KR102382228B1

KR102382228B1 - 폴리올레핀계 수지 발포 시트

Info

Publication number: KR102382228B1
Application number: KR1020217025820A
Authority: KR
Inventors: 히로시 이시다; 히데오 요고우; 타다후미 아키야마; 요시유키 오카
Original assignee: 도레이 카부시키가이샤
Priority date: 2019-03-26
Filing date: 2020-03-05
Publication date: 2022-04-04
Also published as: TW202100635A; JPWO2020195676A1; WO2020195676A1; JP7029685B2; CN113454148A; KR20210109040A; US20220169818A1

Abstract

폴리올레핀계 수지로 이루어지는 발포 시트로서, 발포 시트의 두께가 0.05∼0.5mm, JIS K6767(1999)에 규정된 25% 압축 경도가 20∼100kPa, 길이 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30, 폭 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트. 두께가 얇아도 압축 유연성, 리워크성, 펀칭 가공성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다.

Description

폴리올레핀계 수지 발포 시트

본 발명은 폴리올레핀계 수지를 가교, 발포해서 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 관한 것으로, 특히 압축 유연성과 리워크성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 관한 것이다.

발포체, 예를 들면, 폴리올레핀계 수지 발포체는 균일하며 미세한 독립 기포를 갖고, 완충성이나 가공성이 우수한 특성을 가지므로, 여러가지 용도로 사용되고 있다. 이러한 발포체는 연신 가공이나 슬라이스 가공 등에 의해, 용이하게 박막화하는 것이 가능하며, 박막화한 상태에서도 양호한 완충성이나 충격 흡수성을 유지하고 있는 점에서 휴대전화 등의 전자·전기기기의 완충재로서 적합하게 사용되고 있다.

특히 독립 기포의 발포체는 완충성이나 충격 흡수성, 방수성 등을 향상시키기 위해서 사용된다. 발포체는 그 편면 또는 양면에 점착 가공이 실시되고, 이것을 수mm 정도로 펀칭이나 재단을 행한 상태에서 기기에 내장된다. 펀칭은 주로 톰슨날의 펀칭기로 행해진다. 연속적으로 펀칭을 행하기 위해서는 펀칭 찌꺼기가 거의 발생하지 않는 가공성이 요구된다. 발포체는 통상 그 두께보다 좁은 간극으로, 두께 방향으로 압축되는 점에서, 발포체에는 높은 압축 유연성이 요구된다. 한편, 전자기기에의 장착시에는 위치의 미수정이 필요하며, 기기에 붙인 발포체를 벗기고, 다시 붙이는 소위 리워크 작업이 필요하게 된다.

전자기기는 소형화나 박형화가 진행되고 있고, 발포체에 대해서도 충분한 압축 유연성과 리워크성을 유지한 채, 박막화가 요구되고 있다.

이들의 요구를 만족시키기 위해서, 특허문헌 1에는 적어도 한쪽의 표층부의 평균 기포 지름을 내층부의 평균 기포 지름보다 작게 하는 것이 개시되어 있다. 이 방법에서는, 표층의 평균 기포 지름이 작음으로써 리워크성이 향상된다고 되어 있지만, 압축 유연성과의 양립이 불충분하다. 또한 특허문헌 2에는 발포 배율, 각 방향의 평균 기포 지름과 이들의 비를 특정하여 충격 흡수성과 정전기내성을 개량한 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 기재되고, 특허문헌 3에는 각 방향의 평균 기포 지름과 최대 기포 지름, 파단점 강도/평균 기포 지름의 값을 특정하여 내충격성과 내전압성을 개량한 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 기재되고, 특허문헌 4에는 압압이 강해졌을 때에 발생하는 액정의 번짐(풀링)을 억제 가능한 독립 기포 발포 시트가 기재되어 있지만, 모두 리워크성에 대해서는 검토되어 있지 않다.

일본 특허공개 2018-172643호 공보 WO2015/046526호 공보 WO2016/052556호 공보 WO2016/159094호 공보

본 발명의 과제는 압축 유연성, 리워크성, 펀칭 가공성을 함께 향상시킨, 두께가 얇은 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 예의 검토한 결과, 이하에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 의해, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 찾아냈다.

즉, 본 발명에 따른 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 이하의 구성을 갖는다.

(1)폴리올레핀계 수지로 이루어지는 발포 시트로서, 발포 시트의 두께가 0.05∼0.5mm, JIS K6767(1999)에 규정된 25% 압축 경도가 20∼100kPa, 길이 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30, 폭 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(2)발포 시트의 길이 방향 또는 폭 방향의 인장강도가 낮은 쪽의 값이 5MPa 이상, 10MPa 이하인 (1)에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(3)발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름이 10∼20㎛인 (1) 또는 (2)에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(4)발포 시트의 두께 방향의 평균 셀막 두께가 2∼7㎛인 (1)∼(3) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(5)발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름과 평균 셀막 두께의 비가 2∼10인 (1)∼(4) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(6)발포 시트의 길이 방향의 평균 기포 지름과 폭 방향의 평균 기포 지름을 평균한 평균 기포 지름이 150∼500㎛인 (1)∼(5) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(7)발포 시트의 겉보기 밀도가 200∼500kg/㎥인 (1)∼(6) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(8)발포 시트의 가교도가 30∼50%인 (1)∼(7) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(9)발포 시트의 스킨층 두께율이 15∼30%인 (1)∼(8) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

(10)전자·전기기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 접착 고정하기 위해서 사용되는 (1)∼(9) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

본 발명에 의하면, 두께가 얇아도 압축 유연성, 리워크성, 펀칭 가공성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명에 대해서, 실시형태와 함께 상세하게 설명한다.

본 발명에서 사용하는 폴리올레핀계 수지로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 선상 저밀도 폴리에틸렌, 초저밀도 폴리에틸렌 등으로 대표되는 폴리에틸렌계 수지(여기에서 말하는 밀도의 정의는 이하와 같음. 초저밀도:0.910g/㎤ 미만, 저밀도:0.910g/㎤ 이상 0.940g/㎤ 이하, 고밀도:0.940g/㎤보다 크고 0.965g/㎤ 이하)나, 에틸렌을 주성분으로 하는 공중합체, 또는 호모폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 랜덤 공중합체, 에틸렌-프로필렌 블록 공중합체 등으로 대표되는 폴리프로필렌계 수지 등을 들 수 있고, 또 이들의 혼합물 중 어느 것이라도 좋다.

상기 에틸렌을 주성분으로 하는 공중합체로서는, 예를 들면, 에틸렌과 탄소수가 4 이상인 α-올레핀(예를 들면 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있다)을 중합해서 얻어지는 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다.

폴리올레핀계 수지로서는, 보다 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌, 선상 저밀도 폴리에틸렌, 초저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌계 수지, 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체이다. 더욱 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌, 선상 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-α-올레핀 공중합체이다. 이들 폴리올레핀계 수지는 1종 또는 2종 이상의 혼합물 중 어느 것이라도 좋다. 가장 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌, 선상 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-α-올레핀 공중합체의 단체 또는 이들의 혼합물이다. 어떠한 수지 조성을 선택할지는 목적으로 하는 발포 시트의 특성에 따라 선정할 수 있지만, 박막의 발포 시트의 제조 프로세스와도 관계성이 깊다. 예를 들면 유연성이 우수한 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등의 고무 탄성 거동이 강한 수지를 사용한 경우에는, 연신후의 응력완화가 불충분하면 연신후에 경시로 변형되고, 롤 상에 감은 발포 시트에 게이지 밴드라고 불리는 두께 불균일이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 완화시간을 충분히 확보하기 위해서, 고온에서 연신하는 것이 바람직하다. 한편, 선상 저밀도 폴리에틸렌 등은 수지의 융점 근방이어도 높은 배율로 연신하는 것이 가능하며, 인장강도가 우수한 발포 시트를 얻는 것이 가능해진다.

본 발명의 목적인 압축 유연성과 리워크성을 양립시키는 관점에서는, 특히 선상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)과 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)을 혼합해서 사용하는 것이 바람직한 양태의 하나이다. 선상 저밀도 폴리에틸렌과 저밀도 폴리에틸렌을 혼합할 경우, 그 비율(질량부의 비율)은 20:80∼80:20의 범위인 것이 바람직하다. 선상 저밀도 폴리에틸렌 수지의 함유량이 20%를 밑돌면, 연신후의 발포 시트의 인장강도가 저하될 가능성이 있는 점에서 바람직하지 못하고, 저밀도 폴리에틸렌 수지의 함유량이 20%를 밑돌면 발포 시트의 유연성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다.

또한 발포 시트의 특성을 현저히 손상하지 않는 범위이면, 폴리올레핀계 수지 이외의 다른 열가소성 수지를 첨가해도 좋다. 여기에서 말하는 폴리올레핀계 수지 이외의 다른 열가소성 수지란, 할로겐을 포함하지 않는 수지에 있어서는, 폴리스티렌, 폴리메틸메타크릴레이트나 스티렌-아크릴산 공중합체 등의 아크릴 수지, 스티렌-부타디엔 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 폴리아세트산 비닐, 폴리비닐알콜, 폴리비닐아세탈, 폴리비닐피롤리돈, 석유 수지, 셀룰로오스, 아세트산 셀룰로오스, 질산 셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 히드록시메틸셀룰로오스, 히드록시프로필셀룰로오스 등의 셀룰로오스 유도체, 저분자량 폴리에틸렌, 고분자량 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 포화 알킬폴리에스테르 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리아리테이트라는 방향족 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 폴리아세탈 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리에스테르 술폰 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지, 폴리에테르케톤 수지, 비닐 중합성 모노머 및 질소 함유 비닐 모노머를 갖는 공중합체 등을 들 수 있다. 또한 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머(SBC, TPS), 폴리올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO), 염화비닐계 열가소성 엘라스토머(TPVC), 폴리우레탄계 열가소성 엘라스토머(TPU), 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머(TPEE, TPC), 폴리아미드계 열가소성 엘라스토머(TPAE, TPA), 폴리부타디엔계 열가소성 엘라스토머(RB), 수소 첨가 스티렌부타디엔러버(HSBR), 스티렌·에틸렌부틸렌·올레핀 결정 블럭 폴리머(SEBC), 올레핀 결정·에틸렌부틸렌·올레핀 결정 블럭 폴리머(CEBC), 스티렌·에틸렌부틸렌·스티렌 블럭 폴리머(SEBS), 올레핀 블럭 코폴리머(OBC) 등의 블록 코폴리머나 폴리올레핀-비닐계 그래프트 코폴리머, 폴리올레핀-아미드계 그래프트 코폴리머, 알파-올레핀 코폴리머, 폴리올레핀-아크릴계 그래프트 코폴리머, 폴리올레핀-시클로덱스트린계 그래프트 코폴리머 등의 그래프트 코폴리머 등의 엘라스토머를 들 수 있다.

또한 할로겐을 포함하는 수지에 있어서는, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리염화 3불화 에틸렌, 폴리불화비닐리덴 수지, 플루오로카본 수지, 퍼플루오로카본 수지, 용제 가용성 퍼플루오로카본 수지 등을 들 수 있다. 이들 폴리올레핀계 수지 이외의 다른 열가소성 수지는 1종류라도 좋고, 복수종 포함되어 있어도 좋다. 특히 압축 유연성이나 충격 흡수성을 부여하는 목적으로, 엘라스토머를 첨가하는 것은 바람직한 양태이며, 소망의 물성에 맞춰서 종류, 양은 선택된다.

또한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 있어서는, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위내에서 페놀계, 인계, 아민계 및 황계 등의 산화방지제, 금속해 방지제, 마이카나 탤크 등의 충전제, 브롬계 및 인계 등의 난연제, 3산화안티몬 등의 난연조제, 대전방지제, 활제, 안료, 및 폴리테트라플루오로에틸렌 등의 첨가제를 첨가할 수 있다.

또한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 흑색으로 착색되어도 좋다. 흑색으로 착색할 때에 사용되는 흑색 착색제로서는, 예를 들면, 카본블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙 등), 그래파이트, 산화동, 2산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 2황화몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등 모든 공지의 착색제를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 비용, 입수성의 관점으로부터 카본블랙이 바람직하다.

흑색 착색제는 단독 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 흑색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 본 발명의 발포 시트를 양면 점착 시트 형태로 할 경우, 상기 시트에 대해서 소망의 광학특성을 부여할 수 있도록 적당하게 조정한 양으로 할 수 있다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 두께가 0.05∼0.5mm이다. 더욱 바람직하게는 0.07mm∼0.35mm이다. 발포 시트의 두께가 0.05mm를 밑돌면 압축 유연성이나 리워크성이 불충분해진다. 한편, 두께가 0.5mm를 초과하면, 특히, 그것을 전자·전기기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 고정하기 위해서 사용할 경우, 전자·전기기기의 박형화를 달성할 수 없게 되므로 바람직하지 못하다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에서는 압축강도로서 JIS K6767(1999)에 규정된 25% 압축 경도가 20∼100kPa의 범위인 것이 필요하다. 보다 바람직하게는 25∼75kPa의 범위이다. 25% 압축 경도가 20kPa 미만에서는 압축 유연성은 우수하지만, 리워크성이나 방수성이 저하 경향으로 되므로 바람직하지 못하다. 100kPa를 초과하면, 두께 방향으로 발포 시트를 압축할 때에 큰 힘이 필요하게 되어, 발포 시트를 기기에 내장하기 어려워지므로 바람직하지 못하다. 발포 시트의 압축 경도는 공지의 방법에 의해 설계하는 것이 가능하다. 예를 들면 에틸렌·프로필렌 고무 등의 유연한 수지를 사용하거나, 발포 시트의 밀도를 작게 하거나, 연속 기포율을 조정함으로써 발포 시트를 유연화시키는 것이 가능해진다. 본 발명에 있어서는 후술하는 두께 방향의 기포형상을 제어함으로써, 고밀도이면서도 낮은 압축 경도를 실현하는 것이 가능해진다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장강도는 길이 방향 또는 폭 방향의 인장강도가 낮은 쪽의 값이 5MPa 이상, 10MPa 이하인 것이 바람직하다. 5MPa를 밑돌면 리워크성이 부족하고, 리워크 작업시에 발포 시트가 파단될 가능성이 있는 점에서 바람직하지 못하고, 10MPa를 초과하면 발포 시트의 압축 유연성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 6MPa∼9MPa의 범위이다.

또, 본 발명에 있어서, 길이 방향이란 발포전 시트를 제조할 때의 압출 방향(MD 방향이라고도 한다.)이며, 폭 방향이란 길이 방향과 직교하는 방향이다(TD 방향이라고도 한다.).

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에서는 길이 방향과 두께 방향(ZD 방향이라고도 한다.)의 평균 기포 지름의 비(길이 방향의 평균 기포 지름/두께 방향의 평균 기포 지름)가 9∼30, 폭 방향과 두께 방향의 평균 기포 지름의 비(폭 방향의 평균 기포 지름/두께 방향의 평균 기포 지름)가 9∼30인 것이 필요하다. 평균 기포 지름의 비가 9 미만이면, 발포 시트의 압축 경도가 커지므로 바람직하지 못하고, 30을 초과하면 발포 시트의 박막화가 곤란해진다. 보다 바람직하게는 10∼25의 범위이다.

또한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 길이 방향의 평균 기포 지름과, 폭 방향의 평균 기포 지름을 평균한 평균 기포 지름은 150∼500㎛의 범위인 것이 바람직하다. 길이 방향의 평균 기포 지름과, 폭 방향의 평균 기포 지름을 평균한 평균 기포 지름이 150㎛를 밑돌면 발포 시트의 연신이 불충분한 점에서 인장강도가 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 500㎛를 상회하면 기포가 지나치게 크므로 충격 흡수성이 저하되거나, 방수성이 저하되거나 할 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 160∼400㎛의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름은 10∼20㎛의 범위인 것이 바람직하다. 두께 방향의 평균 기포 지름이 10㎛ 미만에서는 충격 흡수성이 부족하게 될 가능성이 있고, 20㎛를 초과하면 압축 유연성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 11∼20㎛의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께 방향의 평균 셀막 두께는 2∼7㎛인 것이 바람직하다. 평균 셀막 두께가 2㎛를 밑돌면 셀막이 깨지기 쉽고 기포가 연통화될 가능성이 있는 점에서 바람직하지 못하고, 7㎛를 초과하면 압축 유연성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 3∼6㎛의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름과 평균 셀막 두께의 비(평균 기포 지름/평균 셀막 두께)는 2∼10의 범위인 것이 바람직하다. 발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름과 평균 셀막 두께의 비가 2를 밑돌면, 발포 시트의 압축 유연성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하고, 10을 초과하면 인장강도가 저하 경향이 되는 외에, 방수성이 저하 경향이 되므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 3∼9의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도는 200kg/㎥∼500kg/㎥인 것이 바람직하다. 겉보기 밀도가 200kg/㎥를 밑돌면, 발포 시트의 인장강도가 저하되고, 리워크성이 저하되거나, 펀칭 가공성이 저하되거나 하므로 바람직하지 못하다. 겉보기 밀도가 500kg/㎥를 초과하면, 발포 시트가 단단해지고, 압축 유연성이 저하되므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 250kg/㎥∼450kg/㎥의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 가교도는 30∼50%의 범위인 것이 바람직하다. 가교도가 30%를 밑돌면, 후술하는 발포 시트 표층의 스킨층 두께가 얇아지므로, 펀칭 가공성이 저하될 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 가교도가 50%를 초과하면, 발포 시트의 압축 유연성이 저하되는 외에, 연신 가공성이 저하되므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 35∼50%의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 스킨층 두께율은 15∼30%의 범위인 것이 바람직하다. 스킨층 두께율이 15% 미만이면, 표층의 강도가 저하되므로, 펀칭 가공성이 저하되는 외에, 점착제 등을 도포후에 피착체로부터 벗길 때에 표층의 재질파괴가 일어나기 쉬워지므로 바람직하지 못하다. 한편, 스킨층 두께율이 30%를 초과하면, 발포 시트의 압축 유연성이 저하되는 외에, 요철형상으로의 추종성도 저하되므로 바람직하지 못하다. 보다 바람직하게는 15∼25%의 범위이다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 독립 기포율은 90% 이상인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 93% 이상이다. 독립 기포율이 90%를 밑돌면, 전자기기에 내장했을 때의 기밀성이나 방수성이 저하될 가능성이 있는 점에서 바람직하지 못하다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 편면 또는 양면에 점착제를 도포하고, 전자·전기기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 접착 고정하기 위해서 등으로 사용된다. 그 때문에, 이 발포 시트를 기재로 하는 점착 테이프에 사용해도 좋다. 점착 테이프는 발포 시트의 적어도 어느 한면에 형성한 점착제층을 구비하는 것이며, 점착제를 통해 다른 부재에 접착하는 것이 가능하게 된다. 점착 테이프는 발포 시트의 양면에 점착제를 형성한 것이라도 좋고, 편면에 점착제를 형성한 것이라도 좋다.

또한 점착제층은 적어도 상기와 같은 점착제의 층을 형성할 수 있는 것이면 좋고, 발포 시트의 표면에 적층된 점착제층 단체이어도 좋고, 발포 시트의 표면에 붙여진 점착 시트이어도 좋지만, 발포 시트의 표면에 적층된 점착제층 단체인 것이 보다 바람직하다. 또, 양면 점착 시트는 기재와, 기재의 양면에 형성된 점착제층을 구비하는 것이다. 양면 점착 시트는 한쪽의 점착제층을 발포 시트에 접착시킴과 아울러, 다른쪽의 점착제층을 다른 부재에 접착시키기 위해서 사용한다. 점착제층을 구성하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등을 사용할 수 있다. 또한 점착제 위에는 이형지 등의 박리 시트가 더 접합되어도 좋다. 점착제층의 두께는 5∼200㎛인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 7∼150㎛이다.

다음에 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법은 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 바람직한 형태로서는 이하의 공정 1∼공정 4를 포함하는 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

[공정 1]

폴리올레핀계 수지와, 열분해형 발포제를 포함하는 첨가제를 압출기에 공급해서 용융 혼련하고, 구금으로부터 장척 시트상으로 압출하여 폴리올레핀계 수지 시트를 작성하는 공정

[공정 2]

작성한 폴리올레핀계 수지 시트에 소정량의 전리성 방사선을 조사해서 발포성 폴리올레핀계 수지 시트를 가교시키는 공정

[공정 3]

가교시킨 발포성 폴리올레핀계 수지 시트를 가열하고, 열분해형 발포제를 발포시켜서 연신전 발포 시트를 작성하는 공정

[공정 4]

길이 방향 또는 폭 방향 중 어느 한쪽, 또는 양쪽으로 연신해서 연신전 발포 시트를 연신하여 폴리올레핀계 수지 박막 발포 시트를 얻는 공정

이하에, 각각의 공정에 대해서 설명한다.

[공정 1]

본 공정은 폴리올레핀계 수지와, 발포 시트를 작성하기 위해서 필요한 발포제 등을 균일하게 혼련하고, 균일한 두께의 시트를 작성하는 공정이다. 폴리올레핀계 수지와 발포제 등의 혼련은 단축 압출기, 2축 압출기, 탠덤형 압출기 등의 압출기, 믹싱 롤이나 번버리 믹서 등의 니더 믹서 등을 사용할 수 있다. 이들 중에서도 2축 압출기를 사용함으로써 혼련성과 수지온도를 제어하는 것이 가능해지므로 바람직하다. 또한 2축 압출기에는 조대 기포의 발생을 방지하기 위해서 진공 벤트를 설치해서 탈기하고, 두께를 안정시키기 위해서 기어 펌프를 구비하는 것이 바람직하다. 또한 선단에 T 다이 등의 시트상으로 성형하는 구금을 설치함으로써, 연속적으로 장척 시트를 작성할 수 있다.

사용되는 발포제는 상압에서 가열했을 때에 분해되어 가스를 발생하는 열분해형 발포제가 바람직하다. 열분해형 화학 발포제로서는, 예를 들면, 아조디카르본아미드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, P,P'-옥시벤젠술포닐히드라지드 등의 유기계 발포제, 중탄산나트륨, 탄산암모늄, 중탄산암모늄 및 칼슘아지드 등의 무기계 발포제를 들 수 있다. 발포제는 각각 단독 또는 2종류 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 유연하고 표면 평활한 발포 시트를 얻기 위해서, 발포제로서 아조디카르본아미드를 사용한 상압 발포법이 적합하게 사용된다.

[공정 2]

본 공정은 공정 1에서 작성한 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 소정량의 전리성 방사선을 조사하고, 수지를 가교시키는 공정이다. 전리성 방사선으로서는, 예를 들면, α선, β선, γ선, 전자선 등을 들 수 있다. 전리성 방사선의 조사선량은 목적으로 하는 가교도, 피조사물의 형상, 두께 등에 따라 다르지만, 조사선량은 통상 1∼20Mrad, 바람직하게는 1∼10Mrad이다. 조사선량이 지나치게 적으면, 충분히 가교가 진행되지 않으므로 그 효과가 불충분하며, 지나치게 많으면 수지가 분해되어 버릴 가능성이 있으므로 바람직하지 못하다. 이들 중에서도, 전자의 가속 전압을 제어함으로써 여러가지 두께의 피조사물에 대해서 효율 좋게 수지를 가교시킬 수 있으므로, 전자선이 바람직하다. 그 가속 전압은 200∼1000kV의 범위인 것이 바람직하다. 가속 전압이 낮으면, 비조사면측의 가교도가 불충분하게 되고, 반대로 가속 전압이 높으면 조사면측의 가교도가 불충분하게 될 가능성이 있다. 또 전리성 방사선의 조사 횟수에 대해서는 특별히 제한은 없다. 가교도가 지나치게 높으면 발포 시트가 단단해지고, 반대로 가교도가 지나치게 낮으면 스킨층 두께율이 저하되어 펀칭 가공성이 저하 경향이 된다.

또 이 때, 수지의 가교성을 조정하기 위해서, 전리성 방사선의 조사선량을 조정하는 것에 추가해서, 디비닐벤젠이나 1,6-헥산디올디메타크릴레이트 등의 다관능성 모노머를 미리 배합해 둠으로써도 조정이 가능해진다.

[공정 3]

본 공정은 공정 2에서 작성한 발포성 폴리올레핀계 수지 시트를 가열하여 연신전 발포 시트를 얻는 공정이다. 가열의 방법으로서는 종래 공지의 방법을 이용해도 좋고, 예를 들면, 종형 및 횡형의 열풍 발포로, 용해염 등의 약액욕 상 등에서 행할 수 있다. 열분해형 발포제의 분해에 따라, 시트가 발포되기 위해서 그 느슨함 등을 제거할 목적으로, 시트의 길이 방향이나 폭 방향으로 연신함으로써 소망의 두께의 발포 시트를 작성하는 것이 가능하게 된다. 이 때, 길이 방향이나 폭 방향으로 연신함으로써 발포 시트의 기포형상을 조정하는 것이 가능해지고, 후술하는 발포 시트에 있어서의 최종적인 기포형상을 컨트롤하는 것이 가능해진다. 연신전의 발포 시트의 길이 방향 및 폭 방향의 평균 기포 지름은 100∼200㎛인 것이 바람직하다. 연신전의 발포 시트의 길이 방향 및 폭 방향의 평균 기포 지름이 100㎛ 미만이면, 연신후의 발포 시트의 길이 방향 및 폭 방향의 평균 기포 지름이 150㎛ 이상으로 되지 않고, 두께 방향의 평균 기포 지름도 10∼20㎛의 범위로 되지 않으므로 바람직하지 못하다.

[공정 4]

본 공정은 공정 3에서 작성한 연신전 발포 시트를 연신하고, 소망의 두께의 박막 발포 시트를 작성하는 공정이다. 연신은 길이 방향, 또는 폭 방향 중 어느 한쪽, 또는 양쪽으로 행함으로써 발포 시트를 얻을 수 있지만, 물성의 균일성이나 인장강도를 향상시키는 관점에서 양방향으로 행하는 것이 바람직하다. 또한 길이 방향, 폭 방향의 양쪽으로 연신하는 경우에는, 축차 연신 및 동시 연신 중 어느 것이어도 좋다. 또한 공정 3과 연속해서 행하는 것도 가능하고, 공정 3에서 연신전 발포 시트를 작성한 후, 일단 냉각하고, 권취한 후에, 다시 연신전 발포 시트를 가열해서 연신하는 방법 중 어느 것이라도 가능하다.

연신 배율은 높은 쪽이 길이 방향, 폭 방향으로 기포가 신장되므로 길이 방향과 폭 방향의 평균 기포 지름이 커짐과 아울러, 두께 방향의 평균 기포 지름이 작아진다. 또한, 셀막 두께도 얇아지고, 압축 유연성이 향상되는 것에 추가해서, 수지가 배향되기 위해서 인장강도가 향상되고, 리워크성이 향상된다. 한편, 지나치게 높으면 두께 방향의 평균 기포 지름이 지나치게 작아져서, 충격 흡수성이 저하될 가능성이 있는 외에, 연신 가공시에 깨지기 쉬워지므로 바람직하지 못하다. 이러한 관점으로부터, 연신 배율은 길이 방향, 폭 방향 각각으로 150∼250%의 범위인 것이 바람직하고, 가장 바람직하게는 175∼225%의 범위이다.

또한 연신 가공을 행하는 온도도 매우 중요하다. 연신 온도가 높으면 셀막부분의 강도가 상대적으로 낮기 때문에, 기포가 구상으로 되려고 하는 힘이 크고, 연신후의 발포 시트의 기포는 두께 방향의 기포 지름이 커지는 경향이 된다. 연신 온도가 낮으면, 셀막부분의 강도가 상대적으로 높기 때문에, 연신한 상태의 기포형상이 유지되는 경향이 있다. 따라서, 두께 방향의 평균 기포 지름을 10∼20㎛의 범위로 조정하고, 또한 평균 셀막 두께를 2∼7㎛로 하기 위해서는, 연신전 발포 시트를 구성하고 있는 수지의 융점±25℃의 범위에서 연신을 행하는 것이 바람직하다. 또, 복수의 수지로 구성되는 경우에는, 그 가중평균으로 계산한 융점으로 한다.

이렇게 연신의 배율이나 온도를 상세하게 제어하기 위해서는, 연신전 발포 시트를 작성하는 공정 3과, 상기 발포 시트를 연신해서 발포 시트를 작성하는 공정 4는 각각 독립적으로 실시하는 것이 바람직한 양태의 하나이다. 공정 3에서 발포제를 분해시켜서 연신전 발포 시트를 작성하는 속도와, 공정 4에서 발포 시트를 연신하는 속도를 독립해서 제어할 수 있는 것도 가능하게 된다. 또한 그렇게 함으로써 공정 3에서 작성한 연신전 발포 시트를 두께 방향으로 분할하여 박막화하는 슬라이스 가공을 실시한 후에, 공정 4에 있어서의 연신을 거침으로써, 더욱 발포 시트를 박막화하는 것이 가능해진다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 용도는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 전자기기 내부에서 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 박막이기 때문에, 박형의 전자기기, 예를 들면, 각종 휴대 전자기기 내부에서 적합하게 사용할 수 있다. 휴대 전자기기로서는 노트형 퍼스널 컴퓨터, 휴대전화, 스마트폰, 태블릿, 휴대 음악기기 등을 들 수 있다. 이 발포 시트는 전자기기 내부에 있어서, 충격을 흡수하기 위한 충격 흡수재, 부재간의 간격을 메우는 시일재 등으로서 사용 가능하다.

실시예

이하, 실시예를 들어서 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 후술하는 복수 종류의 실시예 및 비교예의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제작하여 물성 등의 측정 및 성능 등의 평가를 행했다. 우선, 측정 및 평가의 방법에 대해서 설명한다.

(1)두께

발포 시트의 두께는 ISO1923(1981) 「발포 플라스틱 및 고무 일선 치수의 측정 방법」에 따라서 측정을 행했다. 구체적으로는 10㎠의 면적을 갖는 원형 측정자를 붙인 다이얼 게이지를 이용하여, 일정 크기로 자른 발포 시트를 평탄한 받침대에 정치시킨 후에 발포 시트 표면에 10g의 일정 압력으로 접촉시켜서 측정한다.

(2)겉보기 밀도

발포 시트의 겉보기 밀도는 JIS K6767(1999) 「발포 플라스틱-폴리에틸렌-시험 방법」에 준해서 측정·계산한 값이다. 10㎠의 면적으로 자른 발포 시트의 두께를 측정하고, 또한 이 시험편의 질량을 칭량한다. 이하의 식에 의해 얻어진 값을 겉보기 밀도로 하고, 단위는 kg/㎥로 한다.

겉보기 밀도(kg/㎥)={시험편의 질량(kg)/시험편 면적 0.01(㎡)/시험편의 두께(m)}.

(3)가교도

발포 시트의 가교도의 측정은 다음과 같이 해서 실시한다. 발포 시트를 약 0.5mm 사방으로 절단하고, 약 100mg을 0.1mg의 정밀도로 칭량한다. 140℃의 온도의 테트랄린 200ml에 3시간 침지한 후, 100메시의 스테인레스제 철망으로 자연여과하고, 철망 상의 불용해분을 1시간 120℃ 하에서 열풍 오븐에서 건조한다. 이어서, 실리카겔을 넣은 데시케이터 내에서 30분간 냉각하고, 이 불용해분의 질량을 정밀하게 칭량하고, 다음 식에 따라서 발포 시트의 겔 분률을 백분률로 산출한다.

가교도(%)={불용해분의 질량(mg)/칭량한 발포 시트의 질량(mg)}×100

(4)독립 기포율

발포 시트의 독립 기포율은 상세하게는 하기의 요령으로 측정할 수 있다.

우선, 발포 시트로부터 한변이 5cm인 평면 정방형상의 시험편을 잘라낸다. 그리고, 시험편의 두께를 측정해서 시험편의 겉보기 체적(V1)을 산출함과 아울러, 시험편의 중량(W1)을 측정한다.

다음에 기포가 차지하는 체적(V2)을 하기 식에 의거하여 산출한다. 또, 시험편을 구성하고 있는 매트릭스 수지의 밀도는 ρ(g/㎤)로 한다.

기포가 차지하는 체적(V2)=V1-W1/ρ

계속해서, 시험편을 23℃의 증류수 중에 수면으로부터 100mm의 깊이로 가라앉히고, 시험편에 15kPa의 압력을 3분에 걸쳐서 추가한다. 그 후에 수중에서 가압으로부터 해방하고, 1분간 정치한 후, 시험편을 수중으로부터 꺼내서 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거해서 시험편의 중량(W2)을 측정하고, 하기 식에 의거하여 연속 기포율(F1) 및 독립 기포율(F2)을 산출한다.

연속 기포율(F1)(%)=100×(W2-W1)/V2

독립 기포율(F2)(%)=100-F1

(5)스킨층 두께율

발포 시트의 스킨층 두께율은 다음과 같이 해서 산출한다. 발포 시트의 단면을 주사형 전자현미경(SEM)(가부시키가이샤 히타치 하이테크놀러지즈제, S-3000N)을 이용하여 1000배의 배율로 관찰하고, 얻어진 화상 및 계측 소프트를 사용해서 측정했다. 발포 시트의 표면으로부터 기포가 있는 부분까지의 거리를 스킨층 두께로 했다. 발포 시트의 두께에 대한 스킨층 두께의 비율을 스킨층 두께율로 했다.

(6)평균 기포 지름

발포 시트의 평균 기포 지름은 다음과 같이 해서 산출한다. 발포 시트의 단면을 주사형 전자현미경(SEM)(가부시키가이샤 히타치 하이테크놀러지즈제, S-3000N)을 이용하여 50배의 배율로 관찰하고, 얻어진 화상 및 계측 소프트를 사용해서 기포 지름(직경)을 측정했다. 또, 기포 지름은 시트 압출 방향(시트의 길이 방향:MD 방향), 압출 방향에 대해서 직교 방향(시트의 폭 방향:TD 방향), 두께 방향(ZD 방향)의 각각의 방향을 따르는 방향의 단면을 상기 배율로 촬영한 화상 중 1.5mm×1.5mm의 범위 내에 있어서, MD 방향, TD 방향, ZD 방향의 각각의 방향을 따르는 방향으로 각 기포의 최대 길이로서의 기포 지름을 측정하고, 랜덤으로 선택한 30개의 측정 결과로부터 각 방향의 평균 기포 지름을 산출했다. 또, 두께 방향(ZD 방향)의 기포 지름은 MD 방향, TD 방향 중 어느 방향의 단면의 화상으로부터도 측정 가능하지만, 후술의 각 실시예에 있어서는 MD 방향의 단면의 화상으로부터를 사용해서 측정했다.

(7)기포 지름 비율

발포 시트의 기포 지름 비율은 (6)에서 측정한 MD 방향, TD 방향, ZD 방향의 평균 기포 지름의 비율로부터 산출했다.

(8)셀막 두께

발포 시트의 셀막 두께는 다음과 같이 해서 산출한다. 발포 시트의 단면을 주사형 전자현미경(SEM)(가부시키가이샤 히타치 하이테크놀러지즈제, S-3000N)을 이용하여 1000배의 배율로 관찰하고, 얻어진 화상 및 계측 소프트를 사용해서 측정했다. 발포 시트는 기포인 다수의 셀을 갖고, 인접하는 셀끼리가 셀막에 의해 간격이 벌어진 것이다. 셀막 두께는 두께 방향(ZD 방향)으로 인접하는 셀끼리의 거리를 측정하고, 랜덤으로 선택한 10개의 측정 결과로부터 산출했다.

(9)수지의 융점의 측정 방법

사용한 수지 조성물의 융점은 JIS K7121(1987)「플라스틱의 전이온도 측정 방법」에 준거해서 측정된 것이다. 구체적으로는, DSC(시차 주사 열량계)를 사용해 가열 속도 매분 10℃에서 융해 피크 종료시보다 약 30℃ 높은 온도까지 가열하고, 곡선을 그리게 하고, 피크 톱의 숫자를 읽어냈다.

(10)압축 경도

압축 강도로서의 25% 압축 경도의 측정 방법은 JIS K6767(1999)「발포 플라스틱-폴리에틸렌-시험 방법」에 준거해서 측정된 것이다. 측정기기로서는, 여기에서는 가부시키가이샤 오리엔테크제 텐실론 만능 시험기 UCT-500을 사용했다.

(11)인장강도

JIS K6251:2010에 규정하는 덤벨상 1호형의 펀칭날을 이용하여, 발포 시트의 흐름 방향(MD 방향:압출 방향)으로 발포 시트를 펀칭하고, 5매의 시험편을 얻었다. 폭 방향(TD 방향:압출 방향에 직교하는 방향)으로 발포 시트를 펀칭하고, 5매의 시험편을 얻었다.

시험편을 온도 23℃, 상대습도 50%의 표준 분위기 하에서 16시간 이상에 걸쳐서 상태 조정한 후, 같은 표준 분위기 하에서 측정했다. 파지구 간격을 50mm, 시험 속도 500mm/min으로 측정하고, JIS K6251:2010 규정의 방법에 의해 산출했다. 단, 신장은 파지구 사이의 거리로부터 산출했다. 인장강도(TS(MPa))는 다음 식에 의해 산출된다.

TS=Fm/Wt

TS:인장강도(MPa)

Fm:최대의 힘(N)

W:펀칭날형의 평행 부분의 길이(mm)

t:시험편의 두께(mm)

측정기기로서는, 여기에서는 가부시키가이샤 오리엔테크제 텐실론 만능 시험기 UCT-500을 사용했다.

(12)낙구 충격 강도

<시험 장치의 제작>

발포 시트의 양면에 아크릴계 점착제를 도포함으로써 양면 점착 테이프를 제작했다. 얻어진 양면 점착 테이프를 외치수가 24.6mm, 내치수가 20.6mm인 정방형으로 펀칭하고, 폭 2mm의 프레임상의 시험편을 제작했다. 본 시험편의 한면을 두께 2mm, 한변 24.6mm의 정방형상의 SUS판에 붙인 후, 시험편의 다른 한쪽의 면을, 중앙부분에 20.0mm의 네모난 구멍이 형성된 한변 200mm의 정방형상의 SUS판에 붙이고, 62N의 힘을 10초간 가해서 상하에 위치하는 SUS판과 시험편을 압착하고, 23℃에서 48시간 방치해서 시험 장치를 제작했다.

<내낙하충격성의 판정>

제작한 시험 장치를 지지대에 고정하고, 네모난 구멍을 통과하는 크기의 철구를 네모난 구멍을 통과하도록 떨어뜨렸다. 철구의 중량과 철구를 떨어뜨리는 높이를 서서히 바꾸어 가고, 철구의 낙하에 의해 가해진 충격에 의해, 시험편과 SUS판이 벗겨졌을 때의 낙구 충격 강도를 계측했다. 낙구 충격 시험기로서는, 여기에서는 테스터 산교 가부시키가이샤제 낙구식 충격 시험기 IM-301을 사용했다.

(13)리워크성 평가

발포 시트에 아크릴계 점착제를 두께 30㎛ 도포한 테이프를 작성하고, 폭 5mm, 길이 100mm의 사이즈로 펀칭 가공을 실시했다. 얻어진 점착성 시트를 SUS판 상에 두고, 2kg의 롤러로 3회 압박하고, 23℃ 하에서 20분간 방치하여 붙인 후, 박리시켰을 때에 하기에 기재된 기준으로 육안으로 양부를 판정했다.

○:발포 시트는 파단되지 않고, 신장되지 않아 다시 사용할 수 있다.

×:발포 시트는 파단, 또는 신장되어 버린다.

(14)펀칭 가공성 평가

발포 시트를 폭 100mm, 길이 100mm의 사이즈로 펀칭 가공을 실시했다. 얻어진 발포 시트를 두께 10mm의 폴리에틸렌판 상에 두고, 톰슨날의 펀칭기를 이용하여 1mm 폭으로 펀칭 가공을 실시했다. 100매 펀칭한 후의, 폴리에틸렌판 상의 펀칭 찌꺼기를 관찰했을 때에 하기에 기재된 기준으로 육안으로 양부를 판정했다.

○:펀칭 찌꺼기가 폴리에틸렌판 상에 거의 남지 않는다.

×:펀칭 찌꺼기가 폴리에틸렌판 상에 많이 남는다.

[실시예 1]

폴리올레핀계 수지로서 선상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)(밀도:0.925g/㎤, MFR(멜트 플로우 레이트):0.8g/10분, 융점 122℃, 토소사제 「니포론 F15R」(등록상표))을 50질량부와, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)(밀도:0.924g/㎤, MFR:2.0g/10분, 융점 110℃, 토소사제 「페트로센 183」 (등록상표))을 50질량부, 열분해형 발포제인 아조디카르본아미드 2.8질량부, 페놀계 산화방지제(BASF 재팬 가부시키가이샤제 「이르가녹스 1010」(등록상표)) 0.1질량부를 압출기에 공급해서 130℃에서 용융 혼련했다. 공급된 각 성분을 혼련해서 얻은 발포성 조성물을 압출기로부터 압출해서 두께 0.50mm의 발포성 시트를 얻었다. 다음에 가속 전압 800kV로 표 1에 기재된 가교도가 되도록 소정의 흡수선량의 전자선을 양면으로부터 조사해서 가교 발포성 시트를 얻었다. 상기 가교 발포성 시트는 상면을 적외선 히터, 하면을 염욕에 의한 240℃로 유지된 발포로 내에 연속적으로 보내어 넣어서 가열해서 발포시켜서 연신전 발포 시트를 얻었다. 이어서, 일단 냉각후, 전체 두께가 표 1에 기재된 두께가 되도록 MD 연신 롤 온도 105℃, TD 텐터 온도 125℃의 조건으로 MD 연신률 200%, TD 연신률 190%로 연신해서 발포 시트를 얻었다. 얻어진 발포 시트를 상기 평가 방법에 따라서 평가했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 2-12]

폴리올레핀 수지, 아조디카르본아미드의 조성, 및, 발포성 시트의 두께, 연신전 발포 시트의 두께, 전자선의 흡수선량, MD 연신률, TD 연신률 등을 표 1에 기재된 바와 같이 실시한 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서 제작했다. 또한 실시예 11, 12에서는 올레핀 블록 코폴리머(OBC)로서 Dow Chemical Compny제 "INFUSE"(등록상표) 9507(밀도:867kg/㎥, MFR=5.0g/10분, 융점 119℃)를 사용했다.

[비교예 1-9]

폴리올레핀 수지, 아조디카르본아미드의 조성, 및, 발포성 시트의 두께, 연신전 발포 시트의 두께, 전자선의 흡수선량, MD 연신 롤 온도, TD 연신 텐터 온도, MD 연신률, TD 연신률 등을 표 2에 기재된 바와 같이 실시한 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서 제작했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 10]

발포 시트를 얻은 후에 MD 연신만 실시하는 이외는 실시예 1과 동일하게 해서 제작했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 11]

발포 시트를 얻은 후에 MD 연신 및 TD 연신을 실시하지 않는 이외는 실시예 1과 동일하게 해서 제작했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

(산업상의 이용 가능성)

본 발명의 발포 시트는 우수한 압축 유연성, 리워크성, 펀칭 가공성을 갖고, 특히 휴대전화 등의 전자·전기기기의 완충재나 충격 흡수재를 설치하는 경우에 적합하게 사용할 수 있다.

Claims

폴리올레핀계 수지로 이루어지는 발포 시트로서, 발포 시트의 두께가 0.05∼0.5mm, JIS K6767(1999)에 규정된 25% 압축 경도가 20∼100kPa, 길이 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30, 폭 방향과 두께 방향의 기포 지름의 비가 9∼30이며, 발포 시트의 두께 방향의 평균 셀막 두께가 2∼7㎛인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 길이 방향 또는 폭 방향의 인장강도가 낮은 쪽의 값이 5MPa 이상, 10MPa 이하인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름이 10∼20㎛인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 3 항에 있어서,
발포 시트의 두께 방향의 평균 기포 지름과 평균 셀막 두께의 비가 2∼10인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 길이 방향의 평균 기포 지름과 폭 방향의 평균 기포 지름을 평균한 평균 기포 지름이 150∼500㎛인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 겉보기 밀도가 200∼500kg/㎥인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 가교도가 30∼50%인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항에 있어서,
발포 시트의 스킨층 두께율이 15∼30%인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
전자·전기기기를 구성하는 부품을 기기 본체에 접착 고정하기 위해서 사용되는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
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