WO2023176984A1 - 発泡体シート及び粘着テープ - Google Patents

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WO2023176984A1
WO2023176984A1 PCT/JP2023/010863 JP2023010863W WO2023176984A1 WO 2023176984 A1 WO2023176984 A1 WO 2023176984A1 JP 2023010863 W JP2023010863 W JP 2023010863W WO 2023176984 A1 WO2023176984 A1 WO 2023176984A1
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WO
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foam sheet
mass
sheet
parts
resin
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Application number
PCT/JP2023/010863
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English (en)
French (fr)
Inventor
晶啓 浜田
Original Assignee
積水化学工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 積水化学工業株式会社 filed Critical 積水化学工業株式会社
Priority to JP2023560836A priority Critical patent/JPWO2023176984A1/ja
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
    • C09J7/26—Porous or cellular plastics

Definitions

  • the present invention relates to a foam sheet and an adhesive tape provided with the foam sheet.
  • Adhesive tapes using foam sheets are widely used as sealants or shock absorbers in electronic devices such as mobile phones, cameras, displays, game devices, electronic notebooks, and personal computers.
  • a foam used in adhesive tapes used as sealants or shock absorbers for example, acrylic foam described in Patent Document 1 is known.
  • An adhesive tape using this acrylic foam can be suitably used as a sealing material or a shock absorbing material.
  • an object of the present invention is to provide a foam sheet capable of increasing permanent deformation and an adhesive tape using the foam sheet.
  • the present inventors have conducted extensive studies on the permanent deformation of foam sheets. As a result, it was discovered that the above-mentioned problem could be solved by increasing the stress relaxation rate of the foam sheet and decreasing the 25% compressive strength, and the following invention was completed. That is, the present invention provides the following [1] to [10].
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an interlayer strength measuring device.
  • the foam sheet of the present invention has a stress relaxation rate of 23% or more and a 25% compressive strength of 1000 kPa or less. Thereby, the permanent deformation of the foam sheet can be increased. As a result, even if there are variations in the tolerance of the curved surface to which the adhesive tape using the foam sheet is attached, problems such as lifting of the member fixed using the adhesive tape can be suppressed. be able to.
  • the stress relaxation rate of the foam sheet of the present invention is 23% or more. If the stress relaxation of the foam sheet is less than 23%, the permanent set of the foam sheet will be insufficient, and the foam sheet may not be able to sufficiently alleviate variations in the tolerance of the curved surface. As a result, problems such as lifting may occur in a member fixed using an adhesive tape using a foam sheet. From this point of view, the stress relaxation rate of the foam sheet of the present invention is preferably 25% or more, more preferably 27% or more, still more preferably 30% or more, even more preferably 33%. or more, and even more preferably 35% or more.
  • the upper limit of the stress relaxation rate range of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, it is 60% from the viewpoint of sealing performance.
  • the stress relaxation rate of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the stress relaxation rate of the foam sheet is determined by the type and proportion of the resin constituting the foam sheet, the flatness of the cells, the thickness of the foam sheet, the density of the foam sheet, and the dynamic viscoelasticity of the foam sheet. It can be controlled by adjusting the maximum value of the loss tangent (tan ⁇ ) and the temperature at which the maximum value occurs (glass transition temperature (Tg)).
  • the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is 1000 kPa or less. If the 25% compressive strength of the foam sheet is greater than 1000 kPa, the foam sheet may not be able to sufficiently follow curved surfaces. As a result, problems such as peeling of the adhesive tape from a member fixed using an adhesive tape using a foam sheet may occur. From such a viewpoint, the 25% compressive strength of the foam sheet is preferably 700 kPa or less, more preferably 500 kPa or less, and still more preferably 200 kPa or less. The lower limit of the range of 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 5 kPa.
  • the 25% compressive strength of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the 25% compressive strength of a foam sheet is determined by the type and proportion of resin constituting the foam sheet, the flatness of the cells, the thickness of the foam sheet, the density of the foam sheet, and the dynamic viscoelasticity of the foam sheet. It can be controlled by adjusting the maximum value of the loss tangent (tan ⁇ ) and the temperature at which the maximum value is shown (glass transition temperature (Tg)).
  • the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention is preferably 0.6 MPa or more. If the interlaminar strength of the foam sheet is 0.6 MPa or more, when the foam sheet is used for an adhesive tape, the strength of the adhesive tape can be increased, and as a result, the adhesive tape will not be destroyed by external impact. It is possible to suppress the From such a viewpoint, the interlaminar strength of the foam sheet is more preferably 1.0 MPa or more, and even more preferably 1.5 MPa or more.
  • the upper limit of the range of interlaminar strength of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 10 MPa. Note that the interlaminar strength of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the interlaminar strength of the foam sheet is determined by the type and proportion of the resin constituting the foam sheet, the flatness of the cells, the thickness of the foam sheet, the density of the foam sheet, and the loss of dynamic viscoelasticity of the foam sheet. It can be controlled by adjusting the maximum value of the tangent (tan ⁇ ) and the temperature at which the maximum value occurs (glass transition temperature (Tg)).
  • the closed cell ratio of the foam sheet of the present invention is preferably 80% or more.
  • the closed cell ratio of the foam sheet is more preferably 90% or more, and still more preferably 95% or more.
  • the upper limit of the closed cell ratio range of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 100%. Note that the closed cell ratio of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the gel fraction of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 80%.
  • the gel fraction of the foam sheet is 30 to 80%, the cells in the foam sheet can be made smaller and the interlaminar strength can be improved.
  • the gel fraction of the multilayer foam sheet is more preferably 35 to 70%, and even more preferably 40 to 65%. Note that the gel fraction of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the larger of the MD oblateness and TD oblateness of the cells of the foam sheet of the present invention is 2 or more.
  • MD means Machine Direction, and is the direction which corresponds to the extrusion direction of a sheet, etc.
  • TD means Transverse Direction, which is a direction perpendicular to MD and parallel to the surface of the sheet.
  • the larger of the MD oblateness and TD oblateness of the bubble is more preferably 3 or more, and still more preferably 4 or more.
  • the MD oblateness and TD oblateness of the cells in the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the MD oblateness and TD oblateness of the cells in the foam sheet can be adjusted.
  • both the MD oblateness and the TD oblateness of the cells are 2 or more.
  • the average cell diameter of the foam sheet of the present invention is preferably 5 to 400 ⁇ m. As described below, the foam sheet may be used in any shape, but is preferably narrow. When the average cell diameter of the foam sheet is 10 to 300 ⁇ m, sufficient waterproofness of the foam sheet can be ensured even if the foam sheet is made narrow. From this point of view, the average cell diameter of the foamed sheet of the present invention is more preferably 10 to 250 ⁇ m, and even more preferably 10 to 200 ⁇ m. The average cell diameter of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below, and the average cell diameter here is the average value of the average cell diameters in MD and TD.
  • the density of the foam sheet of the present invention is preferably 0.05 to 0.6 g/cm 3 .
  • the density of the foam sheet is 0.05 to 0.6 g/cm 3 , it is easier to make the stress relaxation rate of the foam sheet 23% or more and the 25% compressive strength of the foam sheet 1000 kPa or less. become.
  • the density of the foam sheet of the present invention is more preferably 0.07 to 0.57 g/cm 3 , and even more preferably 0.10 to 0.55 g/cm 3 . Note that the density of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the expansion ratio of the foam sheet of the present invention is preferably 1.5 times or more.
  • the expansion ratio of the foam sheet is 1.5 times or more, it becomes easier to make the stress relaxation rate of the foam sheet 23% or more and the 25% compressive strength of the foam sheet 1000 kPa or less.
  • the expansion ratio of the foam sheet of the present invention is more preferably 4 times or more, and still more preferably 5 times or more.
  • the upper limit of the foaming ratio range of the foamed sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 30 times, preferably 20 times. Note that the expansion ratio of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • the thickness of the foam sheet of the present invention is preferably 0.03 to 2 mm.
  • the thickness of the foam sheet is 0.03 to 2 mm, it becomes easier to make the stress relaxation rate of the foam sheet 23% or more and the 25% compressive strength of the foam sheet 1000 kPa or less.
  • the thickness of the foam sheet of the present invention is more preferably 0.05 to 1.5 mm, and even more preferably 0.07 to 1 mm. Note that the thickness of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
  • At least one temperature at which the loss tangent (tan ⁇ ) of dynamic viscoelasticity exhibits a maximum value in the foam sheet of the present invention is in the range of at least 15 to 50°C. If there is at least one temperature in the range of 15 to 50° C. that shows the maximum value of tan ⁇ of dynamic viscoelasticity in the foam sheet, it becomes easier to increase the stress relaxation rate of the foam sheet to 23% or more. . From this point of view, it is more preferable that at least one temperature at which the loss tangent (tan ⁇ ) of dynamic viscoelasticity exhibits a maximum value is in the range of 15 to 47°C, and at least one temperature is in the range of 23 to 43°C.
  • tan ⁇ of the foam sheet is a loss tangent determined by dynamic viscoelasticity measurement at a measurement frequency of 10 Hz.
  • tan ⁇ is the ratio (G''/G') of the storage shear modulus (G') to the loss shear modulus (G''), and is a measure of how much energy the material absorbs when it deforms (heat ).
  • the temperature at which the loss tangent (tan ⁇ ) of the dynamic viscoelasticity of the foam sheet exhibits the maximum value is usually the glass transition temperature (Tg) of the foam sheet.
  • the maximum value of loss tangent (tan ⁇ ) in the foam sheet of the present invention is preferably 0.2 or more.
  • the maximum value of tan ⁇ of the foam sheet of the present invention is more preferably 0.3 or more, and even more preferably 0.4 or more.
  • the upper limit of the maximum value of tan ⁇ of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 3. Note that the maximum value here is preferably within a temperature range of 15 to 50°C.
  • the maximum value of tan ⁇ of the foam sheet and the temperature at which the maximum value occurs can be measured by the method described in Examples below.
  • the maximum value of tan ⁇ , the number of maximum values of tan ⁇ , and the temperature at which the maximum value of tan ⁇ of the foam sheet is shown are determined by the type and proportion of resin constituting the foam sheet, the flatness of the cells, and the thickness of the foam sheet. This can be controlled by adjusting the density of the foam sheet, etc.
  • the foam sheet of the present invention preferably contains an elastomer (A), and preferably contains an elastomer (A) and a polyolefin resin (B).
  • A elastomer
  • B polyolefin resin
  • elastomer (A) examples include thermoplastic elastomers, ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubbers, and amorphous 4-methyl-1-pentene copolymers.
  • thermoplastic elastomer examples include olefin thermoplastic elastomer, styrene thermoplastic elastomer, vinyl chloride thermoplastic elastomer, polyurethane thermoplastic elastomer, polyester thermoplastic elastomer, polyamide thermoplastic elastomer, and the like.
  • one type of these components may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • thermoplastic elastomers olefin thermoplastic elastomers, styrene thermoplastic elastomers, ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubbers, and amorphous 4-methyl-1-pentene copolymers are preferred; A crystalline 4-methyl-1-pentene copolymer is more preferred, and a styrenic thermoplastic elastomer is even more preferred.
  • Olefin-based thermoplastic elastomers generally have polyolefins such as polyethylene or polypropylene as hard segments, and include butyl rubber, halobutyl rubber, EPDM (ethylene-propylene-diene rubber), EPM (ethylene-propylene rubber), NBR ( The soft segment is a rubber component such as acrylonitrile-butadiene rubber) or natural rubber.
  • the thermoplastic olefin elastomer (TPO) any of blend type, dynamic crosslinking type, and polymerization type can be used.
  • Preferred specific examples of the rubber component include the above-mentioned EPM and EPDM, with EPDM being particularly preferred.
  • EPDM examples include ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber and ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber. Among these, ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber is preferable.
  • examples of the olefin thermoplastic elastomer include block copolymer types.
  • examples of the block copolymer type include those having a crystalline block and a soft segment block, and a more specific example is crystalline olefin block-ethylene-butylene copolymer-crystalline olefin block copolymer (CEBC).
  • CEBC crystalline olefin block-ethylene-butylene copolymer-crystalline olefin block copolymer
  • the crystalline olefin block is preferably a crystalline ethylene block, and commercially available products of such CEBC include "DYNARON 6200P" manufactured by JSR Corporation.
  • styrenic thermoplastic elastomer examples include block copolymers having a styrene polymer or copolymer block and a conjugated diene compound polymer or copolymer block.
  • conjugated diene compound examples include isoprene and butadiene.
  • the styrenic thermoplastic elastomer used in the present invention may or may not be hydrogenated, but hydrogenation is preferred. When hydrogenating, hydrogenation can be performed by a known method.
  • Styrene thermoplastic elastomers are usually block copolymers, such as styrene-isoprene block copolymers (SI), styrene-isoprene-styrene block copolymers (SIS), and styrene-butadiene block copolymers (SB).
  • SI styrene-isoprene block copolymers
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymers
  • SB styrene-butadiene block copolymers
  • styrene-butadiene-styrene block copolymer SBS
  • styrene-ethylene/butylene-styrene block copolymer SEBS
  • styrene-ethylene/propylene-styrene block copolymer SEPS
  • SEEPS styrene-ethylene/ethylene/ Propylene-styrene block copolymer
  • SEB styrene-ethylene/butylene block copolymer
  • SEEP styrene-ethylene/propylene block copolymer
  • SEBC styrene-ethylene/butylene-crystalline olefin block copolymer
  • styrenic thermoplastic elastomer a block copolymer is preferable, and among them, SIS, SEBS, SEPS, SEEPS, and SEBC are more preferable, SEEPS and SEBS are still more preferable, and SIS and SEBS are particularly preferable.
  • SEBS products include the Tuftec (registered trademark) series manufactured by Asahi Kasei Corporation, S. O. E. (registered trademark) series.
  • the styrenic thermoplastic elastomer can improve the impact resistance of the foam sheet.
  • the styrene content in the styrenic thermoplastic elastomer is preferably 5 to 50% by mass. By setting the styrene content within this range, excellent impact resistance can be obtained. Moreover, by setting it below the said upper limit, compatibility with the polyolefin resin (B) detailed later becomes favorable, and crosslinking property and foamability become favorable. From these viewpoints, the styrene content in the styrenic thermoplastic elastomer is more preferably from 7 to 40% by mass, and even more preferably from 7 to 30% by mass.
  • the number average molecular weight of the styrenic thermoplastic elastomer is not particularly limited, but from the viewpoint of breaking strength and processability, it is preferably 30,000 to 800,000, more preferably 120,000 to 180,000. Note that the number average molecular weight is a polystyrene equivalent value measured using gel permeation chromatography (GPC).
  • ⁇ Ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber The ⁇ -olefins used in the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber include propylene, 1-butene, 2-methylpropylene, 3-methyl-1-butene, 1-pentene, 1-hexene, and 4-methyl- Examples include one or more ⁇ -olefins having 3 to 15 carbon atoms, preferably 3 to 10 carbon atoms, such as 1-pentene and 1-octene. Among these, propylene and 1-butene are preferred, and 1-butene is more preferred.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber used herein is an amorphous or low-crystalline rubber-like substance in which two or more types of olefin monomers are substantially randomly copolymerized.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber may have other monomer units in addition to ethylene units and ⁇ -olefin units.
  • Monomers forming the other monomer units include 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene (isoprene), 1,3-pentadiene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, etc.
  • Conjugated dienes with 4 to 8 carbon atoms dicyclopentadiene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, 1,5-dicyclooctadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, 5-vinyl- Non-conjugated dienes having 5 to 15 carbon atoms such as 2-norbornene, vinyl ester compounds such as vinyl acetate, unsaturated carboxylic acid esters such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, and ethyl methacrylate; Examples include unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • nonconjugated dienes having 5 to 15 carbon atoms are preferred, and from the viewpoint of easy availability, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, and dicyclopentadiene (DCPD) are more preferred.
  • the content of ethylene units in the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber is usually 30 to 85% by mass, preferably 40 to 80% by mass, and more preferably 45 to 75% by mass. Further, the content of ⁇ -olefin units having 3 to 15 carbon atoms, preferably 3 to 10 carbon atoms, such as propylene, is usually 10 to 60% by mass, preferably 15 to 50% by mass. The content of other monomer units such as non-conjugated diene is usually 0 to 20% by mass, preferably 1 to 10% by mass.
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber terpolymer copolymers such as EPDM (ethylene-propylene-diene rubber) and EBDM (ethylene-butene-1-diene rubber) are preferred.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • EBDM ethylene-butene-1-diene rubber
  • examples of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer include "EBT K-9330" manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • Examples of the amorphous 4-methyl-1-pentene copolymer include copolymers of 4-methyl-1-pentene and ⁇ -olefins other than 4-methyl-1-pentene.
  • Examples of ⁇ -olefins include ⁇ -olefins having 2 to 20 carbon atoms, preferably ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, and more preferably ethylene. , propylene, etc.
  • 4-methyl-1pentene/propylene copolymer is preferred.
  • Examples of the amorphous 4-methyl-1-pentene copolymer include "EP1001" and "EP1013" manufactured by Mitsui Chemicals.
  • the polyolefin resin is a thermoplastic resin, and specific examples thereof include polyethylene resin, polypropylene resin, polybutene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, etc. Among these, polyethylene resin is preferred. Further, as the polyethylene resin, low density polyethylene (LDPE) is preferable, and linear low density polyethylene (LLDPE) is more preferable. Therefore, it is particularly preferable to use a styrenic thermoplastic elastomer as the elastomer (A) and to use LLDPE as the polyolefin resin (B).
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • examples of the polyethylene resin include polyethylene resins polymerized with polymerization catalysts such as Ziegler-Natta catalysts, metallocene catalysts, and chromium oxide compounds, and polyethylene resins polymerized with metallocene catalysts are preferably used.
  • metallocene catalysts examples include compounds such as bis(cyclopentadienyl) metal complexes having a structure in which a transition metal is sandwiched between ⁇ -electron unsaturated compounds. More specifically, one or more cyclopentadienyl rings or analogs thereof are present as ligands in tetravalent transition metals such as titanium, zirconium, nickel, palladium, hafnium, and platinum. Examples include compounds that In such a metallocene catalyst, the properties of the active sites are uniform, and each active site has the same degree of activity.
  • Polymers synthesized using metallocene catalysts have high uniformity in molecular weight, molecular weight distribution, composition, composition distribution, etc., so when a sheet containing a polymer synthesized using metallocene catalysts is crosslinked, the crosslinking is uniform. Proceed to. Since a uniformly crosslinked sheet is uniformly foamed, it becomes easier to stabilize its physical properties. Furthermore, since the foam can be stretched uniformly, the thickness of the foam can be made uniform.
  • Examples of the ligand include a cyclopentadienyl ring and an indenyl ring. These cyclic compounds may be substituted with hydrocarbon groups, substituted hydrocarbon groups or hydrocarbon-substituted metalloid groups.
  • Examples of hydrocarbon groups include methyl groups, ethyl groups, various propyl groups, various butyl groups, various amyl groups, various hexyl groups, 2-ethylhexyl groups, various heptyl groups, various octyl groups, various nonyl groups, and various decyl groups. , various cetyl groups, phenyl groups, etc. Note that "various" means various isomers including n-, sec-, tert-, and iso-.
  • a polymerized oligomer of a cyclic compound may be used as the ligand.
  • monovalent anion ligands such as chlorine and bromine, or divalent anion chelate ligands, hydrocarbons, alkoxides, arylamides, aryl oxides, amides, phosphides, arylphosphides, etc. may also be used.
  • metallocene catalysts containing tetravalent transition metals and ligands include cyclopentadienyl titanium tris(dimethylamide), methylcyclopentadienyl titanium tris(dimethylamide), bis(cyclopentadienyl)titanium dichloride, dimethyl Examples include silyltetramethylcyclopentadienyl-t-butylamide zirconium dichloride.
  • metallocene catalysts When combined with a specific co-catalyst (co-catalyst), metallocene catalysts function as catalysts during the polymerization of various olefins. Specific cocatalysts include methylaluminoxane (MAO), boron compounds, and the like.
  • the ratio of the cocatalyst to the metallocene catalyst is preferably 100,000 to 1,000,000 times by mole, more preferably 50 to 5,000 times by mole.
  • linear low density polyethylene is preferable.
  • Linear low-density polyethylene is a linear low-density polyethylene obtained by copolymerizing ethylene (for example, 75% by mass or more, preferably 90% by mass or more based on the total monomer amount) and, if necessary, a small amount of ⁇ -olefin. Chain-like low density polyethylene is more preferred.
  • Specific examples of the ⁇ -olefin include propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, and 1-octene. Among these, ⁇ -olefins having 4 to 10 carbon atoms are preferred.
  • the density of the polyethylene resin is preferably 0.870 to 0.925 g/cm 3 , more preferably 0.890 to 0.925 g/cm 3 , and 0. More preferably .910 to 0.925 g/cm 3 .
  • the polyethylene resin a plurality of polyethylene resins may be used, and a polyethylene resin having a density other than the above-mentioned density range may be added.
  • Examples of the ethylene-vinyl acetate copolymer used as the polyolefin resin include ethylene-vinyl acetate copolymers containing 50% by mass or more of ethylene.
  • examples of the polypropylene resin include homopolypropylene, a propylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by mass or more of propylene, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the ⁇ -olefin constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer includes ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1- Examples include octene, among which ⁇ -olefins having 6 to 12 carbon atoms are preferred.
  • the polybutene resin include homopolymers of butene-1 and copolymers with ethylene or propylene.
  • the mass ratio of the elastomer (A) to the polyolefin resin (B) is preferably 90:10 to 20:80. Within this range, a foam sheet that exhibits the effects of the present invention can be easily manufactured. From the viewpoint of obtaining a highly effective foam sheet, the mass ratio of component (A) and component (B) is more preferably in the range of 80:20 to 25:75, and more preferably 75:25 to 30. :70 is more preferable, and even more preferably 70:30 to 50:50.
  • the foam sheet of the present invention may contain resins other than the elastomer (A) and the polyolefin resin (B) as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the ratio of the elastomer (A) and polyolefin resin (B) in the resin component of the foam sheet of the present invention is Preferably the sum is high.
  • the total proportion of the elastomer (A) and the polyolefin resin (B) in the resin component of the foam sheet of the present invention is preferably 80 to 100% by mass, more preferably 90 to 100% by mass.
  • the content is more preferably 95 to 100% by mass, and even more preferably 99 to 100% by mass.
  • the foam sheet of the present invention is preferably obtained by foaming a foamable composition containing the above resin and a foaming agent.
  • a blowing agent a pyrolyzable blowing agent is preferable.
  • organic blowing agents and inorganic blowing agents can be used. Examples of organic blowing agents include azo compounds such as azodicarbonamide, azodicarboxylic acid metal salts (barium azodicarboxylate, etc.), azobisisobutyronitrile, nitroso compounds such as N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, and hydra.
  • Examples include hydrazine derivatives such as zodicarbonamide, 4,4'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide), toluenesulfonyl hydrazide, and semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide.
  • the inorganic blowing agent include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, anhydrous monosodium citrate, and the like.
  • azo compounds are preferred, and azodicarbonamide is more preferred, from the viewpoint of obtaining fine bubbles, economy, and safety.
  • One type of thermally decomposable blowing agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the amount of the foaming agent blended in the foamable composition is preferably 1 to 20 parts by weight, more preferably 1.5 to 15 parts by weight, and even more preferably 3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the resin.
  • the foamable sheet can be appropriately foamed, and it becomes possible to impart appropriate flexibility and shock absorption properties to the foamed sheet.
  • the amount of the foaming agent is controlled to be 20 parts by mass or less, the foam sheet is prevented from foaming more than necessary, and the mechanical strength of the foam sheet can be improved.
  • the foamable composition may contain a decomposition temperature regulator.
  • Decomposition temperature regulators are formulated to have regulating functions, such as lowering the decomposition temperature of pyrolytic foaming agents and accelerating their decomposition rate.
  • Specific compounds include zinc oxide, zinc stearate, and urea. etc.
  • the decomposition temperature regulator is blended, for example, from 0.01 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin in order to adjust the surface condition of the foam sheet.
  • the foamable composition may contain an antioxidant.
  • the antioxidant include phenolic antioxidants such as 2,6-di-t-butyl-p-cresol, sulfur-based antioxidants, phosphorus-based antioxidants, amine-based antioxidants, and the like.
  • the antioxidant is mixed, for example, in an amount of 0.01 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.
  • the foamable composition may also contain additives commonly used for foams, such as heat stabilizers, colorants, flame retardants, antistatic agents, and fillers.
  • the elastomer (A) and the polyolefin resin (B) are the main components, and the total content of the (A) component and (B) component is, for example, 70% by mass or more based on the total amount of the foam sheet, Preferably it is 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more.
  • the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but can be produced by heating a foamable sheet made of a foamable composition containing at least a resin and a thermally decomposable foaming agent to foam the thermally decomposable foaming agent.
  • the foamable sheet is crosslinked, and the crosslinked foamable sheet is heated to foam.
  • the method for producing a foam sheet preferably includes the following steps (1) to (3).
  • Step (1) Molding a foamable sheet made of a foamable composition containing at least a resin and a pyrolyzable foaming agent
  • Step (2) Crosslinking the foamable sheet by irradiating the foamable sheet with ionizing radiation
  • Process step (3) A step of heating the crosslinked foamable sheet and foaming the pyrolyzable foaming agent to obtain a foam sheet.
  • the method of forming the foamable sheet is not particularly limited, but for example, the resin and additives are supplied to an extruder, melt-kneaded, and the foamable composition is extruded into a sheet form from the extruder. It can be shaped by Further, the foamable sheet may be formed by pressing the foamable composition.
  • the molding temperature of the expandable sheet ie, the temperature during extrusion or the temperature during pressing
  • a method for crosslinking the foamable composition in step (2) a method of irradiating the foamable sheet with ionizing radiation such as electron beams, ⁇ rays, ⁇ rays, and ⁇ rays is used.
  • the irradiation amount of the ionizing radiation may be adjusted so that the degree of crosslinking of the obtained foam sheet falls within the desired range, but it is preferably 1 to 12 Mrad, and preferably 1.5 to 10 Mrad. More preferred.
  • the heating temperature when heating the foamable composition and foaming the pyrolytic foaming agent may be at least the foaming temperature of the pyrolytic foaming agent, but is preferably 200 to 300°C, More preferably it is 220 to 280°C.
  • the foamable composition is foamed to form cells and become a foam.
  • the foam sheet may be made thinner by rolling, stretching, or the like, and the cell oblateness may be adjusted by rolling, stretching, or the like.
  • a foam sheet may be obtained by a method other than the above.
  • crosslinking may be performed by adding organic peroxide to the foamable composition in advance and heating the foamable sheet to decompose the organic peroxide.
  • step (2) may be omitted, and in that case, in step (3), the uncrosslinked foamable sheet may be heated and foamed.
  • the adhesive tape of the present invention includes the foam sheet of the present invention and an adhesive material provided on at least one surface of the foam sheet.
  • the adhesive tape can be adhered to other members such as supporting members via the adhesive material.
  • the adhesive tape may be one in which an adhesive material is provided on both sides of a foam sheet, or one in which an adhesive material is provided on one side.
  • the adhesive material may be any material as long as it has at least an adhesive layer, and may be a single adhesive layer laminated on the surface of a foam sheet, or a double-sided adhesive sheet pasted on the surface of a foam sheet.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is a single layer.
  • the double-sided adhesive sheet includes a base material and adhesive layers provided on both sides of the base material. A double-sided adhesive sheet is used to adhere one adhesive layer to a foam sheet and to adhere the other adhesive layer to another member.
  • the adhesive constituting the adhesive layer is not particularly limited, and for example, acrylic adhesives, urethane adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, etc. can be used. Furthermore, a release sheet such as release paper may be further bonded onto the adhesive material.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 7 to 150 ⁇ m, and still more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the foam sheet of the present invention can be made into a roll. By making it into a roll, it is easy to store and convenient to transport. In addition, when using it, it can be used by unrolling it from the roll. As mentioned above, since the stress relaxation rate of the foam sheet of the present invention is 23% or more, it is possible to suppress the occurrence of troubles such as wrinkles when the foam sheet is rolled into a roll. Further, since the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is below a certain value as described above, it is possible to suppress the occurrence of defects such as floating when the foam sheet is rolled into a roll.
  • the use of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but it is preferably used for electronic equipment.
  • electronic devices include mobile electronic devices such as mobile phones such as smartphones, game devices, electronic notebooks, tablet terminals, and notebook personal computers.
  • the foam sheet can be used as a cushioning material inside an electronic device, and is preferably used as a cushioning material for a display device. It is also preferable to use it as a sealing material that fills gaps between components inside electronic devices.
  • the foam sheet of the present invention can suppress problems such as floating of fixed members due to variations in tolerance of curved surfaces, so it is more suitable for use in electronic devices having curved structures. preferable. It is also preferable that the foam sheet of the present invention is placed along a member having a curved structure in an electronic device having a curved structure.
  • the foam sheet of the present invention may be used in any shape, but may be used in a narrow width.
  • the foam sheet may be used in a narrow rectangular shape, a frame shape such as a square frame, an L shape, a U shape, etc. It is better to use a character shape, etc.
  • the width of these is, for example, 5 mm or less, preferably 3 mm or less, more preferably 1 mm or less, and, for example, 0.1 mm or more.
  • a foam sheet used as a cushioning material for a display device is preferably placed on the back side of a display panel provided in various electronic devices, and used to buffer shocks applied to the display panel.
  • the foam sheet may be placed on a support member placed on the back side of the display panel.
  • the support member constitutes, for example, a part of the housing of various electronic devices.
  • the foam sheet used in electronic devices may be provided with an adhesive material as described above, and is preferably bonded to a display panel, a support member, etc. using an adhesive material.
  • the foam sheet of the present invention can prevent problems such as floating of fixed members due to variations in the tolerance of curved surfaces, so it is preferably used in areas with curved structures.
  • the foam sheet of the present invention may be bonded to a support member having a curved surface structure, a display panel, etc. using an adhesive.
  • a support member having a curved surface structure, a display panel, etc. using an adhesive.
  • ⁇ Density, foaming ratio> Regarding the foam sheet, the specific volume (unit: cc/g) before and after foaming was measured, and the foaming ratio was calculated from the specific volume after foaming/specific volume before foaming. Furthermore, the density was calculated from the measured specific volume.
  • the foam sheet was cut in the thickness direction (ZD) along each of the MD and TD, and a 200x enlarged photograph was taken using a digital microscope (manufactured by Keyence Corporation, product name "VHX-900").
  • the MD bubble diameter, TD bubble diameter, and ZD bubble diameter were measured for all the bubbles present in the 2 mm length cut plane in each of MD and TD, and the operation was repeated 5 times. .
  • the average value of the MD, TD, and ZD bubble diameters of all the bubbles was defined as the MD, TD, and ZD average bubble diameter.
  • the average of the average cell diameters in MD and TD was defined as the average cell diameter.
  • the oblateness of the MD of the bubbles was calculated by dividing the average bubble diameter of the MD by the average bubble diameter of the ZD.
  • the TD oblateness of the bubbles was calculated by dividing the TD average bubble diameter by the ZD average bubble diameter.
  • Figure 1 shows a schematic diagram of a testing device for evaluating interlaminar strength. After applying a primer ("PPX Primer” manufactured by Cemedine Co., Ltd.) to a 25 mm square area of the foam sheet 11, a 5 mm diameter adhesive 12 (“PPX” manufactured by Cemedine Co., Ltd.) was dropped in the center of the coated area. Immediately thereafter, a 25 mm square aluminum jig 13 was placed on the area where the adhesive was dripped, and the foam sheet and the jig 13 were pressed together. Thereafter, the foam sheet was cut along the size of the jig 13.
  • a primer PPX Primer
  • PPX manufactured by Cemedine Co., Ltd.
  • Primer was applied to the surface of the cut foam sheet to which the jig 13 was not adhered, and adhesive 12 with a diameter of 5 mm was dropped in the center of the applied area.
  • adhesive 12 with a diameter of 5 mm was dropped in the center of the applied area.
  • a 10 mm square aluminum jig 14 was placed on the area where the adhesive was dripped, and the foam sheet and the jig 14 were pressed together.
  • a cut 15 was made in the foam sheet along the size of the jig 14. This was left at room temperature for 30 minutes to cure the adhesive, and was used as a sample for interlayer strength measurement.
  • a 1 kN load cell was installed in a testing machine ("Tensilon Universal Material Testing Machine” manufactured by A&D Co., Ltd.) equipped with a constant temperature chamber so that the test could be carried out in a constant temperature chamber.
  • the interlaminar strength measurement sample was attached to a testing machine so that the sheet surface of the foam sheet was perpendicular to the tensile direction.
  • the sample for interlaminar strength measurement was left to stand until the temperature reached 23°C.
  • one side of the jig was pulled vertically upward at a speed of 100 mm/min to peel off only a 1 cm square area of the foam sheet. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was taken as the interlayer strength.
  • Foam sheets of Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 to 2 were produced as follows. ⁇ Example 1> 50 parts by mass of elastomer resin (a), 50 parts by mass of polyolefin resin (a), 3 parts by mass of pyrolyzable foaming agent, 1 part by mass of decomposition temperature regulator, and 0.5 parts by mass of phenolic antioxidant. Prepared as a raw material. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet with a thickness of 0.15 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam of 6.5 Mrad at an accelerating voltage of 500 keV to crosslink the foamable resin sheet.
  • the crosslinked foamable resin sheet was heated to 250° C. while being stretched in the MD and TD so as to have the oblateness shown in Table 1, so that the sheet had a density of 0.51 g/cm 3 and a thickness of A 0.10 mm foam sheet was obtained.
  • Example 2 The blending amount of the elastomer resin (a) was changed from 50 parts by mass to 30 parts by mass, and the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 70 parts by mass, so that the oblateness as shown in Table 1 was obtained.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the sheet was stretched in MD and TD.
  • Example 3 The blending amount of the elastomer resin (a) was changed from 50 parts by mass to 30 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 70 parts by mass, and the blending amount of the pyrolytic blowing agent was changed to 3 parts by mass. The amount was changed from 4.2 parts by mass. The electron beam irradiation dose was changed from 6.5 Mrad to 6 Mrad, and the foamable resin sheet was stretched in MD and TD so as to have the flatness ratio shown in Table 1. A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • Example 4 Elastomer resin (a) was changed to elastomer resin (b), the amount of pyrolytic blowing agent was changed from 3 parts by mass to 5.5 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 6 Mrad.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
  • Example 5 Elastomer resin (a) was changed to elastomer resin (b), the amount of pyrolytic blowing agent was changed from 3 parts by mass to 4.5 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 8 Mrad.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
  • Example 6> The elastomer resin (a) was changed to the elastomer resin (c), the amount of the pyrolytic blowing agent was changed from 3 parts by mass to 5 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 6 Mrad, A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
  • Example 7 The blending amount of the elastomer resin (c) was changed from 50 parts by mass to 60 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 40 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6 Mrad to 8 Mrad.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 6 except for the following changes.
  • Example 8> The blending amount of the elastomer resin (c) was changed from 50 parts by mass to 90 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 10 parts by mass, and the blending amount of the pyrolytic blowing agent was changed to 5 parts by mass.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 6, except that parts by mass were changed to 4 parts by mass, and the accelerating voltage was changed from 500 keV to 1000 keV.
  • Example 9 The elastomer resin (a) was changed to the elastomer resin (d), the amount of the pyrolytic blowing agent was changed from 3 parts by mass to 5 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 6 Mrad, A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
  • Example 10 The blending amount of the elastomer resin (a) was changed from 50 parts by mass to 25 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 75 parts by mass, and the blending amount of the pyrolytic blowing agent was changed to 3 parts by mass. The amount was changed from parts by mass to 5 parts by mass.
  • the electron beam irradiation dose was changed from 6.5 Mrad to 7 Mrad, and the foamable resin sheet was stretched in MD and TD so as to have the flatness ratio shown in Table 1.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • Example 11 The elastomer resin (a) was changed to the elastomer resin (b), the blending amount was changed from 50 parts by mass to 40 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 60 parts by mass, and the The amount of decomposable blowing agent added was changed from 3 parts by mass to 4.5 parts by mass. Further, the electron beam irradiation dose was changed from 6.5 Mrad to 7 Mrad, and the films were stretched in MD and TD so as to have the flatness ratios shown in Table 1. A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • Example 12 The elastomer resin (a) was changed to the elastomer resin (c), the blending amount was changed from 50 parts by mass to 40 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 60 parts by mass, and the The blending amount of the decomposable foaming agent was changed from 3 parts by mass to 5.4 parts by mass.
  • the electron beam irradiation dose was changed from 6.5 Mrad to 7 Mrad, and the films were stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • ⁇ Comparative example 1> The amount of elastomer resin (a) was changed from 50 parts by mass to 0 parts by mass, the amount of polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 100 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 100 parts by mass.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the foam sheet was changed to 6 Mrad and stretched in MD and TD to have the oblateness shown in Table 1.
  • ⁇ Comparative example 2> The blending amount of the elastomer resin (d) was changed from 50 parts by mass to 10 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 50 parts by mass to 90 parts by mass, and the amount of electron beam irradiation was changed from 6.5 Mrad to 10 parts by mass.
  • a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 9, except that the foam sheet was changed to 7 Mrad and stretched in MD and TD so as to have the oblateness shown in Table 1.

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Abstract

本発明の発泡体シートは、応力緩和率が23%以上であり、25%圧縮強度が1000kPa以下である。本発明の粘着テープは本発明の発泡体シートと、その多層発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える。本発明によれば、永久歪みを大きくできる発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することができる。

Description

発泡体シート及び粘着テープ
　本発明は、発泡体シート及びその発泡体シートを備えた粘着テープに関する。
　携帯電話、カメラ、ディスプレイ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡体シートを用いた粘着テープがシール材又は衝撃吸収材として広く使用されている。このようなシール材又は衝撃吸収剤として使用される粘着テープに用いられる発泡体として、例えば、特許文献１に記載されているアクリルフォームが知られている。このアクリルフォームを用いた粘着テープは、シール材又は衝撃吸収材として好適に使用することができる。
特表２０１２－５１９７５０号公報
　近年、電子機器はデザイン性の観点から曲面構造を持つものが販売されてきている。このような電子機器において、発泡体シートを用いた粘着テープをシール材又は衝撃吸収材として使用するとき、粘着テープを曲面上に貼り付けて部材を固定する場合がある。このとき、粘着テープには曲面への追従性のため柔軟性が求められるが、曲面の公差のバラつきより、固定した部材に浮き等の問題が発生する場合がある。
　本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、柔軟性を持つようにした上で、さらに発泡体シートの永久歪みを大きくすることにより、固定した部材の浮き等の問題を解決できることを見出した。そこで、本発明は、永久歪みを大きくできる発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することを課題とする。
　本発明者らは、発泡体シートの永久歪みについて鋭意検討した。その結果、発泡体シートの応力緩和率を大きくし、２５％圧縮強度を小さくすることにより、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供するものである。
［１］応力緩和率が２３％以上であり、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である発泡体シート。
［２］層間強度が０．６ＭＰａ以上である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］独立気泡率が８０％以上である上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
［４］ゲル分率が３０～８０％である上記［１］～［３］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［５］気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が２以上である上記［１］～［４］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［６］密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［５］のいずれか１つ項に記載の発泡体シート。
［７］厚みが０．０３～２ｍｍである上記［１］～［６］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［８］動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度が少なくとも１５～５０℃の範囲に少なくとも１つある上記［１］～［７］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［９］動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値が０．２以上である上記［１］～［８］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１つに記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
　本発明によれば、永久歪みを大きくできる発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することができる。
層間強度の測定装置を示す模式図である。
　以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［発泡体シート］
　本発明の発泡体シートは、応力緩和率が２３％以上であり、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である。これにより、発泡体シートの永久歪みを大きくすることができる。そして、これにより、発泡体シートを使用した粘着テープを貼り付けた曲面に、曲面の公差にばらつきがあっても、粘着テープを用いて固定した部材に浮き等の問題が発生することを抑制することができる。
（応力緩和率）
　本発明の発泡体シートの応力緩和率は２３％以上である。発泡体シートの応力緩和が２３％未満であると、発泡体シートの永久歪みが不十分となり、曲面の公差のばらつきを発泡体シートが十分に緩和できない場合がある。その結果、発泡体シートを用いた粘着テープを使用して固定した部材に浮き等の問題が発生する場合がある。このような観点から、本発明の発泡体シートの応力緩和率は、好ましくは２５％以上であり、より好ましくは２７％以上であり、さらに好ましくは３０％以上であり、よりさらに好ましくは３３％以上であり、よりさらに好ましくは３５％以上である。本発明の発泡体シートの応力緩和率の範囲の上限値は、特に限定されないが、シール性の観点から６０％である。なお、発泡体シートの応力緩和率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。また、発泡体シートの応力緩和率は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートの動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値及び極大値を示す温度（ガラス転移温度（Ｔｇ））等を調整することにより制御することができる。
（２５％圧縮強度）
　本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は１０００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が１０００ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートが曲面に対して十分には追従できなくなる場合がある。その結果、発泡体シートを用いた粘着テープを使用して固定した部材からテープが剥がれてしまう等の問題が発生する場合がある。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは７００ｋＰａ以下であり、より好ましくは５００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは２００ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度の範囲の下限値は特に限定されないが、通常５ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの２５％圧縮強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートの動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値及び極大値を示す温度（ガラス転移温度（Ｔｇ））等を調整することにより制御することができる。
（層間強度）
　本発明の発泡体シートの層間強度は、好ましくは０．６ＭＰａ以上である。発泡体シートの層間強度が０．６ＭＰａ以上であると、発泡体シートを粘着テープに使用したとき、粘着テープの強度を高くすることができ、その結果、外部からの衝撃により粘着テープが破壊されることを抑制することができる。このような観点から、発泡体シートの層間強度は、より好ましくは１．０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１．５ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの層間強度の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１０ＭＰａである。なお、発泡体シートの層間強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートの動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値及び極大値を示す温度（ガラス転移温度（Ｔｇ））等を調整することにより制御することができる。
（独立気泡率）
　本発明の発泡体シートの独立気泡率は、好ましくは８０％以上である。発泡体シートの独立気泡率が８０％以上であると、発泡体シートをシール材に使用したとき、発泡体シートの防塵性及び防水性を改善することができる。このような観点から、発泡体シートの独立気泡率は、より好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９５％以上である。本発明の発泡体シートの独立気泡率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１００％である。なお、発泡体シートの独立気泡率は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。
（ゲル分率）
　本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは３０～８０％である。発泡体シートのゲル分率が３０～８０％であると、発泡体シートの気泡を小さくすることができるとともに層間強度を改善することができる。このような観点から、多層発泡体シートのゲル分率は、より好ましくは３５～７０％であり、さらに好ましくは４０～６５％である。なお、発泡体シートのゲル分率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（気泡の扁平率）
　本発明の発泡体シートの気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が２以上であることが好ましい。なお、本明細書において、「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が２以上であると、厚み方向における気泡の復元力を抑制し、これにより、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上にしやすくなる。このような観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率は、より好ましくは３以上であり、さらに好ましくは４以上である。なお、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。また、発泡体シートの製造中に、ＭＤ及びＴＤの少なくとも一方向に発泡体シートを延伸することにより、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率を調整することができる。また、発泡体シートの応力緩和率の観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率の両方が２以上であることがより好ましい。
（平均気泡径）
　本発明の発泡体シートの平均気泡径は、好ましくは５～４００μｍである。後述するように、発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましい。発泡体シートの平均気泡径が１０～３００μｍであると、発泡体シートを細幅にしても、発泡体シートの十分な防水性を確保することができる。このような観点から、本発明の発泡シートの平均気泡径は、より好ましくは１０～２５０μｍであり、さらに好ましくは１０～２００μｍである。なお、発泡体シートの平均気泡径は、後述の実施例に記載の方法により測定することができ、ここでいう平均気泡径とは、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均値である。
（密度）
　本発明の発泡体シートの密度は、好ましくは０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とし、発泡体シートの２５％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの密度は、より好ましくは０．０７～０．５７ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１０～０．５５ｇ／ｃｍ３である。なお、発泡体シートの密度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（発泡倍率）
　本発明の発泡体シートの発泡倍率は、好ましくは１．５倍以上である。発泡体シートの発泡倍率が１．５倍以上であると、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とし、発泡体シートの２５％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの発泡倍率は、より好ましくは４倍以上であり、さらに好ましくは５倍以上である。本発明の発泡シートの発泡倍率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常３０倍であり、好ましくは２０倍である。なお、発泡体シートの発泡倍率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（厚み）
　本発明の発泡体シートの厚みは、好ましくは０．０３～２ｍｍである。発泡体シートの厚みが０．０３～２ｍｍであると、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とし、発泡体シートの２５％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの厚みは、より好ましくは０．０５～１．５ｍｍであり、さらに好ましくは０．０７～１ｍｍである。なお、発泡体シートの厚みは、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（損失正接（ｔａｎδ））
　本発明の発泡体シートにおける動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度が少なくとも１５～５０℃の範囲に少なくとも１つあることが好ましい。発泡体シートにおける動的粘弾性のｔａｎδの極大値を示す温度が少なくとも１５～５０℃の範囲に少なくとも１つあると、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度が少なくとも１５～４７℃の範囲に少なくとも１つあることがより好ましく、２３～４３℃の範囲に少なくとも１つあることがさらに好ましい。なお、発泡体シートのｔａｎδは、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定による損失正接である。ｔａｎδは、貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）と損失剪断弾性率（Ｇ’’）の比（Ｇ’’／Ｇ’）であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わるか）を示す。なお、発泡体シートの動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度が、通常、発泡体シートのガラス転移温度（Ｔｇ）である。
　また、本発明の発泡体シートにおける損失正接（ｔａｎδ）の極大値は、好ましくは０．２以上である。発泡体シートのｔａｎδが、０．２以上であると、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートのｔａｎδの極大値は、より好ましくは０．３以上であり、さらに好ましくは０．４以上である。また、本発明の発泡体シートのｔａｎδの極大値の範囲の上限値は特に限定されないが、通常３である。なお、ここでいう極大値は、極大値を示す温度が１５～５０℃の範囲内にあるとよい。
　なお、発泡体シートのｔａｎδの極大値及び極大値を示す温度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。また、発泡体シートのｔａｎδの極大値、ｔａｎδの極大値の数及びｔａｎδの極大値を示す温度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度等を調整することにより制御することができる。
［発泡体シートを構成する樹脂］
　　本発明の発泡体シートは、エラストマー（Ａ）を含有するとよいが、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。エラストマー及びポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とし、２５％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることが容易になる。
（エラストマー（Ａ））
　エラストマー（Ａ）としては、熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴム、非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体などが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。エラストマー（Ａ）は、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴム、非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体が好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、及び非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体がより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。
＜オレフィン系熱可塑性エラストマー＞
　オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン－プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
　ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
　また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック－エチレン・ブチレン共重合体－結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ　６２００Ｐ」等が挙げられる。
＜スチレン系熱可塑性エラストマー＞
　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
　本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン／エチレン／プロピレン―スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。
　上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＣがより好ましく、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＳがさらに好ましく、ＳＩＳ及びＳＥＢＳが特に好ましい。
　なお、ＳＩＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）５１２５」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝－１３℃）、及び商品名「ハイブラー（登録商標）５１２７」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝８℃）が挙げられる。また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズ、Ｓ．Ｏ．Ｅ．（登録商標）シリーズが挙げられる。
　スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン由来の構成単位を有することで、発泡体シートの耐衝撃性を良好にすることが可能になる。スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含有量は、５～５０質量％であることが好ましい。スチレン含有量を当該範囲とすることで、優れた耐衝撃性が得られる。また、上記上限値以下とすることで、後に詳述するポリオレフィン樹脂（Ｂ）との相溶性が良好になり、架橋性及び発泡性が良好になりやすくなる。これらの観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレン含有量は、７～４０質量％がより好ましく、７～３０質量％がさらに好ましい。
　スチレン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は特に限定されないが、破壊強度、及び加工性の観点から３０，０００～８００，０００が好ましく、１２０，０００～１８０，０００がより好ましい。
　なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。
＜エチレン－α－オレフィン系共重合ゴム＞
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１－ブテンが好ましく、１－ブテンがより好ましい。
　なお、ここで用いるエチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα－オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
　前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン、酢酸ビニル等のビニルエステル化合物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％である。また、プロピレン等の炭素数３～１５、好ましくは３～１０のα－オレフィン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量である。非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは１～１０質量％である。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムとしては、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）や、ＥＢＤＭ（エチレン－ブテン－１－ジエンゴム）等の三元共重合体が好ましい。エチレン－α－オレフィン系共重合体としては、三井化学株式会社製の「ＥＢＴ　Ｋ－９３３０」などが挙げられる。
＜非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体＞
　非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体としては、４－メチル－１ペンテンと、４－メチル－１ペンテン以外のα―オレフィンの共重合体が挙げられる。α―オレフィンとしては、例えば炭素数２～２０のα―オレフィンが挙げられ、好ましくはエチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、より好ましくはエチレン、プロピレンなどである。中でも、４－メチル－１ペンテン／プロピレン共重合体が好ましい。
　非晶性４－メチル－１ペンテン共重合体としては、三井化学株式会社製の「ＥＰ１００１」、及び「ＥＰ１０１３」が挙げられる。
（ポリオレフィン樹脂（Ｂ））
　ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
　また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。したがって、エラストマー（Ａ）としてスチレン系熱可塑性エラストマーを使用し、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）としてＬＬＤＰＥを使用することが特に好ましい。
　さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
（メタロセン触媒）
　メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
　このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
　リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
　また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
　さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
　四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
　メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
　また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
　ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
　ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
　また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
　ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
［エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比］
　エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比は、９０：１０～２０：８０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は、８０：２０～２５：７５の範囲であることがより好ましく、７５：２５～３０：７０の範囲であることがさらに好ましく、７０：３０～５０：５０の範囲であることがよりさらに好ましい。
　本発明の発泡体シートは、本発明の効果を阻害しない範囲で、エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）以外の樹脂を含んでもよい。しかし、発泡体シートの応力緩和率を２３％以上とし、２５％圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とする観点から、本発明の発泡体シートの樹脂成分におけるエラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）の割合の合計は高いことが好ましい。具体的には、本発明の発泡体シートの樹脂成分におけるエラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）の割合の合計は、好ましくは８０～１００質量％であり、より好ましくは９０～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～１００質量％であり、よりさらに好ましくは９９～１００質量％である。
［添加剤］
　本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
　熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
　熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、１．５～１５質量部がより好ましく、３～１０質量部がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
　発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合され、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
　発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
　発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
　発泡体シートにおいて、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が主成分であって、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
［発泡体シートの製造方法］
　本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
　発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
　工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０～２５０℃が好ましく、８０～１８０℃がより好ましい。
　工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５～１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。
　工程（３）において、発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。
　また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよく、圧延や延伸などにより気泡扁平率を調整してもよい。
　ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
　また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
［粘着テープ］
　本発明の粘着テープは、本発明の発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
　また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
　粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
　粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
［発泡体シートロール］
　本発明の発泡体シートはロールとすることができる。ロールとすることで、保管が容易となり、運搬にも便利である。なお、使用する際には、ロールから巻き出して使用することができる。上述したように、本発明の発泡体シートの応力緩和率は２３％以上であるので、発泡体シートをロール状に巻いたとき、シワ等のトラブルが発生することを抑制できる。また、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は上記の通り一定値以下であるので、発泡体シートをロール状に巻いたとき、浮き等の不良が発生することを抑制できる。
［発泡体シートの用途］
　本発明の発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されることも好ましい。本発明の発泡体シートは、曲面の公差のバラつきより、固定した部材に浮き等の問題が発生することを抑制することができるので、曲面構造を有している電子機器で使用することがより好ましい。そして、本発明の発泡体シートは、曲面構造を有している電子機器において、曲面構造を有する部材に沿って配置されることも好ましい。
　本発明の発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、例えば細幅で使用されてもよく、具体的には、細長矩形状、四角枠などの枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。これらの幅としては、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下であり、また、例えば０．１ｍｍ以上である。
　表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
　電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。本発明の発泡体シートは、曲面の公差のバラつきより、固定した部材に浮き等の問題が発生することを抑制することができるので、曲面構造がある部分に使用されることが好ましい。具体的には、本発明の発泡体シートは粘着材によって曲面構造を有する支持部材やディスプレイパネルなどに貼り合わされてもよい。これにより、支持部材やディスプレイパネルなどの部材に、曲面の公差のバラつきがあっても、部材に貼り付けられた他の部材に浮き等の問題が発生することを抑制することができる。
　本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
　各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜厚み＞
　ダイヤルゲージにより測定した。
＜密度、発泡倍率＞
　発泡体シートについて、発泡前と発泡後の比容積（単位：ｃｃ／ｇ）を測定し、発泡後の比容積／発泡前の比容積によって発泡倍率を算出した。また、測定した比容積から密度を算出した。
＜平均気泡径及び気泡の扁平率＞
　発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向（ＺＤ）に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、ＴＤの気泡径及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤ及びＺＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤ及びＺＤの平均気泡径とした。そして、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均を平均気泡径とした。また、ＭＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＭＤの扁平率を算出した。さらに、ＴＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＴＤの扁平率を算出した。
＜損失正接（ｔａｎδ）の極大値及び損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度＞
　アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ－２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置を用いて、以下の測定条件により、ｔａｎδの極大値及びｔａｎδの極大値を示す温度を求めた。なお、通常、ｔａｎδの極大値を示す温度がガラス転移温度（Ｔｇ）に該当する。
（測定条件）
　標線間長さ：２．５ｃｍ
　サンプル幅：０．５ｃｍ
　サンプル厚み：発泡体シートの厚み
　変形モード：引張
　静／動応力比：１．５
　設定歪：１．０％
　設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
　測定周波数１０Ｈｚ
　温度範囲：－１５０℃～１００℃
＜２５％圧縮強度＞
　ＪＩＳ　　Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した。
＜層間強度＞
　図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
　続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。
＜応力緩和率＞
　発泡体シートを１０ｍｍ×１０ｍｍの平面正方形状に裁断し、厚み４ｍｍになるまで積層して試験片を作製し、引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｘ）を用い、速度５ｍｍ／分の条件で１．２ＭＰａの応力Ａまで試験片を圧縮し、その状態で１分間静止した。静止した状態で最も低くなった応力の値Ｂを測定し、下記式により応力緩和率を算出した。なお、測定は、２３℃、５０％ＲＨ環境下で行った。
　　応力緩和率（％）＝（Ａ－Ｂ）／Ａ×１００
＜独立気泡率＞
　発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
　　　　気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
　続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
　　　　独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
＜ゲル分率＞
　発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ｃ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｄ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出した。
　　ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｄ／Ｃ）
＜永久歪みの評価＞
　発泡体シートを１０ｍｍ×１０ｍｍの平面正方形状に裁断し、厚みがおよそ４ｍｍになるまで積層して試験片を作製し、試験片の厚みを（Ｅ）を測定した。引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｘ）を用い、速度５ｍｍ／分の条件で１．２ＭＰａの応力まで試験片を圧縮し、その状態で１分間静止した。そして、圧縮を開放して、圧縮後の試験片の厚み（Ｆ）を測定した。そして、下記式により永久歪み率を算出した。そして、以下のように評価した。なお、永久歪み率の測定は、２３℃、５０％ＲＨ環境下で行った。
　　永久歪み率（％）＝（１－Ｆ／Ｅ）×１００
（評価基準）
　　○：永久歪み率が１６％以上
　　△：永久歪み率が１５％
　　×：永久歪み率が１５％未満
　実施例及び比較例で使用した材料は以下の通りである。
・エラストマー樹脂（ａ）：ＥＰ１００１（三井化学株式会社製、４－メチル－１ペンテン／プロピレン共重合体）
・エラストマー樹脂（ｂ）：ＥＰ１０１３（三井化学株式会社製、４－メチル－１ペンテン／プロピレン共重合体）
・エラストマー樹脂（ｃ）：Ｓ．Ｏ．Ｅ．（登録商標）Ｓ１６０５、（旭化成株式会社製、水添スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳ））
・エラストマー樹脂（ｄ）：ハイブラー（登録商標）５１２７、（株式会社クラレ製、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＩＳ））
・ポリオレフィン樹脂（ａ）：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
・熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
・分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
・フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
［発泡体シートの作製方法］
　実施例１～１２及び比較例１～２の発泡体シートを以下のようにして作製した。
＜実施例１＞
　エラストマー樹脂（ａ）５０質量部、ポリオレフィン樹脂（ａ）５０質量部と、熱分解型発泡剤３質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１５ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６．５Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性樹脂シートを、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸しながら、２５０℃に加熱することによって発泡させて、密度０．５１ｇ／ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
＜実施例２＞
　エラストマー樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から３０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から７０質量部に変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例３＞
　エラストマー樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から３０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から７０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から４．２質量部に変更した。電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに発泡性樹脂シートを延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例４＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｂ）に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．５質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例５＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｂ）に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から４．５質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから８Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例６＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｃ）に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例７＞
　エラストマー樹脂（ｃ）の配合量を５０質量部から６０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から４０質量部に変更し、電子線の照射量を６Ｍｒａｄから８Ｍｒａｄに変更した以外は、実施例６と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例８＞
　エラストマー樹脂（ｃ）の配合量を５０質量部から９０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から１０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を５質量部から４質量部に変更し、加速電圧を５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更した以外は、実施例６と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例９＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｄ）に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例１０＞
　エラストマー樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から２５質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から７５質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５質量部に変更した。電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから７Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに発泡性樹脂シートを延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例１１＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｂ）に変更し、配合量を５０質量部から４０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から６０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から４．５質量部に変更した。また、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから７Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例１２＞
　エラストマー樹脂（ａ）をエラストマー樹脂（ｃ）に変更し、配合量を５０質量部から４０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から６０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３質量部から５．４質量部に変更した。、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから７Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜比較例１＞
　エラストマー樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から１００質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜比較例２＞
　エラストマー樹脂（ｄ）の配合量を５０質量部から１０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を５０質量部から９０質量部に変更し、電子線の照射量を６．５Ｍｒａｄから７Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例９と同様にして発泡体シートを得た。
　実施例１～１２及び比較例１～２の評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～１２及び比較例１～２の発泡体シートの評価結果から、応力緩和率が２３％以上であり、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下であると、発泡体シートの永久歪みが大きくなることがわかった。これにより、実施例１～１２の発泡体シートを粘着テープに用いることにより、粘着テープを曲面上に貼り付けて部材を固定したとき、曲面の公差のバラつきにより、固定した部材に浮き等の問題が発生することを抑制できることがわかる。
１　画面
２　フォームテープ
３　筐体
１１　発泡体シート
１２　接着剤
１３　治具
１４　治具
１５　切り込み

Claims (10)

  1. 　応力緩和率が２３％以上であり、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である発泡体シート。
  2. 　層間強度が０．６ＭＰａ以上である請求項１に記載の発泡体シート。
  3. 　独立気泡率が８０％以上である請求項１又は２に記載の発泡体シート。
  4. 　ゲル分率が３０～８０％である請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  5. 　気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が２以上である請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  6. 　密度が０．０５～０．６ｇ／ｃｍ３である請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  7. 　厚みが０．０３～２ｍｍである請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  8. 　動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値を示す温度が少なくとも１５～５０℃の範囲に少なくとも１つある請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  9. 　動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の極大値が０．２以上である請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。

     
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