JPH07278655A - 構造用厚鋼板の製造方法 - Google Patents
構造用厚鋼板の製造方法Info
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- JPH07278655A JPH07278655A JP6077202A JP7720294A JPH07278655A JP H07278655 A JPH07278655 A JP H07278655A JP 6077202 A JP6077202 A JP 6077202A JP 7720294 A JP7720294 A JP 7720294A JP H07278655 A JPH07278655 A JP H07278655A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 赤スケールが少ない構造用厚鋼板を経済的に
かつ生産性よく製造することを目的とする。 【構成】 構造用鋼の成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上
に加熱した構造用鋼の鋳片を適正な圧延条件でかつロー
ルの粗さを制御したロールを用いて圧延し、表面のスケ
ールの組成や形態を制御し、赤スケールが少ないあるい
は優れたスケール密着性をも兼ね備えた厚鋼板を製造す
る。 【効果】 赤色のスケールが少ない構造用鋼板、スケー
ル密着性の優れた厚鋼板を高い生産性の下で円滑に安定
して製造する。
かつ生産性よく製造することを目的とする。 【構成】 構造用鋼の成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上
に加熱した構造用鋼の鋳片を適正な圧延条件でかつロー
ルの粗さを制御したロールを用いて圧延し、表面のスケ
ールの組成や形態を制御し、赤スケールが少ないあるい
は優れたスケール密着性をも兼ね備えた厚鋼板を製造す
る。 【効果】 赤色のスケールが少ない構造用鋼板、スケー
ル密着性の優れた厚鋼板を高い生産性の下で円滑に安定
して製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、種々の用途の構造用厚
鋼板を経済的にかつ生産性よく製造する方法に関するも
のである。
鋼板を経済的にかつ生産性よく製造する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】近年、厚鋼板の使用環境での要求は高ま
る一方で、鋼板の塗装性や美観、特に成形作業の多い産
業機械分野では作業環境の面から剥離しやすく、粉末状
になりやすい赤スケールが少ない鋼板に対する要望が高
まり、良好なスケール性状を兼ね備えた鋼材が望まれて
いる。また、鋼材の使用性能の観点から鋼板のスケール
の特性として、曲げ加工部材などで、そのまま塗布する
場合の塗装ムラ防止やスケールの密着性に対する要望の
厳しさが増している。表面の酸化スケールの変色機構に
ついては材料とプロセスＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ VOL.６
（１９９３）−３５７に開示されている。すなわち鋼板
表面に微細なヘマタイト（Ｆｅ2 Ｏ3 ）粉末が存在する
ために鋼板が赤褐色に見え、その色は２μｍ以下のヘマ
タイト粉末量に支配されることが明らかになっている。
る一方で、鋼板の塗装性や美観、特に成形作業の多い産
業機械分野では作業環境の面から剥離しやすく、粉末状
になりやすい赤スケールが少ない鋼板に対する要望が高
まり、良好なスケール性状を兼ね備えた鋼材が望まれて
いる。また、鋼材の使用性能の観点から鋼板のスケール
の特性として、曲げ加工部材などで、そのまま塗布する
場合の塗装ムラ防止やスケールの密着性に対する要望の
厳しさが増している。表面の酸化スケールの変色機構に
ついては材料とプロセスＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ VOL.６
（１９９３）−３５７に開示されている。すなわち鋼板
表面に微細なヘマタイト（Ｆｅ2 Ｏ3 ）粉末が存在する
ために鋼板が赤褐色に見え、その色は２μｍ以下のヘマ
タイト粉末量に支配されることが明らかになっている。
【０００３】しかしながら、赤く見えるためのＦｅ2 Ｏ
3 粉末のサイズは原理的に明らかになりつつあるが、厚
板の圧延工程での制御方法やスケールの色と表面状態と
の関係については不明である。また、スケール密着性を
改善する方法として、熱間圧延された線材の分野におい
て、例えば「鉄と鋼」６５（１９７９），Ｓ３９０に記
載のようにスケール厚みを薄くする方法が提案されてい
る。
3 粉末のサイズは原理的に明らかになりつつあるが、厚
板の圧延工程での制御方法やスケールの色と表面状態と
の関係については不明である。また、スケール密着性を
改善する方法として、熱間圧延された線材の分野におい
て、例えば「鉄と鋼」６５（１９７９），Ｓ３９０に記
載のようにスケール厚みを薄くする方法が提案されてい
る。
【０００４】また、熱延鋼帯の分野においても、スケー
ル厚みを薄くする例として、例えば特開昭５８−１５７
５１７号公報記載のように仕上げ圧延機と水冷装置間を
ラミナー水冷で覆い大気と遮断する方法、特開昭６０−
２４３２０号公報、特開昭６０−７７９２２号公報記載
のように圧延終了後の低炭素アルミキルド鋼を非酸性雰
囲気で低温まで冷却する方法、特開昭６１−１２３４０
３号公報記載のように仕上げ圧延直後に不活性ガスある
いは還元性ガス雰囲気で低温まで冷却する方法、あるい
は特開昭６１−１９５７０２号公報記載のようにＣｒを
添加した低炭素アルミキルド鋼の圧延直後に冷却する方
法などが提案されている。
ル厚みを薄くする例として、例えば特開昭５８−１５７
５１７号公報記載のように仕上げ圧延機と水冷装置間を
ラミナー水冷で覆い大気と遮断する方法、特開昭６０−
２４３２０号公報、特開昭６０−７７９２２号公報記載
のように圧延終了後の低炭素アルミキルド鋼を非酸性雰
囲気で低温まで冷却する方法、特開昭６１−１２３４０
３号公報記載のように仕上げ圧延直後に不活性ガスある
いは還元性ガス雰囲気で低温まで冷却する方法、あるい
は特開昭６１−１９５７０２号公報記載のようにＣｒを
添加した低炭素アルミキルド鋼の圧延直後に冷却する方
法などが提案されている。
【０００５】しかしながら、この方法では、いずれも高
速で通板する鋼帯または線材を大気と遮断するための設
備、あるいはこれらの鋼帯などを圧延直後に低温まで急
冷する設備などを必要とするものであり、多大な設備コ
ストを招く欠点を有する。尚、前記した連続圧延工程で
製造される熱延鋼帯は、厚鋼板に比較して高温滞留時間
が大幅に短いので、スケールを薄スケール化する上で極
めて有利である。
速で通板する鋼帯または線材を大気と遮断するための設
備、あるいはこれらの鋼帯などを圧延直後に低温まで急
冷する設備などを必要とするものであり、多大な設備コ
ストを招く欠点を有する。尚、前記した連続圧延工程で
製造される熱延鋼帯は、厚鋼板に比較して高温滞留時間
が大幅に短いので、スケールを薄スケール化する上で極
めて有利である。
【０００６】しかし、厚鋼板の製造には通常スラブを加
熱炉に装入して１２００〜１２５０℃の温度範囲で加熱
した後デスケーリングデバイスへ送り、加熱中に発生し
たスケールを除去した後、１基または２基の可逆式圧延
機で幅出し圧延や所定の製品厚まで圧延する仕上げ圧延
が行われている。そのために仕上げ圧延後の厚鋼板はホ
ットレベラーへ送られ熱間矯正の後鋼板表面が所定の温
度以下になるように空冷または制御冷却される。かかる
従来法では可逆式圧延機で圧延されるスラブが高温であ
ると共に圧延時間が比較的長いために仕上げ圧延終了時
に厚手のスケールがしかも不均一に発生する。
熱炉に装入して１２００〜１２５０℃の温度範囲で加熱
した後デスケーリングデバイスへ送り、加熱中に発生し
たスケールを除去した後、１基または２基の可逆式圧延
機で幅出し圧延や所定の製品厚まで圧延する仕上げ圧延
が行われている。そのために仕上げ圧延後の厚鋼板はホ
ットレベラーへ送られ熱間矯正の後鋼板表面が所定の温
度以下になるように空冷または制御冷却される。かかる
従来法では可逆式圧延機で圧延されるスラブが高温であ
ると共に圧延時間が比較的長いために仕上げ圧延終了時
に厚手のスケールがしかも不均一に発生する。
【０００７】これが次のホットレベラーを通板時または
製品になった段階でプレス成形される時にスケールが剥
離して塗装のムラになったり、また、かかる厚鋼板を曲
げ加工部材に成形してそのまま塗装する場合、スケール
の不均一性から塗装ムラが発生するなど、厚鋼板表面の
スケールの特性は色々な面で多くの問題を引き起こして
いる。以上述べたように、厚鋼板の場合は内容熱容量が
大きくかつリバース圧延での圧延時間が比較的長いこと
から、厚鋼板のスケールの色や厚みの制御方法に関して
有益な方法は殆ど開示されていない。
製品になった段階でプレス成形される時にスケールが剥
離して塗装のムラになったり、また、かかる厚鋼板を曲
げ加工部材に成形してそのまま塗装する場合、スケール
の不均一性から塗装ムラが発生するなど、厚鋼板表面の
スケールの特性は色々な面で多くの問題を引き起こして
いる。以上述べたように、厚鋼板の場合は内容熱容量が
大きくかつリバース圧延での圧延時間が比較的長いこと
から、厚鋼板のスケールの色や厚みの制御方法に関して
有益な方法は殆ど開示されていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の製造方法の欠点を解消して、種々の用途に適応し、赤
スケールが少なく、あるいはスケール密着性をも兼ね備
えた優れた構造用厚鋼板を生産性よく、かつ経済的に製
造する方法を提供することを課題とするものである。
の製造方法の欠点を解消して、種々の用途に適応し、赤
スケールが少なく、あるいはスケール密着性をも兼ね備
えた優れた構造用厚鋼板を生産性よく、かつ経済的に製
造する方法を提供することを課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の通り
である。 （１）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０％、Ｓｉ：
０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．００１〜０．
０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的成分からな
り、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の鋳片を用
い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際し、ロー
ル表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態で
あるワークロールを有する熱間圧延機を用い、圧延する
工程において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未満と
する。
である。 （１）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０％、Ｓｉ：
０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜２．００％、
Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．００１〜０．
０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的成分からな
り、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の鋳片を用
い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際し、ロー
ル表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態で
あるワークロールを有する熱間圧延機を用い、圧延する
工程において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未満と
する。
【００１０】（２）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、ロール表面の中心線平均粗
さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを有
する熱間圧延機を用い、圧延する工程において９５０℃
以下の圧延パスを１０パス未満とする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、ロール表面の中心線平均粗
さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを有
する熱間圧延機を用い、圧延する工程において９５０℃
以下の圧延パスを１０パス未満とする。
【００１１】（３）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とする。
【００１２】（４）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とする。
【００１３】（５）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終了後、
該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留時間を３０秒以内
にする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終了後、
該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留時間を３０秒以内
にする。
【００１４】（６）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、該鋼板表面の６５０℃までの高温
滞留時間を３０秒以内にする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、該鋼板表面の６５０℃までの高温
滞留時間を３０秒以内にする。
【００１５】（７）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面に中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終了後、
かかる冷却設備を有する圧延機内を往復で複数回空パス
で冷却し、該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留時間を
３０秒以内にする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的
成分からなり、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造用鋼の
鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造するに際
し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板に衝突
圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施し、その
後、直ちにロール表面に中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱間圧延
機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延機の噛
出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kcal／ｍ
2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延において９５
０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終了後、
かかる冷却設備を有する圧延機内を往復で複数回空パス
で冷却し、該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留時間を
３０秒以内にする。
【００１６】（８）重量％で、Ｃ：０．０４〜０．２０
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面に中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、かかる冷却設備を有する圧延機内
を往復で複数回空パスで冷却し、該鋼板表面の６５０℃
までの高温滞留時間を３０秒以内にする。
％、Ｓｉ：０．０３〜１．００％、Ｍｎ：０．３０〜
２．００％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｎ：０．
００１〜０．０１％を含有し、更にＴｉ：０．００３〜
０．１０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｎｉ：０．
０１〜３．００％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｃ
ｕ：０．０１〜１．５０％、Ｖ：０．００５〜０．２０
％、Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、Ｂ：０．０００３
〜０．００２０％の１種または２種以上を含有し、残部
がＦｅ及び不可避的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面に中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、かかる冷却設備を有する圧延機内
を往復で複数回空パスで冷却し、該鋼板表面の６５０℃
までの高温滞留時間を３０秒以内にする。
【００１７】また、本発明が対象としている構造用圧延
鋼材は、次記するように、通常の溶接構造用鋼が所要の
材質を得るために、従来から当業分野での活用で確認さ
れている作用・効果の関係を基に定めている添加元素の
種類と量を同様に使用して、同等の作用と効果が得られ
る。従って、これ等を含む鋼を本発明は対象鋼とするも
のである。これ等の各成分元素につきその添加理由と量
を以下に示す。Ｃは、鋼の強度を向上する有効な成分と
して０．０４％は添加するものであるが、０．２０％を
超える過剰な含有量では、ＨＡＺ（Ｈeat Ａffected Ｚ
one)に島状マルテンサイトが析出し、ＨＡＺ靭性を著し
く劣化させるので、０．２０％以下に規制する。
鋼材は、次記するように、通常の溶接構造用鋼が所要の
材質を得るために、従来から当業分野での活用で確認さ
れている作用・効果の関係を基に定めている添加元素の
種類と量を同様に使用して、同等の作用と効果が得られ
る。従って、これ等を含む鋼を本発明は対象鋼とするも
のである。これ等の各成分元素につきその添加理由と量
を以下に示す。Ｃは、鋼の強度を向上する有効な成分と
して０．０４％は添加するものであるが、０．２０％を
超える過剰な含有量では、ＨＡＺ（Ｈeat Ａffected Ｚ
one)に島状マルテンサイトが析出し、ＨＡＺ靭性を著し
く劣化させるので、０．２０％以下に規制する。
【００１８】Ｓｉは溶鋼の脱酸元素として必要であり、
また強度増加元素として添加するが、０．０３％未満で
は脱酸効果が、不十分であり、１．００％を超えて添加
すると、鋼の加工性が低下し、ＨＡＺの靭性が低下する
ため、添加量は０．０３〜１．００％に規制する。Ｍｎ
も脱酸成分元素として必要であり、０．０３％未満では
鋼の清浄度を低下し、加工性を害する。また鋼材の強度
を向上する成分として０．３０％以上の添加が必要であ
る。しかし、Ｍｎは、過剰の添加により溶接性を著しく
劣化させるので、２．００％を上限とする。
また強度増加元素として添加するが、０．０３％未満で
は脱酸効果が、不十分であり、１．００％を超えて添加
すると、鋼の加工性が低下し、ＨＡＺの靭性が低下する
ため、添加量は０．０３〜１．００％に規制する。Ｍｎ
も脱酸成分元素として必要であり、０．０３％未満では
鋼の清浄度を低下し、加工性を害する。また鋼材の強度
を向上する成分として０．３０％以上の添加が必要であ
る。しかし、Ｍｎは、過剰の添加により溶接性を著しく
劣化させるので、２．００％を上限とする。
【００１９】ＡｌはＡｌ窒化物による鋼の結晶粒径が微
細化できるので必要である。しかし、添加量が少ないと
きにはその効果がなく、過剰の場合には鋼の靭性を劣化
させるので、添加量は０．００５〜０．１０％に規制す
る。ＮはＡｌやＴｉと結びついてオーステナイト粒の微
細化に有効に働くが、その効果が明確になるためには
０．００１％以上含有する必要があるが、０．０１％を
超えて過剰に添加すると固溶Ｎが増加して靭性に悪影響
を及ぼすので、０．０１％を上限とする。
細化できるので必要である。しかし、添加量が少ないと
きにはその効果がなく、過剰の場合には鋼の靭性を劣化
させるので、添加量は０．００５〜０．１０％に規制す
る。ＮはＡｌやＴｉと結びついてオーステナイト粒の微
細化に有効に働くが、その効果が明確になるためには
０．００１％以上含有する必要があるが、０．０１％を
超えて過剰に添加すると固溶Ｎが増加して靭性に悪影響
を及ぼすので、０．０１％を上限とする。
【００２０】本発明が対象とする構造用鋼の基本成分は
以上である。これを基本に母材強度の上昇あるいは継手
靭性の向上を目的として要求される性質に応じてＴｉ，
Ｃｒ，Ｎｉ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｖ，Ｎｂ，Ｂの１種または２
種以上を含有することができる。まず、Ｔｉは析出強化
により母材強度向上に寄与すると共に、ＴｉＮの形成に
よりオーステナイト粒を微細化し、溶接部の継手靭性に
きわめて有効な元素であるが、効果を発揮できるために
は０．００３％以上の添加が必要である。一方、０．１
０％を超えるＴｉ炭化物を形成して靭性や延性を劣化さ
せるため、上限を０．１０％とする。
以上である。これを基本に母材強度の上昇あるいは継手
靭性の向上を目的として要求される性質に応じてＴｉ，
Ｃｒ，Ｎｉ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｖ，Ｎｂ，Ｂの１種または２
種以上を含有することができる。まず、Ｔｉは析出強化
により母材強度向上に寄与すると共に、ＴｉＮの形成に
よりオーステナイト粒を微細化し、溶接部の継手靭性に
きわめて有効な元素であるが、効果を発揮できるために
は０．００３％以上の添加が必要である。一方、０．１
０％を超えるＴｉ炭化物を形成して靭性や延性を劣化さ
せるため、上限を０．１０％とする。
【００２１】Ｃｒ及びＭｏはいずれも母材の強度上昇に
有効な元素であるが、明瞭な効果を生じるためには０．
０１％以上必要であり、一方０．５０％を超えて添加す
ると、靭性が劣化する傾向を有するため、０．０１〜
０．５０％の範囲とする。また、Ｎｉは母材の強度と靭
性を同時に向上させることができ、非常に有効な元素で
あるが、効果を発揮させるためには０．０１％以上含有
させる必要がある。含有量が多くなると強度、靭性は向
上するが３．００％を超えて添加すると、変態挙動が変
化して適正製造条件が変化するので、本発明範囲では
３．００％を上限とする。
有効な元素であるが、明瞭な効果を生じるためには０．
０１％以上必要であり、一方０．５０％を超えて添加す
ると、靭性が劣化する傾向を有するため、０．０１〜
０．５０％の範囲とする。また、Ｎｉは母材の強度と靭
性を同時に向上させることができ、非常に有効な元素で
あるが、効果を発揮させるためには０．０１％以上含有
させる必要がある。含有量が多くなると強度、靭性は向
上するが３．００％を超えて添加すると、変態挙動が変
化して適正製造条件が変化するので、本発明範囲では
３．００％を上限とする。
【００２２】次に、ＣｕもほぼＮｉと同様の効果を有す
るが、１．５０％超の添加では析出硬化の問題が生じる
ため、０．０１〜１．５０％の範囲に限定する。Ｖ及び
Ｎｂはいずれも主として析出強化により母材の強度向上
に寄与するが、過剰の添加でＨＡＺ靭性が劣化する。従
って、靭性の劣化を招かずに、効果が発揮できる範囲と
して、Ｖは０．００５〜０．２０％、Ｎｂは０．００３
〜０．０５％とする。Ｂは０．０００３％以上の極微量
添加で鋼材の焼入れ性を高めて強度上昇に非常に有効で
あるが、過剰に添加すると靭性を大きく劣化させるた
め、上限を０．００２０％とする。本発明における鋳片
の加熱温度はオーステナイトの粗大化防止のため１２０
０℃を上限とし、下限温度は圧延の作業を考慮すると９
００℃以上が望ましい。また、Ｎｂ元素を含む鋼材は、
Ｎｂを完全固溶させるために１１００℃以上の加熱が必
要となる。
るが、１．５０％超の添加では析出硬化の問題が生じる
ため、０．０１〜１．５０％の範囲に限定する。Ｖ及び
Ｎｂはいずれも主として析出強化により母材の強度向上
に寄与するが、過剰の添加でＨＡＺ靭性が劣化する。従
って、靭性の劣化を招かずに、効果が発揮できる範囲と
して、Ｖは０．００５〜０．２０％、Ｎｂは０．００３
〜０．０５％とする。Ｂは０．０００３％以上の極微量
添加で鋼材の焼入れ性を高めて強度上昇に非常に有効で
あるが、過剰に添加すると靭性を大きく劣化させるた
め、上限を０．００２０％とする。本発明における鋳片
の加熱温度はオーステナイトの粗大化防止のため１２０
０℃を上限とし、下限温度は圧延の作業を考慮すると９
００℃以上が望ましい。また、Ｎｂ元素を含む鋼材は、
Ｎｂを完全固溶させるために１１００℃以上の加熱が必
要となる。
【００２３】
【作用】本発明者等は、前記従来技術が有する問題を解
決すると共に、本発明の課題を達成するため、Ｃ：０．
０５〜０．１５％、Ｓｉ：０．１５〜０．２５％、Ｍ
ｎ：０．８〜１．６％、Ａｌ：０．０１〜０．０５％、
Ｎ：０．００２０〜０．００５０％の化学成分を有する
一般的な構造用鋼を用いて種々実験検討を繰り返した。
まず、スケールの色と表面の状態について検討を行っ
た。スケールの色が赤く見える鋼板と黒く見える鋼板の
表面を走査型電子顕微鏡で観察した。赤く見える鋼板の
表面はスケールがえぐられているような段差が見え、そ
のえぐられたように見える部分の中に粉末状のヘマタイ
ト（Ｆｅ2 Ｏ3 ）が存在しており、黒く見える鋼板はス
ケール表面が平滑である。さらにえぐられ壊れたスケー
ルの面積が多いほど、粉末状のヘマタイトの量が増え、
結果的に鋼板としては赤く見えることが判明した。
決すると共に、本発明の課題を達成するため、Ｃ：０．
０５〜０．１５％、Ｓｉ：０．１５〜０．２５％、Ｍ
ｎ：０．８〜１．６％、Ａｌ：０．０１〜０．０５％、
Ｎ：０．００２０〜０．００５０％の化学成分を有する
一般的な構造用鋼を用いて種々実験検討を繰り返した。
まず、スケールの色と表面の状態について検討を行っ
た。スケールの色が赤く見える鋼板と黒く見える鋼板の
表面を走査型電子顕微鏡で観察した。赤く見える鋼板の
表面はスケールがえぐられているような段差が見え、そ
のえぐられたように見える部分の中に粉末状のヘマタイ
ト（Ｆｅ2 Ｏ3 ）が存在しており、黒く見える鋼板はス
ケール表面が平滑である。さらにえぐられ壊れたスケー
ルの面積が多いほど、粉末状のヘマタイトの量が増え、
結果的に鋼板としては赤く見えることが判明した。
【００２４】この粉末状のヘマタイトのサイズと面積率
を定量的に測定評価した結果と鋼板の色の対応づけが重
要であることがわかった。そこで、材料とプロセスＣＡ
ＭＰ−ＩＳＩＪ VOL.６（１９９３）−３５７に開示さ
れているように２μｍ以下の粉末状のヘマタイト（Ｆｅ
2 Ｏ3 ）が鋼板に占める面積率と鋼板の色を評価した。
面積率については走査型電子顕微鏡写真から測定し、鋼
板の色は目視判定を実施した。その結果、２μｍ以下の
粉末状のヘマタイトが残存する領域の面積率が２０％未
満になると鋼板表面の色が赤く識別できないことがわか
った。
を定量的に測定評価した結果と鋼板の色の対応づけが重
要であることがわかった。そこで、材料とプロセスＣＡ
ＭＰ−ＩＳＩＪ VOL.６（１９９３）−３５７に開示さ
れているように２μｍ以下の粉末状のヘマタイト（Ｆｅ
2 Ｏ3 ）が鋼板に占める面積率と鋼板の色を評価した。
面積率については走査型電子顕微鏡写真から測定し、鋼
板の色は目視判定を実施した。その結果、２μｍ以下の
粉末状のヘマタイトが残存する領域の面積率が２０％未
満になると鋼板表面の色が赤く識別できないことがわか
った。
【００２５】さらに、２μｍ以下の粉末状のヘマタイト
が残存するコロニーのサイズと面積率と目視判定による
鋼板の色との関係について調査した。その結果、２μｍ
以下の粉末状のヘマタイトが残存するコロニーのサイズ
が円相当径で５００μｍ以下であれば、その面積率の許
容範囲を５０％まで拡大できることが判明した。従っ
て、赤色に見えないようにするためには２μｍ以下の粉
末状のヘマタイトが残存するコロニーのサイズが円相当
径で５００μｍ以下でその面積率を５０％以下に制御す
ることが必要であることがわかった。
が残存するコロニーのサイズと面積率と目視判定による
鋼板の色との関係について調査した。その結果、２μｍ
以下の粉末状のヘマタイトが残存するコロニーのサイズ
が円相当径で５００μｍ以下であれば、その面積率の許
容範囲を５０％まで拡大できることが判明した。従っ
て、赤色に見えないようにするためには２μｍ以下の粉
末状のヘマタイトが残存するコロニーのサイズが円相当
径で５００μｍ以下でその面積率を５０％以下に制御す
ることが必要であることがわかった。
【００２６】そこで、これらのスケールの色を制御する
冶金的な因子を厚板製造工程で制御する方法について以
下に詳記する。スケールがえぐられたように観察できる
部分は、平滑な部分とは段差がついているので、その存
在箇所を走査電子顕微鏡で詳細に調査、解析した結果、
鋼板表面の粗さと粉末状のヘマタイトの残存の有無に密
接な関係があることが判明した。すなわち粉末状のヘマ
タイトが存在するのは、スケールがえぐられたように見
える領域であるため、スケール表面に凹凸があった場
合、粉末状のヘマタイトが残存する可能性がある領域は
平坦である部分との段差により支配されることが判明し
た。
冶金的な因子を厚板製造工程で制御する方法について以
下に詳記する。スケールがえぐられたように観察できる
部分は、平滑な部分とは段差がついているので、その存
在箇所を走査電子顕微鏡で詳細に調査、解析した結果、
鋼板表面の粗さと粉末状のヘマタイトの残存の有無に密
接な関係があることが判明した。すなわち粉末状のヘマ
タイトが存在するのは、スケールがえぐられたように見
える領域であるため、スケール表面に凹凸があった場
合、粉末状のヘマタイトが残存する可能性がある領域は
平坦である部分との段差により支配されることが判明し
た。
【００２７】従って、段差を調査すれば、粉末状のヘマ
タイトが残存可能領域を限定することができる。さらに
その残存する領域が小さいと赤く識別できないことが判
明した。そこで、この残存する領域と表面の粗さとの関
係を調査した結果を図１に示す。中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）は、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さＬの
部分を抜き取り、この抜き取り部品の中心線をＸ軸、縦
倍率の方向をＹ軸とし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（ｘ）で表し
た時、次式によって求められる値をマイクロメートル
（μｍ）で表したものという。
タイトが残存可能領域を限定することができる。さらに
その残存する領域が小さいと赤く識別できないことが判
明した。そこで、この残存する領域と表面の粗さとの関
係を調査した結果を図１に示す。中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）は、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さＬの
部分を抜き取り、この抜き取り部品の中心線をＸ軸、縦
倍率の方向をＹ軸とし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（ｘ）で表し
た時、次式によって求められる値をマイクロメートル
（μｍ）で表したものという。
【００２８】
【数１】
【００２９】鋼板表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）が３．
０μｍを超えると、２μｍ以下のヘマタイトが残存する
領域の面積率が２０％を超えたり、あるいは２μｍ以下
の粉末状のヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ
以下のコロニーがその面積率を５０％を超えてしまい、
鋼板表面の色が赤く識別できることがわかった。
０μｍを超えると、２μｍ以下のヘマタイトが残存する
領域の面積率が２０％を超えたり、あるいは２μｍ以下
の粉末状のヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ
以下のコロニーがその面積率を５０％を超えてしまい、
鋼板表面の色が赤く識別できることがわかった。
【００３０】このようなスケール表面の粉末状のヘマタ
イト量を調整するための条件として、ロール表面の粗さ
が鋼板表面にそのまま転写され、図１に示すように鋼板
表面の粗さとロールの粗さは概ね一致するため、前記し
た赤スケールを防止するためには圧延機ワークロールの
粗さをＲａで３．０μｍ以下とし、スケールの破壊の観
点から９５０℃以下の圧延パス条件を１０パス以下に規
定する必要があることがわかった。９５０℃以下の圧延
パス条件を規定した理由は、９５０℃以下であるとスケ
ールの変形が困難になり、スケールの局所的な破壊やひ
び割れが生じたりすること、さらに９５０℃以下ではデ
スケーリングによる剥離効果が著しく低下するため、圧
延中にスケールが残存しやすくなる。
イト量を調整するための条件として、ロール表面の粗さ
が鋼板表面にそのまま転写され、図１に示すように鋼板
表面の粗さとロールの粗さは概ね一致するため、前記し
た赤スケールを防止するためには圧延機ワークロールの
粗さをＲａで３．０μｍ以下とし、スケールの破壊の観
点から９５０℃以下の圧延パス条件を１０パス以下に規
定する必要があることがわかった。９５０℃以下の圧延
パス条件を規定した理由は、９５０℃以下であるとスケ
ールの変形が困難になり、スケールの局所的な破壊やひ
び割れが生じたりすること、さらに９５０℃以下ではデ
スケーリングによる剥離効果が著しく低下するため、圧
延中にスケールが残存しやすくなる。
【００３１】残存したスケールは圧延により破壊された
り、局所的な剥離及びひび割れ等が生じたりする。スケ
ールが部分的に壊されるとその部分の表面積が増えて、
酸素イオンの供給が過剰になり粉末状のヘマタイトが発
生しやすくなる。従って、デスケーリング時の剥離性が
悪く、圧延中に生成する二次スケールの局所的な剥離や
ひび割れ等の破壊を避け、局所的な剥離やひび割れ等を
サイトとする粉末状のヘマタイトの発生を防ぐ点から圧
延時の温度を規定した。さらに圧延パス数が増すと、温
度が低い条件では熱間圧延時にスケールを剥離したり、
ひび割れを生じさせたりする頻度が増す。
り、局所的な剥離及びひび割れ等が生じたりする。スケ
ールが部分的に壊されるとその部分の表面積が増えて、
酸素イオンの供給が過剰になり粉末状のヘマタイトが発
生しやすくなる。従って、デスケーリング時の剥離性が
悪く、圧延中に生成する二次スケールの局所的な剥離や
ひび割れ等の破壊を避け、局所的な剥離やひび割れ等を
サイトとする粉末状のヘマタイトの発生を防ぐ点から圧
延時の温度を規定した。さらに圧延パス数が増すと、温
度が低い条件では熱間圧延時にスケールを剥離したり、
ひび割れを生じさせたりする頻度が増す。
【００３２】そこで、本発明者等は、９５０℃以下の圧
延パス数を種々変化させた鋼板の赤スケールの発生状況
を詳細に検討した。評価基準としては前記した方法で走
査型電子顕微鏡にて表面の微視的構造を観察し、２μｍ
以下のヘマタイト量や、あるいは２μｍ以下の粉末状の
ヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ以下のコロ
ニーの面積率を測定した。調査の結果、９５０℃以下の
圧延パスを１０パス以上実施すると、２μｍ以下のヘマ
タイト量が２０％を超えたり、あるいは２μｍ以下の粉
末状のヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ以下
のコロニーがその面積率を５０％を超えてしまうことが
わかった。前記の理由により、９５０℃以下の圧延パス
数を１０パス以下とした。
延パス数を種々変化させた鋼板の赤スケールの発生状況
を詳細に検討した。評価基準としては前記した方法で走
査型電子顕微鏡にて表面の微視的構造を観察し、２μｍ
以下のヘマタイト量や、あるいは２μｍ以下の粉末状の
ヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ以下のコロ
ニーの面積率を測定した。調査の結果、９５０℃以下の
圧延パスを１０パス以上実施すると、２μｍ以下のヘマ
タイト量が２０％を超えたり、あるいは２μｍ以下の粉
末状のヘマタイトが残存する円相当径で５００μｍ以下
のコロニーがその面積率を５０％を超えてしまうことが
わかった。前記の理由により、９５０℃以下の圧延パス
数を１０パス以下とした。
【００３３】尚、鋼板表面のスケールの状態を測定した
サンプルは製品となった鋼板の長手方向１０００mmピッ
チで幅方向に５分割した各位置よりサンプリングし、そ
の測定値の平均値を求め評価している。中心線粗さにつ
いてはＪＩＳ（日本工業規格）Ｂ０６０１を準拠して測
定した。また、曲げ加工等により剥離が想定される場合
は、スケール密着性も同時に具備することが必要であ
る。
サンプルは製品となった鋼板の長手方向１０００mmピッ
チで幅方向に５分割した各位置よりサンプリングし、そ
の測定値の平均値を求め評価している。中心線粗さにつ
いてはＪＩＳ（日本工業規格）Ｂ０６０１を準拠して測
定した。また、曲げ加工等により剥離が想定される場合
は、スケール密着性も同時に具備することが必要であ
る。
【００３４】そこで、スケールの密着性に大きく影響を
及ぼす限界スケール厚みについて検討した。実験にはス
ケールの厚みが異なる鋼板を種々試作し、下記に示す方
法で評価した。すなわち、曲げ半径ｒ＝１．５×ｔ
（ｔ：板厚）の９０度曲げ試験後、表面から１０サンプ
ルを採取し、走査型電子顕微鏡でスケールを剥離して、
地鉄が露出した面積率（１０個の平均値）を測定し、地
鉄露出面積率が２０％未満を密着性良好とした。スケー
ル厚みと評点ランクの関係を図２に示す。図２の評点ラ
ンクは後述の表ａ−４に示す。図２からスケール厚みが
５．０μｍ以下になると密着性が良好になることがわか
った。スケール厚みを５．０μｍ以下とするための圧
延、冷却条件及び圧延終了後の冷却条件を種々変化させ
て検討を実施した。その検討結果を図３に示す。図３の
ケース別冷却条件例は表１に示す。
及ぼす限界スケール厚みについて検討した。実験にはス
ケールの厚みが異なる鋼板を種々試作し、下記に示す方
法で評価した。すなわち、曲げ半径ｒ＝１．５×ｔ
（ｔ：板厚）の９０度曲げ試験後、表面から１０サンプ
ルを採取し、走査型電子顕微鏡でスケールを剥離して、
地鉄が露出した面積率（１０個の平均値）を測定し、地
鉄露出面積率が２０％未満を密着性良好とした。スケー
ル厚みと評点ランクの関係を図２に示す。図２の評点ラ
ンクは後述の表ａ−４に示す。図２からスケール厚みが
５．０μｍ以下になると密着性が良好になることがわか
った。スケール厚みを５．０μｍ以下とするための圧
延、冷却条件及び圧延終了後の冷却条件を種々変化させ
て検討を実施した。その検討結果を図３に示す。図３の
ケース別冷却条件例は表１に示す。
【００３５】図３からスケール厚みを５．０μｍ以下に
するにはデスケーリング衝突圧が１．２kg／cm2 以上必
要で、さらに、圧延終了後鋼板表面の６５０℃までの高
温滞留時間が３０秒以内である必要があり、圧延終了後
の冷却は高温滞留中のスケールの成長を抑制する上で有
効であることがわかった。尚、スケール厚みは、製品と
なった鋼板の長手方向１０００mmピッチで幅方向に５分
割した各位置よりサンプリングし、光学顕微鏡写真から
測定した値の平均値より求めた平均スケール厚みであ
る。尚、図３中の圧延中の条件に関しては、ケース別の
冷却条件例として表１に示す。ケース１〜４は本発明例
であり、ケース５，６は比較例である。ケース５はパス
No．２及びNo．３においてデスケーリングしただけで、
残るパスはすべて冷却水を噴射せず、ケース６は水圧デ
スケーリングヘッダーの衝突圧力を１．２kg／cm2 未満
にした例である。また、表１中の式及びは下記によ
って求めた値である。
するにはデスケーリング衝突圧が１．２kg／cm2 以上必
要で、さらに、圧延終了後鋼板表面の６５０℃までの高
温滞留時間が３０秒以内である必要があり、圧延終了後
の冷却は高温滞留中のスケールの成長を抑制する上で有
効であることがわかった。尚、スケール厚みは、製品と
なった鋼板の長手方向１０００mmピッチで幅方向に５分
割した各位置よりサンプリングし、光学顕微鏡写真から
測定した値の平均値より求めた平均スケール厚みであ
る。尚、図３中の圧延中の条件に関しては、ケース別の
冷却条件例として表１に示す。ケース１〜４は本発明例
であり、ケース５，６は比較例である。ケース５はパス
No．２及びNo．３においてデスケーリングしただけで、
残るパスはすべて冷却水を噴射せず、ケース６は水圧デ
スケーリングヘッダーの衝突圧力を１．２kg／cm2 未満
にした例である。また、表１中の式及びは下記によ
って求めた値である。
【００３６】
【００３７】式 衝突圧力ｐ＝６８×（Ｐ0.5 ×Ｑ
（９０−θ２）／（ｈ2 ×θ１） Ｐ ：噴射圧力 kg／cm2 Ｑ ：噴射水量 Ｌ／min ｈ ：ノズル高さ mm θ１：ノズル噴射角 θ２：ノズル迎え角 式 冷却能力 Logｈ＝２．３５８＋０．６６３ LogＷ
−０．００１４７＋Ｔs Ｗ ：水量密度 Ｌ／ｍ2 ・min Ｔs ：鋼板表面温度 ℃（８００℃を使用） 出典：日本鉄鋼協会発行の特別報告書No．２９「鋼材の
強制冷却」１６頁による。
（９０−θ２）／（ｈ2 ×θ１） Ｐ ：噴射圧力 kg／cm2 Ｑ ：噴射水量 Ｌ／min ｈ ：ノズル高さ mm θ１：ノズル噴射角 θ２：ノズル迎え角 式 冷却能力 Logｈ＝２．３５８＋０．６６３ LogＷ
−０．００１４７＋Ｔs Ｗ ：水量密度 Ｌ／ｍ2 ・min Ｔs ：鋼板表面温度 ℃（８００℃を使用） 出典：日本鉄鋼協会発行の特別報告書No．２９「鋼材の
強制冷却」１６頁による。
【００３８】
【表１】
【００３９】本発明のために使用する設備の一例を図４
により説明する。可逆式熱間圧延機１のハウジング８内
に、上ワークロール２と該ロールに接する上下圧延補強
ロール４及び下ワークロール３と該ロールに接する下圧
延補強ロール５をそれぞれ配設する。前記圧延機の噛込
側（または噛出側）及び噛出側（または噛込側）にトッ
プガイド９，９−１を設け、該トップガイドの孔部分に
のぞませて、鋼板表面上に水を噴射するデスケーリング
ノズル１４，１４−１及び冷却噴射ノズル１２，１２−
１を設ける。デスケーリングノズル１４，１４−１は上
ワークロール２に最も近接して設けられ、かつ移動する
鋼板表面への迎え角を有するように水圧デスケーリング
ヘッダー１３．１３−１に連結されている。冷却水噴射
ノズル１２，１２−１はデスケーリングノズル１４．１
４−１の隣接位置に設置され、かつ鋼板表面にほぼ直角
に噴射するよう冷却ヘッダー１１，１１−１に設けられ
ている。ノズル１２，１２−１の噴射方向は水切りをよ
り良くするため圧延方向に向けても良い。
により説明する。可逆式熱間圧延機１のハウジング８内
に、上ワークロール２と該ロールに接する上下圧延補強
ロール４及び下ワークロール３と該ロールに接する下圧
延補強ロール５をそれぞれ配設する。前記圧延機の噛込
側（または噛出側）及び噛出側（または噛込側）にトッ
プガイド９，９−１を設け、該トップガイドの孔部分に
のぞませて、鋼板表面上に水を噴射するデスケーリング
ノズル１４，１４−１及び冷却噴射ノズル１２，１２−
１を設ける。デスケーリングノズル１４，１４−１は上
ワークロール２に最も近接して設けられ、かつ移動する
鋼板表面への迎え角を有するように水圧デスケーリング
ヘッダー１３．１３−１に連結されている。冷却水噴射
ノズル１２，１２−１はデスケーリングノズル１４．１
４−１の隣接位置に設置され、かつ鋼板表面にほぼ直角
に噴射するよう冷却ヘッダー１１，１１−１に設けられ
ている。ノズル１２，１２−１の噴射方向は水切りをよ
り良くするため圧延方向に向けても良い。
【００４０】また、下ワークロール３の送り面と同一送
り面を有するローラーテーブル１０，１０−１が前記圧
延機の噛込側（または噛出側）と噛出側（または噛込
側）に配設されており、該下ワークロール３と前記ロー
ラーテーブルのローラーとの間にデスケーリングノズル
２０，２０−１が鋼板必要面に対する迎え角を有するよ
うノズルホルダー１９，１９−１を介してデスケーリン
グヘッダー１８，１８−１に設けられ、また前記ローラ
ーテーブルのローラー間に冷却水噴射ノズル１７，１７
−１が鋼板表面にほぼ直角に噴射するようノズルホルダ
ー１６，１６−１を介して冷却ヘッダー１５，１５−１
に設けられている。図中６，６−１は圧延機上ガイド、
７，７−１は圧延機下ガイドである。
り面を有するローラーテーブル１０，１０−１が前記圧
延機の噛込側（または噛出側）と噛出側（または噛込
側）に配設されており、該下ワークロール３と前記ロー
ラーテーブルのローラーとの間にデスケーリングノズル
２０，２０−１が鋼板必要面に対する迎え角を有するよ
うノズルホルダー１９，１９−１を介してデスケーリン
グヘッダー１８，１８−１に設けられ、また前記ローラ
ーテーブルのローラー間に冷却水噴射ノズル１７，１７
−１が鋼板表面にほぼ直角に噴射するようノズルホルダ
ー１６，１６−１を介して冷却ヘッダー１５，１５−１
に設けられている。図中６，６−１は圧延機上ガイド、
７，７−１は圧延機下ガイドである。
【００４１】以上の装置において、高温の厚鋼板Ｓを圧
延する場合、１パス目として圧延機１の前面Ａにある被
圧延鋼板をワークロール２，３に噛み込ませる直前にデ
スケーリングノズル１４，２０からの高圧噴射冷却水で
上下表面酸化物を除去し、圧延されて後面ｂに噛出され
てきた被圧延鋼板上下面を冷却水噴射ノズル１２−１，
１７−１から冷却水で冷却する。
延する場合、１パス目として圧延機１の前面Ａにある被
圧延鋼板をワークロール２，３に噛み込ませる直前にデ
スケーリングノズル１４，２０からの高圧噴射冷却水で
上下表面酸化物を除去し、圧延されて後面ｂに噛出され
てきた被圧延鋼板上下面を冷却水噴射ノズル１２−１，
１７−１から冷却水で冷却する。
【００４２】次に、２パス目として圧延機１の後面Ｂに
ある被圧延鋼板をワークロール２，３に噛込ませる直前
にデスケーリングノズル１４−１，２０−１からの高圧
噴射水で鋼板の上下表面に生成したスケールを除去し、
圧延されて圧延機前面Ａに噛出されてきた被圧延鋼板上
下表面を冷却水噴射ノズル１２，１７からの冷却水で冷
却する。そして該往復圧延を所望の板厚になるまで複数
回繰り返す。
ある被圧延鋼板をワークロール２，３に噛込ませる直前
にデスケーリングノズル１４−１，２０−１からの高圧
噴射水で鋼板の上下表面に生成したスケールを除去し、
圧延されて圧延機前面Ａに噛出されてきた被圧延鋼板上
下表面を冷却水噴射ノズル１２，１７からの冷却水で冷
却する。そして該往復圧延を所望の板厚になるまで複数
回繰り返す。
【００４３】また、スケールを薄くする方法として前記
した圧延条件にて圧延後に、ホットレベラー前のデスケ
ーリング等を併用しても構わない。以上により得た鋼板
の強度を向上するには、圧延終了後、水、水蒸気、気水
混合体等の何れかの冷却剤を用いても本発明の効果を損
なうものではない。
した圧延条件にて圧延後に、ホットレベラー前のデスケ
ーリング等を併用しても構わない。以上により得た鋼板
の強度を向上するには、圧延終了後、水、水蒸気、気水
混合体等の何れかの冷却剤を用いても本発明の効果を損
なうものではない。
【００４４】
【実施例】本発明の実施例を比較例とともに以下に示
す。本発明の供試鋼の成分は、前記した元素と添加量で
あれば何れの組合せでも良く、強度レベルが異なる代表
的な構造用鋼として本実施例に用いた鋼の化学成分を表
ａ−１に示す。表ａ−１に示す供試鋼は、強度レベルが
異なる７種の鋼種を選択し、必要に応じてＶ，Ｎｂ，Ｎ
ｉ，Ｔｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｍｏ等の合金元素を添加してい
る。製造条件及び得られた材質、Ｆｅ2 Ｏ3 の面積率、
平均粗さ、スケールの厚み、色、及び密着性を表ａ−２
に示す。表ａ−２中のNo．Ａ１〜Ａ７，Ａ１３，１４の
本発明例は何れも黒色の鋼板であり、スケールの密着性
が優れた構造用鋼板が得られた。また、No．Ａ８〜Ａ１
２の本発明例は密着性は劣るが何れも黒色の鋼板であっ
た。
す。本発明の供試鋼の成分は、前記した元素と添加量で
あれば何れの組合せでも良く、強度レベルが異なる代表
的な構造用鋼として本実施例に用いた鋼の化学成分を表
ａ−１に示す。表ａ−１に示す供試鋼は、強度レベルが
異なる７種の鋼種を選択し、必要に応じてＶ，Ｎｂ，Ｎ
ｉ，Ｔｉ，Ｃｕ，Ｃｒ，Ｍｏ等の合金元素を添加してい
る。製造条件及び得られた材質、Ｆｅ2 Ｏ3 の面積率、
平均粗さ、スケールの厚み、色、及び密着性を表ａ−２
に示す。表ａ−２中のNo．Ａ１〜Ａ７，Ａ１３，１４の
本発明例は何れも黒色の鋼板であり、スケールの密着性
が優れた構造用鋼板が得られた。また、No．Ａ８〜Ａ１
２の本発明例は密着性は劣るが何れも黒色の鋼板であっ
た。
【００４５】これに対してワークロールの平均粗さが
３．０μｍを超えた比較例No．Ｂ１，Ｂ３の鋼板の色は
赤色であった。同様に圧延中９５０℃以下のパス数が１
０パス以上となったNo．Ｂ２，Ｂ４〜Ｂ７は鋼板の色が
赤色であった。また、圧延中の冷却条件が満足しなかっ
た比較例中、鋼種３，４，７を使用したNo．Ｂ３，Ｂ４
及びＢ７はスケール厚みが厚くなり、密着性が不良であ
った。さらに、圧延中の冷却条件は満足しているが圧延
終了後から６５０℃までの高温滞留時間が３０秒以上の
No．Ｂ５はスケール厚みが所定の値を満足しなかった。
尚、表ａ−２中の冷却条件の適用ケースは表ａ−３に示
した。
３．０μｍを超えた比較例No．Ｂ１，Ｂ３の鋼板の色は
赤色であった。同様に圧延中９５０℃以下のパス数が１
０パス以上となったNo．Ｂ２，Ｂ４〜Ｂ７は鋼板の色が
赤色であった。また、圧延中の冷却条件が満足しなかっ
た比較例中、鋼種３，４，７を使用したNo．Ｂ３，Ｂ４
及びＢ７はスケール厚みが厚くなり、密着性が不良であ
った。さらに、圧延中の冷却条件は満足しているが圧延
終了後から６５０℃までの高温滞留時間が３０秒以上の
No．Ｂ５はスケール厚みが所定の値を満足しなかった。
尚、表ａ−２中の冷却条件の適用ケースは表ａ−３に示
した。
【００４６】
【表２】
【００４７】
【表３】
【００４８】
【表４】
【００４９】〔表ａ−２の説明〕 〈Ｋ〉：冷却条件の適用ケースは表ａ−３に従った。 〈Ｌ〉：ワークロールの平均粗さは、レプリカを採取
し、幅方向に５分割した各位置よりサンプリングして測
定した平均値である。 〈Ｍ〉：Ｆｅ2 Ｏ3 の面積率は２μｍ以下の粉末が鋼板
表面に占める面積率である。尚、注１）〜５）は２μｍ
以下のＦｅ2 Ｏ3 の５００μｍ以下のコロニーの面積率
を示す。 〈Ｎ〉：鋼板表面の平均粗さは製品となった鋼板の長手
方向１０００mmピッチで幅方向に５分割した各位置より
サンプリングし、平均粗さの測定値の平均値を求め、評
価している。 〈Ｑ〉：スケール厚みは、製品となった鋼板の長手方向
１０００mmピッチで幅方向に５分割した各位置よりサン
プリングし、光学顕微鏡写真から求め、その平均値より
平均スケール厚みを求めた。 〈Ｒ〉：スケール密着性の評価は、ｒ＝１．５×ｔ
（ｔ：板厚）９０度曲げを実施した試験片から１０個の
サンプルを採取し、そのサンプルを走査型電子顕微鏡で
観察し地鉄露出率を求め、表ａ−４に示す評価基準で評
価した値を示している。 〈Ｓ〉：鋼板の色は、外観検査により目視判定した。
し、幅方向に５分割した各位置よりサンプリングして測
定した平均値である。 〈Ｍ〉：Ｆｅ2 Ｏ3 の面積率は２μｍ以下の粉末が鋼板
表面に占める面積率である。尚、注１）〜５）は２μｍ
以下のＦｅ2 Ｏ3 の５００μｍ以下のコロニーの面積率
を示す。 〈Ｎ〉：鋼板表面の平均粗さは製品となった鋼板の長手
方向１０００mmピッチで幅方向に５分割した各位置より
サンプリングし、平均粗さの測定値の平均値を求め、評
価している。 〈Ｑ〉：スケール厚みは、製品となった鋼板の長手方向
１０００mmピッチで幅方向に５分割した各位置よりサン
プリングし、光学顕微鏡写真から求め、その平均値より
平均スケール厚みを求めた。 〈Ｒ〉：スケール密着性の評価は、ｒ＝１．５×ｔ
（ｔ：板厚）９０度曲げを実施した試験片から１０個の
サンプルを採取し、そのサンプルを走査型電子顕微鏡で
観察し地鉄露出率を求め、表ａ−４に示す評価基準で評
価した値を示している。 〈Ｓ〉：鋼板の色は、外観検査により目視判定した。
【００５０】
【表５】
【００５１】〔表ａ−３の説明〕尚、ケース１〜４は本
発明例であり、ケース５，６は比較例である。ケース５
はパスNo．２及びNo．３においてデスケーリングしただ
けで、残るパスはすべて冷却水を噴射せず、ケース６は
水圧デスケヘッダーの衝突圧力を１．２kg／cm2未満に
した例である。また、表ａ−３中の式及びは下記に
よって求めた値である。
発明例であり、ケース５，６は比較例である。ケース５
はパスNo．２及びNo．３においてデスケーリングしただ
けで、残るパスはすべて冷却水を噴射せず、ケース６は
水圧デスケヘッダーの衝突圧力を１．２kg／cm2未満に
した例である。また、表ａ−３中の式及びは下記に
よって求めた値である。
【００５２】式 衝突圧力ｐ＝６８×（Ｐ0.5 ×Ｑ
（９０−θ２）／（ｈ2 ×θ１） Ｐ ：噴射圧力 kg／cm2 Ｑ ：噴射水量 Ｌ／min ｈ ：ノズル高さ mm θ１：ノズル噴射角 θ２：ノズル迎え角 式 冷却能力 Logｈ＝２．３５８＋０．６６３ LogＷ
−０．００１４７＋Ｔs Ｗ ：水量密度 Ｌ／ｍ2 ・min Ｔs ：鋼板表面温度 ℃（８００℃を使用） 出典：日本鉄鋼協会発行の特別報告書No．２９「鋼材の
強制冷却」１６頁による。
（９０−θ２）／（ｈ2 ×θ１） Ｐ ：噴射圧力 kg／cm2 Ｑ ：噴射水量 Ｌ／min ｈ ：ノズル高さ mm θ１：ノズル噴射角 θ２：ノズル迎え角 式 冷却能力 Logｈ＝２．３５８＋０．６６３ LogＷ
−０．００１４７＋Ｔs Ｗ ：水量密度 Ｌ／ｍ2 ・min Ｔs ：鋼板表面温度 ℃（８００℃を使用） 出典：日本鉄鋼協会発行の特別報告書No．２９「鋼材の
強制冷却」１６頁による。
【００５３】
【表６】
【００５４】
【発明の効果】本発明は圧延中の冷却条件と圧延後の冷
却条件を制御することにより、高い生産性の下で円滑に
安定して、種々の用途に適応した構造用鋼板を製造する
ことを可能としたもので、この種の分野を中心に、産業
界にもたらす効果は極めて大きい。
却条件を制御することにより、高い生産性の下で円滑に
安定して、種々の用途に適応した構造用鋼板を製造する
ことを可能としたもので、この種の分野を中心に、産業
界にもたらす効果は極めて大きい。
【図１】（ａ），（ｂ）は、鋼板表面の粗さと鋼板の色
との関係を示す図表、（ｃ）は中心線平均粗さ算定の説
明図である。
との関係を示す図表、（ｃ）は中心線平均粗さ算定の説
明図である。
【図２】スケール厚みとスケールの密着性（評点ラン
ク）の関係を示す図表である。
ク）の関係を示す図表である。
【図３】冷却ケース別の圧延−冷却条件、圧延終了後の
高温滞留時間とスケール厚みとの関係を示す図表であ
る。
高温滞留時間とスケール厚みとの関係を示す図表であ
る。
【図４】本発明の圧延方法を示す概略正面図である。
Claims (8)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 残部がＦｅ及び不可避的成分からなり、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、ロール表面の中心線平均粗
さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを有
する熱間圧延機を用い、圧延する工程において９５０℃
以下の圧延パスを１０パス未満とする赤スケールが少な
い構造用厚鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 更に Ｔｉ：０．００３〜０．１０％、 Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、 Ｎｉ：０．０１〜３．００％、 Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、 Ｃｕ：０．０１〜１．５０％、 Ｖ ：０．００５〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、 Ｂ ：０．０００３〜０．００２０％ の１種または２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造
用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造す
るに際し、ロール表面の中心線平均粗さが３．０μｍ以
下の凹凸状態であるワークロールを有する熱間圧延機を
用い、圧延する工程において９５０℃以下の圧延パスを
１０パス未満とする赤スケールが少ない構造用厚鋼板の
製造方法。 - 【請求項３】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 残部がＦｅ及び不可避的成分からなり、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とする赤スケールが少ない構造用厚鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 更に Ｔｉ：０．００３〜０．１０％、 Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、 Ｎｉ：０．０１〜３．００％、 Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、 Ｃｕ：０．０１〜１．５０％、 Ｖ ：０．００５〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、 Ｂ ：０．０００３〜０．００２０％ の１種または２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造
用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造す
るに際し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板
に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施
し、その後直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０
μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱
間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延
機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kc
al／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延におい
て９５０℃以下の圧延パスを１０パス未満とする赤スケ
ールが少ない構造用厚鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 残部がＦｅ及び不可避的成分からなり、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面の中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、該鋼板表面の６５０℃までの高温
滞留時間を３０秒以内にし、黒色で、スケール密着性の
優れた構造用厚鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 更に Ｔｉ：０．００３〜０．１０％、 Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、 Ｎｉ：０．０１〜３．００％、 Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、 Ｃｕ：０．０１〜１．５０％、 Ｖ ：０．００５〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、 Ｂ ：０．０００３〜０．００２０％ の１種または２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造
用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造す
るに際し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板
に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施
し、その後直ちにロール表面の中心線平均粗さが３．０
μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱
間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延
機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kc
al／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延におい
て９５０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終
了後、該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留時間を３０
秒以内にし、赤スケールが少なく、スケール密着性の優
れた構造用厚鋼板の製造方法。 - 【請求項７】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 残部がＦｅ及び不可避的成分からなり、凝固後Ａｃ3 以
上に加熱した構造用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機
で厚鋼板を製造するに際し、該熱間圧延機の噛み込み側
近傍で被圧延鋼板に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケ
ーリングを実施し、その後直ちにロール表面に中心線平
均粗さが３．０μｍ以下の凹凸状態であるワークロール
を用いて前記熱間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼
板を該熱間圧延機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷
却能力５００kcal／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、か
かる圧延において９５０℃以下の圧延パスを１０パス未
満とし、圧延終了後、かかる冷却設備を有する圧延機内
を往復で複数回空パスで冷却し、該鋼板表面の６５０℃
までの高温滞留時間を３０秒以内にし、赤スケールが少
なく、スケール密着性の優れた構造用厚鋼板の製造方
法。 - 【請求項８】 重量％で、 Ｃ ：０．０４〜０．２０％、 Ｓｉ：０．０３〜１．００％、 Ｍｎ：０．３０〜２．００％、 Ａｌ：０．００５〜０．１０％、 Ｎ ：０．００１〜０．０１％、 更に Ｔｉ：０．００３〜０．１０％、 Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、 Ｎｉ：０．０１〜３．００％、 Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、 Ｃｕ：０．０１〜１．５０％、 Ｖ ：０．００５〜０．２０％、 Ｎｂ：０．００３〜０．０５％、 Ｂ ：０．０００３〜０．００２０％ の１種または２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避
的成分からなる鋼で、凝固後Ａｃ3 以上に加熱した構造
用鋼の鋳片を用い、可逆式熱間圧延機で厚鋼板を製造す
るに際し、該熱間圧延機の噛み込み側近傍で被圧延鋼板
に衝突圧１．２kg／cm2 以上のデスケーリングを実施
し、その後直ちにロール表面に中心線平均粗さが３．０
μｍ以下の凹凸状態であるワークロールを用いて前記熱
間圧延機で圧延し、次いで圧延された鋼板を該熱間圧延
機の噛出側近傍において圧延後直ちに冷却能力５００kc
al／ｍ2 ・hr・℃以上で冷却を行い、かかる圧延におい
て９５０℃以下の圧延パスを１０パス未満とし、圧延終
了後、かかる冷却設備を有する圧延機内を往復で複数回
空パスで冷却し、該鋼板表面の６５０℃までの高温滞留
時間を３０秒以内にし、赤スケールが少なく、スケール
密着性の優れた構造用厚鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6077202A JPH07278655A (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 構造用厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6077202A JPH07278655A (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 構造用厚鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07278655A true JPH07278655A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=13627250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6077202A Pending JPH07278655A (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | 構造用厚鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07278655A (ja) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0411608B2 (ja) * | 1984-05-15 | 1992-03-02 | Kawasaki Steel Co | |
| JPH04138815A (ja) * | 1990-09-28 | 1992-05-13 | Nippon Steel Corp | 金属スケールの除去方法 |
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-
1994
- 1994-04-15 JP JP6077202A patent/JPH07278655A/ja active Pending
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