JP7071848B2 - 発泡シート、及び粘着テープ - Google Patents
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Description
本発明は、発泡シート、及び発泡シートを備える粘着テープに関する。
携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡シートがシール材又は衝撃吸収材として広く使用されている。また、発泡シートは、電子機器内部において、例えば少なくとも一方の面に粘着剤を塗布して、粘着テープにして使用されることもある。従来、これら用途において使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
近年、電子機器内部で使用される発泡シートは、電子機器の小型化、薄型化が進むことで、薄くすることが要求されており、例えば１．５ｍｍ以下とすることもある。しかし、発泡シートは、薄くなると引張強度等の機械強度が低くなりやすいため、例えば、発泡シートを粘着テープとして使用する場合には、リワークする際などに破損されやすくなる、すなわち、リワーク性が悪くなる傾向にある。
本発明は、以上の事情に鑑みてなされたものであり、発泡シートを薄くした場合であっても、リワーク性が良好な発泡シートを提供することを課題とする。
本発明者らは、鋭意検討した結果、シート厚さを一定の範囲にした発泡シートにおいて、少なくとも一方の表層部の平均気泡径を内層部の平均気泡径より小さくすることにより、上記課題が解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［７］を提供するものである。
［１］厚さが０．０５～１．５ｍｍである発泡シートであって、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さく、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０μｍ以上１６０μｍ未満であることを特徴とする、発泡シート。
［２］前記少なくとも一方の表層部の平均気泡径が、内層部の平均気泡径に対して０．７倍以下である、上記［１］に記載の発泡シート。
［３］少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０～１２０μｍである、上記［１］又は［２］に記載の発泡シート。
［４］厚さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の発泡シート。
［５］発泡倍率が１．５～１５ｃｍ３／ｇである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡シート。
［６］電子機器内部で使用される、上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡シート。
［７］上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤を備える、粘着テープ。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［７］を提供するものである。
［１］厚さが０．０５～１．５ｍｍである発泡シートであって、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さく、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０μｍ以上１６０μｍ未満であることを特徴とする、発泡シート。
［２］前記少なくとも一方の表層部の平均気泡径が、内層部の平均気泡径に対して０．７倍以下である、上記［１］に記載の発泡シート。
［３］少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０～１２０μｍである、上記［１］又は［２］に記載の発泡シート。
［４］厚さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の発泡シート。
［５］発泡倍率が１．５～１５ｃｍ３／ｇである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡シート。
［６］電子機器内部で使用される、上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡シート。
［７］上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡シートの少なくとも一方の面に粘着剤を備える、粘着テープ。
本発明によれば、シート厚さを薄くした場合でも、リワーク性の良好な発泡シートを提供することができる。
本発明の発泡シートは、厚さが０．０５～１．５ｍｍである発泡シートであって、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さく、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０μｍ以上１６０μｍ未満であることを特徴とする。本発明において表層部とは、発泡シートの各表面から厚み方向に、発泡シートの厚み全体の２０％までの領域を意味する。また、本発明において内層部とは、両表面における表層部以外の領域を意味する。以下、本発明の発泡シートについて詳細に説明する。
（厚さ）
本発明の発泡シートは、その厚さが０．０５～１．５ｍｍとなるものである。発泡シートは、厚さを０．０５ｍｍ未満とすると、シール性、衝撃吸収性等の各種機能を良好にすることが難しくなる。また、１．５ｍｍより大きくすると、薄型化された各種電子機器に適用することが難しくなる。
発泡シートの厚さは、各種性能を良好にしつつ、薄型化された電子機器に使用しやすくするために、好ましくは０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満である。発泡シートの厚さは、より好ましくは０．０８～０．５０ｍｍであり、更に好ましくは０．１～０．３０ｍｍである。
本発明の発泡シートは、その厚さが０．０５～１．５ｍｍとなるものである。発泡シートは、厚さを０．０５ｍｍ未満とすると、シール性、衝撃吸収性等の各種機能を良好にすることが難しくなる。また、１．５ｍｍより大きくすると、薄型化された各種電子機器に適用することが難しくなる。
発泡シートの厚さは、各種性能を良好にしつつ、薄型化された電子機器に使用しやすくするために、好ましくは０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満である。発泡シートの厚さは、より好ましくは０．０８～０．５０ｍｍであり、更に好ましくは０．１～０．３０ｍｍである。
（平均気泡径）
本発明の発泡シートは、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい。本発明において、表層部の平均気泡径は、表層部のＭＤの平均気泡径と、ＴＤの平均気泡径の平均値を意味する。内層部の平均気泡径も同様である。
なお、ＭＤは、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤは、Transverse directionを意味し、ＭＤに直交する方向であり、発泡シートのシート面に平行な方向である。
表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径よりも小さいことにより、発泡シートに粘着材層を積層して粘着テープとした際のリワーク性（以下単にリワーク性ともいう）が良好となる。この理由については、定かではないが、表層部の平均気泡径が小さいことにより、内層部の気泡が起点となって破断されにくくなること、あるいは、表層部の平均気泡径が小さいことにより表層部の樹脂比率が高まり、粘着テープを剥離する際の破断の起点となりうる最表層の剥離方向への引張り強度が高くなる等が考えられる。
また、本発明の発泡シートは、両方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さいことが好ましい。これにより、発泡シートのいずれの表面に粘着材を設けてもリワーク性が良好になる。
内層部の平均気泡径より小さい、少なくとも一方の表層部の平均気泡径は、内層部の平均気泡径に対して、０．７倍以下であることが好ましく、０．６倍以下であることがより好ましく、０．５倍以下であることが更に好ましく、そして、０．２倍以上であることが好ましく、０．２５倍以上であることがより好ましく、０．３５倍以上であることが更に好ましい。また、両方の表層部の平均気泡径がこれらの範囲内であったほうがよい。平均気泡径をこのような範囲にすることによりリワーク性が良好になる。
本発明の発泡シートは、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい。本発明において、表層部の平均気泡径は、表層部のＭＤの平均気泡径と、ＴＤの平均気泡径の平均値を意味する。内層部の平均気泡径も同様である。
なお、ＭＤは、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤは、Transverse directionを意味し、ＭＤに直交する方向であり、発泡シートのシート面に平行な方向である。
表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径よりも小さいことにより、発泡シートに粘着材層を積層して粘着テープとした際のリワーク性（以下単にリワーク性ともいう）が良好となる。この理由については、定かではないが、表層部の平均気泡径が小さいことにより、内層部の気泡が起点となって破断されにくくなること、あるいは、表層部の平均気泡径が小さいことにより表層部の樹脂比率が高まり、粘着テープを剥離する際の破断の起点となりうる最表層の剥離方向への引張り強度が高くなる等が考えられる。
また、本発明の発泡シートは、両方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さいことが好ましい。これにより、発泡シートのいずれの表面に粘着材を設けてもリワーク性が良好になる。
内層部の平均気泡径より小さい、少なくとも一方の表層部の平均気泡径は、内層部の平均気泡径に対して、０．７倍以下であることが好ましく、０．６倍以下であることがより好ましく、０．５倍以下であることが更に好ましく、そして、０．２倍以上であることが好ましく、０．２５倍以上であることがより好ましく、０．３５倍以上であることが更に好ましい。また、両方の表層部の平均気泡径がこれらの範囲内であったほうがよい。平均気泡径をこのような範囲にすることによりリワーク性が良好になる。
本発明の発泡シートの少なくとも一方の表層部の平均気泡径は、１０μｍ以上１６０μｍ未満である。このような表層部の平均気泡径とすると、リワーク性が良好となる。表層部の平均気泡径は、１０～１２０μｍであることが好ましく、２０～１００μｍであることがより好ましく、３０～８０μｍであることが更に好ましく、４０～６５μｍが更に好ましい。このような平均気泡径とすることにより、リワーク性がより良好となる。また、両方の表層部の平均気泡径がこれらの範囲内であったほうがよい。
また、内層部の平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２００μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。内層部の平均気泡径を上記のとおりとすることにより、発泡シートの柔軟性を高めやすくなる。
また、表層部のＭＤの平均気泡径は、１０μｍ以上１６０μｍ未満であることが好ましく、１０～１２０μｍであることがより好ましく、２０～１００μｍであることが更に好ましく、３０～８０μｍであることが更に好ましい。また、表層部のＴＤの平均気泡径は、同様の観点から、１０μｍ以上１６０μｍ未満であることが好ましく、１０～１２０μｍであることがより好ましく、２０～１００μｍであることが更に好ましく、３０～８０μｍであることが更に好ましい。
内層部のＭＤの平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２２０μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。
また、内層部のＴＤの平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２２０μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。
平均気泡径は実施例の記載に基づいて測定することができる。
また、内層部の平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２００μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。内層部の平均気泡径を上記のとおりとすることにより、発泡シートの柔軟性を高めやすくなる。
また、表層部のＭＤの平均気泡径は、１０μｍ以上１６０μｍ未満であることが好ましく、１０～１２０μｍであることがより好ましく、２０～１００μｍであることが更に好ましく、３０～８０μｍであることが更に好ましい。また、表層部のＴＤの平均気泡径は、同様の観点から、１０μｍ以上１６０μｍ未満であることが好ましく、１０～１２０μｍであることがより好ましく、２０～１００μｍであることが更に好ましく、３０～８０μｍであることが更に好ましい。
内層部のＭＤの平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２２０μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。
また、内層部のＴＤの平均気泡径は、５０～４００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～２２０μｍであることが更に好ましく、１００～１９０μｍであることが更に好ましい。
平均気泡径は実施例の記載に基づいて測定することができる。
（独立気泡率）
発泡樹脂層は、独立気泡を有するものであり、独立気泡率が７０％以上となるものである。このように、発泡シートの内部に包含された気泡は概ね独立気泡となり、シール性、衝撃吸収性等を良好にしやすくなる。独立気泡率は、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０～１００％である。なお、独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。
発泡樹脂層は、独立気泡を有するものであり、独立気泡率が７０％以上となるものである。このように、発泡シートの内部に包含された気泡は概ね独立気泡となり、シール性、衝撃吸収性等を良好にしやすくなる。独立気泡率は、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０～１００％である。なお、独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。
独立気泡率は、より詳細には下記の要領で測定できる。
まず、発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ1を算出すると共に、試験片の重量Ｗ1を測定する。
次に、気泡の占める体積Ｖ2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成しているマトリックス樹脂の密度はρ（ｇ／ｃｍ3）とする。
気泡の占める体積Ｖ2＝Ｖ1－Ｗ1／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。その後、水中で加圧から解放し、１分間静置した後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ1及び独立気泡率Ｆ2を算出する。
連続気泡率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2－Ｗ1）／Ｖ2
独立気泡率Ｆ2（％）＝１００－Ｆ1
まず、発泡シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ1を算出すると共に、試験片の重量Ｗ1を測定する。
次に、気泡の占める体積Ｖ2を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成しているマトリックス樹脂の密度はρ（ｇ／ｃｍ3）とする。
気泡の占める体積Ｖ2＝Ｖ1－Ｗ1／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。その後、水中で加圧から解放し、１分間静置した後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ1及び独立気泡率Ｆ2を算出する。
連続気泡率Ｆ1（％）＝１００×（Ｗ2－Ｗ1）／Ｖ2
独立気泡率Ｆ2（％）＝１００－Ｆ1
（発泡倍率）
また、発泡シートの発泡倍率は、特に限定されないが、１．５～１５．０ｃｍ3／ｇであることが好ましく、１．８～１２．０ｃｍ3／ｇであることがより好ましく、２．０～１０．０ｃｍ3／ｇであることがより好ましい。
なお、発泡倍率は、見かけ密度を測定してその逆数を求めたものである。また、見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定することができる。
また、発泡シートの発泡倍率は、特に限定されないが、１．５～１５．０ｃｍ3／ｇであることが好ましく、１．８～１２．０ｃｍ3／ｇであることがより好ましく、２．０～１０．０ｃｍ3／ｇであることがより好ましい。
なお、発泡倍率は、見かけ密度を測定してその逆数を求めたものである。また、見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定することができる。
（２５％圧縮強度）
発泡シートの２５％圧縮強度は、２０～１０００ｋＰａであることが好ましい。２０ｋＰａ以上とすることで機械強度が良好となり、１０００ｋＰａ以下とすることで発泡シートの柔軟性、シール性、衝撃吸収性等が良好になる。発泡シートの２５％圧縮強度は、３０～８００ｋＰａであることがより好ましく、６０～５００ｋＰａであることが更に好ましく、１００～２００ｋＰａであることが更に好ましい。
発泡シートの２５％圧縮強度は、２０～１０００ｋＰａであることが好ましい。２０ｋＰａ以上とすることで機械強度が良好となり、１０００ｋＰａ以下とすることで発泡シートの柔軟性、シール性、衝撃吸収性等が良好になる。発泡シートの２５％圧縮強度は、３０～８００ｋＰａであることがより好ましく、６０～５００ｋＰａであることが更に好ましく、１００～２００ｋＰａであることが更に好ましい。
（引張り強度）
発泡シートの引張り強度は、ＭＤにおいて３～３０ＭＰａ、ＴＤにおいて２～２５ＭＰａであることが好ましく、ＭＤにおいて１０～２５ＭＰａ、ＴＤにおいて８～２０ＭＰａであることがより好ましい。引張り強度をこれら範囲とすることで、柔軟性を維持しつつ、発泡シートの機械強度を良好にしやすくなる。なお、発泡シートの２５％圧縮強度、引張り強度はＪＩＳ Ｋ６７６７の方法に従って測定したものである。
発泡シートの引張り強度は、ＭＤにおいて３～３０ＭＰａ、ＴＤにおいて２～２５ＭＰａであることが好ましく、ＭＤにおいて１０～２５ＭＰａ、ＴＤにおいて８～２０ＭＰａであることがより好ましい。引張り強度をこれら範囲とすることで、柔軟性を維持しつつ、発泡シートの機械強度を良好にしやすくなる。なお、発泡シートの２５％圧縮強度、引張り強度はＪＩＳ Ｋ６７６７の方法に従って測定したものである。
［樹脂］
発泡シートのそれぞれを構成する樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂の他、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系エラストマー、水添スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳ）等のエラストマー樹脂を用いることもできる。これらの中では、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
発泡シートのそれぞれを構成する樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂の他、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系エラストマー、水添スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳ）等のエラストマー樹脂を用いることもできる。これらの中では、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
（ポリオレフィン樹脂）
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられる。
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、発泡シートに高い柔軟性を与えるとともに、発泡シートの薄肉化が可能になる。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
（メタロセン化合物）
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚さを均一にできる。
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚さを均一にできる。
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂として、ポリエチレン樹脂を用いる場合は、ポリエチレン樹脂の含有量は、ポリオレフィン樹脂全量基準で、７０質量％より多いことが好ましい。ポリエチレン樹脂の含有量は、ポリオレフィン樹脂全量基準で、７５質量％以上であることがより好ましく、８５質量％以上であることが更に好ましく、９５質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。
発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂として、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を併用する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。
発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂として、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を併用する場合、直鎖状低密度ポリエチレン（１００質量％）に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下が更に好ましい。
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
また、発泡シートに含有される樹脂としては、ポリオレフィン樹脂を単独で使用してもよいが、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。発泡シートにおいて、ポリオレフィン樹脂の樹脂全量に対する割合は、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上が更に好ましい。ポリオレフィン樹脂として併用されるポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、上記した各種樹脂が挙げられる。
［発泡剤］
本発明の発泡シートは、上記樹脂と発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体であることが好ましい。
発泡剤としては、熱分解発泡剤が挙げられ、熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。熱分解型発泡剤は、通常、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用し、例えば分解温度が１４０～２７０℃のものを使用すればよい。
具体的な有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部、より好ましくは１～１５質量部、さらに好ましくは１～１０質量部である。
本発明の発泡シートは、上記樹脂と発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる発泡体であることが好ましい。
発泡剤としては、熱分解発泡剤が挙げられ、熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。熱分解型発泡剤は、通常、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用し、例えば分解温度が１４０～２７０℃のものを使用すればよい。
具体的な有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部、より好ましくは１～１５質量部、さらに好ましくは１～１０質量部である。
［その他の添加剤］
発泡性組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、分解温度調整剤等の発泡体に一般的に使用する添加剤を配合されてもよい。これらの中では酸化防止剤、分解温度調整剤を使用することが好ましい。
発泡性組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、分解温度調整剤等の発泡体に一般的に使用する添加剤を配合されてもよい。これらの中では酸化防止剤、分解温度調整剤を使用することが好ましい。
［発泡シートの製造方法］
本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡シートの製造方法に特に制限はないが、以下の（１）～（３）の工程を含むことが好ましい。
（１）ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程、
（２）発泡性シートの少なくとも一方の表面に電離性放射線を照射し、架橋発泡性シートを製造する工程、
（３）架橋発泡性シートを発泡させ、発泡シートを製造する工程
本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡シートの製造方法に特に制限はないが、以下の（１）～（３）の工程を含むことが好ましい。
（１）ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程、
（２）発泡性シートの少なくとも一方の表面に電離性放射線を照射し、架橋発泡性シートを製造する工程、
（３）架橋発泡性シートを発泡させ、発泡シートを製造する工程
[工程（１）]
工程（１）は、ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程である。発泡性樹脂組成物を、バンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性シートを製造することができる。
工程（１）は、ポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性組成物をシート状に加工し、発泡性シートを製造する工程である。発泡性樹脂組成物を、バンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性シートを製造することができる。
[工程（２）]
工程（２）は、発泡性シートの少なくとも一方の表面に電離性放射線を照射し、架橋発泡性シートを製造する工程である。電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の加速電圧は好ましくは２０～５００ｋＶ、より好ましくは６０～４００ｋＶ、更に好ましくは１００～３００ｋＶである。電離性放射線の加速電圧をこのような範囲とすることにより、表層部の架橋度が内層部の架橋度よりも高くなりやすく、この結果、平均気泡径は表層部のほうが小さくなりやすい。電離性放射線の照射量は好ましくは２．０～１３．０Ｍｒａｄ、より好ましくは３．０～１２．０Ｍｒａｄ、更に好ましくは４．０～１１．０Ｍｒａｄ、更に好ましくは５．０～１１．０Ｍｒａｄである。上記加速電圧の条件下でこのような照射量範囲とすることで、表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい発泡シートが得やすくなり、また内層部の架橋も一定程度進行し、発泡性等の発泡シートとしての諸物性も良好となる。電離性放射線の照射は、発泡性シートの一方の面のみ行ってもよいが、内層部及び表層部の平均気泡径を所望の範囲とする観点、及び両表面に粘着剤層を備えた粘着テープにおいてリワーク性を良好とする観点から、一方の面に照射した後に、もう一方の面を照射することが好ましい。両面に照射する場合は、前述の範囲内で加速電圧、照射量等の照射条件は同一でもよいし、異なってもよい。また、一回の照射で線量の制御が難しい場合には複数回照射しても良い。
本発明の発泡シートは厚さが、０．０５～１．５ｍｍと薄いものであるため、表層部、内層部の気泡径分布が電離性放射線の照射条件の影響を受けやすく、照射条件を厳密に制御することが重要である。
工程（２）は、発泡性シートの少なくとも一方の表面に電離性放射線を照射し、架橋発泡性シートを製造する工程である。電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の加速電圧は好ましくは２０～５００ｋＶ、より好ましくは６０～４００ｋＶ、更に好ましくは１００～３００ｋＶである。電離性放射線の加速電圧をこのような範囲とすることにより、表層部の架橋度が内層部の架橋度よりも高くなりやすく、この結果、平均気泡径は表層部のほうが小さくなりやすい。電離性放射線の照射量は好ましくは２．０～１３．０Ｍｒａｄ、より好ましくは３．０～１２．０Ｍｒａｄ、更に好ましくは４．０～１１．０Ｍｒａｄ、更に好ましくは５．０～１１．０Ｍｒａｄである。上記加速電圧の条件下でこのような照射量範囲とすることで、表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい発泡シートが得やすくなり、また内層部の架橋も一定程度進行し、発泡性等の発泡シートとしての諸物性も良好となる。電離性放射線の照射は、発泡性シートの一方の面のみ行ってもよいが、内層部及び表層部の平均気泡径を所望の範囲とする観点、及び両表面に粘着剤層を備えた粘着テープにおいてリワーク性を良好とする観点から、一方の面に照射した後に、もう一方の面を照射することが好ましい。両面に照射する場合は、前述の範囲内で加速電圧、照射量等の照射条件は同一でもよいし、異なってもよい。また、一回の照射で線量の制御が難しい場合には複数回照射しても良い。
本発明の発泡シートは厚さが、０．０５～１．５ｍｍと薄いものであるため、表層部、内層部の気泡径分布が電離性放射線の照射条件の影響を受けやすく、照射条件を厳密に制御することが重要である。
[工程（３）]
工程（３）は、架橋発泡性シートを発泡させ、発泡シートを製造する工程である。発泡シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、架橋発泡性シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
工程（３）の最中、または後工程において発泡シートを延伸することが好ましい。すなわち、架橋発泡性シートを発泡させて発泡シートとした後に延伸を行ってもよいし、架橋発泡性シートを発泡させつつ延伸を行ってもよい。本製造方法では、発泡シートを延伸することで上記した表層部、内層部の平均気泡径を得やすくなり、また発泡シートの厚みを所望の範囲に調整しやすくなる。なお、架橋発泡性シートを発泡させた後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。
工程（３）は、架橋発泡性シートを発泡させ、発泡シートを製造する工程である。発泡シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、架橋発泡性シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
工程（３）の最中、または後工程において発泡シートを延伸することが好ましい。すなわち、架橋発泡性シートを発泡させて発泡シートとした後に延伸を行ってもよいし、架橋発泡性シートを発泡させつつ延伸を行ってもよい。本製造方法では、発泡シートを延伸することで上記した表層部、内層部の平均気泡径を得やすくなり、また発泡シートの厚みを所望の範囲に調整しやすくなる。なお、架橋発泡性シートを発泡させた後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。
発泡シートの延伸は、延伸により発泡シートの厚さが０．１～０．９倍となるように行うことが好ましく、より好ましくは０．１５～０．７５倍、さらに好ましくは０．２５～０．６５倍となるように行う。これら範囲内となるように発泡シートを延伸することで、発泡シートの厚みが調整でき、また、表層部、内層部の平均気泡径を調整でき、リワーク性が良好になりやすくなる。また、下限値以上とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡樹脂層から発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることを防止する。
また、延伸時に発泡シートは、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。
また、延伸時に発泡シートは、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。
発泡シートの用途は、特に限定されないが、例えば電子機器内部で使用することが好ましい。本発明の発泡シートは、薄厚であるため、薄型の電子機器、例えば、各種の携帯電子機器内部で好適に使用できる。携帯電子機器としては、ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話、スマートフォン、タブレット、携帯音楽機器等が挙げられる。発泡シートは、電子機器内部において、衝撃を吸収するための衝撃吸収材、部材間の隙間を埋めるシール材等として使用可能である。
［粘着テープ］
また、発泡シートは、発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡シートと、発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。粘着テープも衝撃吸収材、シール材として使用可能である。
また、粘着材は、発泡シートにおいて、平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい表層部の上に設けられることが好ましい。このような構成により、リワーク時に発泡シートが破損されにくくなる。
また、発泡シートは、発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡シートと、発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。粘着テープも衝撃吸収材、シール材として使用可能である。
また、粘着材は、発泡シートにおいて、平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さい表層部の上に設けられることが好ましい。このような構成により、リワーク時に発泡シートが破損されにくくなる。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜平均気泡径＞
発泡シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚さ方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名VHX-900）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、表面から発泡シートの厚みの２０％の領域に存在する気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値を表層部のＭＤ、ＴＤの平均気泡径とし、表面から発泡シートの厚みの２０％の領域以外の領域における気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値を内層部のＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。なお、表層部の平均気泡径の測定は、発泡シートの両面について行った。
＜平均気泡径＞
発泡シートを５０ｍｍ四方にカットし、液体窒素に１分間浸した後にＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚さ方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名VHX-900）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。その撮影画像の発泡シートにおいて、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、表面から発泡シートの厚みの２０％の領域に存在する気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値を表層部のＭＤ、ＴＤの平均気泡径とし、表面から発泡シートの厚みの２０％の領域以外の領域における気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値を内層部のＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。なお、表層部の平均気泡径の測定は、発泡シートの両面について行った。
＜見かけ密度及び発泡倍率＞
見かけ密度はＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。また、見かけ密度の逆数を発泡倍率とした。
＜２５％圧縮強度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
＜引張り強度＞
発泡シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名．テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、ＭＤ及びＴＤの引張り強度を測定した。
見かけ密度はＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。また、見かけ密度の逆数を発泡倍率とした。
＜２５％圧縮強度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
＜引張り強度＞
発泡シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名．テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、ＭＤ及びＴＤの引張り強度を測定した。
［実施例１］
ポリオレフィン樹脂としてメタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、商品名「カーネルＫＦ２８３」、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３）１００質量部と、熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミド２．５質量部と、分解温度調整剤である酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」）１質量部と、フェノール系酸化防止剤である２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練した。供給された各成分を混練して得た発泡性組成物を押出機から押出しして、厚さ０．２１ｍｍの発泡性シートを得た。
次に、発泡性シートの両面に照射距離を３０ｃｍにして、加速電圧１５０ｋＶの電子線を８．８Ｍｒａｄ照射して、発泡性シートを架橋し架橋発泡性シートを得て、該架橋発泡性シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させ、発泡シートを得た。次いで、全体の厚さが表１の厚さとなるように、１１０℃でＭＤ及びＴＤに延伸して発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表１に示す。
ポリオレフィン樹脂としてメタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、商品名「カーネルＫＦ２８３」、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３）１００質量部と、熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミド２．５質量部と、分解温度調整剤である酸化亜鉛（堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」）１質量部と、フェノール系酸化防止剤である２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練した。供給された各成分を混練して得た発泡性組成物を押出機から押出しして、厚さ０．２１ｍｍの発泡性シートを得た。
次に、発泡性シートの両面に照射距離を３０ｃｍにして、加速電圧１５０ｋＶの電子線を８．８Ｍｒａｄ照射して、発泡性シートを架橋し架橋発泡性シートを得て、該架橋発泡性シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させ、発泡シートを得た。次いで、全体の厚さが表１の厚さとなるように、１１０℃でＭＤ及びＴＤに延伸して発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表１に示す。
[実施例２～６、比較例１～２]
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表１のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表１に示す。
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表１のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表１に示す。
なお、発泡シートの発泡倍率が相対的に低い場合は、強度が高くなるためと考えられるが、リワーク性も良好となる傾向にある。そのため、本実施例では、発泡倍率が同程度の試料同士を比較し、リワーク性の優劣を評価した。リワーク性評価は、発泡シートを粘着テープとしたときのリワーク性が、平均気泡径が表層部と内層部とで同等である発泡シートを粘着テープとしたときと比較し、良好であるか否かを３段階で示す指標であり、“３”が優れることを示し、“２”が良好であることを示し、“１”が同程度であることを示す。なお、本評価に使用した粘着テープは、発泡シート表面に粘着剤層単層を積層したものである。
内層部の平均気泡径よりも表層部の平均気泡径が小さい本発明の発泡シートは、リワーク性評価が良好であった。また、電子線の加速電圧及び線量を適切に調整することにより、本発明の発泡シートを得ることができることが分かった。一方、本発明の要件を満たさない比較例の発泡シートのリワーク性は実施例と比べ劣るものであった。
[実施例７、比較例３]
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表２のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表２に示す。
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表２のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表２に示す。
[実施例８、比較例４]
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表３のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表３に示す。
発泡性組成物の組成、電子線を照射する際の加速電圧及び線量、発泡シートの厚さを表３のようにした以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価した。その結果を表３に示す。
表２、表３より、内層部の平均気泡径よりも表層部の平均気泡径が小さい本発明の発泡シートは、リワーク性評価が良好であった。これに対して、本発明の要件を満たさない比較例の発泡シートのリワーク性は実施例と比べ劣るものであった。
Claims (6)
- 厚さが０．０５～１．５ｍｍである発泡シートであって、少なくとも一方の表層部の平均気泡径が内層部の平均気泡径より小さく、少なくとも一方の表層部のＭＤ及びＴＤの平均気泡径がそれぞれ１０μｍ以上１６０μｍ未満であり、内層部の平均気泡径が１００～２００μｍであり、電子機器内部で使用される、発泡シート。
- 前記少なくとも一方の表層部の平均気泡径が、内層部の平均気泡径に対して０．７倍以下である、請求項１に記載の発泡シート。
- 少なくとも一方の表層部の平均気泡径が１０～１２０μｍである、請求項１又は２に記載の発泡シート。
- 厚さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満である、請求項１～３のいずれかに記載の発泡シート。
- 発泡倍率が１．５～１５ｃｍ３／ｇである、請求項１～４のいずれかに記載の発泡シート。
- 請求項１～５のいずれかに記載の発泡シートの少なくとも一方の面に粘着材を備える、粘着テープ。
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