JP2020139091A - ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープ - Google Patents
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Abstract
【課題】高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供する。【解決手段】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下である。一方、本発明の粘着テープは、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備えるものである。【選択図】なし
Description
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びそれを用いた粘着テープに関する。
近年、スマートフォン等の携帯型電子機器の表示装置としては、タッチパネル式のものが多く採用されるようになっている。タッチパネル式の液晶パネルは、高速で繰り返し強い力で押圧される。このため、タッチパネル式の液晶パネルを備えた表示装置に用いられる発泡体シートには、日常生活において繰り返して加えられる衝撃を吸収する優れた柔軟性が求められている。そのような発泡体シートとして、例えば、特許文献１に記載されているポリオレフィン系樹脂発泡シートが従来技術として知られている。
携帯型電子機器は、夏場の車内のような高温の場所に放置される可能性がある。このため、タッチパネル式の液晶パネルを備えた表示装置に用いられる発泡体シートには、優れた柔軟性の他に、高い耐熱性も求められている。とくにタッチパネル式の液晶パネルを備えた表示装置を有する携帯型電子機器に用いられる発泡体シートでは、高温により発泡体シートの柔軟性が悪くなると、タッチパネルの感度も変わってしまうため、さらに高い耐熱性が求められている。
そこで、本発明は、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
そこで、本発明は、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することを目的とする。
本発明は、特定の厚さ方向の熱収縮率及び圧縮強度を有する発泡体シートを用いることによって、上記課題を解決できるとの知見に基づいてなされたのである。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［８］を提供する。
［１］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］温度７０℃の条件下、５０％圧縮させた状態で２２時間保持した後、圧縮を終了して温度２３±２℃の条件下で放置した後の圧縮永久歪みが３５％以下である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＭＤの寸法変化率が５％以下である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＴＤの寸法変化率が５％以下である上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［５］プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含む樹脂組成物を発泡させてなる上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］前記熱可塑性エラストマーがスチレン系エラストマーである上記［５］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［７］厚さが０．０５〜１．５ｍｍである上記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［８］上記［１］〜［７］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［８］を提供する。
［１］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［２］温度７０℃の条件下、５０％圧縮させた状態で２２時間保持した後、圧縮を終了して温度２３±２℃の条件下で放置した後の圧縮永久歪みが３５％以下である上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［３］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＭＤの寸法変化率が５％以下である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［４］温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＴＤの寸法変化率が５％以下である上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［５］プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含む樹脂組成物を発泡させてなる上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［６］前記熱可塑性エラストマーがスチレン系エラストマーである上記［５］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
［７］厚さが０．０５〜１．５ｍｍである上記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
［８］上記［１］〜［７］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
本発明によれば、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シート、及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。
［ポリオレフィン系樹脂発泡体シート］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下である。これにより、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シート（以下、単に「発泡体シート」と呼ぶ場合がある）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下である。これにより、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体シートを提供することができる。以下、本発明の発泡体シートを詳細に説明する。
（厚さ方向の寸法変化率）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率（ＲＺＤ）は５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＺＤ）が５％よりも大きいと、タッチパネル式の液晶パネルを備えた表示装置に発泡体シートを用いたとき、高温環境下でタッチパネルの感度が大きく変わってしまう場合がある。高温環境下によるタッチパネルの感度の変化を抑制するという観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＺＤ）は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは４．２％以下であり、さらに好ましくは４．０％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＺＤ）の範囲の下限値は０％である。
寸法変化率（ＲＺＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートの厚さをＤ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートの厚さをＤ２とした場合、以下の式（１）より算出した絶対値の値である。また、ＺＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＺＤ（％）＝｜（Ｄ２−Ｄ１）／Ｄ１×１００｜ （１）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率（ＲＺＤ）は５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＺＤ）が５％よりも大きいと、タッチパネル式の液晶パネルを備えた表示装置に発泡体シートを用いたとき、高温環境下でタッチパネルの感度が大きく変わってしまう場合がある。高温環境下によるタッチパネルの感度の変化を抑制するという観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＺＤ）は、好ましくは４．５％以下であり、より好ましくは４．２％以下であり、さらに好ましくは４．０％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＺＤ）の範囲の下限値は０％である。
寸法変化率（ＲＺＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートの厚さをＤ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートの厚さをＤ２とした場合、以下の式（１）より算出した絶対値の値である。また、ＺＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＺＤ（％）＝｜（Ｄ２−Ｄ１）／Ｄ１×１００｜ （１）
（ＭＤの寸法変化率）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＭＤの寸法変化率（ＲＭＤ）は、好ましくは５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＭＤ）が５％以下であると、電子機器内部等において、加熱された後でも、位置ずれ等が生じず、長期間にわたって、良好な性能を発揮できる。上述の観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＭＤ）は、より好ましくは４％以下であり、さらに好ましくは３％以下であり、とくに好ましくは２％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＭＤ）の範囲の下限値は０％である。また、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。また、後述の「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。
寸法変化率（ＲＭＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートのＭＤの長さをＭ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートのＭＤの長さをＭ２とした場合、以下の式（２）より算出した絶対値の値である。また、ＭＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＭＤ（％）＝｜（Ｍ２−Ｍ１）／Ｍ１×１００｜ （２）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＭＤの寸法変化率（ＲＭＤ）は、好ましくは５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＭＤ）が５％以下であると、電子機器内部等において、加熱された後でも、位置ずれ等が生じず、長期間にわたって、良好な性能を発揮できる。上述の観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＭＤ）は、より好ましくは４％以下であり、さらに好ましくは３％以下であり、とくに好ましくは２％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＭＤ）の範囲の下限値は０％である。また、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、シートの押出方向等と一致する方向である。また、後述の「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつシートの表面に平行な方向である。
寸法変化率（ＲＭＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートのＭＤの長さをＭ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートのＭＤの長さをＭ２とした場合、以下の式（２）より算出した絶対値の値である。また、ＭＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＭＤ（％）＝｜（Ｍ２−Ｍ１）／Ｍ１×１００｜ （２）
（ＴＤの寸法変化率）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＴＤの寸法変化率（ＲＴＤ）は、好ましくは５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＴＤ）が５％以下であると、電子機器内部等において、加熱された後でも、位置ずれ等が生じず、長期間にわたって、良好な性能を発揮できる。上述の観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＴＤ）は、より好ましくは３％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＴＤ）の範囲の下限値は０％である。
寸法変化率（ＲＴＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートのＴＤの長さをＴ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートのＴＤの長さをＴ２とした場合、以下の式（３）より算出した絶対値の値である。また、ＴＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＴＤ（％）＝｜（Ｔ２−Ｔ１）／Ｔ１×１００｜ （３）
本発明の発泡体シートの温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＴＤの寸法変化率（ＲＴＤ）は、好ましくは５％以下である。発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＴＤ）が５％以下であると、電子機器内部等において、加熱された後でも、位置ずれ等が生じず、長期間にわたって、良好な性能を発揮できる。上述の観点から、発泡体シートの上記寸法変化率（ＲＴＤ）は、より好ましくは３％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。なお、上述の観点から、寸法変化率（ＲＴＤ）の範囲の下限値は０％である。
寸法変化率（ＲＴＤ）は、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下に放置する前の発泡体シートのＴＤの長さをＴ１とし、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の発泡体シートのＴＤの長さをＴ２とした場合、以下の式（３）より算出した絶対値の値である。また、ＴＤの寸法変化率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して測定することができる。
ＲＴＤ（％）＝｜（Ｔ２−Ｔ１）／Ｔ１×１００｜ （３）
（２５％圧縮強度）
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は１００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が１００ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの柔軟性、衝撃吸収性等が、日常生活においてタッチパネルに繰り返して加えられる衝撃を吸収するのに不十分となる場合がある。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは９０ｋＰａ以下であり、より好ましくは８０ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは７０ｋＰａ以下である。また、発泡体シートの機械的強度の観点から、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは２０ｋＰａ以上である。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ ７１８１に準拠して測定することができる。
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は１００ｋＰａ以下である。発泡体シートの２５％圧縮強度が１００ｋＰａよりも大きいと、発泡体シートの柔軟性、衝撃吸収性等が、日常生活においてタッチパネルに繰り返して加えられる衝撃を吸収するのに不十分となる場合がある。このような観点から、発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは９０ｋＰａ以下であり、より好ましくは８０ｋＰａ以下であり、さらに好ましくは７０ｋＰａ以下である。また、発泡体シートの機械的強度の観点から、本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、好ましくは２０ｋＰａ以上である。なお、発泡体シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ ７１８１に準拠して測定することができる。
（圧縮永久歪み）
温度７０℃の条件下、５０％圧縮させた状態で２２時間保持した後、圧縮を終了して温度２３±２℃の条件下で放置した後の本発明の発泡体シートの圧縮永久歪みは、３５％以下である。発泡体シートの圧縮永久歪みが３５％以下であると、高温環境に起因する発泡体シートの柔軟性の低下を抑制して、高温環境に起因するタッチパネルの感度の変化をさらに抑制できる。上述の観点から、発泡体シートの圧縮永久歪みは、より好ましくは３４％以下、さらに好ましくは３２％以下、とくに好ましくは３０％以下である。なお、上記圧縮永久歪みは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
温度７０℃の条件下、５０％圧縮させた状態で２２時間保持した後、圧縮を終了して温度２３±２℃の条件下で放置した後の本発明の発泡体シートの圧縮永久歪みは、３５％以下である。発泡体シートの圧縮永久歪みが３５％以下であると、高温環境に起因する発泡体シートの柔軟性の低下を抑制して、高温環境に起因するタッチパネルの感度の変化をさらに抑制できる。上述の観点から、発泡体シートの圧縮永久歪みは、より好ましくは３４％以下、さらに好ましくは３２％以下、とくに好ましくは３０％以下である。なお、上記圧縮永久歪みは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（厚さ）
本発明の発泡体シートの厚さは、好ましくは０．０５〜１．５ｍｍである。発泡体シートの厚さが０．０５ｍｍ以上であると、発泡体シートが熱収縮しにくくなる。また、携帯型電子機器などに適用した場合に十分なシール性を保つことができる。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍ以下であると、発泡体シートが厚すぎないので、携帯型電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に適する。上述の観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは０．０６ｍｍ以上、さらに好ましく０．０７ｍｍ以上、よりさらに好ましくは０．０８ｍｍ以上であり、そして、より好ましくは１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以下、よりさらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。なお、発泡体シートの厚さは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
本発明の発泡体シートの厚さは、好ましくは０．０５〜１．５ｍｍである。発泡体シートの厚さが０．０５ｍｍ以上であると、発泡体シートが熱収縮しにくくなる。また、携帯型電子機器などに適用した場合に十分なシール性を保つことができる。発泡体シートの厚さが１．５ｍｍ以下であると、発泡体シートが厚すぎないので、携帯型電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に適する。上述の観点から、発泡体シートの厚さは、より好ましくは０．０６ｍｍ以上、さらに好ましく０．０７ｍｍ以上、よりさらに好ましくは０．０８ｍｍ以上であり、そして、より好ましくは１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以下、よりさらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。なお、発泡体シートの厚さは、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（架橋度）
本発明の発泡体シートの架橋度は２０〜６５質量％であることが好ましい。発泡シートの架橋度が２０質量％以上であると、発泡体シートの圧縮永久歪みを低減しつつ、タッチパネルの感度を確保するための適度な弾力を確保することができる。また、発泡シートの架橋度が６５質量％以下であると、発泡体シートの圧縮強度を低下させ、発泡体シートの柔軟性を改善することができる。また、加熱寸法変化率もより小さくなる。上述の観点から、発泡体シートの架橋度は、２５〜６０質量％であることがより好ましく、３０〜５５質量％であることがさらに好ましい。なお、発泡体シートの架橋度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
本発明の発泡体シートの架橋度は２０〜６５質量％であることが好ましい。発泡シートの架橋度が２０質量％以上であると、発泡体シートの圧縮永久歪みを低減しつつ、タッチパネルの感度を確保するための適度な弾力を確保することができる。また、発泡シートの架橋度が６５質量％以下であると、発泡体シートの圧縮強度を低下させ、発泡体シートの柔軟性を改善することができる。また、加熱寸法変化率もより小さくなる。上述の観点から、発泡体シートの架橋度は、２５〜６０質量％であることがより好ましく、３０〜５５質量％であることがさらに好ましい。なお、発泡体シートの架橋度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は０．１〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。発泡シートの見掛け密度が０．１ｇ／ｃｍ３以上であると、発泡体シートの加熱寸法変化率を小さくできるとともに、発泡体シートの圧縮永久歪みを低減することができる。また、発泡シートの見掛け密度が０．７ｇ／ｃｍ３以下であると、発泡体シートの圧縮強度を低下させ、発泡体シートの柔軟性を改善することができる。上述の観点から、発泡体シートの見掛け密度は、０．１２〜０．６ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。なお、発泡体シートの見掛け密度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
本発明の発泡体シートの見掛け密度は０．１〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。発泡シートの見掛け密度が０．１ｇ／ｃｍ３以上であると、発泡体シートの加熱寸法変化率を小さくできるとともに、発泡体シートの圧縮永久歪みを低減することができる。また、発泡シートの見掛け密度が０．７ｇ／ｃｍ３以下であると、発泡体シートの圧縮強度を低下させ、発泡体シートの柔軟性を改善することができる。上述の観点から、発泡体シートの見掛け密度は、０．１２〜０．６ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。なお、発泡体シートの見掛け密度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
（樹脂組成物）
本発明の発泡体シートは、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ａ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ａ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。これにより、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有する発泡体シートを得ることができる。
本発明の発泡体シートは、プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（Ａ）」という場合がある）を発泡させてなるものであることが好ましい。さらに、本発明の発泡体シートは、樹脂組成物（Ａ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。これにより、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有する発泡体シートを得ることができる。
＜ポリプロピレン系樹脂＞
樹脂組成物（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートの耐熱性がより改善される。
ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンホモポリマー、及びプロピレンと他のオレフィンとの共重合体が好ましい。発泡シートの耐熱性をより改善するという観点からプロピレンホモポリマーがより好ましく、発泡シートの柔軟性をより改善するという観点からプロピレンと他のオレフィンとの共重合体がより好ましい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることがより好ましい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等のα−オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンがさらに好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン−プロピレンランダム共重合体がさらに好ましい。
なお、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、通常、プロピレンが９０〜９９．５重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが０．５〜１０質量％であるが、プロピレンが９５〜９９重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが１〜５質量％であることが好ましい。
樹脂組成物（Ａ）がポリプロピレン系樹脂を含むことにより、発泡体シートの耐熱性がより改善される。
ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンホモポリマー、及びプロピレンと他のオレフィンとの共重合体が好ましい。発泡シートの耐熱性をより改善するという観点からプロピレンホモポリマーがより好ましく、発泡シートの柔軟性をより改善するという観点からプロピレンと他のオレフィンとの共重合体がより好ましい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることがより好ましい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等のα−オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンがさらに好ましい。すなわち、プロピレンのランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）としてはエチレン−プロピレンランダム共重合体がさらに好ましい。
なお、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、通常、プロピレンが９０〜９９．５重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが０．５〜１０質量％であるが、プロピレンが９５〜９９重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが１〜５質量％であることが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂は、そのメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう）が０．４〜１０．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜８．０ｇ／１０分であることがより好ましい。上記のＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を使用することで、樹脂組成物（Ａ）を発泡体シートに加工する際の成形性、及び発泡体シートを二次加工する際の成形性を良好にしやすくなる。
上記のポリプロピレン系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
上記のポリプロピレン系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
樹脂組成物（Ａ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ａ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは３０〜９５質量部である。このような樹脂組成物（Ａ）を発泡させることにより、高温環境下によるタッチパネルの感度の変化を抑制することに対してさらに十分な耐熱性を有する発泡体シートを得ることができる。このような観点から、樹脂組成物（Ａ）におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、樹脂組成物（Ａ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは４０〜８５質量部であり、さらに好ましくは４５〜８０質量部である。
＜熱可塑性エラストマー＞
樹脂組成物（Ａ）が熱可塑性エラストマーを含むことにより、発泡体シートの柔軟性がさらに改善され、圧縮強度を低くできる。これにより、日常生活においてタッチパネルに繰り返して加えられる衝撃を吸収するのに、さらに十分な衝撃吸収性が発泡体シートに付与される。
樹脂組成物（Ａ）が熱可塑性エラストマーを含むことにより、発泡体シートの柔軟性がさらに改善され、圧縮強度を低くできる。これにより、日常生活においてタッチパネルに繰り返して加えられる衝撃を吸収するのに、さらに十分な衝撃吸収性が発泡体シートに付与される。
樹脂組成物（Ａ）における熱可塑性エラストマーの含有量は、樹脂組成物（Ａ）の樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは５〜７０質量部である。このような樹脂組成物（Ａ）を発泡させることにより、日常生活においてタッチパネルに繰り返して加えられる衝撃を吸収するのに、さらに十分な衝撃吸収性を有する発泡体シートを得ることができる。このような観点から、樹脂組成物（Ａ）における熱可塑性エラストマーの含有量は、樹脂組成物（Ａ）の樹脂成分１００質量部に対して、より好ましくは１５〜６０質量部であり、さらに好ましくは２０〜５５質量部である。
熱可塑性エラストマーには、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等が挙げられる。これらの熱可塑性エラストマーは１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの熱可塑性エラストマーの中で、発泡体シートの柔軟性のみならず耐熱性も改善できるという観点から、スチレン系エラストマーが好ましい。
上述の観点から、好ましいスチレン系エラストマーは、スチレン−ブタジエン系エラストマーである。スチレン−ブタジエン系エラストマーには、例えば、ＳＢＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ−Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ−Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、ＳＩＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ−Ｉｓｏｐｒｅｎｅ−Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、ＳＥＰＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ−Ｅｔｈｙｌｅｎｅ−Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）、ＳＥＢＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ−Ｅｔｈｙｌｅｎｅ−Ｂｕｔｙｌｅｎｅ−Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）等が挙げられる。これらのスチレン−ブタジエン系エラストマーは１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて使用することができる。発泡体シートの柔軟性を改善するのみならず、耐熱性も改善できるという観点から、これらのスチレン−ブタジエン系エラストマーの中で、ＳＥＢＳがより好ましい。なお、ＳＥＢＳは、ＳＢＳのポリブタジエン相を高度に水添したものである。主鎖の二重結合を水添により解消することによって、ＳＥＢＳの耐熱性はＳＢＳに比べて格段に向上している。
＜その他の樹脂成分＞
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマー以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、ポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アルキルアクリレ−ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、樹脂組成物（Ａ）は、ポリプロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマー以外の樹脂成分を含んでもよい。かかる樹脂成分としては、ポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アルキルアクリレ−ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。
発泡体シートの耐熱性を向上させるとともに柔軟性も向上させるという観点から、樹脂組成物（Ａ）における上記ポリプロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーの含有量の合計は、好ましくは８０〜９９質量％であり、より好ましくは８３〜９８質量％である。
＜添加剤＞
樹脂組成物（Ａ）は、上記樹脂以外に添加剤として、通常、発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ａ）は架橋助剤及び酸化防止剤の一方又は両方を含有することが好ましい。
樹脂組成物（Ａ）は、上記樹脂以外に添加剤として、通常、発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（Ａ）は架橋助剤及び酸化防止剤の一方又は両方を含有することが好ましい。
発泡剤
樹脂組成物（Ａ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ａ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ａ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
樹脂組成物（Ａ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（Ａ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（Ａ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡体シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドがとくに好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１〜２５質量部が好ましく、１．５〜１５質量部がより好ましく２〜１０質量部がさらに好ましい。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドがとくに好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡体シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１〜２５質量部が好ましく、１．５〜１５質量部がより好ましく２〜１０質量部がさらに好ましい。
酸化防止剤
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤がより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤がより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
架橋助剤
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物；１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物；フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（Ａ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ａ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ａ）を発泡する際に、架橋度の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２〜２０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましい。
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物；１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物；フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（Ａ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（Ａ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（Ａ）を発泡する際に、架橋度の調整、制御の容易さの観点から、樹脂成分１００質量部に対して０．２〜２０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましい。
また、樹脂組成物（Ａ）は、必要に応じて、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等の分解温度調整剤、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
本発明の発泡体シートは電子機器への用途に適している。本発明の発泡体シートは高い耐熱性を有するので、とくに高温環境下に放置される可能性がある、ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯型電子機器への用途にとくに適している。さらに、本発明の発泡体シートは優れた柔軟性も有するので、日常生活において繰り返して衝撃が加えられるタッチパネル式の液晶パネルを備えた携帯型電子機器への用途にとくに適している。
＜発泡体シートの製造方法＞
発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ａ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ａ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１〜３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（Ａ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ａ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ａ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、好ましくはＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に延伸することにより、発泡体シートを得る工程
発泡体シートは、例えば、樹脂組成物（Ａ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（Ａ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１〜３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（Ａ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（Ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（Ａ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（Ａ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、好ましくはＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に延伸することにより、発泡体シートを得る工程
工程１では、樹脂組成物（Ａ）を構成する各成分を混練装置に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練し、その後、溶融混練された樹脂組成物（Ａ）を、好ましくは溶融混練で使用した混練装置でシート状に成形する。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１４０〜２００℃、さらに好ましくは１５０〜１９５℃である。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１４０〜２００℃、さらに好ましくは１５０〜１９５℃である。
工程２では、シート状に成形された樹脂組成物（Ａ）には電離性放射線が照射される。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ａ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５〜３ｍｍの場合、４００〜１２００ｋＶであることが好ましく、５００〜１１００ｋＶであることがより好ましく、６００〜１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望の架橋度を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１〜１０Ｍｒａｄが好ましい。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（Ａ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さにもよるが、例えば、厚さが０．０５〜３ｍｍの場合、４００〜１２００ｋＶであることが好ましく、５００〜１１００ｋＶであることがより好ましく、６００〜１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚さ等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望の架橋度を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１〜１０Ｍｒａｄが好ましい。
工程３では、以上のように電離性放射線の照射により樹脂組成物（Ａ）を架橋した後、樹脂組成物（Ａ）を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡体シートを得ることができる。なお、樹脂組成物（Ａ）の発泡後、又は樹脂組成物（Ａ）を発泡させつつ、ＭＤ方向又はＣＤ方向の何れか一方又は双方に樹脂組成物（Ａ）を延伸してもよい。
ここで、樹脂組成物（Ａ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０〜３００℃、好ましくは１５０〜２８０℃である。
本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
ここで、樹脂組成物（Ａ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０〜３００℃、好ましくは１５０〜２８０℃である。
本発明の発泡体シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。
発泡させたシートは、上記したように、延伸されることが好ましい。これにより、発泡体シートをより薄くすることができる。延伸は樹脂組成物（Ａ）を発泡させた後に行ってもよいし、樹脂組成物（Ａ）を発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂組成物（Ａ）を発泡させた後、発泡させたシートを延伸する場合には、発泡させたシートを冷却することなく発泡時の溶融又は軟化状態を維持したまま続けて発泡させたシートを延伸したほうがよい。しかし、発泡させたシートを冷却した後、再度、発泡させたシートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡させたシートを延伸してもよい。
［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、上記した発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。
粘着テープは、例えば、発泡体シートに粘着剤を塗工することにより作製することができる。また。発泡体シートに両面テープを貼り付けることによって、粘着テープを作製してもよい。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍが好ましく、７〜１５０μｍがより好ましく、１０〜１００μｍがさらに好ましい。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着剤層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
本発明の粘着テープは、上記した発泡体シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、発泡体シートと、発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。
粘着テープは、例えば、発泡体シートに粘着剤を塗工することにより作製することができる。また。発泡体シートに両面テープを貼り付けることによって、粘着テープを作製してもよい。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、５〜２００μｍが好ましく、７〜１５０μｍがより好ましく、１０〜１００μｍがさらに好ましい。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡体シートの両面に粘着剤層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、好ましくは両面テープである。
上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
発泡体シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。
発泡体シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡体シート上に積層する方法としては、例えば、発泡体シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡体シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡体シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。
本発明の粘着テープは、高い耐熱性を有する発泡体シートを基材として用いる。したがって、本発明の粘着テープは、電子機器、とくに高温環境下に放置される可能性がある、ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯型電子機器への用途にとくに適している。また、本発明の粘着テープの基材として用いられている発泡体シートはさらに優れた柔軟性を有するので、本発明の粘着テープは日常生活において繰り返して衝撃が加えられるタッチパネル式の液晶パネルを備えた携帯型電子機器への用途にとくに適している。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
（１）発泡体シートの加熱寸法変化率
８５℃の試験温度、８５％ＲＨの試験湿度及び２４時間の加熱時間の条件で、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して、ＺＤ、ＭＤ及びＴＤの３点平均の加熱寸法変化率を測定した。なお、ＺＤの加熱寸法変化率の測定では、発泡体シートの厚さの測定にダイヤルゲージ（標準型ダイヤルゲージ、株式会社ミツトヨ製）を使用し、一つの発泡体シートについて、３点の厚さを測定し、その平均値をその発泡体シートの厚さとした。
８５℃の試験温度、８５％ＲＨの試験湿度及び２４時間の加熱時間の条件で、ＪＩＳ Ｋ ７１３３に準拠して、ＺＤ、ＭＤ及びＴＤの３点平均の加熱寸法変化率を測定した。なお、ＺＤの加熱寸法変化率の測定では、発泡体シートの厚さの測定にダイヤルゲージ（標準型ダイヤルゲージ、株式会社ミツトヨ製）を使用し、一つの発泡体シートについて、３点の厚さを測定し、その平均値をその発泡体シートの厚さとした。
（２）発泡体シートの２５％圧縮強度
ＪＩＳ Ｋ ７１８１に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
（３）発泡体シートの圧縮永久歪み
標準温度（２３±２℃）において試験片の中央の厚さを測定した（ｔ０）。
試験片を圧縮板（平滑なステンレス鋼板）の上に置き、試験片を５０％に圧縮させたときの高さ（ｔ１）を有するスペーサを試験片の両側に置いた。そして、別の圧縮板を試験片の上に載せた。このとき、試験片及びスペーサは２枚の圧縮板に挟まれた状態になった。
２枚の圧縮板に挟まれた状態の試験片を圧縮装置（圧縮永久ひずみ試験器、エムアンドケー株式会社製）に設置した。そして、圧縮装置を用いて、スペーサが上下の圧縮板と接触するまで、試験片を圧縮した。これにより、試験片は５０％に圧縮した。なお、スペーサは、圧縮しないので、試験片が５０％を超えて圧縮されるのを防ぐ。
７０℃に温度を調節した恒温槽に試験片を圧縮している圧縮装置を入れた。このときの時間を試験開始時間とした。試験を開始してから２２時間後に恒温槽から圧縮装置を取り出し、圧縮装置から試験片を取り出した。２３±２℃の標準温度及び１ａｔｍの標準気圧下の標準状態の試験室に取り出した試験片を２４時間静置した後、試験片の中央の厚さを測定した（ｔ２）。そして、下記の式（４）より圧縮永久歪み（Ｃｓ）を算出した。
Ｃｓ＝（ｔ２−ｔ０）／（ｔ１−ｔ０）×１００ （４）
（４）発泡体シートの厚さ
発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（５）架橋度
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（６）見掛け密度
発泡体シートの見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
ＪＩＳ Ｋ ７１８１に準拠して２５％圧縮強度を測定した。
（３）発泡体シートの圧縮永久歪み
標準温度（２３±２℃）において試験片の中央の厚さを測定した（ｔ０）。
試験片を圧縮板（平滑なステンレス鋼板）の上に置き、試験片を５０％に圧縮させたときの高さ（ｔ１）を有するスペーサを試験片の両側に置いた。そして、別の圧縮板を試験片の上に載せた。このとき、試験片及びスペーサは２枚の圧縮板に挟まれた状態になった。
２枚の圧縮板に挟まれた状態の試験片を圧縮装置（圧縮永久ひずみ試験器、エムアンドケー株式会社製）に設置した。そして、圧縮装置を用いて、スペーサが上下の圧縮板と接触するまで、試験片を圧縮した。これにより、試験片は５０％に圧縮した。なお、スペーサは、圧縮しないので、試験片が５０％を超えて圧縮されるのを防ぐ。
７０℃に温度を調節した恒温槽に試験片を圧縮している圧縮装置を入れた。このときの時間を試験開始時間とした。試験を開始してから２２時間後に恒温槽から圧縮装置を取り出し、圧縮装置から試験片を取り出した。２３±２℃の標準温度及び１ａｔｍの標準気圧下の標準状態の試験室に取り出した試験片を２４時間静置した後、試験片の中央の厚さを測定した（ｔ２）。そして、下記の式（４）より圧縮永久歪み（Ｃｓ）を算出した。
Ｃｓ＝（ｔ２−ｔ０）／（ｔ１−ｔ０）×１００ （４）
（４）発泡体シートの厚さ
発泡体シートの厚さはダイヤルゲージを用いて計測した。
（５）架橋度
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（６）見掛け密度
発泡体シートの見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
（実施例１〜５及び比較例１〜４の発泡体シートの作製）
表１及び表２にそれぞれ示す各樹脂成分及び添加剤を、表１及び表２に示したそれぞれの部数で単軸押出機にそれぞれ投入して、樹脂温度１８０℃にて溶融混練して押し出し、所定厚さのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を架橋した。その後、架橋した樹脂組成物を、熱風オーブンにより２７０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させ、さらに延伸して、所定厚さの発泡体シートとした。発泡体シートの物性及び評価結果を表１及び表２に示す。
表１及び表２にそれぞれ示す各樹脂成分及び添加剤を、表１及び表２に示したそれぞれの部数で単軸押出機にそれぞれ投入して、樹脂温度１８０℃にて溶融混練して押し出し、所定厚さのシート状の樹脂組成物を得た。このシート状の樹脂組成物の両面に、電子線を照射することにより樹脂組成物を架橋した。その後、架橋した樹脂組成物を、熱風オーブンにより２７０℃で５分間加熱し、その加熱により発泡させ、さらに延伸して、所定厚さの発泡体シートとした。発泡体シートの物性及び評価結果を表１及び表２に示す。
表１及び表２に示す樹脂成分及び添加剤の詳細は以下のとおりである。
ランダムＰＰ：エチレン−プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＰＰ ＥＧ７Ｆ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分（２３０℃）、エチレン含有量：３質量％
ホモＰＰ：ホモポリプロピレン、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＰＰ ＦＢ３Ｂ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：７．５ｇ／１０分（２３０℃）
ＳＥＢＳ：スチレン系エラストマー、ＪＳＲ株式会社製、製品名：ＤＹＮＡＲＯＮ ９９０１Ｐ、密度：０．９７ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：３．３ｇ／１０分（２３０℃）
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、東ソー株式会社製、製品名：ＺＦ２３１、ＭＦＲ：２ｇ／１０分（１９０℃）
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン株式会社製、製品名：Ｆ５２２Ｎ、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：５．０ｇ／１０分
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド、永和化成工業株式会社製、製品名：ビニホールＡＣ−Ｋ３−ＴＡ
酸化防止剤：ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名：イルガノックス１０１０
架橋助剤：１．９−ノナンジオールジメタクリレート、共栄社化学株式会社製、商品名：ライトエステル１．９−ＮＤ
ランダムＰＰ：エチレン−プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＰＰ ＥＧ７Ｆ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分（２３０℃）、エチレン含有量：３質量％
ホモＰＰ：ホモポリプロピレン、日本ポリプロ株式会社製、製品名：ノバテックＰＰ ＦＢ３Ｂ、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：７．５ｇ／１０分（２３０℃）
ＳＥＢＳ：スチレン系エラストマー、ＪＳＲ株式会社製、製品名：ＤＹＮＡＲＯＮ ９９０１Ｐ、密度：０．９７ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：３．３ｇ／１０分（２３０℃）
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、東ソー株式会社製、製品名：ＺＦ２３１、ＭＦＲ：２ｇ／１０分（１９０℃）
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン株式会社製、製品名：Ｆ５２２Ｎ、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ：５．０ｇ／１０分
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド、永和化成工業株式会社製、製品名：ビニホールＡＣ−Ｋ３−ＴＡ
酸化防止剤：ペンタエリスリトールテトラキス（３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名：イルガノックス１０１０
架橋助剤：１．９−ノナンジオールジメタクリレート、共栄社化学株式会社製、商品名：ライトエステル１．９−ＮＤ
実施例１〜５では、厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率及び２５％圧縮強度が所定値以下であり、高い耐熱性及び優れた柔軟性を有する発泡体シートが得られた。
Claims (8)
- 温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後の厚さ方向（ＺＤ）の寸法変化率が５％以下であり、
２５％圧縮強度が１００ｋＰａ以下であるポリオレフィン系樹脂発泡体シート。 - 温度７０℃の条件下、５０％圧縮させた状態で２２時間保持した後、圧縮を終了して温度２３±２℃の条件下で放置した後の圧縮永久歪みが３５％以下である請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＭＤの寸法変化率が５％以下である請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 温度８５℃、湿度８５％ＲＨの条件下で２４時間放置した後のＴＤの寸法変化率が５％以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- プロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーを含む樹脂組成物を発泡させてなる請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 前記熱可塑性エラストマーがスチレン系エラストマーである請求項５に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体樹脂シート。
- 厚さが０．０５〜１．５ｍｍである請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
- 請求項１〜７のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
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