JP7453768B2 - 発泡体シート及び粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、発泡体シート及びその発泡体シートを備えた粘着テープに関する。

携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡体シートがシール材又は衝撃吸収材として広く使用されている。また、発泡体シートは、電子機器内部において、例えば少なくとも一方の面に粘着剤を塗布して、粘着テープにして使用されることもある。従来、これら用途において使用される発泡体シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４－２８９２５号公報

近年、電子機器内部で使用される発泡体シートは、電子機器の小型化、薄型化が進むことで、薄くすることが要求されている。しかし、発泡体シートは、薄くなると引張り強度等の機械強度が低くなりやすいため、発泡体シートを粘着テープとして使用する場合には、リワークする際に破損されやすくなる。一方で、発泡体シートは、機械強度を高めるために発泡倍率を低くすると、発泡体シートの柔軟性が低下し、発泡体シートによる接合部材間の防水性が低下する場合がある。

本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、リワーク性、柔軟性及び防水性の優れた発泡体シート、及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、所定の表面硬度、２５％圧縮強度及び引張強度を有する発泡体シートが上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１１］を提供するものである。
［１］少なくとも一方の表面の表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、少なくとも一方の表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られた該表面側の切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である発泡体シート。
［２］発泡体からなる発泡体層と、前記発泡体層の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して積層された、前記発泡体層よりも発泡倍率が低い発泡体又は樹脂フィルムからなる表面層とを備える上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］前記表面層の弾性率をＥ（ＭＰａ）とし、前記表面層の厚さ方向の中心の位置（中立点）から前記発泡体層に対して反対側の表面までの距離をＤ（ｍｍ）としたとき、曲率半径（Ｒ）の円弧に沿って前記発泡体シートを曲げたときの次の式（１）から算出される曲げ応力（σ）が１．６ＭＰａ以下である上記［２］に記載の発泡体シート。
曲げ応力（σ）＝（表面層の弾性率（Ｅ）×中立点からの距離（Ｄ））／Ｒ （１）
ここで、Ｒは７６．２ｍｍである。
［４］前記表面層は発泡体からなる層であり、１層の前記表面層の厚みに対する前記発泡体層の厚みの比率（発泡体層の厚み／表面層の厚み）が３～２０であり、下記式（２）で算出される前記表面層の気泡率に対する前記発泡体層の気泡率の比率（発泡体層の気泡率／表面層の気泡率）が１．１～５．０である上記［２］又は［３］に記載の発泡体シート。
気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
［５］次の式（２）から算出される前記発泡体層の気泡率が６０～９５％であり、かつ、前記表面層の気泡率が５～９５％である上記［２］～［４］のいずれか１つに記載の発泡複合シート。
気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
［６］独立気泡率が９０％以上である上記［２］～［５］のいずれか１つに記載の発泡複合シート。
［７］前記発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径が前記発泡体層の厚みの３０％以下である上記［２］～［６］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［８］機械方向（ＭＤ）の気泡の平均気泡径をａ（μｍ）とし、幅方向（ＴＤ）の気泡の平均気泡径をｂ（μｍ）とし、厚み方向（ＺＤ）の気泡の平均気泡径をｃ（μｍ）とした場合、前記発泡体層において次の式（３）の関係を満たす上記［２］～［７］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
１．０≦（ａ×ｂ）／ｃ^２≦２５ （３）
［９］ゲル分率が２０～５０質量％である上記［２］～［８］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［１０］前記発泡体層は、オレフィン系熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の化合物を含む発泡性組成物発泡してなる上記［２］～［９］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［１１］上記［１］～［１０］のいずれか１つに記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。

本発明によれば、リワーク性、柔軟性及び防水性の優れた発泡体シート、及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することができる。

以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［発泡体シート］
本発明の発泡体シートは、少なくとも一方の表面の表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、少なくとも一方の表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られたその表面側の切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である。これにより、発泡体シートは、リワーク性、柔軟性及び防水性の優れたものとなる。以下、詳細に説明する。

（表面硬度）
本発明の発泡体シートの少なくとも一方の表面の表面硬度は３０以下である。発泡体シートの表面硬度が３０よりも大きいと、電子機器の発泡体シートを設ける部分が一定の高さを有する凸面である場合、発泡体シートがその表面に追従できない場合がある。これにより、発泡体シートの防水性が悪くなる場合がある。このような観点から、発泡体シートの少なくとも一方の表面の表面硬度は、好ましくは２９以下であり、より好ましくは２８以下であり、さらに好ましくは２７以下である。本発明の発泡体シートの表面硬度の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、機械的強度の観点から２１である。本発明の発泡体シートの両方の表面の表面硬度が上記範囲内であることがより好ましい。なお、発泡体シートの表面硬度は後述の実施例に記載の方法により測定できる。

（２５％圧縮強度）
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は１２５ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５圧縮強度が１２５ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの柔軟性が不十分になり、発泡体シートの防水性が悪くなる場合がある。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは１１０ｋＰａ以下であり、より好ましくは１００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは９０ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば、２０ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度は後述の実施例に記載の方法により測定できる。

（２００μｍの厚みの切断シートの引張強度）
少なくとも一方の表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られたその表面側の切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である。上記切断シートの引張強度が８Ｎ／ｍｍ未満であると、リワークするために、発泡体シートを厚み方向に裂いた後、発泡体シートの断片を残すことなく発泡体シートを裂いたものを部材からきれいに剥がすことができる。以下、リワークするために、発泡体シートを厚み方向に裂いた後、発泡体シートを裂いたものを部材からきれいに剥がすことをリワーク性という。このようなリワーク性の観点から、上記切断シートの引張強度は、好ましくは１０Ｎ／１０ｍｍ以上であり、より好ましくは１２Ｎ／１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１４Ｎ／１０ｍｍ以上である。上記切断シートの引張強度の範囲の上限値は特に限定されないが、例えば、１８Ｎ／１０ｍｍである。なお、上記２００μｍの地点の基準となる表面は、上述の表面硬度が３０以下である表面であってもよいし、その反対側の表面であってもよい。しかし、上記２００μｍの地点の基準となる表面は、上述の表面硬度が３０以下である表面であることが好ましい。また、発泡体シートの両方の表面の表面硬度が３０以下である場合、どちらか一方の表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られたその表面側の切断シートの引張強度が上述の範囲内であればよい。しかし、両方の表面について、表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られたその表面側の切断シートの引張強度が上述の範囲内であることが好ましい。また、リワークするために、発泡体シートを厚み方向に裂いたとき、発泡体シートを裂いたものの厚みは通常、２００μｍ以上となる。これは、発泡体シートを裂いたものの厚みが２００μｍ未満であると、リワークするために、発泡体シートを厚み方向に裂いたとき、電子機器を傷つけるおそれがあるからである。上記切断シートの引張強度は後述の実施例に記載の方法により算出できる。

（発泡体シートの構成）
本発明の発泡体シートは、発泡体からなる発泡体層と、発泡体層の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して積層された、発泡体層よりも発泡倍率が低い発泡体又は樹脂フィルムからなる表面層とを備えることが好ましい。発泡体シートがこのような構成を有することにより、少なくとも一方の表面の表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、上記切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である発泡体シートを容易に得ることができる。なお、発泡体シートの両面において優れた防水性を有するという観点から、表面層が発泡体層の両方の面に直接又は他の層を介して積層されていることがより好ましい。また、表面硬度が３０以下である発泡体シートを容易に得られるという観点から、表面層は発泡体からなるものであることがより好ましい。

（発泡体シートの曲げ応力）
発泡体層の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して積層された、発泡体層よりも発泡倍率が低い発泡体又は樹脂フィルムからなる表面層の弾性率をＥ（ＭＰａ）とし、表面層の厚さ方向の中心の位置（中立点）から発泡体層に対して反対側の表面までの距離をＤ（ｍｍ）としたとき、曲率半径（Ｒ）の円弧に沿って前記発泡体シートを曲げたときの次の式（１）から算出される曲げ応力（σ）が１．６ＭＰａ以下であることが好ましい。なお、表面層が発泡体層の両方の面に積層されている場合、どちらか一方の表面層の弾性率及びその表面層の中立点からの距離（Ｄ）に基づいて算出された曲げ応力（σ）が１．６ＭＰａ以下であればよい。しかし、両方の表面層のうち、どちらの表面層の弾性率及びその表面層の中立点からの距離（Ｄ）に基づいて曲げ応力（σ）を算出しても、曲げ応力（σ）が１．６ＭＰａ以下であることがより好ましい。なお、発泡体シートの弾性率は後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
曲げ応力（σ）＝（表面層の弾性率（Ｅ）×中立点からの距離（Ｄ））／Ｒ （１）
ここで、Ｒは７６．２ｍｍである。

発泡体シートは、一般的に紙芯等の巻芯に巻き付けられて保管されるが、その際に発泡体シートの巻芯側とその反対側との間に曲率半径に差が生じるため、発泡体シートの巻芯側の表面に折れジワが生じてしまう。これに対して本発明の発泡体シートでは、上述したように上記曲げ応力が１．６ＭＰａ以下であり、柔軟性を有するので、折れジワの発生を抑制することができる。なお、発泡体シートに折れジワが発生すると、発泡体シートの折れジワ部分から水漏れが発生する可能性があり、発泡体シートの防水性が低下する。このような観点から、本発明の発泡体シートの上記曲げ応力（σ）は、より好ましくは１．３ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは１．０ＭＰａ以下である。なお、上記曲げ応力（σ）の範囲の下限値は特に限定されないが、例えば０．０５ＭＰａである。

（発泡体層及び表面層の厚みの比率）
表面層は発泡体からなる層である場合、１層の表面層の厚みに対する発泡体層の厚みの比率（発泡体層の厚み／表面層の厚み）は、好ましくは３～２０である。上記厚みの比率を３～２０とすることにより、表面の表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、上記切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である発泡体シートをさらに容易に得ることができる。このような観点から、上記厚みの比率は、より好ましくは５～１５であり、さらに好ましくは７～１２である。なお、表面層が発泡体層の両方の面に積層されている場合、どちらか一方の表面層の厚みに対する発泡体層の厚みの比率が上記範囲内であればよい。しかし、両方の表面層について、１層の表面層の厚みに対する発泡体層の厚みの比率が上記範囲内であることがより好ましい。

（発泡体層の厚み）
発泡体層の厚みは、好ましくは２００～２５００μｍである。発泡体層の厚みが３００～２５００μｍであると、発泡体シートの柔軟性及び機械的強度を良好にできるとともに、電子機器に使用するのに十分な薄さを確保することができる。このような観点から、発泡体層の厚みは、より好ましくは２００～２０００μｍであり、さらに好ましくは２００～１８００μｍであり、よりさらに好ましくは２００～１５００μｍである。

（表面層の厚み）
１層当たりの表面層の厚みは、好ましくは４０～４００μｍである。表面発泡体層の厚みが４０～４００μｍであると、発泡体シートの防水性を良好にできるとともに、電子機器に使用するのに十分な薄さを確保することができる。このような観点から、１層当たりの表面層の厚みは、より好ましくは５０～３００μｍであり、さらに好ましくは６０～２５００μｍであり、よりさらに好ましくは７０～２００μｍである。

（発泡体層及び表面層の気泡率の比率）
表面層は発泡体からなる層である場合、下記式（２）で算出される表面層の気泡率に対する発泡体層の気泡率の比率（発泡体層の気泡率／表面層の気泡率）は、好ましくは１．１～５．０である。
気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
上記気泡率の比率を１．１～５．０とすることにより、表面の表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、上記切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上である発泡体シートをさらに容易に得ることができる。このような観点から上記気泡率の比率は、より好ましくは１．３～３．５であり、さらに好ましくは１．５～２．５である。なお、発泡倍率は後述の実施例に記載の方法で測定することができる。また、表面層が発泡体層の両方の面に積層されている場合、どちらか一方の表面層について、表面層の気泡率に対する発泡体層の気泡率の比率が上記範囲内であればよい。しかし、両方の表面層について、表面層の気泡率に対する発泡体層の気泡率の比率が上記範囲内であることがより好ましい。

発泡体層及び表面層の厚みの比率が上述の範囲であり、かつ、発泡体層及び表面層の気泡率の比率が上述の範囲内であると、少なくとも一方の表面の表面硬度が３０以下であり、かつ２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下である発泡体をよりさらに容易に得ることができる。

（発泡体層及び表面層の気泡率）
表面層は発泡体からなる層である場合、次の式（２）から算出される発泡体層の気泡率が６０～９５％であり、かつ、表面層の気泡率が５～９５％であることが好ましい。
気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
発泡体層の気泡率を６０～９５％とし、かつ、表面層の気泡率を５～９５％とすることにより、表面層の気泡率に対する発泡体層の気泡率の比率を上述の範囲に容易にすることができる。このような観点から、発泡体層の気泡率は、より好ましくは７５～９５％であり、さらに好ましくは８５～９５％である。また、同様の観点から、表面層の気泡率は，より好ましくは１５～８５％であり、さらに好ましくは２０～８０％である。なお、発泡倍率は後述の実施例に記載の方法で測定することができる。

（発泡体シートの独立気泡率）
発泡体シートの独立気泡率は９０％以上であることが好ましい。発泡体シートの独立気泡率が９０％以上であると、発泡体シートの内部に包含された気泡は概ね独立気泡となり、発泡体シートの柔軟性及び防水性を良好にしやすくなる。このような観点から、発泡体シートの独立気泡率は、より好ましくは９５～１００％であり、さらに好ましくは９６～１００％である。なお、発泡体シートの独立気泡率は後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

（発泡層の厚みに対する発泡体層の厚み方向の平均気泡径の比率）
発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径が発泡体層の厚みの３０％以下であることが好ましい。発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径を発泡体層の厚みの３０％以下にすることにより、発泡体層の引張強度を高めることができ、これにより、発泡体シートのリワーク性をさらに良好にすることができる。このような観点から、発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径が発泡体層の厚みの２５％以下であることがより好ましく、２０％以下であることがさらに好ましい。なお、発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径は後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

（発泡体層の気泡形状）
機械方向（ＭＤ）の気泡の平均気泡径をａ（μｍ）とし、幅方向（ＴＤ）の気泡の平均気泡径をｂ（μｍ）とし、厚み方向（ＺＤ）の気泡の平均気泡径をｃ（μｍ）とした場合、発泡体層において次の式（３）の関係を満たすことが好ましい。
１．０≦（ａ×ｂ）／ｃ^２≦２５ （３）
発泡体層の気泡が上記式（３）の関係を満たす気泡形状を有することにより、発泡体層の気泡は、厚み方向（ＺＤ）に比べて機械方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）に適度に長い気泡形状、又は球形状となる。これにより、発泡体シートの２５％圧縮強度を容易に１２５ｋＰａ以下とすることができる。このような観点から、発泡体層において次の式（３Ａ）の関係を満たすことがより好ましく、式（３Ｂ）の関係を満たすことがより好ましい。なお、ＭＤは、Ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、機械方向（ＭＤ）は押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤは、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、幅方向（ＴＤ）は機械方向に直交する方向である。発泡体シートの機械方向、幅方向及び厚み方向の平均気泡径は後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
２．０≦（ａ×ｂ）／ｃ^２≦２０ （３Ａ）
５．０≦（ａ×ｂ）／ｃ^２≦１５ （３Ｂ）

（発泡体シートのゲル分率）
本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは２０～５０質量％である。発泡体シートのゲル分率が２０～５０質量％であると、発泡体シートの表面硬度、発泡体層の平均気泡径等を上記範囲内に調整しやすくなる。このような観点から、発泡体シートのゲル分率は、より好ましくは２２～４０質量％であり、さらに好ましくは２４～３５質量％である。なお、発泡体シートのゲル分率は実施例に記載の方法により測定することができる。

（発泡体シートの厚み）
本発明の発泡体シートは、薄型化しても柔軟性及び機械的強度に優れるため、小型化した電子機器に好適に使用することができる。発泡体シートの厚みは、特に制限されないが、小型化した電子機器に好適に使用できるという観点から、０．３～４．０ｍｍであることが好ましく、０．３～３．２ｍｍであることがより好ましく、０．３～２．５ｍｍであることがさらに好ましい。

以下、発泡体層及び表面層についてより詳細に説明する。
＜発泡体層＞
本発明の発泡体シートにおける発泡体層は、発泡体からなる。発泡体層を構成する樹脂の種類は特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及び熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中ではポリオレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマーが好ましく、ポリオレフィン系樹脂がより好ましい。ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性エラストマーを使用することで、発泡性等を良好にしつつ、発泡体層の柔軟性及び機械強度等を確保しやすくなる。発泡体層に使用する樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリオレフィン系樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。

（メタロセン触媒）
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚さを均一にできる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。

また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。

ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。

熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。熱可塑性エラストマーは、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。

オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のものが挙げられ、より具体的には、ハードセグメントにポリプロピレンやポリエチレン等の熱可塑性結晶性ポリオレフィンを使用し、ソフトセグメントに完全加硫又は部分加硫したゴムを使用した熱可塑性エラストマーが挙げられる。
前記熱可塑性結晶性ポリオレフィンとしては、例えば、１～４個の炭素原子を有するα－オレフィンのホモポリマー又は二種以上のα－オレフィンの共重合体が挙げられ、ポリエチレン又はポリプロピレンが好ましい。ソフトセグメント成分は、プチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、アクリロニトリル／ブタジエンゴム、ＮＢＲ、天然ゴム等が挙げられ、これらの中ではＥＰＤＭが好ましい。

また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック－エチレン・ブチレン共重合体－結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」等が挙げられる。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン－イソプレンブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－ブタジエンブロック共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。
上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＥＢＳ、ＳＥＢＣがより好ましい。

なお、スチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８６００Ｐ」（スチレン含有量１５質量％）、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ４６００Ｐ」（スチレン含有量２０質量％）、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ １３２１Ｐ」（スチレン含有量１０質量％）などが挙げられる。

〔添加剤〕
本発明において用いる発泡体層は、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

発泡性樹脂組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、１．５～１５質量部がより好ましく、２～１０質量部がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体層が必要以上に発泡することが防止され、発泡体層の機械強度等を良好にすることができる。

発泡性樹脂組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体層の表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。

発泡性樹脂組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。

発泡体層において、樹脂は主成分となるものであり、樹脂の含有量は、発泡体層全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
発泡性樹脂組成物は、必要に応じて、上記以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。

＜表面層＞
表面層は、上記したとおり発泡体層よりも発泡倍率が低い発泡体又は樹脂フィルムからなる層である。樹脂フィルムは、非発泡体の樹脂層である。まずは、表面層が樹脂フィルムである場合について説明する。

表面層において、樹脂フィルムを構成する樹脂の種類は、発泡体シートの表面硬度を３０以下にすることができるものであれば、特に限定されない。樹脂フィルムを構成する樹脂には、例えば、上記発泡体層の樹脂と同様に、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及び熱可塑性エラストマー等が挙げられる。また、これら以外にも、シリコーン系樹脂、塩ビ系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アイオノマー系樹脂などを使用してもよい。
表面層において、樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。また、表面層が発泡体層の両方の面に積層されている場合、２層の表面層にそれぞれ使用する樹脂は、互いに同種の樹脂であってもよいし、異なる樹脂であってもよいが、生産性の観点、及び両層の物性を同じ又は類似にしやすい観点から、互いに同種であることが好ましい。

表面層を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂を使用することで、表面層を、容易に発泡体層に接着させることが可能になる。
また、表面層それぞれに使用する樹脂としては、上記したなかでは、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂を使用することで、曲げ応力を低くしつつ、発泡体シートの機械強度を高くしやすくなる。また、発泡体層に、ポリオレフィン樹脂や、熱可塑性エラストマーを使用した場合に、表面層の発泡体層に対する接着性を特に良好にできる。

ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が挙げられる。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体等でもよい。
ポリエチレン樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（密度：０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満）、中密度ポリエチレン（密度：０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４２ｇ／ｃｍ^３未満）、高密度ポリエチレン（密度：０．９４２ｇ／ｃｍ^３以上）が挙げられる。
ここで、低密度ポリエチレンとしては、好ましくは直鎖状低密度ポリエチレンが挙げられる。直鎖状低密度ポリエチレンの詳細は、発泡体層の説明において述べた通りであるので、その詳細は省略する。また、ポリプロピレン樹脂の詳細も、発泡体層の説明において述べた通りであるので、その詳細は省略する。

表面層にて使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、エチレン－エチルアクリレート共重合体は、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有するエチレン－エチルアクリレート共重合体が挙げられる。
上記したなかでは、発泡体層との接着性、曲げ応力、及び引張強度の観点から、エチレン樹脂、特に、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。また、同様の観点から、エチレン－酢酸ビニル共重合体も好ましい。

表面層において、樹脂は主成分となるものであり、樹脂の含有量は、各層全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。表面層には、上記樹脂以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の添加剤を含有してもよい。
表面層は、架橋されていてもよい。表面層は、後述する製造方法１で述べるように、発泡体層が架橋されるのに合わせて架橋されるとよく、したがって、電離性放射線により架橋されることが好ましい。

表面層は、上記したように発泡体からなる層であることが好ましい。表面層を発泡体とする場合には、例えば、上記した表面層において使用できる樹脂に、発泡体層で説明したように発泡剤などを配合して、表面層を発泡させればよい。表面層は、発泡体である場合には、一定の機械強度を確保する観点から、発泡倍率が低い方がよく、各層に含まれる気泡の割合を示す気泡率は低くなる。

（接着層）
本発明では、上記したように、表面層と発泡体層は、直接積層されてもよいし、他の層を介して積層されてもよい。他の層としては、例えば接着層が挙げられる。接着層としては、公知の接着剤、粘着剤などが使用されるとよい。また、基材の両面に粘着剤層が設けられた両面粘着テープなどであってもよい。
なお、接着層は、発泡体シートにおいて、機械強度、柔軟性などの物性に対して、大きく影響を与えない程度の厚さを有すればよい。したがって、表面層と発泡体層を接着する接着層の厚みは、表面層よりも薄いことが好ましく、表面層の１／２以下の厚みであることがより好ましい。

＜発泡体シートの製造方法＞
（製造方法１）
本発明の発泡体シートは、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物からなる層を複数積層して、多層積層体シートを得て、その後、多層積層体シートを発泡することにより得る方法（以下、「製造方法１」ともいう）により製造できる。なお、本明細書において「樹脂組成物」という用語は、１種の樹脂単独からなる場合も概念として含むものである。

製造方法１は、より具体的には、以下の工程Ｉ～ＩＩを含む。
（Ｉ）発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の一方の面に形成された表面層と、該層の他方の面に形成された表面層とを備えた多層積層体シートを得る工程
（ＩＩ）多層積層体シートの発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させることにより、発泡体シートを得る工程

以下、各工程について説明する。
（工程（Ｉ））
工程（Ｉ）において多層積層体シートを得る方法としては、特に限定されないが、共押出成形により行うことが好ましい。具体的には、表面層を形成するための樹脂、その他必要に応じて配合される添加剤を第１及び第３の押出機にそれぞれ供給して溶融混練して、表面層を形成するための樹脂組成物を得る。また、発泡体層を形成するための樹脂、熱分解型発泡剤などの発泡剤、及び必要に応じて配合される添加剤を第２の押出機に供給して溶融混練して、発泡体層を形成するための発泡性樹脂組成物を得る。
次いで、第１～第３の押出機から供給された樹脂組成物を、第２の押出機から供給された組成物が中層になるように合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、３層構造の多層積層体シートを得ることができる。共押出成形においては、フィードブロック法、マルチマニホールド法のいずれでもよいが、フィードブロック法が好ましい。

工程（Ｉ）では、上記で得られた多層積層体シートをさらに架橋することが好ましい。架橋方法としては、予め有機過酸化物を配合しておき、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを加熱して架橋する方法もあるが、多層積層体シートに電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線としては、電子線、β線等が挙げられるが、電子線であることが好ましい。
電離性放射線の照射量は、１～１０Ｍｒａｄが好ましく、１．５～５Ｍｒａｄがより好ましい。

（工程（ＩＩ））
工程（ＩＩ）では、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを発泡処理して、発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させる。発泡性樹脂組成物からなる層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体シートを加熱することで発泡する。加熱温度は、熱分解型発泡剤が分解する温度以上であればよいが、例えば、１５０～３２０℃程度である。
多層積層体シートを加熱する方法は、特に制限はなく、例えば、多層積層体シートを熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
また、多層積層体シートは、発泡させながら、または発泡させた後に適宜延伸などしてもよい。
なお、以上の説明は、表面層が、樹脂フィルム（非発泡体）である場合の例を説明したが、表面層が発泡体である場合には、表面層を形成するための樹脂組成物にも添加剤として熱分解型発泡剤などの発泡剤を配合しておき、工程（ＩＩ）にて発泡させるとよい。

（第２の製造方法）
本発明の発泡体シートの製造方法は、別の方法でも製造することができる。具体的には、発泡体層を構成する発泡体を予め製造し、その発泡体（発泡体層）の両面に、樹脂フィルム又は発泡体（表面層）を重ね合わせて、接着させる方法（「第２の製造方法」ともいう）が挙げられる。

第２の製造方法において発泡体を得る方法としては、発泡体層を形成するための樹脂、熱分解型発泡剤、及び必要に応じて配合される添加剤を溶融混練して、発泡体層を形成するための発泡性樹脂組成物を得て、その発泡性樹脂組成物をシート状（発泡性樹脂組成物シート）に成形するとよい。発泡性樹脂組成物を溶融混錬して、シート状に成形する方法は特に限定されないが、押出機を用いて行うことが好ましい。

得られた発泡性樹脂組成物シートは、後述する発泡前にさらに架橋することが好ましい。架橋方法としては、予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性樹脂組成物シートを加熱して架橋する方法もあるが、発泡性樹脂組成物シートに電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線の種類、照射量は、上記した第１の製造方法で記載したとおりである。

次に、発泡性樹脂組成物シートは発泡させるとよい。発泡性樹脂組成物からなる層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体シートを加熱することで発泡する。加熱温度、加熱方法は、上記した第１の製造方法で記載したとおりである。また、発泡性樹脂組成物シートは、発泡させながら、または発泡させた後に適宜延伸などしてもよい。

その後、別途準備した表面層を構成するための樹脂フィルム、又は発泡体を、発泡体層を構成するための発泡体に重ね合わせ、接着することで、発泡体シートを得ることができる。具体的にはプレス機等により加熱及び加圧して、熱圧着してもよい。あるいは、発泡体層と表面層の間の接着面に、粘着剤、接着剤等を塗布し、または両面粘着テープを貼着して、粘着剤、接着剤、両面粘着テープ等により貼り合わせてもよい。

＜発泡体シートの用途＞
本発明の発泡体シートは、特に限定されないが、例えば、電子機器内部で使用することが好ましく、例えば、２つの部材の間に配置して、衝撃吸収材、シール材などとして使用することができる。また、発泡体シートを額縁状にして、携帯電子機器内部に使用することもできる。
携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピューター等が挙げられる。また、本発明の発泡体シートを後述する粘着テープにして、電子機器内部において使用してもよい。

本発明の発泡体シートは、紙芯などの巻芯に巻き取られてロール状にされてもよい。発泡体シートは、ロール状にされることで保管、運搬などをしやすくなる。巻芯としては、上記の通り、半径が３～６インチ（７６．２～１５２．４ｍｍ）程度の巻芯を使用すればよい。巻芯に巻き取られる際、発泡体シートは、表面層が巻芯側（内側）となるように巻き取られるとよい。

［粘着テープ］
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。

また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、さらに好ましくは１０～１００μｍである。

本発明の粘着テープは、巻芯に巻き取られてロール状とされてもよい。巻芯の半径は、上記のとおりである。このように発泡体シートは、粘着テープの状態にされて巻き取られる場合も、上記のように粘着材の厚みは薄いので、概ね巻芯の大きさに応じた曲率半径で曲げられるが、表面層の曲げ応力が上記した所定の範囲以下となることで、折りジワの発生を防止できる。

本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。

＜発泡体層の平均気泡径＞
発泡体シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ、ＴＤ及びＺＤそれぞれに沿って切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡体シートにおいて、発泡体層におけるＭＤ、ＴＤ、ＺＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ、ＴＤ及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、発泡体層におけるＭＤ、ＴＤ及びＺＤの気泡径の平均値（平均気泡径）を算出した。

＜発泡体層及び表面層の厚み＞
デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名ＶＨＸ－９００）を用いて発泡体シートの断面を撮影し、その撮影画像から発泡体層及び表面層の厚みを測定した。

＜発泡体シートの厚み＞
発泡体層の厚み及び表面層の厚みの合計を発泡体シートの厚みとした。

＜発泡体層及び表面層の発泡倍率及び気泡率＞
発泡体層及び表面層のそれぞれについて、発泡前と発泡後の比容積（単位：ｃｃ／ｇ）を測定し、発泡後の比容積／発泡前の比容積によって発泡倍率を算出した。そして、上記式（２）から気泡率を算出した。

＜発泡体シートの表面硬度＞
アスカーゴム硬度計Ｃ型を使用してＪＩＳ Ｋ７３１２の方法に従って測定した。

＜発泡体シートの２５％圧縮強度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７の方法に従って測定した。

＜発泡体シートの引張強度＞
表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に発泡体シートを切断して、その表面側の２００μｍの厚みを有する切断シートを作製した。そして、切断シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形に幅方向（ＴＤ）にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名．テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、引張強度を測定した。

＜表面層の弾性率及び発泡体シートの曲げ応力＞
多層体の表面層の弾性率は内層の影響を受けないため、表面層の弾性率は表面層と同倍率、同厚み、同種素材のサンプルを用意しその測定値を三層体の表面層の弾性率と近似し算出した。
試料の粘弾性率はアィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ－２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置により以下の測定条件により測定し、そして、標準温度である２５℃のＥｒａｌ（ＭＰａ）の値を表面層の弾性率とした。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚さ：表面層厚みと同じ
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：０．０８％
設定昇温速度：６℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ

＜発泡体シートの独立気泡率＞
ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）の方法に従って測定した。
具体的には下記の要領で測定した。
まず、発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ1を算出すると共に、試験片の重量Ｗ_１を測定した。
次に、気泡の占める体積Ｖ_２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片を構成しているマトリックス樹脂の密度はρ（ｇ／ｃｍ^３）とした。
気泡の占める体積Ｖ_２＝Ｖ_１－Ｗ_１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。その後、水中で加圧から解放し、１分間静置した後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ_２を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ₁及び独立気泡率Ｆ_２を算出した。
連続気泡率Ｆ_１（％）＝１００×（Ｗ_２－Ｗ_１）／Ｖ_２
独立気泡率Ｆ_２（％）＝１００－Ｆ_１

＜発泡体シートのゲル分率＞
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）

＜評価（折れジワ）＞
Ａ４サイズに作製したサンプルを所定の紙芯に短辺を固定した。固定後、５Ｎの力で直径３インチ（７６．２ｍｍ）紙芯に巻き付けを実施した。実施後、３０秒静止し、その後、紙芯が取り外し、巻き付け内側のサンプル状況を観察し、折れジワの発生有無を判断した。折れジワの有無の判断基準は、折れの深さが、０．０５ｍｍ以上である場合、折れジワありと判定した。折れジワがない場合を「○」とし、折れジワがあった場合を「×」とした。

＜評価（リワーク性）＞
表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に発泡体シートを切断して、その表面側の２００μｍの厚みを有する切断シートを作製した。そして、切断シートの上記表面に日東電工株式会社製の両面テープ（商品名：ＨＪ－９１５０Ｗ）を貼り付けた後、その切断シートを平滑面上に接着した。そして、発泡体シートの端部を持って、切断シートを引き剥がし、以下の基準で発泡体シートを評価した。
破断がない場合は「〇」とし、破断がある場合は「×」とした。

＜評価（防水性）＞
ＪＩＳ Ｃ０９２０の方法に従って測定し、以下の基準で評価した。なお、表面追従性も一緒に評価できるようにするために、０．０５ｍｍのスペーサーを発泡体シートとアクリル板との間に挟んだ。また、測定の際、発泡体シートを厚み方向に２５％圧縮させた。
水漏れが起きる時間が６００秒以上の場合は「◎」とし、水漏れが起きる時間が１８０分以上６００秒未満の場合は「○」とし、水漏れが起きる時間が０分以上１８０秒未満の場合は「×」とした。

［発泡体シートの作製方法］
実施例１～８及び比較例１～５の発泡体シートを以下のようにして作製した。
＜実施例１＞
発泡体層用のポリオレフィン樹脂としてメタロセン触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ（１））（日本ポリエチレン株式会社製、商品名「カーネルＫＦ２８３」、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ^３）、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用意した。また、分解温度調整剤として酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」）、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤である２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾールを用意した。ポリエチレン樹脂１００質量部、熱分解型発泡剤８．０質量部、分解温度調整剤１質量部、及び酸化防止剤０．５質量部をそれぞれ第２の押出機に供給して１３０℃で溶融混練して、発泡体層用の発泡性樹脂組成物を作製した。

次いで、表面層用の発泡性樹脂組成物の原料として、発泡体層用の発泡性樹脂組成物の原料と同じものを用意した。ポリエチレン樹脂１００質量部、熱分解型発泡剤２．０質量部、分解温度調整剤１質量部、及び酸化防止剤０．５質量部をそれぞれ第２の押出機及び第３の押出機に供給して１３０℃で溶融混練して、表面層用の発泡性樹脂組成物を作製した。

発泡体層用の発泡性樹脂組成物を第２の押出機から、表面層用の発泡性樹脂組成物を第１の押出機及び第３の押出機から、それぞれ共押出しすることにより、発泡体層用の発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の両面に積層された表面層用の発泡性樹脂組成物からなる層とを備えた未発泡の多層積層体シートを得た。
次に、多層積層体シートに対して加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させることにより、表面層、発泡体層、及び表面層をこの順に有する実施例１の発泡体シートを得た。

＜実施例２，３及び比較例２＞
押出し成形の条件を変えて発泡体層用の発泡性樹脂組成物からなる層及び表面層用の発泡性樹脂組成物からなる層の厚みの比を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、実施例２，３及び比較例２の発泡体シートを作製した。

＜実施例４，６＞
表面層用の発泡性樹脂組成物における熱分解型発泡剤の配合量を２．０質量部から３．０質量部に変更し、押出し成形の条件を変えて発泡体層用の発泡性樹脂組成物からなる層及び表面層用の発泡性樹脂組成物からなる層の厚みの比を変更した。それ以外は実施例１と同様な方法で、実施例４，６の発泡体シートを作製した。

＜実施例５＞
多層積層体シートを架橋させる際の電子線の照射量を２．５Ｍｒａｄから４．０Ｍｒａｄに変更した。それ以外は実施例１と同様な方法で、実施例５の発泡体シートを作製した。

＜実施例７＞
発泡体層用の発泡性樹脂組成物における熱分解型発泡剤の配合量を８．０質量部から７．０質量部に変更し、多層積層体シートを架橋させる際の電子線の照射量を２．５Ｍｒａｄから４．０Ｍｒａｄに変更した。それ以外は実施例１と同様な方法で、実施例７の発泡体シートを作製した。

＜実施例８＞
発泡体層用の発泡性樹脂組成物における樹脂をメタロセン触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂からＳＥＢＳ（ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８６００Ｐ」）に変更した。それ以外は実施例１と同様な方法で、実施例８の発泡体シートを作製した。

＜比較例１＞
表面層用の発泡性樹脂組成物において、熱分解型発泡剤、分解温度調整剤及び酸化防止剤を配合しなかった。それ以外は実施例１と同様な方法で、比較例１の発泡体シートを作製した。

＜比較例３＞
表面層を設けなかった以外は、実施例１と同様な方法で、比較例３の発泡体シートを作製した。

＜比較例４＞
表面層用の樹脂組成物におけるメタロセン触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ（２））（タマポリ株式会社製、商品名「ＳＦ６２５Ｐ」）に変更し、熱分解型発泡剤、分解温度調整剤及び酸化防止剤を配合しなかった。それ以外は実施例１と同様な方法で、比較例４の発泡体シートを作製した。

＜比較例５＞
表面層用の発泡性樹脂組成物における樹脂をメタロセン触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂からアイオノマー（タマポリ株式会社製、商品名「ＨＭ５２」）に変更し、熱分解型発泡剤、分解温度調整剤及び酸化防止剤を配合しなかった。それ以外は実施例１と同様な方法で、比較例５の発泡体シートを作製した。

実施例１～８及び比較例１～５の発泡体シートの作製に用いた発泡性組成物の組成及び多層積層体を架橋させるときに照射した電子線の照射量を表１に示す。

実施例１～８及び比較例１～５の発泡体シートの構成、性能及び評価結果について表２に示す。

表２の実施例１～８の発泡体シートの評価結果から、表面硬度が３０以下であり、２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上であると、発泡体シートのリワーク性、柔軟性及び防水性が良好になることがわかった。一方、比較例１，２，４，５の発泡体シートの評価結果より、表面硬度が３０よりも大きいと、発泡体シートの防水性が悪くなることがわかった。また、比較例３～５の発泡体シートの評価結果から、切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍよりも小さいと、発泡体シートのリワーク性が悪くなることがわかった。

Claims (9)

1. 少なくとも一方の表面の表面硬度が３０以下であり、
   ２５％圧縮強度が１２５ｋＰａ以下であり、
   少なくとも一方の表面から厚み方向に２００μｍの地点で厚み方向に垂直な方向に切断して得られた該表面側の切断シートの引張強度が８Ｎ／１０ｍｍ以上であり、
   発泡体からなる発泡体層と、
   前記発泡体層の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して積層された、前記発泡体層よりも発泡倍率が低い発泡体からなる表面層とを備え、
   前記表面層の厚みに対する前記発泡体層の厚みの比率（発泡体層の厚み／表面層の厚み）が７～１２であり、
   下記式（２）で算出される前記表面層の気泡率に対する前記発泡体層の気泡率の比率（発泡体層の気泡率／表面層の気泡率）が１．１～５．０である発泡体シート。
   気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
2. 前記表面層の弾性率をＥ（ＭＰａ）とし、前記表面層の厚さ方向の中心の位置（中立点）から前記発泡体層に対して反対側の表面までの距離をＤ（ｍｍ）としたとき、曲率半径（Ｒ）の円弧に沿って前記発泡体シートを曲げたときの次の式（１）から算出される曲げ応力（σ）が１．６ＭＰａ以下である請求項１に記載の発泡体シート。
   曲げ応力（σ）＝（表面層の弾性率（Ｅ）×中立点からの距離（Ｄ））／Ｒ （１）
   ここで、Ｒは７６．２ｍｍである。
3. 次の式（２）から算出される前記発泡体層の気泡率が６０～９５％であり、かつ、前記表面層の気泡率が５～５０％である請求項１又は２に記載の発泡体シート。
   気泡率（％）＝（１－１／発泡倍率）×１００ （２）
4. 独立気泡率が９０％以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
5. 前記発泡体層の厚み方向（ＺＤ）の平均気泡径が前記発泡体層の厚みの３０％以下である請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
6. 機械方向（ＭＤ）の気泡の平均気泡径をａ（μｍ）とし、幅方向（ＴＤ）の気泡の平均気泡径をｂ（μｍ）とし、厚み方向（ＺＤ）の気泡の平均気泡径をｃ（μｍ）とした場合、前記発泡体層において次の式（３）の関係を満たす請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
   １．０≦（ａ×ｂ）／ｃ^２≦２５ （３）
7. ゲル分率が２０～５０質量％である請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
8. 前記発泡体層は、オレフィン系熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の化合物を含む発泡性組成物からなる層を発泡してなる請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
9. 請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。