JP3212436B2 - 構造用厚鋼板の製造法 - Google Patents
構造用厚鋼板の製造法Info
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Description
鋼板を経済的にかつ生産性よく製造する方法に関するも
のである。
高まり、造船、海洋構造物分野においても軽量化ニーズ
が増大した。一方、溶接作業における省力化要請から鋼
材に対する低炭素等量化の要求が一段と強まった。こう
した要求に対処すべく鉄鋼各社が開発したのが例えば、
製鉄研究.(309),1441(1982)に記載の
制御冷却法であり、高強度鋼の低炭素等量化を実現した
根幹技術である。
造り込むためには、克服すべき課題がある。その課題
は、鋼中水素による内質の劣化の問題である。この課題
に対応する方法として、強制冷却し、400〜650℃
で途中停止する方法がある。この方法は冶金的には非常
に有効であるが、温度域としては核沸騰と膜沸騰の遷移
温度領域であるため、板内の温度偏差量が著しく大きく
なる。その場合、結果的に鋼板の形状が悪くなり、再矯
正や焼き戻し等の処理により形状を救済しているのが実
状である。形状の矯正や圧延後の熱処理工程を負荷する
ことは大幅なコスト上昇を招くばかりか、最近高まって
いる鋼材を短納期で生産するニーズと相反することにな
る。
えば所要の強度を確保するために炭素当量を高くし、前
記した遷移温度領域を避け冷却停止温度を高める方法が
ある。この方法では実質的には溶接継手靭性確保が難し
く、制御冷却法の冶金的効能を十分活用できていない。
更に、鋼板表面の粗度を制御して、冷却形状を改善する
方法が考案されているが、圧延機のロール粗度やホット
レベラーのロール粗度の管理が必要で実用的ではなく、
現場操業技術としての課題が大きく、抜本的に冷却形状
を改善する方法が望まれている。
として、曲げ加工部材等で、そのまま塗布する場合の塗
装ムラ防止やスケールの密着性に対する要望の厳しさが
増している。また鋼板の塗装性や美観の観点、特に成形
作業の多い産業機械分野では作業環境の面から剥離しや
すく、粉末状になりやすい赤スケールが少ない鋼板に対
する要望が高まり、良好なスケール性状を兼ね備えた鋼
材が望まれている。スケール密着性を改善する方法とし
て、熱間圧延された線材の分野において、例えば「鉄と
鋼」65(1979),S390に記載のようにスケー
ル厚みを薄くする方法が提案されている。
ル厚みを薄くする例として、例えば特開昭58−157
517号公報記載のように仕上げ圧延機と水冷装置間を
ラミナー水冷で覆い大気と遮断する方法、特開昭60−
24320号公報、特開昭60−77922号公報のよ
うに圧延終了後の低炭素アルミキルド鋼を非酸性雰囲気
で低温まで冷却する方法、特開昭61−123403号
公報記載のように仕上げ圧延直後に不活性ガスあるいは
還元性ガス雰囲気で低温まで冷却する方法、あるいは特
開昭61−195702号公報記載のようにCrを添加
した低炭素アルミキルド鋼の圧延直後に冷却する方法等
が提案されている。
速で通板する鋼帯または線材を大気と遮断するための設
備、あるいはこれらの鋼帯等を圧延直後に低温まで急冷
する設備等を必要とするものであり、多大な設備コスト
を招く欠点を有する。尚、前記した連続圧延工程で製造
される熱延鋼帯は、厚鋼板に比較して高温滞留時間が大
幅に短いので、スケールを薄スケール化する上で極めて
有利である。
熱炉に装入して1200〜1250℃の温度範囲で加熱
した後デスケーリングデバイスへ送り、加熱中に発生し
たスケールを除去した後、1基または2基の可逆式圧延
機で幅出し圧延や所定の製品厚まで圧延する仕上げ圧延
が行われている。そのために仕上げ圧延後の厚鋼板はホ
ットレベラーへ送られ熱間矯正の後鋼板表面が所定の温
度以下になるように空冷または制御冷却される。
るスラブが高温であると共に、圧延時間が比較的長いた
めに仕上げ圧延終了時に厚手のスケールがしかも不均一
に発生する。これが次のホットレベラーを通板時または
製品になった段階でプレス成形される時にスケールが剥
離して塗装のムラになったり、また、かかる厚鋼板を曲
げ加工部材に成形してそのまま塗装する場合、スケール
の不均一性から塗装ムラが発生する等、厚鋼板表面に生
成するスケールは色々な面で多くの問題を引き起こして
いる。以上述べたように、厚鋼板の場合は内容熱容量が
大きくかつリバース圧延での圧延時間が比較的長いこと
から、厚鋼板のスケール制御方法に関して有益な方法は
殆ど開示されていない。
材の減肉による軽量化の観点から、薄くても剛性の高い
鋼板の要求が高まっている。一般に、鋼材のヤング率に
関する従来技術について以下に述べる。一般に鋼板の剛
性は、形状が一定ならばヤング率に比例する。従来鋼に
おいては、単結晶や電磁鋼板のような特殊な例を除くと
ヤング率はほぼ21,000kgf/mm2 で一定と考えられ
ていたため、特に注目すべき材質特性とは見なされてい
なかった。
が求められ、これに圧延方向に対し直角方向(以下、C
方向とする)のヤング率鋼板のC方向を適用することが
検討されている。この方法によると、板厚の増大や、形
状の変更を行うことなしに構造物の剛性を高めることが
可能である。一方、高ヤング率鋼に関する提案は、種々
あり、そのいずれもが2相域あるいはフェライト域での
圧延加工により圧延集合組織を発達させ、鋼板特定方向
のヤング率を向上させるものである。
に、高ヤング率鋼材の製造法が開示されている。ここに
開示された高ヤング率鋼材は、化学成分を規定した鋼を
2相域圧延し、圧延仕上げ後300℃までの冷却速度を
制御し、次いで700℃以下の温度で焼き戻すことによ
り、C方向のヤング率を約10%程度高め得るとされて
いる。また、特公昭62−4448号公報の提案は、C
を0.03重量%未満とした鋼を、Ar3 以下600℃
以上の温度範囲での圧下率を規定し、450℃以上72
0℃以下で巻取ることにより、C方向のヤング率を最高
24,300kgf/mm2まで高める方法が記載されてい
る。
に述べるような問題点を内在しており、改善が待たれて
いる。特公昭58−14849号公報の方法では、ヤン
グ率を向上させるため、集合組織の形成を著しく促進さ
せる圧延法(α−γ2相域大圧下圧延)が適用されてい
るが、2相域までの温度低下に大幅な待ち時間が生じ、
著しく生産性を低下させる。また、特公昭62−444
8号公報による提案はC≦0.03%の成分限定を必須
としており、引張強さが30kgf/mm2 以下の鋼板を対象
とする製造方法に関するものであり、本発明が対象とし
ている構造用鋼の引張強さ40kgf/mm2 以上の強度を満
たさない。
の製造方法の欠点を解消して、種々の用途に適応する構
造用厚鋼板を生産性よく、かつ経済的に製造する方法を
提供することを課題とするものである。
め、本発明は以下の構成を要旨とする。 (1) 重量%で、 C :0.01〜0.20%、 Si:0.03〜1.00%、 Mn:0.30〜2.00%、 Al:0.005〜0.10%、 N :0.001〜0.01%、 残部がFe及び不可避的成分からなり、凝固後Ac3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行ってAr3 以上で圧延を終了し、圧延終
了後に加速冷却を実施する前に圧延終了温度から650
℃になるまでの高温滞留時間を70秒以内として、加速
冷却前の板内平均スケールの厚みを10μm以下とする
ことを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行ってAr3 以上で圧延を終了し、圧延終
了温度から該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留
時間を30秒以内にして、黒色で、密着性の優れたスケ
ールとすることを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。
度から該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間
を30秒以内にするために、前記冷却設備を有する圧延
機内を空パスで複数回往復して冷却し、黒色で、密着性
の優れたスケールとすること を特徴とする構造用厚鋼板
の製造法。 (4) 前記(3)において、冷却設備を有する圧延機
内を空パスで複数回往復して650℃まで冷却した鋼板
を、無酸化炉に装入して、該鋼板表面の570〜400
℃の間の高温滞留時間を17時間以上確保できるように
徐冷し、黒色で、密着性の優れたスケールとすることを
特徴とする構造用厚鋼板の製造法。
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行い、Ar3 点未満の圧下率を50%以上
確保した圧延を実施し、圧延終了後、圧延終了温度から
該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間を30
秒以内にし、黒色で、密着性が優れたスケールであると
共に、圧延方向に対し直角方向(C方向)のヤング率が
23,000kgf/mm2 以上の鋼板とすることを特徴とす
る構造用厚鋼板の製造法。
度から該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間
を30秒以内にするために、前記冷却設備を有する圧延
機内を空パスで複数回往復して冷却し、黒色で、密着性
が優れたスケールであると共に、圧延方向に対し直角方
向(C方向)のヤング率が23,000kgf/mm2 以上の
鋼板とすることを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。 (7) 前記(5)において、冷却設備を有する圧延機
内を空パスで複数回往復して650℃まで冷却した鋼板
を、無酸化炉に装入して、該鋼板表面の570〜400
℃の間の高温滞留時間を17時間以上確保できるように
徐冷し、黒色で、密着性が優れたスケールであると共
に、圧延方向に対し直角方向(C方向)のヤング率が2
3,000kgf/mm2 以上の鋼板とすることを特徴とする
構造用厚鋼板の製造法。
(1)〜(7)のいずれか1項に記載の構造用厚鋼板の
製造法。
造用圧延鋼材は、次記するように、通常の溶接構造用鋼
が所要の材質を得るために、従来から当業分野での活用
で確認されている作用・効果の関係を基に定めている添
加元素の種類と量を同様に使用して、同等の作用と効果
が得られる。従って、これらを含む鋼を本発明は対象鋼
とするものである。これらの各成分元素につきその添加
理由と量を以下に示す。
て0.01%は添加するものであるが、0.20%を超
える過剰な含有量では、HAZ(Heat Affected Zone)
に島状マルテンサイトが析出し、HAZ靭性を著しく劣
化させるので、0.20%以下に規制する。Siは溶鋼
の脱酸元素として必要であり、また強度増加元素として
添加するが、0.01%未満では脱酸効果が不十分であ
り、1.0%を超えて添加すると、鋼の加工性が低下
し、HAZの靭性が低下するため、添加量は0.03〜
1.0%に規制する。
0.3%未満では鋼の清浄度を低下し、加工性を害す
る。また鋼材の強度を向上する成分として0.3%以上
の添加が必要である。しかし、Mnは、過剰の添加によ
り溶接性を著しく劣化させるので、2.0%を上限とす
る。AlはAl窒化物による鋼の結晶粒径が微細化でき
るので必要である。しかし、添加量が少ない時にはその
効果がなく、過剰の場合には鋼の靭性を劣化させるの
で、添加量は0.005〜0.10%に規制する。
ト粒の微細化に有効に働くが、その効果が明確になるた
めには0.001%以上含有する必要があるが、0.0
1%を超えて過剰に添加すると固溶Nが増加して靭性に
悪影響を及ぼすので、0.010%を上限とする。本発
明が対象とする構造用鋼の基本成分は以上である。これ
を基本に母材強度の上昇あるいは、継手靭性の向上を目
的として、要求される性質に応じてTi,Cr,Ni,
Mo,Cu,Ti,V,Nb,Bの1種または2種以上
を含有することができる。
に寄与すると共に、TiNの形成によりγ粒を微細化
し、溶接部の継手靭性に極めて有効な元素であるが、効
果を発揮できるためには0.003%以上の添加が必要
である。一方、0.1%を超えるTi炭化物を形成して
靭性や延性を劣化させるため、上限を0.10%とす
る。Cr及びMoはいずれも母材の強度上昇に有効な元
素であるが、明瞭な効果を生じるためには0.01%以
上必要であり、一方0.50%を超えて添加すると、靭
性が劣化する傾向を有するため、0.01〜0.5%の
範囲とする。
上させることができ、非常に有効な元素であるが、効果
を発揮させるためには0.01%以上含有させる必要が
ある。含有量が多くなると強度、靭性は向上するが3.
0%を超えて添加すると、変態挙動が変化して適正製造
条件が変化するので、本発明範囲では3.0%を上限と
する。次に、CuもほぼNiと同様の効果を有するが、
1.5%超の添加では析出硬化の問題が生じるため、
0.01〜1.5%の範囲に限定する。V及びNbはい
ずれも主として析出強化により母材の強度向上に寄与す
るが、通常の添加でHAZ靭性が劣化する。従って、靭
性の劣化を招かずに、効果が発揮できる範囲として、V
は0.005〜0.20%、Nbは0.003〜0.0
5%とする。
材の焼き入れ性を高めて強度上昇に非常に有効である
が、過剰に添加すると靭性を大きく劣化させるため、上
限を0.0020%とする。本発明における鋳片の加熱
温度はオーステナイトの粗大化防止のため1200℃を
上限とし、下限温度は圧延の作業を考慮すると900℃
以上が望ましい。また、Nb元素を含む鋼材は、Nbを
完全固溶させるために1100℃以上の加熱が必要とな
る。
決すると共に、本発明の課題を達成するため、C:0.
05〜0.15%、Si:0.15〜0.25%、M
n:0.8〜1.6%、Al:0.01〜0.05%、
N:0.0020〜0.0050%の化学成分を有する
一般的な構造用鋼を用いて種々実験検討を繰り返した。
きく影響を及ぼす因子である冷却前のスケール厚みに着
目して種々検討を実施した。下記(1)〜(3)に示す
検討項目に実施した。(1)冷却開始前の平均スケール
厚みと板内の温度偏差量の関係、(2)板内温度偏差と
平坦度との関係、(3)冷却開始前の平均スケール厚み
と板内のスケール偏差量の関係。
度偏差量の関係について調査した結果を図1に示す。冷
却前の平均スケール厚みは、長手方向1m間隔で幅方向
5分割した位置からサンプリングし、断面検鏡写真から
測定したスケール厚の平均値を用い、温度履歴を解析
し、式を用いて算出した値である。尚、本スケール厚
みはトレース温度計を用いて熱間中で測定した値とほぼ
一致することを確認した。図1の冷却前の平均スケール
厚みは、前記した方法で算出した値である。
μm以下になると温度偏差量が100℃以下になること
がわかった。次に、板内温度偏差量(ΔT)と平坦度
(P/H)の関係を図2に示す。ここで、ΔTは冷却終
了後の鋼板表面の板内における最高温度と最低温度の差
で、板端部の非定常部を除いた部分での測温結果をもと
に算出した値である。また、P/Hは室温まで冷却され
た鋼板を長手方向1m(=P)間隔での最高高さと最低
高さの差(=H)を測定し、P/Hを算出し幅方向で5
箇所(幅方向に5分割)測定したものの総平均値であ
る。
温度800℃、板内平均冷却停止温度500℃の条件の
ものについて調査したものである。温度偏差量が100
℃以上になると平坦度が著しく悪化し、矯正が必要であ
ることが判明した。図1と図2からの冷却開始前の平均
スケール厚みを小さくすると平坦度が改善されることが
判明した。
量の関係について述べる。図3に板内の平均スケール厚
みと板内のスケール偏差量の関係を示す。図3で示した
板内の平均スケール厚み、偏差量は製品となった鋼板の
実測値であり、加速冷却前のスケール厚み、偏差量とほ
ぼ比例関係にあるので、偏差量は鋼板の実測スケール厚
みにて評価した。平均スケール厚みが小さくなると板内
のスケール偏差量が小さくなることがわかった。これ
は、平均スケール厚みが厚くなると部分的に剥離し、板
内で大きな冷却速度差が生じて大きな冷却ムラをもたら
す。逆にスケール厚みが薄くなるとスケールの剥離度も
小さくなり、剥れても絶対値が小さくなるためと考えら
れる。平均スケール厚みが薄くなると冷却速度幅が小さ
くなり、板内の冷却速度偏差が小さくなり、均一に冷却
され、従来温度偏差量が大きいとされていた冷却停止温
度域でも温度偏差を小さく制御できると考えられる。
について述べる。まず本発明のために使用する設備の一
例を図4により説明する。可逆式熱間圧延機1のハウジ
ング8内に、上ワークロール2と該ロールに接する上下
圧延補強ロール4及び下ワークロール3と該ロールに接
する下圧延補強ロール5をそれぞれ配設する。前記圧延
機の噛込側(または噛出側)及び噛出側(または噛込
側)にトップガイド9,9−1を設け、該トップガイド
の孔部分にのぞませて、鋼板表面上に水を噴射するデス
ケノズル14,14−1及び冷却噴射ノズル12,12
−1を設ける。
ール2に最も近接して設けられ、かつ移動する鋼板表面
への迎え角を有するように水圧デスケヘッダー13,1
3−1に連結されている。冷却水噴射ノズル12,12
−1はデスケノズル14,14−1の隣接位置に設置さ
れ、かつ鋼板表面にほぼ直角に噴射するよう冷却ヘッダ
ー11,11−1に設けられている。ノズル12,12
−1の噴射方向は水切りをよりよくするため圧延方向に
向けてもよい。
り面を有するローラーテーブル10,10−1が前記圧
延機の噛込側(または噛出側)と噛出側(または噛込
側)に配設されており、該下ワークロール3と前記ロー
ラーテーブルのローラーとの間にデスケノズル20,2
0−1が鋼板表面に対する迎え角を有するようノズルホ
ルダー19,19−1を介してデスケヘッダー18,1
8−1に設けられ、また前記ローラーテーブルのローラ
ー間に冷却水噴射ノズル17,17−1が鋼板表面にほ
ぼ直角に噴射するようノズルホルダー16,16−1を
介して冷却ヘッダー15,15−1に設けられている。
図中6,6−1は圧延機上ガイド、7,7−1は圧延機
下ガイドである。
延する場合、1パス目として圧延機1の前面Aにある被
圧延鋼板をワークロール2,3に噛込ませる直前にデス
ケノズル14,20からの高圧噴射冷却水で上下表面酸
化物を除去し、圧延されて後面Bに噛出されてきた被圧
延鋼板上下面を冷却水噴射ノズル12−1,17−1か
ら冷却水で冷却する。
ある被圧延鋼板をワークロール2,3に噛込ませる直前
にデスケノズル14−1,20−1からの高圧噴射水で
鋼板の上下表面に生成したスケールを除去し、圧延され
て圧延機前面Aに噛出されてきた被圧延鋼板上下表面を
冷却水噴射ノズル12,17からの冷却水で冷却する。
そして該往復圧延を所望の板厚になるまで複数回繰り返
す。
圧延した場合、同じ仕上げ温度で圧延を終了し、圧延後
の冷却条件とスケールの厚みを図5に示す。尚、図5中
のケース1〜4は本発明例であり、ケース5,6は比較
例である。ケース5はパスNo.2及びNo.3においてデ
スケーリングしただけで、残るパスは全て冷却水を噴射
せず、ケース6は水圧デスケヘッダーの衝突圧力を1.
2kg/cm2 未満にした例である。また、表1中の式及
び式は下記によって求めた値である。表1にケース別
の冷却条件を示す。
るにはデスケーリング衝突圧が1.2kg/cm2 以上必要
で、更に、圧延終了後鋼板表面の650℃までの高温滞
留時間が70秒以内である必要があることがわかった。
圧延終了後の冷却は高温滞留中のスケールの成長を抑制
する上で有効であることがわかった。尚、650℃以下
になるとスケールは殆ど成長しない。また、スケールを
薄くする方法として前記した圧延条件にて圧延後に、ホ
ットレベラー前のデスケーリング等を併用しても構わな
い。
るための検討 まず、スケールの密着性に大きく影響を及ぼす限界スケ
ール厚みについて検討した。実験にはスケールの厚みが
異なる鋼板を種々試作し、下記に示す方法で評価した。
すなわちスケール密着性は目視判定等による感応試験が
多く、定量性に欠ける。そこで、今回は、曲げ半径r=
1.5×t(t:板厚)の90度曲げ試験後、表面から
10サンプルを採取し、走査型電子顕微鏡でスケールの
剥離面積率(10個の平均値)を測定し、表2に示す地
鉄露出面積率にて評価した。尚、評点ランク1,2を合
格とし、密着性良好とした。
に示す。図6からスケール厚みが5μm以下になると密
着性が良好になることがわかった。そこで、スケール厚
みを5μm以下とするための圧延、冷却条件及び圧延終
了後の冷却条件について検討を実施した。その検討結果
を図7に示す。尚、スケール厚みは、製品となった鋼板
の長手方向1000mmピッチで幅方向に5分割した各位
置よりサンプリングし、光学顕微鏡写真から求め、組成
はX回折法により求めその平均値より求めた平均スケー
ル厚みである。
にはデスケーリング衝突圧が1.2kg/cm2 以上必要
で、更に、圧延終了後鋼板表面の650℃までの高温滞
留時間が30秒以内である必要があり、圧延終了後の冷
却は高温滞留中のスケールの成長を抑制する上で有効で
あることがわかった。尚、650℃以下になるとスケー
ルは殆ど成長しない。尚、図7中の圧延中の条件に関し
ては、図5と同様にケース1〜4は本発明例であり、ケ
ース5,6は比較例である。
スケールの密着性について検討を実施した。冷却方法は
650℃以下の温度になるまでにスプレー冷却した場合
と圧延機内を空パス冷却した場合の2水準について検討
を実施した。その結果を図8に示す。図において冷却方
式A:衝突圧1.2kg/cm2 以上のデスケーリングヘッ
ダーと冷却ヘッダーを有する圧延機内を複数回往復させ
て冷却する方式。冷却方式B:スプレー冷却設備にて通
板冷却する方式を示す。圧延機内を通過させ、デスケー
リングの効果を取り入れた方がより薄スケール化に有効
であり、5μm以下のスケール厚を得やすいことが判明
した。
ら400℃までの高温滞留時間についても検討を実施し
た。570℃以下になると高温で安定なFeOが共析反
応によりFe3 O4 とFeが生成する。570〜400
℃の温度範囲での高温滞留時間が17時間以上であれば
共析反応で生じたFeは冷却中に凝集粗大化して地鉄と
の整合性を有するようになり、所望のスケール密着性を
より一層向上させる。このようにスケール組成を制御す
ると、スケール密着性の評点ランク1を安定して得るこ
とができることが判明した。
りも短くなると好ましいFe分布形態が得られないこと
がわかった。スケールの色についても評価した。その結
果、図9に示すようにスケール厚みが厚くなると、赤ス
ケールの原因となるFe2 O3 の組成比が大きくなるこ
とが判明した。これは、圧延中のスケールがデスケーリ
ング不良等の原因により厚いまま残存し、ミクロな割れ
が生じ、Fe3 O4 が酸化される面積が大きくなったと
推察され、圧延中のスケール厚みを極力小さくすること
が有効であると考えられる。
10は圧延方向からの角度別ヤング率と2相域(Ar3
点未満の温度域)圧下率の関係を示す。この調査の結
果、Ar3 点未満の圧下率を50%以上とすることによ
り、C方向のヤング率が10%以上向上することを知見
した。本発明は上記知見により成立するものである。ま
た、以上により得た鋼板の強度を向上するには、圧延終
了後、水、水蒸気、気水混合体等のいずれかの冷却剤を
用いても本発明の効果を損なうものではない。
の優れた鋼板及び黒色で、スケール密着性に優れ、かつ
ヤング率の高い鋼板製造条件に関する実施例をそれぞれ
表a,b,cに示す。
ばいずれの組合せでもよく、強度レベルが異なる代表的
な構造用鋼として本実施例に用いた鋼の化学成分を表a
−1に示す。また、本発明例の製造条件、冷却前のスケ
ール厚み及び得られた鋼板の平坦度を表a−2に示す。
尚、表a−2中の冷却条件の適用ケースKは表a−3に
示した。表a−2中のNo.A1〜A10の本発明例は、
温度偏差量も100℃以下と小さく、平坦度も良好であ
った。これに対し、No.B1〜B10の比較例は冷却前
のスケール厚みが満足しないので温度偏差が大きく、平
坦度が不良であった。
と添加量であればいずれの組合せでもよく、強度レベル
が異なる代表的な構造用鋼として本実施例に用いた鋼の
化学成分を表b−1に示す。表b−1に示す供試鋼は、
強度レベルが異なる7種の鋼種を選択し、必要に応じて
V,Nb,Ni,Ti,Cu,Ni,Cr,Mo等の合
金元素を添加している。製造条件及び得られた材質、ス
ケールの厚み、組成及び密着性を表b−2に示す。
は、いずれも材質、スケールの密着性が優れた構造用鋼
板が得られた。これに対し、圧延中に十分な冷却を行わ
なかった比較例中、鋼種1〜7を使用したNo.B1〜B
7は、スケール厚み、組成共に所定の特性を満足せず、
密着性が不良であった。尚、表b−2中の冷却条件の適
用ケースKは表b−3に示した。
高い鋼板 本発明の供試鋼の成分は、(a)と同様に前記した元素
と添加量であればいずれの組合せでもよく、強度レベル
が異なる代表的な構造用鋼として本実施例に用いた鋼の
化学成分を表c−1に示す。表c−1に示す供試鋼は、
強度レベルが異なる7種の鋼種を選択し、必要に応じて
V,Nb,Ni,Ti,Cu,Ni,Cr,Mo等の合
金元素を添加している。
み、組成、密着性及びヤング率を表c−2に示す。表c
−2中のNo.A1〜A7の本発明例は、いずれも材質、
スケールの密着性が優れ及びヤング率が高い構造用鋼板
が得られた。これに対し、圧延中に十分な冷却を行わな
かった比較例中、鋼種1〜7を使用したNo.B1〜B7
は、スケール厚み、組成及びヤング率の少なくとも一つ
が所定の特性を満足せず、密着性が不良であった。尚、
表c−2中の冷却条件の適用ケースKは表c−3に示し
た。
却条件を制御することにより、高い生産性のもとで円滑
に安定して、種々の用途に適応した構造用鋼板を製造す
ることを可能としたもので、この種の分野を中心に、産
業界にもたらす効果は極めて大きい。
差量の関係の図表。
ル厚み偏差量との関係の図表。
高温滞留時間とスケール厚みとの関係の図表。
ク)の関係の図表。
高温滞留時間とスケール厚みとの関係の図表。
の図表。
成比との関係の図表。
r3 点未満の温度域)圧下率の関係の図表。
Claims (8)
- 【請求項1】 重量%で、 C :0.01〜0.20%、 Si:0.03〜1.00%、 Mn:0.30〜2.00%、 Al:0.005〜0.10%、 N :0.001〜0.01%、 残部がFe及び不可避的成分からなり、凝固後Ac3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行ってAr3 以上で圧延を終了し、圧延終
了後に加速冷却を実施する前に圧延終了温度から650
℃になるまでの高温滞留時間を70秒以内として、加速
冷却前の板内平均スケールの厚みを10μm以下とする
ことを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項2】 重量%で、 C :0.01〜0.20%、 Si:0.03〜1.00%、 Mn:0.30〜2.00%、 Al:0.005〜0.10%、 N :0.001〜0.01%、 残部がFe及び不可避的成分からなり、凝固後Ac3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行ってAr3 以上で圧延を終了し、圧延終
了温度から該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留
時間を30秒以内にして、黒色で、密着性の優れたスケ
ールとすることを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項3】 請求項2において、圧延終了温度から該
鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間を30秒
以内にするために、前記冷却設備を有する圧延機内を空
パスで複数回往復して冷却し、黒色で、密着性の優れた
スケールとすることを特徴とする構造用厚鋼板の製造
法。 - 【請求項4】 請求項3において、冷却設備を有する圧
延機内を空パスで複数回往復して650℃まで冷却した
鋼板を、無酸化炉に装入して、該鋼板表面の570〜4
00℃の間の高温滞留時間を17時間以上確保できるよ
うに徐冷し、黒色で、密着性の優れたスケールとするこ
とを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項5】 重量%で、 C :0.01〜0.20%、 Si:0.03〜1.00%、 Mn:0.30〜2.00%、 Al:0.005〜0.10%、 N :0.001〜0.01%、 残部がFe及び不可避的成分からなり、凝固後Ac3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛込側近傍
で被圧延鋼板を衝突水圧1.2kg/cm2 以上でデスケー
リングを実施し、その後、直ちに前記熱間圧延機で圧延
し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛出側近傍
に設けた冷却設備において、圧延直後に冷却速度500
kcal/m2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延を往
復で複数パス行い、Ar3 点未満の圧下率を50%以上
確保した圧延を実施し、圧延終了後、圧延終了温度から
該鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間を30
秒以内にし、黒色で、密着性が優れたスケールであると
共に、圧延方向に対し直角方向(C方向)のヤング率が
23,000kgf/mm2 以上の鋼板とすることを特徴とす
る構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項6】 請求項5において、圧延終了温度から該
鋼板表面が650℃になるまでの高温滞留時間を30秒
以内にするために、前記冷却設備を有する圧延機内を空
パスで複数回往復して冷却し、黒色で、密着性が優れた
スケールであると共に、圧延方向に対し直角方向(C方
向)のヤング率が23,000kgf/mm2 以上の鋼板とす
ることを特徴とする構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項7】 請求項5において、冷却設備を有する圧
延機内を空パスで複数回往復して650℃まで冷却した
鋼板を、無酸化炉に装入して、該鋼板表面の570〜4
00℃の間の高温滞留時間を17時間以上確保できるよ
うに徐冷し、黒色で、密着性が優れたスケールであると
共に、圧延方向に対し直角方向(C方向)のヤング率が
23,000kgf/mm2 以上の鋼板とすることを特徴とす
る構造用厚鋼板の製造法。 - 【請求項8】 重量%で更に、 Ti:0.003〜0.10%、 Cr:0.01〜0.50%、 Ni:0.01〜3.00%、 Mo:0.01〜0.50%、 Cu:0.01〜1.50%、 V :0.005〜0.20%、 Nb:0.003〜0.05%、 B :0.0003〜0.0020% の1種または2種以上を含有することを特徴とする請求
項1〜7のいずれか1項に記載の構造用厚鋼板の製造
法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP00308594A JP3212436B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 構造用厚鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP00308594A JP3212436B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 構造用厚鋼板の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07207339A JPH07207339A (ja) | 1995-08-08 |
JP3212436B2 true JP3212436B2 (ja) | 2001-09-25 |
Family
ID=11547511
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP00308594A Expired - Fee Related JP3212436B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | 構造用厚鋼板の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3212436B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07278655A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-24 | Nippon Steel Corp | 構造用厚鋼板の製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3390584B2 (ja) * | 1995-08-31 | 2003-03-24 | 川崎製鉄株式会社 | 熱延鋼板およびその製造方法 |
WO2020065372A1 (en) * | 2018-09-25 | 2020-04-02 | Arcelormittal | High strength hot rolled steel having excellent scale adhesivness and a method of manufacturing the same |
-
1994
- 1994-01-17 JP JP00308594A patent/JP3212436B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JPH07278655A (ja) * | 1994-04-15 | 1995-10-24 | Nippon Steel Corp | 構造用厚鋼板の製造方法 |
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