JPWO2021010487A1 - 衝撃吸収シート、粘着テープ及び表示装置 - Google Patents

Abstract

衝撃吸収性能を良好に維持しながら、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供する。発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有し、−３５℃における引張伸度が６％以上である、衝撃吸収シート。

Description

本発明は、衝撃吸収シート、並びに、衝撃吸収シートを有する粘着テープ及び表示装置に関する。

パーソナルコンピューター、携帯電話、及び電子ペーパー等の各種電子機器に用いられる表示装置においては、装置表面を構成するガラス板と表示部等の間や、表示部が取り付けられる筐体本体と表示部等の間に、衝撃及び振動を吸収するための衝撃吸収材が設けられている。表示装置を備える電子機器、特に携帯電子機器は、スペース上の制約から薄厚にすることが求められており、それに伴い衝撃吸収材もシート状（衝撃吸収シート）にすることが多い。また、電子機器は、デバイスの多様化が進んでおり、例えば表示装置では、フォルダブル（Foldable）、ローラブル（Rollable）等のフレキシブルディスプレイの開発も進められており、電子機器に使用される衝撃吸収シートは、耐屈曲性が要求されることがある。

衝撃吸収シートとしては、ポリエチレンに代表されるポリオレフィン系樹脂からなるポリオレフィン系発泡体により形成されることが広く知られている。また、衝撃吸収材としては、例えば、特許文献１に開示されるように、ウレタンアクリレートオリゴマーを発泡、かつ紫外線硬化させて形成された紫外線硬化発泡体なども知られている。

特開２００８−１５６５４４号公報

近年、電子機器、特に携帯電話などの携帯電子機器は、様々な環境下で使用されることを想定する必要があり、電子機器に使用される衝撃吸収シートは、例えば低温環境下において、各種性能を維持することが求められることがある。しかし、従来の衝撃吸収シートに使用される発泡体は、高い衝撃吸収性を維持しながら、低温環境下における耐屈曲性を良好にすることは難しい。

そこで、本発明は、衝撃吸収性能を良好に維持しながら、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供することを第１の課題とする。
また、本発明は、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供することを第２の課題とする。

本発明者らは、上記第１の課題を解決するために鋭意検討した結果、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有し、−３５℃における引張伸度を所定値以上のものとすることで上記第１の課題を解決できることを見出し、以下の第１の発明を完成させた。又は、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であり、動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じないものとすることで上記第１の課題を解決できることを見出し、以下の第１の発明を完成させた。
また、本発明者らは、上記第２の課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡樹脂層をアクリル系重合体により形成し、かつアクリル系重合体においてウレタン（メタ）アクリレートを所定量使用することで上記第２の課題を解決できることを見出し、以下の第２の発明を完成させた。

本発明は、上記各課題に鑑みてなされたものであり、以下の［１］〜［２８］を要旨とする。なお、本発明は、上記第１及び第２それぞれの課題に鑑みて、例えば第１及び第２の発明を提供するものであり、本発明の第１の発明は、以下の［１］〜［１３］を要旨とする。また、本発明の第２の発明は、以下の［１４］〜［２８］を要旨とする。

［１］発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有し、−３５℃における引張伸度が６％以上である、衝撃吸収シート。
［２］厚さが２００μｍ以下である上記［１］に記載の衝撃吸収シート。
［３］前記発泡樹脂層を構成する樹脂がアクリル系重合体を含む上記［１］又は［２］に記載の衝撃吸収シート。
［４］前記発泡樹脂層の密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下である上記［１］〜［３］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［５］２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下である上記［１］〜［４］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［６］２３℃における衝撃吸収率が２５％以上である上記［１］〜［５］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［７］前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する上記［１］〜［６］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［８］前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する上記［１］〜［７］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［９］電子機器に使用される上記［１］〜［８］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［１０］表示装置の背面側に配置される上記［１］〜［９］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［１１］上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の衝撃吸収シートと、前記衝撃吸収シートの少なくともいずれか一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
［１２］上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の衝撃吸収シート、又は［１１］に記載の粘着テープを備える、表示装置。
［１３］発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であり、下記動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じない、衝撃吸収シート。
［動的屈曲耐性試験］
−３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で前記衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで前記衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び前記一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返す。

［１４］発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、前記発泡樹脂層が、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を含むモノマー成分（Ａ）を重合したアクリル系重合体を含み、
前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）が、前記モノマー成分（Ａ）に対して、５質量％以上含有される、衝撃吸収シート。
［１５］前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の重量平均分子量が５０００以上４５０００以下である上記［１４］に記載の衝撃吸収シート。
［１６］前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）が、プロピレンオキサイド由来の構成単位を含む上記［１４］又は［１５］に記載の衝撃吸収シート。
［１７］厚さが２００μｍ以下である上記［１４］〜［１６］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［１８］前記発泡樹脂層の密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下である上記［１４］〜［１７］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［１９］２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下である上記［１４］〜［１８］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２０］２３℃における衝撃吸収率が２０％以上である上記［１４］〜［１９］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２１］−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有する上記［１４］〜［２０］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２２］以下の動的屈曲耐性試験で４０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じない上記［１４］〜［２１］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［動的屈曲耐性試験］
−３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で前記衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで前記衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び前記一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４０００回繰り返す。
［２３］前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する上記［１４］〜［２２］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２４］前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する上記［１４］〜［２３］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２５］電子機器に使用される上記［１４］〜［２４］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２６］表示装置の背面側に配置される上記［１４］〜［２５］のいずれかに記載の衝撃吸収シート。
［２７］上記［１４］〜［２６］のいずれかに記載の衝撃吸収シートと、前記衝撃吸収シートの少なくともいずれか一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
［２８］上記［１４］〜［２６］のいずれかに記載の衝撃吸収シート、又は上記［２７］に記載の粘着テープを備える、表示装置。

本発明の第１の発明によれば、衝撃吸収性能を良好に維持しながら、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供できる。
また、本発明の第２の発明によれば、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供できる。

以下、本発明について実施形態を用いてより詳細に説明する。

（第１の発明）
［衝撃吸収シート］
本発明の第１の発明の第１形態に係る衝撃吸収シートは、発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、−３５℃における引張伸度が６％以上であり、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有することを特徴とする。
本発明の第１の発明の第２形態に係る衝撃吸収シートは、発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であり、動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じないことを特徴とする。
第１の発明の衝撃吸収シートは、第１形態又は第２形態であることで、衝撃吸収性能を良好に維持しながら、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する。さらに、本発明の第１の発明の第２形態である衝撃吸収シートは、低温環境下における耐屈曲性を示す動的屈曲耐性試験において傷が生じないことから、電子機器の表示装置への不要な応力が抑えられる。また、本発明の第１の発明の第２形態である衝撃吸収シートは、低温環境下における耐屈曲性を示す動的屈曲耐性試験において破断しないことにより、屈曲点の衝撃吸収性を失わない。
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。

（損失係数（ｔａｎδ））
第１の発明の第１形態に係る衝撃吸収シートは、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有するものである。この温度範囲内に損失係数（ｔａｎδ）のピークがない場合、衝撃吸収シートの耐衝撃性能が不十分となる。耐衝撃性能をさらに良好とする観点から、好ましくは−２０〜２３℃の間、より好ましくは−１８〜２０℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有することが好ましい。なお、上記温度範囲内のピークは、後述する測定方法で損失係数（ｔａｎδ）を測定した際の最大ピークであることが好ましい。
なお、損失係数（ｔａｎδ）は、−１００℃〜１００℃の温度範囲で動的粘弾性測定装置を用いて測定するとよい。
本発明における損失係数（ｔａｎδ）は、例えば、後述するように、発泡樹脂層を構成する樹脂成分を適宜変更することで調整できる。例えば、アクリル系重合体においては、モノマー成分の種類及び含有量によって調整することができる。

（−３５℃における引張伸度）
本発明の第１形態に係る衝撃吸収シートは、−３５℃における引張伸度が６％以上となるものである。衝撃吸収シートは、−３５℃におけるにおける引張伸度が６％未満であると、低温環境下における耐屈曲性が不十分となる。衝撃吸収シートは、低温環境下における引張伸度が高くなると、低温環境下における耐屈曲性が良好となる。低温環境下における耐屈曲性の観点から、−３５℃における引張伸度は、６．５％以上が好ましく、７．０％以上がより好ましく、７．５％以上がさらに好ましい。
また、−３５℃における引張伸度の上限は、特に限定されないが、例えば６００％以下、好ましくは５００％以下であり、一定の機械強度及び高い衝撃吸収性能を確保する観点から、２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下がさらに好ましい。
本発明における−３５℃における引張伸度は、例えば、後述するように、発泡樹脂層を構成する樹脂成分を適宜変更することで調整できる。例えば、アクリル系重合体においては、モノマー成分の種類及び含有量によって調整することができる。
なお、引張伸度とは、衝撃吸収シートを破断するまで引っ張って引張力が最大となるときの伸度（「引張強度最大伸度」ともいう）を意味する。引張伸度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載の方法に従って測定したものであるが、測定は−３５℃環境下で行う。また、密度などによっても調整できる。
また、引張伸度は、ＭＤ及びＴＤ方向の両方向を測定して、引張伸度が高い方向のものを採用する。また、いずれの方向がＭＤ及びＴＤ方向であるか不明である場合には、引張伸度が最大となる方向の引張伸度を測定するとよい。ＭＤ方向とは、Machine Directionの略であり、後述する塗布などの際の樹脂の流れ方向と一致する。また、ＴＤ方向とは、Transverse Directionの略であり、ＭＤ方向に直交する方向である。

（２３℃における衝撃吸収率）
第１の発明の第１形態に係る衝撃吸収シートは、衝撃吸収性を良好にする観点から、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であることが好ましく、２８％以上であることがより好ましく、３２％以上であることがさらに好ましい。
第１の発明の第２形態に係る衝撃吸収シートは、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上である。第１の発明の第２形態に係る衝撃吸収シートは、２３℃における衝撃吸収率が２５％未満であると、衝撃吸収性が不十分となる。第１の発明の第２形態に係る衝撃吸収シートは、衝撃吸収性を良好にする観点から、２３℃における衝撃吸収率が２８％以上であることが好ましく、３０％以上であることがより好ましく、３２％以上であることがさらに好ましい。
なお、２３℃における衝撃吸収率とは、後述する実施例に記載する方法にて測定されるものである。２３℃における衝撃吸収率を２５％以上とすることで、衝撃吸収性能、特に局所的な衝撃に対する衝撃吸収性を高くすることが可能になる。なお、衝撃吸収率とは、後述する実施例で示す測定方法で測定できる。

（低温環境下における耐屈曲性）
第１の発明の第２形態に係る衝撃吸収シートは、以下の動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した際に１ｍｍ以上の傷が生じないものである。衝撃吸収シートは、動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した際に折り曲げの中心部に１ｍｍ以上の傷が生じるようであると低温環境下における耐屈曲性が不十分となる。衝撃吸収シートは、低温環境下における耐屈曲性を良好にする観点から、動的屈曲耐性試験後に、０．８ｍｍ以上の傷が生じないことが好ましく、０．６ｍｍ以上の傷が生じないことがより好ましく、０．４ｍｍ以上の傷が生じないことがさらに好ましく、傷が生じない（０ｍｍ）であることが特に好ましい。
なお、動的屈曲耐性試験で生じる傷とは、折り曲げの中心部の衝撃吸収シートの厚み方向に貫通しているものをいう。中心部以外に傷が生じた場合は再測定した。
サンプルに１０ｍｍ以上の傷が生じた場合は、破断回数を記録する。
＜動的屈曲耐性試験＞
−３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で前記衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び前記一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返す。
なお、動的屈曲耐性試験は、実施例に記載されるとおり、市販の耐久試験器により実施できる。

（−３５℃における引張強度）
第１の発明の衝撃吸収シートは、−３５℃における引張強度が好ましくは４ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下である。４ＭＰａ以上であることで、低温環境下でも衝撃吸収シートの良好な機械強度及び衝撃吸収性を確保しやくなる。また、５５ＭＰａ以下とすることで、低温環境下で一定の柔軟性を確保でき、低温環境下における耐屈曲性なども良好になりやすい。これら観点から、衝撃吸収シートの−３５℃における引張強度は、５ＭＰａ以上がより好ましく、６ＭＰａ以上がさらに好ましく、また、２０ＭＰａ以下がより好ましく、１７ＭＰａ以下がさらに好ましく、１５ＭＰａ以下がよりさらに好ましい。
なお、引張強度とは、衝撃吸収シートを破断するまで引っ張ったときに最大となる引張力の値を意味する。引張強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載の方法に従って測定したものであるが、測定は−３５℃環境下で行う。
また、引張強度は、ＭＤ及びＴＤ方向の両方向を測定して、引張伸度が高い方向のものを採用する。また、いずれの方向がＭＤ及びＴＤ方向であるか不明である場合には、引張伸度が最大となる方向の引張強度を測定するとよい。

（衝撃吸収シートの厚さ）
衝撃吸収シートの厚さは、２００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。衝撃吸収シートの厚さを２００μｍ以下にすることで、電子機器の薄型、小型化に寄与することが可能になり、耐屈曲性が低下することを防止しやすくなる。また、衝撃吸収シートの厚さを２０μｍ以上とすることで、衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、いわゆる底付きが発生することを防止でき、衝撃吸収性能が良好になりやすい。
発泡樹脂層の厚さは、衝撃吸収シートの全厚さのうち、７０％以上占めることが好ましく、９０％以上占めることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。衝撃吸収シートは、その大部分が発泡樹脂層により形成されることで、衝撃吸収性能及び低温環境下における耐屈曲性を良好にすることができる。

（２３℃における２５%圧縮強度）
第１の発明の衝撃吸収シートは、２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下であることが好ましい。衝撃吸収シートは、２５％圧縮強度が上記範囲内であると、適度な柔軟性を有し、衝撃吸収性能及び耐屈曲性の両方を良好にしやすくなる。これら観点から、２５%圧縮強度は、２４０ｋＰａ以上６００ｋＰａ以下がより好ましく、２８０ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下がさらに好ましい。

［発泡樹脂層］
第１の発明の衝撃吸収シートにおいて発泡樹脂層を構成する樹脂は、アクリル系重合体、熱可塑性エラストマー及びポリオレフィン樹脂等が挙げられる。発泡樹脂層を構成する樹脂としては、アクリル系重合体を含むことが好ましい。アクリル系重合体は、好ましくはウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を含むモノマー成分（Ａ）を重合した重合体である。アクリル系重合体は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を使用することで、高い衝撃吸収性能を維持しつつ、低温環境下における破断伸度が高くなり耐屈曲性が良好になる。
また、第１の発明の衝撃吸収シートにおける発泡樹脂層を構成する樹脂は、熱可塑性エラストマー及びポリオレフィン樹脂を併用するとよい。これらを含む樹脂を、後述するように発泡して発泡樹脂層を得ることで、衝撃吸収シートは、高い衝撃吸収性能を維持しつつ、低温環境下における破断伸度が高くなり耐屈曲性が良好になる。

（アクリル系重合体）
アクリル系重合体に使用されるウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、モノマー成分（Ａ）に対して、５質量％以上８０質量％以下で含有されることが好ましい。５質量％以上であると、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を使用した効果を十分に発揮することができ、低温環境下における破断伸度が高くなる。一方、８０質量％以下であると、アクリル系重合体が本来有する性能を発揮し、衝撃吸収性能を良好にする。
これら観点から、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、モノマー成分（Ａ）に対して、より好ましくは１０質量％以上６０質量％以下、さらに好ましくは１４質量％以上４０質量％以下で含有される。

＜ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）＞
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、少なくともウレタン結合と、(メタ)アクリロイル基とを有する化合物であり、好ましくはポリアルキレンオキサイド骨格を有する。ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、ポリアルキレンオキサイド骨格を有することで、柔軟性が付与され、低温環境下における破断伸度が高くなることにより耐屈曲性が良好となりやすい。
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、１分子中における(メタ)アクリロイル基の数が１つである単官能でもよいし、１分子中における(メタ)アクリロイル基の数が２つ以上である多官能でもよいが、単官能であることが好ましい。単官能であることで、衝撃吸収シートの柔軟性が損なわれにくくなり、それにより、衝撃吸収性能を優れたものにしつつ、低温環境下における耐屈曲性を向上させることができる。また、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、単官能を含有する限り、単官能と多官能を併用することも好ましく、その際の多官能は２官能であることがより好ましい。単官能と多官能を併用する場合、単官能のウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量（質量部）を、多官能のウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量よりも多くすることが好ましい。
なお、(メタ)アクリロイル基とは、メタクリロイル基及びアクリロイル基の少なくともいずれかであることを意味し、他の類似する用語も同じ意味である。

ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）が有するポリアルキレンオキサイド骨格としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、テトラヒドロフラン等のオキシラン化合物を重合させることにより得られる骨格であり、これらのなかでは、好ましくはプロピレンオキサイドを使用する。すなわち、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、プロピレンオキサイド由来の構成単位を含むことが好ましい。アクリル系重合体は、プロピレンオキサイド由来の構成単位を含むことで、低温環境下における破断伸度が高くなることにより耐屈曲性が良好となりやすい。プロピレンオキサイドは、単独で使用してもよいし、エチレンオキサイドなどの他のオキシラン化合物と併用してもよい。

ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、より具体的には、ポリアルキレンオキサイド骨格を有するアルコール（ａ１）に対して、イソシアネート基と(メタ)アクリロイル基とを有する化合物（ａ２）とを反応することで得られることが好ましい。このように得られるウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、化合物（ａ２）のイソシアネート基が、アルコール（ａ１）に含有される水酸基と反応することでウレタン結合が形成される。
上記アルコール（ａ１）としては、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリアルキレングリコールが挙げられ、ポリアルキレングリコールは、片末端がアルキルエーテル基などにより封鎖されたものでもよい。
化合物（ａ２）としては、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネート、４−（メタ）アクリロイルオキシブチルイソシアネート、６−（メタ）アクリロイルオキシヘキシルイソシアネートなどの（メタ）アクリロイルオキシアルキルイソシアネート等が挙げられ、これらのなかでは、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネートがより好ましい。
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の重量平均分子量（ＭＷ）は、好ましくは４，０００以上５０，０００以下である。重量平均分子量（ＭＷ）を上記範囲内とすることで、十分な柔軟性が得られ、低温環境下における耐屈曲性を優れたものにしやすくなる。
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の重量平均分子量（ＭＷ）は、より好ましくは５，０００以上４５，０００以下、さらに好ましくは１０，０００以上４０，０００以下である。
なお、重量平均分子量（ＭＷ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定した標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。
重量平均分子量は、具体的には以下の測定条件により測定できる。ウレタン（メタ）アクリレートをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）によって５０倍希釈して得られた希釈液をフィルター（材質：ポリテトラフルオロエチレン、ポア径：０．２μｍ）で濾過した。得られた濾液をゲルパミエーションクロマトグラフ（Ｗａｔｅｒｓ社製、２６９０ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓ Ｍｏｄｅｌ）に供給して、サンプル流量１ミリリットル／ｍｉｎ、カラム温度４０℃の条件でＧＰＣ測定を行い、ポリマーのポリスチレン換算分子量を測定して、重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。カラムとしては、ｓｈｏｄｅｘ社製「ＧＰＣ ＫＦ−８０６Ｌ」を２本直列に接続して用いた。

アクリル系重合体は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、（Ａ１）成分以外のモノマー成分との共重合体であることが好ましい。アクリル系重合体は、好ましくはウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）の共重合体、又は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）と、これら（Ａ１）及び（Ａ２）成分以外のその他モノマー（Ａ３）の共重合体である。

＜アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）＞
アルキル（メタ）アクリレートとしては、直鎖又は分岐鎖状のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートが挙げられ、上記アルキル基の炭素数は、例えば１〜１８である。アルキル（メタ）アクリレートは、(メタ)アクリロイル基を１つ有する単官能モノマーである。
アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘプチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、ｎ−ウンデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−トリデシル（メタ）アクリレート、及びｎ−テトラデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。なお、アルキル（メタ）アクリレートは、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
アルキル（メタ）アクリレートは、アルキル基の炭素数が好ましくは１〜１４、より好ましくは１〜１０、さらに好ましくは１〜８であり、損失係数（ｔａｎδ）のピーク温度を上記した所定の範囲内に調整しやすくする観点から、最も好ましくはアルキル基の炭素数が１〜８のアルキルアクリレートである。

アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）の使用量を一定の範囲内に調整すると、衝撃吸収性能を向上させやすくなる。そのような観点から、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）は、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば、好ましくは２０質量％以上９４質量％以下、より好ましくは３０質量％以上８９質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以上８４質量％以下含有される。

＜その他モノマー（Ａ３）＞
アクリル重合体に使用するその他モノマー（Ａ３）としては、（Ａ１）及び（Ａ２）成分以外のモノマーであればよく、単官能モノマーであってもよいし、多官能モノマーであってもよいが、多官能モノマーが好ましい。また、その他モノマー（Ａ３）としては、単官能モノマーと多官能モノマーを併用してもよい。その他モノマー（Ａ３）は、（Ａ１）又は（Ａ１）及び（Ａ２）成分と重合できる化合物であればよいが、不飽和二重結合を有することが好ましく、(メタ)アクリロイル基を有することがより好ましい。
単官能モノマーとしては、カルボキシル基含有モノマー又はその無水物、ヒドロキシル基含有（メタ）アクリルモノマー、窒素含有モノマー、スチレン系モノマーなどが挙げられる。

カルボキシル基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸等の不飽和二重結合を有するカルボン酸を挙げることができ、これらのなかでは（メタ）アクリル酸が好ましい。
ヒドロキシル基含有（メタ）アクリルモノマーとしては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリレート、ポリオキシエチレン（メタ）アクリレート、及びポリオキシプロピレン（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリレートを挙げることができる。
窒素含有モノマーとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチル（メタ）アクリルアミドなどのアクリルアミド類、アミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリルモノマー、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ−ビニルラウリロラクタム、（メタ）アクリロイルモルホリン、及びジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
スチレン系モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン等が挙げられる。
その他モノマー（Ａ３）としての単官能モノマーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
その他モノマー（Ａ３）としての単官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば０質量％以上２０質量％以下含有される。含有量を２０質量％以下とすることで、衝撃吸収性能、及び低温環境下における耐屈曲性を良好に維持しやすくなる。これら観点から、その他モノマー（Ａ３）としての単官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、好ましくは０質量％以上８質量％以下、より好ましくは０質量％以上４質量％以下含有される。

また、その他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーは、アクリル系重合体の主鎖中に組み込まれ、その主鎖同士を架橋してネットワークを形成し、いわゆる架橋剤としての機能を有する。その他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーは、好ましくは（メタ）アクリロイル基を２つ以上有する多官能（メタ）アクリレートである。多官能モノマーは、２官能以上であればよいが、好ましくは２〜４官能、より好ましくは２及び３官能のいずれかである。

具体的な多官能モノマーとしては、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、エトシキ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリ（メタ）アクリレート、ε―カプロラクトン変性トリス（２-（メタ）アクリロキシエチル）イソシアヌレート、カプロラクトン変性エトキシ化イソシアヌル酸トリ（メタ）アクリレート、エトシキ化トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、プロキシ化トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、プロキシ化グリセリルトリ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジ（メタ）アクリレート、及び液状水素化１，２−ポリブタジエンジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
その他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上組み合わせて用いることができる。

アクリル系重合体におけるその他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば、好ましくは０．５質量％以上２０質量％以下含有される。多官能モノマーの含有量を上記範囲内とすると、適度にネットワークを形成でき、衝撃吸収性能、及び低温環境下における耐屈曲性を良好にしやすくなる。その他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーの上記含有量は、より好ましくは１質量％以上１５質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上１０質量％以下である。

なお、発泡樹脂層における樹脂成分は、アクリル系重合体からなるとよいが、本発明の効果を阻害しない限り、他の樹脂成分を含有してもよい。アクリル系重合体は、発泡樹脂層における樹脂成分の主成分であり、その含有量は、発泡樹脂層の樹脂成分全量に対して、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。

発泡樹脂層は、上記モノマー成分（Ａ）、及びモノマー成分（Ａ）を部分重合又は完全重合して得たアクリル系重合体の少なくともいずれかを含むアクリル系樹脂組成物から形成される。なお、以下の説明において、モノマー成分（Ａ）１００質量部と述べた場合には、モノマー成分（Ａ）の含有量とモノマー成分（Ａ）由来の構成単位の含有量との合計量を意味する。
したがって、発泡樹脂層の気泡が上記中空粒子により形成される場合、アクリル系樹脂組成物には中空粒子が含有されるとよい。アクリル系樹脂組成物における中空粒子の含有量は、見掛け密度が所望の範囲内に調整できるように調整されればよく、モノマー成分（Ａ）１００質量部に対して、例えば０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部である。

アクリル系樹脂組成物には、上記したモノマー成分（Ａ）を光重合により重合させる場合、光重合開始剤が配合されてもよい。アクリル系樹脂組成物は、気泡を中空粒子から形成する場合に、光重合により樹脂発泡層を形成することが好ましい。そのため、気泡を中空粒子から形成させる場合、アクリル系樹脂組成物に光重合開始剤を含有させることが好ましい。
光重合開始剤としては、特に制限されないが、例えば、ケタール系光重合開始剤、α−ヒドロキシケトン系光重合開始剤、α−アミノケトン系光重合開始剤、アシルホスフィンオキサイド系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、アルキルフェノン系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤などが挙げられる。なお、重合開始剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
これらの光重合開始剤の使用量は、特に制限されないが、モノマー成分（Ａ）１００質量部に対して、０．０３質量部以上３質量部以下が好ましく、０．０５質量部以上１．５質量部以下であることがより好ましい。

アクリル系樹脂組成物中には、上記以外にも、界面活性剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、核剤、架橋助剤、顔料、染料、ハロゲン系、リン系等の難燃剤、及び充填剤等のその他の添加剤を本発明の目的を阻害しない範囲で含有してもよい。

（熱可塑性エラストマー）
第１の発明の衝撃吸収シートにおいて発泡樹脂層を構成する樹脂として含む熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。熱可塑性エラストマーは、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムがより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。

オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン−プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。

また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック−エチレン・ブチレン共重合体−結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」等が挙げられる。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／エチレン／プロピレン―スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／ブチレン−結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。また、スチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加スチレンブタジエンゴム（ＨＳＢＲ）であってもよい。
上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でも衝撃吸収性能及び低温環境下における耐屈曲性の観点から、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＣがより好ましく、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＳがさらに好ましい。

なお、ＳＩＳとしては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）５１２５」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝−１３℃）が挙げられ、また、ＳＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７１２５Ｆ」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝−１５℃）が挙げられる。ＳＥＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ」（スチレン含有量１２質量％、Ｔｇ＝−３２℃）が挙げられる。
また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズが挙げられる。また、ＨＳＢＲの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ １３２１Ｐ」が挙げられる。

スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン由来の構成単位を有することで、発泡シートの耐衝撃性を良好にすることが可能になる。スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含有量は、５〜５０質量％であることが好ましい。スチレン含有量を当該範囲とすることで、架橋性及び発泡性が良好になり、優れた耐衝撃性が得られる。これらの観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレン含有量は、７〜４０質量％がより好ましく、７〜３０質量％がさらに好ましい。

スチレン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は特に限定されないが、破壊強度、及び加工性の観点から３０，０００〜８００，０００が好ましく、１２０，０００〜１８０，０００がより好ましい。
なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。

（ポリオレフィン樹脂）
第１の発明の衝撃吸収シートにおいて発泡樹脂層を構成する樹脂として含むポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。

メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。

また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましく、メタロセン触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０〜０．９２５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．９１０〜０．９２５ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。

ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン−１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。

ポリオレフィン樹脂は、上記の通り熱可塑性エラストマーと併用するとよい。発泡樹脂層における熱可塑性エラストマーに対するポリオレフィン樹脂の質量比（ポリオレフィン樹脂／熱可塑性エラストマー）は、例えば５／９５〜７０／３０、好ましくは１０／９０〜５５／４５である。この際、発泡樹脂層における樹脂成分は、本発明の効果を阻害しない限り、他の樹脂成分を含有してもよい。ただし、ポリオレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーは、発泡樹脂層における樹脂成分の主成分であり、その含有量合計は、発泡樹脂層の樹脂成分全量に対して、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。

（気泡）
第１の発明の発泡樹脂層は、気泡を有することが好ましい。発泡樹脂層の気泡は、中空粒子を含有させる手段により形成することができる。発泡樹脂層は、中空粒子を含有し、気泡が中空粒子内部の空間により形成されることが好ましい。
発泡樹脂層に含有される中空粒子としては、特に限定されず、中空の無機系微小球状体であってもよく、中空の有機系微小球状体であってもよく、中空の有機無機複合体の微小球状体であってもよい。中空の無機系微小球状体としては、例えば、中空ガラスバルーン等のガラス製の中空バルーン、中空シリカバルーン、中空アルミナバルーン等の金属化合物製の中空バルーン、中空セラミックバルーン等の磁器製中空バルーンなどが挙げられる。また、中空の有機系微小球状体としては、例えば中空アクリルバルーン、中空の塩化ビニリデンバルーン、フェノールバルーン、及びエポキシバルーン等の樹脂製の中空バルーンなどが挙げられる。

中空粒子の平均粒子径は、発泡樹脂層の厚さ以下であれば特に制限されないが、１０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１３０μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下であることがさらに好ましい。中空粒子の平均粒子径が上記範囲内であることで、十分な衝撃吸収性を得ることができる。
中空粒子の平均粒子径は、例えば、レーザー回折法、または低角度レーザー光散乱法により測定することができる。

中空粒子の平均粒子径と発泡樹脂層の厚さとの比（平均粒子径／厚さ）は、０．１以上０．９以下であることが好ましく、０．２以上０．８５以下であることが好ましい。中空粒子の平均粒子径と発泡樹脂層の厚さとの比（平均粒子径／厚さ）が上記範囲であり、かつ後述するような粘度を所定の範囲内とすることで、発泡樹脂層を形成する際に中空粒子の一部が浮き上がり、最終的な空隙率の分布が不均一となるのを防ぐことができる。

発泡樹脂層における中空粒子の密度は、特に限定されないが、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．４ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．０２ｇ／ｃｍ^３以上０．３ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましい。発泡樹脂層における中空粒子の密度が上記範囲内であることで、発泡樹脂層を形成する際などに、中空粒子の浮き上がりを防ぎ、中空粒子を均一に分散させることができる。

また、発泡樹脂層の気泡は、中空粒子以外の手段により形成されてもよく、例えば、樹脂組成物に混入された気体により形成させてもよい。この場合、気泡は、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に直接形成された空隙であり、気泡の内面が樹脂組成物よりなる。すなわち、発泡樹脂層の気泡は、その内壁がシェル構造を有しない気泡となる。発泡樹脂層に混入された気体は、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に配合された発泡剤などから発生した気体でもよいが、後述するメカニカルフロス法などにより樹脂組成物の外部から混入された気体であることが好ましい。

発泡樹脂層の密度は、０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下あることが好ましい。密度を上記範囲内とすると、衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、その衝撃が発泡樹脂層で十分に吸収することが可能となる。発泡樹脂層の密度は、衝撃吸収性能をより向上させる観点から、０．４５ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．６ｇ／ｃｍ^３以上０．７８ｇ／ｃｍ^３以下であることがさらに好ましい。
なお、発泡樹脂層の密度は見掛け密度を意味する。

樹脂発泡層は、独立気泡を有するものでもよいし、連続気泡を有するものであってもよいし、独立気泡及び連続気泡の両方を有するものであってもよいが、主に独立気泡を有するものであることが好ましい。具体的には、衝撃吸収シートの独立気泡率は、６０％以上１００％以下が好ましく、７０％以上１００％以下がより好ましく、８０％以上１００％以下がさらに好ましい。なお、独立気泡率とは、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１３８（２００６）に準拠して求めることができる。

発泡樹脂層の厚さは、適切な衝撃吸収性能と屈曲性能を発揮できる厚さであればよく、２００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。

第１の発明の衝撃吸収シートにおける発泡樹脂層を構成する樹脂が、上記の通り、熱可塑性エラストマー及びポリオレフィン樹脂を含む場合、発泡樹脂層は、発泡剤により発泡して得ることが好ましい。すなわち、発泡樹脂層は、熱可塑性エラストマー及びポリオレフィン樹脂を含む樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られてもよい。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、２質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を上記下限値以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を上記上限値以下にすることで、発泡樹脂層が必要以上に発泡することが防止され、衝撃吸収シートの機械強度などを良好にすることができる。

上記した発泡剤を含む発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合され、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。

また、上記した発泡剤を含む発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
発泡剤を含む発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。

［衝撃吸収シート］
第１の発明の衝撃吸収シートは、上記した発泡樹脂層単体からなることが好ましいが、本発明の効果を阻害しない限り、発泡樹脂層以外の層が設けられてもよい。発泡樹脂層以外の層を設けることで、遮光性を付与したり、加工性や取扱性などを向上させたりすることができる。例えば、発泡樹脂層の片面又は両面にスキン層が設けられてもよい。スキン層は、例えば、各種の樹脂から構成される非発泡樹脂層である。

スキン層は、発泡樹脂層を構成する樹脂と同じ種類の樹脂により形成されていてもよいし、それ以外の樹脂により形成されてもよい。スキン層を形成する樹脂としては、上記したアクリル系重合体以外でも、熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイミド、ポリエチレンナフタレートなどでもよいが、ゴム系樹脂でもよい。また、スキン層は、金属箔、不織布などでもよい。
スキン層は、発泡樹脂層の機能を阻害しない程度の厚さであればよく、各スキン層の厚さは、発泡樹脂層の厚さ未満であるとよい。また、各スキン層の厚さは、例えば１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。

［衝撃吸収シートの製造方法（その１）］
以下、衝撃吸収シートの製造方法について詳細に説明する。以下では、まず、気泡を中空粒子から形成する場合の発泡樹脂層の製造方法を説明する。
発泡樹脂層は、樹脂成分、又は硬化などすることで樹脂成分となる樹脂成分の前駆体と、中空粒子と、その他必要に応じて配合される添加剤とを含有する樹脂組成物から形成すればよい。以下、樹脂成分がアクリル系重合体である場合を例に詳細に説明する。
発泡樹脂層の形成においては、まず、モノマー成分（Ａ）、又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分と、中空粒子と、その他必要に応じて配合される添加剤とを含有するアクリル系樹脂組成物を調製すればよい。
次いで、アクリル系樹脂組成物を膜状にし、上記したモノマー成分（Ａ）、又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分を重合することで発泡樹脂層を形成すればよい。具体的には、発泡樹脂層は、好ましくは、剥離紙、剥離フィルム、基材等の適当な支持体上に、モノマー成分（Ａ）又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分、中空粒子、及び光重合開始剤等を含有するアクリル系樹脂組成物を塗布し、塗布層を形成させ、該層を、活性エネルギー線により硬化させることにより形成するとよい。なお、形成した塗布層の上には、活性エネルギー線を照射する前にさらに剥離紙、剥離フィルムなどを重ね合わせてもよい。
なお、上記アクリル系発泡樹脂層の形成の際に用いられる剥離紙、剥離フィルムなどのセパレータは、作製後の衝撃吸収シートを使用する前までに適宜剥離されるとよい。

ここで、アクリル系樹脂組成物に含まれるモノマー成分（Ａ）は、部分重合されていることが好ましい。モノマー成分（Ａ）は一般的には粘度が非常に低い。そのため、アクリル系樹脂組成物としては、部分重合（一部重合）を行ったものを使用することで、より効率良く第１の発明の衝撃吸収シートを製造することができる。
モノマー成分（Ａ）が部分重合されたアクリル系樹脂組成物は、例えば、下記のようにして作製することができる。まず、中空粒子を含有せず、その他成分（Ａ３）としての多官能モノマーを除くモノマー成分（Ａ）を含み、かつ必要に応じて光重合開始剤等が配合された組成物に対して、活性エネルギー線を用いた重合によって部分重合を行い、これにより、いわゆるシロップ状の硬化性アクリル樹脂材料を調製する。このときの粘度は、２００ｍＰａ・ｓ以上５，０００ｍＰａ・ｓ以下に調整されていることが好ましく、３００ｍＰａ・ｓ以上４，０００ｍＰａ・ｓ以下に調整されていることがより好ましい。粘度を上記範囲内に調整することで、中空粒子の浮き上がりを防止して、厚さ方向の空隙率を均一にすることができる。なお、粘度とは、Ｂ型粘度計における粘度測定において、測定温度２３℃、１００ｒｐｍの条件で測定された粘度である。
次いで、この硬化性アクリル樹脂材料に、中空粒子及び必要に応じてその他成分（Ａ３）としての多官能モノマーなどを加えて撹拌混合して、硬化性アクリル樹脂材料中に中空粒子を分散させたアクリル系樹脂組成物を調製することができる。

なお、アクリル系樹脂組成物を塗布する際に用いられる塗工方法は、特に制限されず、通常の方法を採用することができる。このような塗工方法は、例えば、スロットダイ法、リバースグラビアコート法、マイクログラビア法、ディップ法、スピンコート法、刷毛塗り法、ロールコート法、フレキソ印刷法などが挙げられる。
また、活性エネルギー線としては、例えば、α線、β線、γ線、中性子線、電子線などの電離性放射線、紫外線などが挙げられる。これらの中では、特に、紫外線が好適に用いられる。活性エネルギー線の照射エネルギーやその照射時間などは、モノマー成分（Ａ）を適切に重合できる限り特に制限されないが、照度は例えば３．０〜４．５ｍＷ／ｃｍ^２、好ましくは３．５〜４．５ｍＷ／ｃｍ^２、光量は例えば１５０〜１，０００ｍＪ／ｃｍ^２、好ましくは３００〜９００ｍＪ／ｃｍ^２である。

次に、アクリル系樹脂組成物に混入された気体により気泡を形成する場合の発泡樹脂層の製造方法の例を説明する。気泡をアクリル系樹脂組成物に混入された気体により形成する場合、発泡樹脂層は、例えば、アクリル系エマルジョンを原料として製造するとよい。アクリル系エマルジョンは、アクリル系重合体の水分散体である。アクリル系エマルジョンにおいて、アクリル系重合体の平均粒子径は、シート厚さより小さくなくてはならず、好ましくは１００μｍ以下である。また、取り込んだ泡を安定化するため、アクリル系重合体の平均粒子径は５μｍ以下がより好ましい。更に、泡の安定性を向上させるため、アクリル系重合体の平均粒子径は１μｍ以下がさらに好ましく、５００ｎｍ以下がよりさらに好ましく、３００ｎｍ以下がよりさらに好ましい。樹脂の平均粒子径は、粒度分布測定装置（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製、Ｎａｎｏｔｒａｃ １５０）で測定される体積平均粒径として測定することができる。

アクリル系エマルジョンは、例えば、必要に応じて配合される、重合開始剤、乳化剤、分散安定剤などの存在下に、モノマー成分（Ａ）を乳化重合、懸濁重合、分散重合等させることで得ることができる。発泡樹脂層は、アクリル系エマルジョンなどのエマルジョンを含むエマルジョン組成物（アクリル系樹脂組成物）を原料として後述する方法で製造できる。
エマルジョン組成物は、分散媒として水を含む。また、水以外にも、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどの極性溶媒を含んでいてもよい。また、エマルジョン組成物は、界面活性剤などからなる起泡剤、架橋剤などが必要に応じて配合されていてもよい。エマルジョン組成物の固形分量は、例えば、好ましくは３０質量％以上７０質量％以下、より好ましくは３５質量％以上６０質量％以下である。

上記したエマルジョン組成物には、気体を混入することで気泡を形成し、気泡が形成されたエマルジョン組成物を膜状にすることで発泡樹脂層を製造できる。
エマルジョン組成物への気体の混入は、メカニカルフロス法により行うことが好ましい。具体的には、エマルジョン組成物を、撹拌羽等で撹拌し、大気中の空気やガスを混入させる方法であり、供給は連続式でもバッチ式でもよい。ガスには窒素、空気、二酸化炭素、アルゴン等を用いることができる。気体の混入量は、得られる発泡樹脂層が上記した密度になるように適宜調整するとよい。具体的には撹拌時間や、空気やガスとの混合割合を調整するとよい。
気泡が形成されたエマルジョン組成物は、その後、剥離紙、剥離フィルム、基材等の適当な支持体上に塗布して、塗布層を形成し、該層を加熱して乾燥させることで、発泡樹脂層を得ることができる。ここで、加熱温度は、特に限定されないが、４５〜１５５℃が好ましく、５０〜１５０℃がより好ましい。

気泡が形成されたエマルジョン組成物の粘度は、１，０００ｍＰａ・ｓ以上５０，０００ｍＰａ・ｓ以下に調整されていることが好ましく、２，０００ｍＰａ・ｓ以上４５，０００ｍＰａ・ｓ以下に調整されていることがより好ましい。粘度を上記範囲内に調整することで、混入された気泡の浮き上がりを防止して、厚さ方向の空隙率を均一にすることができる。エマルジョン組成物の粘度は、ガスを混入するときの撹拌時間、気体の混入量、エマルジョン組成物の固形分量などにより調整できる。具体的には、撹拌時間の延長、混入量の増加、固形分量の増加などにより粘度を上げることが可能である。

衝撃吸収シートにおいて、発泡樹脂層に加えてスキン層を設ける場合には、スキン層を形成するための樹脂材料を発泡樹脂層に塗布して必要に応じて乾燥などすることにより、スキン層を形成するとよい。また、樹脂層を発泡樹脂層の片面又は両面にラミネートなどすることでスキン層を形成してもよい。

［衝撃吸収シートの製造方法（その２）］
以下、衝撃吸収シートの製造方法について詳細に説明する。以下では、発泡樹脂層を構成する樹脂組成物に配合された発泡剤などから発生した気体により気泡を形成する場合の発泡樹脂層の製造方法を説明する。

第１の発明の衝撃吸収シートの発泡樹脂層は、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程

工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。

工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１〜１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５〜１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。

工程（３）において、発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。

また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよい。

ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。

［衝撃吸収シートの使用方法］
以下、上記で説明した第１の発明の衝撃吸収シートの使用方法について説明する。
第１の発明の衝撃吸収シートは、例えば、各種の電子機器、好ましくはノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、電子ペーパー、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の携帯電子機器に使用されるものである。より具体的には、これら電子機器に設けられる表示装置（ディスプレイ）用の衝撃吸収シートとして使用される。

衝撃吸収シートは、表示装置に使用される場合、各種表示装置の背面側に配置されて、表示装置に作用する衝撃を吸収する。表示装置の背面とは、表示装置の画像が表示される面とは反対側の面である。
より具体的には、衝撃吸収シートは、例えば電子機器の筐体上に置かれて、筐体と表示装置間に配置される。また、衝撃吸収シートは、通常、筐体等の電子機器を構成する部品と表示装置の間において圧縮して配置される。
第１の発明の衝撃吸収シートは、薄厚であっても高い衝撃吸収性能を有するため、電子機器を薄型化しながら表示装置の破損を適切に防止することが可能である。また、衝撃吸収シートは、局所的に比較的大きな衝撃が作用されるような場合でも、その衝撃を適切に吸収することが可能になるため、表示装置で生じる表示欠点などを適切に防止することが可能になる。

また、表示装置は、フレキシブルディスプレイが好ましい。フレキシブルディスプレイとしては、フォルダブルディスプレイ、ローラブルディスプレイ等が挙げられる。携帯電子機器は、広い温度範囲にわたって使用されるため、衝撃吸収シートは、フレキシブルディスプレイに使用される場合には、低温環境下において折り曲げられることがある。第１の発明の衝撃吸収シートは、衝撃吸収性に加えて低温環境下における耐屈曲性も良好となるため、フレキシブルディスプレイに使用しても破損することなく長期間にわたって使用することが可能になる。

また、衝撃吸収シートは、一方の面又は両面に粘着材を設けて粘着テープとして使用してもよい。衝撃吸収シートは、粘着テープとすることで、粘着材を介して、電子機器の筐体などの各部品に接着することが可能になる。この場合、粘着テープは、衝撃吸収シートと、衝撃吸収シートの少なくともいずれか一方の面に設けられる粘着材とを備えることになる。
粘着材は、感圧接着性を有する部材であり、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、衝撃吸収シートの表面に積層された粘着剤層単体からなるものであってもよいし、衝撃吸収シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を衝撃吸収シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部品に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。粘着材の厚さは、５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは７μｍ以上１５０μｍ以下である。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされて、使用前に離型紙により粘着剤層を保護してもよい。

（第２の発明）
［発泡樹脂層］
本発明の第２の発明の衝撃吸収シートは、発泡樹脂層を含み、発泡樹脂層がアクリル系重合体を含む。アクリル系重合体は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を含むモノマー成分（Ａ）を重合した重合体である。アクリル系重合体は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を使用することで、低温環境下における耐屈曲性が良好になる。

（アクリル系重合体）
アクリル系重合体に使用されるウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、モノマー成分（Ａ）に対して、５質量％以上で含有される。５質量％未満となると、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を使用した効果を十分に発揮できず、低温環境下における耐屈曲性が良好にならない。
また、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、モノマー成分（Ａ）に対して、他のモノマー成分を含有させるために、例えば９５質量％以下含有させるとよい。さらに、本発明では、配合組成をある特定の範囲にすると、衝撃吸収性能を良好に維持しながら、低温環境下でも良好な耐屈曲性を有する衝撃吸収シートを提供できる。そのような観点から、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、モノマー成分（Ａ）に対して、好ましくは８質量％以上６０質量％以下、より好ましくは１０質量％以上５０質量％以下で含有され、さらに好ましくは１５質量％以上４０質量％以下である。

＜ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）＞
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、少なくともウレタン結合と、(メタ)アクリロイル基とを有する化合物であり、好ましくはポリアルキレンオキサイド骨格を有する。ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、ポリアルキレンオキサイド骨格を有することで、柔軟性が付与され、低温環境下における耐屈曲性が良好となりやすい。
ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、１分子中における(メタ)アクリロイル基の数が１つである単官能でもよいし、１分子中における(メタ)アクリロイル基の数が２つ以上である多官能でもよいが、単官能であることが好ましい。単官能であることで、衝撃吸収シートの柔軟性が損なわれにくくなり、それにより、低温環境下における耐屈曲性を向上させることができる。また、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、単官能を含有する限り、単官能と多官能を併用することも好ましく、その際の多官能は２官能であることがより好ましい。単官能と多官能を併用する場合、単官能のウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量（質量部）を、多官能のウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の含有量よりも多くすることが好ましい。
なお、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

アクリル系重合体は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、（Ａ１）成分以外のモノマー成分との共重合体であることが好ましい。アクリル系重合体は、好ましくはウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）の共重合体、又は、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）と、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）と、これら（Ａ１）及び（Ａ２）成分以外のその他モノマー（Ａ３）の共重合体である。

＜アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）＞
アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）の使用量を一定の範囲内に調整すると、後述するように、ｔａｎδのピーク温度を所望の範囲内に調整して、衝撃吸収性能を向上させやすくなる。そのような観点から、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）は、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば４質量％以上９４質量％含有されるとよい。低温環境下における耐屈曲性を良好にしつつ衝撃吸収性能を向上させやすくする観点から、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）は、モノマー成分（Ａ）に対して、好ましくは３０質量％以上８９質量％以下、より好ましくは４５質量％以上８４質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以上７８質量％以下含有される。
なお、アルキル（メタ）アクリレート（Ａ２）は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

＜その他モノマー（Ａ３）＞
その他モノマー（Ａ３）としての単官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば０質量％以上２０質量％以下含有される。含有量を２０質量％以下とすることで、衝撃吸収性能、及び低温環境下における耐屈曲性を良好に維持しやすくなる。これら観点から、その他モノマー（Ａ３）としての単官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、好ましくは０質量％以上８質量％以下、より好ましくは０質量％以上４質量％以下含有される。

アクリル重合体に使用するその他モノマー（Ａ３）としては、（Ａ１）及び（Ａ２）成分以外のモノマーであればよく、単官能モノマーであってもよいし、多官能モノマーであってもよいが、多官能モノマーが好ましい。また、その他モノマー（Ａ３）としては、単官能モノマーと多官能モノマーを併用してもよい。
アクリル系重合体におけるその他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーは、モノマー成分（Ａ）に対して、例えば０．５質量％以上２０質量％以下含有される。多官能モノマーの含有量を上記範囲内とすると、適度にネットワークを形成でき、衝撃吸収性能、及び低温環境下における耐屈曲性を良好にしやすくなる。その他モノマー（Ａ３）としての多官能モノマーの上記含有量は、好ましくは１質量％以上１５質量％以下、より好ましくは２質量％以上１０質量％以下である。
なお、その他モノマー（Ａ３）は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

なお、発泡樹脂層における樹脂成分は、アクリル系重合体から構成されるとよく、本発明の効果を阻害しない限り、他の樹脂成分を含有してもよい。アクリル系重合体は、発泡樹脂層における樹脂成分の主成分であり、その含有量は、発泡樹脂層の樹脂成分全量に対して、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。

（気泡）
第２の発明の発泡樹脂層は、気泡を有する。発泡樹脂層は、中空粒子を含有し、気泡が中空粒子内部の空間により形成されることが好ましい。また、発泡樹脂層の気泡は、中空粒子以外の手段により形成されてもよく、例えば、樹脂組成物に混入された気体により形成させてもよい。
なお、気泡や気泡を形成する中空粒子は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

発泡樹脂層は、上記モノマー成分（Ａ）、及びモノマー成分（Ａ）を部分重合又は完全重合して得たアクリル系重合体の少なくともいずれかを含むアクリル系樹脂組成物から形成される。アクリル系樹脂組成物は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

発泡樹脂層の密度は、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下ある。密度を上記範囲内とすると、衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、その衝撃が衝撃吸収シートで十分に吸収することが可能となる。衝撃吸収シートの密度は、衝撃吸収性能をより向上させる観点から、０．４５ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．６ｇ／ｃｍ^３以上０．７８ｇ／ｃｍ^３以下であることがさらに好ましい。なお、発泡樹脂層の密度は見掛け密度を意味する。

樹脂発泡層は、独立気泡を有するものでもよいし、連続気泡を有するものであってもよいし、独立気泡及び連続気泡の両方を有するものであってもよいが、主に独立気泡を有するものであることが好ましい。具体的には、衝撃吸収シートの独立気泡率は、６０％以上１００％以下が好ましく、７０％以上１００％以下がより好ましく、８０％以上１００％以下がさらに好ましい。なお、独立気泡率とは、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１３８（２００６）に準拠して求めることができる。

発泡樹脂層の厚さは、衝撃吸収シートが薄くても適切な衝撃吸収性能と屈曲性能を発揮できる厚さであればよく、２００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上１８０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。

［衝撃吸収シート］
第２の発明の衝撃吸収シートは、上記した発泡樹脂層単体からなることが好ましいが、本発明の効果を阻害しない限り、発泡樹脂層以外の層が設けられてもよい。発泡樹脂層以外の層を設けることで、遮光性を付与したり、加工性や取扱性などを向上させたりすることができる。例えば、発泡樹脂層の片面又は両面にスキン層が設けられてもよい。スキン層は、例えば、各種の樹脂から構成される非発泡樹脂層である。
なお、スキン層は、上記の第１の発明で説明したものと同様であり、その説明は省略する。

衝撃吸収シートの厚さは、例えば２００μｍ以下であるが、２０μｍ以上１８０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましい。２００μｍ以下にすることで、電子機器の薄型、小型化に寄与することが可能になり、耐屈曲性が低下することを防止しやすくなる。また、衝撃吸収シートの厚さを２０μｍ以上とすることで、衝撃吸収シートに衝撃が加えられたときに、いわゆる底付きが発生することを防止でき、衝撃吸収性能が良好になりやすい。
発泡樹脂層の厚さは、衝撃吸収シートの全厚さのうち、７０％以上占めることが好ましく、９０％以上占めることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。衝撃吸収シートは、その大部分が発泡樹脂層により形成されることで、衝撃吸収性能及び低温環境下における耐屈曲性を良好になりやすい。

衝撃吸収シートは、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有することが好ましい。この温度範囲内に損失係数（ｔａｎδ）のピークを有すると、衝撃吸収シートの耐衝撃性能が良好となる。アクリル系重合体は、耐衝撃性能をさらに良好とする観点から、より好ましくは−２０〜２３℃の間、さらに好ましくは−１８〜２０℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有する。なお、上記温度範囲内のピークは、後述する測定方法で損失係数を測定した際の最大ピークであることが好ましい。
なお、損失係数は、−１００℃〜１００℃の温度範囲で動的粘弾性測定装置を用いて測定するとよい。

衝撃吸収シートは、２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下であることが好ましい。衝撃吸収シートは、２５％圧縮強度が上記範囲内であると、適度な柔軟性を有し、衝撃吸収性能及び耐屈曲性の両方を良好にしやすくなる。これら観点から、２５%圧縮強度は、２４０ｋＰａ以上６００ｋＰａ以下がより好ましく、２８０ｋＰａ以上５００ｋＰａ以下がさらに好ましい。

第２の発明では、上記のとおり、特定のアクリル系重合体を使用することで、低温環境下における耐屈曲性が良好となるものである。具体的には、以下の動的屈曲耐性試験で２，０００回屈曲した際でも折り曲げの中心部に破断が生じないことが好ましく、４，０００回屈曲した際でも破断が生じないことがより好ましい。さらに好ましくは、４，０００回屈曲した際に折り曲げの中心部に１ｍｍ以上の傷が生じないものである。なお、動的屈曲耐性試験で生じる傷とは、折り曲げの中心部の衝撃吸収シートの厚み方向に貫通しているものをいう。中心部以外に傷が生じた場合は再測定した。また、サンプルに１０ｍｍ以上の傷が生じた場合は、中心部に破断が生じたとして破断回数を記録する。
［動的屈曲耐性試験］
−３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返す。
動的屈曲耐性試験は、実施例に記載されるとおり、市販の耐久試験器により実施できる。

また、第２の発明の衝撃吸収シートは、２３℃における衝撃吸収率が２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、２８％以上であることがさらに好ましい。なお、衝撃吸収率とは、後述する実施例に記載する方法にて測定されるものである。衝撃吸収率を２０％以上とすることで、衝撃吸収性能、特に局所的な衝撃に対する衝撃吸収性を良好にできる。なお、衝撃吸収率とは、後述する実施例で示す測定方法で測定できる。

第２の発明の衝撃吸収シートは、−３５℃における引張伸度が７％以上であることが好ましい。衝撃吸収シートは、低温環境下における引張伸度が高くなると、低温環境下における耐屈曲性が良好となる。低温環境下における耐屈曲性の観点から、−３５℃における引張伸度は、７．５％以上がより好ましく、８．０％以上がさらに好ましい。
また、−３５℃における引張伸度の上限は、特に限定されないが、一定の機械強度及び高い衝撃吸収性能を確保する観点から、２０％が好ましく、１５％がより好ましい。

第２の発明の衝撃吸収シートは、−３５℃における引張強度が好ましくは２ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である。２ＭＰａ以上であることで、低温環境下でも衝撃吸収シートの良好な機械強度及び衝撃吸収性を確保しやくなる。また、２０ＭＰａ以下とすることで、低温環境下で一定の柔軟性を確保でき、低温環境下における耐屈曲性なども良好になりやすい。これら観点から、衝撃吸収シートの−３５℃における引張強度は、３ＭＰａ以上１７ＭＰａ以下がさらに好ましく、４ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下がさらに好ましい。

なお、引張伸度とは、衝撃吸収シートを破断するまで引っ張って引張力が最大となるときの伸度（「引張強度最大伸度」ともいう）を意味し、引張強度は同様に引っ張ったときに最大となる引張力の値を意味する。引張伸度及び引張強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載の方法に従って測定したものであるが、測定は−３５℃環境下で行う。
また、引張伸度及び引張強度は、ＭＤ及びＴＤ方向の両方向を測定して、引張伸度が高い方向の引張伸度及び引張強度を採用する。また、いずれの方向がＭＤ及びＴＤ方向であるか不明である場合には、引張伸度が最大となる方向の引張伸度及び引張強度を測定するとよい。ＭＤ方向とは、Machine Directionの略であり、後述する塗布などの際の樹脂の流れ方向と一致する。また、ＴＤ方向とは、Transverse Directionの略であり、ＭＤ方向に直交する方向である。

［衝撃吸収シートの製造方法］
以下、衝撃吸収シートの製造方法について詳細に説明する。以下では、まず、気泡を中空粒子から形成する場合の発泡樹脂層の製造方法を説明する。
発泡樹脂層の形成においては、まず、モノマー成分（Ａ）、又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分と、中空粒子と、その他必要に応じて配合される添加剤とを含有するアクリル系樹脂組成物を調製すればよい。
次いで、アクリル系樹脂組成物を膜状にし、上記したモノマー成分（Ａ）、又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分を重合することで発泡樹脂層を形成すればよい。具体的には、発泡樹脂層は、好ましくは、剥離紙、剥離フィルム、基材等の適当な支持体上に、モノマー成分（Ａ）又はモノマー成分（Ａ）の少なくとも一部を重合した成分、中空粒子、及び光重合開始剤等を含有するアクリル系樹脂組成物を塗布し、塗布層を形成させ、該層を、活性エネルギー線により硬化させることにより形成するとよい。なお、形成した塗布層の上には、活性エネルギー線を照射する前にさらに剥離紙、剥離フィルムなどを重ね合わせてもよい。
上記アクリル系発泡樹脂層の形成の際に用いられる剥離紙、剥離フィルムなどのセパレータは、作製後の衝撃吸収シートを使用する前までに適宜剥離されるとよい。
なお、衝撃吸収シートの製造方法は、上記の第１の発明で説明した衝撃吸収シートの製造方法（その１）ものと実質的に同様であり、その説明は省略する。

［衝撃吸収シートの使用方法］
以下、上記で説明した第２の発明の衝撃吸収シートの使用方法について説明する。
第２の発明の衝撃吸収シートは、例えば、各種の電子機器、好ましくはノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、電子ペーパー、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の携帯電子機器に使用されるものである。より具体的には、これら電子機器に設けられる表示装置（ディスプレイ）用の衝撃吸収シートとして使用される。
なお、衝撃吸収シートの使用方法は、上記の第１の発明で説明したものと実質的に同様であり、その説明は省略する。

本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

（第１の発明）
［評価方法］
衝撃吸収シートの各物性や性能は、以下の方法で評価した。
＜厚さ＞
ダイヤルゲージで計測したものを厚さとした。
＜密度＞
発泡樹脂層の密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した見掛け密度の値である。
＜引張強度及び引張強度最大点伸度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載の方法に従って、−３５℃環境下で測定した。
＜圧縮強度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７に記載の方法に従って２３℃において測定した。

＜損失係数（ｔａｎδ）＞
測定装置：動的粘弾性測定装置（製品名「ＤＶＡ−２００」、アイティー計測制御株式会社製）を用いて、せん断モード、１Ｈｚ、歪み量：０．１％、温度範囲：−１００℃〜１００℃、昇温速度：１℃／ｍｉｎの条件下で、損失係数（ｔａｎδ）を測定した。
測定サンプルは、衝撃吸収シートを厚み１ｍｍになるよう積層し、１０ｍｍ×５ｍｍに切り抜いたものを使用した。
測定サンプルにおいて−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークがある場合は「Ａ」と評価し、ピークがない場合は「Ｂ」と評価した。
なお、−２５〜２５℃の間に損失係数（ｔａｎδ）のピークがある場合は、ピーク温度を示す。

＜衝撃吸収性試験＞
衝撃吸収シート（５０ｍｍ角）をアクリル板（１００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ）の中心に載せて、この衝撃吸収シートを載せた該アクリル板の面の反対側の面に加速度センサーを取り付けた。なお、アクリル板は、四隅を長さ３５ｍｍのボルトにて台座に固定し、該アクリル板の上面が台座面より２５ｍｍの位置となるよう保持したものである。
衝撃吸収シートの中心位置に対して、１００ｍｍの高さから１３．８ｇ（直径１５ｍｍ）の鉄球を落下させ、衝撃吸収シートと衝突した際の加速度を測定した。また、該衝撃吸収シートは交換せずに同様の鉄球落下、加速度測定を６回繰り返し、全７回分の加速度の平均値を加速度（Ｌ_１ａ）とした。また、衝撃吸収シートをアクリル板に置かずに同様の鉄球落下、加速度測定を行った全７回分の加速度の平均値を加速度（Ｌ_０ａ）とし、得られた加速度（Ｌ_１ａ）及び加速度（Ｌ_０ａ）より、７回平均の衝撃吸収率を、以下の式により算出した。なお、試験は、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％の条件下で行った。
７回平均の衝撃吸収率（％）＝（Ｌ_０ａ−Ｌ_１ａ）／Ｌ_０ａ×１００
７回平均の衝撃吸収率の結果より以下の評価基準にて評価した。
Ａ：７回平均の衝撃吸収率が２５％以上であった。
Ｂ：７回平均の衝撃吸収率が２５％未満であった。

＜動的屈曲耐性試験＞
衝撃吸収シートを５０ｍｍ×１０ｍｍにカットしたサンプルを用いて、高温高湿環境耐久試験器（ユアサシステム機器株式会社製、「ＣＬ０９−ｔｙｐｅＤ０１−ＦＳＣ９０」）により衝撃吸収シートの耐屈曲性を評価した。高温高湿耐久試験器は、一対の架台を備え、架台の間にサンプルを架設した。架台間の距離は３０ｍｍとした。このとき、サンプルは、その長手方向が架台の対向する方向に一致するように架設した。また、サンプルは、その両端を各架台の上面それぞれに両面テープ（商品名「ナイスタック」、ニチバン株式会社製）により貼り付けた。

サンプルは、架設する際、左右７ｍｍずつ架台の上に乗せ、貼り合わせ、元の長さより伸長したり、架台間において下方に垂れ下がったりしすぎないようにした。各架台の下方には、スライド機構が取り付けられており、架台は、これらが対向する方向に沿って往復運動することが可能である。高温高湿環境耐久試験器（ユアサシステム機器株式会社製）では、常温でサンプルを貼り合わせ、風や不要な応力等でサンプルが変形しないようにし、オーブンを−３５℃に設定した。炉内が−３５℃になったことを確認し３０分静置した後に、往復運動を開始した。
その後、架台は、架台間距離が６ｍｍとなるように互いに近づけることでサンプルを屈曲させ、次いで、再び架台を互いに遠ざけて３０ｍｍの架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返した。４，０００回屈曲後、最大の傷の最大長さ（ｍｍ）を測定した。
なお、サンプルが４，０００回屈曲する前に破断した場合は、破断した破断点回数を示す。

実施例１−１〜１−８、比較例１−１〜１−７で使用した各成分は、以下のとおりである。
（１）メチルアクリレート：ＭＡ（（株）日本触媒製）
（２）２−エチルヘキシルアクリレート：２ＥＨＡ（（株）日本触媒製）
（３）ｎ−ブチルアクリレート：ＢＡ（（株）日本触媒製）
（４）アクリル酸
（５）ウレタンアクリレート：ポリプロピレングリコールの片末端にアクリロイルオキシエチルイソシアネートを反応させて得たウレタンアクリレート、単官能（ただし、少量の２官能含有）、重量平均分子量：１．５万、商品名「２．０ ＰＥＭ−Ｘ２６４」（株式会社旭硝子製）
（６）２官能（メタ）アクリレート：商品名「ＮＫエステルＡＰＧ−４００」、新中村化学工業（株）製
（７）３官能（メタ）アクリレート：商品名「ＮＫエステルＡ−９３００−３ＣＬ」、新中村化学工業（株）製
（８）光重合開始剤（商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４」、ＢＡＳＦジャパン（株）製）
（９）中空粒子（商品名「エクスパンセル９２０ＤＥ８０ｄ３０」、日本フィライト（株）製）、平均粒径：８０μｍ
（１０）熱可塑性エラストマー（１）：商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ １３２１Ｐ」、ＨＳＢＲ、ＪＳＲ株式会社製
（１１）熱可塑性エラストマー（２）：商品名「ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ」、株式会社クラレ製、水添スチレン−イソプレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％
（１２）ポリオレフィン樹脂：商品名「カーネルＫＦ２８３」、メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ^３、日本ポリエチレン株式会社製
（１４）熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
（１５）分解温度調整剤：商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」、酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製
（１６）フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール

［実施例１−１］
メチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ウレタンアクリレート、及び光重合開始剤を表１に示す配合に従って混合し、その混合物を紫外線を用いた重合によって部分重合を行うことにより、粘度を２，０００ｍＰａ・ｓに調整したシロップ状の硬化性アクリル樹脂材料を得た。本樹脂材料に、２官能（メタ）アクリレート、３官能（メタ）アクリレート、及び中空粒子を表１に示す配合に従って混合し、硬化性アクリル樹脂組成物を作製した。これを剥離紙上に２３℃で塗布し、得られた塗布層の上にさらに剥離紙を重ね合わせた。その後、紫外線を照射して厚さ１０４μｍの衝撃吸収シートを作製した。なお、紫外線は、照度：４ｍＷ／ｃｍ^２、光量：７２０ｍＪ／ｃｍ^２となる条件にて照射した。
衝撃吸収シートの損失係数（ｔａｎδ）のピークは２．３℃であった。

［実施例１−２〜１−６］
各成分の配合量を表１に示す通りに変更した以外は、実施例１−１と同様にして衝撃吸収シートとした。

［実施例１−７］
熱可塑性エラストマー（１）９０．０質量部、ポリオレフィン樹脂１０．０質量部と、熱分解型発泡剤２．３質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．３ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を４．５Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．４ｇ/ｃｍ^３、厚さ１９９μｍの衝撃吸収シートを作製した。
衝撃吸収シートの損失係数（ｔａｎδ）のピークは−２４．２℃であった。

［実施例１−８］
熱可塑性エラストマー（２）５０．０質量部、ポリオレフィン樹脂５０．０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．３ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６．０Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ^３、厚さ１９８μｍの衝撃吸収シートを作製した。
衝撃吸収シートの損失係数（ｔａｎδ）のピークは−２２．１℃であった。

［比較例１−１〜１−７］
各成分の配合量を表１に示す通りに変更した以外は、実施例１−１と同様にして衝撃吸収シートとした。

以上の表１から明らかなように、各実施例では、−２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有し、−３５℃における引張伸度が所定値以上であることで、耐衝撃性及び低温環境下における耐屈曲性の両方が良好になった。
また、各実施例では、２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であり、動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じないことで、耐衝撃性及び低温環境下における耐屈曲性の両方が良好になった。

（第２の発明）
［評価方法］
衝撃吸収シートの各物性や性能は、第１の発明と同様に厚さ、密度、引張強度及び引張強度最大点伸度、圧縮強度、損失係数（ｔａｎδ）、衝撃吸収性試験、及び動的屈曲耐性試験で評価した。
なお、衝撃吸収性試験では、２０％以上を「Ａ」、２０％未満を「Ｂ」とした。
なお、動的屈曲耐性試験では、４，０００回屈曲後、１ｍｍ以上の傷がないものを「Ａ」、１ｍｍ以上の傷があるものを「Ｂ」とした。また、サンプルが４，０００回屈曲する前に破断した場合は、破断した破断点回数を示す。

実施例２―１〜２―８、比較例２―１〜２―３で使用した各成分は、第１の発明の実施例及び比較例で使用した各成分と同様のものを使用した。

［実施例２―１〜２―８、比較例２―１〜２―３］
表２に記載の２官能（メタ）アクリレート、３官能（メタ）アクリレート以外のモノマー成分、及び光重合開始剤を表１に示す配合に従って混合し、その混合物を紫外線を用いた重合によって部分重合を行うことにより、粘度を２，０００ｍＰａ・ｓに調整したシロップ状の硬化性アクリル樹脂材料を得た。本樹脂材料に、２官能（メタ）アクリレート、３官能（メタ）アクリレート、及び中空粒子を表２に示す配合に従って混合し、アクリル系樹脂組成物を作製した。これを剥離紙上に２３℃で塗布し、得られた塗布層の上にさらに剥離紙を重ね合わせた。その後、紫外線を照射して厚さ１０３μｍの衝撃吸収シートを作製した。なお、紫外線は、照度：４ｍＷ／ｃｍ^２、光量：７２０ｍＪ／ｃｍ^２となる条件にて照射した。

以上の表２から明らかなように、各実施例では、発泡樹脂層を構成する樹脂にアクリル系重合体を使用し、かつその構成モノマーに所定量のウレタン（メタ）アクリレートを含有させることで、低温環境下における耐屈曲性が良好になった。

Claims (28)

1. 発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
   −２５〜２５℃の間に少なくとも１つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有し、
   −３５℃における引張伸度が６％以上である、衝撃吸収シート。
2. 厚さが２００μｍ以下である請求項１に記載の衝撃吸収シート。
3. 前記発泡樹脂層を構成する樹脂がアクリル系重合体を含む請求項１又は２に記載の衝撃吸収シート。
4. 前記発泡樹脂層の密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
5. ２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
6. ２３℃における衝撃吸収率が２５％以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
7. 前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
8. 前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する請求項１〜７のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
9. 電子機器に使用される請求項１〜８のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
10. 表示装置の背面側に配置される請求項１〜９のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の衝撃吸収シートと、前記衝撃吸収シートの少なくともいずれか一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
12. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート、又は請求項１１に記載の粘着テープを備える、表示装置。
13. 発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
    ２３℃における衝撃吸収率が２５％以上であり、
    下記動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じない、衝撃吸収シート。
    ［動的屈曲耐性試験］
    −３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で前記衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで前記衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び前記一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返す。
14. 発泡樹脂層を含む衝撃吸収シートであって、
    前記発泡樹脂層が、ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）を含むモノマー成分（Ａ）を重合したアクリル系重合体を含み、
    前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）が、前記モノマー成分（Ａ）に対して、５質量％以上含有される、衝撃吸収シート。
15. 前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）の重量平均分子量が５，０００以上４５，０００以下である請求項１４に記載の衝撃吸収シート。
16. 前記ウレタン（メタ）アクリレート（Ａ１）が、プロピレンオキサイド由来の構成単位を含む請求項１４又は１５に記載の衝撃吸収シート。
17. 厚さが２００μｍ以下である請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
18. 前記発泡樹脂層の密度が０．３ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１４〜１７のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
19. ２３℃における２５%圧縮強度が２００ｋＰａ以上７００ｋＰａ以下である請求項１４〜１８のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
20. ２３℃における衝撃吸収率が２０％以上である請求項１４〜１９のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
21. −２５〜２５℃の間に少なくとも1つは損失係数（ｔａｎδ）のピークを有する請求項１４〜２０のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
22. 以下の動的屈曲耐性試験で４，０００回屈曲した衝撃吸収シートに１ｍｍ以上の傷が生じない請求項１４〜２１のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
    ［動的屈曲耐性試験］
    −３５℃の環境下、３０ｍｍの架台間距離で前記衝撃吸収シートが架設された一対の架台を、架台間距離６ｍｍとなるように近づけることで前記衝撃吸収シートを屈曲させた後、再び前記一対の架台を遠ざけて元の架台間距離とする往復運動を、１分あたり４６回の周期で４，０００回繰り返す。
23. 前記発泡樹脂層が中空粒子を含有する請求項１４〜２２のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
24. 前記発泡樹脂層が、内部に混入された気体からなる気泡を有する請求項１４〜２３のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
25. 電子機器に使用される請求項１４〜２４のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
26. 表示装置の背面側に配置される請求項１４〜２５のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート。
27. 請求項１４〜２６のいずれか１項に記載の衝撃吸収シートと、前記衝撃吸収シートの少なくともいずれか一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
28. 請求項１４〜２６のいずれか１項に記載の衝撃吸収シート、又は請求項２７に記載の粘着テープを備える、表示装置。