрації того, що пристала окалина може формуватися на різних сталевих композиціях, які одержані при додержанні параметрів процесу, які задаються цим винаходом. Зазначені склади сталі не повинні тлумачитися як вичерпні за своїм характером, оскільки вони наведені лише у вигляді прикладів.

У таблиці 1 відображені сталі зі складами, вираженими у масових відсотках.

Таблиця 1 зе 1Те1еІ51и1 з 11919111 сталі

Зразок ота 0,04310,02310,04810,01710,065І 0,0035 |0,011 0,006510,05610,0055| 0,036 І0,0002

Зразок о ото 0,04210,04110,04310,01910,065І 0,0037 10,007910,007010,073 00072) 006. |0,0003

Зразок овв 0,02710,01510,02810,01610,06210,0020,005210,008110,005110,07210,0051| 0,078 | 0,001

Зразок

А 0,07310,01210,0190,03210,01110,0581 .0,0032 10,016 10,00111 0,03 10,002510,0017 | 0,001

Таблиця 2. Параметри процесу

У таблиці 2 цього документа докладно викладені параметри процесу, втілені стосовно зразків сталі таблиці 1.

Таблиця 2

Мікрокомпоненти присталої окалини

Температура Швидкість Час від Швидкість

З п ратур Кінцева охолодження т завершення | Температура | охолодження Товщина разки овторного температура перед овщина до згортання в після окалини сталі напря Іще) згортанням в (мм) згортання в рулон СС) згортання в (мкм) со) рулон СС/с; рулон (с рулон СС/с

Зразок! | 1250. | 924 2 | 87 | 6 | 39 | 550 2 | 0005 | 85

Зразок2 | 1220 | 846 | 53 | 6 | 35 | 60 | 001 | 83

Зразок3 | 1220 | 846 | 53 | 8 | 33 | 60 | 0006 | 107

У таблиці З показані результати випробувань, проведених відповідно до стандартів, з використанням різних мікроскопів, таких як-от сканувальний електронний мікроскоп, для визначення складу мікрокомпонентів присталої окалини, як відповідної винаходу, так і порівняльної.

Результати наведені у відсотках площі; було виявлено, що всі приклади винаходу містять мікрокомпоненти в заданих границях.

Зразок! | 50 2 | 40 | 9 | 1 ( 9

Зразок4. | 48 | 40 | 12 | 0 1 88

Зо

Таблиця 4. Механічні властивості

У таблиці 4 наведені приклади споживчих властивостей окалини, відповідної винаходу.

Зчеплення окалини і її чистоту перевіряють шляхом випробування з використанням скотчу, при цьому в зазначеному випробуванні чистоту поверхні вимірюють при накладанні стрічки, яка збирає пил і роздроблену окалину, на поверхню. Потім зазначену стрічку поміщають на білий папір і вимірюють відбивну здатність або білизну. Для вимірювання зчеплення липку стрічку накладають на всю довжину зразка, який випробовується на розтяг. Після цього зазначений зразок затискають в машині для випробування на розтяг і розтягують до досягнення подовження 0,295. Потім цю смужку обережно витягують і наклеюють на білий папір, і вимірюють відбивну здатність, як у випадку оцінки чистоти поверхні.

Для оцінки згаданої корозійної стійкості здійснювали випробування при постійній вологості відповідно до стандарту МВМ ЕМ ІБО 6270-2 протягом 500 год. По завершенні вказаного випробування оцінювали процентну частку червоного шламу, присутнього на поверхні, з використанням програми аналізу зображень.

Результати різних механічних випробувань, проведених відповідно до стандартів, представлені далі у вигляді таблиці: разок сталі І . х . . . відбивної здатності) червоного шламу) відбивної здатності)

Зразок2/// | 82 | 77777181 177771717171717117186с21С оо Зразок4.// | 7847777 ЇЇ 8972

Приклади показують, що гарячекатані сталеві листи, відповідні цьому винаходу, демонструють всі задані властивості завдяки їх конкретному складу і мікрокомпонентів третинної окалини винаходу.

Claims (16)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. Гарячекатаний сталевий продукт, до складу якого входять, в процентах за масою, такі компоненти: 0, Ообхвуглець:х0,18, О,О1хнікельхо,6, 0,001хмідьска2, о о01ххрома2, О,001хкремнійхо, 8, азот:0,008, фосфорг0,03, сірках0,03, 0, 001хмолібденх0,5, 0,001х«ніобійх 0,1, 0,001хванадійхо, 5, 0,001хтитанхо 1, решта - залізо і неминучі домішки; при цьому зазначений продукт має шар третинної окалини, який містить в частках, сумарно щонайменше 50 95 магнетиту і фериту, причому ферит становить щонайменше 25 95, до 50 Фо вюститу і до 10 95 гематиту, причому зазначений шар окалини має товщину від 5 до 40 мкм.

2. Гарячекатаний сталевий продукт за п. 1, склад якого додатково містить один або декілька таких елементів: 0, 2:марганецьх2, 0,005халюмінійхо,1, Оохбор«0,003, ОхкальційхО,01, Охмагнійх0,010.

3. Гарячекатаний сталевий продукт за п. 1 або 2, склад якого містить від 0,01 до 0,5 кремнію.

4. Гарячекатаний сталевий продукт за п. 1 або 2, склад якого містить від 0,1 до 0,3 нікелю.

5. Гарячекатаний сталевий продукт за будь-яким з пп. 1-4, склад якого містить від 0,1 до 0,5 міді.

6. Гарячекатаний сталевий продукт за будь-яким з пп. 1-5, склад якого містить від 0,01 до 0,3 хрому.

7. Гарячекатаний сталевий продукт за будь-яким з пп. 1-6, в якому сумарні кількості магнетиту і фериту становлять 80 95 або більше, а процентний вміст магнетиту перевищує 30 95.

8. Гарячекатаний сталевий продукт за будь-яким з пп. 1-7, в якому вміст вюститу не перевищує

45 95.

9. Гарячекатаний сталевий продукт за будь-яким з пп. 1-8, при цьому зазначений сталевий продукт має процентний вміст червоного шламу, виміряний за стандартом МВМ ЕМ ІЗО 6270-2, рівний не менше 20 95, і характеризується зчіплюваністю окалини не менше 80 95.

10. Гарячекатаний сталевий продукт за п. 9, який має процентний вміст червоного шламу, виміряний за стандартом МВМ ЕМ ІБО 6270-2, не більше 15 95, і характеризується чистотою окалини, яка перевищує 80 95.

11. Спосіб одержання гарячекатаного сталевого продукту, який включає такі послідовні стадії, на яких: одержують напівпродукт зі сталі зі складом за будь-яким з пп. 1-6; нагрівають зазначений напівпродукт до температури від 1000 до 1280 С; вальцюють зазначений напівпродукт повністю в аустенітному діапазоні, в якому кінцева температура гарячої прокатки становить не менше 800 "С, для одержання гарячекатаного сталевого листа завтовшки від 2 до 20 мм; охолоджують гарячекатаний сталевий лист зі швидкістю від 2 до 30 "С/с до температури згортання в рулон, яка не перевищує 650 "С, і згортають в рулон зазначений гарячекатаний лист; охолоджують зазначений гарячекатаний лист до кімнатної температури зі швидкістю менше 2 "Сус для одержання гарячекатаного сталевого продукту.

12. Спосіб за п. 11, в якому температура згортання в рулон становить від 550 до 650 "С.

13. Спосіб за п. 11 або 12, в якому кінцева температура прокатки становить вище 840 "С.

14. Спосіб за будь-яким з пп. 12 або 13, в якому швидкість охолодження після гарячої прокатки становить від 2 до 15 "С/с.

15. Спосіб за п. 14, в якому швидкість охолодження після згортання в рулон становить від 0,0001 до 1 "С/с.

16. Спосіб за п. 15, в якому швидкість охолодження після згортання в рулон становить від 0,0001 до 0,5 "С/с.