JP6616021B2 - 衝撃吸収シート - Google Patents

Description

本発明は、衝撃吸収シートに関し、特に薄厚の衝撃吸収シートに関する。

パーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等の各種電子機器に用いられる表示装置においては、装置表面を構成するガラス板と表示部等の間や、表示部が取り付けられる筐体本体と表示部等の間に、衝撃や振動を吸収するための衝撃吸収材が設けられている。一方で、表示装置を備える電子機器、特に携帯電子機器は、スペース上の制約から薄厚にすることが求められており、それに伴い衝撃吸収材も薄厚のシート状にすることが求められている。
このような薄厚の衝撃吸収材としては、ポリエチレンに代表されるポリオレフィン系樹脂からなる発泡体により形成されることが広く知られており、これらポリオレフィン系樹脂からなる発泡体では、気泡の形状を一定のものに制御することにより、柔軟性を制御することで衝撃吸収性能が向上すると考えられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４−２１４２０５号公報

しかしながら、衝撃吸収材が薄厚の発泡体の場合には、単に気泡の形状を一定のものに制御し、柔軟性を制御しただけでは、衝撃吸収性能を十分に高めることができない場合がある。例えば、表示装置の表面を構成するガラスは、数十〜百ＭＰａ前後の比較的大きな衝撃力が局所的に加わると破損するおそれがあるが、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡体シートの柔軟性を制御しても、そのような衝撃力を十分に緩和することは難しい。

本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、本発明の課題は、薄厚にしても優れた衝撃吸収性能を有し、特に、局所的に加えられる比較的大きな衝撃力に対する吸収性能を良好にできる衝撃吸収シートを提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートの当該発泡樹脂層中の気泡の分布が均一であると、衝撃吸収性能、特に、局所的に加えられる比較的大きな衝撃力に対する衝撃吸収性能が向上することを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（１３）を提供する。

（１）厚さ（Ｔ）が２００μｍ以下の発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、前記発泡樹脂層の一方の面から、厚さ０．１Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．１）、厚さ０．５Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．５）、及び厚さ０．９Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．９）がそれぞれ、１０〜７０面積％であり、前記空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）から求めた平均空隙率に対する標準偏差（Ｐσ）が１．０〜２０である、衝撃吸収シート。
（２）前記発泡樹脂層がアクリル系樹脂からなるアクリル系発泡樹脂層である（１）に記載の衝撃吸収シート。
（３）前記アクリル系発泡樹脂層を構成するアクリル系樹脂のガラス転移温度が、−２５〜１５℃である（２）に記載の衝撃吸収シート。
（４）１０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差が１５％以上である（１）〜（３）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（５）２３℃における衝撃吸収率が３５％以上である（１）〜（４）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（６）電子機器に使用される（１）〜（５）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（７）表示装置の背面側に配置される（１）〜（６）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（８）前記空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）がそれぞれ１０〜６０面積％である（１）〜（７）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（９）前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する（１）〜（８）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（１０）前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する（１）〜（８）のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
（１１）上記（９）に記載の衝撃吸収シートの製造方法であって、樹脂を形成するための単量体成分と、中空粒子とを含有する単量体組成物を膜状にして、単量体成分を重合する、衝撃吸収シートの製造方法。
（１２）上記（１０）に記載の衝撃吸収シートの製造方法であって、樹脂エマルジョンを含むエマルジョン組成物に気体を混入させかつ膜状にして、気体が混入されたエマルジョン組成物を加熱する、衝撃吸収シートの製造方法。
（１３）エマルジョン組成物にメカニカルフロス法により気体を混入させる（１２）に記載の衝撃吸収シートの製造方法。

本発明によれば、優れた衝撃吸収性能を有し、例えば、薄厚であっても、局所的に加えられる比較的大きな衝撃力に対する吸収性能を良好にする衝撃吸収シートを提供することができる。

以下、本発明について実施形態を用いてより詳細に説明する。
［衝撃吸収シート］
本発明の衝撃吸収シートは、厚み（Ｔ）が２００μｍ以下の発泡樹脂層を含む。
厚み（Ｔ）の発泡樹脂層は、その一方の面から、厚さが０．１Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．１）、厚さが０．５Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．５）、及び、厚さが０．９Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．９）がそれぞれ、１０〜７０面積％となっている。１０〜７０面積％となっていることで、面方向に十分な量の気泡が存在していることとなり、面方向における優れた衝撃吸収性能が示される。
また、本発明に係る発泡樹脂層は、空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）から求めた平均空隙率に対する標準偏差（Ｐσ）が１．０〜２０となっている。この標準偏差（Ｐσ）は、厚み方向の気泡分布の指標となるもので、１．０〜２０なっていることで、厚み方向の気泡分布が均一となっていることを示す。
すなわち、空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）が上記範囲にあり、かつ、標準偏差（Ｐσ）が上記範囲あることで、気泡の分布が全体として均一となる。

これまでの衝撃吸収シートの発泡体としては、その気泡径や気泡の量についての多くの改良がなされてきた。しかし、面方向に十分な量の気泡が存在しても、厚み方向の気泡の分布が不均一であれば、全体として気泡の分布が均一とはならない。全体として気泡の分布が不均一、特に厚み方向の気泡の分布が不均一であると、外部から衝撃を受けたときに気泡の少ない箇所ではその衝撃力を十分に吸収することができなくなる。これに対し、本発明では、面方向に十分な量の気泡を有し、かつ、厚み方向の気泡分布が均一となっていることから、外部から受けた衝撃を十分に吸収することができる。特に、局所的な衝撃に対しても、気泡の分布が均一なため、問題なく吸収することができる。

Ｐ_０．１、Ｐ_０．５、及び、Ｐ_０．９のそれぞれは、１０〜７０面積％となっていることが好ましく、１５〜６５面積％となっていることがより好ましく、６０面積％以下とすることも好ましい。
また、Ｐσは、１．０〜２０となっていることが好ましく、２．０〜１５となっていることがより好ましい。
上記空隙率は、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

本発明の衝撃吸収シートは、ｔａｎδのピーク高さが０．６以上であることが好ましく、貯蔵弾性率が１．０×１０^５〜１．０×１０^１０Ｐａであることが好ましい。
なお、本明細書において、ｔａｎδ、貯蔵弾性率とは、それぞれ特に断りがない限り、２３℃におけるｔａｎδ、２３℃における貯蔵弾性率を意味する。

ｔａｎδのピーク高さは、０．６以上となるとエネルギー損失を大きくすることができ、衝撃吸収性能を十分に向上させることができる。エネルギー損失をより大きくして、衝撃吸収性能をより向上させる観点から、ｔａｎδのピーク高さは、０．８以上がより好ましく、１．０以上がさらに好ましい。また、ｔａｎδのピーク高さは、その上限が特に限定されないが、貯蔵弾性率を上記した範囲にしやすくするために、２．０以下が好ましく、１．８以下がより好ましい。
ｔａｎδのピーク温度は、衝撃吸収性能を向上させる観点から、０〜３０℃が好ましく、５〜２５℃がより好ましい。

また、衝撃吸収シートの貯蔵弾性率が上記範囲であると、衝撃吸収性能を十分に向上させることができる。衝撃吸収シートの貯蔵弾性率は、衝撃吸収性能をより向上させる観点から、好ましくは１．０×１０^６〜５．０×１０^１０Ｐａである。

衝撃吸収シートの密度は、例えば０．３０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．４０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．６０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３である。衝撃吸収シートの密度を上記範囲内とすると衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、その衝撃が衝撃吸収シートで十分に吸収することが可能となり、背面側の部材に伝播するいわゆる底付きの発生を防ぐことができる。衝撃吸収シートの密度は、衝撃吸収性能をより向上させる観点から、０．６３〜０．７７ｇ／ｃｍ^３であることがよりさらに好ましく、０．６６〜０．７４ｇ／ｃｍ^３以上であることがよりさらに好ましい。

衝撃吸収シートの厚さは、２００μｍ以下であるが、２０〜１８０μｍであることが好ましく、５０〜１５０μｍであることがより好ましい。２００μｍ以下にすることで、電子機器の薄型、小型化に寄与することが可能になる。また好ましくは、衝撃吸収シートの厚さを２０μｍ以上とすることで、衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、いわゆる底付きが発生することを防止する。

樹脂発泡層は、独立気泡を有するものでもよいし、連続気泡を有するものであってもよいし、独立気泡及び連続気泡の両方を有するものであってもよいが、主に独立気泡を有するものであることが好ましい。具体的には、衝撃吸収シートの独立気泡率は、６０〜１００％が好ましく、７０〜１００％がより好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。
なお、独立気泡率とは、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１３８（２００６）に準拠して求めることができる。また、本発明の衝撃吸収シートは、上記のように、密度が比較的高いものであってもよく、そのような発泡体は、発泡倍率が低く微発泡となるものである。

発泡樹脂層は、樹脂がアクリル系樹脂からなるアクリル系発泡樹脂層であることが好ましい。アクリル系樹脂からなるアクリル系発泡樹脂層とすることでｔａｎδのピーク高さ、貯蔵弾性率を上記の適正範囲とすることができることから、外部から受けた衝撃を十分に吸収することができる。
アクリル系発泡樹脂層を構成するアクリル系樹脂のガラス転移温度は、−２５〜１５℃であることが好ましく、−２０〜１０℃であることがより好ましい。ガラス転移温度が−２５〜１５℃であることで、外部から衝撃を受けた際にアクリル系発泡樹脂層が十分に変形することができると共に、柔らか過ぎない特性を付与することができることから高い衝撃吸収性を発現することができる。
なお、アクリル系樹脂のガラス転移温度は後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

衝撃吸収シートは、架橋体であることが好ましい。衝撃吸収シートが架橋体である場合には、衝撃吸収シートの架橋度を示すゲル分率は、６０質量％以上が好ましく、７５質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましい。また、衝撃吸収シートは、架橋体でなくてもよい。衝撃吸収シートは、架橋体でなくても、樹脂成分の分子量が高い場合などにはゲル分率が高くなる。そして、架橋体でない場合も、ゲル分率は、上記のような範囲となることが好ましい。
なお、ゲル分率は、以下の方法により測定されるものである。
衝撃吸収シートから質量が約５０ｍｇとなるように試験片（試験片の質量Ａ（ｍｇ））を切り出し、この試験片を２３℃のテトラヒドロフラン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により算出される。
架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

また、本発明の衝撃吸収シートは、１０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差が１５％以上であることが好ましく、１６％以上であることがより好ましい。なお、１０℃での曲面圧縮試験での圧縮率は、公知の万能試験機を用いて、厚さ５ｍｍの真鍮板と、直径１５ｍｍのＳＵＳ製半球状の上端子により、圧縮速度１ｍｍ／ｍｉｎで衝撃吸収シートを圧縮し、所定の荷重が加わったときの圧縮率を測定することで求められる。詳細な測定方法は、後述する実施例に記載するとおりである。１０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差を１５％以上とすることで、比較的大きな衝撃力が局所的に加わっても、十分に吸収することが可能となる。

１０℃での曲面圧縮試験において１０Ｎ荷重時の圧縮率は、１５％以上５０％以下が好ましく、２０％以上４５％以下がより好ましい。また、１０℃での曲面圧縮試験において４０Ｎ荷重時の圧縮率は、３０％以上７０％以下が好ましく、３５％以上６５％以下がより好ましい。１０Ｎ荷重時、４０Ｎ荷重時の圧縮率を上記範囲内とすることで、いわゆる底付きが発生することなく、外部から受けた衝撃を十分に吸収することができる。

また、本発明の衝撃吸収シートは、２３℃における衝撃吸収率が３５％以上であることが好ましく、４０％以上であることがより好ましく、４５％以上であることがさらに好ましい。なお、衝撃吸収率とは、後述する実施例に記載する方法にて測定されるものである。衝撃吸収率を３５％以上とすることで、局所的な衝撃に対する衝撃吸収性を高くすることが可能になり、例えば、フレキシブルディスプレイにおける表示欠点を防止しやすくなる。

本発明の衝撃吸収シートにおいては発泡樹脂層に中空粒子を含有してなることが好ましい。すなわち、空隙（気泡）が中空粒子に起因するものであることが好ましい。中空粒子を含有することで気泡の形状を球状に揃えることができる。また、初期の衝撃吸収性を高くすることができる。
また、本発明の衝撃吸収シートにおいて気泡は、中空粒子に起因するものでなくてもよく、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に混入された気体により形成されることも好ましい。気体の混入により気泡を形成することで、繰り返し衝撃が作用されたときでも気泡の形状が崩れにくくなるため、衝撃吸収性能が優れたものとなる。
本明細書においては、発泡樹脂層に中空粒子が含有される衝撃吸収シートを第１の実施形態の衝撃吸収シートとして説明する。また、発泡樹脂層が、樹脂組成物に混入された気体により気泡が形成される衝撃吸収シートを第２の実施形態の衝撃吸収シートとして説明する。
なお、以上の衝撃吸収シートの説明では、第１及び第２の実施形態の発泡樹脂層の共通する事項について説明したが、以下の説明では、第１及び第２の実施形態について、別々に説明する。

（第１の実施形態）
第１の実施形態の衝撃吸収シートは、発泡樹脂層に中空粒子が含有される衝撃吸収シートである。第１の実施形態において使用される中空粒子としては、特に限定されず、中空の無機系微小球状体であってもよく、中空の有機系微小球状体であってもよく、中空の有機無機複合体の微小球状体であってもよい。中空の無機系微小球状体としては、例えば、中空ガラスバルーン等のガラス製の中空バルーン、シリカ製の中空バルーン、中空アルミナバルーン等の金属化合物製の中空バルーン、中空セラミックバルーン等の磁器製中空バルーンなどが挙げられる。また、中空の有機系微小球状体としては、例えば中空アクリルバルーン、中空の塩化ビニリデンバルーン、フェノールバルーン、及びエポキシバルーン等の樹脂製の中空バルーンなどが挙げられる。

中空粒子の平均粒子径としては発泡樹脂層の厚み以下であれば特に制限されないが、１０〜１５０μｍであることが好ましく、２０〜１３０μｍであることがより好ましく、３０〜１００μｍであることがさらに好ましい。中空粒子の平均粒子径が１０〜１５０μｍとすることで、十分な衝撃吸収性を得ることができる。
中空粒子の平均粒子径は、例えば、レーザー回折法、または低角度レーザー光散乱法により測定することができる。

中空粒子の平均粒子径と発泡樹脂層の厚みとの比（平均粒子径／厚み）は、０．１〜０．９であることが好ましく、０．２〜０．８５であることが好ましい。平均粒子径／厚みが上記範囲であり、かつ後述するような粘度を後述するような範囲とすることで、発泡樹脂層を形成する際に中空粒子の一部が浮き上がり、最終的な空隙率の分布が不均一となるのを防ぐことができる。

中空粒子の密度としては、特に限定されないが、０．０１〜０．４ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．０２〜０．３ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。中空粒子の密度が０．０１〜０．４ｇ／ｃｍ^３とすることで、発泡樹脂層を形成する際などに、浮き上がり防ぎ、均一に分散させることができる。

第１の実施形態の発泡樹脂層は、上記のように好ましくはアクリル系発泡樹脂層からなる。アクリル系発泡樹脂層は、例えば、アクリル系樹脂を構成するアクリル系単量体成分、中空粒子、架橋剤、及び光重合開始剤等を含有する単量体組成物を用いて後述の方法にて形成される。ここで、アクリル系単量体成分としては、極性基含有モノマーと、アルキル（メタ）アクリレートとを含む。アクリル系単量体成分中の極性基含有モノマーの含有量は、１０質量％以上とすることが好ましく、１０〜３５質量％とすることがより好ましい。極性基含有モノマーを１０質量％以上含むことで、極性基同士の相互作用により、衝撃シートとした際の衝撃吸収性をより向上させることができる。

極性基含有モノマーとして、例えば、カルボキシル基含有モノマー又はその無水物、ヒドロキシル基含有（メタ）アクリルモノマー、第１級若しくは第２級アミノ基含有（メタ）アクリルモノマーなどが挙げられる。
カルボキシル基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸等のビニル基を含有するカルボン酸を挙げることができる。
ヒドロキシル基含有（メタ）アクリルモノマーとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリレート、ポリオキシエチレン（メタ）アクリレート、及びポリオキシプロピレン（メタ）アクリレート等の水酸基を有するビニルモノマーを挙げることができる。
第１級若しくは第２級アミノ基含有（メタ）アクリルモノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリルモノマーが挙げられる。
これらの中でも、カルボキシル基含有モノマーが好ましく、（メタ）アクリル酸がより好ましく、アクリル酸がさらに好ましい。
これらの極性基含有モノマーは、単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。このようなアルキル（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレートなどの炭素数１〜４のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。中でも、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレートが好ましい。
なお、これらのアルキル（メタ）アクリレートは、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。

単量体組成物中の極性基含有モノマーとアルキル（メタ）アクリレートとの合計量は、８５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。

また、中空粒子は既述のとおりであるが、単量体組成物中の含有量としては、アクリル系単量体成分１００質量部に対して０．５〜５質量部が好ましく、より好ましくは１〜３質量部である。中空粒子の含有量を０．５〜５質量部とすることで、衝撃吸収シートとした際に既述の空隙率とすることができる。

また、架橋剤としては、ビニル基を２つ以上有するものが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリロイル基を２つ以上有する多官能（メタ）アクリレートが挙げられる。このような架橋剤は、主鎖中に組み込まれ、その主鎖同士を架橋してネットワークを形成する。
具体的な架橋剤としては、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、エトシキ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリアクリレート、ε―カプロラクトン変性トリス（２-アクリロキシエチル）イソシアヌレート、カプロラクトン変性エトキシ化イソシアヌル酸トリアクリレート、エトシキ化トリメチロールプロパントリアクリレート、プロキシ化トリメチロールプロパントリアクリレート、プロキシ化グリセリルトリアクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジアクリレート、ポリウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、及び液状水素化１，２−ポリブタジエンジアクリレート等が挙げられる。
架橋剤の使用量は、特に制限されないが、アクリル系単量体成分１００質量部に対して、０．１〜７質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
光重合開始剤としては、特に制限されないが、例えば、ケタール系光重合開始剤、α−ヒドロキシケトン系光重合開始剤、α−アミノケトン系光重合開始剤、アシルホスフィンオキサイド系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、アルキルフェノン系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤などが挙げられる。なお、重合開始剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
これらの光重合開始剤の使用量は、特に制限されないが、アクリル系単量体成分１００質量部に対して、０．０５〜３質量部が好ましく、０．１〜１．５質量部であることがより好ましい。

単量体組成物中には、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、核剤、架橋剤、架橋助剤、顔料、ハロゲン系、リン系等の難燃剤、及び充填剤等のその他の添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲で含有してもよい。

（第１の実施形態の衝撃吸収シートの製造方法）
第１の実施形態の衝撃吸収シートは、各種樹脂を形成するための単量体成分と、中空粒子を少なくとも含有する単量体組成物を膜状にして、単量体成分を少なくとも重合することで製造することができる。なお、単量体組成物に含まれる単量体成分は、後述するように単量体成分を所望の粘度とするために、部分重合されていてもよい。
以下、第１の実施形態の衝撃吸収シートの製造方法について、発泡樹脂層がアクリル系樹脂発泡層の場合を例により具体的に説明する。

アクリル系発泡樹脂層の形成は、特に制限されないが、例えば、剥離フィルムや基材等の適当な支持体上に、既述のアクリル系単量体成分、中空粒子、架橋剤、及び光重合開始剤等を含有する単量体組成物を塗布し、塗布層を形成させ、該層を、活性エネルギー線により硬化させることにより形成される。これにより、アクリル系発泡樹脂層からなる衝撃吸収シート、あるいは、基材上にアクリル系発泡樹脂層を有する衝撃吸収シートが得られる。
なお、上記アクリル系発泡樹脂層の形成の際に用いられる剥離フィルム（セパレータ）等は、適宜な時期に剥離されてもよいし、作製後の衝撃吸収シートを利用する際に剥離されてもよい。

ここで、単量体組成物に含まれるアクリル系単量体成分は部分重合されてなることが好ましい。アクリル系単量体成分は一般的には粘度が非常に低い。そのため、単量体組成物としては、下記のように部分重合（一部重合）を行ったものを使用することで、より効率良く本発明の衝撃吸収シートを製造することができる。
ここで、上記部分重合されてなる単量体組成物は、例えば、下記のようにして作製することができる。まず、中空粒子及び架橋剤を除く単量体組成物に活性エネルギー線を用いた重合によって部分重合を行い、これにより、いわゆるシロップ状の硬化性アクリル樹脂材料を調製する。このときの粘度（Ｂ型粘度計における粘度測定において、測定温度２３℃、１００ｒｐｍの条件で測定された粘度）は、２００〜５０００ｍＰａ・ｓに調整されていることが好ましく、３００〜４０００ｍＰａ・ｓに調整されていることがより好ましい。２００〜５０００ｍＰａ・ｓに調整されていることで、中空粒子の浮き上がりを防止して、厚み方向の空隙率を均一にすることができる。
次いで、この硬化性アクリル樹脂材料と中空粒子及び架橋剤等とを撹拌混合して、硬化性アクリル樹脂材料中に中空粒子を分散させた単量体組成物を調製することができる。

なお、塗布する際に用いられる塗工方法は、特に制限されず、通常の方法を採用することができる。このような塗工方法は、例えば、スロットダイ法、リバースグラビアコート法、マイクログラビア法、ディップ法、スピンコート法、刷毛塗り法、ロールコート法、フレキソ印刷法などが挙げられる。

また、活性エネルギー線としては、例えば、α線、β線、γ線、中性子線、電子線などの電離性放射線、紫外線などが挙げられる。特に、紫外線が好適に用いられる。活性エネルギー線の照射エネルギーやその照射時間などは、モノマー成分の反応を阻害しない範囲で特に制限されない。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態の衝撃吸収シートについて説明する。第２の実施形態の衝撃吸収シートは、発泡樹脂層の内部に混入された気体からなる気泡を有する発泡体である。
本実施形態における気泡は、中空粒子内部の空隙より構成されるものではなく、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に直接形成された空隙であり、気泡の内面が樹脂組成物よりなる。すなわち、発泡樹脂層の気泡は、その内壁がシェル構造を有しない気泡となる。内壁にシェル構造を有さない気泡は、衝撃により内壁が損傷しにくく、その形状が崩れにくいため、衝撃吸収シートの繰り返し衝撃後の衝撃吸収性能を向上させることが可能である。
なお、発泡樹脂層に混入された気体は、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に配合された発泡剤などから発生した気体でもよいが、後述するメカニカルフロス法などにより樹脂組成物の外部から混入された気体であることが好ましい。

第２の実施形態の衝撃吸収シートは、平均気泡径が、発泡樹脂層の厚み以下であれば特に制限されないが、１０〜１５０μｍであることが好ましく、２０〜１３０μｍであることがより好ましい。平均気泡径を上記範囲内とすることで、十分な衝撃吸収性を得ることができる。なお、気泡の平均気泡径は、後述するように、Ｘ線ＣＴ装置により測定することができる。

第２の実施形態において、平均気泡径と発泡樹脂層の厚みとの比（平均気泡径／厚み）は、０．１〜０．９であることが好ましく、０．２〜０．８５であることがより好ましい。平均気泡径／厚みをこれら範囲内とし、かつ後述するように、気体混入後のエマルジョン組成物の粘度を所定の範囲内とすることで、発泡樹脂層を形成する際に気泡の一部が浮き上がり、最終的な空隙率の分布が不均一となるのを防ぐことができる。

第２の実施形態の発泡樹脂層は、樹脂エマルジョンを原料として製造するとよい。樹脂エマルジョンは、各種樹脂の水分散体などである。第２の実施形態の発泡樹脂層は、上記のように好ましくはアクリル系発泡樹脂層からなり、樹脂エマルジョンは、アクリル系エマルジョンが好ましい。
アクリル系エマルジョンは、アクリル樹脂の水分散体であり、公知のものを使用できる。アクリル系エマルジョンは、例えば、必要に応じて配合される、重合開始剤、乳化剤、分散安定剤などの存在下に、アクリル系単量体成分を乳化重合、懸濁重合、分散重合等させることで得ることができる。

第２の実施形態の発泡樹脂層は、アクリル系エマルジョンなどのエマルジョンを含み、必要に応じて配合される、界面活性剤などからなる気泡安定化剤、増粘剤、架橋剤、顔料などの添加剤をさらに含むエマルジョン組成物を原料として、後述する方法で製造される。
また、エマルジョン組成物は、分散媒として水を含む。また、水以外にも、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどの極性溶媒を含んでいてもよい。
エマルジョン組成物の固形分量は、好ましくは３０〜７０質量％、より好ましくは３５〜６０質量％である。固形分量をこれら範囲内とすることで、後述する気泡が形成されたエマルジョン組成物の粘度を所望の範囲内に調整しやすくなる。

本実施形態においてアクリル系単量体成分は、アルキル（メタ）アクリレートを含む。また、アルキル（メタ）アクリレートとしては、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートが挙げられ、好ましくは炭素数１〜１２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート、より好ましくは炭素数１〜８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートである。
炭素数１〜８のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、上記した炭素数１〜４のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートとして例示されたものに加えて、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘプチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

本実施形態においてアクリル系単量体成分は、アルキル（メタ）アクリレートに加えて、スチレン系モノマーを含有することが好ましい。スチレン系モノマーを含有することで、衝撃吸収シートの耐衝撃吸収性を向上しやすくなる。スチレン系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、４−メチルスチレンなどの各種のメチルスチレン、各種のエチルスチレンなどが挙げられ、これらの中ではスチレンが好ましい。
また、アクリル系単量体成分は、アルキル（メタ）アクリレート及びスチレン系モノマー以外の重合性モノマーを含有してもよく、例えば、上記した極性基含有モノマーなどを含有してもよい。

本実施形態において、アクリル系単量体成分中のアルキル（メタ）アクリレートの含有量は、３０〜９０質量％が好ましく、４０〜８０質量％がより好ましい。
また、アクリル系単量体成分中のスチレン系モノマーの含有量は、１０〜７０質量％が好ましく、２０〜６０質量％がより好ましい。

（第２の実施形態の衝撃吸収シートの製造方法）
以下、第２の実施形態の衝撃吸収シートの製造方法について説明する。本実施形態の衝撃吸収シートは、上記したエマルジョン組成物に気体を混入させかつ膜状にし、気体が混入されたエマルジョン組成物を加熱して乾燥させ、かつ必要に応じて加熱により架橋などさせることで製造することができる。
ここで、エマルジョン組成物への気体の混入は、メカニカルフロス法により行うことが好ましい。具体的には、エマルジョン組成物を、例えば、高速せん断方式、振動方式などの混練機でガスを注入しながら混練し、気泡が形成されたエマルジョン組成物を得る。ガスには空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン等を用いることができる。また、加圧ガスの吐出方式などの装置を用いてもよい。一方、気体の混入量は、得られる発泡体が上記した密度になるように適宜調整することが好ましい。
気泡が形成されたエマルジョン組成物は、その後、剥離フィルムや基材等の適当な支持体上に塗布して、塗布層を形成し、該層を加熱して乾燥させ、かつ必要に応じて上記加熱により架橋させることで、発泡体からなる衝撃吸収シートを得る。
ここで、加熱温度は、特に限定されないが、３０〜１５０℃が好ましく、５０〜１３０℃がより好ましい。

本実施形態において、気泡が形成されたエマルジョン組成物の粘度は、２００〜５０００ｍＰａ・ｓに調整されていることが好ましく、３００〜４０００ｍＰａ・ｓに調整されていることがより好ましい。粘度を上記範囲内に調整することで、混入された気泡の浮き上がりを防止して、厚み方向の空隙率を均一にすることができる。エマルジョン組成物の粘度は、ガスを混入するときの気体の量、混練時間、界面活性剤などからなる気泡安定化剤、増粘剤などにより調整できる。例えば、増粘剤を使用することで粘度を上記範囲内としやすくなる。

また、エマルジョン組成物における気泡の大きさは、実質的に衝撃吸収シートの気泡の大きさと同様になる。したがって、エマルジョン組成物における気泡の大きさは、平均気泡径、及び平均気泡径／厚みが上記した所望の範囲内となるように調整するとよい。粘度に加えて、平均気泡径、及び平均気泡径／厚みを上記範囲内に調整することで、厚み方向の空隙率の均一性を確保しやすくなる。なお、エマルジョン組成物の平均気泡径は、混錬時間の調整などすることで調整できる。

［衝撃吸収シートの使用方法］
以下、上記で説明した本発明の衝撃吸収シートの使用方法について説明する。
本発明の衝撃吸収シートは、例えば、各種の電子機器、好ましくはノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、電子ペーパー、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の携帯電子機器に使用されるものである。より具体的には、これら電子機器に設けられる表示装置用の衝撃吸収シートとして使用される。表示装置としては、有機ＥＬ表示装置、液晶表示装置等が挙げられるが、有機ＥＬ表示装置が好ましい。
また、表示装置、特に有機ＥＬ表示装置は、フレキシブルディスプレイとすることが好ましい。有機ＥＬ表示装置は、フィルム基板上に、両電極と、その両電極間に形成された発光層と、発光層を封止するための封止材とを備える有機ＥＬ素子を形成することでフレキシブルディスプレイとすることが可能である。

衝撃吸収シートは、表示装置に使用される場合、各種表示装置の背面側に配置されて、表示装置に作用される衝撃を吸収する。より具体的には、衝撃吸収シートは、例えば電子機器の筐体上に置かれて、筐体と表示装置間に配置される。また、衝撃吸収シートは、通常、筐体等の電子機器を構成する部品と表示装置の間において圧縮して配置される。
本発明の衝撃吸収シートは、薄厚であっても高い衝撃吸収性能を有するため、電子機器を薄型化しながら表示装置の破損を適切に防止することが可能である。また、衝撃吸収シートは、局所的に比較的大きな衝撃が作用されるような場合でも、その衝撃を適切に吸収することが可能になるため、フレキシブルディスプレイで生じる表示欠点などを適切に防止することが可能になる。

また、上記で説明した本発明の衝撃吸収シートには、必要に応じて、その一方の面及び両面に適宜樹脂シートを積層して使用してもよい。樹脂シートに使用する樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。各樹脂シートは、衝撃吸収シートよりも薄いことが好ましく、例えば１０〜３００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍの厚さを有する。樹脂シートは、熱圧着により衝撃吸収シートに接着してもよいし、接着剤等を用いて衝撃吸収シートに接着してもよい。

また、衝撃吸収シートは、一方の面又は両面に粘着材を設けて粘着テープとして使用してもよい。衝撃吸収シートは、粘着テープとすることで、粘着材を介して、電子機器の筐体などの部品に接着することが可能になる。
粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、衝撃吸収シートの表面に積層された粘着剤層単体からなるものであってもよいし、衝撃吸収シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を衝撃吸収シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部品に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。粘着材の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７〜１５０μｍである。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされて、使用前に離型紙により粘着剤層を保護してもよい。

本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［評価方法］
本発明においては、衝撃吸収シートの各物性や性能を以下の方法で評価したものである。
＜空隙率及び標準偏差＞
衝撃吸収シートを厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムに貼り付けて幅３ｍｍ、長さ１５ｍｍのサイズで切り出し、Ｘ線ＣＴ装置による三次元計測を行った。なお、Ｘ線ＣＴ装置は特に限定されないが、本実施例ではヤマト科学株式会社製 ＴＤＭ１０００Ｈ−II（２Ｋ）を使用した。解像度は１．５μｍ／１ピクセル程度である。
次に、ＰＥＴフィルムと衝撃吸収シートの境界面を基準面とし、その面に垂直な方向（厚み方向）に存在する断面画像の合計枚数Ｓ_Ｔを数えた。なお、厚み方向に存在する断面画像は、ＰＥＴフィルムと衝撃吸収シートの境界面（基準面）の画像から反対面の衝撃吸収シートが最後に写った画像までとした。
その後、０．１Ｓ_Ｔ番目の断面画像に対し、画像処理ソフトウェア「Ａｖｉｚｏ９．２．０」（ＦＥＩ社製）を用いて二値化処理を行い、空隙部分と樹脂部分を分離した。最後に、画像全体面積に対する空隙部分の面積の割合を算出し、０．１Ｔの厚みにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．１）とした。なお、０．１Ｓ_Ｔが整数でない場合は小数第一位を四捨五入した。
０．５Ｔの厚みにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．５）、及び０．９Ｔの厚みにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．９）もそれぞれ、同様の操作を行った。
また、算出した空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）から平均空隙率を求めて、これに対する標準偏差（Ｐ_σ）を求めた。

＜平均気泡径＞
上記したＸ線ＣＴ装置を使用して厚さ方向、及びＭＤ方向に平行な面の断面画像を取り出し、ＭＤ方向における長さ１．５ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡について厚さ方向の気泡径を測定した。その操作を５回繰り返し、全ての厚さ方向気泡径の平均値を平均気泡径とした。なお、本実施例では、ＭＤ方向は塗工方向である。

＜ガラス転移温度：Ｔｇ＞
ガラス転移温度は、下記式（１）で表されるフォックス式（Ｔ．Ｇ．フォックス、Ｂｕｌｌ．Ａｍ．Ｐｈｙｓｉｃｓ Ｓｏｃ．、第１巻、第３号、１２３頁（１９５６年））を使用して得た値とした。
式（１）：１／Ｔ＝Ｘａ／Ｔａ＋Ｘｂ／Ｔｂ＋Ｘｃ／Ｔｃ＋・・・
上記式（１）中、Ｔは重合体のガラス転移温度（絶対温度Ｋ）であり、Ｘａは重合体を構成する重合性単量体ａ成分の割合（重量比）であり、Ｔａはａ成分のみからなる重合体（ホモポリマー）のガラス転移温度（絶対温度Ｋ）である。以下、ｂ成分、ｃ成分等があれば、これらの成分についても同様であり、重合体を構成する全ての重合性単量体を計算に用いる。
なお、ホモポリマーのガラス転移温度は、例えば、Ｊ．ブランドラップ及びＥ．Ｈ．インマーグートによるインターサイエンスパブリッシャーズ編集の「ポリマーハンドブック」において見出されている。
＜ｔａｎδ、及び貯蔵弾性率＞
測定装置：ＤＶＡ−２００（アイティー計測制御株式会社製）を用いて、引張モード：１０Ｈｚ、歪み量：０．１％、温度範囲：−１００℃〜１００℃、昇温速度：１０℃/ｍｉｎの条件下で、２３℃におけるｔａｎδ及び貯蔵弾性率を求めた。試料サイズは、長さ４０ｍｍ（但し、つかみ間距離２５ｍｍ）、幅５ｍｍであった。また、ｔａｎδのピーク温度およびピーク高さも求めた。

＜厚さ＞
ダイヤルゲージで計測したものを厚さとした。
＜見かけ密度＞
衝撃吸収シートの密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した見掛け密度の値である。

＜ゲル分率（架橋度）＞
衝撃吸収シートから質量が約５０ｍｇとなるように試験片（試験片の質量Ａ（ｍｇ））を切り出し、この試験片を２３℃のテトラヒドロフラン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により算出した。
架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

＜曲面圧縮試験＞
万能試験機（株式会社エー・アンド・デイ社製「テンシロン」）において、上面圧縮板に直径１５ｍｍの半球状のＳＵＳ製端子を３０μｍの両面テープ（積水化学工業株式会社製「３８０３Ｈ」）を用いて固定する。また、下面圧縮板には６７ｍｍ角、厚さ５ｍｍの真鍮板を上記両面テープと同様の両面テープによって固定する。
その後、衝撃吸収シートを真鍮板の中心に載せて、１０℃の試験環境下、１ｍｍ／ｍｉｎの圧縮速度で、曲面圧縮試験を行った。データの解析は０．０４Ｎの荷重が加わった点を衝撃吸収シートの圧縮開始点とし、１０Ｎの荷重が加わった際の衝撃吸収シートの変形量（Ｓ_１０−１）と４０Ｎの荷重が加わった際の衝撃吸収シートの変形量（Ｓ_４０−１）を計測した。そして、変形量（Ｓ_１０−１）、変形量（Ｓ_４０−１）を、以下に示す式のように、衝撃吸収シートの厚さ（Ｔ）で除することで、１０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_１０−１）と４０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_４０−１）を求めた。
Ｒ_１０−１（％）＝Ｓ_１０−１／Ｔ×１００
Ｒ_４０−１（％）＝Ｓ_４０−１／Ｔ×１００
さらに、曲面圧縮試験前の新たな衝撃吸収シートを用いて、同様の試験、データ解析を２回繰り返し、合計３回の平均値を１０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_１０）と４０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_４０）とした。また、以下の式に示すように、前記４０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_４０）より、前記１０Ｎ荷重時の圧縮率（Ｒ_１０）を減ずることによって、圧縮率差（ΔＲ）を求めた。
ΔＲ＝Ｒ_４０−Ｒ_１０

＜衝撃吸収試験＞
衝撃吸収シート（５０ｍｍ角）をアクリル板（１００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ）の中心に載せて、この衝撃吸収シートを載せた該アクリル板の面の反対側の面に加速度センサーを取り付けた。なお、アクリル板は、四隅を長さ３５ｍｍのボルトにて台座に固定し、該アクリル板の上面が台座面より２５ｍｍの位置となるよう保持したものである。
２３℃の試験環境下で衝撃吸収シートの中心位置に対して、１００ｍｍの高さから１３．８ｇ（直径１５ｍｍ）の鉄球を落下させ、衝撃吸収シートと衝突した際の加速度を測定した。また、該衝撃吸収シートは交換せずに同様の鉄球落下、加速度測定を６回繰り返し、全７回分の加速度の平均値を加速度（Ｌ_１ａ）とした。また、衝撃吸収シートをアクリル板に置かずに同様の鉄球落下、加速度測定を行った全７回分の加速度の平均値を加速度（Ｌ_０ａ）とし、得られた加速度（Ｌ_１ａ）及び加速度（Ｌ_０ａ）より、７回平均の衝撃吸収率を、以下の式により算出した。
７回平均 衝撃吸収率（％）＝（Ｌ_０ａ−Ｌ_１ａ）／Ｌ_０ａ×１００
また、初回（第１回）について、その加速度（Ｌ_１１）と加速度（Ｌ_０ａ）とから、初回の衝撃吸収率を、以下の式により算出した。
初回 衝撃吸収率（％）＝（Ｌ_０ａ−Ｌ_１１）／Ｌ_０ａ×１００

実施例１〜５、比較例１〜３で使用した各成分は、以下のとおりである。
（１）ｎ−ブチルアクリレート：ＢＡ（（株）日本触媒製）
（２）エチルアクリレート：ＥＡ（（株）日本触媒製）
（３）アクリル酸：ＡＡ（（株）日本触媒製）
（４）２−エチルヘキシルアクリレート：２ＥＨＡ
（５）スチレン：Ｓｔ
（６）メタクリル酸メチル：ＭＭＡ（三菱ガス化学（株）製）
（７）２官能架橋剤（商品名「ＮＫエステルＡＰＧ−４００」、新中村化学工業（株）製）
（８）３官能架橋剤（商品名「ＮＫエステルＡ−９３００−３ＣＬ」、新中村化学工業（株）製）
（９）光開始剤（商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４」、ＢＡＳＦジャパン（株）製）
（１０）中空粒子Ａ（商品名「エクスパンセル９２０ＤＥ４０ｄ３０」、日本フィライト（株）製）、平均粒径：４０μｍ
（１１）中空粒子Ｂ（商品名「エクスパンセル９２０ＤＥ８０ｄ３０」、日本フィライト（株）製）、平均粒径：８０μｍ

［実施例１］
アクリル酸ブチルを５０質量部、アクリル酸エチルを２５質量部、アクリル酸を２５質量部、光開始剤を０．５質量部としてこれらを混合し、紫外線を用いた重合によって部分重合を行うことにより、シロップ状の硬化性アクリル樹脂組成物の粘度を２０００ｍＰａ・ｓに調製した。本樹脂組成物に、２官能架橋剤を２質量部、３官能架橋剤を１質量部、中空粒子Ａを２質量部を加えて混合し、最終的な硬化性アクリル樹脂組成物を作製した。これを剥離紙上に２３℃で塗布し、紫外線を照射して厚さ１０３μｍの衝撃吸収シートを作製した。
なお、紫外線は、照度：４ｍＷ／ｃｍ^２、光量：７２０ｍＪ／ｃｍ^２となる条件にて照射した。

［実施例２］
シロップ状の硬化性アクリル樹脂組成物の粘度を６００ｍＰａ・ｓに調整した以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートとした。

［実施例３］
中空粒子Ａを、中空粒子Ｂとした以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートとした。

［実施例４］
アクリル酸ブチルを２９質量部、アクリル酸エチルを５７質量部、アクリル酸を１４質量部、中空粒子Ｂを２質量部とした以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートとした。

［実施例５］
表１に示すように、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）２５質量部、２−エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）２５質量部、及びスチレン（Ｓｔ）５０質量部を乳化重合して得たアクリル系樹脂の水分散体のエマルジョン組成物（固形分量：５０質量％）を用意した。エマルジョン組成物を、混練機（株式会社テスコム社製「ＴＨＭ１２００」）を用いて室温下、速度２段階目の条件で、１．５分間混錬することで、メカニカルフロス法により空気を混入させて気泡を形成した。気泡が形成されたエマルジョン組成物の粘度は、７００ｍＰａ・ｓであった。気泡が形成されたエマルジョン組成物を剥離紙上に２３℃で塗布して膜状にした後、１００℃で５分間加熱して乾燥させることで、発泡体樹脂層からなる衝撃吸収シートを得た。衝撃吸収シートにおける平均気泡径は、６５μｍであった。

［比較例１］
シロップ状の硬化性アクリル樹脂組成物の粘度を１５０ｍＰａ・ｓに調整した以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートとした。

［比較例２］
アクリル酸ブチルを４０質量部、アクリル酸エチルを４０質量部、メタクリル酸メチルを２０質量部、光開始剤を２質量部、中空粒子Ｂを２質量部とした以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートとした。

実施例及び比較例で作製された衝撃吸収シートについて各種評価を行った。結果を下記表１に示す。

［比較例３］
混錬時間を１分間と変更した以外は、実施例５と同様に実施した。なお、気泡が形成されたエマルジョン組成物の粘度は、１８０ｍＰａ・ｓであった。また、衝撃吸収シートにおける平均気泡径は、９５μｍであった。

以上の実施例から明らかなように、実施例に係る衝撃吸収シートは比較例に比べて、衝撃吸収率が初回及び７回平均ともに高かった。

Claims (21)

1. 厚さ（Ｔ）が２００μｍ以下の発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
   前記発泡樹脂層の一方の面から、厚さ０．１Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．１）、厚さ０．５Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．５）、及び厚さ０．９Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ_０．９）がそれぞれ、１０〜７０面積％であり、
   前記空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）から求めた平均空隙率に対する標準偏差（Ｐσ）が１．０〜２０であり、
   前記発泡樹脂層がアクリル系樹脂からなるアクリル系発泡樹脂層である衝撃吸収シート。
2. 前記アクリル系発泡樹脂層を構成するアクリル系樹脂のガラス転移温度が、−２５〜１５℃である請求項１に記載の衝撃吸収シート。
3. １０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差が１５％以上である請求項１又は２に記載の衝撃吸収シート。
4. ２３℃における衝撃吸収率が３５％以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
5. 電子機器に使用される請求項１〜４のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
6. 表示装置の背面側に配置される請求項１〜５のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
7. 厚さ（Ｔ）が２００μｍ以下の発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
   前記発泡樹脂層の一方の面から、厚さ０．１Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ０．１）、厚さ０．５Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ０．５）、及び厚さ０．９Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ０．９）がそれぞれ、１０〜７０面積％であり、
   前記空隙率（Ｐ０．１）、空隙率（Ｐ０．５）、及び空隙率（Ｐ０．９）から求めた平均空隙率に対する標準偏差（Ｐσ）が１．０〜２０であり、
   表示装置の背面側に配置される衝撃吸収シート。
8. １０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差が１５％以上である請求項７に記載の衝撃吸収シート。
9. ２３℃における衝撃吸収率が３５％以上である請求項７又は８に記載の衝撃吸収シート。
10. 電子機器に使用される請求項７〜９のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
11. 前記空隙率（Ｐ_０．１）、空隙率（Ｐ_０．５）、及び空隙率（Ｐ_０．９）がそれぞれ１０〜６０面積％である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
12. 前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する請求項１〜１１のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
13. 前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する請求項１〜１２のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
14. 厚さ（Ｔ）が２００μｍ以下の発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
    前記発泡樹脂層の一方の面から、厚さ０．１Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ _０．１ ）、厚さ０．５Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ _０．５ ）、及び厚さ０．９Ｔにおける面方向断面の空隙率（Ｐ _０．９ ）がそれぞれ、１０〜７０面積％であり、
    前記空隙率（Ｐ _０．１ ）、空隙率（Ｐ _０．５ ）、及び空隙率（Ｐ _０．９ ）から求めた平均空隙率に対する標準偏差（Ｐσ）が１．０〜２０であり、
    前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する衝撃吸収シート。
15. １０℃での曲面圧縮試験において、４０Ｎ荷重時の圧縮率と１０Ｎ荷重時の圧縮率の差が１５％以上である請求項１４に記載の衝撃吸収シート。
16. ２３℃における衝撃吸収率が３５％以上である請求項１４又は１５に記載の衝撃吸収シート。
17. 電子機器に使用される請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
18. 前記空隙率（Ｐ _０．１ ）、空隙率（Ｐ _０．５ ）、及び空隙率（Ｐ _０．９ ）がそれぞれ１０〜６０面積％である請求項１４〜１７のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
19. 請求項１２に記載の衝撃吸収シートの製造方法であって、樹脂を形成するための単量体成分と、中空粒子とを含有する単量体組成物を膜状にして、単量体成分を重合する、衝撃吸収シートの製造方法。
20. 請求項１３〜１８に記載の衝撃吸収シートの製造方法であって、樹脂エマルジョンを含むエマルジョン組成物に気体を混入させかつ膜状にして、気体が混入されたエマルジョン組成物を加熱する、衝撃吸収シートの製造方法。
21. エマルジョン組成物にメカニカルフロス法により気体を混入させる請求項２０に記載の衝撃吸収シートの製造方法。