WO2023176985A1 - 発泡体シート及び粘着テープ - Google Patents
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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- C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
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- C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
- C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
- C09J7/26—Porous or cellular plastics
Definitions
- the present invention relates to a foam sheet and an adhesive tape provided with the foam sheet.
- a cushioning material is sometimes placed on the back side of a display device to prevent damage or failure.
- Cushioning materials are required to have high flexibility, and foam sheets have conventionally been widely used.
- the foam sheet may be used as an adhesive tape inside an electronic device, for example by applying an adhesive to at least one surface.
- a foam sheet used in these applications a crosslinked polyolefin resin foam sheet obtained by foaming and crosslinking a foamable polyolefin resin sheet containing a pyrolyzable blowing agent has been known (for example, a patented foam sheet). (See Reference 1).
- the adhesive By forming the foam sheet into a roll, the adhesive can be continuously applied to the foam sheet, making the production of the adhesive tape very efficient. This facilitates mass production of adhesive tapes.
- wrinkles may occur in the foam sheet. When wrinkles occur in the foam sheet, the quality of the foam sheet as a product is impaired.
- an object of the present invention is to provide a foam sheet that does not easily wrinkle even when rolled, and an adhesive tape using the foam sheet.
- the inventors of the present invention found that wrinkles occur in rolled foam sheets because the thickness of the foam sheet becomes larger after being rolled up compared to when it was rolled up. We found that this occurs. Then, the inventors discovered that a foam sheet that has a large permanent strain when compressed can solve the above problems, and completed the present invention as described below. That is, the present invention provides the following [1] to [10].
- the present invention it is possible to provide a foam sheet that does not easily wrinkle even when rolled, and an adhesive tape using the foam sheet.
- FIG. 1 is a schematic diagram showing an interlayer strength measuring device.
- the foam sheet of the present invention has a permanent set of 15% or more when compressed for 1 minute at a stress of 1.2 MPa per 100 mm 2 .
- the permanent deformation of the foam sheet of the present invention is preferably 17% or more, more preferably 20% or more.
- the upper limit of the range of permanent deformation of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but from the viewpoint of sealing properties, it is preferably 50%, and more preferably 40%.
- the permanent deformation of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the permanent deformation of a foam sheet is determined by the type and proportion of the resin that makes up the foam sheet, the average cell diameter, the flatness of the cells, the thickness of the foam sheet, the density of the foam sheet, and the gel content of the foam sheet. It can be controlled by adjusting the rate etc.
- the 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is preferably 600 kPa or less.
- the 25% compressive strength of the foam sheet is more preferably 300 kPa or less, still more preferably 200 kPa or less, even more preferably 100 kPa or less.
- the lower limit of the range of 25% compressive strength of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 5 kPa. Note that the 25% compressive strength of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the 25% compressive strength of a foam sheet is determined by the type and proportion of resin constituting the foam sheet, average cell diameter, cell flatness, thickness of the foam sheet, density of the foam sheet, It can be controlled by adjusting the gel fraction and the like.
- the interlaminar strength of the foam sheet of the present invention is preferably 0.6 MPa or more. If the interlaminar strength of the foam sheet is 0.6 MPa or more, when the foam sheet is used for an adhesive tape, the strength of the adhesive tape can be increased, and as a result, the adhesive tape will not be destroyed by external impact. It is possible to suppress the From such a viewpoint, the interlaminar strength of the foam sheet is more preferably 1.0 MPa or more, and still more preferably 1.2 MPa or more.
- the upper limit of the range of interlaminar strength of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 10 MPa. Note that the interlaminar strength of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the interlaminar strength of the foam sheet is determined by the type and proportion of the resin constituting the foam sheet, the average cell diameter, the flatness of the cell, the thickness of the foam sheet, the density of the foam sheet, and the gel content of the foam sheet. It can be controlled by adjusting the rate etc.
- the closed cell ratio of the foam sheet of the present invention is preferably 80% or more.
- the closed cell ratio of the foam sheet is more preferably 90% or more, and still more preferably 95% or more.
- the upper limit of the closed cell ratio range of the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 100%. Note that the closed cell ratio of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the gel fraction of the foam sheet of the present invention is preferably 30 to 80%.
- the gel fraction of the foam sheet is 30 to 80%, the cells in the foam sheet can be made smaller and the interlaminar strength can be improved.
- the gel fraction of the multilayer foam sheet is more preferably 35 to 70%, and even more preferably 40 to 60%. Note that the gel fraction of the foam sheet can be measured by the method described in Examples.
- the larger of the MD oblateness and TD oblateness of the cells in the foamed sheet of the present invention is 3 or more.
- MD means Machine Direction, and is the direction which corresponds to the extrusion direction of a sheet, etc.
- TD means Transverse Direction, which is a direction perpendicular to MD and parallel to the surface of the sheet.
- the larger of the MD oblateness and TD oblateness of the bubble is more preferably 5 or more, and still more preferably 7 or more.
- the MD oblateness and TD oblateness of the cells in the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the MD oblateness and TD oblateness of the cells in the foam sheet can be adjusted.
- both the MD oblateness and the TD oblateness of the cells are 3 or more.
- the average cell diameter of the foam sheet of the present invention is preferably 40 to 400 ⁇ m. As described below, the foam sheet may be used in any shape, but is preferably narrow. When the average cell diameter of the foam sheet is 40 to 400 ⁇ m, sufficient waterproofness of the foam sheet can be ensured even if the foam sheet is made narrow. From this point of view, the average cell diameter of the foamed sheet of the present invention is more preferably 100 to 300 ⁇ m, and still more preferably 150 to 250 ⁇ m. The average cell diameter of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below, and the average cell diameter here is the average of the average cell diameters in MD and TD.
- the density of the foam sheet of the present invention is preferably 0.05 to 0.3 g/cm 3 .
- the density of the foam sheet of the present invention is more preferably 0.05 to 0.25 g/cm 3 , and even more preferably 0.10 to 0.23 g/cm 3 . Note that the density of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the expansion ratio of the foam sheet of the present invention is preferably 3 times or more. When the expansion ratio of the foam sheet is 3 times or more, it becomes easier to make the permanent strain of the foam sheet 15% or more. From this point of view, the density of the foam sheet of the present invention is more preferably 4 times or more, and still more preferably 5 times or more.
- the upper limit of the foaming ratio range of the foamed sheet of the present invention is not particularly limited, but is usually 30 times, preferably 20 times. Note that the expansion ratio of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the thickness of the foam sheet of the present invention is preferably 0.03 to 2 mm. When the thickness of the foam sheet is 0.03 to 2 mm, it becomes easier to make the permanent strain of the foam sheet 15% or more. From this point of view, the thickness of the foam sheet of the present invention is more preferably 0.05 to 1.0 mm, and even more preferably 0.1 to 0.7 mm. Note that the density of the foam sheet can be measured by the method described in Examples below.
- the foam sheet of the present invention preferably contains a polyolefin resin.
- a polyolefin resin By using a polyolefin resin, it becomes easy to reduce the permanent set of the foam sheet to 15% or less.
- Polyolefin resin is a thermoplastic resin, and specific examples thereof include polyethylene resin, polypropylene resin, polybutene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, etc. Among these, polyethylene resin and ethylene-vinyl acetate copolymer is preferable, and a resin obtained by mixing a polyethylene resin and an ethylene-vinyl acetate copolymer is more preferable.
- a polyethylene resin and an ethylene-vinyl acetate copolymer it is not easy to increase the flatness of the cells, and it becomes easier to reduce the permanent set of the foam sheet to 15% or less. Furthermore, it becomes easier to ensure the flexibility of the foam sheet.
- polyethylene resins examples include polyethylene resins polymerized with polymerization catalysts such as Ziegler-Natta catalysts, metallocene catalysts, and chromium oxide compounds, and polyethylene resins polymerized with metallocene catalysts are preferably used.
- polymerization catalysts such as Ziegler-Natta catalysts, metallocene catalysts, and chromium oxide compounds
- polyethylene resins polymerized with metallocene catalysts are preferably used.
- metallocene catalysts examples include compounds such as bis(cyclopentadienyl) metal complexes having a structure in which a transition metal is sandwiched between ⁇ -electron unsaturated compounds. More specifically, one or more cyclopentadienyl rings or analogs thereof are present as ligands in tetravalent transition metals such as titanium, zirconium, nickel, palladium, hafnium, and platinum. Examples include compounds that In such a metallocene catalyst, the properties of the active sites are uniform, and each active site has the same degree of activity.
- Polymers synthesized using metallocene catalysts have high uniformity in molecular weight, molecular weight distribution, composition, composition distribution, etc., so when a sheet containing a polymer synthesized using metallocene catalysts is crosslinked, the crosslinking is uniform. Proceed to. Since a uniformly crosslinked sheet is uniformly foamed, it becomes easier to stabilize its physical properties. Furthermore, since the foam can be stretched uniformly, the thickness of the foam can be made uniform.
- Examples of the ligand include a cyclopentadienyl ring and an indenyl ring. These cyclic compounds may be substituted with hydrocarbon groups, substituted hydrocarbon groups or hydrocarbon-substituted metalloid groups.
- Examples of hydrocarbon groups include methyl groups, ethyl groups, various propyl groups, various butyl groups, various amyl groups, various hexyl groups, 2-ethylhexyl groups, various heptyl groups, various octyl groups, various nonyl groups, and various decyl groups. , various cetyl groups, phenyl groups, etc. Note that "various" means various isomers including n-, sec-, tert-, and iso-.
- a polymerized oligomer of a cyclic compound may be used as the ligand.
- monovalent anion ligands such as chlorine and bromine, or divalent anion chelate ligands, hydrocarbons, alkoxides, arylamides, aryl oxides, amides, phosphides, arylphosphides, etc. may also be used.
- metallocene catalysts containing tetravalent transition metals and ligands include cyclopentadienyl titanium tris(dimethylamide), methylcyclopentadienyl titanium tris(dimethylamide), bis(cyclopentadienyl)titanium dichloride, dimethyl Examples include silyltetramethylcyclopentadienyl-t-butylamide zirconium dichloride.
- metallocene catalysts When combined with a specific co-catalyst (co-catalyst), metallocene catalysts function as catalysts during the polymerization of various olefins. Specific cocatalysts include methylaluminoxane (MAO), boron compounds, and the like.
- the ratio of the cocatalyst to the metallocene catalyst is preferably 100,000 to 1,000,000 times by mole, more preferably 50 to 5,000 times by mole.
- linear low density polyethylene is preferable.
- Linear low-density polyethylene is a linear low-density polyethylene obtained by copolymerizing ethylene (for example, 75% by mass or more, preferably 90% by mass or more based on the total monomer amount) and, if necessary, a small amount of ⁇ -olefin. Chain-like low density polyethylene is more preferred.
- Specific examples of the ⁇ -olefin include propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, and 1-octene. Among these, ⁇ -olefins having 4 to 10 carbon atoms are preferred.
- the density of the polyethylene resin is preferably 0.870 to 0.925 g/cm 3 , more preferably 0.890 to 0.925 g/cm 3 , and 0. More preferably .910 to 0.925 g/cm 3 .
- the polyethylene resin a plurality of polyethylene resins may be used, and a polyethylene resin having a density other than the above-mentioned density range may be added.
- the ethylene-vinyl acetate copolymer used as the polyolefin resin is, for example, an ethylene-vinyl acetate copolymer containing vinyl acetate, preferably 6 to 40% by mass, more preferably 10 to 35% by mass, still more preferably 12 to 33% by mass.
- Examples include vinyl acetate copolymers.
- the ethylene-vinyl acetate copolymer used in the present invention may contain, in addition to ethylene and vinyl acetate, vinyl alcohol produced by hydrolyzing a portion of vinyl acetate.
- examples of the polypropylene resin include homopolypropylene, a propylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by mass or more of propylene, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
- the ⁇ -olefin constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer includes ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1- Examples include octene, among which ⁇ -olefins having 6 to 12 carbon atoms are preferred.
- examples of the polybutene resin include homopolymers of butene-1 and copolymers with ethylene or propylene.
- the mass ratio of the polyethylene resin and ethylene-vinyl acetate copolymer is preferably 90:10 to 40:60. . Within this range, a foam sheet that exhibits the effects of the present invention can be easily manufactured. From the viewpoint of obtaining a highly effective foam sheet, the mass ratio of polyethylene resin and ethylene-vinyl acetate copolymer is more preferably in the range of 85:15 to 45:55, and more preferably in the range of 80:20 to 45:55. More preferably, the ratio is in the range of 50:50.
- the foam sheet of the present invention may contain resins other than polyolefin resins as long as the effects of the present invention are not impaired.
- the proportion of polyolefin resin in the resin component of the foam sheet of the present invention is high.
- the proportion of polyolefin resin in the resin component of the foam sheet of the present invention is preferably 80 to 100% by mass, more preferably 90 to 100% by mass, and even more preferably 95 to 100% by mass. and even more preferably 99 to 100% by mass.
- the foam sheet of the present invention is preferably obtained by foaming a foamable composition containing the above resin and a foaming agent.
- a blowing agent a pyrolyzable blowing agent is preferable.
- organic blowing agents and inorganic blowing agents can be used. Examples of organic blowing agents include azo compounds such as azodicarbonamide, azodicarboxylic acid metal salts (barium azodicarboxylate, etc.), azobisisobutyronitrile, nitroso compounds such as N,N'-dinitrosopentamethylenetetramine, and hydra.
- Examples include hydrazine derivatives such as zodicarbonamide, 4,4'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide), toluenesulfonyl hydrazide, and semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide.
- the inorganic blowing agent include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, anhydrous monosodium citrate, and the like.
- azo compounds are preferred, and azodicarbonamide is more preferred, from the viewpoint of obtaining fine bubbles, economy, and safety.
- One type of thermally decomposable blowing agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
- the amount of the foaming agent blended in the foamable composition is preferably 1 to 20 parts by weight, more preferably 1.5 to 15 parts by weight, and even more preferably 3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the resin.
- the amount of the foaming agent is preferably 1 part by mass or more, the foamable sheet can be appropriately foamed, and it is possible to impart appropriate flexibility to the foam sheet. Further, by controlling the amount of the foaming agent to be 20 parts by mass or less, the foam sheet is prevented from foaming more than necessary, and the mechanical strength of the foam sheet can be improved.
- the foamable composition may contain a decomposition temperature regulator.
- Decomposition temperature regulators are formulated to have regulating functions, such as lowering the decomposition temperature of pyrolytic foaming agents and accelerating their decomposition rate.
- Specific compounds include zinc oxide, zinc stearate, and urea. etc.
- the decomposition temperature regulator is blended, for example, from 0.01 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin in order to adjust the surface condition of the foam sheet.
- the foamable composition may contain an antioxidant.
- the antioxidant include phenolic antioxidants such as 2,6-di-t-butyl-p-cresol, sulfur-based antioxidants, phosphorus-based antioxidants, amine-based antioxidants, and the like.
- the antioxidant is mixed, for example, in an amount of 0.01 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin.
- the foamable composition may also contain additives commonly used for foams, such as heat stabilizers, colorants, flame retardants, antistatic agents, and fillers.
- a polyolefin resin is the main component, and the content of the polyolefin resin is, for example, 70% by mass or more, preferably 80% by mass or more, and more preferably 90% by mass or more, based on the total amount of the foam sheet. .
- the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but can be produced by heating a foamable sheet made of a foamable composition containing at least a resin and a thermally decomposable foaming agent to foam the thermally decomposable foaming agent.
- the foamable sheet is crosslinked, and the crosslinked foamable sheet is heated to foam.
- the method for producing a foam sheet preferably includes the following steps (1) to (3).
- Step (1) Molding a foamable sheet made of a foamable composition containing at least a resin and a pyrolyzable foaming agent
- Step (2) Crosslinking the foamable sheet by irradiating the foamable sheet with ionizing radiation
- Process step (3) A step of heating the crosslinked foamable sheet and foaming the pyrolyzable foaming agent to obtain a foam sheet.
- the method of forming the foamable sheet is not particularly limited, but for example, the resin and additives are supplied to an extruder, melt-kneaded, and the foamable composition is extruded into a sheet form from the extruder. It can be shaped by Further, the foamable sheet may be formed by pressing the foamable composition.
- the molding temperature of the expandable sheet ie, the temperature during extrusion or the temperature during pressing
- a method for crosslinking the foamable composition in step (2) a method of irradiating the foamable sheet with ionizing radiation such as electron beams, ⁇ rays, ⁇ rays, and ⁇ rays is used.
- the irradiation amount of the ionizing radiation may be adjusted so that the degree of crosslinking of the obtained foam sheet falls within the desired range, but it is preferably 1 to 12 Mrad, and preferably 1.5 to 10 Mrad. More preferred.
- the heating temperature when heating the foamable composition and foaming the pyrolytic foaming agent may be at least the foaming temperature of the pyrolytic foaming agent, but is preferably 200 to 300°C, More preferably it is 220 to 280°C.
- the foamable composition is foamed to form cells and become a foam.
- the foam sheet may be made thinner by rolling, stretching, or the like, and the cell oblateness may be adjusted by rolling, stretching, or the like.
- a foam sheet may be obtained by a method other than the above.
- crosslinking may be performed by adding organic peroxide to the foamable composition in advance and heating the foamable sheet to decompose the organic peroxide.
- step (2) may be omitted, and in that case, in step (3), the uncrosslinked foamable sheet may be heated and foamed.
- the adhesive tape of the present invention includes the foam sheet of the present invention and an adhesive material provided on at least one surface of the foam sheet.
- the adhesive tape can be adhered to other members such as supporting members via the adhesive material.
- the adhesive tape may be one in which an adhesive material is provided on both sides of a foam sheet, or one in which an adhesive material is provided on one side.
- the adhesive material may be any material as long as it has at least an adhesive layer, and may be a single adhesive layer laminated on the surface of a foam sheet, or a double-sided adhesive sheet pasted on the surface of a foam sheet.
- the pressure-sensitive adhesive layer is a single layer.
- the double-sided adhesive sheet includes a base material and adhesive layers provided on both sides of the base material. A double-sided adhesive sheet is used to adhere one adhesive layer to a foam sheet and to adhere the other adhesive layer to another member.
- the adhesive constituting the adhesive layer is not particularly limited, and for example, acrylic adhesives, urethane adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, etc. can be used. Furthermore, a release sheet such as release paper may be further bonded onto the adhesive material.
- the thickness of the adhesive layer is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 7 to 150 ⁇ m, and still more preferably 10 to 100 ⁇ m.
- the foam sheet of the present invention can be made into a roll. By making it into a roll, it is easy to store and convenient to transport. In addition, when using it, it can be used by unrolling it from the roll. As mentioned above, since the permanent strain of the foam sheet of the present invention is 15% or more, it is possible to suppress the occurrence of troubles such as wrinkles when the foam sheet is rolled into a roll. Further, by controlling the compressive strength to a certain value or less as described above, it is possible to suppress the occurrence of defects such as floating when the foam sheet is wound into a roll shape.
- foam sheet The use of the foam sheet is not particularly limited, but it is preferably used for electronic equipment.
- electronic devices include mobile electronic devices such as mobile phones such as smartphones, game devices, electronic notebooks, tablet terminals, and notebook personal computers.
- the foam sheet can be used as a cushioning material inside an electronic device, and is preferably used as a cushioning material for a display device. Furthermore, it may be used as a sealing material to fill gaps between parts, etc. inside an electronic device.
- the foam sheet may be used in any shape, for example, it may be used in a narrow width, and specifically, it may be in the shape of an elongated rectangle, a frame shape such as a square frame, an L shape, a U shape, etc. It's good to do that.
- the width of these is, for example, 5 mm or less, preferably 3 mm or less, more preferably 1 mm or less, and, for example, 0.1 mm or more.
- a foam sheet used as a cushioning material for a display device is preferably placed on the back side of a display panel provided in various electronic devices, and used to buffer shocks applied to the display panel.
- the foam sheet may be placed on a support member placed on the back side of the display panel.
- the support member constitutes, for example, a part of the housing of various electronic devices.
- the foam sheet used in electronic devices may be provided with an adhesive material as described above, and is preferably bonded to a display panel, a support member, etc. using an adhesive material.
- the foam sheet of the second aspect of the present invention has excellent low-speed impact resistance in addition to high-speed impact resistance, so it can be suitably used for bonding and fixing to heavy equipment such as wall-mounted TVs. obtain.
- ⁇ Density, foaming ratio> Regarding the foam sheet, the specific volume (unit: cc/g) before and after foaming was measured, and the foaming ratio was calculated from the specific volume after foaming/specific volume before foaming. Furthermore, the density was calculated from the measured specific volume.
- the foam sheet was cut in the thickness direction (ZD) along each of the MD and TD, and a 200x enlarged photograph was taken using a digital microscope (manufactured by Keyence Corporation, product name "VHX-900").
- the MD bubble diameter, TD bubble diameter, and ZD bubble diameter were measured for all the bubbles present in the 2 mm length cut plane in each of MD and TD, and the operation was repeated 5 times. .
- the average value of the MD, TD, and ZD bubble diameters of all the bubbles was defined as the MD, TD, and ZD average bubble diameter.
- the average of the average cell diameters in MD and TD was defined as the average cell diameter.
- the oblateness of the MD of the bubbles was calculated by dividing the average bubble diameter of the MD by the average bubble diameter of the ZD.
- the TD oblateness of the bubbles was calculated by dividing the TD average bubble diameter by the ZD average bubble diameter.
- Figure 1 shows a schematic diagram of a testing device for evaluating interlaminar strength. After applying a primer ("PPX Primer” manufactured by Cemedine Co., Ltd.) to a 25 mm square area of the foam sheet 11, a 5 mm diameter adhesive 12 (“PPX” manufactured by Cemedine Co., Ltd.) was dropped in the center of the coated area. Immediately thereafter, a 25 mm square aluminum jig 13 was placed on the area where the adhesive was dripped, and the foam sheet and the jig 13 were pressed together. Thereafter, the foam sheet was cut along the size of the jig 13.
- a primer PPX Primer
- PPX manufactured by Cemedine Co., Ltd.
- Primer was applied to the surface of the cut foam sheet to which the jig 13 was not adhered, and adhesive 12 with a diameter of 5 mm was dropped in the center of the applied area.
- adhesive 12 with a diameter of 5 mm was dropped in the center of the applied area.
- a 10 mm square aluminum jig 14 was placed on the area where the adhesive was dripped, and the foam sheet and the jig 14 were pressed together.
- a cut 15 was made in the foam sheet along the size of the jig 14. This was left at room temperature for 30 minutes to cure the adhesive, and was used as a sample for interlayer strength measurement.
- a 1 kN load cell was installed in a testing machine ("Tensilon Universal Material Testing Machine” manufactured by A&D Co., Ltd.) equipped with a constant temperature chamber so that the test could be carried out in a constant temperature chamber.
- the interlaminar strength measurement sample was attached to a testing machine so that the sheet surface of the foam sheet was perpendicular to the tensile direction.
- the sample for interlaminar strength measurement was left to stand until the temperature reached 23°C.
- one side of the jig was pulled vertically upward at a speed of 100 mm/min to peel off only a 1 cm square area of the foam sheet. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was taken as the interlayer strength.
- a foam sheet roll was prepared by winding up 300 m of the foam sheet with a tension of 20N.
- the foam sheet roll was stored in an environment at a temperature of 23° C. for one week. Then, the foam sheet roll was unfolded, and the presence or absence of wrinkles exceeding 5 cm in length was checked, and the occurrence of wrinkles in the foam sheet was evaluated using the following evaluation criteria.
- evaluation criteria ⁇ : There were no wrinkles with a length exceeding 5 cm.
- ⁇ There were wrinkles with a length exceeding 5 cm.
- ⁇ Decomposition temperature regulator Zinc oxide, manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., product name “OW-212F”
- ⁇ Phenolic antioxidant 2,6-di-t-butyl-p-cresol
- Foam sheets of Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 to 2 were produced as follows. ⁇ Example 1> 20 parts by mass of polyolefin resin (a), 80 parts by mass of polyolefin resin (b), 3.5 parts by mass of pyrolytic foaming agent, 1 part by mass of decomposition temperature regulator, and 0.5 parts by mass of phenolic antioxidant. were prepared as raw materials. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet with a thickness of 0.5 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam of 7 Mrad at an accelerating voltage of 500 keV to crosslink the foamable resin sheet.
- the crosslinked foamable resin sheet was heated to 250° C. while being stretched in the MD and TD so as to have the oblateness shown in Table 1, so that the sheet had a density of 0.22 g/cm 3 and a thickness of A 0.20 mm foam sheet was obtained.
- Example 2 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1.
- Example 3 The blending amount of the pyrolytic foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3 parts by mass, the acceleration voltage was changed from 500 keV to 1000 keV, and the irradiation amount of the electron beam was changed from 7 Mrad to 6 Mrad.
- a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the sheet was stretched in the MD and TD so as to have the same ratio.
- Example 4 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of the pyrolyzable foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3 parts by mass, and the acceleration voltage was changed from 500 keV to 1000 keV.
- Example 5 The blending amount of the pyrolytic foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 3 parts by mass, the acceleration voltage was changed from 500 keV to 1000 keV, and the irradiation amount of the electron beam was changed from 7 Mrad to 6 Mrad.
- a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the sheet was stretched in the MD and TD so as to have the same ratio.
- Example 6> The blending amount of the pyrolytic foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 4.5 parts by mass, the acceleration voltage was changed from 500 keV to 1000 keV, and the material was stretched in MD and TD so as to have the oblateness shown in Table 1. A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for this.
- Example 7 The amount of pyrolytic blowing agent was changed from 3.5 parts by mass to 4.5 parts by mass, the acceleration voltage was changed from 500 keV to 1000 keV, and the amount of electron beam irradiation was changed from 7 Mrad to 6 Mrad, as shown in Table 1.
- a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that it was stretched in MD and TD to have an oblateness of .
- Example 8 Foaming was carried out in the same manner as in Example 1, except that the blending amount of the pyrolytic foaming agent was changed from 3.5 parts by mass to 8 parts by mass, and the stretching was performed in MD and TD to have the oblateness shown in Table 1. I got a body sheet.
- Example 9 The blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 20 parts by mass to 30 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (b) was changed from 80 parts by mass to 70 parts by mass, and the blending amount of the pyrolytic blowing agent was changed to 3 parts by mass. The amount was changed from .5 parts by mass to 8 parts by mass. The accelerating voltage was changed from 500 keV to 1000 keV, and the foamable resin sheet was stretched in MD and TD so as to have the flatness shown in Table 1. A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
- Example 10 The blending amount of polyolefin resin (a) was changed from 20 parts by mass to 40 parts by mass, the blending amount of polyolefin resin (b) was changed from 80 parts by mass to 60 parts by mass, and the accelerating voltage was changed from 500 keV to 1000 keV.
- a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the foam sheet was stretched in MD and TD so as to have the flatness described in Example 1.
- Example 11 The blending amount of the polyolefin resin (a) was changed from 20 parts by mass to 50 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (b) was changed from 80 parts by mass to 50 parts by mass, and the accelerating voltage was changed from 500 keV to 1000 keV.
- a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the foam sheet was stretched in MD and TD so as to have the flatness described in Example 1.
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Abstract
本発明の発泡体シートは、１００ｍｍ２当たり１．２ＭＰａの応力で１分間圧縮することにより生ずる永久歪みが１５％以上である。本発明の粘着テープは本発明の発泡体シートと、その多層発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える。本発明によれば、ロール状にしてもシワが発生しにくい発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することができる。
Description
本発明は、発泡体シート及びその発泡体シートを備えた粘着テープに関する。
ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯電子機器において、表示装置は、破損や故障の防止のために、背面側にクッション材が配置されることがある。クッション材は、高い柔軟性が求められており、従来、発泡体シートが広く使用されている。
発泡体シートは、電子機器内部において、例えば少なくとも一方の面に粘着剤を塗布して、粘着テープにして使用されることもある。従来、これら用途において使用される発泡体シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
発泡体シートは、電子機器内部において、例えば少なくとも一方の面に粘着剤を塗布して、粘着テープにして使用されることもある。従来、これら用途において使用される発泡体シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。
発泡体シートをロール状にすることにより、発泡体シートに粘着剤を連続的に塗布することができ、粘着テープの製造が非常に効率的になる。これにより粘着テープの大量生産が容易になる。しかしながら、発泡体シートを巻き取ってロール状にした後、発泡体シートにシワが発生する場合があった。発泡体シートにシワが発生すると、発泡体シートの製品としての品質を損なう。
そこで、本発明は、ロール状にしてもシワが発生しにくい発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することを課題とする。
本発明者らは、ロール状の発泡体シートのシワについて鋭意検討した結果、発泡体シートの厚みが、巻き取った後に巻き取り時に比べて大きくなるために、ロール状の発泡体シートにシワが発生することを見出した。そして、圧縮したとき発生する永久歪みが大きい発泡体シートが、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供するものである。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供するものである。
［１］１００ｍｍ２当たり１．２ＭＰａの応力で１分間圧縮することにより生ずる永久歪みが１５％以上である発泡体シート。
［２］２５％圧縮強度が６００ｋＰａ以下である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］層間強度が０．６ＭＰａ以上である上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
［４］独立気泡率が８０％以上である上記［１］～［３］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［５］ゲル分率が３０～８０％である上記［１］～［４］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［６］気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上である上記［１］～［５］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［７］密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［６］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［８］厚みが０．０３～２ｍｍである上記［１］～［７］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［９］平均気泡径が４０～４００μｍである上記［１］～［８］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１つに記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
［２］２５％圧縮強度が６００ｋＰａ以下である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］層間強度が０．６ＭＰａ以上である上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
［４］独立気泡率が８０％以上である上記［１］～［３］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［５］ゲル分率が３０～８０％である上記［１］～［４］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［６］気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上である上記［１］～［５］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［７］密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［６］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［８］厚みが０．０３～２ｍｍである上記［１］～［７］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［９］平均気泡径が４０～４００μｍである上記［１］～［８］のいずれか１つに記載の発泡体シート。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１つに記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
本発明によれば、ロール状にしてもシワが発生しにくい発泡体シート及びその発泡体シートを用いた粘着テープを提供することができる。
以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［発泡体シート］
（永久歪み）
本発明の発泡体シートは、１００ｍｍ２当たり１．２ＭＰａの応力で１分間圧縮することにより生ずる永久歪みが１５％以上である。上記永久歪みが１５％未満であると、発泡体シートをロール状に巻き取った後、巻き取り時に比べて厚みが大きくなり、発泡体シートにシワが発生する場合がある。このような観点から、本発明の発泡体シートの上記永久歪みは、好ましくは１７％以上であり、より好ましくは２０％以上である。なお、本発明の発泡体シートの上記永久歪みの範囲の上限値は、特に限定されないが、シール性の観点から５０％が好ましく、４０％がより好ましい。なお、発泡体シートの永久歪みは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。また、発泡体シートの永久歪みは、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
［発泡体シート］
（永久歪み）
本発明の発泡体シートは、１００ｍｍ２当たり１．２ＭＰａの応力で１分間圧縮することにより生ずる永久歪みが１５％以上である。上記永久歪みが１５％未満であると、発泡体シートをロール状に巻き取った後、巻き取り時に比べて厚みが大きくなり、発泡体シートにシワが発生する場合がある。このような観点から、本発明の発泡体シートの上記永久歪みは、好ましくは１７％以上であり、より好ましくは２０％以上である。なお、本発明の発泡体シートの上記永久歪みの範囲の上限値は、特に限定されないが、シール性の観点から５０％が好ましく、４０％がより好ましい。なお、発泡体シートの永久歪みは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。また、発泡体シートの永久歪みは、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
（２５％圧縮強度）
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは６００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が６００ｋＰａ以下であると、発泡体シートをロール状に巻いたとき、追従性に優れ、浮き等の不良が発生することを抑制できる。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、より好ましくは３００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは２００ｋＰａ以下であり、よりさらに好ましくは１００ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度の範囲の下限値は特に限定されないが、通常５ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの２５％圧縮強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは６００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が６００ｋＰａ以下であると、発泡体シートをロール状に巻いたとき、追従性に優れ、浮き等の不良が発生することを抑制できる。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、より好ましくは３００ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは２００ｋＰａ以下であり、よりさらに好ましくは１００ｋＰａ以下である。本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度の範囲の下限値は特に限定されないが、通常５ｋＰａである。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの２５％圧縮強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
（層間強度）
本発明の発泡体シートの層間強度は、好ましくは０．６ＭＰａ以上である。発泡体シートの層間強度が０．６ＭＰａ以上であると、発泡体シートを粘着テープに使用したとき、粘着テープの強度を高くすることができ、その結果、外部からの衝撃により粘着テープが破壊されることを抑制することができる。このような観点から、発泡体シートの層間強度は、より好ましくは１．０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１．２ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの層間強度の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１０ＭＰａである。なお、発泡体シートの層間強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
本発明の発泡体シートの層間強度は、好ましくは０．６ＭＰａ以上である。発泡体シートの層間強度が０．６ＭＰａ以上であると、発泡体シートを粘着テープに使用したとき、粘着テープの強度を高くすることができ、その結果、外部からの衝撃により粘着テープが破壊されることを抑制することができる。このような観点から、発泡体シートの層間強度は、より好ましくは１．０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１．２ＭＰａ以上である。本発明の発泡体シートの層間強度の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１０ＭＰａである。なお、発泡体シートの層間強度は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。また、発泡体シートの層間強度は、発泡体シートを構成する樹脂の種類及びその割合、平均気泡径、気泡の扁平率、発泡体シートの厚み、発泡体シートの密度、発泡体シートのゲル分率等を調整することにより制御することができる。
（独立気泡率）
本発明の発泡体シートの独立気泡率は、好ましくは８０％以上である。発泡体シートの独立気泡率が８０％以上であると、発泡体シートをシール材に使用したとき、発泡体シートの防塵性及び防水性を改善することができる。このような観点から、発泡体シートの独立気泡率は、より好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９５％以上である。本発明の発泡体シートの独立気泡率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１００％である。なお、発泡体シートの独立気泡率は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。
本発明の発泡体シートの独立気泡率は、好ましくは８０％以上である。発泡体シートの独立気泡率が８０％以上であると、発泡体シートをシール材に使用したとき、発泡体シートの防塵性及び防水性を改善することができる。このような観点から、発泡体シートの独立気泡率は、より好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９５％以上である。本発明の発泡体シートの独立気泡率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常１００％である。なお、発泡体シートの独立気泡率は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。
（ゲル分率）
本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは３０～８０％である。発泡体シートのゲル分率が３０～８０％であると、発泡体シートの気泡を小さくすることができるとともに層間強度を改善することができる。このような観点から、多層発泡体シートのゲル分率は、より好ましくは３５～７０％であり、さらに好ましくは４０～６０％である。なお、発泡体シートのゲル分率は実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明の発泡体シートのゲル分率は、好ましくは３０～８０％である。発泡体シートのゲル分率が３０～８０％であると、発泡体シートの気泡を小さくすることができるとともに層間強度を改善することができる。このような観点から、多層発泡体シートのゲル分率は、より好ましくは３５～７０％であり、さらに好ましくは４０～６０％である。なお、発泡体シートのゲル分率は実施例に記載の方法により測定することができる。
（気泡の扁平率）
本発明の発泡シートの気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上であることが好ましい。なお、本明細書において、「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上であると、厚み方向における気泡の復元力を抑制し、これにより、発泡体シートの永久歪みを１５％以上にすることが容易になる。このような観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率は、より好ましくは５以上であり、さらに好ましくは７以上である。なお、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。また、発泡体シートの製造中に、ＭＤ及びＴＤの少なくとも一方向に発泡体シートを延伸することにより、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率を調整することができる。また、発泡体シートの応力緩和率の観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率の両方が３以上であることがより好ましい。
本発明の発泡シートの気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上であることが好ましい。なお、本明細書において、「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上であると、厚み方向における気泡の復元力を抑制し、これにより、発泡体シートの永久歪みを１５％以上にすることが容易になる。このような観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率は、より好ましくは５以上であり、さらに好ましくは７以上である。なお、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。また、発泡体シートの製造中に、ＭＤ及びＴＤの少なくとも一方向に発泡体シートを延伸することにより、発泡体シートにおける気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率を調整することができる。また、発泡体シートの応力緩和率の観点から、気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率の両方が３以上であることがより好ましい。
（平均気泡径）
本発明の発泡体シートの平均気泡径は、好ましくは４０～４００μｍである。後述するように、発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましい。発泡体シートの平均気泡径が４０～４００μｍであると、発泡体シートを細幅にしても、発泡体シートの十分な防水性を確保することができる。このような観点から、本発明の発泡シートの平均気泡径は、より好ましくは１００～３００μｍであり、さらに好ましくは１５０～２５０μｍである。なお、発泡体シートの平均気泡径は、後述の実施例に記載の方法により測定することができ、ここでいう平均気泡径とは、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均である。
本発明の発泡体シートの平均気泡径は、好ましくは４０～４００μｍである。後述するように、発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましい。発泡体シートの平均気泡径が４０～４００μｍであると、発泡体シートを細幅にしても、発泡体シートの十分な防水性を確保することができる。このような観点から、本発明の発泡シートの平均気泡径は、より好ましくは１００～３００μｍであり、さらに好ましくは１５０～２５０μｍである。なお、発泡体シートの平均気泡径は、後述の実施例に記載の方法により測定することができ、ここでいう平均気泡径とは、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均である。
（密度）
本発明の発泡体シートの密度は、好ましくは０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの密度は、より好ましくは０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１０～０．２３ｇ／ｃｍ３である。なお、発泡体シートの密度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明の発泡体シートの密度は、好ましくは０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３である。発泡体シートの密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３であると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの密度は、より好ましくは０．０５～０．２５ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１０～０．２３ｇ／ｃｍ３である。なお、発泡体シートの密度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（発泡倍率）
本発明の発泡体シートの発泡倍率は、好ましくは３倍以上である。発泡体シートの発泡倍率が３倍以上であると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの密度は、より好ましくは４倍以上であり、さらに好ましくは５倍以上である。本発明の発泡シートの発泡倍率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常３０倍であり、好ましくは２０倍である。なお、発泡体シートの発泡倍率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明の発泡体シートの発泡倍率は、好ましくは３倍以上である。発泡体シートの発泡倍率が３倍以上であると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの密度は、より好ましくは４倍以上であり、さらに好ましくは５倍以上である。本発明の発泡シートの発泡倍率の範囲の上限値は特に限定されないが、通常３０倍であり、好ましくは２０倍である。なお、発泡体シートの発泡倍率は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
（厚み）
本発明の発泡体シートの厚みは、好ましくは０．０３～２ｍｍである。発泡体シートの厚みが０．０３～２ｍｍであると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの厚みは、より好ましくは０．０５～１．０ｍｍであり、さらに好ましくは０．１～０．７ｍｍである。なお、発泡体シートの密度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明の発泡体シートの厚みは、好ましくは０．０３～２ｍｍである。発泡体シートの厚みが０．０３～２ｍｍであると、発泡体シートの永久歪みを１５％以上とすることがさらに容易になる。このような観点から、本発明の発泡体シートの厚みは、より好ましくは０．０５～１．０ｍｍであり、さらに好ましくは０．１～０．７ｍｍである。なお、発泡体シートの密度は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
［発泡体シートを構成する樹脂］
本発明の発泡体シートは、ポリオレフィン樹脂を含有することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡体シートの永久歪みを１５％以下とすることが容易になる。
本発明の発泡体シートは、ポリオレフィン樹脂を含有することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡体シートの永久歪みを１５％以下とすることが容易になる。
（ポリオレフィン樹脂）
ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を混合した樹脂がより好ましい。ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を使用することで、気泡の扁平率を高くしやすくなく、発泡体シートの永久歪みを１５％以下とすることがさらに容易になる。さらに、発泡体シートの柔軟性を確保しやすくなる。
また、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を混合した樹脂がより好ましい。ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を使用することで、気泡の扁平率を高くしやすくなく、発泡体シートの永久歪みを１５％以下とすることがさらに容易になる。さらに、発泡体シートの柔軟性を確保しやすくなる。
また、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
（メタロセン触媒）
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、酢酸ビニルを、好ましくは６～４０質量％、より好ましくは１０～３５質量％、更に好ましくは１２～３３質量％含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
本発明で用いるエチレン－酢酸ビニル共重合体は、エチレンと酢酸ビニルの他、酢酸ビニルの一部を加水分解して生成したビニルアルコールを含むものでもよい。
本発明で用いるエチレン－酢酸ビニル共重合体は、エチレンと酢酸ビニルの他、酢酸ビニルの一部を加水分解して生成したビニルアルコールを含むものでもよい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
［ポリエチレン樹脂とエチレン－酢酸ビニル共重合体の質量比］
ポリオレフィン樹脂として、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を混合した樹脂を使用する場合、ポリエチレン樹脂とエチレン－酢酸ビニル共重合体の質量比は、９０：１０～４０：６０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、ポリエチレン樹脂とエチレン－酢酸ビニル共重合体の質量比は、８５：１５～４５：５５の範囲であることがより好ましく、８０：２０～５０：５０の範囲であることがさらに好ましい。
ポリオレフィン樹脂として、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体を混合した樹脂を使用する場合、ポリエチレン樹脂とエチレン－酢酸ビニル共重合体の質量比は、９０：１０～４０：６０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、ポリエチレン樹脂とエチレン－酢酸ビニル共重合体の質量比は、８５：１５～４５：５５の範囲であることがより好ましく、８０：２０～５０：５０の範囲であることがさらに好ましい。
本発明の発泡体シートは、本発明の効果を阻害しない範囲で、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂を含んでもよい。しかし、発泡体シートの永久歪みを１５％以下とする観点から、本発明の発泡体シートの樹脂成分におけるポリオレフィン樹脂の割合は高いことが好ましい。具体的には、本発明の発泡体シートの樹脂成分におけるポリオレフィン樹脂の割合は、好ましくは８０～１００質量％であり、より好ましくは９０～１００質量％であり、さらに好ましくは９５～１００質量％であり、よりさらに好ましくは９９～１００質量％である。
［添加剤］
本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、１．５～１５質量部がより好ましく、３～１０質量部がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合され、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
発泡体シートにおいて、ポリオレフィン樹脂が主成分であって、ポリオレフィン樹脂の含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
［発泡体シートの製造方法］
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０～２５０℃が好ましく、８０～１８０℃がより好ましい。
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５～１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。
また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよく、圧延や延伸などにより気泡扁平率を調整してもよい。
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、本発明の発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
本発明の粘着テープは、本発明の発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
［発泡体シートロール］
本発明の発泡体シートは、ロールとすることができる。ロールとすることで、保管が容易となり、運搬にも便利である。なお、使用する際には、ロールから巻き出して使用することができる。上述したように、本発明の発泡体シートの永久歪みは１５％以上であるので、発泡体シートをロール状に巻いたとき、シワ等のトラブルが発生することを抑制できる。また、圧縮強度を上記の通り一定値以下とすることで、発泡体シートをロール状に巻いたとき、浮き等の不良が発生することを抑制できる。
本発明の発泡体シートは、ロールとすることができる。ロールとすることで、保管が容易となり、運搬にも便利である。なお、使用する際には、ロールから巻き出して使用することができる。上述したように、本発明の発泡体シートの永久歪みは１５％以上であるので、発泡体シートをロール状に巻いたとき、シワ等のトラブルが発生することを抑制できる。また、圧縮強度を上記の通り一定値以下とすることで、発泡体シートをロール状に巻いたとき、浮き等の不良が発生することを抑制できる。
［発泡体シートの用途］
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、例えば細幅で使用されてもよく、具体的には細長矩形状、四角枠などの枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。これらの幅としては、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下であり、また、例えば０．１ｍｍ以上である。
表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。特に、本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性に加え、低速耐衝撃性に優れるため、重量の大きな壁掛けテレビなどの機器との貼り合わせ、固定等に好適に使用し得る。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。特に、本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性に加え、低速耐衝撃性に優れるため、重量の大きな壁掛けテレビなどの機器との貼り合わせ、固定等に好適に使用し得る。
本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜厚み＞
ダイヤルゲージにより測定した。
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜厚み＞
ダイヤルゲージにより測定した。
＜密度、発泡倍率＞
発泡体シートについて、発泡前と発泡後の比容積（単位：ｃｃ／ｇ）を測定し、発泡後の比容積／発泡前の比容積によって発泡倍率を算出した。また、測定した比容積から密度を算出した。
発泡体シートについて、発泡前と発泡後の比容積（単位：ｃｃ／ｇ）を測定し、発泡後の比容積／発泡前の比容積によって発泡倍率を算出した。また、測定した比容積から密度を算出した。
＜平均気泡径及び気泡の扁平率＞
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向（ＺＤ）に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、ＴＤの気泡径及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤ及びＺＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤ及びＺＤの平均気泡径とした。そして、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均を平均気泡径とした。また、ＭＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＭＤの扁平率を算出した。さらに、ＴＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＴＤの扁平率を算出した。
発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向（ＺＤ）に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、ＴＤの気泡径及びＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤ及びＺＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤ及びＺＤの平均気泡径とした。そして、ＭＤ及びＴＤの平均気泡径の平均を平均気泡径とした。また、ＭＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＭＤの扁平率を算出した。さらに、ＴＤの平均気泡径をＺＤの平均気泡径で割り算することにより、気泡のＴＤの扁平率を算出した。
＜２５％圧縮強度＞
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した。
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した。
＜層間強度＞
図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。
図１に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を層間強度とした。
＜独立気泡率＞
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
＜ゲル分率＞
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出した。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜永久歪み＞
発泡体シートを１０ｍｍ×１０ｍｍの平面正方形状に裁断し、厚みがおよそ４ｍｍになるまで積層して試験片を作製し、試験片の厚みを（Ｃ）を測定した。引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｘ）を用い、速度５ｍｍ／分の条件で１．２ＭＰａの応力まで試験片を圧縮し、その状態で１分間静止した。そして、圧縮を開放して、圧縮後の試験片の厚み（Ｄ）を測定した。そして、下記式により永久歪み率を算出した。なお、永久歪み率の測定は、２３℃、５０％ＲＨ環境下で行った。
永久歪み率（％）＝（１－Ｄ／Ｃ）×１００
発泡体シートを１０ｍｍ×１０ｍｍの平面正方形状に裁断し、厚みがおよそ４ｍｍになるまで積層して試験片を作製し、試験片の厚みを（Ｃ）を測定した。引張試験機（島津製作所社製、オートグラフＡＧＳ－Ｘ）を用い、速度５ｍｍ／分の条件で１．２ＭＰａの応力まで試験片を圧縮し、その状態で１分間静止した。そして、圧縮を開放して、圧縮後の試験片の厚み（Ｄ）を測定した。そして、下記式により永久歪み率を算出した。なお、永久歪み率の測定は、２３℃、５０％ＲＨ環境下で行った。
永久歪み率（％）＝（１－Ｄ／Ｃ）×１００
＜発泡体シートのシワの発生の評価＞
３００ｍの発泡体シートを２０Ｎの張力で巻き取って、発泡体シートロールを作製した。発泡体シートロールを２３℃の温度の環境下で１週間保管した。そして、発泡体シートロールを開反して、長さが５ｃｍを超えるシワの有無を確認し、以下の評価基準で発泡体シートのシワの発生を評価した。
（評価基準）
○：長さが５ｃｍを超えるシワはなかった。
×：長さが５ｃｍを超えるシワはあった。
３００ｍの発泡体シートを２０Ｎの張力で巻き取って、発泡体シートロールを作製した。発泡体シートロールを２３℃の温度の環境下で１週間保管した。そして、発泡体シートロールを開反して、長さが５ｃｍを超えるシワの有無を確認し、以下の評価基準で発泡体シートのシワの発生を評価した。
（評価基準）
○：長さが５ｃｍを超えるシワはなかった。
×：長さが５ｃｍを超えるシワはあった。
実施例及び比較例で使用した材料は以下の通りである。
・ポリオレフィン樹脂（ａ）：ノバテックＥＶＡ ＬＶ４４０（日本ポリエチレン社製、エチレン－酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル含量１５質量％）
・ポリオレフィン樹脂（ｂ）：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
・熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
・分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
・フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
・ポリオレフィン樹脂（ａ）：ノバテックＥＶＡ ＬＶ４４０（日本ポリエチレン社製、エチレン－酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル含量１５質量％）
・ポリオレフィン樹脂（ｂ）：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
・熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
・分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
・フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
［発泡体シートの作製方法］
実施例１～１１及び比較例１～２の発泡体シートを以下のようにして作製した。
＜実施例１＞
ポリオレフィン樹脂（ａ）２０質量部と、ポリオレフィン樹脂（ｂ）８０質量部と、熱分解型発泡剤３．５質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．５ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を７Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性樹脂シートを、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸しながら、２５０℃に加熱することによって発泡させて、密度０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み０．２０ｍｍの発泡体シートを得た。
実施例１～１１及び比較例１～２の発泡体シートを以下のようにして作製した。
＜実施例１＞
ポリオレフィン樹脂（ａ）２０質量部と、ポリオレフィン樹脂（ｂ）８０質量部と、熱分解型発泡剤３．５質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．５ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を７Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性樹脂シートを、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸しながら、２５０℃に加熱することによって発泡させて、密度０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み０．２０ｍｍの発泡体シートを得た。
＜実施例２＞
表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例３＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例４＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例５＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から３質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例６＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．５質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．５質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例７＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．５質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４．５質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例８＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から８質量部に変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から８質量部に変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例９＞
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から３０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から７０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から８質量部に変更した。加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに発泡性樹脂シートを延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から３０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から７０質量部に変更し、熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から８質量部に変更した。加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに発泡性樹脂シートを延伸した。それ以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例１０＞
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から４０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から６０質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から４０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から６０質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜実施例１１＞
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から５０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から５０質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
ポリオレフィン樹脂（ａ）の配合量を２０質量部から５０質量部に変更し、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を８０質量部から５０質量部に変更し、加速電圧５００ｋｅＶから１０００ｋｅＶに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜比較例１＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４質量部に変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から４質量部に変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
＜比較例２＞
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７質量部に変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
熱分解型発泡剤の配合量を３．５質量部から７質量部に変更し、電子線の照射量を７Ｍｒａｄから６Ｍｒａｄに変更し、表１に記載の扁平率となるようにＭＤ，ＴＤに延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡体シートを得た。
実施例１～１１及び比較例１～２の評価結果を表１に示す。
実施例１～１１及び比較例１～２の発泡体シートの評価結果から、発泡体シートの永久歪みが１５％以上であると、発泡体シート巻き取った後のシワの発生が抑制されることがわかった。
１ 画面
２ フォームテープ
３ 筐体
１１ 発泡体シート
１２ 接着剤
１３ 治具
１４ 治具
１５ 切り込み
２ フォームテープ
３ 筐体
１１ 発泡体シート
１２ 接着剤
１３ 治具
１４ 治具
１５ 切り込み
Claims (10)
- １００ｍｍ２当たり１．２ＭＰａの応力で１分間圧縮することにより生ずる永久歪みが１５％以上である発泡体シート。
- ２５％圧縮強度が６００ｋＰａ以下である請求項１に記載の発泡体シート。
- 層間強度が０．６ＭＰａ以上である請求項１又は２に記載の発泡体シート。
- 独立気泡率が８０％以上である請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- ゲル分率が３０～８０％である請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 気泡のＭＤの扁平率及びＴＤの扁平率のうち、大きな方の扁平率が３以上である請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 密度が０．０５～０．３ｇ／ｃｍ３である請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 厚みが０．０３～２ｍｍである請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 平均気泡径が４０～４００μｍである請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
- 請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える粘着テープ。
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|---|---|---|---|
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