TWI753203B - 衝擊吸收片及其製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係一種衝擊吸收片，其包含厚度（T）為200 μm以下之發泡樹脂層，且距離上述發泡樹脂層之一面，厚度0.1 T之面方向剖面之空隙率（P0.1 ）、厚度0.5 T之面方向剖面之空隙率（P0.5 ）、及厚度0.9 T之面方向剖面之空隙率（P0.9 ）分別為10～70面積%，且自上述空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）、及空隙率（P0.9 ）所求出之平均空隙率之標準偏差（Pσ）為1.0～20。

Description

衝擊吸收片及其製造方法
本發明係關於一種衝擊吸收片，尤其是關於一種較薄之衝擊吸收片。
於個人電腦、行動電話及電子紙等各種電子機器所使用之顯示裝置中，在構成裝置表面之玻璃板與顯示部等之間，或供安裝顯示部之殼體本體與顯示部等之間，設置有用以吸收衝擊或振動之衝擊吸收材。另一方面，具備顯示裝置之電子機器、尤其是可攜式電子機器由於空間上之限制而要求變得較薄，伴隨此，要求將衝擊吸收材亦製成較薄之片狀。 作為此種較薄之衝擊吸收材，眾所周知係藉由由以聚乙烯為代表之聚烯烴系樹脂構成之發泡體所形成，認為若為由該等聚烯烴系樹脂構成之發泡體，則藉由將氣泡之形狀控制為一定者而控制柔軟性，藉此衝擊吸收性能提高（例如參照專利文獻1）。 先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本特開2014-214205號公報
發明所欲解決之課題
然而，於衝擊吸收材為較薄之發泡體之情形時，存在如下情形，即若僅僅將氣泡之形狀控制為一定者而控制了柔軟性，則無法充分地提高衝擊吸收性能。例如，構成顯示裝置之表面之玻璃有若局部施加數十～百MPa左右之相對較大之衝擊力則破損之虞，但即便控制由聚烯烴系樹脂構成之發泡體片之柔軟性，亦難以充分地緩和此種衝擊力。
本發明係鑒於以上問題點而完成者，本發明之課題係提供一種衝擊吸收片，該衝擊吸收片即便較薄，亦具有優異之衝擊吸收性能，尤其是可使對於局部施加之相對較大之衝擊力之吸收性能變得良好。 解決課題之技術手段
本發明人等為了解決上述課題而進行潛心研究，結果發現，若包含發泡樹脂層之衝擊吸收片之該發泡樹脂層中之氣泡分佈均勻，則衝擊吸收性能、尤其是對於局部施加之相對較大之衝擊力之衝擊吸收性能提高，從而完成本發明。 即，本發明提供以下之（1）～（13）。
（1）一種衝擊吸收片，其包含厚度（T）為200 μm以下之發泡樹脂層，且距離上述發泡樹脂層之一面，厚度0.1 T之面方向剖面之空隙率（P0.1 ）、厚度0.5 T之面方向剖面之空隙率（P0.5 ）、及厚度0.9 T之面方向剖面之空隙率（P0.9 ）分別為10～70面積%，且自上述空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）、及空隙率（P0.9 ）所求出之平均空隙率之標準偏差（Pσ）為1.0～20。 （2）如（1）中記載之衝擊吸收片，其中，上述發泡樹脂層為由丙烯酸系樹脂所構成之丙烯酸系發泡樹脂層。 （3）如（2）中記載之衝擊吸收片，其中，構成上述丙烯酸系發泡樹脂層之丙烯酸系樹脂之玻璃轉移溫度為-25～15℃。 （4）如（1）～（3）中任一項所記載之衝擊吸收片，其中，於10℃中之曲面壓縮試驗中，40 N負載時之壓縮率與10 N負載時之壓縮率之差為15%以上。 （5）如（1）～（4）中任一項所記載之衝擊吸收片，其23℃中之衝擊吸收率為35%以上。 （6）如（1）～（5）中任一項所記載之衝擊吸收片，其用於電子機器。 （7）如（1）～（6）中任一項所記載之衝擊吸收片，其配置於顯示裝置之背面側。 （8）如（1）～（7）中任一項所記載之衝擊吸收片，其中，上述空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）、及空隙率（P0.9 ）分別為10～60面積%。 （9）如（1）～（8）中任一項所記載之衝擊吸收片，其中，上述發泡樹脂層含有中空粒子。 （10）如（1）～（8）中任一項所記載之衝擊吸收片，其中，上述發泡樹脂層具有由混入至內部之氣體所構成之氣泡。 （11）一種衝擊吸收片之製造方法，其係上述（9）所述之衝擊吸收片之製造方法，其將單體組成物製成膜狀，並使單體成分聚合；該單體組成物含有用以形成樹脂之單體成分及中空粒子。 （12）一種衝擊吸收片之製造方法，其係上述（10）所述之衝擊吸收片之製造方法，其使氣體混入至包含樹脂乳膠之乳膠組成物且製成膜狀，對混入有氣體之乳膠組成物進行加熱。 （13）如（12）所記載之衝擊吸收片之製造方法，其藉由機械發泡法使氣體混入至乳膠組成物。 發明之効果
根據本發明，可提供一種衝擊吸收片，其具有優異之衝擊吸收性能，例如即便較薄，亦使對於局部施加之相對較大之衝擊力之吸收性能變得良好。
以下，使用實施形態，對本發明更詳細地進行說明。 [衝擊吸收片] 本發明之衝擊吸收片包含厚度（T）為200 μm以下之發泡樹脂層。 關於厚度（T）之發泡樹脂層，距離其之一面，厚度為0.1 T之面方向剖面之空隙率（P0.1 ）、厚度為0.5 T之面方向剖面之空隙率（P0.5 ）、及厚度為0.9 T之面方向剖面之空隙率（P0.9 ）分別成為10～70面積%。藉由成為10～70面積%，而於面方向上存在充分量之氣泡，顯示出面方向之優異之衝擊吸收性能。 又，本發明之發泡樹脂層之自空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）、及空隙率（P0.9 ）所求出之平均空隙率之標準偏差（Pσ）成為1.0～20。該標準偏差（Pσ）係成為厚度方向之氣泡分佈之指標者，表示藉由成為1.0～20而厚度方向之氣泡分佈變得均勻。 即，藉由使空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）及空隙率（P0.9 ）處於上述範圍內，且使標準偏差（Pσ）處於上述範圍內，而氣泡之分佈整體變得均勻。
作為迄今為止之衝擊吸收片之發泡體，進行過有關其氣泡直徑或氣泡量之多次改良。然而，即便於面方向上存在充分量之氣泡，若厚度方向之氣泡之分佈不均勻，則以整體計氣泡之分佈不會變得均勻。若以整體計氣泡之分佈不均勻、尤其是厚度方向之氣泡之分佈不均勻，則自外部受到衝擊時氣泡較少之部位變得無法充分地吸收該衝擊力。相對於此，於本發明中，由於在面方向上具有充分量之氣泡，且厚度方向之氣泡分佈變得均一，故而可充分地吸收自外部受到之衝擊。尤其是即便對於局部之衝擊，亦由於氣泡之分佈均一，故而可無問題地吸收。
P0.1 、P0.5 及P0.9 之各者較佳為成為10～70面積%，更佳為成為15～65面積%，亦較佳為設為60面積%以下。 又，Pσ較佳為成為1.0～20，更佳為成為2.0～15。 上述空隙率可藉由下述實施例所記載之方法求出。
本發明之衝擊吸收片較佳為tanδ之峰值高度為0.6以上，且較佳為儲存彈性模數為1.0×105 ～1.0×1010 Pa。 再者，於本說明書中，所謂tanδ、儲存彈性模數，只要無特別事先說明，則分別意指23℃中之tanδ、23℃中之儲存彈性模數。
tanδ之峰值高度若成為0.6以上，則可使能量損耗變大，而可充分地提高衝擊吸收性能。就使能量損耗變得更大，更加提高衝擊吸收性能之觀點而言，tanδ之峰值高度更佳為0.8以上，進而較佳為1.0以上。又，tanδ之峰值高度其上限並無特別限定，但為了使儲存彈性模數容易為上述範圍，較佳為2.0以下，更佳為1.8以下。 就提高衝擊吸收性能之觀點而言，tanδ之峰值溫度較佳為0～30℃，更佳為5～25℃。
又，若衝擊吸收片之儲存彈性模數為上述範圍，則可充分地提高衝擊吸收性能。就更加提高衝擊吸收性能之觀點而言，衝擊吸收片之儲存彈性模數較佳為1.0×106 ～5.0×1010 Pa。
衝擊吸收片之密度例如為0.30～0.80 g/cm3 ，較佳為0.40～0.80 g/cm3 ，更佳為0.50～0.80 g/cm3 ，進而較佳為0.60～0.80 g/cm3 。若將衝擊吸收片之密度設為上述範圍內，則對衝擊吸收片施加衝擊時，該衝擊能夠由衝擊吸收片充分地吸收，而可防止向背面側之構件傳播之所謂觸底（bottoming）之產生。就更加提高衝擊吸收性能之觀點而言，衝擊吸收片之密度進而較佳為0.63～0.77 g/cm3 ，進而更佳為0.66～0.74 g/cm3 。
衝擊吸收片之厚度為200 μm以下，較佳為20～180 μm，更佳為50～150 μm。藉由設為200 μm以下，能夠有助於電子機器之薄型化、小型化。又，較佳為將衝擊吸收片之厚度設為20 μm以上，藉此對衝擊吸收片施加衝擊時，防止所謂觸底產生。
樹脂發泡層可為具有獨立氣泡者，亦可為具有連續氣泡者，亦可具有獨立氣泡及連續氣泡兩者，較佳為主要具有獨立氣泡者。具體而言，衝擊吸收片之獨立氣泡率較佳為60～100%，更佳為70～100%，進而較佳為80～100%。 再者，獨立氣泡率例如可依據JIS K7138（2006）求出。又，本發明之衝擊吸收片亦可為如上述般密度相對較高者，此種發泡體係發泡率較低而成為微發泡者。
發泡樹脂層較佳為樹脂由丙烯酸系樹脂構成之丙烯酸系發泡樹脂層。藉由設為由丙烯酸系樹脂構成之丙烯酸系發泡樹脂層，可使tanδ之峰值高度、儲存彈性模數為上述適當範圍，因此可充分地吸收自外部受到之衝擊。 構成丙烯酸系發泡樹脂層之丙烯酸系樹脂之玻璃轉移溫度較佳為-25～15℃，更佳為-20～10℃。藉由使玻璃轉移溫度為-25～15℃，而於自外部受到衝擊時丙烯酸系發泡樹脂層可充分地變形，並且可賦予不會過於柔軟之特性，因此可表現出較高之衝擊吸收性。 再者，丙烯酸系樹脂之玻璃轉移溫度可藉由下述實施例所記載之方法求出。
衝擊吸收片較佳為交聯體。於衝擊吸收片為交聯體之情形時，表示衝擊吸收片之交聯度之凝膠分率較佳為60質量%以上，更佳為75質量%以上，進而較佳為80質量%以上，特佳為90質量%以上。又，衝擊吸收片亦可不為交聯體。衝擊吸收片即便不為交聯體，於樹脂成分之分子量較高之情形時等凝膠分率亦會變高。並且，即便於不為交聯體之情形時，凝膠分率亦較佳為成為上述範圍。 再者，凝膠分率係藉由以下方法進行測定。 自衝擊吸收片以質量成為約50 mg之方式切出試片（試片之質量A（mg）），將該試片浸漬於30 cm3 之23℃之四氫呋喃中，放置24小時後，用200網眼之金屬網進行過濾，採取金屬網上之不溶解部分，進行真空乾燥，準確稱量不溶解分之質量B（mg）。藉由下述式，自所獲得之值算出。 交聯度（質量%）＝（B/A）×100
又，本發明之衝擊吸收片於10℃中之曲面壓縮試驗中，40 N負載時之壓縮率與10 N負載時之壓縮率之差較佳為15%以上，更佳為16%以上。再者，10℃中之曲面壓縮試驗中之壓縮率係藉由以下方式求出：使用公知之萬能試驗機，藉由厚度5 mm之黃銅板與直徑15 mm之SUS製半球狀之上端子，以壓縮速度1 mm/min對衝擊吸收片進行壓縮，測定施加了特定負載時之壓縮率。詳細之測定方法係如下述實施例中所記載。於10℃中之曲面壓縮試驗中，藉由將40 N負載時之壓縮率與10 N負載時之壓縮率之差設為15%以上，而即便局部施加相對較大之衝擊力，亦能夠充分地吸收。
於10℃中之曲面壓縮試驗中，10 N負載時之壓縮率較佳為15%以上且50%以下，更佳為20%以上且45%以下。又，於10℃中之曲面壓縮試驗中，40 N負載時之壓縮率較佳為30%以上且70%以下，更佳為35%以上且65%以下。10 N負載時，藉由將40 N負載時之壓縮率設為上述範圍內，不會產生所謂觸底而可充分地吸收自外部受到之衝擊。
又，本發明之衝擊吸收片於23℃中之衝擊吸收率較佳為35%以上，更佳為40%以上，進而較佳為45%以上。再者，衝擊吸收率係藉由下述實施例中所記載之方法而測定者。藉由將衝擊吸收率設為35%以上，能夠提高對於局部衝擊之衝擊吸收性，例如變得容易防止可撓性顯示器中之顯示缺陷。
本發明之衝擊吸收片較佳為於發泡樹脂層中含有中空粒子而成。即，較佳為空隙（氣泡）係由中空粒子所產生者。藉由含有中空粒子，可將氣泡之形狀統一為球狀。又，可提高初期之衝擊吸收性。 又，於本發明之衝擊吸收片中，氣泡亦可為並非由中空粒子所產生者，亦較佳為藉由混入至構成發泡樹脂層之樹脂組成物之氣體所形成。藉由氣體之混入而形成氣泡，藉此即便於反覆受到衝擊時，氣泡之形狀亦不易變形，因此成為衝擊吸收性能優異者。 於本說明書中，將於發泡樹脂層中含有中空粒子之衝擊吸收片作為第1實施形態之衝擊吸收片來進行說明。又，將發泡樹脂層中藉由混入至樹脂組成物之氣體而形成氣泡之衝擊吸收片作為第2實施形態之衝擊吸收片來進行說明。 再者，於以上之衝擊吸收片之說明中，對第1及第2實施形態之發泡樹脂層之共通事項進行了說明，但於以下之說明中，對第1及第2實施形態分別進行說明。
（第1實施形態） 第1實施形態之衝擊吸收片係發泡樹脂層含有中空粒子者。作為第1實施形態中所使用之中空粒子，並無特別限定，可為中空之無機系微小球狀體，亦可為中空之有機系微小球狀體，亦可為中空之有機無機複合體之微小球狀體。作為中空之無機系微小球狀體，例如可列舉中空玻璃球等玻璃製之中空球、二氧化矽（silica）製之中空球、中空氧化鋁球等金屬化合物製之中空球、中空陶瓷球等陶瓷製中空球等。又，作為中空之有機系微小球狀體，例如可列舉中空丙烯酸球、中空之偏二氯乙烯球、酚球、及環氧球等樹脂製之中空球等。
作為中空粒子之平均粒徑，只要為發泡樹脂層之厚度以下，則無特別限制，但較佳為10～150 μm，更佳為20～130 μm，進而較佳為30～100 μm。藉由將中空粒子之平均粒徑設為10～150 μm，可獲得充分之衝擊吸收性。 中空粒子之平均粒徑例如可藉由雷射繞射法、或低角度雷射光散射法進行測定。
中空粒子之平均粒徑與發泡樹脂層之厚度之比（平均粒徑/厚度）較佳為0.1～0.9，更佳為0.2～0.85。藉由使平均粒徑/厚度為上述範圍，且將如下述之黏度設為下述範圍，可防止：於形成發泡樹脂層時中空粒子之一部分浮升而最終之空隙率之分佈變得不均勻。
作為中空粒子之密度，並無特別限定，但較佳為0.01～0.4 g/cm3 ，更佳為0.02～0.3 g/cm3 。藉由將中空粒子之密度設為0.01～0.4 g/cm3 ，而於形成發泡樹脂層時等可防止浮升，並使之均一地分散。
第1實施形態之發泡樹脂層如上所述，較佳為由丙烯酸系發泡樹脂層構成。丙烯酸系發泡樹脂層例如使用含有構成丙烯酸系樹脂之丙烯酸系單體成分、中空粒子、交聯劑、及光聚合起始劑等之單體組成物，並藉由下述方法所形成。此處，作為丙烯酸系單體成分，具有含極性基之單體、及(甲基)丙烯酸烷基酯。丙烯酸系單體成分中之含極性基之單體之含量較佳為設為10質量%以上，更佳為設為10～35質量%。藉由含有10質量%以上之含極性基之單體，而可利用極性基彼此之相互作用來更加提高製成衝擊片時之衝擊吸收性。
作為含極性基之單體，例如可列舉含羧基之單體或其無水物、含有羥基之(甲基)丙烯酸單體、含有一級或二級胺基之(甲基)丙烯酸單體等。 作為含羧基之單體，可列舉：(甲基)丙烯酸、丁烯酸、桂皮酸、伊康酸、順丁烯二酸、反丁烯二酸、檸康酸等含有乙烯基之羧酸。 作為含羥基之(甲基)丙烯酸單體，可列舉：(甲基)丙烯酸2-羥基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羥基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羥基丁酯、己內酯改質(甲基)丙烯酸、聚氧乙烯(甲基)丙烯酸酯、及聚氧丙烯(甲基)丙烯酸酯等具有羥基之乙烯基單體。 作為含一級或二級胺基之(甲基)丙烯酸單體，可列舉(甲基)丙烯酸胺基乙酯、(甲基)丙烯酸第三丁基胺基乙酯等含胺基之(甲基)丙烯酸單體。 該等中，較佳為含羧基之單體，更佳為(甲基)丙烯酸，進而較佳為丙烯酸。 該等含極性基之單體可單獨使用，亦可組合2種以上使用。
作為(甲基)丙烯酸烷基酯，例如可列舉具有直鏈或支鏈狀之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯單體。作為此種(甲基)丙烯酸烷基酯單體，例如可列舉：(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丙酯、(甲基)丙烯酸異丙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸異丁酯、(甲基)丙烯酸第二丁酯、(甲基)丙烯酸第三丁酯等具有碳數1～4之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯。其中，較佳為(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸異丁酯、(甲基)丙烯酸第二丁酯、(甲基)丙烯酸第三丁酯。 再者，該等(甲基)丙烯酸烷基酯可單獨使用，或組合2種以上使用。
單體組成物中之含極性基之單體及(甲基)丙烯酸烷基酯之合計量較佳為85質量%以上，更佳為90質量%以上。
又，中空粒子係如上所述，但作為於單體組成物中之含量，相對於100質量份丙烯酸系單體成分，較佳為0.5～5質量份，更佳為1～3質量份。藉由將中空粒子之含量設為0.5～5質量份，而於製成衝擊吸收片時可成為上述空隙率。
又，作為交聯劑，可列舉具有2個以上之乙烯基者，較佳為可列舉具有2個以上之(甲基)丙烯醯基之多官能(甲基)丙烯酸酯。此種交聯劑係組入至主鏈中，使其主鏈彼此交聯而形成網狀結構。 作為具體之交聯劑，可列舉：己二醇二(甲基)丙烯酸酯、聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、乙氧化雙酚A二(甲基)丙烯酸酯、三(2-羥乙基)異氰尿酸三丙烯酸酯、ε-己內酯改質三(2-丙烯醯氧乙基)異氰尿酸酯、己內酯改質乙氧化異三聚氰酸三丙烯酸酯、乙氧化三羥甲基丙烷三丙烯酸酯、丙氧化三羥甲基丙烷三丙烯酸酯、丙氧化甘油三丙烯酸酯、新戊二醇己二酸二丙烯酸酯、聚丙烯酸胺酯（polyurethane acrylate）、環氧丙烯酸酯、丙烯酸聚酯、及液狀氫化1,2-聚丁二烯二丙烯酸酯等。 交聯劑之使用量並無特別限制，相對於100質量份丙烯酸系單體成分，較佳為0.1～7質量份，更佳為0.2～5質量份。 作為光聚合起始劑，並無特別限制，但例如可列舉：縮酮系光聚合起始劑、α-羥基酮系光聚合起始劑、α-胺基酮系光聚合起始劑、醯基氧化膦系光聚合起始劑、安息香醚系光聚合起始劑、苯乙酮系光聚合起始劑、苯烷酮系光聚合起始劑、芳香族磺醯氯系光聚合起始劑、光活性肟系光聚合起始劑、安息香系光聚合起始劑、苄基系光聚合起始劑、二苯甲酮系光聚合起始劑、及9-氧硫口山口星系光聚合起始劑等。再者，聚合起始劑可單獨使用，或組合2種以上使用。 該等光聚合起始劑之使用量並無特別限制，相對於100質量份丙烯酸系單體成分，較佳為0.05～3質量份，更佳為0.1～1.5質量份。
於不妨礙本發明之目的之範圍內，於單體組成物中可含有金屬失活劑；抗靜電劑；穩定劑；成核劑；交聯劑；交聯助劑；顏料；鹵系、磷系等難燃劑；及填充劑等其他添加劑。
（第1實施形態之衝擊吸收片之製造方法） 第1實施形態之衝擊吸收片可藉由將至少含有用以形成各種樹脂之單體成分及中空粒子之單體組成物製成膜狀，並至少使單體成分進行聚合而製造。再者，為了如下述般使單體成分為所需之黏度，亦可使單體組成物所包含之單體成分部分聚合。 以下，以發泡樹脂層為丙烯酸系樹脂發泡層之情形為例，對第1實施形態之衝擊吸收片之製造方法更具體地進行說明。
丙烯酸系發泡樹脂層之形成並無特別限制，例如藉由於剝離膜或基材等適當之支持體上塗佈含有上述丙烯酸系單體成分、中空粒子、交聯劑、及光聚合起始劑等之單體組成物，形成塗佈層，並利用活性能量線使該層硬化而形成。藉此，可獲得由丙烯酸系發泡樹脂層構成之衝擊吸收片，或於基材上具有丙烯酸系發泡樹脂層之衝擊吸收片。 再者，上述丙烯酸系發泡樹脂層之形成時所使用之剝離膜（間隔物）等可於適當之時期剝離，亦可於利用製作後之衝擊吸收片時剝離。
此處，單體組成物所包含之丙烯酸系單體成分較佳為部分聚合而成。丙烯酸系單體成分一般而言黏度非常低。因此，作為單體組成物，藉由使用如下述般進行過部分聚合（一部分聚合）者，可更高效率地製造本發明之衝擊吸收片。 此處，上述部分聚合而成之單體組成物例如可如下述般進行製作。首先，藉由使用活性能量線之聚合，對於除中空粒子及交聯劑外之單體組成物進行部分聚合，藉此製備所謂漿液狀之硬化性丙烯酸系樹脂材料。此時之黏度（於B型黏度計之黏度測定中，於測定溫度23℃、100 rpm之條件下所測得之黏度）較佳為調整至200～5000 mPa•s，更佳為調整至300～4000 mPa•s。藉由調整至200～5000 mPa•s，可防止中空粒子之浮升，使厚度方向之空隙率變得均一。 其次，將該硬化性丙烯酸系樹脂材料、中空粒子及交聯劑等進行攪拌混合，可製備於硬化性丙烯酸系樹脂材料中分散有中空粒子之單體組成物。
再者，塗佈時所使用之塗佈方法並無特別限制，可採用通常之方法。此種塗佈方法例如可列舉：狹縫式模嘴法、反向凹版塗佈法、微凹版法、浸漬法、旋轉塗佈法、刷塗法、輥塗法、及柔版印刷法等。
又，作為活性能量線，例如可列舉α射線、β射線、γ射線、中子射線、電子束等游離輻射、及紫外線等。尤其是可合適地使用紫外線。於不妨礙單體成分之反應之範圍內，活性能量線之照射能量或其照射時間等並無特別限制。
（第2實施形態） 其次，對本發明之第2實施形態之衝擊吸收片進行說明。第2實施形態之衝擊吸收片係具有由混入至發泡樹脂層之內部之氣體所構成之氣泡的發泡體。 本實施形態之氣泡並非由中空粒子內部之空隙所構成者，為由構成發泡樹脂層之樹脂組成物所直接形成之空隙，氣泡之內表面由樹脂組成物所構成。即，發泡樹脂層之氣泡成為其內壁不具有殼結構之氣泡。內壁不具有殼結構之氣泡不易因衝擊而內壁損傷，其形狀不易變形，因此能夠提高衝擊吸收片之反覆衝擊後之衝擊吸收性能。 再者，混入至發泡樹脂層之氣體亦可為由摻合至構成發泡樹脂層之樹脂組成物之發泡劑等產生之氣體，但較佳為藉由下述機械發泡法等自樹脂組成物之外部混入之氣體。
第2實施形態之衝擊吸收片只要平均氣泡直徑為發泡樹脂層之厚度以下，則無特別限制，但較佳為10～150 μm，更佳為20～130 μm。藉由將平均氣泡直徑設為上述範圍內，可獲得充分之衝擊吸收性。再者，如下所述，氣泡之平均氣泡直徑可藉由X射線CT裝置進行測定。
於第2實施形態中，平均氣泡直徑與發泡樹脂層之厚度之比（平均氣泡直徑/厚度）較佳為0.1～0.9，更佳為0.2～0.85。藉由將平均氣泡直徑/厚度設為該等範圍內，且如下述般將氣體混入後之乳膠組成物之黏度設為特定範圍內，可防止：於形成發泡樹脂層時氣泡之一部分浮升而最終之空隙率之分佈變得不均一。
第2實施形態之發泡樹脂層可以樹脂乳膠為原料進行製造。樹脂乳膠為各種樹脂之水分散體等。第2實施形態之發泡樹脂層如上述般較佳為由丙烯酸系發泡樹脂層構成，樹脂乳膠較佳為丙烯酸系乳膠。 丙烯酸系乳膠係丙烯酸樹脂之水分散體，可使用公知者。丙烯酸系乳膠例如可於視需要摻合之聚合起始劑、乳化劑、分散穩定劑等之存在下，藉由使丙烯酸系單體成分進行乳化聚合、懸濁聚合、及分散聚合等而獲得。
第2實施形態之發泡樹脂層以乳膠組成物為原料，藉由下述方法進行製造，該乳膠組成物包含丙烯酸系乳膠等乳膠，且進而包含視需要摻合之由界面活性劑等構成之氣泡穩定劑、增黏劑、交聯劑、及顏料等添加劑。 又，乳膠組成物包含水作為分散介質。又，除水以外，亦可包含甲醇、乙醇、及異丙醇等極性溶劑。 乳膠組成物之固形物成分量較佳為30～70質量%，更佳為35～60質量%。藉由將固形物成分量設為該等範圍內，而容易將下述形成有氣泡之乳膠組成物之黏度調整至所需之範圍內。
於本實施形態中，丙烯酸系單體成分包含(甲基)丙烯酸烷基酯。又，作為(甲基)丙烯酸烷基酯，可列舉具有碳數1～18之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯，較佳為具有碳數1～12之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯，更佳為具有碳數1～8之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯。 作為具有碳數1～8之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯之具體例，除上述作為具有碳數1～4之烷基之(甲基)丙烯酸烷基酯所例示者以外，亦可列舉：(甲基)丙烯酸正戊酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸正庚酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、及(甲基)丙烯酸2-乙基己酯等。
於本實施形態中，丙烯酸系單體成分除(甲基)丙烯酸烷基酯以外，較佳為含有苯乙烯系單體。藉由含有苯乙烯系單體，容易提高衝擊吸收片之耐衝擊吸收性。作為苯乙烯系單體，可列舉苯乙烯、α-甲基苯乙烯、β-甲基苯乙烯、4-甲基苯乙烯等各種甲基苯乙烯、及各種乙基苯乙烯等，該等中，較佳為苯乙烯。 又，丙烯酸系單體成分亦可含有(甲基)丙烯酸烷基酯及苯乙烯系單體以外之聚合性單體，例如亦可含有上述含極性基之單體等。
於本實施形態中，丙烯酸系單體成分中之(甲基)丙烯酸烷基酯之含量較佳為30～90質量%，更佳為40～80質量%。 又，丙烯酸系單體成分中之苯乙烯系單體之含量較佳為10～70質量%，更佳為20～60質量%。
（第2實施形態之衝擊吸收片之製造方法） 以下，對第2實施形態之衝擊吸收片之製造方法進行說明。本實施形態之衝擊吸收片可藉由以下方式進行製造：使氣體混入至上述乳膠組成物且製成膜狀，對混入有氣體之乳膠組成物進行加熱並使之乾燥，且視需要藉由加熱使之進行交聯等。 此處，氣體向乳膠組成物之混入較佳為藉由機械發泡法進行。具體而言，例如利用高速剪切方式、振動方式等之混練機一面注入氣體一面混練乳膠組成物，而獲得形成有氣泡之乳膠組成物。氣體可使用空氣、氮氣、二氧化碳、及氬氣等。又，亦可使用加壓氣體之噴出方式等之裝置。另一方面，氣體之混入量較佳為以所獲得之發泡體成為上述密度之方式適當進行調整。 其後，將形成有氣泡之乳膠組成物塗佈於剝離膜或基材等適當之支持體上，形成塗佈層，加熱該層並使之乾燥，且視需要藉由上述加熱使之交聯，藉此獲得由發泡體構成之衝擊吸收片。 此處，加熱溫度雖無特別限定，但較佳為30～150℃，更佳為50～130℃。
於本實施形態中，形成有氣泡之乳膠組成物之黏度較佳為調整至200～5000 mPa•s，更佳為調整至300～4000 mPa•s。藉由將黏度調整至上述範圍內，可防止所混入之氣泡之浮升，使厚度方向之空隙率變均一。乳膠組成物之黏度可藉由混入氣體時之氣體量、混練時間、由界面活性劑等構成之氣泡穩定劑、及增黏劑等進行調整。例如，藉由使用增黏劑，容易將黏度設於上述範圍內。
又，乳膠組成物中之氣泡大小係實質上與衝擊吸收片之氣泡大小相同。因此，乳膠組成物中之氣泡大小能以平均氣泡直徑、及平均氣泡直徑/厚度成為上述所需範圍內之方式進行調整。除黏度以外，藉由將平均氣泡直徑、及平均氣泡直徑/厚度調整至上述範圍內，變得容易確保厚度方向之空隙率之均一性。再者，乳膠組成物之平均氣泡直徑可藉由進行混練時間之調整等來進行調整。
[衝擊吸收片之使用方法] 以下，對上述中所說明之本發明之衝擊吸收片之使用方法進行說明。 本發明之衝擊吸收片係例如用於各種電子機器，較佳為用於筆記型個人電腦、行動電話、電子紙、數位相機、及攝錄影機等可攜式電子機器者。更具體而言，用作設置於該等電子機器之顯示裝置用之衝擊吸收片。作為顯示裝置，可列舉有機EL顯示裝置、及液晶顯示裝置等，較佳為有機EL顯示裝置。 又，顯示裝置、尤其是有機EL顯示裝置較佳為用作可撓性顯示器。有機EL顯示裝置可藉由於膜基板上形成具備兩電極、形成於該兩電極間之發光層、及用以密封發光層之密封材之有機EL元件而製成可撓性顯示器。
衝擊吸收片於用於顯示裝置之情形時，配置於各種顯示裝置之背面側，吸收作用於顯示裝置之衝擊。更具體而言，衝擊吸收片例如設置於電子機器之殼體上，配置於殼體與顯示裝置間。又，衝擊吸收片通常壓縮配置於殼體等構成電子機器之零件與顯示裝置之間。 本發明之衝擊吸收片即便較薄，亦具有較高之衝擊吸收性能，因此能夠一面使電子機器薄型化，一面適當地防止顯示裝置之破損。又，衝擊吸收片即便於如局部受到相對較大之衝擊之情形時，亦能夠適當地吸收該衝擊，因此能夠適當地防止可撓性顯示器中所產生之顯示缺陷等。
又，關於上述中所說明之本發明之衝擊吸收片，亦可視需要於其一面及兩面適當地積層樹脂片而使用。作為用於樹脂片之樹脂，可列舉聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴系樹脂；及聚對苯二甲酸乙二酯樹脂等熱塑性樹脂。各樹脂片較佳為薄於衝擊吸收片，例如具有10～300 μm、較佳為10～200 μm之厚度。樹脂片可藉由熱壓接合而接著於衝擊吸收片，亦可使用接著劑等而接著於衝擊吸收片。
又，衝擊吸收片亦可於一面或兩面設置黏著材而作為黏著帶來使用。衝擊吸收片藉由製成黏著帶，能夠經由黏著材而接著於電子機器之殼體等零件。 黏著材只要為至少具備黏著劑層者即可，可為由積層於衝擊吸收片之表面之黏著劑層單獨體所構成者，亦可為貼附於衝擊吸收片之表面之雙面黏著片，但較佳為黏著劑層單獨體。再者，雙面黏著片係具備基材、及設置於基材之兩面之黏著劑層者。雙面黏著片係用以使一黏著劑層接著於衝擊吸收片，並且使另一黏著劑層接著於其他零件。 作為構成黏著劑層之黏著劑，並無特別限制，例如可使用丙烯酸系黏著劑、胺酯系黏著劑、及橡膠系黏著劑等。黏著材之厚度較佳為5～200 μm，更佳為7～150 μm。又，亦可進而於黏著材上貼合脫模紙等剝離片，於使用前藉由脫模紙保護黏著劑層。 實施例
藉由實施例對本發明進一步詳細地進行說明，但本發明不受該等例任何限定。
[評價方法] 於本發明中，藉由以下方法評價衝擊吸收片之各物性或性能。 ＜空隙率及標準偏差＞ 將衝擊吸收片貼附於厚度50 μm之PET膜，並以寬3 mm、長15 mm之尺寸切出，利用X射線CT裝置進行三維測量。再者，X射線CT裝置並無特別限定，但於本實施例中使用Yamato科學股份有限公司製造之TDM1000H-Ⅱ（2K）。解析度為1.5 μm/1像素左右。 其次，以PET膜與衝擊吸收片之交界面為基準面，計數與該面垂直之方向（厚度方向）上所存在之剖面圖像之合計片數ST 。再者，關於厚度方向上所存在之剖面圖像，設為自PET膜與衝擊吸收片之交界面（基準面）之圖像直至相反面之衝擊吸收片最後映出的圖像。 其後，對於第0.1 ST 之剖面圖像，使用圖像處理軟體「Avizo9.2.0」（FEI公司製造）進行二值化處理，將空隙部分與樹脂部分分離。最後，算出空隙部分之面積相對於圖像整體面積之比率，設為0.1 T厚度之面方向剖面之空隙率（P0.1 ）。再者，於0.1 ST 並非整數之情形時，將小數點第一位進行四捨五入。 0.5 T厚度之面方向剖面之空隙率（P0.5 ）、及0.9 T厚度之面方向剖面之空隙率（P0.9 ）亦分別進行相同操作。 又，自所算出之空隙率（P0.1 ）、空隙率（P0.5 ）、及空隙率（P0.9 ）求出平均空隙率，並求出平均空隙率之標準偏差（Pσ）。
＜平均氣泡直徑＞ 使用上述X射線CT裝置，取出與厚度方向、及機械方向平行之面之剖面圖像，對於機械方向上之長1.5 mm部分之切剖面中所存在之全部氣泡，測定厚度方向之氣泡直徑。將該操作反覆5次，將全部厚度方向氣泡直徑之平均值作為平均氣泡直徑。再者，於本實施例中，機械方向為塗佈方向。
＜玻璃轉移溫度：Tg＞ 玻璃轉移溫度設為使用下述式（1）所示之Fox式（T. G. Fox，Bull. Am. Physics Soc., 第1卷，第3號，123頁（1956年））所獲得之值。 式（1）：1/T＝Xa/Ta＋Xb/Tb＋Xc/Tc＋… 上述式（1）中，T為聚合物之玻璃轉移溫度（絕對溫度K），Xa為構成聚合物之聚合性單體a成分之比率（重量比），Ta為僅由a成分構成之聚合物（均聚物）之玻璃轉移溫度（絕對溫度K）。以下，若有b成分、c成分等，則關於該等成分亦相同，將構成聚合物之全部聚合性單體用於計算。 再者，均聚物之玻璃轉移溫度例如於由J. Brandrup及E. H. Immergut所著之國際科學出版社編輯之「聚合物手冊」中發現。 ＜tanδ、及儲存彈性模數＞ 於測定裝置：使用DVA-200（IT計測控制股份有限公司製造）；拉伸模式：10 Hz；應變量：0.1%；溫度範圍：-100℃～100℃；升溫速度：10℃/min之條件下，求出23℃中之tanδ及儲存彈性模數。試樣尺寸為長40 mm（其中，夾具間距離25 mm）、寬5 mm。又，亦求出tanδ之峰值溫度及峰值高度。
＜厚度＞ 將用針盤量規進行測量所得者設為厚度。 ＜視密度＞ 衝擊吸收片之密度為依據JIS K6767所測得之視密度之值。
＜凝膠分率（交聯度）＞ 以質量成為約50 mg之方式自衝擊吸收片切出試片（試片之質量A（mg）），將該試片浸漬於30 cm3 之23℃之四氫呋喃中，放置24小時後，用200網眼之金屬網過濾，採取金屬網上之不溶解部分，進行真空乾燥，準確稱量不溶解部分之質量B（mg）。藉由下述式，自所獲得之值算出。 交聯度（質量%）＝（B/A）×100
＜曲面壓縮試驗＞ 於萬能試驗機（股份有限公司A&D公司製造「Tensilon」）中，使用30 μm之雙面膠帶（積水化學工業股份有限公司製造「3803H」）將直徑15 mm之半球狀SUS製端子固定於上表面壓縮板。又，藉由與上述雙面膠帶相同之雙面膠帶將67 mm見方、厚度5 mm之黃銅板固定於下表面壓縮板。 其後，將衝擊吸收片載置於黃銅板之中心，於10℃之試驗環境下，以1 mm/min之壓縮速度進行曲面壓縮試驗。資料之分析係以施加了0.04 N之負載之點為衝擊吸收片之壓縮起點，測量施加了10 N之負載時之衝擊吸收片之變形量（S10-1 ）及施加了40 N之負載時之衝擊吸收片之變形量（S40-1 ）。然後，如以下所示之式般，用變形量（S10-1 ）、變形量（S40-1 ）除以衝擊吸收片之厚度（T），藉此求出10 N負載時之壓縮率（R10-1 ）及40 N負載時之壓縮率（R40-1 ）。 R10-1 （%）=S10-1 /T×100 R40-1 （%）=S40-1 /T×100 進而，使用曲面壓縮試驗前之新穎衝擊吸收片，將相同之試驗、及資料分析反覆2次，將合計3次之平均值作為10 N負載時之壓縮率（R10 ）及40 N負載時之壓縮率（R40 ）。又，如以下之式所示般，自上述40 N負載時之壓縮率（R40 ）減去上述10 N負載時之壓縮率（R10 ），藉此求出壓縮率差（ΔR）。 ΔR=R40 －R10
＜衝擊吸收試驗＞ 將衝擊吸收片（50 mm見方）載置於丙烯酸板（100 mm見方，厚度10 mm）之中心，於載置有該衝擊吸收片之該丙烯酸板之面之相反側之面安裝加速度感測器。再者，丙烯酸板係藉由長35 mm之螺栓將四角固定於台座，並以該丙烯酸板之上表面成為距離台座面25 mm之位置之方式保持。 於23℃之試驗環境下，使13.8 g（直徑15 mm）之鐵球自100 mm之高度對衝擊吸收片之中心位置落下，測定與衝擊吸收片碰撞時之加速度。又，不更換該衝擊吸收片，將相同之鐵球落下、加速度測定反覆6次，將全部7次量之加速度之平均值作為加速度（L1a ）。又，不將衝擊吸收片置於丙烯酸板而進行相同之鐵球落下、及加速度測定，將所獲得之全部7次量之加速度之平均值作為加速度（L0a ），藉由以下之式，自所獲得之加速度（L1a ）及加速度（L0a ）算出7次平均之衝擊吸收率。 7次平均衝擊吸收率（%）＝（L0a －L1a ）/L0a ×100 又，關於初次（第1次），藉由以下之式自該加速度（L11 ）及加速度（L0a ）算出初次衝擊吸收率。 初次衝擊吸收率（%）＝（L0a －L11 ）/L0a ×100
實施例1～5、及比較例1～3中所使用之各成分係如下所示。 （1）丙烯酸正丁酯：BA（日本觸媒（股）製造） （2）丙烯酸乙酯：EA（日本觸媒（股）製造） （3）丙烯酸：AA（日本觸媒（股）製造） （4）丙烯酸2-乙基己酯：2EHA （5）苯乙烯：St （6）甲基丙烯酸甲酯：MMA（三菱瓦斯化學（股）製造） （7）2官能基交聯劑（商品名「NK Ester APG-400」，新中村化學工業（股）製造） （8）3官能基交聯劑（商品名「NK Ester A-9300-3CL」，新中村化學工業（股）製造） （9）光起始劑（商品名「lrgacure184」，BASF Japan（股）製造） （10）中空粒子A（商品名「Expancel920DE40d30」，JAPAN FILLITE（股）製造），平均粒徑：40 μm （11）中空粒子B（商品名「Expancel920DE80d30」，JAPAN FILLITE（股）製造），平均粒徑：80 μm
[實施例1] 將丙烯酸丁酯設為50質量份，將丙烯酸乙酯設為25質量份，將丙烯酸設為25質量份，將光起始劑設為0.5質量份，將該等進行混合，藉由使用紫外線之聚合進行部分聚合，藉此將漿液狀之硬化性丙烯酸樹脂組成物之黏度調整成2000 mPa•s。於本樹脂組成物中添加2質量份之2官能基交聯劑、1質量份之3官能基交聯劑、及2質量份之中空粒子A並進行混合，製作出最終之硬化性丙烯酸樹脂組成物。於23℃中將其塗佈於剝離紙上，照射紫外線，製作出厚度103 μm之衝擊吸收片。 再者，紫外線係於照度：4 mW/cm2 、光量：720 mJ/cm2 之條件下照射。
[實施例2] 將漿液狀之硬化性丙烯酸樹脂組成物之黏度調整為600 mPa•s，除此以外，以與實施例1相同之方式製成衝擊吸收片。
[實施例3] 將中空粒子A換成中空粒子B，除此以外，以與實施例1相同之方式製成衝擊吸收片。
[實施例4] 將丙烯酸丁酯設為29質量份，將丙烯酸乙酯設為57質量份，將丙烯酸設為14質量份，將中空粒子B設為2質量份，除此以外，以與實施例1相同之方式製成衝擊吸收片。
[實施例5] 如表1所示，準備使25質量份之丙烯酸正丁酯（BA）、25質量份之丙烯酸2-乙基己酯（2EHA）、及50質量份之苯乙烯（St）乳化聚合所獲得之丙烯酸系樹脂之水分散體的乳膠組成物（固形物成分量：50質量%）。於室溫下且於第2階段速度之條件下使用混練機（Tescom股份有限公司製造之「THM1200」）將乳膠組成物混練1.5分鐘，藉此利用機械發泡法使空氣混入而形成氣泡。形成有氣泡之乳膠組成物之黏度為700 mPa•s。於23℃中將形成有氣泡之乳膠組成物塗佈於剝離紙上，製成膜狀後，於100℃中加熱5分鐘使其乾燥，藉此獲得由發泡體樹脂層構成之衝擊吸收片。衝擊吸收片中之平均氣泡直徑為65 μm。
[比較例1] 將漿液狀之硬化性丙烯酸樹脂組成物之黏度調整為150 mPa•s，除此以外，以與實施例1相同之方式製成衝擊吸收片。
[比較例2] 將丙烯酸丁酯設為40質量份，將丙烯酸乙酯設為40質量份，將甲基丙烯酸甲酯設為20質量份，將光起始劑設為2質量份，將中空粒子B設為2質量份，除此以外，以與實施例1相同之方式製成衝擊吸收片。
對實施例及比較例中所製作之衝擊吸收片進行各種評價。將結果示於下述表1。
[比較例3] 將混練時間變更為1分鐘，除此以外，以與實施例5相同之方式實施。再者，形成有氣泡之乳膠組成物之黏度為180 mPa•s。又，衝擊吸收片之平均氣泡直徑為95 μm。
[表1]
Figure 107134549-A0304-0001
自以上之實施例可明確，實施例之衝擊吸收片相較於比較例，初次之衝擊吸收率及7次平均之衝擊吸收率均較高。
無
無

Claims (21)

  1. 一種衝擊吸收片，其包含厚度(T)為200μm以下之發泡樹脂層，且距離上述發泡樹脂層之一面，厚度0.1T之面方向剖面之空隙率(P0.1)、厚度0.5T之面方向剖面之空隙率(P0.5)、及厚度0.9T之面方向剖面之空隙率(P0.9)分別為10~70面積%，且自上述空隙率(P0.1)、空隙率(P0.5)、及空隙率(P0.9)所求出之平均空隙率之標準偏差(Pσ)為1.0~20，上述發泡樹脂層為由丙烯酸系樹脂所構成之丙烯酸系發泡樹脂層。
  2. 如請求項1所述之衝擊吸收片，其中，構成上述丙烯酸系發泡樹脂層之丙烯酸系樹脂之玻璃轉移溫度為-25~15℃。
  3. 如請求項1或2所述之衝擊吸收片，其中，於10℃中之曲面壓縮試驗中，40N負載時之壓縮率與10N負載時之壓縮率之差為15%以上。
  4. 如請求項1或2所述之衝擊吸收片，其23℃中之衝擊吸收率為35%以上。
  5. 如請求項1或2所述之衝擊吸收片，其用於電子機器。
  6. 如請求項1或2所述之衝擊吸收片，其配置於顯示裝置之背面側。
  7. 一種衝擊吸收片，其包含厚度(T)為200μm以下之發泡樹脂層，且距離上述發泡樹脂層之一面，厚度0.1T之面方向剖面之空隙率(P0.1)、厚度0.5T之面方向剖面之空隙率(P0.5)、及厚度0.9T之面方向剖面之空隙率(P0.9)分別為10~70面積%，且自上述空隙率(P0.1)、空隙率(P0.5)、及空隙率(P0.9)所求出之平均空 隙率之標準偏差(Pσ)為1.0~20，上述衝擊吸收片配置於顯示裝置之背面側。
  8. 如請求項7所述之衝擊吸收片，其中，於10℃中之曲面壓縮試驗中，40N負載時之壓縮率與10N負載時之壓縮率之差為15%以上。
  9. 如請求項7或8所述之衝擊吸收片，其23℃中之衝擊吸收率為35%以上。
  10. 如請求項7或8所述之衝擊吸收片，其用於電子機器。
  11. 如請求項7或8所述之衝擊吸收片，其中，上述空隙率(P0.1)、空隙率(P0.5)、及空隙率(P0.9)分別為10~60面積%。
  12. 如請求項7或8所述之衝擊吸收片，其中，上述發泡樹脂層含有中空粒子。
  13. 如請求項7或8所述之衝擊吸收片，其中，上述發泡樹脂層具有由混入至內部之氣體所構成之氣泡。
  14. 一種衝擊吸收片，其包含厚度(T)為200μm以下之發泡樹脂層，且距離上述發泡樹脂層之一面，厚度0.1T之面方向剖面之空隙率(P0.1)、厚度0.5T之面方向剖面之空隙率(P0.5)、及厚度0.9T之面方向剖面之空隙率(P0.9)分別為10~70面積%，且自上述空隙率(P0.1)、空隙率(P0.5)、及空隙率(P0.9)所求出之平均空隙率之標準偏差(Pσ)為1.0~20，上述發泡樹脂層具有由混入至內部之氣體所構成之氣泡。
  15. 如請求項14所述之衝擊吸收片，其中，於10℃中之曲面壓縮試驗中，40N負載時之壓縮率與10N負載時之壓縮率之差為15%以上。
  16. 如請求項14或15所述之衝擊吸收片，其23℃中之衝擊吸收率為 35%以上。
  17. 如請求項14或15所述之衝擊吸收片，其用於電子機器。
  18. 如請求項14或15所述之衝擊吸收片，其中，上述空隙率(P0.1)、空隙率(P0.5)、及空隙率(P0.9)分別為10~60面積%。
  19. 一種衝擊吸收片之製造方法，其係請求項12所述之衝擊吸收片之製造方法，其將單體組成物製成膜狀，並使單體成分聚合；該單體組成物含有用以形成樹脂之單體成分及中空粒子。
  20. 一種衝擊吸收片之製造方法，其係請求項13至18中任一項所述之衝擊吸收片之製造方法，其使氣體混入至包含樹脂乳膠之乳膠組成物且製成膜狀，對混入有氣體之乳膠組成物進行加熱。
  21. 如請求項20所述之衝擊吸收片之製造方法，其藉由機械發泡法使氣體混入至乳膠組成物。
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