KR20210049879A - 우수한 스케일 접착성을 가진 고강도 열연 강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열연 강 제품에 관한 것으로, 이 강 제품은, 중량 백분율로, 0.06% ≤ 탄소 ≤ 0.18%, 0.01% ≤ 니켈 ≤ 0.6%, 0.001% ≤ 구리 ≤ 2%, 0.001% ≤ 크롬 ≤ 2%, 0.001% ≤ 규소 ≤ 0.8%, 0% ≤ 질소 ≤ 0.008%, 0% ≤ 인 ≤ 0.03%, 0% ≤ 황 ≤ 0.03%, 0.001% ≤ 몰리브덴 ≤ 0.5%, 0.001% ≤ 니오븀 ≤ 0.1%, 0.001% ≤ 바나듐 ≤ 0.5%, 0.001% ≤ 티타늄 ≤ 0.1% 을 포함하고, 다음의 선택적 원소들, 0.2% ≤ 망간 ≤ 2%, 0.005% ≤ 알루미늄 ≤ 0.1%, 0% ≤ 붕소 ≤ 0.003%, 0% ≤ 칼슘 ≤ 0.01%, 0% ≤ 마그네슘 ≤ 0.010% 중의 하나 이상을 포함할 수 있는 조성을 갖고, 잔부 조성은 철 및 가공에 의해 야기되는 불가피한 불순물로 구성되고, 상기 제품은 면적 분율로 페라이트가 25% 이상인 총량 50% 이상의 마그네타이트 및 페라이트, 0% 내지 50% 의 우스타이트, 및 0% 내지 10% 의 헤마타이트를 포함하는 3차 스케일 층을 갖고, 상기 스케일 층은 5 미크론 내지 40 미크론의 두께를 갖는다.

Description

우수한 스케일 접착성을 가진 고강도 열연 강 및 이의 제조 방법

본 발명은 크레인, 트럭 및 기타 토공 기계와 같은 대형 산업 기계의 제조에 사용하기에 적합한 스케일 접착성이 우수한 열연 제품에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 내식성과 우수한 스케일 접착성 및 그 제조 방법을 갖는다.

열연 강은 크레인, 트럭 및 토공 기계의 부품과 같은 건설 및 중공업 기계용의 강 부품의 제조에 사용된다. 그러나 최근 몇 년 동안, 지구 환경 보전의 관점에서 탄소 발자국에 대한 강조가 증가하고 작업 환경의 열악함이 증가함에 따라 크레인 및 트럭과 같은 기계가 특히 내식성의 관점에서 열악한 작업 환경에 저항하면서 산업 표준에 의거하여 효율적으로 작동해야 할 필요성이 있다; 결과적으로 내식성과 허용가능한 기계적 특성을 가진 강의 개발이 의무화되고 있다.

열악한 작업 환경에 대응할 수 있는 동시에 산업 표준에 부응할 수 있는 적절한 내식성을 갖춘 강 제품을 개발하기 위해 집중적인 연구 및 개발 노력이 이루어졌다.

따라서, 엄격한 환경 기준을 준수하면서 열악한 산업 환경에서 기계적 특성과 유용성 간의 균형을 잘 맞추기 위해 3차 스케일을 갖는 열연 강이 개발되었다. 이러한 3차 스케일은 열간 밀 가공 중에, 황삭 후에, 2차 스케일이 제거되면 형성된다. 재가열 노에서 압연 온도로 강을 가열하는 동안에 형성된 스케일을 1차 스케일이라고 한다.

JP2014-031537 은 질량%로 C: 0.01 내지 0.4%, Si: 0.001 내지 2.0%, Mn: 0.01 내지 3.0%, P: 0.05% 이하, S: 0.05% 이하, Al: 0.3% 이하, N: 0.01% 이하, 및 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 갖는 열연 강판을 개시하고 있고, 강판 표면에 형성된 스케일 두께가 20㎛ 이하이고, 압연 방향으로 페라이트 및 스케일을 갖는 접촉 길이에 대한 마그네타이트 및 강판의 페라이트를 갖는 접촉 길이의 비율이 80% 이상이고, 마그네타이트의 평균 입경이 3㎛ 이하이며, 이 열연 제품은 90분 이상 동안 400℃ 내지 450℃ 의 유지 시간을 갖는데, 이는 매우 에너지 집약적이며, 또한 스케일 접착에 해로운 헤마타이트의 함량이 높다.

JP2004-346416 은 강 재료가 특히 Mn 함량이 높은 경우에도 재현성 및 신뢰할수 있게 향상된 접착성을 갖는 스케일을 갖는 열연 강판을 개시하고 있다. 열연 강판은 표면에 마그네타이트를 포함하는 스케일 층을 가지며, 부피 분율로 0.3% 이하의 MnFe2O4, 부피 분율로 1.0% 이하의 (Fe,Mn)O 를 함유하고, 400 MPa 이하의 잔류 압축 응력을 갖는다. 그러나, MnFe2O4 의 존재는 마그네타이트 함량이 높더라도 스케일 접착성을 감소시킨다.

따라서, 위에서 언급한 공보들에 비추어, 본 발명의 목적은 다음을 동시에 갖는 우수한 스케일 접착성을 가진 열연 강 제품을 제공하는 것이다:

- 적청 20% 미만의 향상된 내식성,

- 반사율 60% 이상의 스케일 접착성,

- 반사율 65% 이상의 표면 청결성.

바람직하게는, 이러한 강은 성형, 특히 압연에 대해 양호한 적합성, 및 양호한 용접성 및 절삭성을 갖는다.

본 발명의 또 다른 목적은 또한 제조 파라미터의 약간의 작은 변화에 대해 너무 민감하지 않으면서도 종래의 산업 응용과 호환되는 강 제품의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따른 강은 상세하게 설명될 특정 조성을 제시한다.

탄소는 본 발명의 강에 0.06% 내지 0.18% 로 존재한다. 탄소는 특정 인장 강도를 확보하기 위해 존재한다. 그러나, 탄소가 0.06% 미만이면, 이러한 함유 효과가 불충분하다. 반면, 탄소가 0.18% 를 초과하면, 모재 및 용접 열영향부의 인성이 저하되고, 용접성이 현저히 저하된다. 따라서, 탄소 함량은 0.06 내지 0.18% 로 제한된다.

니켈은 본 발명의 강에 0.01% 내지 0.6% 로 존재한다. 니켈은 강 기판의 인성과 경화성을 향상시키는 기능을 갖는다. 그러나, 니켈은 또한 접착 스케일 형성에 중요한 역할을 하므로 스케일의 접착을 위해 최소 0.01% 의 니켈이 필요하지만, 니켈의 함량이 0.6% 를 초과할 경우에 경제성이 저하된다. 니켈 함량에 대한 바람직한 한계는 0.01% 내지 0.3% 이다.

구리는 본 발명의 강에 0.001% 내지 2% 로 존재한다. 구리는 강 기판의 용액 경화 및 석출 경화에 의해 강도를 향상시키는 기능을 갖는다. 구리는 스케일 형성에 큰 영향을 미치므로 강 표면의 스케일 양을 최소화하고 스케일 접착력을 부여하려면 최소 0.005% 의 구리가 필요하다. 그러나, 구리의 함량이 2% 를 초과하면, 강 빌렛의 가열 또는 용접 동안에 열간 가공시의 균열이 발생하는 경향이 있다. 따라서, 구리를 첨가하는 경우, 함량은 2% 이하로 제한된다. 구리 함량은 바람직하게는 0.001% 내지 0.5% 로 존재한다.

크롬은 본 발명의 강에 0.001% 내지 2% 로 존재한다. 크롬은 강도와 인성을 향상시키는 기능을 가지고 있으며, 고온 강도 특성을 부여하는데 탁월하다. 따라서, 강 재료의 강도를 높이고자 하는 경우에는, 크롬을 적극적으로 첨가하고, 특히 강 기판의 인장 강도 특성을 얻기 위해서는 0.01% 이상의 크롬을 첨가하는 것이 바람직하다. 크롬은 우스타이트에 대한 고정 효과를 가지므로 크롬은 특히 우스타이트에 대한 스케일의 접착에 유리하다. 그러나, 크롬 함량이 2% 를 초과하면, 용접성이 저하된다. 따라서, 크롬을 첨가할 경우, 함량은 2% 이하로 제한된다. 본 발명에서 바람직한 크롬 한계는 0.01% 내지 0.3% 이다.

규소는 본 발명의 강에 0.001% 내지 0.8% 로 존재한다. 규소는 제강 단계에서 탈산제로서 그리고 강도 향상 원소로서 포함된다. 그러나, 규소가 0.01% 미만이면, 이러한 함유 효과가 불충분하다. 반면, 규소가 0.8% 초과이면, 스케일의 균질성에 영향을 미치는 파야라이트의 형성이 증가한다. 규소는 바람직하게는 0.01% 내지 0.5%, 더욱 바람직하게는 0.01% 내지 0.4% 일 수 있다.

질소는 본 발명의 강에 0% 내지 0.008% 로 존재한다. 질소는 티타늄 등으로 질화물을 형성하여 구조를 개선하고 모재 및 용접 열영향부의 인성을 향상시키기 때문에 첨가된다. 질소를 0.0005% 미만으로 첨가하면, 구조를 개선하는 효과가 충분히 제공되지 않고, 반면에 질소를 0.008% 초과하여 첨가하면, 용존 질소의 양이 증가하여 모재 및 용접 열영향부의 인성이 열화된다. 따라서, 질소의 바람직한 함량은 0.0005 내지 0.008% 로 제한된다.

인과 황은 각각 불순물 원소이며, 최대 0.03% 까지 존재할 수 있는데, 이 양을 초과하면 건전한 모재 및 건전한 용접 조인트를 얻을 수 없다. 따라서, 인과 황의 함량은 각각 0.03% 이하로 제한된다. 그러나, 황의 경우, 0.0004% ≤ S ≤ 0.0025% 로 특정하는 것이 바람직하고, 인의 경우, 바람직한 한계는 0% 내지 0.02% 이다.

몰리브덴은 본 발명의 강에 0.001% 내지 0.5% 로 존재한다. 몰리브덴은 스케일의 내식성 및 강의 강도를 향상시키는 기능을 가지고 있으며, 더욱이 스케일 접착성을 향상시킨다. 몰리브덴을 0.5% 초과하여 첨가하면, 경제성이 저하된다. 따라서, 몰리브덴을 첨가하는 경우, 함량은 0.001 내지 0.3% 로 제한된다.

니오븀은 미세 합금 원소로서 강도를 향상시키고, 더욱이 탄화물, 질화물, 탄질화물 등을 형성하여 확산성 수소를 포획하여 지연 파괴 저항 특성을 향상시킨다. 니오븀을 0.001% 미만으로 첨가하면, 이러한 효과가 불충분하고, 반면 0.1% 초과하여 첨가하면, 용접 열영향부의 인성이 열화된다. 따라서, 니오븀을 첨가하는 경우, 함량은 0.001 내지 0.1% 로 제한된다.

바나듐은 탄화물, 질화물 또는 탄질화물을 형성하여 확산가능한 수소를 포획함으로써 미세 합금 원소로서 강의 강도를 향상시킨다. 바나듐을 0.001% 미만으로 첨가하면 그러한 효과가 불충분하고, 한편 0.5% 초과하여 첨가하면 용접 열영향 부의 인성이 열화된다. 따라서, 바나듐을 첨가할 경우, 0.001 내지 0.5% 로 제한한다. 바나듐에 대한 바람직한 한계는 0.001% 내지 0.3% 이다.

티타늄은 본 발명의 강에 0.001% 내지 0.1% 로 존재한다. 질화물용 티타늄은 본 발명의 강에 강도를 부여한다. 그러나, 티타늄을 0.001% 미만으로 첨가하면 이러한 효과가 불충분하고, 반면 0.1% 초과하여 첨가하면 강의 인성이 열화된다. 따라서, 티타늄을 첨가할 경우, 그 함량은 0.001 내지 0.1% 로 제한된다.

망간은 일정한 인장 강도를 확보하기 위해 포함된다. 그러나, 망간이 0.2% 미만이면 이러한 함유 효과가 불충분하다. 반면, 망간이 2% 초과이면 용접성이 현저히 열화된다. 본 발명의 망간 함량은 우스타이트의 형성 및 스케일에서의 안정화를 돕고 따라서 스케일 접착성을 향상시킨다. 그러나, 망간의 함량이 2% 초과인 경우, MnFe2O4 가 형성되어 스케일 접착성에 해로우며, 따라서 본 발명에 대한 망간의 바람직한 한계는 0.2% 내지 1.8%, 더욱 바람직하게는 0.5% 내지 1.5% 이다.

알루미늄은 본 발명의 선택적 원소이며, 0.005% 내지 0.1% 로 존재할 수 있다. 알루미늄은 탈산제로서 첨가되며, 더욱이 본 발명 강의 정제에 영향을 미친다. 그러나, 알루미늄이 0.005% 미만이면 이러한 함유 효과가 불충분하다. 반면에 알루미늄이 0.1% 초과하여 함유되면 강의 표면 청정성 및 표면 품질이 열화된다. 따라서, 알루미늄의 함량은 0.005 내지 0.1% 로 제한된다.

붕소는 본 발명의 강에 선택적인 원소이며, 강에 0% 내지 0.003% 로 존재한다. 붕소는 경화능을 향상시키는 기능을 갖는다. 그러나, 붕소의 함량이 0.003% 를 초과하면 인성이 열화된다. 따라서, 붕소를 첨가하는 경우, 함량은 0.003% 이하로 제한된다.

칼슘은 선택적 원소이며, 황화물 기반 개재물의 제어에 사용된다. 그러나, 칼슘이 0.01% 초과하여 첨가되면 청정성이 저하된다. 따라서, 칼슘을 첨가하는 경우, 함량은 0.01% 이하로 제한된다.

마그네슘은 선택적 원소이며, 강의 용접성 향상에 사용되며, 0.010% 의 양으로 제한된다.

본 발명의 스케일은 열연 후의 냉각 동안뿐만 아니라 코일링 및 450℃ 까지의 코일링 후의 냉각 동안에 강 스트립 표면에 발생하고 5 미크론 내지 40 미크론의 두께를 갖는 3차 스케일이다. 스케일은 페라이트와 마그네타이트를 포함하고, 선택적으로 헤마타이트와 우스타이트를 포함할 수 있다. 모든 구성요소의 구체적인 기능과 의의는 본 발명의 이해를 통한 생각을 위해 여기에서 설명된다.

처음에는 마무리 압연후에 사용할 수 있는 풍부한 산소로 인해 우스타이트의 산화물 층이 형성되고, 우스타이트는 강 기판에 인접하여 형성되는 반면, 헤마타이트 층은 그 위에 형성된다. 그러나 코일링 후, 산소에 대한 접근이 제한되므로 우스타이트가 소비되고 철과 반응하여 두 개의 별개의 산화물 층을 형성한다:

- 강 기판에 인접한 페라이트로 분산된 마그네타이트 층 및

- 바로 위에 형성된 우스타이트 산화물 층.

이 스케일의 두께와 조성을 제어함으로써, 목표한 기계적 특성과 사용중인 특성을 얻을 수 있다. 본 발명의 스케일은 면적 분율로 총량 50% 이상의 마그네타이트 및 페라이트, 0% 내지 50% 의 우스타이트, 및 최대 10% 까지의 헤마타이트를 포함한다.

마그네타이트와 페라이트는 누적으로 50% 이상의 양으로 3차 스케일에 존재한다. 바람직한 실시형태에서, 마그네타이트 및 페라이트 누적량은 70% 이상이고, 마그네타이트 함량은 30% 이상이다. 마그네타이트 산화물 스케일 층은 450℃ 까지의 코일링 동안에 형성되고 강 기판에 인접하여 형성된다. 이 마그네타이트 층에서, 페라이트가 분산되고, 이러한 입자의 존재로 인해 마그네타이트 층이 스케일에 접착성을 부여한다. 3차 스케일에서의 마그네타이트의 존재는 도 1 에 나타나 있으며, 여기서 마그네타이트의 존재는 그곳에 페라이트가 분산된 상태로 표시된다. 페라이트는 본 발명의 3차 스케일에 25% 이상으로 존재한다. 페라이트는 BCC 구조를 가지며, 그 경도는 일반적으로 75BHN 내지 95BHN 이다. 페라이트는 마그네타이트 층에 분산되어 스케일 접착 특성을 부여하는데, 이는 또한 도 1 에 표시된다. 페라이트는 이 반응 동안에 우스타이트가 마그네타이트로 분해되는 과정에서 형성된다. 강 기판의 철은 산소 부족으로 인해 우스타이트와 반응하고 마그네타이트와 페라이트를 형성한다.

우스타이트는 본 발명의 스케일에 0% 내지 50% 로 존재할 수 있다. 우스타이트는 화학식 FeO 을 가진 가장 부드러운 철풍부 산화물 상이다. 우스타이트는 Mohs 스케일에서 5 내지 5.5 의 경도를 갖는 등각육각형 결정계를 가지고 있는 반면, 우스타이트는 고온에서 연성이므로 용접 및 절단 작업 중에 도움이 되지만, 낮은 온도에서는 매우 단단하고 안정적이므로 본 발명의 산화물 층에 연마 및 부식 저항성을 부여한다. 우스타이트가 50% 초과하여 존재하면, 본 발명의 스케일의 접착성 및 내식성이 열화된다.

헤마타이트는 본 발명의 스케일에 0% 내지 10% 의 양으로 존재할 수 있다. 이 구성요소는, 존재하는 경우, 일반적으로 스케일의 최상위 층을 구성한다. 헤마타이트는 본 발명의 구성요소로서 의도된 것이 아니라 처리 파라미터로 인한 것일 수 있다. 이는 10% 까지는 어떠한 영향을 주지 않지만, 10% 초과에서는 본 발명의 스케일의 접착성에 해롭다.

본 발명에 따른 강 제품은 임의의 적절한 공정에 의해 생산될 수 있다. 그러나, 아래에 설명된 공정을 이용하는 것이 바람직하다.

반제품의 주조는 잉곳의 형태 또는 얇은 슬래브 또는 얇은 스트립의 형태로 수행될 수 있고, 즉, 슬래브의 경우에 약 220mm 에서 얇은 스트립 또는 슬래브의 경우에 최대 수십 밀리미터의 두께 범위로 수행될 수 있다.

단순화를 위해, 아래의 설명에서는 반제품인 슬래브에 중점을 둔다. 전술한 화학적 조성을 갖는 슬래브는 연속 주조에 의해 제조되며, 본 발명의 제조 방법에 따라 추가 가공을 위해 제공된다. 여기서, 슬래브는 연속 주조 동안에 고온으로 사용될 수 있거나, 또는 먼저 상온으로 냉각된 후에 재가열될 수 있다.

열간 압연을 받는 슬래브의 온도는 바람직하게는 Ac3 점 이상, 적어도 1000℃ 이상이며, 1280℃ 미만이어야 한다. 여기에 언급된 온도는 슬래브의 모든 지점에서 오스테나이트계 범위에 도달하도록 규정되어 있다. 슬래브의 온도가 1000℃ 미만인 경우, 압연 밀에 과도한 하중이 가해지며, 또한 강의 온도가 압연 동안에 페라이트 변태 온도로 저하될 수도 있다. 따라서 압연이 완전한 오스테나이트 영역에 있는 것을 보장하려면, 재가열은 1000℃ 이상에서 행해져야 한다. 또한 열간 압연 중에 재결정화되는 입자의 용량을 감소시키는 거친 페라이트 입자를 생성하는 오스테나이트 입자의 역성장을 회피하기 위해 온도는 1280℃ 이상이어서는 안된다. 1280℃ 이상의 온도는 열간 압연 중에 유해한 두꺼운 층 산화물의 형성 위험을 증가시킨다.

마무리 압연 온도는 800℃ 이상, 바람직하게는 840℃ 이상이어야 한다. 열간 압연된 강이 완전한 오스테나이트 영역에서 압연되고 온도가 마무리 압연 종료시에 적절한 스케일 형성을 갖도록 충분히 높은 것을 보장하고 또한 5 미크론의 최소 스케일 두께를 보장하기 위해 마무리 압연 온도는 800℃ 이상인 것이 필요하다. 열간 압연 후의 열연 강판의 최종 두께는 2mm 내지 20mm 이다.

이렇게 얻어진 열연 강판은 이어서 본 발명의 스케일의 필요한 구성성분을 얻기 위해 2℃/s 내지 30℃/s 의 냉각 속도로 650℃ 이하의 코일링 온도로 냉각된다. 스케일 구성성분 및 두께의 관점에서 스케일 형성의 열화를 방지하려면 냉각 속도는 30℃/s 를 초과하지 않아야 한다. 코일링 온도는 650℃ 미만이어야 하는데, 그 이유는 이 온도 이상에서는, 스케일의 접착성을 저하시키고 스케일 층의 거칠기 및 연성과 같은 다른 기계적 특성에 해를 끼치는 산소풍부 산화물이 과도하게 형성될 위험이 있을 수 있기 때문이다. 본 발명의 열연 강판의 바람직한 코일링 온도는 550℃ 내지 650℃ 이고, 열연 후의 바람직한 냉각 속도 범위는 2 내지 15℃/s 이다.

이어서 열연 강판을 바람직하게는 10℃/s 이하의 냉각 속도로 실온으로 냉각하여 450℃ 내지 550℃ 의 온도에서 시간을 제공하여 철이 분산된 마그네타이트 층이 제한된 산소에서 형성되어 우스타이트로부터 변형되도록 하였다.

그 후, 열연 강 제품은 2℃/s 미만의 냉각 속도로 실온까지 냉각되며, 바람직하게는 코일링 후의 냉각 속도는 0.0001℃/s 내지 1℃/s 이며, 더 바람직하게는 코일링 후의 냉각 속도는 0.0001℃/s 내지 0.5℃/s 이다. 이러한 느린 냉각 속도는 밀폐 영역에 또는 커버 아래에 열연 강 제품의 냉각에 의해 코일 열연 강 제품을 유지함으로써 달성된다. 열연 강 제품이 냉각 후에 상온에 도달하면 스케일 접착성이 우수한 고강도 강판이 얻어진다.

예

본 명세서에 제시된 다음의 테스트, 예, 비유적 예시 및 표는 본질적으로 제한적이지 않으며, 단지 예시의 목적으로만 고려되어야 하며, 본 발명의 유리한 특징을 표시하고, 광범위한 실험을 거쳐 본 발명자들에 의해 선택된 공정 파라미터의 중요성을 설명하며, 추가로 본 발명의 강에 의해 달성될 수 있는 특성을 확립한다.

테스트 샘플들의 강판들의 조성은 표 1 에 수집되어 있으며, 여기서 강판들은 각각 표 2 에 수집된 공정 파라미터에 따라 생산된다. 표 3 은 얻어진 3차 스케일 미량 구성성분을 예시하고, 표 4 는 사용 특성의 평가 결과를 나타낸다.

표 1 - 강 조성

표 1 은 본 발명에 의해 규정된 공정 파라미터를 준수하는 다양한 강 조성에 접착 스케일이 형성될 수 있다는 사실을 증명하기 위해서만 여기에 포함된다. 이러한 강 조성은 단지 예시적인 예이므로 본질적으로 총망라하는 것으로서 취급해서는 안된다.

표 1 은 중량 백분율로 표현된 조성을 갖는 강을 묘사한다.

표 2 - 공정 파라미터

표 2 는 표 1 의 강 샘플들에 구현된 공정 파라미터들을 자세히 설명한다.

표 3 - 접착 스케일의 미량 구성성분

표 3 은 본 발명 및 기준 접착 스케일의 미세 구성성분 조성을 결정하기 위해 주사 전자 현미경과 같은 상이한 현미경에 대한 표준에 따라 수행된 테스트 결과를 보여준다.

결과는 면적 백분율로 규정된다; 모든 발명예는 규정된 한계 내에서 미량 구성성분을 갖는 것으로 관찰되었다.

표 4 - 기계적 특성

표 4 는 본 발명 스케일의 사용 특성을 예시한다. 스케일 접착성과 스케일 청정성은 Scotch 테스트에 의해 시험되며, 이 테스트에서는 먼지와 느슨한 스케일을 모으는 표면에 테이프를 적용하여 표면 청정성이 측정된다. 그런 다음, 이 테이프는 흰 종이에 놓여지고, 반사율 또는 백색도가 측정된다. 접착성을 측정하기 위해, 인장 시험편의 전체 길이에 접착 테이프가 적용된다. 그런 다음, 이 시편은 인장 시험기에 파지되고 최대 0.2% 연신율까지 늘려진다. 그런 다음, 스트립이 조심스럽게 제거되고 백색지에 붙여지는데, 여기서 반사율은 표면 청정성 평가의 경우와 같이 측정된다.

이러한 내식성을 평가하기 위해, 500h 동안 NBN EN ISO 6270-2 에 따라 일정한 습도 테스트가 수행되었다. 이 테스트 후, 표면에 존재하는 적청의 백분율이 이미지 분석 소프트웨어를 사용하여 평가되었다.

이제부터 표준에 따라 수행된 다양한 기계적 테스트의 결과가 여기에 표로 작성된다.

예들은 본 발명에 따른 열연 강판이 본 발명의 3차 스케일의 미량 구성성분 및 특정 조성으로 인해 모든 목표로 하는 특성을 나타내는 것을 보여준다.

Claims (15)

1. 열연 강 제품으로서, 중량 백분율로
   0.06% ≤ 탄소 ≤ 0.18%
   0.01% ≤ 니켈 ≤ 0.6%
   0.001% ≤ 구리 ≤ 2%
   0.001% ≤ 크롬 ≤ 2%
   0.001% ≤ 규소 ≤ 0.8%
   0% ≤ 질소 ≤ 0.008%
   0% ≤ 인 ≤ 0.03%
   0% ≤ 황 ≤ 0.03%
   0.001% ≤ 몰리브덴 ≤ 0.5%
   0.001% ≤ 니오븀 ≤ 0.1%
   0.001% ≤ 바나듐 ≤ 0.5%
   0.001% ≤ 티타늄 ≤ 0.1%
   을 포함하고,
   다음의 선택적 원소들
   0.2% ≤ 망간 ≤ 2%
   0.005% ≤ 알루미늄 ≤ 0.1%
   0% ≤ 붕소 ≤ 0.003%
   0% ≤ 칼슘 ≤ 0.01%
   0% ≤ 마그네슘 ≤ 0.010%
   중의 하나 이상을 포함할 수 있고 잔부는 철 및 가공에 의해 야기되는 불가피한 불순물로 구성되는 조성을 갖고, 상기 제품은 면적 분율로 페라이트가 25% 이상인 총량 50% 이상의 마그네타이트 및 페라이트, 0% 내지 50% 의 우스타이트, 및 0% 내지 10% 의 헤마타이트를 포함하는 3차 스케일 층을 갖고, 상기 스케일 층은 5 미크론 내지 40 미크론의 두께를 갖는, 열연 강 제품.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 조성은 0.01% 내지 0.5% 의 규소를 포함하는, 열연 강 제품.
3. 제 3 항에 있어서,
   상기 조성은 0.1% 내지 0.3% 의 니켈을 포함하는, 열연 강 제품.
4. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 조성은 0.1% 내지 0.5% 의 구리를 포함하는, 열연 강 제품.
5. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 조성은 0.01% 내지 0.3% 의 크롬을 포함하는, 열연 강 제품.
6. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   마그네타이트 및 페라이트의 총량이 80% 이상이고, 마그네타이트의 백분율이 30% 이상인, 열연 강 제품.
7. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   우스타이트 함량이 45% 이하인, 열연 강 제품.
8. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   강 시트는 NBN EN ISO 6270-2 에 따라 측정된 20% 이하의 적청 백분율, 및 80% 이상의 스케일 접착성을 갖는, 열연 강 제품.
9. 제 9 항에 있어서,
   상기 강 제품은 NBN EN ISO 6270-2 에 따라 측정된 15% 이하의 적청 백분율, 및 80% 이상의 스케일 청정성을 갖는, 열연 강 제품.
10. 열연 강 제품의 제조 방법으로서, 다음의 연속적인 단계들:
    - 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 강 조성을 제공하는 단계;
    - 반제품을 1000℃ 내지 1280℃ 의 온도로 재가열하는 단계;
    - 열연 마무리 온도가 800℃ 이상이도록 상기 반제품을 완전히 오스테나이트계 범위에서 압연하여, 2mm 내지 20mm 두께의 열연 강 시트를 얻는 단계;
    - 상기 열연 강 시트를 2 내지 30℃/s 의 냉각 속도로 650℃ 이하의 코일링 온도로 냉각시키는 단계; 및 상기 열연 시트를 코일링하는 단계;
    - 상기 열연 시트를 2℃/s 미만의 냉각 속도로 실온까지 냉각하여 열연 강 제품을 얻는 단계
    를 포함하는, 열연 강 제품의 제조 방법.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 코일링 온도가 550℃ 내지 650℃ 인, 열연 강 제품의 제조 방법.
12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
    마무리 압연 온도가 840℃ 초과인, 열연 강 제품의 제조 방법.
13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    열연 후의 냉각 속도가 2℃/s 내지 15℃/s 인, 열연 강 제품의 제조 방법.
14. 제 13 항에 있어서,
    코일링 후의 냉각 속도가 0.0001℃/s 내지 1℃/s 인, 열연 강 제품의 제조 방법.
15. 제 14 항에 있어서,
    코일링 후의 냉각 속도가 0.0001℃/s 내지 0.5℃/s 인, 열연 강 제품의 제조 방법.